Tom RAMIREZ F.

GENDRON
Denzel BAUMARD TP 5

SAÉ 4.2 : Projets Routier

Ce projet de 12h porte sur un chantier autoroutier en 2x2 voies sur environ 5 km de Royan en
direction de Saujon.

Cette SAÉ nous permettra de concevoir une solution de base de chaussée comme nous l’avons
étudiée en cours de TTP4. Par ailleurs, à l’aide de Covadis sur AutoCAD nous nous pencherons sur le
tracé de l’autoroute qui nous donnera le métré des déblais/remblais et des matériaux de couche de
chaussée. En outre, nous proposerons 2 choix différents d’échelon d’engin, afin de savoir lequel a le
meilleur rapport qualité/prix, en effectuant des rendements et chiffrages de ces échelons. Pour finir,
nous nous dirigerons sur le choix des engins de compactage et le chiffrage de la chaussée.
 Table des matières
Partie 1 : Conception ...............................................................................................................................3
I / Dimensionnement de la solution de base de chaussée ..................................................................3
a) Classe de trafic .......................................................................................................................3
b) Caractéristique du sol.............................................................................................................4
c) Vérification de l’utilisation en remblai ...................................................................................5
d) Couche de forme ....................................................................................................................6
e) Couche de chaussée ...............................................................................................................7
f) Vérification gel/dégel .............................................................................................................8
II / Croquis AutoCAD du profil type .....................................................................................................9
Partie 2 : Tracés et métrés sur COVADIS ...............................................................................................10
I / Définition du projet sur Covadis....................................................................................................10
II / Exploitation du projet sur Covadis ...............................................................................................11
Partie 3 : Choix des engins et chiffrage du terrassement ......................................................................12
I / Mouvement de terre Déblais/Remblais ........................................................................................12
a) Mouvement de terre ............................................................................................................12
b) Distance moyenne de terrassement ....................................................................................14
II / Choix des engins et chiffrage........................................................................................................14
a) Engin nécessaire par échelon ...............................................................................................15
b) Comparaison des rendements des 2 échelons ....................................................................17
c) Durée de terrassement des 2 échelons ...............................................................................19
d) Comparaison du prix des 2 échelons & du prix au m3 terrassé...........................................19
e) Notre choix parmi les 2 échelons .........................................................................................20
Partie 4 : Choix des engins de compactage et chiffrage de la chaussée ...............................................21
I/ Atelier de compactage ...................................................................................................................21
a) Couche de forme en GNT 0_40 ............................................................................................22
b) Couche de fondation de 10 cm d’EME2 ...............................................................................23
c) Couche d’assise de 9 cm d’EME2 .........................................................................................24
d) Couche de liaison de 6 cm de BBSG .....................................................................................25
e) Couche de roulement de 4 cm de BBDr ...............................................................................26
II/ DS de la chaussée ..........................................................................................................................27

2
 Partie 1 : Conception

I / Dimensionnement de la solution de base de chaussée

a) Classe de trafic

La classe de trafic se détermine en fonction du nombre de poids lourds qui passe sur la route.
Dans notre projet, nous dimensionnons une autoroute de type L2 en 2 fois 2 voies. C’est donc des
voies de réseaux structurant VRS qui sont dimensionnées pour 30 ans (d).

On sait que 7000 véhicules passent tous les jours par sens de circulation, dont 15 % sont des
poids lourds (PL) soit 1050 PL/j (T). Avec un taux de croissance linéaire annuel (t) de 4 %. Avec toutes
ces données nous trouvons la TCi, la classe de trafic cumulée, à l’aide des 2 formules suivantes :

Avec une TCi de plus de 18 millions de poids lourds par an, ce qui est compris entre 15 et 38
millions de poids lourds par an, nous sommes donc en classe de trafic TC6.

Par ailleurs, la classe de plateforme sera donc minimum de type PF3.

3
 b) Caractéristique du sol

Une étude géotechnique a permis de réaliser des essais de caractérisation sur 2 matériaux.

À l’aide de la teneur en eau (wn) et de la densité sèche des matériaux (d), ainsi que leur type
de roche sédimentaire (craie). Nous trouvons la sous-classe de chacun des 2 matériaux grâce au GTR
2023.

Donc le matériau 1 est de type craie peu dense de classe CH4 m, tandis que 2e matériau est
de type craie dense moyenne de classe CH3 m.

4
 c) Vérification de l’utilisation en remblai

L’utilisation en remblai des 2 matériaux de type CH3 m et CH4 m vu précédemment se fera

sous pluie faible. À l’aide du GTR 2023, nous pouvons observer les conditions d’utilisation de ces 2
matériaux en remblais.

Le matériau 1 de type CH4 m ne peut pas être utilisé en tant que remblais sous ces conditions
météorologiques.

Tandis que le matériau 2 de type CH3 m peut être utilisé sous faible pluie, avec un traitement
tel un arrosage à prévoir selon la teneur en eau après l’extraction du matériau, avec un régalage en
couches moyennes de 30 à 50 cm, un compactage intense, ainsi qu’une hauteur de remblais moyenne
inférieure à 10 m.

5
 d) Couche de forme

Pour la couche de forme, nous prenons dans une carrière locale du GNT 0/40 de classe D21
non gélive. À l’aide du GTR 2023 et de la classe des 2 matériaux CH3 m et CH4 m nous en déduisons la
classe de la partie supérieure du terrassement (PST).

Nous avons donc une plateforme de classe PST3, nous déterminons la classe d’arase qui sera
ici AR2. Avec ces 2 nouvelles données nous obtenons l’épaisseur de la couche de forme avec le GTR
2023.

Nous avons donc une couche de forme de 50 cm d’épaisseur composée de GNT 0/40 de classe
D21 non gélive.

6
 e) Couche de chaussée

Notre route est de type PF3 avec une classe de trafic TC6. Le graphique ci-dessous issu du GTR
2023 nous indique qu’il faut mettre 10 cm d’EME2 en guise de couche de fondation et 9 cm d’EME2
en tant que couche de base. Qui plus est, l’EME2 est produit dans la région.

Désormais, il ne reste plus qu’à composer la couche de surface (CS). Pour

cela, nous optons pour des produits régionaux, afin de polluer le moins possible
avec le transport de matériau, avec 6 cm de BBSG puis par-dessus 4 cm de BBDr.

7
 f) Vérification gel/dégel

Le chantier localisé à Royan non loin de La Rochelle, nous prendrons pour indice de gel de
référence (IR) celui de La Rochelle. L’essai de gonflement du matériau 2 qui pourra être utilisé en
remblais est de 0,3.

Notre route est de type TC6, PF3, avec un QB de 8,33 nous obtenons un indice admissible de
gel de la chaussée (IA) qui est de 235°C.jour, ce qui supérieur à l’indice de gel de référence 75°C.jour.

Donc IA > IR = bonne résistance au gel. On peut donc garder notre structure de route.

8
II / Croquis AutoCAD du profil type

9
 Partie 2 : Tracés et métrés sur COVADIS

I / Définition du projet sur Covadis

On vient définir un polygonale de manière à respecter le plus possible les contraintes du site
qui sera représenté par des cercles jaunes de rayon de 100 mètres par rapport aux maisons et à la
voie ferrée. Pour cela, on utilise le logiciel COVADIS. Sur cette route, on peut donc dire qu’il faut retirer
en moyenne 18 maisons.

On réalise un axe en plan et on le tabule tous les 100 mètres, afin d’affecter le décapage et la
purge éventuelle.

Par la suite, on construit un profil en long sur Covadis en respectant les contraintes du tracé,
pour définir le profil type PFT selon les caractéristiques.

On peut voir qu’il y a une quantité élevée de déblai (jaune) du côté gauche, mais aussi
beaucoup de remblai (rouge) du côté droit. On pourra donc retirer le déblai à gauche pour remplir la
zone de remblai à droite.

10
 II / Exploitation du projet sur Covadis

Suite au profil en long, on créé sur Covadis le profil type en travers couche par couche à l’aide
de la barre Autopiste. Pour cela, la chaussée est composée de 50 cm de GNT 0_40 en guise de couche
de forme, puis 10 cm d’EME2 en couche de fondation, superposée de 9 cm du même matériaux en
couche de base, avec dessus la couche de liaison de 6 cm de BBSG et 4 cm de BBDr pour la couche de
roulement.

Par ailleurs, les couches de chaussée déborde d’un mètre de chaque côté du terre-plein
centrale et compose 2,25 m de l’accotement également, avant les bermes et les fossés côté remblai
ou les caniveaux côtés déblai.

À l’aide des profils en travers du chantier routier nous pouvons effectuer le listing, le métré
de chacune des couches de chaussée et des déblais/remblais grâce à Covadis.

Coupe de profil en travers en déblai

Coupe de profil en travers en remblai

11
 Partie 3 : Choix des engins et chiffrage du terrassement

I / Mouvement de terre Déblais/Remblais

a) Mouvement de terre

Voici ci-dessous le tableau récapitulatif des mouvements de terre déblai/remblai réalisé sur le
chantier.

Num, Abscisse Longueur Surfaces Volumes Partiels Volumes Cumulés

Déblai Remblai Déblai Remblai Déblai Remblai
P01 0 50 0 0 0 0 0 0
P02 100 100 3,5 1,65 348,6 164,7 348,6 164,7
P03 200 100 0,9 15,08 90,3 1507,1 438,9 1671,8
P04 300 100 33,1 0 3306,8 0 3745,7 1671,8
P05 400 100 95,05 0 9505,4 0 13251,1 1671,8
P06 500 100 144,82 0 14487,1 0 27738,2 1671,8
P07 600 100 173,96 0 17405,3 0 45143,5 1671,8
P08 700 100 181,94 0 18216,7 0 63360,2 1671,8
P09 800 100 153,94 0 15401,9 0 78762,1 1671,8
P10 900 100 134,47 0 13447,5 0 92209,6 1671,8
P11 1000 100 127,37 0 12736,6 0 104946,2 1671,8
P12 1100 100 147,27 0 14725,4 0 119671,6 1671,8
P13 1200 100 117,34 0 11728,1 0 131399,6 1671,8
P14 1300 63,443 78,96 0 5005,9 0 136405,6 1671,8
P15 1326,887 50 73,95 0 3695,1 0 140100,6 1671,8
P16 1400 86,557 58,07 0 5023 0 145123,6 1671,8
P17 1500 100 64,73 0 6470,5 0 151594,1 1671,8
P18 1600 100 41,05 0 4102,8 0 155697 1671,8
P19 1700 100 96,74 0 9673,9 0 165370,9 1671,8
P20 1800 100 110,35 0 11035 0 176405,9 1671,8
P21 1900 100 75,52 0 7551,7 0 183957,6 1671,8
P22 2000 79,717 51,8 0 4130,4 0 188088 1671,8
P23 2059,435 50 97,74 0 4882,9 0 192970,9 1671,8
P24 2100 70,283 143,79 0 10108,9 0 203079,9 1671,8
P25 2200 100 184,29 0 18427,4 0 221507,3 1671,8
P26 2300 100 153,22 0 15321,9 0 236829,2 1671,8
P27 2400 100 109,72 0 10972,3 0 247801,4 1671,8
P28 2500 100 135,5 0 13549,6 0 261351 1671,8
P29 2600 100 74,7 0 7470,4 0 268821,4 1671,8
P30 2700 100 50,61 0 5061 0 273882,4 1671,8
P31 2800 100 125,12 0 12511,7 0 286394,1 1671,8

12
 Surfaces Volumes Partiels Volumes Cumulés
Num, Abscisse Longueur
Déblai Remblai Déblai Remblai Déblai Remblai
P32 2900 100 80 0 7998,4 0 294392,4 1671,8

P33 3000 100 6,9 0,91 689,2 91,1 295081,6 1762,9

P34 3100 100 0 41,42 0 4142 295081,6 5904,9
P35 3200 100 0 55,81 0 5581,3 295081,6 11486,2
P36 3300 100 0 71,78 0 7178,5 295081,6 18664,7
P37 3400 100 0 90,77 0 9077,1 295081,6 27741,7
P38 3500 100 0 97,79 0 9782,3 295081,6 37524
P39 3600 100 0 113,95 0 11402,1 295081,6 48926,1
P40 3700 100 0 130,2 0 13018,3 295081,7 61944,4
P41 3800 100 0 138,18 0 13817,7 295081,7 75762,1
P42 3900 100 0 108,59 0 10859,1 295081,7 86621,3
P43 4000 100 0 65,07 0 6507,1 295081,7 93128,3
P44 4100 100 0 34,94 0 3493,4 295081,7 96621,7
P45 4200 100 0 69,97 0 6996,8 295081,7 103618,5
P46 4300 100 0 146,21 0 14620,9 295081,7 118239,4
P47 4400 100 0 187,16 0 18716,5 295081,7 136955,9

P48 4500 100 0 202,3 0 20230,4 295081,7 157186,3

P49 4600 100 0 203,11 0 20311,4 295081,7 177497,7
P50 4700 100 0 209,04 0 20904,3 295081,7 198402
P51 4800 100 0 230,17 0 23016,8 295081,7 221418,8
P52 4900 100 0 211,96 0 21202,2 295081,7 242621
P53 5000 100 0 218,81 0 21886,5 295081,8 264507,6
P54 5100 100 0 187,27 0 18636,4 295081,8 283144
P55 5200 95,902 1,99 76,41 191,2 7265,1 295272,9 290409,1
P56 5291,804 45,902 6,03 100,08 276,9 4593,8 295549,9 295002,9

À la fin du terrassement nous avons 547 m3 de déblais en trop que nous stockerons dans une
zone du chantier en rouge que vous pouvez voir sur le plan ci-dessous.

13
 b) Distance moyenne de terrassement

Pour calculer la distance moyenne parcourue par les scrapers ou les dumpers, afin d’aller de
la zone de déblai au remblai nous l’avons déterminé par moyenne pondérée avec une formule du
même type que la suivante :
𝐿1 ∗ 𝑉1 + 𝐿2 ∗ 𝑉2
𝑑𝑚𝑜𝑦 =
𝑉1 + 𝑉2

Grâce à cette formule, on obtient donc une distance moyenne de 2745,77 mètres soit 2,75
kilomètres. Cela va nous permettre de déterminer le cycle de tous les engins utiles pour cette
conception.

II / Choix des engins et chiffrage

Pour le terrassement, nous étudions 2 échelons, c’est-à-dire 2 ensembles d’engins, avec 7h de

travail journalier et efficience moyenne de 0,7.

Le premier échelon avec équipe pour le déblai 1 bull D9 avec 1 chef d’équipe et 1 ouvrier, puis
maximum 8 scrapers. Du côté du remblai, il faudra des tampings SP1 pour le compactage avec 1 chef
d’équipe et 1 ouvrier.

Le second échelon se compose d’une équipe de déblai avec des dumpers 769C
accompagnés d’1 chef d’équipe et d’1 ouvrier, puis maximum 3 chargeuses 966C. Côté remblai, il
faudra également des tampings SP1 pour le compactage avec 1 chef d’équipe et 1 ouvrier.

14
 a) Engin nécessaire par échelon

1) Déblai

Échelon1 Échelon 2

Pour l’échelon 1, nous avons 1 bull D9 et il nous faudrait 10 scrapers, or nous n’en avons que
8 à disposition, nous en prendront donc 8, mais cela aura des répercussions sur le rendement.

Au niveau de l’échelon 2, nous trouvons 3 chargeuses et 3 dumpers par chargeuses, soit 9

dumpers au total. Il nous aurait fallu une 4e chargeuse, or nous n’en avons que 3 à disposition, alors
sur 3 cycles de 4,31 min où une chargeuse rempli les camions, elle devra attendre une vingtaine de
secondes avant que le 1er dumper du 1er cycle qu’elle a rempli revienne pour le charger, cela ralentira
donc un peu la tâche.

15
 2) Remblai

Pour le remblai, les 2 échelons ont les mêmes engins.

On prendra 2 tampings, car d’un point de vue financier c’est le plus rentable. Comme nous le
prouvent les tableaux ci-dessous.

16
 b) Comparaison des rendements des 2 échelons

Le rendement de l’échelon 1 se fait en fonction du bull, celui-ci est de 2500 m3/j mais cela
aurait été le cas avec 10 scrapers, or nous n’en avons que 8, alors le rendement s’en retrouve diminué
de 20 % avec un nouveau rendement journalier de 2 016,46 m3 de déblai, tandis que pour le 2e échelon
nous obtenons 6 426 m3 de déblai, ce qui est 3 fois supérieur à l’échelon 1.

Pour le rendement des tampings il est identique pour les 2 échelons. Afin de la calculer, nous
procédons de la manière suivante avec la formule ci-dessous.

On cherche tout d’abord le type de matériaux qui servira de déblai/remblai. Autrement dit le
matériau 2 qui est de la craie à densité moyenne, selon l’ancien GTR c’est un matériau de
déblai/remblai de type R1.

Connaître la classe du matériau nous permet d’obtenir le rapport Q/S et Q/L d’après le GTR
2000, comme nous pouvons le voir ci-dessous.

17
 Donc dans notre cas Q/S = 0,03 m et Q/L = 240 m3/h.m

On cherche désormais le rapport N/n, les tampings utilisé sont de type SP alors comme le montre
l’image ci-dessous N/n = 2.

On sait également que la largeur L de notre compacteur est de 2 m et que notre efficience k =
0,7. Par ailleurs, on doit déterminer le nombre de passage N d’un compacteur pour compacter 0,25 m
d’épaisseur de remblai pour cela on fait 0,25 / (Q/S) = 9 passages pour 1 tamping.

Récapitulatif des données pour le Qprat (rendement compacteur) :

- k = 0,7
- L=2m
- N = 9 applications
- Q/L = 240 m3/h.m
- N/n = 2

On obtient alors les résultats dans le tableau suivant :

Alors pour 2 tampings/compacteurs nous avons un rendement journalier de 9 408 m3 de

remblai compacté.

18
 c) Durée de terrassement des 2 échelons

L’échelon 1 dure 147 jours, tandis que le 2 dure 3 fois moins longtemps avec 46 jours de
terrassement.

d) Comparaison du prix des 2 échelons & du prix au m3 terrassé

19
 Pour le chiffrage des 2 échelons, nous remarquons que l’échelon 2 coûte plus de 3 fois moins
chère que le 1 avec 626 758 € contre 2 063 393,4 €. De même, pour le prix au m3 terrassé, celui du 1er
échelon est à 6,98 €/m3 contre 2,12 €/m3 pour l’échelon 2, ce qui est plus de 3 fois moins chère.

e) Notre choix parmi les 2 échelons

Notre choix se porte sur l’échelon 2 avec les dumpers, les chargeuses et les tampings, car comme nous
le pouvons le voir sur les grapique ci-dessous, l’échelons 2 est celui avec le coût journalier, le coût au
m3 de terrassement et la durée d’exécution de la tâche les moins élevés. Qui plus est, sont rendement
est au moins 3 fois plus élevé que l’échelon 1.

Coût journalier Coût du m3

14100 €/j 8 €/m3
14000 €/j 7 €/m3
13900 €/j 6 €/m3
13800 €/j 5 €/m3
4 €/m3
13700 €/j
3 €/m3
13600 €/j 2 €/m3
13500 €/j 1 €/m3
13400 €/j 0 €/m3
Échelon 1 Échelon 2 Échelon 1 Échelon 2

Durée Rendement
200 js 8000 m3/j

150 js 6000 m3/j

100 js 4000 m3/j
50 js
2000 m3/j
0 js
Échelon 1 Échelon 2 0 m3/j
Échelon 1 Échelon 2

20
 Partie 4 : Choix des engins de compactage et chiffrage de la
chaussée

I/ Atelier de compactage

Nous devons choisir pour chaque couche de la chaussée un atelier de compactage composé
des compacteurs qu’on retrouve dans le cours de TTP4 qu’on observe ci-dessous.

Par ailleurs, le compactage de la couche de forme et de la GNT 0_40 se fera avec la formule
suivante :

Tandis que pour les couches d’enrobé, comme la couche de fondation, d’assise, de liaison et
de surface, nous utiliserons la formule ci-dessous :

21
 a) Couche de forme en GNT 0_40

Pour le compactage de la couche de forme, on utilisera des compacteurs de classe SP1. On

cherche le rendement pratique des compacteurs avec :

Pour cela, on trouve le rapport N/n = 2, avec la documentation ci-dessous.

On obtient L la largeur avec les extraits d’engins dans les cours de TTP4. Où L= 2 m.

Pour k nous prendrons la valeur générale qui est de 0,7.

Et le rapport Q/L se trouve dans le GTR 2000 où l’on convertit la GNT 0_40 en matériaux de
classe R1, alors on obtient Q/L = 240 m3/h.m. On trouve alors un rendement de 4 704 m3/j pour 17
jours de compactages. Grâce aux études de prix, on se rend compte qu’il est plus rentable
financièrement de prendre 2 compacteurs avec alors un rendement de 9 408 m3/j sur 9 jours.

22
 b) Couche de fondation de 10 cm d’EME2

En observant le tableau ci-dessous issu du GTR, en sachant que notre couche est de 10 cm
d’enrobé à module élevé 0/20. Nous avons le choix parmi les compacteurs en stock entre un atelier
de compactage de VT2 et VT2 + P2.

Nous avons donc les données suivantes sur notre couche de fondation.

Données
Mise en œuvre EME2 0/20
Épaisseur de la couche 10 cm
Débit moy 120 t/h
K 0,6
Masse Volumique 2,3 t/m3

Alors, le 1er atelier est composé de 5 compacteurs VT2, quant au 2nd, il possède 2 VT2 et 2
P2. Mais on observe sur les graphiques ci-dessous que le coût de l’atelier 2 est moindre, ainsi que
sont temps de réalisation ce qui est bénéfique des 2 côtés. On prend l’atelier 2.

Coût Durée
20 000 € 4j

15 000 € 3j

10 000 € 2j

5 000 € 1j

0€ 0j
Atelier 1 Atelier 2 Atelier 1 Atelier 2

23
 c) Couche d’assise de 9 cm d’EME2

En observant le tableau ci-dessous issu du GTR, en sachant que notre couche est de 9 cm
d’enrobé à module élevé 0/14. Nous avons le choix parmi les compacteurs en stock entre un atelier
de compactage de VT2 et VT1 + P2.

Nous avons donc les données suivantes sur notre couche d’assise.

Données
Mise en œuvre EME2 0/14
Épaisseur de la couche 9 cm
Débit moy 120 t/h
K 0,6
Masse Volumique 2,3 t/m3

Le 1er atelier est composé de 3 compacteurs VT2, quant au 2nd il possède 3 VT1 et 1 P2. Mais
on observe sur les graphiques ci-dessous que le coût de l’atelier 1 est moindre, par contre la durée de
compactage est égale pour les 2 ateliers. Alors, nous prendrons l’atelier 1.

Coût Durée
12 000 € 3j
10 000 €
8 000 € 2j
6 000 €
4 000 € 1j
2 000 €
0€ 0j
Atelier 1 Atelier 2 Atelier 1 Atelier 2

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 d) Couche de liaison de 6 cm de BBSG

En observant le tableau ci-dessous issu du GTR, en sachant que notre couche est de 6 cm de
béton bitumineux semi-grenu. Nous avons le choix parmi les compacteurs en stock entre 5 ateliers de
compactage : VT1, VT2, VT1 + P1, VT1 + P2 et P2 + VT1.

Nous avons donc les données suivantes sur notre couche de liaison.

Données
Mise en œuvre BBSG
Épaisseur de la couche 6 cm
Débit moy 120 t/h
K 0,6
Masse Volumique 2,4 t/m3

Le 1er atelier est donc composé de 2 compacteurs VT1, le 2e de 2 VT2, le 3e d’1 VT1 + 1 P1,
l’avant dernier de 2 VT1 + 1 P2 et le 5e d’1 VT1 + 1 P2. On remarque sur les graphiques ci-dessous
que l’atelier le plus rapide et le moins cher est le n°3.

Coût Durée
12 000,00 € 4j

10 000,00 €
3j
8 000,00 €

6 000,00 € 2j

4 000,00 €
1j
2 000,00 €

0,00 € 0j
Atelier 1 Atelier 2 Atelier 3 Atelier 4 Atelier 5 Atelier 1 Atelier 2 Atelier 3 Atelier 4 Atelier 5

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 e) Couche de roulement de 4 cm de BBDr

En observant le tableau ci-dessous issu du GTR, en sachant que notre couche est de 4 cm de
béton bitumineux drainant. Nous avons le choix parmi les compacteurs en stock de seulement 1 atelier
qui se compose de compacteur VT0.

Nous avons donc les données suivantes sur notre couche de roulement.

Données
Mise en œuvre BBDr
Épaisseur de la couche 4 cm
Débit moy 120 t/h
K 0,6
Masse Volumique 2,4 t/m3

L’atelier aura donc 2 compacteurs VT0, pendant 3 jours pour un coût de 7 135,20 €.

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 II/ DS de la chaussée

Le DS matériel de la chaussée est de 89 637 € et le DS main d’œuvre équivalent avec 68 110 €

ce qui représente pour chacun environ 1 % du DS total de la chaussée. Cela signifie que le principal
coût sont les matériaux avec 8 229 971,33 € soit 98 % du DS de la chaussée.

Notons que le déboursé sec pour la chaussée est 14 fois plus élevé que celui pour le
mouvement de terre.

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 Conclusion

Cette SAÉ nous a permis de réviser l’intégralité de nos cours de technologie des travaux publics
en passant par la conception routière, en déterminant la classe de trafic de notre route, les
caractéristiques du sol afin de voir s’il est possible de l’utiliser en remblai, où ici l’un des sols devait
être mis en dépôt. Nous avons proposé une solution de couche de forme trouvée avec le nouveau et
l’ancien GTR, car toutes les entreprises ne fonctionnent pas encore avec le GTR 2023. Nous avons
défini les couches de notre chaussée et vérifié leurs résistances au gel/dégel.

De même, projet nous a permis de mettre en valeur nos compétences sur le logiciel Covadis
en termes de création d’un tracé routier, de dessiner un axe en plan et un profil type en travers. Cela
nous épaulait pour la réalisation du listing des matériaux du chantier, tel le volume de déblai/remblai
pour par la suite calculer la distance moyenne et créer deux échelons, nous ont permis de choisir
lequel des 2 ensembles d’engins était le plus rentable en termes de temps et d’argent pour les
mouvements de terre.

Avec la composition des couches de chaussée nous avons pu déterminer et comparer les
ateliers de compactage de chaque couche pour trouver le plus rentable pour chacune d’elles et
calculer le DS de la chaussée. Nous remercions également M. Gendron et l’intervenant d’avoir pris le
temps de nous aider lors de ce projet.

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