PROJET DE FIN D’ETUDE POUR LOBTENTION DU LICENCE

PROFESSIONAELLE :
MANAGEMENT DE LA CHAINE LOGISTIQUE

OPTIMISATION DES FLUX (AMELIORATION DE LA

PERFORMANCE DANS LES ZONES DE PREPARATION
KITTING PICKING POUR LE DEPARTEMENT MONTAGE
DE L’USINE RENAULT TANGER)

Réalisé par :
ZIYANI Yassine

Encadre par :

Encadrant pédagogique : Professeur TOUZI Badr

Encadrant professionnelle : M.r KARIM Hicham

Année universitaire 2022 - 2023

 resume

YASSINE ZIYANI
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YASSINE ZIYANI
Remerciement

YASSINE ZIYANI
 Liste des acronymes

APW : alliance production way

RTE : Renault Tanger exploitation

BDC : bord de chaine

AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets, et de leur Criticité

DMAIC : definer muserer analyser ameliorer cntroler

SCM : supply chain management

ROI : return on Investment

YASSINE ZIYANI
Liste des figures

YASSINE ZIYANI
Liste des tableaux

YASSINE ZIYANI
YASSINE ZIYANI
Le Maroc est considéré comme l'un des pays africains leaders dans le domaine de la logistique, ce
qui a eu un impact positif sur l'attraction des investissements étrangers. En plus de sa position
géographique distinguée et de sa sécurité et de sa stabilité politique.

Parmi ces secteurs économiques qui ont connu un saut qualitatif dans notre pays, on retrouve le
secteur de la construction automobile, qui contribuera à l'économie marocaine à hauteur de 10
millions d'euros en 2022 et fournira 220 000 emplois.

Tous ces indicateurs indiquent un dynamisme économique important dans notre pays, et pour
l'améliorer, des ressources humaines qualifiées doivent être disponibles, en plus d'une
infrastructure solide, et c'est ce que fait l'Etat marocain pour améliorer ses performances.

Parmi les institutions majeures dans ce domaine au Maroc, on retrouve la société Renault, qui traite
au quotidien de nombreuses opérations techniques et informationnelles... qui place la logistique au
cœur de son activité industrielle.

Et au sein de l'entreprise Renault, on retrouve les départements les plus importants, qui est le
département montage, dont la mission est d'installer les pièces automobiles et de lui donner toutes
les exigences avant de la livrer au client

Et lors de ce département qui connaît de nombreux flux, il est naturel qu'il y ait une zone de
préparation des commandes, dans le but de fournir les pièces importantes à la chaîne de fabrication.
Ce qui nous fait poser la problématique suivante :

Comment améliorer la performance des zones de préparation kitting picking afin

d'améliorer les flux ?

YASSINE ZIYANI
 CHAPITRE 1 CONTEXTE ET
OBJECTIFS DU STAGE ET
PRESENTATION SUR
L’ORGANISME D ACCUEILLE

Dans ce chapitre, on trouve une présentation de l'entreprise d'accueil RENAULT GROUPE Tanger,
y compris son secteur de production, ses différents services, ainsi qu'une description détaillée du
processus de fabrication des véhicules.

YASSINE ZIYANI
Le contexte pédagogique

Ce projet fait partie du stage de fin d'études pour les étudiants en LP MCL de FSJES-SOUISI
Rabat, où ils doivent mettre en pratique leurs compétences sur le terrain réel. Pendant ce stage, il
est attendu que nous utilisions nos connaissances pour trouver des solutions aux problèmes
rencontrés.

LES OBJECTIFS DE STAGE

Ce stage a pour objectif de contacter le terrain et d'essayer de découvrir et de résoudre les problèmes
existants, en utilisant les connaissances acquises précédemment, et dans ce cadre nous essaierons
au maximum d'améliorer les performances des zones de préparation kitting picking afin optimiser
les flux. Afin d'améliorer ce dernier, nous développerons et corrigerons les erreurs précédemment
existantes, et nous essaierons ensuite de donner des recommandations dans le but de les utiliser
pour résoudre ces problèmes. Et dans notre cas de la société Renault, l'entreprise connaît un grand
mouvement de flux logistiques, ce qui nous demande d'avoir à cœur de l'améliorer, et d'améliorer
la qualité fournie, et de bien traiter, que ce soit des flux informationnels ou physiques Afin d'assurer
une forte dynamique des chaînes d'approvisionnement

YASSINE ZIYANI
 1 Historique de Renault
En 1898, les frères Renault ont créé RENAULT Frères, une entreprise de construction automobile
qui a lancé la voiturette et a inventé la première boîte de vitesses à prise directe. En plus de la
Figure 1 RENAULT 120 ans de succès production automobile, l'entreprise a
également fabriqué des camions, des chars
et des moteurs d'avions pour le secteur
militaire. Elle s'est développée en France
et à l'étranger en établissant plusieurs
centres de production. En 1922, elle est
devenue Société Anonyme des Usines
RENAULT (SAUR) et a rapidement
dominé le marché français. Après la
Seconde Guerre mondiale, en 1945,
l'entreprise a été nationalisée et a pris le
nom de Régie Nationale des Usines
Renault (RNUR). Pour aider à la
reconstruction nationale, elle s'est concentrée sur la production de la 4CV. Jusqu'au milieu des
années 80, Renault a diversifié ses activités dans les secteurs de la finance et des services. La R4
(1962), la R5 (1972) et l'Espace (1984) ont été des succès majeurs pour l'entreprise. Cependant, à
partir de 1984, elle a connu une grave crise. Après une période de restructuration et de recentrage
sur ses activités principales, Renault a renoué avec les bénéfices en 1988 et le lancement de la R19
a été un nouveau succès.

YASSINE ZIYANI
Présence Renault au monde
Renault, présent dans 118 pays, a divisé ses activités en cinq régions clés : Europe, Eurasie,
Méditerranée, Asie-Afrique et Amériques. Le groupe a mis en place quatre types de structures
d'implantation pour assurer sa représentation sur ces territoires : antennes commerciales, usines,
centres de conception et centres d'innovation.

Figure 2 les usines de RENAULT au monde

Les usines de groupe Renault dans chaque continent :

YASSINE ZIYANI
EUROUPE AMERIQUE AMI- PACIFIQUE EURASIE
✓ Manufacture Alpine Dieppe ✓ Centre design de São ✓ 0pen innovation ✓ Usine de Bursa
Jean-Rédélé Paulo Lab Tel Aviv (0YAK RENAULT)
✓ ElectriCity - Manufacture de
Douai ✓ 0pen Innovation Lab ✓ Usine de Busan ✓ Usine de Mioveni
✓ ElectriCity - Manufacture de Silicon Valley (RSM) (Dacia)
Maubeuge
✓ ElectriCity - Manufacture de
Ruitz ✓ Usine de Cordoba ✓ Usine de
✓ 0pen Innovation Lab Paris (Renault) Casablanca
✓ Saint André de l'Eure (S0MACA)
(S0FRAST0CK) ✓ Usine de Curitiba
✓ Renault Software Factory (Renault) ✓ Usine d'0ran
Sophia-Antipolis (Renault Algérie
✓ Renault Software Factory Production)
Toulouse ✓ Usine d'Envigado
✓ Technocentre (S0FASA)
✓ Usine ACI Meyzieu ✓ Usine de Tanger
✓ Usine de Batilly (SOVAB) ✓ Usine de L0s Andes
✓ Usine de Cacia (Cormecanica)
✓ Usine de Cléon
✓ Usine de Flins - Refactory
✓ Usine du Mans
✓ Usine de Novo Mesto (Revoz)
✓ Usine de Palencia
✓ Usine de Sandouville
✓ Usine de Séville
✓ Usine de Valladolid
Carrosserie-Montage
✓ Usine de Valladolid Motores

YASSINE ZIYANI
3 Alliance RENAULT – NISSAN – MUTSUBISHI
L'alliance RENAULT-NISSAN-MITSUBISHI, anciennement
connue sous le nom de RENAULT-NISSAN, est une joint-venture
de l'industrie automobile. Un cabinet d'avocats néerlandais appelé
RENAULT-NISSAN BV a été créé et est détenu conjointement par
Nissan et Renault afin de développer une stratégie commune et de
créer des synergies. Ce partenariat a été établi en mars 1999 alors que
Nissan rencontrait des difficultés financières. En conséquence,
Figure 3 allinace RENAULT NISSAN MITSUBISHI
Renault a pu racheter une partie de l'entreprise et choisir Carlos
Ghosn comme dirigeant pour superviser sa restructuration.

Après Toyota et Volkswagen AG, Renault-Nissan est aujourd'hui le troisième constructeur

automobile mondial. Régulièrement classée parmi les quatre meilleures ventes mondiales,
l'alliance Renault-Nissan-Mitsubishi a dépassé Volkswagen AG, Toyota et General Motors pour
prendre la première place au premier semestre 2017.

Cependant, l'alliance a été rompue en novembre 2018 lorsque Greg Kelly, directeur du
développement de l'alliance, et le directeur général Carlos Ghosn ont été arrêtés et détenus en vue
d'une extradition vers le Japon pour fraude fiscale présumée et détournement de biens sociaux. Cela
vient après que Nissan ait fait un démenti. Pour remplacer Ghosn, le conseil d'administration de
Renault a nommé Thierry Bolloré au poste de directeur général et Philippe Lagavette au poste de
président du conseil d'administration par intérim. Le conseil d'administration de Nissan a également
relevé Ghosn et Kelly de leurs fonctions et mis en place des comités pour réformer la structure de
rémunération du conseil d'administration et proposer des candidats pour le poste.

Depuis le scandale Carlos Ghosn, l'alliance a souffert. Un nouveau comité consultatif opérationnel
a été créé en mars 2019 et est composé de Jean-Dominique Senard, président de Renault et
nouvellement nommé à la tête du partenariat franco-japonais, ainsi que de Thierry Bolloré,
directeur général et directeur général de Renault, Hiroto Saikawa et Osamu Masuko, PDG de
Nissan et Mitsubishi. L'annonce et les mesures prises par le conseil exécutif de Nissan pourraient
être attribuées à une différence de stratégie avec Renault et ses partisans, Ghosn et Kelly, qui

YASSINE ZIYANI
 souhaitaient un rapprochement ou une fusion avec Nissan alors que Nissan s'y opposait ou cherchait
à quitter l'alliance.

4 Groupe Renault Tanger

A partir de 1928, le Groupe Renault décide de se développer à
l'international en s'implantant au Maroc sur l'insistance de
Louis Renault. Ainsi, l'Agence Marocaine des Automobiles
Renault (AMAR) est née dans ce pays. Cinq ans plus tard, elle
change de nom pour devenir la Société Marocaine des
Automobiles Renault (S0MAR), qu'elle porte encore
Figure 4 USINE RENAULT TANGER aujourd'hui. Actuellement, Renault est considéré comme le
leader du marché automobile au Maroc. Le Groupe Renault construit une grande usine dans la
région du nord en collaboration avec le Royaume du Maroc et Veolia, démontrant ainsi son
engagement et sa confiance dans le pays du Maroc. Cette nouvelle installation, baptisée « Renault
Tanger Exploitation », contribuera à l'essor social et économique du Nord., ainsi que de tout le
Maroc.

5 Les datte clés

➢ Le 1er septembre 2007, un protocole d'intention a été signé en présence de SM le Roi
Mohamed VI pour la création de l'usine Renault Tanger Méditerranée.
➢ 6 janvier 2008, Renault Tanger Méditerranée a été créée et un accord exécutif a été signé
avec le gouvernement marocain.
➢ Le 30 octobre 2008, une convention a été signée entre les autorités marocaines et Renault
Tanger Méditerranée pour la création d'un centre de formation dédié au secteur automobile.
En 2009, une cérémonie officielle a marqué la fin des travaux de nivellement et le début de
la construction de l'usine
➢ 2010, la réception du premier pôle de l'usine Renault Nissan Tanger Green a eu lieu en juin
et le premier processus industriel a été livré en septembre.
➢ En 2011, l'Institut de formation professionnelle dédié au secteur automobile Tanger-Med a
été inauguré en mars et l'usine a été livrée en juillet, avec l'entrée du nouveau véhicule
Lodgy dans l'usine

YASSINE ZIYANI
 ➢ En 2012, la production de Lodgy a commencé en janvier et la production de Dokker &
Dokker Van a débuté en mai, révélée lors de l'inauguration de l'usine par le roi Mohamed
VI
➢ En 2013, la production de Sandero et de Sandero Stepway a commencé
➢ En 2015, Renault-Nissan Tanger a soutenu l'usine de Chennai pour le début de la Lodgy en
Inde, avec la production de la 500 000ème voiture
➢ En 2016, Renault Maroc a accueilli ses fournisseurs à Tanger et a signé des accords avec le
gouvernement pour renforcer son écosystème
➢ En 2017, l'usine Renault de Tanger a fabriqué son millionième véhicule.
➢ En 2018, un nouveau record de production annuelle a été établi avec 318 600 véhicules
produits sur le site de Renault Tanger
➢ En 2020, la production de la 3ème génération de Sandero a été lancée.
➢ En 2021, la 1ère ligne de presse d'emboutissage High Speed en Afrique et 5ème dans le
groupe a été inaugurée, avec une capacité de production de 7 millions de pièces par an
➢ Septembre 2022, l'usine Renault Group Tanger a fêté ses 10 ans.

YASSINE ZIYANI
 Les filiales de group Renault au Maroc

Figure 5 LES FILIALES DE GROUPE TANGER AU MAROC

Renault dispose deux usines au Maroc :

Usine Renault Tanger : créé en 2012 par sa majesté Mohammed 6 avec une capacité de production
de 255494 voiture par an

Usine SOMACA a Casablanca : créé en 1959 et 1966 Une convention a été signée entre le
gouvernement marocain et Renault pour l'assemblage de véhicules de la marque Renault à la
SOMACA. Et 2021 L'usine de Casablanca célèbre la production de son millionième véhicule sur
ses chaînes de fabrication, avec capacité de production de 94524 voiture par an

YASSINE ZIYANI
 6 Localisation de l’usine Renault Tanger

Figure 6 implanation Renault Tanger Figure 7 image de satellites de usine Renault Tanger

L'usine Renault de Tanger est située dans la zone franche de Melloussa, à environ 40 km à l'est de
la ville de Tanger, au nord-ouest du Maroc

Adresse de l’usine : zone franche de Mellousa , commun de Melloussa , province Fahs Anjra
Tanger- Maroc

YASSINE ZIYANI
 Fiche signalétique

Type usine Fabrication automobiles

Forme juridique S.A. Caisse de Dépôt et de Gestion 47,6 %,
Renault SAS 52,4 % du capital de Renault
Tanger Méditerranée
Activités Carrosserie-montage, plate-forme logistique,
châssis et montage de sous-ensembles
Effectifs 6 437 employés au 31 December 2021
Superficies 300 hectares, dont 37,7 hectares de bâtiments
couverts
Certifications Usine 100% zéro émission, ISO 9001, ISO
14 001, RHP label (Risque hautement
protégé)
Modèles produits Dacia sander; dacia sandero stepway,
Renault express, Renault express van, dacia
lodgy
Ligne de production Tanger 1 , tanger 2

Organigramme Renault Tanger

Figure 8 organigrame Renault Tanger

YASSINE ZIYANI
 Les produits fabriqués

Figure 10 Renault expresse XJK

Figure 11 Renault expresse VAN

Figure 12DACIA SANDERO STEPWAY BJI

Figure 9DACIA SANDERO

YASSINE ZIYANI
Renault et l’environnement

Renault Maroc est engagé depuis de nombreuses années dans une démarche de développement durable et
de respect de l'environnement. L'entreprise a mis en place plusieurs initiatives visant à réduire son impact
sur l'environnement et à préserver les ressources naturelles.

Parmi ces initiatives, on peut citer :

✓ La réduction de la consommation d'énergie : Renault Maroc a mis en place des programmes

d'efficacité énergétique dans ses usines, ce qui a permis de réduire considérablement sa
consommation d'énergie et ses émissions de gaz à effet de serre.
✓ La gestion des déchets : L'entreprise a mis en place des programmes de gestion des déchets visant
à réduire la quantité de déchets générés et à favoriser leur recyclage.
✓ La promotion de la mobilité durable : Renault Maroc encourage l'utilisation de véhicules électriques
et hybrides pour réduire les émissions de gaz à effet de serre et la pollution.
✓ Figure 13POLITIQUE ENVIRONEMENTAL RENAULT

YASSINE ZIYANI
 USINE RENAULT ZERO EMISSIONS C2
Le groupe Renault commémore le 10 juillet 2017 la production de son millionième véhicule à
l'usine de Tanger. Cette réalisation est l'occasion pour Jean-Philippe Hermine de rappeler la
stratégie de zéro émission de CO2 et de zéro rejet d'effluent industriel mise en place par le groupe
sur ce site.
Figure 14USINE RENAULT ZERO EMESSION CO2

YASSINE ZIYANI
 Processus de fabrication

Figure 15PROCEESUS DE FABRICATION

La fabrication d'un véhicule implique un processus composé de sept étapes successives
EMBOUTISSAGE
Au début du processus de production, l'étape de l'emboutissage

utilise des bobines d'acier en tant que matière première. Après leur

déroulement, ces bobines sont découpées et frappées pour former

des pièces embouties. Les bobines de tôles sont livrées à

l'emboutissage par voie ferrée ou par camion, puis elles sont

découpées en flancs et passent ensuite sur une ligne de presses pour

subir une série d'opérations comme l'emboutissage, le détourage,

le poinçonnage et le calibrage. Ces pièces sont ensuite prêtes à être

utilisées comme composants de la carrosserie (côtés de caisse,

capot..

YASSINE ZIYANI
TOLERIE
La tôlerie a pour but d'assembler les pièces assemblées pour

former la carrosserie du véhicule. Il existe deux types de

composants différents : les composants en plastique comme les

ailes et les composants en tôle tels que les bases roulantes, les

côtés de caisse, les pavillons, les portes et les poignées de porte

de coffre. Pour cette opération, diverses techniques de soudage

sont utilisées, notamment le rivetage, le soudage par flux

gazeux, le soudage au laser et le soudage par points. Assez de

5000 points de soudure sont nécessaires pour donner forme à la

carrosserie sur les chaînes de montage..

PEINTURE
La peinture est réalisée dans un environnement confiné où la caisse est soumise

à divers traitements de protection avant d'être finalement teinte. Le département

de peinture est responsable de la protection contre la corrosion et de l'aspect final

de la caisse. Après un traitement anticorrosion par immersion, des mastics sont

appliqués sur les jonctions de tôle. Pour obtenir

la teinte finale de la caisse, une couche d’apprêt, une couche de base colorée et

une couche de vernis sont appliquées, avant l'injection de la cire dans les corps

creux.

YASSINE ZIYANI
SOUS-ENSEMBLE

. Les responsabilités de ce département englobent l'assemblage des sièges et des boucliers, ainsi

que la fabrication des échappements Les berceaux les essieux les bras inférieurs

Les essieux : Les essieux sont des éléments mécaniques

transversaux qui supportent deux roues, une à chaque extrémité

Le berceau automobile est une pièce métallique fixée au

châssis du véhicule.

Les échappements : Le système d'échappement d'un véhicule

est un réseau de tuyaux qui dirigent les gaz de combustion

produits par le moteur, généralement situés à l'avant du

véhicule, vers l'arrière avant de les évacuer vers l'extérieur.

Les boucliers : Les boucliers avant et arrière du véhicule

contiennent des dispositifs de sécurité qui contribuent à réduire

les dommages en cas d'accident, tant pour les occupants du

véhicule que pour les autres usagers de la route, en particulier les

usagers de la route vulnérables comme les piétons. Ces dispositifs

de sécurité comprennent les boucliers.

Bras inferieurs voiture : Il maintient la liaison entre la roue et le

châssis d'une voiture et joue un rôle essentiel dans l'entretien et la

direction des roues pour assurer la meilleure stabilité possible sur la

route.

YASSINE ZIYANI
MONTAGE

La dernière étape du processus de

fabrication s'appelle l'assemblage ou
montage. A ce stade, la carrosserie
peinte est équipée de garnitures
intérieures et d'un groupe
motopropulseur. Outre l'assemblage
des éléments mécaniques,

Le montage comprend également l'installation des

vitres, du siège conducteur et des panneaux
intérieurs. Parallèlement, l'atelier de préparation se
charge de l'assemblage des sous-éléments tels que
les châssis et les roues. Enfin, l'étape d'assemblage
comprend également un travail de post-traitement et
de retouche.

YASSINE ZIYANI
QUALITE ET CONTROLE

La première étape est une vérification complète de l'électronique

du véhicule, y compris les phares, les clignotants, les systèmes
de sécurité, de confort et d'avertissement. Une fois qu'un
véhicule conforme est identifié, il est testé sur un dynamomètre
rotatif ou sur piste pour s'assurer du bon fonctionnement de tous
les composants mécaniques. Les erreurs détectées sont
immédiatement corrigées à toutes les étapes du processus.

DLI département logistique industriel

Le but de ce département est d'assurer la livraison du bon produit dans la bonne quantité au bon
endroit au bon moment pour approvisionner les unités de production dans les différentes zones de
l'usine. Mon stage s'est déroulé dans ce service, au département montage plus précisément.

YASSINE ZIYANI
Organigramme du DLI

Les rôles de DLI

LA DOCUMENTATION

le processus consiste à fournir aux systèmes documentaires de gestion de production les

spécifications provenant de différents bureaux d'études.

Le Technicien de Gestion de Production (TGP) documentation :

▪ Assurer la disponibilité des pieces requises

▪ Testé sur le terrain avant la production en série.
▪ Assurer une production régulière et continue.
▪ Une fois les paramètres de sourcing stables, transférer la pièce en sourcing.
▪ Gérer les modifications nécessaires lors de la production en série.
▪ Organiser le retrait des pièces de l'entrepôt BDC.
▪ Lancement direct de la version modifiée dérivée.

YASSINE ZIYANI
Flux interne

Gérer la production et la manutention des pièces d'un magasin à l'autre sur la ligne de production.

La mission de la Direction du Flux Interne est considérée comme très importante car elle consiste
à:

▪ Reçu les pièces et les emballages.

▪ Gérer l'arrivée et le départ des pièces et colis dans votre magasin.
▪ Transport des pièces détachées vers les points de consommation.
▪ Expédition de pièces et matériaux d'emballage.
▪ Déclarer la production et suivre les emballages
▪ Expédition de pièces et les emballages vides.

Les flux externes

Il s'agit de la gestion des demandes de produits auprès des fournisseurs, ainsi que du suivi
administratif jusqu'à la réception des produits.

Les approvisionnements

▪ Le but principal de ce processus est de s'assurer que les bonnes pièces sont fournies à la
chaîne de montage, en quantité suffisante, à l'emplacement approprié, au moment opportun
et à un coût minimal. Pour y parvenir, les tâches suivantes doivent être effectuées :
▪ Maintenir une communication constante avec le service d'achat pour résoudre rapidement
tout problème lié à la chaîne d'approvisionnement.
▪ Mettre à disposition les pièces nécessaires pour les lignes de production au bon moment,
au bon endroit et à un coût avantageux.
▪ Fiabiliser et optimiser les approvisionnements en documentant les paramètres de gestion de
production.
▪ Surveiller, fiabiliser et optimiser les niveaux de stock pour éviter les ruptures de stock ou
les surplus.
▪ Gérer et prévenir les imprévus d'approvisionnement pour assurer la continuité de la
production.

YASSINE ZIYANI
 ▪ Collaborer avec les fournisseurs pour améliorer leur taux de service et garantir une relation
mutuellement bénéfique.

SERVICE TRANSPORT

Ce service implique la gestion de deux modes de transport différents.

Transport amont
▪ la programmation et l'ajustement du transport
▪ la gestion des urgences en matière de transport
▪ le suivi de la conformité réglementaire des transporteurs
▪ la supervision de la performance économique du transport
▪ l'animation de l'efficacité des services de transport et logistique
▪ la mise en place de flux de transport, de conditionnement et de services associés.

Transport aval

▪ Assurer la gestion des tarifs et des délais

▪ Élaborer les prévisions de transport
▪ Établir le budget de distribution
▪ Piloter les demandes de création et de modification de commandes de véhicules
▪ Transmettre les demandes aux prestataires logistiques
▪ Surveiller la distribution physique des véhicules
▪ Traiter les problèmes, les imprévus et les flux inhabituels.

FLUX DE VEHICULE

La fonction en question prend en charge la gestion complète du processus de fabrication de

véhicules, depuis la réception des demandes de clients jusqu'à la livraison des véhicules finis aux
clients. Pour ce faire, elle exécute les tâches suivantes

▪ Traitement des commandes commerciales en usine,

▪ Élaboration et planification du processus de production
▪ Création des ordres de fabrication,
▪ Surveillance et résolution des imprévus dans le flux de production des véhicules et gestion
du tri stock Montage.

YASSINE ZIYANI
LES PRODUITS HORS FABRICATION

Cette fonction est responsable de la gestion des produits qui ne sont pas directement liés à la
fabrication, mais qui sont nécessaires pour le bon fonctionnement de l'usine. Cela comprend la
gestion des matériels d'installation, des équipements de protection individuelle (EPI) et d'autres
produits similaires.

SERVICE DE PROGRAMMATION

▪ Assurer le suivi du programme du film

▪ Adapter le plan de montage des véhicules des usines en fonction des besoins et des capacités
de production.
▪ Répartir les capacités des fournisseurs entre les usines de montage.
▪ Élaborer des plans de production prévisionnels détaillés pour les usines de montage.
▪ Planifier la production de véhicules à moyen terme.
▪ Transformer les prévisions de demande de fabrication en véhicules précisément définis et
complets.

Service d’organisation logistique

Le but de ce service est d'assurer l'encadrement des fournisseurs et de surveiller la qualité de leurs
services et leur performance logistique en utilisant un outil de suivi de leurs flux entrants chez
Renault, tel que le système IP1PRF ou un tableau de bord spécialement conçu à cet effet.

Ceci est réalisé en effectuant des audits logistiques qui consistent en :

▪ En examinant en détail les résultats du fournisseur ainsi que ses réponses en cas d'incidents
;
▪ En effectuant un audit logistique chez le fournisseur en communiquant les règles et les
standards de Renault et du système de production Alliance (APW) ;

1
IPPRF Est un outil de collaboration et de partage d’informations sur la performance logistique entre Renault
et ses fournisseurs afin développer la fiabilité des approvisionnements cette application est une partie dans le
processus d’avancement de la qualité logistique des fournisseurs

YASSINE ZIYANI
 ▪ En définissant et en supervisant la mise en place du plan d'amélioration logistique du
fournisseur.

Conclusion
Dans ce chapitre, j'ai tenté de donner une vue d'ensemble du Groupe Renault, en mettant l'accent
sur l'usine Renault Tanger et ses divers départements. J'ai conclu en présentant le département de
la logistique industrielle, qui est l'endroit où j'ai effectué mon PFE.

YASSINE ZIYANI
 Chapitre 2 : État de l'art
Dans ce chapitre on va trouver les soubassements théoriques qui traitent le sujet de PFE présenté

YASSINE ZIYANI
1.1 la conception de supply chaine

de nombreux spécialistes définissaient supply chain . Par exemple, il la définit Martin Christopher
« Un réseau d'organisations connectées et interdépendantes, travaillant ensemble et en coopération
pour contrôler, gérer et améliorer le flux de matériaux et d'informations des fournisseurs aux
utilisateurs finaux.

Aussi Haland c.m est également considéré supply chain « La gestion de la chaîne
d'approvisionnement (SCM) est la gestion d'un réseau d'entreprises interconnectées impliquées
dans la fourniture de packages de produits et de services requis par les clients finaux dans une
chaîne d'approvisionnement. » , tel que présenté David Simchi-Levi « la supply chain est un
ensemble de processus qui permettent d'acheminer des produits depuis la source jusqu'au client
final, en passant par des étapes de production, de stockage et de distribution. Ces processus sont
pilotés par des décisions stratégiques, tactiques et opérationnelles »

Lummus et ses collaborateurs (1998) ont formulé la définition de la chaîne logistique comme suit:

«le réseau d’entités par lequel le flux matériel passe. Ces entités incluent fournisseurs,
transporteurs, sites d’assemblages, centres de distribution, détaillants et clients »

Poirier et Reiter (2001) ont proposé une définition plus large de la chaîne logistique.

« Une chaîne logistique est le système grâce auquel les entreprises amènent leurs produits et leurs
services jusqu’à leurs clients ».

.1 – MANAGEMNT DE LA CHAINE LOGISTIQUE

DEFINITION
« C’est La planification et la gestion de toutes les activités impliquées dans l’achat et
l'approvisionnement, la conversion, et toutes les activités de gestion logistique. Plus important
encore, il inclut également la coordination et la collaboration avec les partenaires de distribution,
qui peuvent être des fournisseurs, des intermédiaires, des tiers fournisseurs de services et des
clients. En substance, la SCM intègre l'offre et la gestion de la demande en interne et inter-
organisationnelle. » CSCMP 2010 , aussi Vakharia (Vakharia, 2002) est présenté la SCM comme
«l’art et la science de créer et d’accentuer les rapports synergiques entre les partenaires d’une même

YASSINE ZIYANI
chaîne logistique ayant comme objectif commun de livrer, juste à temps, les bons produits et les
bons services au bon client, avec la meilleure quantité » puis Simchi-Levi donne une définition
de SCM (Simchi-Levi et Kaminsky, 2003) « Le SCM est une stratégie qui vise à la fois la réduction
des frais globaux, permettant 24 une position plus concurrentielle à toutes les différentes parties de
la chaîne logistique, et l’optimisation de la satisfaction du client final par une plus grande
adaptabilité des systèmes de production et de distribution »

La logistique au cœur de la réussite des constructeurs automobiles

La filière automobile se distingue par une grande concentration et centralisation de l'activité

d'assemblage et de production, malgré la dispersion des sources d'approvisionnement et des circuits
de distribution. Ainsi la logistique joue un rôle crucial dans la gestion des approvisionnements, de
la production et de la livraison des produits finis aux clients, tant pour les constructeurs que pour
toute la filière.

En outre, la logistique automobile est très complexe et diversifiée pour plusieurs raisons :

❖ Le nombre considérable de pièces qui constituent un véhicule

❖ Le grand nombre de fournisseurs impliqués
❖ La grande diversité des produits finis
❖ Les différents stades du cycle de vie des produits.

Comme le montre le figure ci-dessous, la chaîne logistique des constructeurs automobiles est
constituée de nombreux fournisseurs et distributeurs interconnectés

YASSINE ZIYANI
L’importance d’une vision générale sur les mouvements au sien de la chaine logistique
Les usines des terminaux prennent chaque jour des décisions à court et à long terme. Les centres
de décision locaux s'appuient sur leurs connaissances et les outils disponibles pour évaluer les effets
locaux des plans ou décisions relatifs à la gestion de la chaîne logistique.

Cependant, étant donné que chaque action a des répercussions sur les domaines environnants, il est
difficile d'évaluer ces interactions. Par exemple, La résolution d'un problème de chaîne logistique
en informant la fabrication de certains véhicules peut entraîner des problèmes tels que des
engorgements de ligne, des ruptures de stock sur d'autres références de composants et une
augmentation du travail aux postes de montage, ce qui peut entraîner des rappels de véhicules
lorsqu'ils quittent la chaîne de production. Par conséquent, La solution proposée n'est pas toujours
la meilleure d'un point de vue économique et qualitatif. Avoir une compréhension globale de l'état
du système est essentiel pour une gestion plus efficace de la chaîne logistique. A cet égard, nous
proposons d'évaluer les interactions au sein de la chaîne logistique d'un constructeur automobile
dans son ensemble. Pour comprendre les mécanismes en jeu entre différents périmètres
opérationnels, il faut d'abord modéliser l'ensemble de la chaîne logistique.

YASSINE ZIYANI
La prise de décision en logistique
Dans chaque chaîne logistique, la prise de décision est divisée en trois niveaux distincts : tactique,
tactique et opérationnel. Ces niveaux se rapportent à divers horizons temporels à long, moyen et
court terme. Dans ce qui suit, nous discutons des questions et des recherches liées à chaque
niveau de prise de décision (Ganeshan et al., 1998 ; Shapiro, 1999 ; Vincent et al., 2004 ; Botta-
Genoulaz, 2005).

Niveau stratégique
Le niveau de prise de décision stratégique qui comprend des objectifs à long terme et des plans
d'action, allant de six mois à plusieurs années, est connu sous le nom de management stratégique
par Croom et al. (2000) ou la planification stratégique de Thomas et Griffin (1996). Ces choix
englobent un certain nombre de facteurs, notamment la recherche de nouveaux partenaires
industriels, le choix des fournisseurs et des sous-traitants, le placement ou la relocalisation des
zones d'opérations logistiques militaires, l'impact des nouvelles zones logistiques sur les centres
de distribution (entrepôts), le développement des nouveaux produits, la structure et le
fonctionnement de la chaîne logistique et les objectifs ultimes.

Niveau tactique
Le niveau tactique de la prise de décision se concentre sur les décisions qui doivent être prises sur
le moyen à long terme, durant de quelques semaines à quelques mois afin de mettre en œuvre la
stratégie choisie par l'entreprise. Ils visent à résoudre les problèmes de gestion des ressources de

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l'entreprise, y compris la planification des activités tout en tenant compte des ressources qui seront
disponibles sur une période de temps spécifiée.

Niveau opérationnel
Selon Thomas et Griffin (1996), les décisions au niveau opérationnel, également appelées
planification opérationnelle, ont un impact plus limité sur le temps et l'espace (décisions affectant
la journée ou la semaine). A ce niveau, les choix tactiques se traduisent par un plan de production
ou d'organisation détaillé et adapté à tel ou tel atelier ou zone logistique.

2 LES FLUX LOGISTIQUES

2.1 Définition des flux logistiques

Le flux logistique comprend toutes les activités, de la fabrication à la vente d'un produit, telles que
le transport, le stockage et la distribution.

Gestion appropriée de ces activités caractérisées par un flux constant de ressources et

d'informations, Le premier pas vers une supply chain optimisée Pour cette raison, une connaissance
correcte de la logistique est essentielle et importante.

YASSINE ZIYANI
L'établissement d'un flux logistique optimal commence par l'analyse et la planification des besoins.
Sans cela, il serait impossible de planifier les taux de production, de constituer des niveaux de
stocks, de définir des stratégies d'expédition au point de vente…. Un flux logistique efficace et une
meilleure La performance de la chaîne logistique en dépend Plus que de la logistique (distribution,
entreposage, préparation des commandes et distribution), mais également d'une bonne coopération
entre les différents services de l’entreprise.

2.2 Les types des flux logistiques

Les flux interne

Le flux interne est souvent appelé flux de production. Ils couvrent tous les mouvements initiaux de
matériaux et de composants à travers le réseau de fabrication, y compris les processus initiaux de
transformation, de gestion, de stockage et de transport des matériaux.

Les flux externes

L'un des deux types de flux externes est le flux de distribution ou d'approvisionnement. Il concerne
à la fois le flux de marchandises (approvisionnement) relatif au mouvement des marchandises entre
le vendeur et le commerce et le flux de marchandises (distribution) relatif au mouvement du
commerce vers le client.

2.3 Les stratégies de flux logistiques

Qu'il s'agisse de flux internes ou de flux externes, chacun peut avoir des stratégies différentes selon
les besoins de l'entreprise. De cette façon, les flux internes et externes peuvent être organisés
séparément.

❖ Flux "poussé". Les produits sont fabriqués en fonction des prévisions de la demande

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 ❖ Flux "tiré". Les commandes pour la fabrication des produits ne sont exécutées que lorsqu'il
existe une demande légitime pour ceux-ci. Cette procédure est courante pour les biens qui
ne sont fabriqués que sur commande ou qui doivent être personnalisés.

❖ Flux tendu : Il porte également le nom de "flux juste à temps" et ne livre les matières
premières et les produits finis que lorsque les clients le souhaitent. Par conséquent, la
quantité de produits en stock est très faible.

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 ❖ Flux synchrone : Divers matériaux et pièces sont fournis au cours du processus de
production en cours.

Les flux d’informations et les flux physiques

Flux physiques
Le flux physique de marchandises fait référence aux opérations commerciales internes telles que
l'approvisionnement en produits, la maintenance, la gestion des stocks, le stockage et le transport.
Cela inclut les mouvements physiques de la marchandise tout au long de la chaîne logistique.
L'objectif principal de la gestion des flux physiques est de s'assurer que les marchandises sont
livrées conformément aux spécifications, au moment et à l'endroit appropriés, en quantités
suffisantes et en bon état, tout en minimisant les coûts pour le client final..

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Flux d’informations
Le flux d'informations au sein de la chaîne logistique (également appelée chaîne
d'approvisionnement) fait référence à l'échange de données et d'informations entre les différents
acteurs de la chaîne. Ces flux permettent, entre autres, le suivi en temps réel de la localisation et
de l'état des produits, le contrôle des stocks, la planification de la production, la coordination
logistique et l'optimisation de la chaîne dans son ensemble. Par conséquent, le flux d'informations
d'une chaîne d'approvisionnement est crucial pour assurer une gestion efficace et efficiente de la
chaîne logistique.

La vision des auteurs sur les flux d’informations et les flux physiques
Certains auteurs, tels que Chopra et Meindl (2001), considèrent que les flux physiques sont le cœur
de la chaîne logistique, car ils concernent le mouvement des produits et des matières premières tout
au long de la chaîne. Les flux d'informations sont alors considérés comme un moyen de soutenir et
d'optimiser les flux physiques, en permettant une meilleure coordination entre les différents acteurs
de la chaîne logistique.

A l’autre coté comme Christopher (2016), estiment que les flux d'informations sont tout aussi
importants que les flux physiques, car ils permettent la communication et la collaboration entre les
différents acteurs de la chaîne logistique. Les flux physiques sont alors considérés comme le moyen
de concrétiser les décisions prises en amont grâce aux flux d'informations.

YASSINE ZIYANI
Les objectifs de gestion efficace des flux logistiques

❖ Optimisation de la productivité : Gérez efficacement les flux logistiques pour réduire les
temps d'attente, tirer le meilleur parti des ressources disponibles et automatiser les
processus logistiques pour augmenter la productivité de l'entreprise. Il permet à une
organisation de maximiser sa capacité de production tout en réduisant les dépenses de
maintenance et de stockage.
❖ Optimisation des délais : Réduisez les temps d'attente, les niveaux de stock de sécurité et
les délais de traitement des commandes en gérant efficacement le flux logistique. Cela
améliorera les délais de livraison et de production. De plus, vous pouvez réduire le temps
nécessaire à vos clients pour vous payer, vous et vos fournisseurs.
❖ Fidélité du consommateur : Il n'est possible d'offrir une expérience client agréable que
lorsque les commandes sont livrées à temps et sans dommage ni défaut. De cette façon, les
clients seront satisfaits de leur expérience d'achat et pourront même réaffirmer leur
confiance en l'entreprise.
❖ Réduction des risques : Les risques associés aux retours, aux ruptures de stock et aux coûts
de stockage et de maintenance sont réduits par une gestion efficace des processus
logistiques. De plus, cela réduit la possibilité de sanctions financières pour les retards de
livraison et la non-conformité.

3. La préparation des commandes

Le kitting

Definition
Le kitting est le processus de préparation d'une série de pièces qui composent un produit dans
un seul emballage (ou kit) et de son expédition vers la chaîne de montage pour assemblage. Cette

YASSINE ZIYANI
étape est effectuée à l'avance pour assurer un approvisionnement continu des produits à la ligne
d'assemblage

Les avantage de kitting

Le kitting offre plusieurs avantages pour les processus d'assemblage et de fabrication,
notamment :

▪ Augmenter l'efficacité : le regroupement de pièces dans un kit facilite l'accès aux éléments
nécessaires à l'assemblage, ce qui réduit le temps nécessaire pour trouver et assembler
des pièces individuelles.
▪ Moins d'erreurs : En regroupant toutes les pièces nécessaires à la construction de votre
produit dans un seul kit, vous minimisez les risques d'erreurs et d'omissions et réduisez le
coût des réparations et des retours de produits.
▪ Une plus grande flexibilité : le kitting permet une plus grande flexibilité de fabrication en
permettant aux kits d'être personnalisés en fonction des exigences spécifiques du client
et du projet.
▪ Productivité accrue : L'intégration des pièces nécessaires à l'assemblage dans un seul kit
permet aux ouvriers de se concentrer sur l'assemblage au lieu de rechercher des pièces,
augmentant ainsi la productivité et réduisant le temps nécessaire à la production du
produit fini.
▪ Économies de coûts : la mise en kit peut également réduire les coûts de stockage et de
manutention des pièces en permettant une gestion plus efficace des stocks et en évitant
les coûts associés à la collecte de pièces individuelles.

Picking

Définition
Le picking est une activité logistique dans laquelle des produits individuels sont prélevés d'un
entrepôt ou d'un entrepôt et assemblés en une commande spécifique d'un client. Cela implique
généralement l'utilisation de technologies de numérisation telles que les codes-barres et la RFID
pour identifier et suivre les produits pendant le processus de prélèvement. La préparation des
commandes est une étape critique de la chaîne d'approvisionnement, garantissant que vos produits

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parviennent à vos clients à temps et avec la plus grande précision possible. Les avantages du
prélèvement incluent moins d'erreurs de prélèvement, une exécution plus rapide des commandes,
des coûts d'inventaire réduits et une meilleure satisfaction des clients. Les méthodes de cueillette
comprennent la cueillette manuelle, la cueillette vocale, la cueillette légère et la cueillette
automatique.

Les avantages de picking

• Précision améliorée : Le processus de picking utilise souvent la technologie de numérisation
ou scan et de suivi pour identifier les produits, réduire les erreurs de picking et optimiser la
précision des commandes.
• Rapidité d'exécution : La cueillette se fait généralement dans un système de contrôle des
stocks qui permet un suivi rapide et efficace des stocks, ce qui permet un suivi rapide et
efficace des produits. Cela nous permet de traiter votre commande plus rapidement.
• Des produits qui permettent de traiter les commandes plus rapidement.
• Réduction des coûts : en utilisant des méthodes de picking efficaces, les entreprises
peuvent réduire les coûts d'entreposage, de gestion des stocks et d'exécution des
commandes.
• Amélioration de la satisfaction client : des processus de picking efficaces et précis
garantissent que les produits parviennent aux clients à temps et améliorent la satisfaction
client.
• Amélioration de la productivité : picking automatisé. Par exemple : Light picking ou voice
picking pour traiter les commandes plus rapidement, réduire le travail manuel et améliorer
la productivité des employés.

Le Cout de picking à l’entrepôt

Il est clair et certain que les activités d'entrepôt coûtent beaucoup de dépenses car les prestations
fournies nécessitent beaucoup de main d'œuvre et de machines...

Et à travers la figure suivante qui nous fournit la répartition des coûts des activités réalisées dans
l'entrepôt, le traitement de la commande a la part du lion des dépenses d'exploitation, ce qui signifie
qu'il faut environ la moitié

YASSINE ZIYANI
Figure 16 source : Supply-Chain-Strategy-The-Logistics-of-Supply-Chain-Management-Edward-Frazelle-Edisi-1-2002

YASSINE ZIYANI
 Chapitre 1: la méthodologie

Dans ce chapitre on va découvrir la méthodologie choisie, ainsi que son importance et les outils
utilisés pour analyser le sujet de notre projet

YASSINE ZIYANI
La problématique
Dans le département de montage dans une usine de construction automobiles comme l’usine
Renault Tanger, il y a un dynamisme actif. Ce qui oblige le département à améliorer le la
performance de l'atelier de picking kitting . Au sein de cet atelier, il existe plusieurs problèmes qui
affectent négativement sa performance, ce qui affecte automatiquement la chaîne
d'approvisionnement des postes de travail. Et puis affecte la qualité et l’image de l’entreprise

Cela nous amène à poser la problématique suivante :

Comment améliorer la performance de l’atelier picking kitting afin optimiser les flux ?

Introduction sur La méthodologie adaptée

Dans notre projet on choisi la méthodologie DMAIC. Cette méthodologie offre au chercheur une
flexibilité pour traiter le sujet et donner ses résultats de manière claire et séquentielle

Alors c’est qoui DMAIC et c’est quoi l’importance de cette méthodologie et quelle sont les outils
utilisé pour traiter notre sujet

La conception de DMAIC
DMAIC est une méthodologie de résolution de problèmes utilisée dans l'amélioration des processus
et la gestion de la qualité.

Qui se compose des éléments suivants : DEFINIR MESURER ANALYSER AMELIORER

CONTROLER

DEFINE (DEFINIR) : L'objectif principal de cette étape est de définir clairement le problème à
résoudre ou l'opportunité d'amélioration. Il est important de comprendre les besoins du client, ainsi
que les objectifs du projet et la composition de l'équipe.

MEASURE (MESURER) : La collecte de données et la création de mesures de performance de base

sont les principaux objectifs de la phase de mesure. Cela nécessite de déterminer les entrées

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(variables) et les sorties (métriques) critiques du processus qui sont essentielles pour résoudre le
problème en question. Les données sont recueillies pour quantifier les niveaux de performance
actuels et comprendre l'étendue du problème.

ANALYZE (ANALYSER) : Dans l'étape d'analyse, les données recueillies sont examinées pour
déterminer les raisons profondes du problème. Pour comprendre les relations entre les points
d'entrée du processus et les résultats de performance et pour identifier les causes sous-jacentes du
problème, des outils d'analyse tels que des diagrammes de cause à effet et des analyses statistiques
sont utilisés.

IMPROVE (AMELIORER ) : L'objectif de la phase d'amélioration est de créer et de mettre en œuvre

des remèdes pour éliminer les causes sous-jacentes découvertes lors de la phase d'analyse.
L'efficacité des solutions à résoudre le problème et à améliorer les performances du processus
détermine la manière dont elles sont évaluées et choisies.

CONTROL (CONTROLLER) : Des plans de surveillance et de contrôle sont mis en place pendant la
phase de contrôle pour maintenir les améliorations et éviter que le problème ne resurgisse. Les
mesures de performance sont surveillées souvent pour s'assurer que les performances restent au
niveau souhaité.

L’importance de DMAIC
La méthodologie DMAIC est cruciale pour les entreprises car elle offre un cadre bien structuré et
testé pour résoudre les problèmes, améliorer les processus et atteindre les objectifs
organisationnels. Les entreprises peuvent augmenter leur efficacité opérationnelle, réduire leurs
coûts, améliorer la qualité et renforcer leur position concurrentielle en utilisant DMAIC.

La boite outils utilisé

Pour analyser et collecter les donnes dans chaque phase on va utiliser les outils suivants

Difinir
LE DIAGRAMEE DE L’EXPRESSION DE BESOIN

La « Bête à cornes » ou « Schéma d'expression des besoins » permet une représentation graphique
du besoin en apportant les réponses suivantes :

Qui fournit les services du produit ?

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Sur quoi le produit agit-il ?

A quoi sert le produit ?

METHODE QQOQCP : QQOQCP est une abréviation qui signifie "Qui, Quoi, Quand, Où,
Comment et Pourquoi ?" Cette approche est fréquemment utilisée dans le cadre de la résolution de
problèmes, de l'analyse de scénarios ou de l'élaboration de plans d'action.

2 – MESURER

DIAGRAMME ISHIKAWA

Le diagramme d'Ishikawa, également connu sous le nom de diagramme de causes et d'effets ou

diagramme de causes et d'effets, est un outil analytique utilisé pour identifier les sources
potentielles d'un problème ou d'un effet indésirable.

L'ingénieur japonais Dr Kaoru Ishikawa, qui a inventé le diagramme d'Ishikawa dans les années
1960, porte son nom. Il est souvent utilisé dans le cadre de méthodologies de gestion de la qualité
telles que Six Sigma et Lean Six Sigma.

BRAINSTORMING

Une approche de résolution de problèmes en groupe connue sous le nom de brainstorming vise à
générer rapidement un grand nombre d'idées. C'est un outil créatif et collaboratif qui encourage
l'innovation et la créativité.

3-Analyser

L’analyse par la description des problèmes : le but est d’analyser les causes des problèmes

Analyse par graphique camembert : c’est un outil simple qui nous donne le pourcentage de chaque
problème qu’on a trouvé

amélioration

YASSINE ZIYANI
AMDEC : Principalement on va utiliser l’outil AMDEC cette dernier est une méthodologie
d'analyse systématique et préventive utilisée dans de nombreux domaines, notamment l'ingénierie,
la production et la gestion de la qualité. Et L'objectif de l'AMDEC est d'identifier les défauts
potentiels d'un système, d'un processus ou d'un produit, d'évaluer leurs effets et leurs critiques, puis
de mettre en place des mesures préventives pour les minimiser ou les éliminer.

En plus de ça on va donner des recommandations pour innover et utiliser des nouvelles méthodes
et outils Ce qui permettra à l 'atelier picking kitting d’augmenter son efficacité

Contrôle

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 CHAPITRE 2 : RESULTATS

Dans ce chapitre on va trouver les analyses et les résultats obtenus lors du stage

YASSINE ZIYANI
Management des délais du projet
Afin d'assurer une bonne exécution du projet, il nous a été proposé de créer un DIAGRAMME
GANTT à l'aide du logiciel GANTT-Project afin de planifier les tâches clés à réaliser et de pouvoir
déterminer objectivement la durée appropriée à chaque phase du projet en fonction de son volume
et lester. Cette durée peut bien entendu varier en fonction d'imprévus ou de difficultés rencontrées
lors de la mise en œuvre, c'est pourquoi nous avons décidé de créer un diagramme de GANTT pour
représenter le planning réel.

Nom de la tâche Durée Début Fin

Familiarisation avec
20 jours 01/02/2023 20/02/2023
l'entreprise
Definition du cadre de
10 jours 20/02/2023 01/03/2023
projet

Analyse de l'existant 15 jours 02/03/2023 17/03/2023

Implantation de la
14 jours 17/03/2023 01/04/2023
démarche DMAIC

Rédaction du projet 31 jours 01/05/2023 31/05/2023

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 PHASE DE DEFINITION DE LA DEMARCHE DMAIC

Expression de besoin
Nous avons conceptualisé le besoin en utilisant le diagramme d'expression du besoin illustré dans
le figure ci-dessous afin de le transmettre.

A qui le produit
Sur quoi agit-il ?
rend-il service ?

Département montage Atelier kitting picking

Améliorer la
performance des zones
de préparation kiting
picking afin optimiser
les flux

Dans quel but ?

Éliminer les mudas

Respect physique du FIFO
Assurer la sécurité
Améliorer la productivité
Minimiser les coutes
Optimiser les couts

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L’outil QQOQCP
Pour bien préciser et détailler les questions auxquelles on cherche à répondre, nous avons choisi
d'utiliser une méthode bien connue appelée QQOQCCP. Cette méthode, qui se compose des
questions suivantes : "Quoi, Qui, Où, Quand, Comment, Combien, Pourquoi", est un outil flexible
qui peut être adapté à différentes problématiques. Elle permet de collecter des informations
précises et complètes sur une situation et d'évaluer notre niveau de connaissance à son égard.

Dans le cas de notre problématique le tableau suivant résume les différentes réponses :

QUI Usine Renault Tanger

QUOI Améliorer la performance des zones de

préparation kiting picking
OU Département montage
QUAND 01/02/2023 31/05/2023
COMMENT Faire un GEMBA
Analyser les documents
Faire Brainstorming

POURQUOI Optimiser les flux

Minimiser les couts
Optimiser la productivité
Augmenter la fiabilité de stock
Éliminer les mudas

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 PHASE DE MESURE

Dans cette phase grâce le diagramme Ishikawa ou 5M et la méthode brainstorming on va mesurer

les problèmes majeurs qui impacte la performance des zones de préparation kitting picking

Diagramme Ishikawa
Milieu
Machine
Main
d’œuvre Les incidents de travail
La faiblesse de batterie
Propreté du lieu du travail
des engrains de
Main d’œuvre démotivé manutention

Manque d’espace
Utilisation de téléphone durant
le travail
Manque de l’étiquette
***********************le
travil
Passages étroits

Performance faible

Dégradation des pièces

Les pièces mal placées

Les palettes endommagées dans les rayons

Absence des plans de circulation des

piétons entre les rayons

Interruptions dans
l’approvisionnement des pièces

Matière
Méthode

YASSINE ZIYANI
 La méthode brainstorming

Manque de
l’étiquette Utilisation de
téléphone durant le
travail

Les palettes
Dégradation des pièces endommagées

PERFORMANCE
FAIBLE

Les pièces mal

placées dans les
Les passages étroits rayons

YASSINE ZIYANI
 La phase d’analyse

Pour bien clarifier l’image on doit analyser chaque problème q ‘on a trouvé dans la méthode
d’Ishikawa

Problèmes Description
Main d’ouvre démotivé Cette démotivation provient principalement des
longues heures de travail ainsi que de la routine
quotidienne des activités qu'ils font
Utilisation de téléphone durant le travail Les préparateurs de commandés et les caristes utilisent
des téléphones portables pendant le travail, ce qui est
contraire aux normes du travail car cet acte peut
provoquer des accidents de travail et peut affecter
négativement la productivité
La faiblesse de batteries des engrains de En raison de l'utilisation intensive des machines, il est
manutention
naturel que leurs batteries perdent ce bon état
Propreté du lieu du travail Du fait des nombreuses opérations réalisées, des
déchets tels que le carton sont laissés sur place, ce qui
gêne les déplacements
Manque de étiquettes Il y a beaucoup de pièces qui n'ont pas leurs étiquettes,
soit par négligence, soit par négligence, comme je l'ai
dit, soit par la rapidité du cariste pour apporter d'autres
références. Les images ci-dessous en donne un exemple
Les pièces mal placées dans les rayons Parfois le cariste met les pièces dans des adresses autres
que les bonnes adresses, ce qui occasionne un retard
pour un autre cariste au moment ce dernier veut prendre
ces pièces

YASSINE ZIYANI
 Passages étroits Théoriquement, le couloir n'est pas étroit, mais du fait
du passage de nombreuses engins et du traitement des
demandes, le couloir devient étroit et difficile d'y
circuler
Manque d’espace Comme tout entrepôt qui connaît de gros mouvements
de flux, l'espace est un problème majeur de ses
problèmes, dû à la circulation d'un grand nombre de
matières et de produits.
Les palettes endommagées Les palettes sont cassées en raison d'une mauvaise
manipulation par les caristes ou d'autres circonstances,
ce qui affecte négativement les commandes
Interruptions dans l’approvisionnement des En raison des conjonctures géopolitiques, les chaînes
pièces
d'approvisionnement connaissent de fréquentes
interruptions de l'approvisionnement des composants
de base de l'industrie, dont peut-être le plus important
sont les puces électroniques, ce qui affecte
négativement l'activité du département et provoque une
paralysie de la production.
LES INCIDENTS DE TRAVAIL Il existe de nombreuses raisons pour lesquelles les
accidents se produisent au travail, dont la plus
importante est la pression continue sur les travailleurs,
qui les rend non concentré et provoquent des accidents,
en plus du fait que certains provoquent des accidents
par négligence.

Analyse par graphique

Afin de déterminer l’ordre d’importance des différentes anomalies trouvés, nous avons opté à la
méthode de vote par poids. Pour l’effectuer, nous avons estimé et donné un poids entre 1 et 10 à
chaque cause. La cause qui fait le plus fréquente aura le poids le plus élevé. Pour former le
graphique, il faut tout d’abord classer les sources des problèmes en ordre décroissant selon leurs

YASSINE ZIYANI
poids puis calculer le pourcentage de chaque source suivie du pourcentage cumulé et enfin
représenter les résultats sous forme d’un graphique

Poids
Cause Poids Fréquence cumulé
cumulé
Manque de étiquettes 10 10 15%
Les pièces mal placées dans les
rayons 10 20 31%

Manque d’espace 9 29 45%

Passages étroits 7 36 55%
Interruptions dans
l’approvisionnement des pièces 6 42 65%

Les palettes endommagées 5 47 72%

La faiblesse de batteries des engrains
de manutention 5 52 80%

Démotivation des salaries 4 56 86%

Les pièces dégradés 4 60 92%
Les incidents de travail 3 63 97%
Propreté du lieu du travail 2 65 100%

YASSINE ZIYANI
 Manque de étiquettes
le poids des anomalies
Les pieces mal placées dans les
rayons
5% 3% Manque d’espace
15%
6%
Passages étroits
6%
Interruptions dans
15% l’approvisionemement des pieces
8%
LES PALETTES ENDOMMAGEES

La faiblesse de batteries des

8%
engrains de manutention
demotivation des salaries
14%
9%
les pieces degradés
11%
les incidents de travail

Propreté du lieu du travail

Après avoir terminé le graphique, nous remarquons que parmi les raisons qui ont un grand poids
en premier lieu. Il y a :

Les pièces mal placées dans les rayons

Manque de étiquettes
La manque d’espace

Les derniers ils représente presque la moitié de poids.

YASSINE ZIYANI
 LA PHASE D’AMELIORATION ET D’INNOVATION

Amélioration avec la méthode AMDEC

Dans cette phase on va utiliser la méthode AMDEC pour étudier la criticité des anomalie trouvé

Fréquence Déductibilité Gravité

4 fréquent 4 aucune détection possible 4 très grave
3 peu fréquent 3 Peu détectable 3 grave
2 rare 2 Détectable 2 significative
1 très rare 1 Fortement détectable 1 mineur

C<20
20<C<25

25<C

Mode de CAUSE EFFETS f D G C SOLUTION proposes

Défaillances
Manque d’étiquettes • La négligence Retard dans la 4 2 3 24 Le contrôle permanente des
• Il se détache préparation de la étiquètes
automatiquement demande
avec le temps L’anarchiste dans
l’atelier
Main d’œuvre • La routine de • Les conflits 3 3 2 18 • Faire des initiatives
démotivée travail • La diminution comme
• Les salaires de la augmentation la
insuffisants productivité communication
• De longues • Programmer des
heures de travail séances sportives
• Augmenter les
salaires. donner des
primes ..
Les palettes Mal manutention soit • Effets négatifs 2 3 4 24 Qualifier les caristes
endommagées des caristes de la société sur la qualité
soit de prestataire des pièces
• Menace pour la
sécurité

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Passages étroits Le grand nombre des • Menace pour la 4 1 4 16 Crier un mode de
opérations effectué sécurité fonctionnement pour
• Perdre de organiser le travail et libérer
temps l’espace
Interruptions dans Les conjonctures • Le risque de 4 1 4 16 • Approvisionner un
l’approvisionnement politiques instable retarder les grand stock pour
des pièces commandes éviter les arrêts a
des clients chaque fois
• Arrête de la • Avoir un stock de
chaine de sécurité
production
La propreté de lieu les emballages des • Menace pour la 2 3 3 18 Collecter régulièrement les
de travail pièces sécurité déchets de carton
• Entrave au
mouvement
Utilisation de • La démotivation • Menace pour la 4 2 3 24 Sensibiliser les travailleurs,
téléphone durant le des salaries sécurité en particulier les caristes au
travail • La routine de • Impact négatif danger d'utiliser le
travail sur la téléphone pendant le travail
productivité
Dégradation des •Mauvaise • Impact négatif 2 3 4 24 Respecter les règles de
pièces manutention sur la qualité manutention
• Défaut de • Pertes
fournisseurs financiers
La faiblesse de L’Utilisation très Les enpannes 3 2 2 12 La maintenance
batterie des engrains intensive dans les 3
de manutention shifts

Les références mal • Négligence de la • Semer la 4 2 4 32 Consignes importantes à

placées dans les part des caristes confusion au mettre au bon endroit
rayons • Son niveau
emplacement est organisationnel
déjà rempli • Préparation
retardée des
commandes du
poste de travail

Innovation
Grâce à nos connaissances acquises et nos recherches dans les sources, nous avons constaté que
nous pouvons prendre des mesures qui nous permettent d'augmenter l'efficacité, et parmi ces
méthodes, nous trouvons :

YASSINE ZIYANI
L’AUTOMATISATION
Utilisation des rebout de manutention pour améliorer la productivité et gagner l’espace et
minimiser les accidents de travail, dans notre contexte on propos les rebouts ci-dessous

IMPLANTATION DE POKA YOKE

En utilisant cet outil qui permet d'éviter les erreurs, il

peut avoir de très excellents résultats sur la qualité de
fabrication et au niveau de l'organisation
opérationnelle, et il est également considéré comme
un bouclier protecteur contre les risques, car ce n'est
un secret pour personne qu'en raison d'une Beaucoup
de stress et une productivité élevée… la marge
d'erreur peut augmenter Cela affecte négativement la
productivité et la qualité et cela peut constituer une menace pour la sécurité publique En résumé,
avec cet outil, on gagne beaucoup en quelques étapes.

YASSINE ZIYANI
Fiche d’instruction
Une feuille d'instructions sera un outil utile pour clarifier les tâches quotidiennes et respecter
occasionnellement les priorités. Cela facilitera le travail et organisera le flux des activités à
l'intérieur de l'atelier picking kitting

Instructions de remplissage

Date ......./…..../………… Nom Département Shift

Prénom Poste
Tache de jours Matériel en Heur de démarrage Heur de fin
nécessité

Signature

L’utilisation terminaux RF
L'utilisation de terminaux RF picking offre plusieurs avantages dans les opérations de picking dans
l’atelier kitting picking . On peut les citer :

YASSINE ZIYANI
 Les terminaux RF de picking réduisent les erreurs de picking en donnant aux opérateurs
des instructions claires et en validant instantanément les articles récupérés grâce à la
technologie de scanning codes-barres.
La précision des niveaux de stock est améliorée par l'enregistrement en temps réel des
informations de picking et de stock par des terminaux de picking RF, qui assurent
également une traçabilité complète des produits.
L’utilisation de terminaux de prélèvement RF a réduit les coûts associés aux erreurs de
prélèvement, réduit le temps nécessaire pour récupérer les articles et amélioré la
précision des niveaux de stock.

L’implantation de 5S
Pour une performance fort on doit implanter la méthode 5S

Etape Comment
Seiri (Trier) • Commencer par trier et catégoriser chaque article et zone de
stockage présents dans l'atelier de picking.
• Trouver tous les objets inutiles, défectueuse ou endommagés et
débarrassez-vous-en. Assurer également que chaque élément a une
position claire et appropriée.
Seiton (Ranger) • Assurer les articles restants sont disposés de manière logique et
ergonomique.
• Placer les articles souvent demandés à proximité des zones de
prélèvement, de préférence à une hauteur facile à atteindre. Utilisez
des étiquettes, des codes-barres ou d'autres systèmes de

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 représentation pour faciliter la recherche et la localisation des
articles.
Seiso (Nettoyer) • Maintenir un environnement de travail propre et organisé en vous
débarrassant des débris, de la poussière et des autres obstructions.
• Assurer les couloirs du rayons sont dégagés et dégagés.
• Préparer un programme de nettoyage régulier et respecter les
normes d'hygiène.
Seiketsu (Standardiser) • Établir des normes et des procédures claires pour la sélection des
opérations.
• Créer des listes de contrôle pour les tâches de routine, normaliser
les procédures de triage, de stockage et de nettoyage,
• Assurer tous les employés respectent ces directives.
• Encourager la communication et la rétroaction pour aider les
processus à continuer de s'améliorer.
Shitsuke (Autonomiser) • Encourager un environnement de travail où l'amélioration continue
est valorisée en impliquant activement le personnel dans le maintien
des 4S précédents.
• Organiser des formations et des séances de sensibilisation pour
améliorer les connaissances des employés sur les techniques de
cueillette efficaces et leurs compétences à les utiliser.

YASSINE ZIYANI
PHASE DE CONTROLE
Après nos analyses et nos recommandations, certaines d’entre elles ont été appliquées sur le terrain,
mentionner essentiellement :

Mettre chaque adresse a sa place

Peintre et numéroter les supports des étagères afin de connaitre l’emplacement de

chacune d’elles

Accepter de tenir des réunions périodiques pour communiquer afin de résoudre les
problèmes et de renforcer la communication et de donne les points de vues
Donner des recommandations aux caristes pour mieux traiter avec les palettes afin que les
pièces et les palettes ne soient pas endommagés et pour garder la qualité.
Des promis pour utiliser les terminaux RF au futur

YASSINE ZIYANI
 Augmenter le niveau de la propreté et de l’organisation au niveau de l’atelier picking kitting

YASSINE ZIYANI
L’études économiques et l’estimation du gain
Pour les terminaux RF on recommande la marque et précisément la version « Terminal

industriel durciDatalogicSkorpio X4 »

LE COUT D’INVESTISSEMENT
Après évaluation de la situation, nous avons constaté qu'il nous fallait 10 appareils pour couvrir les
besoins des trois allées, Ce qui a coûté à l'un d'eux environ 7955 dirhams alors on besoin 79550
DH le tableau sous dessus présente le cout total de l’investissement

Elément Valeur en DH
Le prix des matériels 79550
Le de transports et les frais de douane... 6000
Totale =85 550 DH

YASSINE ZIYANI
Le tableau d’amortissement
Terminal industriel
79550 DH durciDatalogicSkorpio
valeur nominal (HT) nature de machine X4
date de mise en service 01/01/2024 durée d'utilisation 5 ans
taux 20%
valeur de
anneés base dotation amortissement cumulé VNC
2024 79550 15910 15910 63640
2025 79550 15910 31820 47730
2026 79550 15910 47730 31820
2027 79550 15910 63640 15910
2028 79550 15910 79550 0

Le gain potentiel
On peut diviser les gains potentiels en deux

Gain chiffrables

Par le calcul le retour sur investissement (ROI)

Retour sur investissement (%) = (gain de l’investissement – coût de l’investissement) / coût de

l’investissement.

(140000 – 85550) / 85550 = 64 %

Gains non chiffrables

➢ Flexibilité et rapidité de préparation des commandes

➢ Réduire la marge d’erreur
➢ Modernisation d’entrepôt
➢ La conservation des donnes

YASSINE ZIYANI
Ce fut pour nous une expérience très riche sur le niveau professionnel et personnel, au cours de
laquelle nous avons pu découvrir l'industrie automobile, considérée comme l'un des piliers de
l'économie nationale.

Ce projet avait pour but d’améliorer la performance de l’atelier picking kitting afin optimiser les
flux. Utilisant la démarche « DMAIC », nous avons pu étudier notre projet en suivant les étapes :
Définir, Mesurer, Analyser, Innover et Contrôler.

Au cours de cette expérience, nous avons analysé les problèmes qui contribuent à réduire les
performances de l'atelier de préparation de candidature, en appliquant la méthode DMAIC, dans
laquelle nous avons défini le problème central dans la phase de « définir » , après quoi nous avons
mesuré a la phase de « mésuser » et analysé dans la phase de «analyser » les effets de ces
problèmes, et après cela nous fournit des solutions et des recommandations visant à développer et
à améliorer les performances de l'atelier dans la phase de « améliorer »

Et la dernière étape « contrôler », nous avons évalué certaines des recommandations qui ont été
appliquées sur le terrain que nous avons présenté.

En conclusion de tout cela, on peut dire que l'amélioration des performances repose sur de
nombreux facteurs, notamment humains et techniques. Mais chacun doit coopérer pour cela, afin
que les chercheurs trouvent qu'ils reçoivent de l'attention et une bonne communication avec eux
afin de trouver des solutions à problèmes actuels ou futurs.

YASSINE ZIYANI
Chopra, S. and Meindl, P. (2001) Supply Chain Management: Strategy, Planning, and Operation.
Prentice-Hall, Upper Saddle River, NJ.

Production and Distribution Lot Sizing in a Two Stage Supply Chain Philip Kaminsky & David
Simchi-Levi 2003
Cours de professeur TOUZI Badr : les fondamentaux de supply chain

Christopher, M. (2016) Logistics and Supply Chain Management. 5th Edition, Pearson, London.

https://www.mecalux.fr/

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https://www.timcod.fr/materiel/informatique-mobile-durcie/terminaux/terminaux-
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https://abcsupplychain.com/fr/definition-de-la-supply-
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https://www.supplychaininfo.eu/differents-flux-logistique/

https://theses.hal.science/file/index/docid/801728/filename/Kaddoussi_Aida_DLE.pdf

https://hal.science/hal-00332088/document

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les annexes

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