Présentation

succincte de la
méthode
Version 1
Décembre 2006
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SAFRAN - Méthode KABAN Version 1– Décembre 2006

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 Le Kanban
INTRODUCTION

Le Kanban est un outil développé par TOYOTA dans les années 50. Son
origine vient des mots japonais KAN =carte et BAN =signal. C ’est un moyen
visuel de piloter les flux physiques entre un client et un fournisseur (deux cellules
successives du même atelier par exemple), à l’aide de cartes ou d’étiquettes. C’est
l’un des outils supportant la production en juste-à-temps.

OBJECTIF

Livrer au client le produit dont il a besoin, quand il en a besoin, et au niveau de

qualité requis,
Dimensionner et maîtriser les stocks et les en-cours au plus juste, en fonction
des consommations prévisionnelles et réelles des clients.

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 Le Kanban
ENJEUX

Le Kanban permet de réduire le niveau des valeurs d ’exploitation (stocks et en-cours),
de réduire les surfaces de stockage, de simplifier la planification de la production de façon
visuelle, et de révéler les dysfonctionnements par réduction progressive des niveaux de
stocks et en-cours.

PRINCIPES

A chaque étape d ’un processus de production, dès qu ’un client consomme un

produit, il renvoie l ’étiquette correspondante au fournisseur qui lance en production la
quantité exacte correspondant à cette consommation, afin de reconstituer et maintenir les
stocks à un niveau choisi.
Le planning de production est affiché dans l ’atelier sur un tableau.

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 Le Kanban, principes

La flèche rouge indique le niveau maximum de

pièces dans l’en-cours (en-cours d’usinage +
stock aval), calculé en fonction du niveau de
stock aval souhaité et du cycle d’usinage de
chaque référence.
La flèche verte indique le niveau à partir duquel
on peut lancer de nouvelles pièces.
Gestion des priorités : selon le niveau des
cartes dans chaque colonne, on lancera la
production de telle ou telle référence, ici la
référence B est la plus urgente.

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 Le Kanban, principes

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 Le Kanban, la préparation
Choisir la famille de produit que l’on veut gérer en Kanban.

Déterminer la cellule (ou la boucle), que l’on veut gérer en Kanban.

Déterminer les niveaux de stocks mini et maxi.

Calculer le nombre de fiches Kanban nécessaires en fonction des besoins

prévisionnels de la cellule aval, des quantités économiques de lancement, et des
niveaux de stocks et en-cours souhaités.

Créer les fiches Kanban.

Créer le tableau où seront fixées les fiches retournées par le clients.

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 Le Kanban, la mise en application
Lancer la production en fonction des fiches Kanban disponibles et de
l’ordonnancement affiché sur le tableau

La mise en place de ce système d ’information va mettre en évidence les

problèmes de l’atelier :

•Résoudre ces problèmes. Plusieurs outils/méthodes sont possibles : SMED,

TPM, MSP, 5S, les outils de la qualité…

•Lorsque les problèmes sont résolus, réduire le niveau de stock

progressivement jusqu ’à l’apparition de nouveaux problèmes

•Les résoudre, etc., jusqu ’à l’atteinte d’un niveau de stock mini : principe du
Kaisen ou de l’amélioration continue.

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 Eléments contribuant à la réussite d'une production
gérée en Kanban
Organisation des ateliers en cellules autonomes, orientée produit et polyvalence du
personnel.

Temps de série homogènes entre cellules et si possible courts pour optimiser la

réactivité de la cellule amont.

Aléas maîtrisés.

Bonne formation du personnel à l ’outil.

Demande lissée et stable (le Kanban s’associe très bien avec les techniques MRP).

Produits standards.

Développer des relations de partenariat entre clients et fournisseurs.

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