Stage technique

OPTIMISATION DE LA
MAINTENANCE PRÉVENTIVE À
L’AIDE DU LEAN
MANUFACTURING ET DES 5S

REALISE PAR :
ENCADRE PAR :
SOMMAIRE

 Introduction générale
 Description technique du tramway

 la maintenance

 Optimisation de la maintenance préventive

 Tour en fosse

 conclusion
INTRODUCTION GENERALE :
Généralités sur le tramway Casablanca
 Le tramway de Casablanca est un système de transport
en commun en site propre desservant l'agglomération de
Casablanca, capitale économique du Maroc.

• Il est mis en service commercial

12/12/12

• Il comprend 2lignes totalisant 47.5

Aujourd’hui Km avec 71 stations
PRÉSENTATION GÉNÉRALE DE LA SOCIÉTÉ CASA
TRAM :

 RATP DEV (Société mère) :

 France
Afrique du
Maroc
Sud

Algérie
Inde

Arabie
États-Unis saoudite

Corée du Sud Brésil

Chine
 Leur objectif est partout le même c’est de permettre à
leurs voyageurs de se déplacer sereinement, rapidement
et dans un maximum de confort, pour cela:

• Une offre adaptée aux besoins des collectivités

• Un savoir faire et une expertise prouvée

• Des services aux couts maitrisés

• Une équipe à taille humaine

• Des solutions pour une économie et une mobilité durable

CASA TRANSPORT :
 Casablanca Transport en Site Aménagé SA est une
société de développement local chargée du
développement de la mobilité et du réseau de transport
en commun en site propre à Casablanca.
 Le capital de la société s’élève à 4.000 millions de
dirhams et le conseil d’administration est composé de

De grands
institutionnels

Des collectivités
locales

Des représentants de
l’état
CASA TRAM :
CASA TRAM :

 Leurs activités consistent à

 Gérer les opérations (transport, sécurité, activités
commerciales)
 Maintenir la première ligne et la deuxième ligne de
tramway à Casablanca.
 Assurer également une assistance technique à
l'Organisateur (Casa transport) pour accompagner et
surveiller les projets en cours et la réception des trains et
des infrastructures.
 La fiche d’identification de l’entreprise Casa Tram :

Société mère RATP Dev

   

Adresse Casa Tramway bd Mohamed Zefzaf (Sidi Moumen) -20640

  Casablanca
 

Tel 0522 998 300 - 0522 726 360

   

Capital 29000000 DH
   

Nombre de voyageurs par jour 155 000 voyageurs par jour

   

Chiffre d’affaires 250 millions de dirhams

   

Effectif 600
   
DESCRIPTIF TECHNIQUE DU TRAMWAY :

Vue générale de CITADIS 302

DESCRIPTION DU CITADIS 302
Vitesse MAXIMUM 70 km/h
Longueur de la rame 64,60 mètres

Largeur de la rame 2,65 mètres

Hauteurs d’accès 320 mm
Hauteurs de plancher 350 mm

Masse de la rame 82 Tonnes

Écartement des voies 1,435 mètres

Places assises 102

Places debout ( 4 pers/m2 ) 336
Total places (4 pers/m2) 438

Puissance 8*120 KW
Tension d’alimentation 750V continu ,400V Triphasé, 24V Batterie
SCHÉMA GÉNÉRAL DU CITADIS 302
Le tramway Citadis CASABLANCA est une rame composée de 2
éléments 302, elle comprend 4 bogies moteur et 2 bogies porteur. Elle se
décompose de la manière suivante :
 LES ÉQUIPEMENTS EN TOITURE

M1 et M2 NP C1 C2

1 groupe de climatisation
1 coffre équipement 1 coffre disjoncteur 1 groupe de climatisation salle
électrique basse tension   salle
 

1 coffre équipement 1 pantographe

1 rhéostat de freinage 1 rhéostat de freinage
Traction/Freinage  

1 groupe de
refroidissement moteur 1 parafoudre 1 coffre batterie 1 convertisseur statique.
 
LES ÉQUIPEMENTS SOUS CHÂSSIS ET LATÉRALES :

Chaque bogie moteur comprend :

2 moteurs
de traction

Ensemble
sablage suspension

Bogie
Frein à moteur
disque Châssis

2 patins Bielle
Bielle
d’entraînement
magnétiues d’entraînement
LA MAINTENANCE
 Durant le stage, nous avons remarqué que le problème majeur
des rames consiste à optimiser leurs durées de vie. Pour cela,
RATP DEV a mis en place une politique de maintenance. Elle
repose principalement sur:


La maintenance • Permet de prévenir les

préventive risques de pannes des
systématique engins

• Vise à réparer les pannes et

La maintenance les problèmes techniques
corrective des rames
LA PÉRIODICITÉ DE LA MAINTENANCE PRÉVENTIVE

 La périodicité retenue dans le plan de maintenance est la suivante :

Le kilométrage Equivalent en mois remarques

15000 3 1ère visite
30000 6 2ème
60000 12 3ème
120000 24 4ème
180000 36 5ème
300000 48 6ème
600000 120 7ème
900000 180 8ème
25000 - Opérations dédiées aux roues
sur le tour en fosse
5000 - Opérations spéciales : vidange
de l’huile du pont
LES FICHES DE VISITE PRÉVENTIVE, LES GAMMES
OPÉRATOIRES DE MAINTENANCE ET LE PLAN DE MAINTENANCE

 ALSTOM a fourni un plan de maintenance préventive. Ce plan

recense toutes les taches de maintenance qui sont classées par
fonction et par périodicités. Les fiches VP se composent de toutes
les opérations qui doivent être effectuées. Les gammes opératoires
se composent des opérations détaillées avec leurs modes d’emploi
ainsi que les outils à utiliser. Elles existent pour tous les
kilométrages.
CENTRE DE LA MAINTENANCE CDM
 C'est à Sidi Moumen que le centre de maintenance du
tramway se trouve. Ce centre, qui s'étale sur une
superficie de 7 ha, à le rôle d’ :
Un garage des
rames durant la
nuit

la vérification la maintenance
des vitres

le remplissage
des réservoirs le lavage
de sable
VOIS DE LA MAINTENANCE

Les fonctions liées à la Maintenance du Matériel Roulant

sont réalisées sur les structures suivantes :
 Voie sur fosse et/ou passerelles

 Voie de pose/dépose des bogies

 Voie de reprofilage des bandages de roues

 Voie de peinture/carrosserie

 Voie de grand lavage

 Voie d’essais
OPTIMISATION DU TEMPS DE LA MAINTENANCE :
Le chronométrage

 La méthode de chronométrage est utilisée en entreprise

par le bureau d’ingénierie pour définir les temps de
réalisation de la maintenance préventive . Temps qui
peut être prescrit aux opérateurs de maintenance sous la
forme de temps standards.
COEFFICIENTS DE CHRONOMÉTRAGE

Outre le chronométrage simple d'un exécutant lors de ses

tâches, elle consiste à appliquer certains coefficients :
 le jugement d'allure, d'activité ou d'efficacité (JA, JGA,
JE) ;
 le coefficient de besoins personnels ;

 le coefficient de repos ;

 les coefficients d'ambiance ;

 les coefficients d'entreprise (s’ils existent).

 EXEMPLE DE CHRONOMÉTRAGE
Prenons l’exemple du chronométrage de la visite préventive 30000 km de la
ligne T2 effectué du 8/07 au 9/07 sur les rames 107-108
 Total des opérations par compartiment :

Compartiment Durée totale

M1+intercaisses 209min = 3h29

M2 135min = 2h15

NP 232min = 3h52

C1 41min

C2 69min

Salle 86min

Tests fonctionnels 46min

US 818min = 13h38
LES MÉTHODES D’OPTIMISATION :

 L’optimisation est l’action de rendre optimal, c’est à dire donner à quelque

chose les meilleures conditions d'utilisation, de fonctionnement, de
rendement, notamment en économie.
 Les opérations de maintenance ont, certes, un coût (les ¾ du coût total de
l’installation de son cycle de vie), les améliorer permet donc à l’entreprise
d’être plus performante et mieux armée face à la concurrence.
 Au vu de l'importance du processus maintenance et de son impact sur les
performances des installations, des méthodes d’optimisation ont été
développées permettent d’aider les responsables de maintenance à
construire ou a modifier les stratégies de maintenance.
LES MÉTHODES D’OPTIMISATION :

AMDEC

La méthode
LEAN
AUTO manufacting
MAINTENANCE

optimisation
La méthode
5S
KAIZEN

Le diagramme La méthode
PARETO ISHIKAWA
AMDEC

Le principe consiste à recenser toutes les causes potentielles de chaque mode de

défaillance et d'évaluer la criticité. Cette dernière résulte d'une triple cotation
quantifiée :
 G : Gravité ou sévérité de l'effet du défaut ou de la défaillance,
 F : Occurrence ou fréquence d'apparition de la cause,
 D: Détection : probabilité de non détection de la cause.
 L'indice de criticité est obtenu par le produit des trois notes :
C=G*F*D
MÉTHODE D’OPTIMISATION DE LA MAINTENANCE
PAR L’AMDEC
LEAN MANUFACTURING 

 Le Lean est un ensemble de principes, de pratiques, de techniques et

d’outils conçus pour éliminer les causes de la mauvaise
performance.

La stabilisation La standarisation La simplification

• réduire les • le fait d’utiliser • réduire les

excès de des standards étapes d’un
mouvement et processus en
les variations éliminant les
de processus. activités sans
valeur ajoutée
LES 6 PRINCIPES DU LEAN MANUFACTURING :

La valeur

La chaine de valeur

L’Élimination du gaspillage

La Traction

Le Flux

La perfection
LES 5S 
 D’origine Japonaise (TOYOTA), c’est une démarche de progrès
participative, particulièrement bien adaptée à L’industrie alimentaire et, en
particulier, dans les ateliers où la pénibilité est forte et la main d’oeuvre
importante.

Trier Ranger Nettoyer Standardiser Suivre

LA MÉTHODE ISHIKAWA
Elle est constituée de quatre grandes étapes :
 Identification et définition du problème à traiter ;
 Listing des sources possibles d’un dysfonctionnement ;
 Classement des causes dans les familles : Matière, Milieu, Méthode, Machine et Main
d’œuvre ;
 Représentation du diagramme cause effet.

MOYENS METHODES MATIERE

EFFETS

Main d’oeuvre MILIEU

LE DIAGRAMME PARETO

Le diagramme de Pareto ou la loi des 80/20 est une

méthode d’optimisation et de résolution de problème.
De façon générale, on s’aperçoit que dans la plupart des
situations, 80% des conséquences sont entraînées par 20%
des causes. Rapporté à la maintenance, cela signifie que
80% des arrêts d’équipements vont être causés par
seulement 20% des causes de pannes référencées.
LA MÉTHODE KAIZEN

Le mot KAIZEN signifie «amélioration continue ». C’un

processus d'améliorations concrètes, simples et peu
onéreuses réalisées dans un laps de temps très court.  
Cette démarche repose sur des petites améliorations faites
au quotidien, constamment. Elle tend à inciter chaque
travailleur à réfléchir sur son lieu de travail et à proposer
des améliorations.
LA MÉTHODE AUTOMAINTENANCE :
 L’AUTOMAINTENANCE est « la maintenance exécutée à l’endroit où le bien est
utilisé et par les personnes qui utilisent ce bien ». Il s’agit avant tout de mettre en
application des consignes permanentes de maintien de premier niveau des
équipements. Cela comprend des consignes, des vérifications et de la surveillance.
Elle est basée sur la responsabilisation des opérateurs de production vis-à-vis de leurs
équipements de travail et est schématisée dans le diagramme suivant :
APPLICATION DES MÉTHODES D’OPTIMISATION
 Le plan de l’atelier et détermination des zones :
La nouvelle conception des zones d’outillage au niveau de l’atelier
prend en compte l’optimisation de l’espace de travail et vise à fournir
un document qui oblige les techniciens et opérateurs au niveau de
l’atelier à le respecter.
Ce document peut être inscrit dans le cadre des actions préparatoires à
l’implémentation des 5s au niveau de l’atelier mécanique.
L’IMPLÉMENTATION DES 5S
On a commencé par l’implémentation des 5S en réaménageant le centre de
maintenance de Sidi Moumen et Bernoussi :
 Garder le strict nécessaire sur le poste et se débarrasser du reste.
 Réduire les recherches inutiles et ranger l’outillage dans les armoires
présents à côté des vois de maintenance préventive et non dans le magasin .
 Suivre l’avancement et la planification des 5S.
 On a opté pour la méthode du Lean manufacturing pour
l’optimisation du temps de la maintenance car elle est:

Ne nécessite pas un
grand niveau
Moins d’expertise
couteuse
Simple
LE LEAN MANUFACTURING

Après avoir effectué le chronométrage, nous avons fait quelques

modifications sur les fiches VP et les gammes opératoires en éliminant
tous types de gaspillage :

supprimer modifier éliminer

LA SUPPRESSION DES TACHES

 D’après ce qu’on a remarqué, et d’après l’expérience des

techniciens, nous avons supprimé quelques tâches
inutiles qui causent un gaspillage de temps par exemple
LA MODIFICATION DES TACHES

 Quelques tâches nécessitent un nettoyage préalable non

inclus par exemple pour le contrôle de niveau d’huile de
la centrale hydraulique BP.
 Quelques tâches sont déjà inclus dans autres opérations,
donc il faut éliminer la redondance, par exemple pendant
le nettoyage de la partie inferieure des patins
magnétiques, on effectue évidemment le contrôle du
positionnement de l’aimant et la surveillance des
semelles propres.
L’ÉLIMINATION DES DÉPLACEMENTS ET
MOUVEMENTS INUTILES

 L’implantation des tiroirs d’outillages pour chaque tache

près de chaque compartiment pour éliminer les
déplacements vers le magasin d’outillage à chaque fois.
 L’achat d’outillages manquants par exemple la porteuse
du transporteur des compresseurs.
TEMPS D’OPÉRATIONS PAR
COMPARTIMENT
Compartiment Durée totale

M1+intercaisses 209min = 3h29

M2 135min = 2h15

NP 232min = 3h52

C1 41min

C2 69min

Salle 86min

Tests fonctionnels 46min

US 818min = 13h38
REMARQUES

 Le temps calculé est susceptible d’augmenter dans le cas

de la présence d’une anomalie qui pourra nécessiter
l’intervention de la maintenance corrective. Par exemple,
dans le contrôle du pantographe, si on trouve l’un des
shunts abîmés on doit le changer ou si les bandes de
carbone atteignent une épaisseur de 6mm.
SIMULATION THÉORIQUE DE LA DURÉE TOTALE
DES TACHES SANS TENIR COMPTE DE LA
LOGISTIQUE ET LE RENDEMENT HUMAIN :

US 1

1 technicien 2 techniciens 3 techniciens

moins d'un
2 jours 1 jour
jour
TOUR EN FOSSE :
 Le passage au tour fosse permet de vérifier le profil de
roue. En fonction des mesures du profil, un reprofilage
(usinage) peut être nécessaire.
 20 000 km est une valeur indicative pour l'opération de
passage au tour en fosse.
 Le reprofilage est une opération qui consiste à faire un
usinage sans démontage des roues à des intervalles
prédéterminés ou dans le cas d’une intervention
corrective.
 Le tableau suivant présente les côtes limites acceptables
en service permettant de garantir l’intégrité du matériel
entre deux pas de reprofilage. Le pas et la stratégie de
reprofilage doivent être adaptés pour que ces valeurs ne
soient pas dépassées en service.

Eléments Caractéristique géométrique Côtes limites (mm)

Roue diamètre (D) < 530

voile de roue (V) >1

faux rond (FR) > 1,5

CONCLUSION

 Tout au long du stage, on a été confronté avec les

différents aspects de la maintenance industrielle, qui ne
nécessite non seulement la planification mais aussi la
prévision. Puisque, contraints par les problèmes de
gestion de temps, on est obligés de négliger certaines
démarches importantes qui, sur terrain, deviennent
secondaires. Ayant confronté le métier de l’ingénieur
ainsi que celui du technicien, on pourra donc mieux
comprendre les problèmes des équipes de travail et ainsi
apporter des solutions efficaces.
MERCI POUR VOTRE
ATTENTION