Gestion de la

maintenance
1 1

Mini projet TRS

2022/2023
 Our Team

1 2

Kastouri yassine Ben Slama Dorsaf

 Plan

1 2 3 4

Rappel Etude sur Plan

1 3

d’action Etude sur

250 jours 25 jours
 Rappel
1 4
1 5
Le TPM, est une méthode globale qui se présente sous les aspects suivants :
Amélioration de la productivité d'une entr
La norme TPM appliquant des procédés visant à réduire les
les gaspillages

• Originaire du Japon, le TPM, total productive management, est une démarche

d'amélioration des performances. C'est une méthode mise en place dans le milieu
Organisation des maintenances planifiées
industriel permettant d'accroître les résultats d'une entreprise.
en favorisant la prévention afin de pallier TPM
les éventuels dysfonctionnements…

1 6

Exploitation de la
maintenance
autonome 
 L’étude sur 250 jours
1 7
 Département de découpe
𝑇𝑅+
∑ 𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡𝑛𝑜𝑛𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖é 𝑠
2
Identification de la perte la plus importante en comparaison avec les cibles de la norme 𝑇𝑅
TPM 
Les indicateurs La norme TPM Ecart Objectif de
l’entreprise

Taux de 64% 90% 26% 81,97%

fonctionnement brut

Taux de performance 75% 95% 20% 87 %

1 8
Taux de qualité 97% 99% 2% 98%

En comparant les valeurs des indicateurs obtenues dans le département de découpe, avec
celle de la norme TPM, On trouve que la taux de fonctionnement Brut (Tfb) est la perte la
plus importante
C’est pour cette raison que cette indicateur doit être traité en priorité dans l’atelier
 Département d’usinage 𝑇𝐹𝐵−𝑇𝑁
𝑇 𝑁+
2
𝑇 𝐹𝐵
Les indicateurs La norme TPM Ecart Objectif de
l’entreprise
Taux de 84,34% 90% 5,66% 91%
fonctionnement brut

Taux de performance 41,63% 95% 53,37% 70,81%

Taux de qualité
1
96,20% 99%
9
2,8% 98%

A propos le département d’usinage, On trouve que la taux de performance (Tp) est

l’indicateur qui doit être examiné par l’entreprise
Département de peinture
𝑇𝐹𝐵−𝑇𝑁
𝑇 𝑁+
2
𝑇 𝐹𝐵
Les indicateurs La norme TPM Ecart Objectif de
l’entreprise

Taux de 73,34% 90% 16,66% 87%

fonctionnement brut

Taux de performance 60,35% 95% 34,65%

80,17%
Taux de qualité
1
83,51% 99%
10
15,49% 92%

On constate que le taux de performance est l’indicateur le plus faible pour l’atelier de
peinture aussi
 Objectifs
L’objectif de l’entreprise est de réduire la moitiée de la
perte (arrêts non planifiés) d’ou le gain des quantités
supplémentaires

Découpage :
• La moitié des
• Quantité supplémentaire = /0,26 = 132 087 unités

Usinage :
1 11
• La moitié des
• Quantité supplémentaire = /0,2= 237435 unités

Peinture :
• La moitié des
• Quantité supplémentaire = /0,264= 107 035 unités
 Plan d’action

1 12
Classification des différents arrêts dans les ateliers
Arrêts planifies Arrêt non planifiés Perte de qualité Pertes de performances

Nettoyage Panne Arrêts mineurs

Remplacement Réglage dérive Rejet qualité
préventives machine Changement
Inspection d’outil Rejet démarrage
machine Déplacement/Manuten
Lubrification tion

Découpe Usinage Peinture

Temps d’ouverture 240000 240000 240000

Temps requis
1
190487
13
192929 194369
Temps de
fonctionnement
121802 162719 142542
Temps net
91211,12 67745,2 86027,568
Temps utile 88068,76 65172,4 71837,568
 Causes Actions Responsable
Panne Responsable maintenance
• Meilleure visibilité sur la disponibilité des équipements
• Remontée d’information, alertes et notifications en temps réel
• Analyser les risques et les aspects fondamentaux en utilisant l’outil de
sûreté de fonctionnement AMDEC

Les quantités non conforme Responsable qualité

•S’assurer du bon fonctionnement des équipements et éviter les temps
morts
•Elaborer un bilan régulier des réclamations clients et des non-conformités
qualité en production
•Planifier des audits internes
•Assurer que les paramètres (réglages) des machines soient corrects et
normalisés
•1Identification et fiche technique14
•Fixer des plans d’action de progrès (0 défaut)

 Employés mal formés / mal gérés • Assurez-vous que le personnel soit formé et que les tâches attribuées à Ressources Humaines
chaque personne correspondent à sa formation
• Avoir des formations continue à tous les employés
 Causes Actions Responsable

Manque de cadence / production Implantation de la méthode SMED: Responsable production

et quantité limité /client non • Analyse des opérations de production
satisfait • Analyse des conditions d’exécution de changements.
• Réduction des erreurs lies aux mauvais calibrages.
• Analyse du processus

Production/qualité/ process
Des objectifs flous /pas de • Implantation d’un tableau du bord
stratégie
1 15
 L’étude sur 25 jours
1 16
 peinture
Découpe Usinage

Taux de fonctionnement Brut Taux de fonctionnement Brut

Taux de fonctionnement Brut
100%
100% 100%
90%
90%
80% 95%
80%
70%
70%
90%
60%
60%
50%
85% 50%
40%
40%
30% 80%
30%
20% 20%
75%
10% 10%
0% TFB réel TFB (objectif norme) 70% 0% 0 TFB réel 4 TFB (objectif norme)
0 2 4 6 8 10 12 0 2 4 6 8 10 12 2 6 8 10 12

TFB (objectif entreprise) TFB (objectif entreprise)

TFB réel TFB (objectif norme)
TFB (objectif entreprise)
1 17

On remarque que l’évolution de Tfb est décroissante pour la période 4 dans

l’atelier « Découpe » , de même pour la période 5 et 8 dans l’atelier
« d’usinage » ,par contre une stabilité pour l’atelier   «  peinture ».
En analysant ces 3 résultats on peut dire que les arrêts non planifiées ont
diminué.
 peinture
Découpe Usinage

Taux de Performance
100%
Taux de Performance Taux de Performance
100% 100%
90%
90% 90%
80%
80% 80%
70%
70% 70%
60% 60%
60%
50% 50%
50%
40% 40% 40%

30% 30%
30%
20% 20%
20%
10%
10% 10%
0%
0% 0% 0 2 4 6 8 10 12
0 2 4 6 8 10 12 [1 -25] [26-50] [51-75] [76- [101- [126- [150- [175- [200- [225-
100] 125] 150] 175] 200] 225] 250]
Tp réel Tp (objectif norme)
Tp réel Tp (objectif norme) Tp (objectif entreprise)
Tp(objectif entreprise) Tp réel Tp (objectif norme)
Tp (objectif entreprise)

En analysant les courbes de « taux de performance » ,on constate que la

1 18

courbe croît puis décroît pour les deux périodes (2 et 3) dans l’atelier de
« découpe »
Par contre, elle est seulement décroissante dans les deux autres ateliers .
En conclusion ,les arrêts non planifiées ont diminué et les quantité ont
augmenté.
 peinture
Découpe Usinage

Taux Qualité
Taux Qualité Taux Qualité
120%
100% 100%
99% 99% 100%
98% 98%
97% 97% 80%

96% 96%
60%
95% 95%
94% 94% 40%
93% 93%
92% 92% 20%
0 2 4 6 8 10 12 0 2 4 6 8 10 12

Tq réel Tq (objectif norme) Tq réel Tq(objectif norme) 0%

0 2 4 6 8 10 12
Tq(objectif entreprise) Tq (objectif entreprise) Tq réel Tq(objectif norme)
Tq (objectif entreprise)

Pour le taux de qualité ,on remarque une stabilité pour l’atelier de découpe jusqu'à la
1 19

période 5 après on constate que la courbe décroît jusqu' à la période 8 puis croît
Pour l’atelier d’usinage y ‘a une stabilité jusqu'à la période 4 puis la courbe décroît puis
elle devient stable encore jusqu'à la période 7 puis elle décroît encore
Pour l'atelier peinture elle décroît
Pour conclure ,la quantité des produits augmenté pour la période 8 ce qui implique
l'augmentation de la courbe de l’atelier découpe
 peinture
Découpe Usinage

Taux de rendement synthétique Taux de rendement synthétique Taux de rendement synthétique

90%
90% 90%
80%
80% 80%
70%
70% 70%
60%
60% 60%
50%
50% 50%
40%
40% 40%
30%
30% 30%
20%
20% 20%
10%
10% 10%
0%
0 2 4 6 8 10 12
0% 0%
0 2 4 6 8 10 12 0 2 4 6 8 10 12
TRS réel TRS (objectif norme)
TRS réel TRS (objectif norme) TRS réel TRS (objectif norme) TRS(objectif entreprise)
TRS(objectif entreprise) TRS(objectif entreprise)
1 20

On remarque que les 3 courbes des 3

ateliers admettent la même allure.
 Conclusion
Les solutions implémentées vont réduire l’impacte des
arrêts sur le TRS et sur la qualité du produit.
Grâce à ses solutions ,on va réduire les anomalies.
Et on aura une démarche de qualité, qui privilégie la
1 valeur ajoutée des processus et qui augmente la
21

productivité de l’entreprise.
 Thank You
1 22