République Tunisienne

Ministère De l'Enseignement Supérieur

De la Recherche Scientifique
****
Université de Sousse
****
Institut Supérieur du Transport et de la Logistique de Sousse

Projet de fin d’études présenté

**** pour l’obtention de la Licence

Appliquée en Génie Logistique

Mise en place des outils Lean pour une amélioration de la ligne de

production de la plaque 350 1102 chez l’ITP

Réalisé par : Encadré par:

Roua Hosni Mme. Wafa Bouida
Mariem Boukadida Mme. Rihab Belhadj

Année universitaire 2021/2022

 PLAN

01 02 03 04 05

Présentation Problématiqu
Solutions Conclusion
Introduction de e et
description de proposées et
l’entreprise perspectives
l’état actuel

Mise en place des outils Lean pour une amélioration de la ligne de production de la plaque 350 1102 chez l’ITP 1
 Introduction Présentation de l’entreprise Description de l’état actuel Solutions proposées Conclusion et perspectives

Lean Manufacturing

INTRODUCTION
Stage chez ITP ALCEN

Eliminer les gaspillages

Mise en place des outils Lean pour une amélioration de la ligne de production de la plaque 350 1102 chez l’ITP 2
 Introduction Présentation de l’entreprise Description de l’état actuel Solutions proposées Conclusion et perspectives

Société mère : ALCEN-France

Créée en 2001 à la Zone
Industrielle Messadine
ITP
ALCEN

Société totalement
exportatrice
Spécialisée dans la
production des pièces
mécaniques aéronautique

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 Introduction Présentation de l’entreprise Description de l’état actuel Solutions proposées Conclusion et perspectives

Description du produit
Introduction
PLAQUE 350 1102

SAFRAN AEROSYSTEMS
HYDRAULICS

CA HYDRAULICS
36%

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Les étapes de production

24ème
1 3ère
ème 5ème
6èmeème
étape étape
:étape
étape
étape
étape : Ajustage
: Contrôle
: :Débitage
DécoupageMise Final
à la cote
: Tournage/Fraisage

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 Introduction Présentation de l’entreprise Description de l’état actuel Solutions proposées Conclusion et perspectives

Problématique

Dans le département de la
production de l’ITP ALCEN QUI
L’atelier est mal organisé
Pendant la période de préparation
QUAND
de la commande de la plaque1102
QUOI

QQO
QCP COMMENT Faire un diagnostic de l’état
Analyse actuel
Zone de production OU
générale

POURQUOI Réduire les temps opératoires

et les gaspillages

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 Introduction Présentation de l’entreprise Description de l’état actuel Solutions proposées Conclusion et perspectives

Application de la VSM

01 Calcul des temps

02 Chronométrage

03 Traçage de la VSM

04 Traçage du diagramme spaghetti

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 Introduction Présentation de l’entreprise Description de l’état actuel Solutions proposées Conclusion et perspectives

01Calcul des temps nécessaires

Takt time = Temps disponible / Nb d’unité voulues = 14,68min

Lead time = 95,92 min

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 Introduction Présentation de l’entreprise Description de l’état actuel Solutions proposées Conclusion et perspectives

02 Chronométrage
20
Temps de cycle
18

16
T.T= 14.68min
14

12

10

0
Découpage Débitage Tournage/ fraisage Mise à la cote Ajustage Contrôle Final

Mise en place des outils Lean pour une amélioration de la ligne de production de la plaque 350 1102 chez l’ITP 9
 Introduction Présentation de l’entreprise Description de l’état actuel Solutions proposées Conclusion et perspectives

03 Traçage de la
VSM
Temps de cycle total = 33,04 min

Lead Time = VA + NVA = 95,92 min

Temps N.V.A = Lead time – TC = 62,88 min

Ratio D’efficacité de Processus = TC / Lead Time = 34.4%

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 Introduction Présentation de l’entreprise Description de l’état actuel Solutions proposées Conclusion et perspectives

04 Traçage du diagramme spaghetti

• Eloignement entre le poste découpage de la zone production
• Un éloignement du magasin d’outillages par rapport à la chaine
de production
• Eloignement entre le poste ajustage et le poste 3
• Croisement des flux

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Problèmes détectés

1 Mouvements inutiles

2 Temps d’attente

3 Sur stockage

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Diagramme d'Ishikawa

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Diagramme Pareto
NrNr Causes Causes Poids % du poids
5M %cumulé Poids

M1 Stock élevé devant le poste tournage/fraisage Matière 20

M1 Stock élevé devant le poste tournage/fraisage 20 27% 27%

M2 Mauvaise implantation d’atelier de production Milieu 20

M2 Mauvaise implantation d’atelier de production 20 27% 54%

M3 5S non maintenue ou appliquée régulièrement Milieu 19

M3 5S non maintenue ou appliquée régulièrement 19 25% 80%

M4 Poste non organisé Méthode 7

M4 Poste non organisé 7 9% 89%

M5
M5 Déséquilibre
Déséquilibre entre
entre les postes
les postes 2 Méthode 3% 91% 2

M6
M6 Inattention
Inattention des des ouvriers
ouvriers 2 Main d’œuvre 3% 95% 2

M7
M7 Lenteurs
Lenteurs remarquable
remarquable 1 Main d’œuvre 1% 96% 1

M8
M8 Les Les opérateurs
opérateurs n’ont
n’ont pas pas les mêmes
les mêmes compétences
compétences 1 Main d’œuvre 1% 97% 1

M9
M9 Manque
Manque desdes outils
outils de travail
de travail 1 Matériel 1% 98% 1

M10
M10 Bruit
Bruit intense
intense 1 Milieu 1% 100% 1

TOTALE
TOTALE 74 100% 74

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 Introduction Présentation de l’entreprise Description de l’état actuel Solutions proposées Conclusion et perspectives

Diagramme Pareto
120%

100%

80%

60%

40%

20%

0%
t sé es rs e es i l
ge on en ni bl va se
isa cti st rie ua nc en
u em ga o uv e tra
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toc au 5S pé
S M so
Le

% du poids %cumulé

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 Introduction Présentation de l’entreprise Description de l’état actuel Solutions proposées Conclusion et perspectives

Solutions proposées

Réorganisation de la ligne de production

de la plaque 350 1102

La mise à niveau de la méthode 5S

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 Introduction Présentation de l’entreprise Description de l’état actuel Solutions proposées Conclusion et perspectives

Réorganisation de la ligne de
production de la plaque 350
1102

Ajout d’un nouveau Nouvelle

poste P2’ organisation des
postes

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 Introduction Présentation de l’entreprise Description de l’état actuel Solutions proposées Conclusion et perspectives

Ajout d’un nouveau poste P2’

Libérer le poste L200

Améliorer son rendement

Equilibrer la ligne de production

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Nouvelle organisation des postes

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 Introduction Présentation de l’entreprise Description de l’état actuel Solutions proposées Conclusion et perspectives

La mise à niveau de la méthode 5S

SEITON / SEIKETSU /
RANGER STANDARDISER

01 02 03 04 05
SEIRI / SEISO / SHITSUKE /
DEBARASSER NETTOYER PERENNISER

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 Introduction Présentation de l’entreprise Description de l’état actuel Solutions proposées Conclusion et perspectives

Réalisation d’une Check List avant la mise a niveau de 5S

La note = % de oui sur le

nombre de critère concernés

• Si total supérieur à 70 % audit

accepté ;
• Si 70 % > total >30 % audit
accepté mais amélioration
nécessaire ;
• Si total < 30 % audit refusé.

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 Introduction Présentation de l’entreprise Description de l’état actuel Solutions proposées Conclusion et perspectives

1S :Supprimer

100 Résultat obtenu avant 5S = 49.4%

50
5S : Respecter 2S : Ranger

4S : Standardiser 3S : Nettoyer

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 Introduction Présentation de l’entreprise Description de l’état actuel Solutions proposées Conclusion et perspectives

Eliminer les matières et les outils qui ne

sont pas nécessaires à l’exécution du travail

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 Introduction Présentation de l’entreprise Description de l’état actuel Solutions proposées Conclusion et perspectives

Réalisation d’une Check List après la mise a niveau de 5S

La note = % de oui sur le

nombre de critère concernés

• Si total supérieur à 70 % audit

accepté ;
• Si 70 % > total >30 % audit
accepté mais amélioration
nécessaire ;
• Si total < 30 % audit refusé.

Mise en place des outils Lean pour une amélioration de la ligne de production de la plaque 350 1102 chez l’ITP 24
 Introduction Présentation de l’entreprise Description de l’état actuel Solutions proposées Conclusion et perspectives

1S :Supprimer

100 Résultat obtenu après 5S = 85,15 %

50
5S : Respecter 2S : Ranger

4S : Standardiser 3S : Nettoyer

Mise en place des outils Lean pour une amélioration de la ligne de production de la plaque 350 1102 chez l’ITP 25
 Introduction Présentation de l’entreprise Description de l’état actuel Solutions proposées Conclusion et perspectives

Les gains attendus

Gains en termes de l'état de ligne de

production.

Gains en termes du temps.

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 Introduction Présentation de l’entreprise Description de l’état actuel Solutions proposées Conclusion et perspectives

Les gains en termes de distance

Les Postes Distance Distance Gain Gain en %

Avant Après

Poste 78m 15m 63m 80%

Découpage/Débitage  P2

P2  P3 5m 5m 0m 0%

P3  Poste ajustage 81m 12.5m 68,5m 85%

Poste ajustage Contrôle 84m 2m 82m 97%

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 Introduction Présentation de l’entreprise Description de l’état actuel Solutions proposées Conclusion et perspectives

Les gains temporels attendus

Temps Ancien Prévu Gain

T.C 33.04 min 26.54 min 6.5 min

L.T 95.92 min 47.54 min 48.38 min

T.N.V.A 62.88 min 21 min 41.88 min

R.E.P 34.4% 55% 20,6%

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Conclusion

01 02 03

La capacité de production
L’efficience s’améliore Applicabilité des 5S
s’augmente à 20
environ 20% s’améliore d’environ 35%
pièces/jours

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Merci pour votre attention