Étude technique par la

méthode AMDEC appliquée à

la machine ATN

1
 Remerciements

J'adresse mes sincères remerciements à mes encadrants pour

m'avoir suivi durant la période du stage.

Mes remerciements vont également à tous mes enseignants qui

m’ont préparé théoriquement et pratiquement durant les années de
formations.

Je remercie aussi tous les responsables des différents services de

l’établissement qui ont contribués à ce stage.

Je salue enfin vivement tous les employés de l’établissement pour

la sympathie qu'ils m'ont adressée au cours de cette période de stage.

2
Remerciements

Sommaire

I. Introduction :

II. Présentation du groupe DELPHI :

1. Historique :
2. Fiche technique :
3. Organigramme de Delphi Tanger
4. Description de processus de production

III. Description de la zone de Préparation :

1. La coupe:

2. Sertissage :

IV. Application de DMAIC :

1. Initiation à la méthode DMAIC :
2. Définir :
2.1 Définition de la problématique :

2.2 Définition de CTQ :

3. Mesurer :
3.1 Analyse du taux de rendement synthétique :

3.2 Evaluation du TRS :

4. Analyser :
4.1 Etude AMDEC :

4.2 Application sur la machine ATN :

4.2.1. Initialisation :

3
 4.2.2. Décomposition de la machine :

4.2.3. Analyse AMDEC :

4.2.4 Synthèse :

5. Innover/améliorer :

4
I. Introduction

Ce stage, d’une durée d’un mois, a consisté à faire une étude technique par la méthode

AMDEC appliquée à la machine ATN pour la diminution du taux de rebut de la zone

Préparation au sein de DELPHI PACKARD TANGER.

Ce rapport présente le travail effectué lors de ce stage au sein du département

ingénierie. Il s’est déroulé du 1 juillet au 31 juillet.

Le projet réalisé s’est avéré très intéressant et très enrichissant pour mon expérience

professionnelle.

Grâce à ce stage, j’ai travaillé sur un projet qui m’a permis d’entrevoir en quoi consiste

la profession d’ingénieur surtout un électromécanicien dans le secteur d’industrie

automobile.

Le but de ce rapport est de faire une présentation exhaustive de tous les aspects

techniques que j’ai pu apprendre et approfondir.

Ce rapport, va exposer, en premier lieu une présentation de l’entreprise, puis je vais

expliquer les différents aspects du travail durant ce mois.

II. Présentation du groupe DELPHI :

1. Historique :

Crée en 1999, le groupe DELPHI a choisi le Maroc pour délocaliser une partie de sa
production, Trois avantages convaincants que présente ce dernier sont les causes majeures de
ce choix : un cout de mains d’œuvre très intéressant, une fiscalité attrayante et une proximité
géographique avec l’Europe.
Implantée à Tanger depuis 1999, DELPHI Automotive System Maroc est filiale de l'une des
sept divisions du groupe DELPHI Packard Electric Systems. Cette dernière, dont la Direction
Centrale se trouve à Warren, Ohio, aux États-Unis, est le leader mondial des systèmes de
distribution de signaux électriques pour véhicules.

5
DELPHI Maroc est spécialisée dans la fabrication de faisceaux électriques pour voitures, et
emploie plus de 3000 personnes. Parmi ses principaux clients, on peut citer de grands
constructeurs automobiles tels que les groupes Fiat, Volvo, Renault et Opel. DASM est
certifiée ISO 9001, ISO 14001 & ISO TS 16949. La figure 1 montre une photo du siège de
DELPHI Automotive System Maroc.

Figure 1 : Siège à Tanger de Delphi Automotive System Maroc

2. Fiche technique :

Dénomination sociale : DELPHI Automotive System

Date de création : 1999
Identifiant fiscal : 50267205
N° de la CNSS : 6044268
Forme juridique : S.A
Effectif du personnel : Environ 5000 personnes
Capital : 59 000 000 DH
Superficie : 70000 m²
Produits : fiscaux électrique
Clients principaux : RENAULT; FORD; OPEL;
PEUGEOT- CITROEN; BMW; FIAT…
Adresse : Km 7 route de rabat. 90000 Tanger
Téléphone : 0539329800

6
3. Organigramme DELPHI Tanger :

7
4. Description de processus de production :

La matière première provenant du fournisseur passe par le laboratoire de contrôle de qualité

pour subir un contrôle de réception avant d’être stockée dans le magasin de matière première.
Le stock quotidien passe à la zone de préparation (la coupe) qui est gérée par le système
Kanban. A ce niveau les conducteurs sont préparés pour passer à la zone d’assemblage où les
faisceaux électriques sont assemblés et bandés. Ensuite les faisceaux passent au contrôle
électrique où l’on vérifie la continuité électrique entre les différentes extrémités du circuit et
la présence des éléments secondaires (sécurité des connecteurs, passe-fil, réglettes…).
Ensuite, ils sont soumis à un super-contrôle où un employé très expérimenté opère un contrôle
visuel global du faisceau. De là, les faisceaux subissent un dernier contrôle qui est celui de
contention au cours duquel les différentes côtes sont vérifiées avant l’étiquetage, l’emballage
et l’envoie au client (La figure ci-dessous présente le diagramme synoptique du flux de
production).

Fournisseur

Magasin de matière première

Zone de coupe et préparation

Zone d’assemblage et chaînes de montage

Contrôle électrique

Contrôle de contention+emballage

Magasin de produits finis

Client

Figure 3 : Diagramme du processus de production

8
4.1. Conducteur électrique

Le conducteur électrique transmet le courant électrique d’un point à un autre, avec une perte
minimale d’énergie. Il est constitué par un nombre défini de filaments et un revêtement isolant
en PVC

Figure 4 : Conducteur électrique

4.2. Processus de coupe :

Dans l’instruction de coupe il faut respecter : la longueur désirée, le dénudage, insertion des
terminaux (sertissage), et l’insertion des joints.

4.3. Processus de sertissage :

Le processus de sertissage est l’union d’un terminal avec un fil ou plusieurs, grâce à une
compression par un outillage en garantissant une perte minimale d’énergie et une force
d’arrachement maximale (supérieure à la force limite), figure 8.

Le terminal est un composant métallique qui assure la continuité entre les différentes parties
du circuit électrique.

Figure 5 : Fils sertis avec le terminal.

9
4.4. Processus d’épissure :

L’épissure est l’union, à travers une agrafe, de deux conducteurs ou plus pour assurer la
continuité électrique entre les différentes extrémités des circuits électriques qu’elle relie.

Figure 6 : Epissure entre quatre conducteurs

4.5. Processus d’encliquetage :

L’encliquetage est un processus très simple qui consiste à encliqueter un terminal dans la voie
correspondante d’un connecteur.

Le connecteur est un composant qui assure l’interconnexion entre plusieurs fils avec sa contre
pièce, figure

Figure 7 : Fils encliquetés dans les voies de connecteur

4.6. Processus d’enrubannage :

Le processus d’enrubannage consiste à couvrir le faisceau électrique soit avec des rubans
adhésifs ou avec des tuyaux, afin de le protéger de la haute température, des éraflures, et pour
assurer des cotes adéquates aux spécifications du client.

4.7. Processus de contrôle électrique :

Le contrôle électrique est la dernière étape du processus d’assemblage, il assure la qualité et le

bon fonctionnement des faisceaux électrique en vérifiant la continuité électrique entre les
différentes extrémités du circuit et la présence des éléments secondaires (sécurité des
composants, réglettes…).

Le banc de contrôle électrique affiche un message qui indique la validité des faisceaux et
imprime automatiquement une étiquette du contrôle électrique que l’opérateur doit coller sur
l’emplacement spécifié de câblage.

10
III. Description de la zone Coupe/Préparation :

Dans cette zone, le câble passe par trois étapes :

Coupe/Dénudage Sertissage Etamage

Figure8 : Flux de production de la zone de préparation

1 La coupe :
C’est la première étape dans le processus de production de l’entreprise, elle consiste en le
découpage de la matière première (les fils électriques) selon l’instruction (ordre de fabrication
ou le Kanban) qui contient:
 La longueur désirée
 La section et la couleur du fil
 Le dénudage qui est l’opération de séparer l’isolant des filaments des extrémités
et/ ou milieu du fil de façon à ce que le terminal soit serti.

2 Sertissage :
C’est l’union d’un terminal avec un fil ou plusieurs à l’aide d’une presse semi-automatique en
garantissant une perte minimale d’énergie et une force d’arrachement maximale entre le
terminal et le fil.

Figure 9 : l’opération de sertissage

11
Le sertissage doit répondre aux exigences de qualité suivantes :
 Aspect visuel correct.
 Hauteur des griffes de l’âme et de l’isolant adéquat.
 Force d’arrachement maximal.

Il existe plusieurs types de sertissage citons :

 Sertissage simple : contact+ fil
 Sertissage avec seal (joint d’étanchéité) : contact +seal+ fil

 Sertissage union : deux fils avec un contact ou plusieurs contacts avec un fil.

Cette opération consiste à recouvrir la tête du terminal par une couche d’étain, ce revêtement
permet d’augmenter la soudabilité des câbles et aussi de les protéger contre la corrosion.

IV. Application de DMAIC

1. Initiation à la méthode DMAIC :
Le DMAIC (Define, Measure, Analyse, Improve, Control) est destiné à cadrer la résolution de
problèmes et l’amélioration des produits et services dans les organisations.
Il est composé de cinq étapes ordonnancées selon une logique qui peut sembler de bon sens,
un peu à la manière de certaines formes de médecines qui vont chercher à connaître la cause
des symptômes pour apporter au patient un remède plus efficace et durable contre la maladie,
le DMAIC vise à fournir un diagnostic approfondi des problèmes rencontrés dans les
organisations avant de les résoudre. C’est pourquoi le problème doit être soigneusement décrit
avant d’être quantifié, les causes profondes clairement identifiées pour que les solutions
développées en phase d’amélioration s’attaquent à la racine du problème.
Les 5 étapes de cette démarche sont comme suit :

Figure 10 : Démarche DMAIC

12
Étape 1 : Définir
En fait, cette étape comprend deux sous-étapes majeures. La première consiste à déterminer le
sujet de travail le plus adapté dans le cadre de la stratégie de l’entreprise, et la seconde vise, une
fois le sujet sélectionné, à réaliser un état des lieux en se posant clairement les questions
suivantes:
 Quel est l’objectif que l’on recherche ?

 Quel est le périmètre du projet ?

 Qui doit travailler sur ce projet ?

 Quel est le planning du projet ?

Cette étape doit permettre de rédiger la charte du projet qui définit clairement les acteurs du
projet, le cadre du projet et les objectifs à atteindre.

Étape 2 : Mesurer
L’étape « Mesurer » est un élément essentiel de l’apport d’une démarche Six Sigma. Beaucoup
d’entreprises n’ont pas cette culture de la mesure. Elles disposent parfois d’un grand nombre de
chiffres, mais ceux-ci sont inexploitables ou inexploités. Voici les principales raisons de cette
pauvreté dans l’exploitation des données :
 Des processus de mesures qui ne sont pas adaptés et qui créent parfois plus de dispersion
que le processus étudié.

 Une récolte des données mal conçue qui rend inexploitables les tableaux de données.

Cette étape a pour objectif d’évaluer correctement la situation actuelle de la performance des
processus impliqués par comparaison avec les différentes exigences des clients

Étape 3 : Analyser
Il s’agit de discriminer l’essentiel de l’accessoire, l’important du secondaire, afin de focaliser
les efforts sur les vraies causes des problèmes.

Étape 4 : Innover/améliorer
Après avoir déterminé les sources potentielles de la dispersion lors de l’étape d’analyse, il s’agit
maintenant d’améliorer le processus afin de le centrer sur la cible et de diminuer sa variabilité.
C’est à cela que cette étape d’amélioration s’emploie.
Elle peut se dissocier en quatre phases :
 Une phase de créativité dans laquelle le groupe de travail doit imaginer les solutions que
l’on peut apporter pour atteindre l’objectif ;

 Une phase d’expérimentation pour ajuster les paramètres du processus ;

13
  Une phase d’analyse des risques ;

 Une phase de planification des changements.

Étape 5 : Contrôler
Le processus ayant été amélioré lors de l’étape 4, il faut désormais tout mettre en œuvre pour
garantir que ces améliorations seront maintenues et que le processus ne se dégradera pas. Cette
étape va donc consister à mettre en place la structure permettant de mettre « sous contrôle le
processus ». Les outils de base de cette étape seront la documentation du poste de travail

2. Etape1 : définir

Cette étape permet de définir le périmètre et le jalonnement du projet, les résultats attendus
ainsi que les ressources nécessaires.

2.1 Définition de la problématique :

La méthode QQOQCP permet sur toutes les dimensions du problème d'analyser une activité,
décrire une situation en adoptant une attitude interrogative systématique en posant les
questions : Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Comment ?
Chaque réponse à chacune de ces questions peut être soumise à l’interrogation supplémentaire
: Pourquoi ?

Ces questions élémentaires sont très commodes pour mettre de l’ordre dans les idées. Elles
sont utilisées à différents moments dans la démarche de résolution de problème :

• Pour poser un problème.

• Pour rassembler des informations et les mettre en forme.
• Pour chercher des idées de causes possibles, de solutions possibles.
• Pour préparer un plan d’action.

14
 Les départements de Delphi:
• Qui est concerné par le
problème Qualité, Ingénierie, Maintenance,
QUI? Production.

Réduire le taux de rebut de la zone

• C'est quoi le problème préparation
QUOI?

Au niveau de processus
• Où apparait le problème ? d’étamage.
Où ?

Le moment de l’opération
• Quand apparait le d’étamage
Quand ?
problème

• Comment mesurer le Le TRS de la machine ATN

Comment ?
problème et ses solutions

• Pourquoi il faut résoudre Améliorer le TRS de la machine

ce d’étamage
Pourquoi ? • problème ? Réduire le taux de rebuts
Satisfaction client

15
C’est quoi le problème :

La zone coupe et préparation représente les premières étapes de fabrication du câble, le

problème principal de cette zone est l’augmentation du taux de rebut de la machine d’étamage
ATN et suite aux réclamations du client concernant la qualité d’étamage, cela risque de perdre
le client potentiel Peugeot-Citroën.
Les problèmes majeurs de rebut d’étamage sont:

 Le manque d’étain au niveau du terminal.

 Filaments visible.
 Excès d’étain.
 Il n’est pas acceptable de modifier la hauteur et la largeur de sertissage
par l’étain.
 L’isolement de câble fondu (excès de chaleur appliquer).

Calcule du taux de rebut :

Week Qté prod Qté N.OK Taux de rebut

3 5260 306 5,82%

4 9675 444 4,59%

5 11440 595 5,20%

6 3490 134 3,84%

7 7120 418 5,87%

8 2900 104 3,59%

9 2179 223 10,23%

Tableau 11: QQOQCP du problème d’étamage

16
 Taux de rebut
12

10

8
Taux de rebut

6 Taux de rebut

0
3 4 5 Week
6 7 8 9

Figure 12 : Evolution de taux de rebut

2.2 Définition des CTQ :

Le diagramme CTQ a pour objectif de décomposer le besoin du client (ce qui l’amène à
utiliser le produit ou le service) en exigences (qualité, coût, délais) qui doivent pouvoir être
mises en face de caractéristiques que l’on sait évaluer par une mesure.
Pour chacune de ces caractéristiques, on doit pouvoir déterminer une cible et des
spécifications limites.

Le tableau suivant résumé les résultats obtenus

C Besoin Exigences Caractéristiques Spécification

li Ce qui amène Ce qui permet Comment mesure-t-on que Quelles sont-les spécifications sur
e le client à au client d’être le client est satisfait ? la mesure ?
utiliser satisfait.
nt
le processus

Besoin de Longueur des Longueur de fils Variable selon le DPN du câble.

produire fil respectée
Longueur de Longueur de Variable selon la norme de
Pr dénudage dénudage respectée Sertissage
ép
Respect des - Mesure de sertissage Les spécifications varient
ar - Test d’insertion selon chaque combinaison
mesures de
ati sertissage - correct (Terminal, Section)
on
Qualité d’étamage - Inspection visuelle. Les spécifications varient
- Photo micrographique selon les paramètres d’opération

17
 3. Mesurer :
Cette phase consiste à collecter les données et mesurer la performance du processus et sa
variabilité. La mesure et la collecte des données doivent se faire de manière critique pour
obtenir des résultats fiables
 Analyse du taux de rendement synthétique (TRS) :

Le Taux de Rendement Synthétique(TRS) (en anglais OEE : Overall Equipment

Effectiveness) est un indicateur essentiel pour apprécier au plus juste la performance de l'outil
de production. Le TRS mesure l'efficacité d'une unité de production en comparant au sein d'un
même (ratio ≡ rapport) le temps où le fonctionnement de l'unité est optimal, c'est-à-dire
fonctionne et produit de bonnes pièces à la cadence voulue (temps utile), au temps total de
mise en service (temps requis). (Selon la Norme NF E 60-182).

L’objectif de TRS peut être défini comme suit :

- Augmenter la capacité nette des équipements de production.

- Réduire les coûts de revient.

- Développer l’activité.

 Décomposition des temps de la machine ATN :

La figure ci-dessous représente la répartition du temps de fonctionnement de la machine

d’étamage ATN :

Figure 13 : Décomposition des temps de production

18
Temps d’ouverture: Est une partie du temps total correspondant à l’aptitude des horaires
de travail du moyen de production et incluant les temps d’arrêt de désengagement du moyen
de production.
Temps requis: Est une partie du temps d’ouverture pendant lequel l’utilisateur engage
son moyen de production avec la volonté de produire.
Temps brut de fonctionnement: Partie du temps requis pendant lequel le moyen de
production produit des pièces bonnes et mauvaises dans le respect ou non du temps de cycle
de référence.

Temps net : Partie du temps de fonctionnement pendant lequel le moyen de production
produit des pièces bonnes et mauvaises dans le respect du temps de cycle de référence.
Temps utile : Partie du temps net correspondant au temps non mesurable obtenu en
multipliant le nombre de pièces bonnes par le temps de cycle de référence.

 Décomposition de TRS :

Le TRS est le produit de trois taux :

Qualité

TRS
Disponibilité Performance

Figure 14 : Décomposition du TRS

A. Taux de disponibilité

Le taux de disponibilité est le taux qui mesure le temps durant lequel l'équipement fonctionne.
C’est le nombre des heures de production par rapport au nombre d'heures planifiées. C’est une
mesure de performance qu'on obtient en divisant la durée durant lequel l’équipement est
opérationnel par la durée totale durant laquelle on aurait souhaité qu'il le soit.

Cet indicateur peut être influencé par les pannes ou les changements d'outils.

TD = Temps de fonctionnement /Temps requis

19
B. Taux de performance (TP) :

Le taux de performance est le nombre d'unités produites pendant les heures productives par
rapport à la capacité maximale (autrement dit, la performance de l'équipement par rapport aux
spécifications du fabricant).

Cet indicateur peut être pénalisé par les micro-arrêts et les baisses de cadences.

TP = Temps net /Temps de fonctionnement

C. Taux de qualité (TQ) :

Le taux de qualité qui correspond à la quantité bonne des pièces produites. C’est le nombre
d'unités respectant les critères de qualité par rapport au nombre total d'unités produites
pendant les heures productives

TQ = (Temps utile /Temps net) = (nbr pièces bonnes/nbr pièces réalisées)

Alors on a : TRS = TD* TP * TQ

Pratiquement, le TRS est souvent calculé comme le rapport entre le nombre de pièces bonnes
produites pendant une certaine période et le nombre de pièces théoriquement produite pendant
cette même période.

 Evaluation du taux de rendement synthétique (TRS) :

Cet indicateur permet de mesurer l’efficacité de la machine, il tienne compte de tous les
paramètres qui affectent la productivité d'une machine.

D’après un suivi en se basant sur l’historique des arrêts de la machine ATN pendant 7
semaines, j’ai obtenu les résultats suivants :

20
 Week Temps de fonctionnement Temps requis
3 3115 3680
4 920 920
5 3370 3680
6 3240 4600
7 - -
8 1270 1840
9 1710 1840

Week Temps net Temps de fonctionnement

3 3016 3115
4 870 920
5 3184 3370
6 3025 3240
7 - -
8 1270 1270
9 1680 1710

Week Nombre pièces bonnes Nombres pièces réalisées

3 4954 5260
4 9231 9675
5 10845 11440
6 3356 3490
7 6702 7120
8 2796 2900
9 1956 2179

Week Disponibilité Performance Qualité TRS

3 84 ,64 96,82 94,18 77,18
4 100 94,56 95,41 90,22
5 91,57 94,48 94,7 81,93
6 70,43 93,36 96,16 63,23
7 - - 94,12 -
8 69,02 100 96,41 66,54
9 92 ,93 98,24 89,76 81,95
Moyenne 84,76 96,24 94,43 77,05

21
 Titre du graphique
100

90

80

70

60 Performance
50 Qualité
40 disponibilité

30 TRS

20

10

0
3 4 5 6 8 9

Figure 15 : Evolution du TRS de l’ATN

D’après le diagramme ci-dessus, il apparait que l’indicateur TRS, n’a pas dépassé en moyenne
77% durant la période considérée. Cette décadence est due apparemment à l’état dégradant du
taux de disponibilité de la machine ATN, de sa performance, aussi de la qualité du produit.
Pour cela mon objectif était de faire une étude technique par la méthode AMDEC pour définir
et éliminer les causes principales de ce problème afin d’améliorer par la suite le niveau du
TRS.

4. Analyse :
Cette étape consiste à faire des analyses basées sur des outils statistiques et analytiques pour
déterminer les causes profondes du problème étudié.

3.1 Etude AMDEC :

Généralités :

3.1.1. Principe :
L’AMDEC est une méthode de réflexion créative qui repose essentiellement sur la
décomposition systématique d’équipement en éléments simples jusqu’au niveau des
composants les plus élémentaires. Cela consiste à faire une analyse systématique et exhaustive
des défauts possibles de chacun de ces éléments, et de les hiérarchiser par le biais de leur
criticité à travers :

22
- La fréquence d’apparition des défaillances appelée aussi probabilité d’occurrence.

- La gravité des conséquences ou gravité des effets.

- La probabilité de ne pas découvrir l’effet ou probabilité de non détection.

Cependant l’AMDEC est une méthode de prospection inductive par excellence. Elle est
cependant pratiquée sur le produit lui-même est sur l’ensemble des éléments qui concourent à
sa fabrication, on énumère ainsi :

- L’AMDEC "moyens de production".

- L’AMDEC "processus".

- L’AMDEC "produit".

- L’AMDEC "organisation".

Remarque : Dans cette étude je vais utiliser l’AMDEC moyens de production (AMDEC
Machine).

L’AMDEC repose sur l’évaluation de la criticité à partir de la probabilité d’occurrence de la

défaillance, de sa gravité et de la probabilité de non détection du défaut. Elle permet de
hiérarchiser les actions correctives à entreprendre, et sert de critère pour le suivi de la fiabilité
prévisionnelle de l’équipement.

3.1.2. Démarche de l’étude :

A Analyse
M Modes
D Défaillance
E Effats
C Criticité

23
La machine ATN pose actuellement de sérieux problèmes au niveau de la maintenance. Dans
le but d’analyser tous les modes de défaillance possibles de ces équipements et de remonter

aux sources d’anomalies susceptibles de conduire à ces modes de défaillances, ainsi pour
faciliter le diagnostic et aider par la suite à définir un plan d’action, nous proposons de faire
une étude AMDEC, La démarche générale retenue dans ce rapport pour cette étude compote
quatre étapes successives :

Etape 1 : Initialisation
Description de l’équipement à étudier.

Etape 2 : Décomposition fonctionnelle
Découpage de l’équipement à étudier.

Etape 3 : Analyse AMDEC
-Identification des modes de défaillance ;
- Recherche des causes et des effets ;
- Evaluation de la criticité ;
- Hiérarchisation de défaillances ;
- Recherches des actions correctives ;

Etape 4 : Synthèse
- Liste des points critiques ;
- Recommandations.

3.1.3. Echelle de cotation :

Pour rendre l’étude homogène, la criticité des défaillances de tous les équipements sera
évaluée suivant une même échelle de cotation, à partir de trois critères indépendants : la
gravité (G), la probabilité d’occurrence ou la fréquence d’apparition (F) et la probabilité de
non détection (D). A chaque critère on associe une échelle de cotation définie selon quatre
niveaux en s’appuyant sur : l’historique des arrêts et l’expérience du personnel.
En effet, l’échelle de cotation est basée principalement sur le temps d’indisponibilité ainsi que
le nombre de défaillances des équipements. Elle est aussi le fruit de nombreuses discutions
menées avec le personnel du service maintenance. Ainsi nous avons pu dresser les tableaux
suivants :

Niveau Description
1 Arrêt à courte durée : arrêt<10min
2 Arrêt à moyenne durée : 10min<arrêt<15min
3 Arrêt à longue durée : 15min<arrêt<25min
4 Arrêt à très longue durée : arrêt> 25min

24
 Niveau Description
1 Défaillance précocement détectable
2 Défaillance détectable
3 Défaillance difficilement détectable
4 Défaillance indétectable

Niveau Détection
1 Défaillance précocement détectable
2 Défaillance détectable
3 Défaillance difficilement détectable
4 Défaillance indétectable

3.2 Application sur la machine ATN :

Etape 1 : Initialisation
A) Description de la machine d’étamage:

La machine ATN fait l’opération d’étamage des terminaux des câbles, Cette opération
consiste à recouvrir la tête du terminal par une couche d’étain, toute en assurant une
augmentation de soudabilité des différents terminaux et aussi de les protéger contre la
corrosion. Cette machine est constituée de plusieurs modules :
Les images ci-dessous présentent la machine ATN et ses différents ensembles :

Figure 16 : La machine ATN.

25
 Figure 17 : Les modules de la machine ATN

Figure 18 : Station de chargement des terminaux.

26
 Figure 19: Bloc de fixation des terminaux.

Figure 20: Système de soudage.

B) Principe de fonctionnement :
Le logigramme ci-dessous présente fonctionnement de la machine ATN :

27
 Figure 21: Logigramme du fonctionnement de la machine ATN

C) Définition des objectifs :

- Réduire le nombre des défaillances.

- Prévention des défaillances.

- Améliorer la maintenance préventive.

- Réduire les temps d’indisponibilité.

- Améliorer la maintenance corrective.

-Améliorer la sécurité.

28
D) Constitution du groupe de travail :

Etape 2 : Décomposition fonctionnelle

La figure ci-dessous représente les différents ensembles de la machine ATN :

Figure 22: différentes ensembles de la machine ATN

Etape 3 : Analyse AMDEC

 Tableau AMDEC et actions proposés :

Le tableau AMDEC suivant regroupe les différents modes de défaillances avec ses causes et
ses effets, les valeurs de la fréquence d’apparition de panne sa gravité, sa probabilité de
détection et sa criticité ainsi que les actions pour diminuer le niveau de criticité de chaque
combinaison (cause, mode et effet):

29
PEM : Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leurs criticités

Système : ATN Date :

Sous système : Système de soudage

L’élément Fonction Mode de Cause Effet Criticité Action

défaillance engagé
F G D C
Système Ajustement et Coincement ou Manque de Mauvais 3 4 1 12 Vérification
d’ajusteme compensation jeu dans le buté de fin de positionnement et réglage du
nt de la position système course de la résistance système
de la résistance

Assurer le 1 2 2 4
Conduite Arrêt du Blocage de la Coincement
guidage d’étain Nettoyage
d’étain système conduite d’étain
de la
conduite

Echauffement
Résistance Grillage Mauvaise Etamage N.OK Vérification
4 4 2 32 des
manipulation
paramètres
et précaution
d’emploi

Maintien de la Contact avec la

Guide de Usure de guide Mauvais Changement
distance entre résistance 2 3 1 6
résistance centrage de la du guide
la résistance et
résistance
le terminal

Problème de Arrêt du 1 2 1 2 Vérification

Actionneur Déplacement des capteurs
du système Blocage signal avec le système de et du
électrique système soudage servomoteur

30
PEM : Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leurs criticités

Système : ATN Date :

Sous système : Bloc de fixation

Elément Fonction Mode de Cause Effet Criticité Action engagé

défaillance F G D C
Coincement 1 2 1 2
Vérin Déplace du vérin Réglage de la
ment de pression du vérin
station

Contre 4 4 1 16 Vérification des

pièce de Fixation Contact avec Mauvais contres pièces et
Usure
de pièce la résistance étamage changement si
fixation
nécessaire

Sous système : Système d’extraction

L’élémen Fonction Mode de Cause Effet Criticité Action engagé

t défaillance F G D C

Coincement 2 3 1 6
Etanchéité du système Non Blocage du Nettoyage et
Filtre du système changement système de changement du
du fil soudage filtre

Arrêt du Coincement Arrêt Calibrage du

Moteur Extraction 1 3 1 3
moteur d’extracteur système

31
 Système de refroidissement

Fonction Mode de Cause Effet Criticité Action

défaillance F G D C
Non 2 4 1 8
Refroidir le refroidissement Manque d’eau Grillage de la Changement d’eau
système de du système de résistance et de et vérification des
soudage refroidisseme générateur tuyaux de
nt se refroidissement

Système de commande

Fonction Mode de Cause Effet Criticité Action engagé

défaillance
F G D C

Commande Erreur de Arrêt de la 3 2 1 6 Vérification des

r la Blocage de programmation machine paramètres du
machine logiciel logiciel

32
Etape 4 : Synthèse
Classification des éléments critique :
Dans cette partie je vais présenter la liste des points critiques par la classification du
coefficient de criticité des éléments de la machine et en se basant sur l’outil Pareto :

Elément C % %criticité cumulé

Résistance 32 32,9896907 32,989691
contre pièce de fixation 16 16,4948454 49,484536
système d'ajustement 12 12,3711340 61,855670
système de refroidissement 8 8,2474227 70,103093
Guide de résistance 6 6,1855670 76,288660
Filtre 6 6,1855670 82,474227
système de commande 6 6,1855670 88,659794
conduite d'étain 4 4,1237113 92,783505
Moteur 3 3,0927835 95,876289
Actionneur électrique 2 2,0618557 97,938144
Vérin 2 2,0618557 100,000000
Totale 97

Tableau 23 : % de criticité des éléments de la machine ATN

% Criticité cumulé

97,94% 100,00%
100 92,78% 95,88%
88,66%
90 82,47%
80 70,10% 76,29%
70 61,86%
60 49,48%
50
40 32,99%
30
20
10
0

Figure 24: Evolution de criticité de la machine ATN

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D’après le diagramme Pareto les éléments de la machine les plus critiques sont :

Elément Mode de défaillance C

Résistance Grillage 32
Contre pièce de fixation Usure et brûlure 16
Système d’ajustement Coincement ou jeu dans le 12
système
Système de refroidissement Non refroidissement du 8
système
Guide de résistance Usure 6

5. Améliorer :
 Diagramme de la maintenance préventive:

L’objet de cette instruction est de réaliser les interventions préventives nécessaires afin de
permettre à l’équipement de fonctionner sans problème pendant une durée déterminée.
La procédure de maintenance préventive est résumée comme suit :

Figure 25 : La procédure de la maintenance préventive à DELPHI

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Les problèmes trouvés d’après le diagnostic de l’état existant des travaux préventifs sont:

- Non disponibilité des procédures préventives.

- Manque des actions préventives dans les check-lists.
- Absence du planning préventif.
- Manque de la sensibilisation des opérateurs maintenance à propos de l’importance de la
maintenance.
- Mauvaise gestion des documents.

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 Conclusion

En guise de conclusion, la réalisation de ce projet au sein de la société Delphi

était très bénéfique pour enrichir la formation déjà acquis à mon école. En effet,

Ce stage m’a permis de vivre de tout près le monde industriel notamment celui

du câblage, de vivre le quotidien des unités de production et de voir ce qui

anime un groupe de. Egalement, il permet une ouverture sur l’environnement et

les conditions de travail de l’ingénieur. Il a constitué en ce sens une expérience

très riche aussi bien sur le plan technique et professionnel, l’analyse critique et

le travail en équipe sont des atouts majeurs de ce projet.

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