La Deshydratation Du Gaz - 2 PDF

LE PROCESS
LA DESHYDRATATION DU GAZ
MANUEL DE FORMATION
COURS EXP-PR-PR130
Révision 0.1
Exploration et Production
Le Process
La Déshydratation du Gaz
LE PROCESS
LA DESHYDRATATION DU GAZ
SOMMAIRE
1. OBJECTIFS .....................................................................................................................4
2. LE BUT DE LA DESHYDRATATION ...............................................................................5
2.1. INTRODUCTION.......................................................................................................5
2.2. LES HYDRATES .......................................................................................................7
2.3. COMPOSITION DU GAZ ..........................................................................................9
2.3.1. Composition d’un gaz naturel ............................................................................9
2.4. Le gaz commercial ..................................................................................................10
2.5. EXERCICES ...........................................................................................................11
3. LE FONCTIONNEMENT DE LA DESHYDRATATION ..................................................12
3.1. THEORIE DE BASE................................................................................................12
3.1.1. Quelques définitions ........................................................................................12
3.1.2. Courbe de rosée eau.......................................................................................13
3.1.3. Détermination de la teneur en eau d'un gaz ....................................................14
3.1.3.1. Les unités...................................................................................................14
3.1.3.2. Détermination graphique ............................................................................15
3.1.3.3. Détermination par calcul.............................................................................16
3.1.4. Domaine de formation des hydrates................................................................17
3.2. LES DIFFERENTES SOLUTIONS ..........................................................................18
3.2.1. Déplacement du domaine de fonctionnement .................................................18
3.2.2. Déplacement de la courbe de rosée eau.........................................................19
3.2.3. Déplacement de la courbe d’hydrate ...............................................................20
3.3. AVANTAGES ET INCONVENIENTS DES DIFFERENTES SOLUTIONS...............21
3.3.1. Déplacement du domaine de fonctionnement .................................................21
3.3.2. Déplacement de la courbe de rosée eau.........................................................21
3.3.3. Déplacement de la courbe de formation d'hydrate ..........................................22
4. LES DIFFERENTS PROCEDES DE DESHYDRATATION............................................23
4.1. DESHYDRATATION PAR ABSORPTION AVEC T.E.G. ........................................23
4.1.1. Principe de la déshydratation par absorption au T.E.G. ..................................23
4.1.2. Cycle du traitement .........................................................................................24
4.1.2.1. Section absorption .....................................................................................24
4.1.2.2. Section régénération ..................................................................................25
4.1.2.3. Performances et utilisation .........................................................................26
4.1.3. Exemple de la déshydratation au glycol ..........................................................28
4.2. DESHYDRATATION PAR ADSORPTION PHYSIQUE DANS ELEMENTS
SOLIDES MICROPOREUX............................................................................................31
4.2.1. Principe de la déshydratation par adsorption ..................................................31
4.2.2. Cycle du traitement .........................................................................................34
4.3. AVANTAGES ET INCONVENIENTS DES DIFFERENTS PROCEDES..................35
4.3.1. Inhibition des hydrates par M.E.G. ou D.E.G avec régénération .....................35
4.3.2. Inhibition des hydrates au méthanol perdu.....................................................35
Support de Formation: EXP-PR-PR130-FR
Dernière Révision: 19/04/2007 Page 2 de 58
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4.3.3. Inhibition des hydrates par méthanol avec régénération .................................36

4.3.4. Comparatif du MEG / DEG au méthanol .........................................................37
4.4. EXERCICES ...........................................................................................................37
5. REPRESENTATION ET DONNEES DE LA DESHYDRATATION ................................38
5.1. REPRESENTATION SUR PFD (PROCESS FLOW DIAGRAM) .............................38
5.2. REPRESENTATION SUR P&ID (PIPING & INSTRUMENTATION DIAGRAM)......40
5.3. EXERCISES............................................................................................................43
6. LA DESHYDRATATION ET LE PROCESS ...................................................................44
6.1. LOCALISATION ET CRITICITE ..............................................................................44
6.2. EXERCICES ...........................................................................................................45
7. PARAMETRES DE FONCTIONNEMENT .....................................................................46
7.1. DESHYDRATATION AU GLYCOL..........................................................................46
7.2. SECTION RÉGÉNÉRATION: PROCÉDÉ DRIZO ...................................................46
7.3. EXERCICES ...........................................................................................................46
8. CONDUITE DE LA DESHYDRATATION.......................................................................47
8.1. SECTION ABSORBTION........................................................................................47
8.1.1. Paramètres réglant l’absorption.......................................................................47
8.1.1.1. Concentration du T.E.G. régénéré .............................................................47
8.1.1.2. Température du gaz dans l'absorbeur........................................................48
8.1.1.3. Taux de circulation du T.E.G......................................................................48
8.1.2. Marche normale ..............................................................................................48
8.1.3. Marche dégradée ............................................................................................49
8.2. SECTION REGENERATION...................................................................................50
8.3. SECTION CIRCUIT DE RECIRCULATION.............................................................51
8.3.1. Pompes ...........................................................................................................51
8.3.2. Filtration...........................................................................................................51
8.3.3. Equipement neutralisateur de PH....................................................................52
9. TROUBLESHOOTING...................................................................................................53
9.1. SI, POURQOUI ? ALORS ! .....................................................................................53
9.1.1. Problèmes opérationnels de la section régénération......................................53
9.1.1.1. L’oxydation .................................................................................................53
9.1.1.2. Décomposition thermique...........................................................................53
9.1.1.3. Contrôle du PH...........................................................................................54
9.1.1.4. Les dépôts..................................................................................................54
9.1.1.5. Le moussage..............................................................................................54
9.1.1.6. Présence de condensats............................................................................54
9.1.1.7. La contamination par le sel ........................................................................55
9.1.1.8. Pertes de T.E.G. ........................................................................................55
9.2. RETOUR D’EXPERIENCE......................................................................................55
10. GLOSSAIRE ................................................................................................................56
11. SOMMAIRE DES FIGURES ........................................................................................57
12. SOMMAIRE DES TABLEAUX .....................................................................................58

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1. OBJECTIFS

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2. LE BUT DE LA DESHYDRATATION
2.1. INTRODUCTION
Généralement à la température et à la pression du gisement le gaz est saturé d’eau

condensée.
L'eau est responsable sous certaines conditions de pression et de température de la

formation d'hydrates par combinaison avec certains constituants du gaz.
Figure 1: Schéma simplifié d’une unité de déshydratation
Le but de la déshydratation est de :
Eliminer la vapeur d'eau du gaz
Pour éviter la corrosion des équipements surtout si le gaz de séparation contient

du CO2 car CO2 + H20= Acide carbonique ( qui n'existe qu'en solution sous forme
ionique)

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Supprimer le risque d'arrivées de gouttelettes dans les rotors des compresseurs

centrifuges
Diminuer les pertes de charges dans les pipelines & l'accumulation d'eau libre
dans les points bas de
Permettre les traitements en aval tel que dégazolinage & récupération des GPL
Diminuer la charge de travail des sécheurs à tamis moléculaires en amont des

turboexpandeurs
Pour éviter les problèmes de corrosion des réseaux de gaz lift ou gaz injection
Figure 2: Unité de déshydratation

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2.2. LES HYDRATES
Le phénomène de formation d'hydrates constitue le problème majeur dans la production et

le transport du gaz naturel
Il y a formation d'hydrates lorsque les conditions suivantes sont simultanément réalisées :
Présence d'eau liquide
Un gaz naturel saturé ou non en eau ne donne pas lieu à la formation d'hydrates.
Celle-ci ne peut intervenir qu'en présence d'eau liquide par exemple libérée par le
gaz au cours d'un changement des conditions de pression ou de température
Présence d'hydrocarbures légers
Seuls les quatre premiers hydrocarbures (méthane, éthane, propane, butane) sont
susceptibles de former des hydrates en présence d'eau liquide.
D'autres corps tels que le gaz carbonique ou l'hydrogène sulfuré peuvent

également former des hydrates avec l'eau.
Réalisation de certaines conditions de température et de pression
En plus des conditions précédentes, pour que des hydrates puissent se former, il
faut pour un gaz donné que la pression soit suffisamment élevée et la température
suffisamment basse.
La formation des hydrates est favorisée par un certain nombre de facteurs :
Tourbillons
Vitesse du gaz
Coude, orifice, changement de φ
Phénomène auto amplifié
Haute pression
Basse température
Remarque :
Le début de formation d'un bouchon d'hydrates augmente la perte de charge dans la

conduite, donc créé une détente supplémentaire du gaz, ce qui a pour effet de le refroidir
et donc d'entretenir et d'accélérer la formation des hydrates.
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Figure 3: Hydrate
sorti d'une gare
racleur
Il conduit à
l'obstruction des
conduites et des
équipements donc à
des arrêts de
production et des
risques de
surpression pour les
installations.
Les dépôts d'eau par condensation dans les conduites ou les entraînements d'eau libre de
gisement peuvent engendrer de fortes pertes de charge avec des risques d'érosion et de
"coup de bélier" des bouchons liquides
Les problèmes de transport liés à la présence d'eau dans le gaz sont les suivants :
L'eau libre ( sous forme liquide ) est responsable de la plupart des formes de
corrosion lorsqu'elle est associée à des gaz acides ( CO2) ou à des sels
(carbonates de calcium).
Risques de formation d'hydrates
Nota : l'H2S n'a pas besoin de présence d'eau pour être extrêmement corrosif!
Chaque gaz naturel a son propre domaine de formation d'hydrate qui est fonction :
de la densité du gaz par rapport à l'air (méthode de KATZ )
de sa composition et des facteurs d'équilibres solides vapeur à P et T pour les

méthodes les plus précises (méthode de CARSON et KATZ).
Dans le cas du bouchage d'une tuyauterie par des hydrates, l'adhérence aux parois et la
dureté du bloc d'hydrates est telle qu'aucun moyen mécanique normal de débouchage ne
peut être mis en œuvre.

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2.3. COMPOSITION DU GAZ
2.3.1. Composition d’un gaz naturel
Quelques exemples de différentes compositions:
Composition San Salvo Hassi

Lacq Parentis Groningue Frigg
(% volume) Cupelio R’Mel
N2 1,50 - 0,01 21,62 0,40 5,84
He - - - - - 0,19
H2S 15,30 - - 0,06 - -
CO2 9,30 - 0,89 8,40 0,30 0,21
C1 69,00 73,60 81,30 60,18 95,59 83,72
C2 3,00 10,20 2,85 5,49 3,60 6,76
C3 0,90 7,60 0,37 2,78 0,04 2,09
C4 0,50 5,00 0,14 0,94 0,01 0,82
C5 0,20 1,70 0,04 0,33 - 0,22
C6+ 0,30 1,90 0,05 0,20 0,06 0,15
Table 1: Exemples de compositions de gaz

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2.4. Le gaz commercial
Country France USA (Florida) England Japan (Osaka)
Methane C1 Min 80 mol %
Nitrogen N2 Max 3 mol % Max 5 mol % Max 1 mol %
Carbon dioxyde CO2 Max 3 mol % Max 2 mol % Max 0,5 mol %
Oxygen O2 Max 0,5 mol % Max 0,25 mol % Max 10 ppm Max 0,01 mol %
Water H2O 0,005 mg/(n)m³ Max 7 ppm Max 50 mg/(s)m³
Hydrogen Sulphur Max 7 mg/(n)m³ Max ¼ grains / 100

Max 3,3 ppm Max 10 mg/(n)m³
H2S (6 for Lacq) scf
Mercaptan Sulphur Max 16,9 mg/(n)m³
Max 10 grains /
Total Sulphur Max 75 mg/(n)m³ Max 15 ppm Max 50 mg/(n)m³
100 scf
Mercury Max 10 mg/(n)m³
High Heating Value 10,7 – 12,7 45,53 – 46,47

Normal Conditions kWh/(n)m³ MJ/(n)m³
High Heating Value 38,52 – 45,72 1000 – 1075 35,90 – 42,30

Standard Conditions MJ/(n)m³ Btu/scf MJ/(s)m³
Index Wobbe 13,4 – 15,65 52,7 – 57,8

Normal Conditions kWh/(n)m³ MJ/(n)m³
Index Wobbe 48,24 – 56,34 48,14 – 51,41

Standard Conditions MJ/(s)m³ MJ/(s)m³
Temperature -10°C at any

-10°C (at 80 bar) Max 120°F
Water Dew Point pressure
Hydrocarbon Dew
-2°C at 75 bar
Point Pressure
Table 2: Spécifications de quelques gaz de différents réseaux commerciaux

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2.5. EXERCICES

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3. LE FONCTIONNEMENT DE LA DESHYDRATATION
3.1. THEORIE DE BASE
3.1.1. Quelques définitions
Température de bulle d'un liquide que l'on chauffe à pression constante : température à
laquelle apparaît la première bulle de vapeur.
Pression de bulle d'un liquide que l'on détend à température constante: pression à
laquelle apparaît la première bulle de vapeur.
Température de rosée d'un gaz que l'on refroidit à pression constante : température à
laquelle apparaît la première bulle de liquide.
NB 1: Dans le cas courant d'un gaz humide pour une pression donnée il faut distinguer
deux points de rosée:
Le point de rosée hydrocarbures
Le point de rosée eau
Evidemment ils ne se produisent pas à la même température, même si dans

quelques cas particuliers ils peuvent être très proches l'un de l'autre (ex mélange
butane / eau à P0 l'un apparaît à 0°C et l'autre pour le C4 vers ─1°C suivant sa
pureté)
Cette remarque est évidemment valables pour:

Les points de bulle hydrocarbures et H20
Les courbes de tosée hydrocarbures et H20
Les courbes de bulle hydrocarbures et H20
Courbe de rosée : ensemble des points de rosée.
Courbe de bulle : ensemble des points de bulle.
Point critique C : point commun aux deux courbes (correspond à la pression critique.

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Remarque fondamentale sur le Point critique :
Quand le fluide arrive à ce point il est à sa température Critique et la particularité de cette

température est qu’au-delà de cette valeur et quelque soit la pression le fluide ne peut plus
être liquéfié ( il reste en phase vapeur )
Ex: la température critique du Méthane pur est de ─ 82,5°C par contre celle du nC4 est de
+ 152°C!
3.1.2. Courbe de rosée eau
Pour un gaz donné, l'ensemble des points de rosée aux conditions (Pr, Tr) qui
correspondent à une même teneur en eau constituent la courbe de rosée eau de ce gaz.
Figure 4: Diagramme pression - température
On peut tracer cette courbe dans le diagramme pression- température.
Le tracé s'obtient aisément, connaissant les conditions initiales de saturation.
A l'aide de l'abaque de MacKetta présentée ci-dessous, on obtient les coordonnées

(valeurs de pression et température) qui correspondent à la même teneur en eau d'origine.
L'intersection de l'horizontale correspondant à la teneur en eau initiale avec les isobares

permet, en traçant les verticales aux intersections, de définir les températures associées à
chaque isobare.

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Figure 5: Principe de l'Abaque de MacKetta
3.1.3. Détermination de la teneur en eau d'un gaz
3.1.3.1. Les unités
Les teneurs en eau s'expriment généralement en :
Unités anglo-saxonne: lbs / MMSCF
Unités SI: kg / MMSm³ (15°C / 1 atm.)
kg / MMNm³ (0°C /1 atm.)

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3.1.3.2. Détermination graphique
L’abaque de
MACKETTA est la
méthode pratique
la plus simple pour
une estimation
relativement
précise de la
teneur en eau d'un
gaz.
Figure 6:
Détermination
graphique de
la teneur en
eau d’un gaz
(Graphique de
Mac Ketta)
Ce diagramme
s'applique pour des
gaz naturels de
densité < 0.8.
Un facteur de
correction est
appliqué pour les
gaz dont la teneur
en gaz acide est >
2%

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3.1.3.3. Détermination par calcul
La détermination se fait à l’aide de programme de simulation qui utilise des équations

d’états.
Ou bien en appliquant la coorélation de BUKACEK qui permet de déterminer la teneur en

vapeur d'eau d'une façon plus précise & plus facile The water content is calculated using
an ideal contribution and a deviation factor. In equation form the correlation is as follows:
sat
Pwater
W = 47484 +B
Ptotal
− 3083,87
log B = + 6,69449
459,6 + t (° F )
Where w is H2O in lb/MMCF and t is in °F.
This correlation is reported to be accurate for temperatures between 60° and 460°F and
for pressure from 15 to 10,000 psia. Again, it is only applicable to sweet gas
The pair of equations in this correlation is simple in appearance. The added complexity
that is missing is that it requires an accurate estimate of the vapour pressure of pure water.

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3.1.4. Domaine de formation des hydrates
Figure 7: Domaine de formation des hydrates
Dans la zone dont la température est inférieure à T1, c'est la courbe de formation d'hydrate
qui gouverne.
Dans la zone dont la température est supérieure à T1, c'est la courbe de rosée eau qui
gouverne car il est nécessaire d'avoir de l'eau condensée

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3.2. LES DIFFERENTES SOLUTIONS
3.2.1. Déplacement du domaine de fonctionnement
Sur une installation de traitement de gaz ou de transport, on doit éviter si possible

d'abaisser la pression.
Le déplacement du domaine de fonctionnement s'obtient, par la mise en place de

réchauffeurs en amont (et/ou avec calorifugeage pour les conduites courtes).
Figure 8: Domaines de fonctionnement
Domaines d'emploi
collectes à terre de faible longueur.
réchauffage en amont de duses de détente (dans certains cas).
gaz acides ou à teneur en CO2 non négligeables.
Contre-indications
offshore (problèmes de sécurité sur plates-formes et déperditions de températures

très rapides dans les conduites sous-marines).
grandes distances.
puissances calorifiques importantes (investissements, coût du fuel gas).

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3.2.2. Déplacement de la courbe de rosée eau
On peut aussi éviter la formation d'hydrates dans l'ouvrage en faisant en sorte qu'il n'y ait
pas de condensation d'eau dans le domaine de fonctionnement de l'ouvrage à protéger.
Ceci peut être obtenu en déshydratant suffisamment le gaz à l'entrée de l'ouvrage, ce qui
revient à déplacer la courbe de rosée eau initiale du gaz vers la gauche (voir diagramme
ci- dessous).
Figure 9: Analyse de la déshydratation
Domaines d'emploi
transport sur grande distance de gaz à des spécifications commerciales.
offshore avec conduites sous-marines importantes pour du gaz contenant du CO2

(corrosion).
amont des unités de réfrigération.
Contre-indications
collectes sur faibles distances.
liaisons offshore inter plates-formes sur courtes distances.

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3.2.3. Déplacement de la courbe d’hydrate
Cette solution consiste à déplacer la courbe de formation des hydrates en dehors du

domaine de l'ouvrage.
Des produits chimiques tels que les glycols ou le méthanol ont des propriétés inhibitrices
vis à vis des formations d'hydrates
Figure 10: Déplacement de la courbe d'hydrates
On envisagera les cas d'utilisation suivants :
inhibition au méthanol perdu (sans régénération)
inhibition au méthanol avec régénération de celui-ci
inhibition au Mono Ethylène Glycol régénéré (M.E.G.) ou au Di Ethylène Glycol

(D.E.G.)

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3.3. AVANTAGES ET INCONVENIENTS DES DIFFERENTES SOLUTIONS
3.3.1. Déplacement du domaine de fonctionnement
Avantages
simplicité de l'installation.
pas de condensation d'eau dans l'ouvrage d'où écoulement monophasique (en

l'absence de condensat).
pas de corrosion en présence d'H2S et/ou de CO2 dans le gaz.
investissements faibles en l'absence de calorifugeage important sur la conduite

aval.
frais d'exploitation modérés.
Inconvénients
problèmes de sécurité si présence d'appareils à feux nus sur des installations de

gaz.
surface au sol et poids non négligeables (offshore).
coûts importants lorsque le calorifugeage est nécessaire et comparable à ceux

d'une déshydratation en tête pour des distances de 10 à 20 km et plus.
nécessité d'une alimentation en fuel gaz fiable ou autre source chaude.
gaz ne répondant pas aux normes commerciales de teneur en eau.
3.3.2. Déplacement de la courbe de rosée eau
Avantages
pas de condensation d'eau dans l'ouvrage de transport d'où écoulements

monophasiques en l'absence de condensat.
pas de corrosion en présence d'H2S et/ou de CO2 par absence d'eau.
bonne fiabilité (notamment sur les contacteurs à glycol).

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réalisation de points de rosée à des normes commerciales de vente (-15 / -20°C à

70 bar).
Inconvénients
installation relativement complexe (investissement).
problèmes de sécurité si rebouilleur à glycol à feu nu.
emprise au sol non négligeable (offshore).
surveillance continue souhaitable.
3.3.3. Déplacement de la courbe de formation d'hydrate
Avantages:
Peut se faire par injection de méthanol ou de M.E.G. / D.E.G.
L'injection peut se faire périodiquement au vu des analyses de teneur en haut à

l'entrée du gaz dans le pipeline
Pas de risques de formation des hydrates dans la zone Hautes Pressions et

températures inférieures à 15°C
Inconvénients
Installation de pompes à Haute contre-pression et débits conséquents
Le méthanol est moins cher que les M.E.G / D.E.G mais moins récupérable à
l'autre extrémité du pipe (Pt ébullition à 65°C)
M.E.G / D.E.G plus chers mais récupérable à l'autre extrémité du pipe

Le Process
4. LES DIFFERENTS PROCEDES DE DESHYDRATATION

Les procédés de déshydratation les plus utilisés sont :
Les unités d’absorption aux différents glycols (D.E.G.) et (T.E.G.)
Les unités d’absorption au méthanol
Les unités d’adsorption
Les tamis moléculaires
4.1. DESHYDRATATION PAR ABSORPTION AVEC T.E.G.
4.1.1. Principe de la déshydratation par absorption au T.E.G.

(principalement au T.E.G. )
Section absorption
Propriété des
glycols d’absorber
l’eau
affinité pour l’eau >

à celle du gaz
Le phénomène
physique =
absorption
Section régéneration
La section de la
régéneration du glycol est
basée sur le principe de la
distillation (voir figure ci-
contre)
Figure 11: Régénérateur

de TEG

Le Process
Figure 12: Déshydratation par absorption au T.E.G.
4.1.2. Cycle du traitement
4.1.2.1. Section absorption
gaz humide dans un

séparateur --> eau libre
dans la colonne le gaz

circule vers le haut
o garnissage
o plateaux perforés
Figure 13: Internes d'une colonne

d'absorption
le T.E.G.régénéré est injecté en tête de l’absorbeur
le gaz sort de la colonne à travers un « demister »( Demister )

Le Process
passage du gaz dans un échangeur de tête (suivant les fabricants)
Figure 14: Colonne d’absorption (appelé aussi Contacteur) avec refroidisseur en tête
4.1.2.2. Section régénération
le T.E.G. hydraté est soutiré du ballon de détente
série de filtres
la colonne de distillation
descente du T.E.G au travers de la colonne
sortie vers le rebouilleur pour régénération
sortie de la vapeur d’eau à contre courant dans la colonne de distillation
le T.E.G reconcentré (jusqu’à plus de 99%) sort du rebouilleur par un déversoir

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Le circuit de recirculation de la régénération est composé de:
pompes à pistons à courses réglables :

o sortie de l’absorbeur
o volumétriques à débit réglable
filtration
o dépose des particules solides
o dépose des hydrocarbures (charbons actifs et CO2)
o Filtre à particules pour piéger les débris de charbon qui peuvent s'échapper
du filtre a charbons actifs
Neutraliseur de PH
o PH à maintenir entre 6 et 7
NB: La température d'entrée du T.E.G. dans le contacteur doit être supérieure de

quelques degrés (+5°C habituellement) cela pour optimiser l'absorption et éviter les
moussages
4.1.2.3. Performances et utilisation
Performances :
C'est le procédé le plus utilisé dans les centres de production qui n'ont pas d'unités GPL
ou GNL ou même de Dégazolinage par réfrigération
point de rosée -15 à -20 °C à 70 bars avec un T.E.G. anhydre à 99%
le T.E.G. est échantillonné & analysé périodiquement pour détecter la présence

d'éléments indésirables qui nuisent à l'efficacité du T.E.G., tels que:
o Fer
o Sels
o Hydrocarbures C5+
o Particules solides en suspension
o couleur
o particulièrement les liquides C5+ qui favorisent le moussage avec le
T.E.G.

Le Process
Domaine d’utilisation :
protection des unités de traitement par réfrigération
protection de collectes en l'absence de venue d'eau salée ou lorsqu'il existe des

WKO en tête de puits.
protection sur pipes de distances moyennes.
puits sous-marins en l'absence de venues d'eau salée.
amont conduites gaz longue distance
protection des lignes aval
amont turbo-expandeur
présence de CO2 --> corrosion
Contre indications :
lignes longues soumises à corrosion, sea-lines.
production d'eau salée (pollution par sels du TEG lors de la régénération).
On trouvera ci-dessous un schéma de principe d'un ensemble de déshydratation au

T.E.G.

Le Process
4.1.3. Exemple de la déshydratation au glycol
Figure 15: Exemple d’une section de régénération
Particularité d'un procédé dérivé, au niveau de la colonne de Stripping ( Drizo )

Au lieu d'utiliser le gaz sec comme Gaz de Stripping il y est utilisé de l'hexane vaporisé
dans un surchauffeur électrique à température régulée par thyristors, ensuite introduit
dans la colonne comme gaz de stripping.
Parce que:
d'une part l'hexane est présent dans le gaz du gisement donc disponible pour
utilisation,
d'autre part et surtout il forme avec la vapeur d'eau un mélange azéotropique qui
fait que la vapeur d'eau a plus d'affinité (à la température de 205 / 210°C) pour
l'Hexane que pour le T.E.G. ce qui permet d'affiner la concentration du T.E.G. à
99,6 %
Cet hexane est ensuite:
Récupéré en tête de la colonne de stripping
Condensé dans un échangeur à eau

Le Process
Récupéré dans un ballon d'oû il est pompé vers le surchauffeur électrique.
La boucle de stripping est ainsi complète.
Avantages du procédé DRIZO :
point de rosée très bas (de ─ 60°C à ─ 100°C)
pertes en glycol diminuées à cause de la présence du condenseur de tête
risque de moussage réduit
pas d’engorgement dans le régénérateur glycol
sécurité plus grande (190 °C)
automatisation plus facile (pas moussage)
grande flexibilité dans l'obtention du point de rosée du gaz traité
contacteur glycol moins haut
légère économie d’énergie (10 à 20 % % de moins)

Le Process
Figure 16: Comparaison entre procédés par absorption et adsorption

Le Process
4.2. DESHYDRATATION PAR ADSORPTION PHYSIQUE DANS

ELEMENTS SOLIDES MICROPOREUX
4.2.1. Principe de la déshydratation par adsorption
propriété de certains solides = dessicants de fixer superficiellement certaines

molécules
Figure 17: Déshydratation par adsorption
Les principaux déssicants sont :
Alumine
Bonne activité mais se dégrade en absorbant les hydrocarbures lourds qui ne sont
pas éliminés par chauffage.
Silicagels
Ce sont des substances amorphes très actives, faciles à régénérer et qui
adsorbent moins les hydrocarbures lourds. Ils sont sensibles à l'eau liquides.
Le Process
Tamis moléculaires
Ils se composent de cristaux de zéolithe (aluminosilicates de calcium et de
sodium) dont la structure cristalline des pores de dimension bien définie suivant le
type choisi.
Grammes H2O / 100 Grammes déssicant
Figure 18: Différences entre les différents déssicants
Les molécules polaires comme l'eau sont retenues prisonnières à l'intérieur de ces pores.
D'autres corps tels H2S peuvent être adsorbés.
Ce sont les déssicants les plus actifs mais ils demandent plus de chaleur de régénération.
Ils sont assez fragiles et très chers mais leurs rapports rendement efficacité / prix justifie
leur emploi dans beaucoup de sections de séchage des gaz en amont des procédés de
fractionation & de liquéfaction
Ils sont sensibles aux hydrocarbures lourds, les dépôts d'huile de lubrification ou de glycol
et nécessitent impérativement l'installation de filtres très fins en amont des
turboexpandeurs (incident sur le Rotoflow du GPL de Karstoe en Norvège par abrasion du
rotor par les "fines" provenant des trois tours de séchage)
Tous ces produits se dégradent peu à peu par suite de la présence de "poisons". Il est
donc nécessaire d'en débarrasser le gaz dans la mesure du possible en amont des
adsorbeurs, afin de prolonger leur vie (1 à 3 ans environ).
Le Process
Caractéristiques des dessicants :
Capacité d’adsorption (% pds)

o Alumine = 4-7
o Silicagel = 7-9
o Tamis moléculaires = 9 - 12
Densité :
o Alumine = 0,80 - 0,88
o Silicagel = 0,69 - 0,72
o Tamis moléculaires = 0,69 - 0,72
Figure 19: Schéma d'un adsorbeur à tamis moléculaires

Le Process
4.2.2. Cycle du traitement
Durée du cycle total
Elle est très variable. Un exemple classique : 8 h d'adsorption, 6 h de

régénération, 2 h de refroidissement soit 16 heures au total. (Ces durées
s'adaptent bien à une exploitation par équipe de quart de 8 h).
Régénération
Température de 175 à 280 °C (350 à 450 °F) avec un débit de 5 à 15 % du débit

de gaz entrée.
Domaine d’utilisation :
grande surface de contact avec le gaz
grande affinité avec l’eau
saturation du corps
obligation de désorber l’eau
Performances :
Pourcentage eau résiduelle très faible utilisé en amont des procédés cryogéniques

Le Process
4.3. AVANTAGES ET INCONVENIENTS DES DIFFERENTS PROCEDES
4.3.1. Inhibition des hydrates par M.E.G. ou D.E.G avec régénération
Avantages
consommation de M.E.G. ou D.E.G l faible (peu de vaporisation dans le gaz).
régénération simple.
pas de problème de pollution (eau éliminée en phase vapeur).
sécurité de stockage (produit peu volatil).
Inconvénients :
présence de liquide dans l'ouvrage de transport (débit d'injection supérieur à celui

du méthanol)
corrosion si H2S ou CO2
difficultés (ou impossibilité) de régénération en présence d’eau salée
gaz non aux spécifications
4.3.2. Inhibition des hydrates au méthanol perdu
Avantages :
installation simple
investissements faibles
taille équipement faible
bonne fiabilité
Inconvénients :
création d’un régime diphasique (si le gaz transporté dans le pipeline est
accompagné d'une phase hydrocarbure liquide suite à la forte solubilité du

Le Process
méthanol dans les hydrocarbures liquides son débit d'injection peut devenir
prohibitif)
corrosion si H2S ou CO2
frais d’exploitation élevés
approvisionnement méthanol ?
Stockage (sécurité)
gaz ne répondant pas aux normes commerciales de teneur en eau.
4.3.3. Inhibition des hydrates par méthanol avec régénération
Avantages :
bonne fiabilité
pas de rejet d’eau
Inconvénients :
présence de liquide dans les lignes
corrosion si H2S / CO2 (s’il n'y a plus d'eau libre le CO2 n'est pas rédhibitoire) par
contre la présence d'H2S génère toujours de la corrosion
pertes excessives en méthanol (50%)
complexité de l’installation
gaz n'est pas aux spécifications

Le Process
4.3.4. Comparatif du MEG / DEG au méthanol
Méthanol MEG / DEG
Grandes longueurs
Solubilité très faible
Avantages 10 fois moins chèr
Peu de pertes
Inhibiteur plus efficace
Produit dangereux Produit cher

Inconvénients
Perte importante Viscosité élevée
Utilisation saisonnière
Amont unités de
Domaine d’utilisation
réfrigération
Solution de secours
Table 3: Comparatif des MEG / DEG au méthanol
4.4. EXERCICES

Le Process
5. REPRESENTATION ET DONNEES DE LA DESHYDRATATION
5.1. REPRESENTATION SUR PFD (PROCESS FLOW DIAGRAM)
Plan de circulation des Fluides (PCF/PFD) : ce document édité lors de la phase projet,
présente sous format simplifié, les principales lignes et capacités process ainsi que leurs
paramètres de fonctionnement principaux.

Process
Figure 20: Exemple de PDF d’une déshydratation de gaz et de régénération TEG

Le Process
5.2. REPRESENTATION SUR P&ID (PIPING & INSTRUMENTATION

DIAGRAM)
Ce document édité lors de la phase projet, présente sous format beaucoup plus complexe
que le PFD, toutes les lignes et capacités process ainsi que tous leurs paramètres de
fonctionnement.

Le Process
Figure 21: Exemple de P&ID d’une déshydratation de gaz

Le Process
Figure 22: Exemple de P&ID d'une régénération de glycol

Le Process
5.3. EXERCISES
1. Que signifient les initiales PCF ou PFD en anglais ?
2. Que signifient les initiales PID en anglais ?

Le Process
6. LA DESHYDRATATION ET LE PROCESS
6.1. LOCALISATION ET CRITICITE
Figure 23: Localisation de la déshydratation dans le process

Le Process
Figure 24: Exemple de l'architecture d'une unité de déshydratation - Girassol
En cas d’arrêt de l’unité de déshydratation (TEG) l’ouverture automatique de l’injection de

méthanol en sortie de la colonne s’opère.
Si l’injection de méthanol n’est pas possible il faut alors arrêter le gaz lift et le gaz
d’injection d’où une perte de production
6.2. EXERCICES

Le Process
7. PARAMETRES DE FONCTIONNEMENT
7.1. DESHYDRATATION AU GLYCOL
concentration glycol :
o température du rebouilleur
o pression de la colonne de distillation
o utilisation d’un stripping au gaz sec
T° gaz entrée absorbeur
Taux de circulation du glycol

o 15 l/kg eau à enlever --> 25
o retour glycol hydraté maxi 92 %
7.2. SECTION RÉGÉNÉRATION: PROCÉDÉ DRIZO
boucle de solvant à la régénération
pureté = 99.99 %
T° fonctionnement = 190° C
circuit de refroidissement sorti Flash-tank
Applications
o point de rosée très bas (--> - 100° C)
o déshydratation des gaz avec aromatiques --> récupération à l’état liquide
o préservation de l’environnement
7.3. EXERCICES

Le Process
8. CONDUITE DE LA DESHYDRATATION
8.1. SECTION ABSORBTION
8.1.1. Paramètres réglant l’absorption
Bien qu'un grand nombre de paramètres soient impliqués dans une unité de
déshydratation au T.E.G (nombre de plateaux ou surface totale garnissages divers dans
l'absorbeur, débit de circulation T.E.G., débit du gaz, condition de saturation, etc...), la
concentration du T.E.G. régénéré est la plus significative.
On retiendra donc en paramètres réglant :
Concentration du T.E.G. régénéré
Température du gaz dans l'absorbeur
Taux de circulation du T.E.G.
Température d'entrée du T.E.G. dans l'absorbeur
8.1.1.1. Concentration du T.E.G. régénéré
La concentration du T.E.G. entrant au niveau supérieur de l'absorbeur constitue le facteur

de contrôle du dernier point de rosée obtenu et ceci quel que soit le nombre de plateaux.
Le degré de pureté du T.E.G. dépend :
De la température du bain dans le rebouilleur.
Plus la température est élevée, plus le TEG libère de l'eau.
La limite est fixée à 204°( TSH à 210°C ) car le TEG se dégrade au-dessus de
220° C.
De la pression de fonctionnement de la colonne de distillation.
Un fonctionnement au-dessous de la pression atmosphérique permet d'obtenir des

concentrations plus élevées à températures équivalentes.
De l'utilisation d'une colonne de stripping en gaz sec.
On ne peut dépasser 98,7 % dans une unité classique à pression atmosphérique.

Le Process
La colonne de stripping permet d'atteindre des de 99,9 %
Température du gaz dans l'absorbeur
Le point de rosée en tête de l'absorbeur dépend de la température de tête de l'absorbeur.

Une diminution de la température du gaz à l'entrée de l'unité entraîne une diminution du
point de rosée en sortie.
8.1.1.3. Taux de circulation du T.E.G.
Le nombre de plateaux de l'absorbeur et la concentration étant fixés, la qualité du point de

rosée du gaz est liée au débit de circulation du T.E.G..
Le débit minimum de circulation de T.E.G. pour assurer un bon contact T.E.G.-gaz est
d'environ 15 litres par kg d'eau à enlever au gaz et avec un débit moyen pour une
installation classique, de 25 l/Kg d ’eau à enlever
8.1.2. Marche normale
Figure 25: Marche normale de la section absorption

Le Process
8.1.3. Marche dégradée
Si la colonne de déshydratation est by passée, les pompes de méthanol injectent du

méthanol dans la ligne de gaz sortie absorbeur
Figure 26: Marche dégradée de la section absorption

Le Process
8.2. SECTION REGENERATION
La régénération utilise le principe de la distillation par chauffage de la solution T.E.G. - eau

au travers d'un rebouilleur dont l'énergie est fournie généralement soit par un tube à feu,
soit par des résistances électriques.
Le T.E.G. riche en eau est soutiré du ballon de détente et passe dans une série de
filtres.
Le T.E.G. pénètre ensuite dans une colonne de distillation qui est généralement
située sur le rebouilleur.
On utilise des échangeurs T.E.G.anhydre / T.E.G.hydraté pour obtenir une température du

T.E.G. entrant la plus élevée possible dans la colonne pour limiter la puissance de
chauffe nécessaire à la régénération.
La température du bain de T.E.G. dans le rebouilleur doit être maintenue pour le TEG par
exemple à 204°C :
Le T.E.G. descend au travers de la colonne de distillation vers le rebouilleur pour

être chauffé à sa température de régénération et évaporer ainsi un maximum
d'eau.
Le flux de vapeur d'eau créé par le rebouilleur monte au travers d'un lit de
garnissage ou de plateaux positionnés dans la colonne de distillation, à contre
courant du T.E.G. riche en eau
Le T.E.G. reconcentré sort du rebouilleur par un déversoir de trop plein vers un

réservoir tampon.
Une colonne de "strippage"* au gaz sec est souvent utilisée entre le déversoir et le ballon
tampon afin d'obtenir des T.E.G.s plus concentrés ( jusqu'à 99.9 % poids).
La concentration maximale que l'on peut obtenir sans gaz de stripage est de 98.7 % poids
environ si l'unité fonctionne à pression atmosphérique
* "Strippage"= terme franglais admis dans toutes les branches du "Oil & Gas Business"
l'équivalent français aurait une connotation érotique puisque ce serait le mot
"déshabillage" qui conviendrait!

Le Process
8.3. SECTION CIRCUIT DE RECIRCULATION
Figure 27: Circuit de recirculation
8.3.1. Pompes
Des pompes volumétriques à pistons sont utilisées pour déplacer le T.E.G. au travers du
système...
Le T.E.G. sortant du ballon tampon est pompé à la pression de l'absorbeur par des
pompes volumétriques à pistons à débit réglable.
Il passe au travers de l'échangeur gaz /T.E.G. ou eau /T.E.G. avant d'entrer au sommet de
l'absorbeur pour un nouveau cycle.
8.3.2. Filtration
Les particules solides entraînées par le T.E.G. sont arrêtées par des filtres ce qui évite de
les déposer dans les équipements de régénération
Une élimination des hydrocarbures présents dans le T.E.G. est réalisée avec un filtre à
charbons actifs

Le Process
La quantité généralement modeste de charbon actif dans le filtre fait qu'il est rapidement
saturé et de ce fait devient complètement inopérant, d'oû la nécessité de le remplacer
assez souvent.
Nota: Le charbon actif a normalement la propriété d'adsorber le CO2 (d’après des sources
bien informées from U.S.A.) ce qui serait plus utile que l'élimination des C6+, en effet le
CO2 avec la vapeur d'eau en plus réchauffés en amont de la colonne de "stripping"
présente un facteur important de corrosion à chaud.
Il est vrai que comme agent " mousseur " il n'est pas contesté
8.3.3. Equipement neutralisateur de PH
Un ensemble d'injection de produit permet de neutraliser le PH du T.E.G. qui doit être

maintenu à 6 -7 pour éviter le moussage

Le Process
9. TROUBLESHOOTING
9.1. SI, POURQOUI ? ALORS !
9.1.1. Problèmes opérationnels de la section régénération
oxydation du T.E.G.
décomposition thermique
contrôle du PH
dépôts
moussage
présence de condensats
contamination par le sel
perte en T.E.G.
9.1.1.1. L’oxydation
L'oxygène qui pénètre dans le système au travers des bacs de stockage atmosphériques
et garnitures de pompes peut oxyder le T.E.G. et former des acides corrosifs.
L'utilisation d’un ciel gazeux est recommandée dans les capacités de stockage
9.1.1.2. Décomposition thermique
Une température excessive dans le rebouilleur peut décomposer le T.E.G. et former des
produits corrosifs (la température de décomposition du TEG est de ≈220 °C).
Des surchauffes locales peuvent être provoquées par des dépôts de sel ou de bitume sur
les tubes à feu ou épingles de chauffe

Le Process
9.1.1.3. Contrôle du PH
L’acidité du T.E.G. résulte des deux points cités précédemment ainsi que de la présence
de composants acides dans le gaz à traiter (H2S et CO2) ce qui augmente le taux de
corrosion des équipements.
Le T.E.G. doit être maintenu à un niveau de PH= 7 - 8 grâce à l ’injection d ’un produit
neutralisateur de PH
9.1.1.4. Les dépôts
Une bonne filtration et traitement sur charbons actifs permettent le dépôt des particules
solides et des hydrocarbures bitumineux.
9.1.1.5. Le moussage
Un moussage peut augmenter les pertes de T.E.G. et réduire sa capacité d'absorption.

avec pour conséquence une remontée du point de rosée du gaz traité
Les causes du moussage sont liées à la présence dans le T.E.G. :
d’hydrocarbures liquides,
d’inhibiteurs de corrosion,
de sels,
de particules fines en suspension.
Le paramètre à surveiller, indicateur de moussage, est la ∆P à travers l'absorbeur; son

augmentation brutale est l'indication certaine de l'apparition du moussage.
9.1.1.6. Présence de condensats
Les hydrocarbures liquides, provoquent le moussage du T.E.G..
Ils peuvent être éliminés dans le ballon de détente et dans les filtres à charbons actifs

Le Process
9.1.1.7. La contamination par le sel
Les dépôts de sel accélèrent la corrosion des équipements, réduisent les transferts de
chaleur des tubes de chauffe.
Ce sel est transporté par des brouillards fins de vapeur d'eau qui peuvent être retenus par
des extracteurs de brouillards au niveau du séparateur
9.1.1.8. Pertes de T.E.G.
Les pertes de T.E.G. augmentent les coûts d’exploitation de ce type d ’unité.
Elles peuvent être provoquées par :
Vaporisation par température top haute dans le rebouilleur ( prévention par TSH &
TSHH du moyen de chauffe du rebouilleur
Entraînements
Les sommets de colonne sont généralement équipés d'internes (dévésiculeur,

extracteur de brouillard, coalesceur) destinés à éliminer les entraînements
mécaniques.
Fuites mécaniques
Les fuites mécaniques peuvent être réduites par l'entretien des pompes, vannes et
autres équipements sur conduites
9.2. RETOUR D’EXPERIENCE

Le Process
10. GLOSSAIRE

Le Process
11. SOMMAIRE DES FIGURES

Figure 1: Schéma simplifié d’une unité de déshydratation...................................................5
Figure 2: Unité de déshydratation........................................................................................6
Figure 3: Hydrate sorti d'une gare racleur............................................................................8
Figure 4: Diagramme pression - température ....................................................................13
Figure 5: Principe de l'Abaque de MacKetta......................................................................14
Figure 6: Détermination graphique de la teneur en eau d’un gaz ......................................15
Figure 7: Domaine de formation des hydrates ...................................................................17
Figure 8: Domaines de fonctionnement .............................................................................18
Figure 9: Analyse de la déshydratation..............................................................................19
Figure 10: Déplacement de la courbe d'hydrates...............................................................20
Figure 11: Régénérateur de TEG ......................................................................................23
Figure 12: Déshydratation par absorption au T.E.G. .........................................................24
Figure 13: Internes d'une colonne d'absorption .................................................................24
Figure 14: Colonne d’absorption (appelé aussi Contacteur) avec refroidisseur en tête.....25
Figure 15: Exemple d’une section de régénération............................................................28
Figure 16: Comparaison entre procédés par absorption et adsorption..............................30
Figure 17: Déshydratation par adsorption..........................................................................31
Figure 18: Différences entre les différents déssicants .......................................................32
Figure 19: Schéma d'un adsorbeur à tamis moléculaires ..................................................33
Figure 20: Exemple de PDF d’une déshydratation de gaz et de régénération TEG ..........39
Figure 19: Exemple de P&ID d’une déshydratation de gaz................................................41
Figure 22: Exemple de P&ID d'une régénération de glycol................................................42
Figure 20: Localisation de la déshydratation dans le process............................................44
Figure 21: Exemple de l'architecture d'une unité de déshydratation - Girassol..................45
Figure 22: Marche normale de la section absorption .........................................................48
Figure 23: Marche dégradée de la section absorption.......................................................49
Figure 24: Circuit de recirculation ......................................................................................51

Le Process
12. SOMMAIRE DES TABLEAUX

Table 1: Exemples de compositions de gaz.........................................................................9
Table 2: Spécifications de quelques gaz de différents réseaux commerciaux ...................10
Table 3: Comparatif des MEG / DEG au méthanol ............................................................37


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LE PROCESS

4.3.3. Inhibition des hydrates par méthanol avec régénération .................................36

Support de Formation: EXP-PR-PR130-FR

Support de Formation: EXP-PR-PR130-FR

Généralement à la température et à la pression du gisement le gaz est saturé d’eau

L'eau est responsable sous certaines conditions de pression et de température de la

Figure 1: Schéma simplifié d’une unité de déshydratation

Le but de la déshydratation est de :

Eliminer la vapeur d'eau du gaz

Pour éviter la corrosion des équipements surtout si le gaz de séparation contient

Support de Formation: EXP-PR-PR130-FR

Supprimer le risque d'arrivées de gouttelettes dans les rotors des compresseurs

Diminuer la charge de travail des sécheurs à tamis moléculaires en amont des

Figure 2: Unité de déshydratation

Support de Formation: EXP-PR-PR130-FR

2.2. LES HYDRATES

Le phénomène de formation d'hydrates constitue le problème majeur dans la production et

Il y a formation d'hydrates lorsque les conditions suivantes sont simultanément réalisées :

Présence d'eau liquide

Présence d'hydrocarbures légers

D'autres corps tels que le gaz carbonique ou l'hydrogène sulfuré peuvent

Réalisation de certaines conditions de température et de pression

La formation des hydrates est favorisée par un certain nombre de facteurs :

Coude, orifice, changement de φ

Phénomène auto amplifié

Le début de formation d'un bouchon d'hydrates augmente la perte de charge dans la

Risques de formation d'hydrates

de la densité du gaz par rapport à l'air (méthode de KATZ )

de sa composition et des facteurs d'équilibres solides vapeur à P et T pour les

Support de Formation: EXP-PR-PR130-FR

2.3. COMPOSITION DU GAZ

2.3.1. Composition d’un gaz naturel

Quelques exemples de différentes compositions:

Composition San Salvo Hassi

N2 1,50 - 0,01 21,62 0,40 5,84

H2S 15,30 - - 0,06 - -

CO2 9,30 - 0,89 8,40 0,30 0,21

C1 69,00 73,60 81,30 60,18 95,59 83,72

C2 3,00 10,20 2,85 5,49 3,60 6,76

C3 0,90 7,60 0,37 2,78 0,04 2,09

C4 0,50 5,00 0,14 0,94 0,01 0,82

C5 0,20 1,70 0,04 0,33 - 0,22

C6+ 0,30 1,90 0,05 0,20 0,06 0,15

Table 1: Exemples de compositions de gaz

Support de Formation: EXP-PR-PR130-FR

2.4. Le gaz commercial

Country France USA (Florida) England Japan (Osaka)

Methane C1 Min 80 mol %

Nitrogen N2 Max 3 mol % Max 5 mol % Max 1 mol %

Water H2O 0,005 mg/(n)m³ Max 7 ppm Max 50 mg/(s)m³

Hydrogen Sulphur Max 7 mg/(n)m³ Max ¼ grains / 100

Mercaptan Sulphur Max 16,9 mg/(n)m³

Mercury Max 10 mg/(n)m³

High Heating Value 10,7 – 12,7 45,53 – 46,47

High Heating Value 38,52 – 45,72 1000 – 1075 35,90 – 42,30

Index Wobbe 13,4 – 15,65 52,7 – 57,8

Index Wobbe 48,24 – 56,34 48,14 – 51,41

Temperature -10°C at any

Table 2: Spécifications de quelques gaz de différents réseaux commerciaux

Support de Formation: EXP-PR-PR130-FR

Support de Formation: EXP-PR-PR130-FR

3.1. THEORIE DE BASE

3.1.1. Quelques définitions