Chapitre I.

Procédure de la raffinerie ram sucre Mostaganem 2014-2016

FIG 5 : Schéma de raffinage canne à sucre

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VII-2/Processus de raffinage du sucre roux :

II-2-1 /Réception de sucre roux :

Quelle que soit l’origine de sucre roux il est réceptionné par des camions à
l’unité pesé et vider sur un pont basculé après ce poids porté sur différents
supports avec des informations nécessaire suivant le partenaire de l’unité.

Généralement ces informations sont engagé à :

 Date et l’heure de peser

 L’immatriculation du camion et éventuellement le nom de chauffer
 Poids brut et net à la réception
 Poids constaté à l’expédition

Après le sucre roux distribué a l’intérieur du magasin de stockage si

bâtiment « F » pars une série d’opération de moyen manutention sera dirigé
vers la fabrication ou mis en stock.

II--2-2/ Epuration :

Les grands nombre d’impuretés sont épurés par tamisage pour élever surtout
les particules ligneuses le But de l’épuration est l’élimination des non sucres.
C’est à dire toutes les impuretés y compris les cendres.les matières organiques et
colloïdales par les méthodes physico-chimique .on distingue deux types
dépuration :

II-2-2-A-Epuration chimique :

Dans cette opération on utilise comme agent chimique. Le lait chaux, le gaz
carbonique, résine échangeuse d’ions à base végétales.

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II-2-2-B- Epuration physique :

On trouve comme opération le tamisage du sirop, la filtration et turbinage

Il ya plusieurs étapes ; première étape c’est l’empattage dans un empâteur.

Versé sucre roux ensuite l’eau chaude. Cette étape représente le gonflage de
l’enveloppe de sucre, nous obtenons une masse cuits d’empattage, leur brix
entre 88% et 90% mais le PH entre 6,7 et 6,8 après on passe l’étape :

II-2-3/L’empattage :
Comme tout produit brut le sucre contient des impuretés aussi bien n’interne
qu’externe.
L’empattage vise a lui à éliminer les impuretés externe au cours de cette
première étape le sucre passe tout d’abord dans des empâteurs où il est mélangé
avec de l’eau sucré saturé Afin de permettre l’accélération de la diffusion des
non-sucres et la réduction de la viscosité de ce mélange ce dernier est chauffé
avec de la vapeur circulant au niveau de la double enveloppe.
Le sucre roux est acheminé par divers appareils de manutention vers le secteur
de fabrication il est déversé au travers d’un brise motte dans une trémie B1 au
dessus de la peseuse B5

Il sera pesai par lot de 200kg s’effectue initialement cette quantité est mélange
avec l’égout d’affinage ou égout R2 (égout appauvri en sucre) dans le malaxeur
empâteur B6 le sucre roux est alors mélangé avec l’égout d’empattage par un
brassage comme un sirop chaud légèrement sous-saturé, stocké dans un bac de
préparation B5

Il faut savoir que l’homogénéisation de l’ensemble est indispensable. On

obtient ainsi la masse cuite d’empattage, elle est évacuée vers le malaxeur.

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II-2-4/Turbinage :

La masse cuite est essorée, ce qui permet la séparation des cristaux à partir de
l’égout. L’essorage n’est autre qu’un tamisage accéléré par la force centrifuge
dans les essoreuses qui donnent l’égout d’empattage ou se trouvent les
impuretés dissoutes qui entouraient les cristaux de sucre et un sucre affiné à
coloration modérée.

La "masse cuite" est "essorée". La force centrifuge développée par les turbines
sépare les Cristaux, en les retenant dans un panier perforé, des restes d'eau
sucrée appelées "eau-mère" ou "égouttures". Les centrifugeuses tournent à 1.200
tours à la minute! Les cristaux de sucre restent dans le tamis, tandis que les eaux
mères s'en échappent. Les cristaux, parfaitement purs et blancs, sont dirigés vers
le séchage. Les "eaux-mères" ou égouts composés d'eau, de sucre et de quelques
impuretés, contiennent encoure beaucoup de sucre. Elles sont soumises à une
nouvelle cuisson, avec formation de cristaux.

II-2-5/Affinage :

Après cette opération qui consiste essentiellement à éliminer les impuretés

(gangue enrobant les cristaux).on obtient un sucre affiné.

Les sucres roux sont mélangés par brassage vigoureux à un sirop chaud saturé
du sucre à concentration suffisante pour ne pas détruire les cristaux cette
opération appelée empotage est effectuée sous l’effet de la chaleur qui augmente
la fluidité et favorise le mélange avec le sirop d’empotage. La couche
superficielle et très pure et dissoute.
Ou il ya une turbine (centrifugeuse) avec un malaxeur, pour que la masse cuite
ne sèche pas. Cette étape permette de décortiqué le sucre, nous obtenons les
égouts d’affinage et le sucre affiné. Ensuite séparé la solution égouts (les croutes
et l’eau) de la substance solide (sucre net).

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Après on passe a la refonte ou introduire le sirop prérefonte dans une

température de 80°c, c’est une étape complémentaire de prérefonte pour
solubiliser le sucre restant, passé ensuite dans un tamiseur, brouillé le sirop de
refonte et élimine les corps étrangers (mais, blés……..) Brix de sirop tamisé
(de refonte) entre 65% et 66% dans une température de 80°c et PH de 7,1.

II-2-6/Pré refonte :

L’affinage n’a aucun effet sur les impuretés insérées dans le système cristallin
par conséquent, la dissolution du sucre affiné est obligatoire

Le sucre affiné passe à l’étape troisième, versé dans le malaxeur de prérefonte

ajoutant l’eau sucré chaude, est-ce qu’un sirop de prérefonte leur valeur de brix
entre 66% et 68%. Mais le PH entre 7,0 et 7,1 les sucres A et B affinés
provenant du travail bas-produits sont recyclés vers le pré refonte, la dissolution
se fait par addition des eaux sucrées.

II-2-7/Refonte :

C’est une opération qui complète le pré refonte, son rôle est de fondre le sucre
restant sous forme de cristaux, l’agitation est nécessaire pour la dissolution
complète du sucre affiné.

Consiste à compléter l’opération du pré refonte qui à pour rôle de fondre le sucre
affiné restant sous forme de cristaux, cette opération se fait dans deux bacs B
14.1 et B 14.2 ou chaudière à refonte deux opérations se font simultanément -
Chauffage du sirop à 80° à l’aide da la vapeur.

L’agitation à l’aide d’un agitateur placé à l’intérieur des bacs, se ci afin

d’aboutir a une dissolution complète du sucre affiné.

Les bacs sont placés successivement l’un après l’autre le deuxième se replie pas
trop plein du primer bac, le sirop obtenu est dirigé vers l’opération du tamisage

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II-2-8/Tamisage :

Le sirop passe dans un tamiseur vibrant qui retient les grosses impuretés
comme les morceaux de bois, graines de blé…etc.

Le sirop est acheminé vers le réchauffeur pour diminuer la viscosité grâce à une
température de 80C. Le sirop dans ces conditions est prés pour le chaulage.

II-2-9/Chaulage :

C'est la première opération destinée à débarrasser le sirop de refonte des

matières végétales solides et des sels minéraux, Ce principe élimine une partie
des impuretés par ajout de lait de chaux Cao. Cette chaux obtenue par
calcination est produite dans les fours à chaux de la sucrerie à partir de pierres
calcaires (pierre à chaux) de haute pureté, construira lait de chaux Ca(OH2)
Ajoutée dans le sirop de refonte, la chaux permet de piéger les substances
indésirables en formant avec elles des corps solides ce dernier filtré et décanté
pour éliminer le sable en suspension servira dans l’étape importante de chaulage
qui est la principale réaction d’épuration chimique que subit le sirop

Dans un bac de chaulage, versé le sirop de refonte tamisé plus le lait de chaux
(Cao) où ils forment un complexe.

[La chaux produite, consiste à fondre la pierre à chaux dans un four pendant 2
heures, avec une grande température de 900°c] selon la réaction 1 :

CaCO3 CaO + CO2

Chaux
Pierre à chaux

Après fragmentation des pierres à chaux, ces derniers on ajoutant de l’eau

froide (un choc thermique), selon la réaction 2 :

Cao + H2O Ca(OH) 2

Lait de chaux

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Passer après, cela dans une machine vibreur pour isoler les petites pierres, mais
aussi notre produit passe dans un appareil dessaleur. Pour que lait de chaux
reste pur son PH est plus de 11,3 quand le mélange avec la refonte PH 7, le PH
va élever automatiquement.

La réaction entre la refonte et la Cao qui forme un complexe, ce qui produit une
floculation (qui flotte)-[cette opération évite la désactivation d’agitateurs] - et
coagulation (un complexe).

Au milieu de l’étape chaulage, nous obtenons le sirop chaulé (sirop tamisé + lait
de chaux) passé au bac carbonatation 1ère CO2 et 2ème CO2 avec les mêmes
principes, le sirop chaulé carbonaté obtenue par la suite, le CO2 va réagir avec la
chaux qui consiste un complexe avant filtrage. Selon la réaction 3:

CaO + CO2 CaCO3

Précipité carbonate de chaux

II-2-10 /Carbonatation (1ème et 2 ème) :

Le but de réaliser la neutralisation de la chaux qui est une base forte par
barbotage du gaz carbonique, sous forme acide, d’où formation d’un sel
insoluble qui est le précipite de carbonate de chaux CaCO3. Le CaCO3 résulte la
réaction entre la chaux portant des non sucres et la CO2 donnant par la suite un
complexe de carbonate de chaux CaCO3 qu’on l’appelle une boue, surtout s’ils
sont colorés, la carbonatation est efficace non seulement pour l’épuration mais
aussi pour la décoloration du sirop

L’extrait de sirop carbonaté dans la première carbonations, PH de 9,4 à 9,7, et

température de78°c, mais la deuxième carbonations PH de 8,3 à 8,5 a
température de 74°c. Ce dernier filtré et décanté pour éliminer le sable en
suspension servira dans l’étape importante de chaulage qui est la principale
réaction d’épuration chimique que subit le sirop

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Ce procédé permet de séparer le reste des impuretés du jus par introduction de

gaz carbonique ce gaz a la propriété de réagir avec la chaux ; des cristaux de
calcaire piégeant des impuretés se forment et tombent au fond de la cuve c’est la
première phase de la carbonatation, la deuxième étant de former les cristaux
supplémentaires et d’isolé le reste des impuretés du jus c’est une opération
capitale puisqu’elle permet l’efficacité de l’étape suivante, la filtration.

II-2-11 /Filtration

Afin désarmement de la chaux le PH diminue.aprés passons a la filtration pour

filtrer le sirop carbonaté et débarrassé la boue (jeté). Qui produit le sirop filtré
son brix 60-62, le PH 8,3 -8,5 et température de 76-80°c.

Chaque phase de carbonatation est suivie d'une filtration. Les sirops, filtrés sont
alors séparé des impuretés présentes à cause de la chaux: celles-ci sont retenues
dans le filtre. Ces résidus sont lavés et utilisés en agriculture comme
amendement calcaire: ils servent à enrichir et maintenir une acidité correcte des
sols.

II-2-12/Décoloration sur résine :

Après cela, ce dernier passe a l’étape décoloration, sur résines échangeuses

d’ions. Qui sert de changement des ions positif de Na+ et les ions négatif des
matières végétaux colorantes. Quand la résine reçoit l’eau et le sel on dit bien
qu’elle est régénérée, elle fixe les ions Na+ pour réagir avec les colorants
végétaux qui sont au sirop filtré, sans une réaction chimique. Afin décoloration
de sirop(7).

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FIG 6 : réception du sucre roux

FIG 7 : Le chaulage

FIG 8 : L'évaporation.

FIG 10 : Le malaxage.

FIG 9 : La cristallisation

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III-2 /Cristallisation du haut et bas produit :

La cristallisation s'effectue dans des appareils à cuire sous vide partiel et à une
température, D’environ 75°C par souci d'économie d'énergie mais surtout pour
éviter la caramélisation. L'amorce de cristallisation s'effectue grâce à
l'introduction de fins cristaux de sucre. La cuisson se poursuit jusqu'à l'obtention
de la masse cuite composée des cristaux de sucre entourés de leur eau mère.

A partir du bac d’attente mais le sirop filtré, pour une cristallisation de haut
produit, après concentration en reçois le sirop filtré, dans la cuite de haut
produits. Il deviendra concentré, et enlevé un pied de cuite à certain niveau a
l’aide de vide et la vapeur, c’est la concentration préliminaire du sirop filtré. A
chaque concentration, ajoutant un niveau de ce dernier, jusqu'à 200hl, le plein
de la cuite, se transforme à la masse cuite. Après reçus dans un malaxeur ces le
malaxage ou la cristallisation de se complément. Avec une température de 45°c
à 50°c pour qu’elle ne refroidisse pas, au même temps ne colle pas. Ou
provoque un blocage pendant le turbinage à la foi le reste des grains de sucre
vont cristallisés pour une demie heure dans le malaxeur, après elle s’écoule vers
le distributeur, où le turbinage (centrifugeuses) de 1200 tours par minute. À
temps de 4 ou 5 mn, où elle éjecte l’égout à la fois et elle garde le sucre blanc,
ou il convertit à la consommation, il reste l’égout riche N°1 d’une pureté élever.
Leur source de la masse cuite de sirop filtré. Ce dernier retourné dans le bac
d’attente avec une autre cuisson, afin de ne pas déborder. A chaque fois grainé la
masse cuite, a chaque fois ajoutant le sirop filtré, jusqu'à la moitié, plus l’égout
N° 1 et le sirop jusqu'à niveau élevé. On reçoit une masse cuite R 2 passe au
malaxage et après turbinage on obtient un sucre blanc. L’égout R 2 diriger vers
cuite bas produits, cuite A au niveau 200 jusqu'à obtention d’une masse cuite A,
avec même procédure (cuisson, malaxage et turbinage) on reçois une masse
cuite A , un Sucre A va être envoyé vers recyclage où l’épuration au prérefonte,
l’égout A vers bac d’attente pour avoir une masse cuite B après cuisson qui nous

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donne l’égout B et sucre B par la suite, ce dernier dirigé vers prérefonte . Ci la

pureté de l’égout B est supérieur a 68% il passe au bac d’attente avant cuisson.
S’il est inférieur de cette valeur sera envoyé vers mélasse, pour la fabrication des
produits cosmétiques, l’alcool, l’aliment de bétail, l’apiculture(8).

III-2-1/ Fonctionnement d’une cuite :

III-2 -1-A / Phase de concentration :

Le sirop est concentré et agiter dans des grandes chaudières dont « cuites »
fonctionnant sous vide partiel la concentration de la liqueur standard (pied de
cuite) est réalisé par évaporation jusqu’à atteindre la zone métastable cette zone
est variable selon le jet considéré (c’est la sursaturation).

III-2-1-B/Grainage :

Le grainage est réalisé par un ensemencement de fins cristaux dans le sirop

sursaturée en zone métastable.les cristaux n’ont fait que grossir on provoque le
grainage par introduction d’une quantité de sucre broyé bien calibré dispersés
dans l’alcool isopropylique.

III-2-1-C/Cristalisation :

A mesure que les cristaux grossissent dans la masse cuite la sursaturation de

l’eau de mère diminue. Pour maintenir une sursaturation constante on alimente
en sirop tout en évaporant sous vide.

III-2-1-D/Le serrage :

Lorsque la vitesse de la cristallisation chute et que la chaudière est plain, on

procède a la phase de serrage de la cuite .L’alimentation en sirop est stoppée et
l’évaporation d’eau est poursuivie cette stade finale de cuisson permet
d’évaporer l’eau et améliorer le rendement en cristaux car il épuise l’eau mère.

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III-2-1-E/Coulée et lavage de la cuite :

Lorsque la cuite est vidangée de l’eau chaude ou de la vapeur est pulvérisée

sur les faisceaux de l’échangeur de chaleur afin de nettoyer l’appareil

L’ensemble du cycle de la cristallisation durent 2h et 3h selon la taille des

cristaux formés et la pureté de la masse cuite.

III-2-1-F/ Malaxage :

La masse cuite dont la température a voisine 75°c à 85° de la cuite à la sortie

de la cuite est déversée dans un bac de malaxage qui permit une agitation
régulière durant cette période 30mn/1h,la masse cuite refroidit et les cristaux
achèvent leur grossissement une addition de l’eau ou d’égout est effectuée pour
dissoudre les fines qu’un refroidissement rapide risque de former.

III-2-1-G/ Essorage :

La masse cuite est enfin alimentée dans des centrifugeuses ou turbines ayant
différentes phases de fonctionnement :

 Remplissage de la turbine à faible vitesse de rotation (200tr/min) afin

d’obtenir une répartition homogène sur le tamis.
 Le turbinage accéléré à 1200 tr/min afin d’évacuer l’eau mère en tournant
les cristaux
 Le clairçage ajout d’eau chaude puis de vapeur permet de la Veret afin de
sécher les cristaux l’égout precueilliétant de grande pureté constitué
l’égout riche.
 L’essoreuse termine son cycle par un freinage électrique puis mécanique
à200tr/min.

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FIG 12 : Essorage

FIG 11 : Le turbinage

FIG 13 : Le séchage avant le conditionnement

(70) https://www.google.dz/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&source

(6) http://www.sucre-erstein.com/?page_id=14

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III-2-1-H /Le séchage :

Le sucre cristallisé blanc est évacué par un transporteur à secousses, encore

chaud et humide le sucre est séché par un air chaud dans des cylindres séchoirs
rotatifs puis refroidi. Cette appareil transporteur fonctionne sur la base d’un
mouvement brutal de va et vient rendu très sec ; qui permet d’avancement des
particules de sucre qui garanti une agitation empêchant la formation de gros
aggloméras.

IV-2 / Conditionnement et stockage :

Les ateliers de conditionnement, de stockage et d'expédition emploient près

de la moitié des Effectifs à la préparation des sucres destinés à la consommation
familiale et industrielle. Le sucre est stocké dans des hangars à une humidité
dégagée.

Une fois séché, le sucre est soit conditionné dans différents emballages, soit
directement en poudre, soit en morceaux après humidification et moulage, soit
expédié en vrac, par camions ou wagons.

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