COMPTE RENDU DES TRAVAUX PRATIQUES SUR LE

LEAN MANUFACTURING

Délai prévu : 8h
Noms des rédacteurs :
- Kewin PEREZ SILVA
- Elliott MBAYI
- Toibry SAID
- Julien BISSIERE

Nom de l’encadreur : Karim BENRAHOU

Travaux prévus :
a) Réviser le cours du Lean Manufacturing

b) La fiche d’audit 5S
- Nous devrions faire 10 questions pour l’audit correspondant à Trier (Seiri)
- Nous devrions faire 10 questions pour l’audit correspondant à Ranger (Seiton)
- Nous devrions faire 10 questions pour l’audit correspondant à Nettoyer (Seiso)
- Nous devrions faire 10 questions pour l’audit correspondant à Standardiser (Seiketsu)
- Nous devrions faire 10 questions pour l’audit correspondant à Pérenniser (Shitsuke)

c) Un état des lieux de l’atelier

- Faire des mesures
- Vérifier les matériels
- Vérifier les outils

d) La liste d’opération SMED

e) La fiche de matériels manquants pour effectuer un changement d’un outil sur la machine (Tour
à commande manuelle)
- Analyser l’inventaire des outils/matériels
- Réaliser une fiche concernant des outils manquants

f) La fiche des outils à réparer

- Analyser l’inventaire des outils
- Réaliser une fiche concernant des outils manquants

g) La fiche du kit nettoyage

- Analyser l’inventaire des matériels
- Réaliser une fiche concernant des matériels nécessaires

h) Le planning de nettoyage
 i) La vidéo SMED
- Enregistrer quelqu’un qui fait un changement d’outil

j) Les tableaux 5S et SMED

Résumé du travail :
On a commencé par parler de Lean Manufacturing, de ses objectifs, les outils comme 5S et SMED, à
quoi ils servent, et comment est-ce que l’on peut les mettre en œuvre dans une entreprise, ainsi que
comprendre la démarche Lean.

a) Historique et définition de LEAN

Avec la réussite des entreprises qui en appliquèrent les principes, le savoir-faire japonais diffusa en
occident, jusqu’à ce que l’américain James Womack synthétise les concepts et formalise, dans les
années 1990, ce que tout le monde aujourd’hui appelle le « Lean manufacturing ». Avec la réussite
des entreprises qui en appliquèrent les principes, le savoir-faire japonais diffusa en occident, jusqu’à
ce que l’américain James Womack synthétise les concepts et formalise, dans les années 1990, ce que
tout le monde aujourd’hui appelle le « Lean manufacturing ».

L’idée a d’abord été défendue par des pionniers comme Toyota. Le principe sur lequel ils voulaient
construire, exploiter et développer leur entreprise a finalement été adoptée par tous les
constructeurs automobiles japonais. Voyant le succès des entrepreneurs automobiles Japonais, le
monde occidental comprendra la valeur et le potentiel de cette approche pour leurs organisations et
opérations respectives et adoptera cette démarche.

Certains font référence au Lean Manufacturing comme le « Toyota Production System », le système
de production Toyota, ou la fabrication JIT (just-in-time – juste à temps). Taiichi Ohno, le père
fondateur de la démarche Lean, et membre exécutif de Toyota dans les années 50, accordait une
attention particulière à des choses comme les flux de productions, les gaspillages, les chaines de
valeur (value streams), le Kaizen.

Dans toute approche Lean et déploiement de processus de Lean Manufacturing, il y a plusieurs

éléments à prendre en considération. Il y a la discipline, la planification, la rigueur, l’approche
scientifique, les outils basés sur les statistiques… Tout cela est nécessaire et doit être appliqué pour
que les entrepreneurs réussissent durablement dans cette économie mondiale et compétitive.

Le Lean est une démarche qualité, menant à la découverte de la valeur ajoutée des points de vue des
clients et des possibilités des processus techniques et surtout des idées novatrices des
collaborateurs.

C’est un modèle de comportement et d’organisation visant la création de la valeur et de la croissance

en supprimant les gaspillages par une équipe des êtres humains vouée au travail d’ensemble pour
créer des meilleurs processus.
Le Lean est une approche systémique pour concevoir et améliorer les processus en visant un état
idéal centré sur la satisfaction du client, par l’implication de l’ensemble des personnels dont les
initiatives sont alignées par des pratiques et principes communs.

b) Premièrement nous avons commencé par définir des questions sur chaque S celles qui nous
servent dans un moment donné pour effectuer une audit 5S, ensuite il fallait chercher des
exemples des fiches sur des audits 5S, et de décider quel exemple était le plus clair et
compréhensible pour adapter nos questions.
c) Nous avons mesuré notre périmètre de travail.
Nous avons pris des photos sur l’état initial du poste de travail.
Nous avons fait un éventaire des outils et matériels à l’usage de la machine.
Nous avons identifié les outils manquants.
Nous avons discuté avec Monsieur Cyril Domptail sur le fonctionnement de la machine et
comment faire le changement de l’outil de la machine.

d) En plus, on a continué de réaliser, et définir le modèle d’une liste d’opération en fonction des
étapes du réglage sur la machine et on a constaté qu’il fallait ajouter d’informations
supplémentaires telles que le temps, la distance et le type de réglage ainsi que le plan
d’élimination de gaspillages si c’est le cas.

e) Par ailleurs nous avons fait une analyse des outils existants et certains matériels, ensuite nous
avons vérifié chaque tiroir des armoires qu’il y a à côté de la machine pour confirmer les outils
manquants, et aussi des outils qui appartenaient au Tour ou à une autre machine c’est-à-dire,
les outils qui nous aident à faire le changement d’un outil ou ceux qui sont inutiles pour faire
quelques changements ou réglages, ou simplement parce que ils n’appartiennent pas au tour
manuelle.

f) On a regardé sur les tiroirs autour de la machine avec l’objectif d’identifier les outils à réparer
et après créer une liste de ces outils.

g) On a regardé sur le terrain et autour de la machine tout le matériel de nettoyage disponible

qu’il y avait, ainsi que le matériel qui n’était pas rangé sur la machine et le terrain et le matériel
qu’il manquait puisque on devait définir un kit de nettoyage pour faire un changement d’outil,
ou bien de nettoyer sur le poste de travail avec la finalité de le laisser en état de propreté et
avoir un ordre des outils pour que cela soit bien rangé chaque fois que l’on nettoie et pour que
cela soit plus rapide à nettoyer.

h) Nous avons fait une fiche de nettoyage du tour à commande manuelle : nous avons déterminé
les activités du nettoyage et les responsables appropriés pour guider à l’utilisation sur le
nettoyage correct du poste de travail et pour maintenir l’implantation 5S.

i) Nous avons aussi enregistré une vidéo d’environ dix minutes d’un des membres de l’équipe qui
fait le changement d’outil sur la machine. Et grâce à cette vidéo, nous avons pu réaliser le
SMED.

j) Pour établir notre tableau 5S :

 - Nous avons pris une photo des membres d’équipe.
- Nous avons schématisé notre périmètre de travail.
- Nous avons déterminé une séquence de question pour l’audit.
- Après nous fait une fiche d’auto-évaluation, et également une liste des problèmes
détectés ainsi que quelques idées d’amélioration.
- Ensuite nous avons mise au point un plan d’actions pour nous permettre d’agir.
- Nous avons par après lister les réalisations faites, ce qui nous a ramené à la fiche de
l’auto-évaluation.

Conclusion :
Le Lean Manufacturing étant une production à valeur ajoutée et optimisée, une fabrication allégée et
sans gaspillage ; d’où l’importance de faire appel à des outils Lean bien appropriés pour pallier à
chaque problème bien défini.

Nous avons donc eu à travail sur le 5S et le SMED. Le 5S nous qui permet d’optimiser l’utilisation du
matériel et des équipements et aide à améliorer la productivité et réduire les pertes et les
gaspillages, le tout dans le but de réaliser un environnement de travail efficace et agréable pour tous.

Nous l’avons concrétisé sur un tableau 5S.

Et ensuite nous nous sommes penché sur le SMED qui est l'abréviation de l'anglais Single Minute
Exchange of Die qui est une méthode d'organisation dont le but consiste à réduire de façon
systématique le temps de changement d’outils à moins de 10 minutes.

Pour ce faire, nous avons enregistré une vidéo d’un changement d’outil sur le tour à commande
manuelle, nous l’avons analysé et présenté le résultat sous forme de tableau.