Rapport TRAITEMENT

TRAITEMENTS
TRAITEMENTSDE
DELA
LACHARGE
CHARGE
ET
ETPROBLEMES
PROBLEMESASSOCIES
ASSOCIES
Au niveau de l’unité CP2K.
Au niveau de l’unité CP2K.
Encadré par :
 CHAABANE Mourade Réalisé par :
BOUDOUDA Mohamed Lamine
MEKARZIA Youcef Islem
MEDDAH Nassim
II INTRODUCTION GENERALE..................................................................................5
III GÉNÉRALITÉ SUR LES POLYÉTHYLÈNES.............................................................................7
III.1 LE POLYETHYLENE.................................................................................................................................... 7
III.2 LE POLYETHYLENE HAUTE DENSITE (PEHD)................................................................................................ 8

III.2.1 REPERES HISTORIQUES :.............................................................................................................................8
III.2.2 LES VOIES DE FABRICATION DU POLYÉTHYLÈNE HAUTE DENSITE.............................................................8
III.2.3 APPLICATION............................................................................................................................................10
IV PRESENTATION DU COMPLEXE PETROCHIMIQUE CP2K...........................................11
IV.1 IMPLANTATION DE L’USINE.................................................................................................................... 11
IV.2 DESCRIPTION DE L’USINE........................................................................................................................ 11
V DESCRIPTION GENERALE DU PROCEDE............................................................................12
VI SPÉCIFICATIONS MATIÈRES PREMIÈRES :.......................................................................13
VI.1 ÉTHYLÈNE :............................................................................................................................................ 13
VI.1.1 Spécifications Requises avant Traitement...............................................................................................13
VI.1.2 Spécifications Requises après Traitement :..............................................................................................14
VI.1.3 Provenance d’éthylène.............................................................................................................................15
VI.2 HEXÈNE.................................................................................................................................................. 16
VI.2.1 Spécifications Requises après Traitement................................................................................................16
VI.2.2 Provenance :.............................................................................................................................................17
VI.3 ISOBUTANE............................................................................................................................................ 18
VI.3.2 Provenance :.............................................................................................................................................19
VI.4 HYDROGÈNE........................................................................................................................................... 20
VI.4.2 Provenance :.............................................................................................................................................21
VII THEORIE SUR L’ADSORPTION ET LA CATALYSE............................................................22
VII.1 ADSORPTION......................................................................................................................................... 22
VII.1.1 Adsorption physique................................................................................................................................22
VII.1.2 Adsorption chimique (ou absorption)......................................................................................................22
VII.2 La catalyse :............................................................................................................................................ 23
VII.2.1 Différentes étapes de la catalyse :...........................................................................................................23
VII.2.2 Caractéristiques des catalyseurs..............................................................................................................24
VIII TRAITEMENT DE LA MATIÈRES PREMIÈRES :.................................................................25
VIII.1 Traitement d’éthylène :.......................................................................................................................... 25

VIII.1.1 CONVERTISSEUR D’ACETYLÈNE................................................................................................................25
VIII.1.2 ÉLIMINATION DE L'OXYGÈNE...................................................................................................................26
VIII.1.3 ÉLIMINATION DU MONOXYDE DE CARBONE...........................................................................................28
VIII.1.4 ÉLIMINATION DU DIOXYDE DE CARBONE................................................................................................30
VIII.1.5 SÉCHEUR D'ÉTHYLÈNE 950-107 A/B.........................................................................................................32
VIII.2 Traitement d’HEXENE............................................................................................................................. 34

VIII.2.1 RESERVOIR DE STOCKAGE D'HEXENE.......................................................................................................34
VIII.2.2 SYSTEME DE DEGAZAGE DE L'HEXENE.....................................................................................................34
VIII.3 Traitement ISOBUTANE.......................................................................................................................... 36
VIII.4 Traitement ISOBUTANE FRAIS................................................................................................................ 36
VIII.5 Traitement d’HYDROGENE...................................................................................................................... 39

VIII.5.1 SYSTEME DE SECHAGE DE L'HYDROGENE................................................................................................39
IX PROBLEMATIQUE :.................................................................................................................. 42
IX.1 PURIFICATION D’HYDROGENE :.............................................................................................................. 42

IX.1.1 PSA (PRESSURE SWING ADSORPTION).....................................................................................................42
SÉPARATION PAR MEMBRANE..................................................................................................................................43
IX.1.2 COMPARAISON.........................................................................................................................................44
IX.1.3 Conclusion................................................................................................................................................44
X SIMULATION HYSYS............................................................ERREUR ! SIGNET NON DÉ FINI.
X.1 Introduction........................................................................................................................................... 46
X.2 Interface HYSYS...................................................................................................................................... 46
X.3 Résultats de la simulation :..................................................................................................................... 47
XI IMPACTE ECONOMIQUE......................................................................................................... 49
XI.1 INFLUENCE DU CO2 SUR LA PRODUCTIVITE............................................................................................. 49
XI.2 INFLUENCE DU O2 SUR LA PRODUCTIVITE............................................................................................... 49
XI.3 INFLUENCE DE L’H2O LA PRODUCTIVITE.................................................................................................. 50
XI.4 INFLUENCE DU C2H2 SUR LA PRODUCTIVITE........................................................................................... 50
XI.5 INFLUENCE DU CO SUR LA PRODUCTIVITE............................................................................................... 51
XII CONCLUSION.............................................................................................................................................. 52
[traitements de la matiere premiere 5
[INTRODUCTION GENERALE ]
I INTRODUCTION GENERALE
Durant la deuxième moitié du XXème siècle, les polymères ont fait l’objet d’un
intérêt croissant de la part des industriels. L’objectif était d’aboutir à la production et la
mise sur le marché de matériaux pouvant se substituer aux métaux et autres matières en
ayant de bonnes propriétés mécaniques.
L’importance des matières polymères est telle qu’il devient difficile d’imaginer
notre environnement se débarrasser de ce matériau. La production et la consommation
des matières polymères sont ainsi devenues un critère de développement. Une course, a
depuis longtemps été déclenchée afin de mettre à jour de nouveaux procédés donnant
naissance à de nouveaux grades et à de nouvelles matières.
Depuis 1950, la production mondiale n’a cessé d’augmenter, mais c’est à partir de 1970
que cette augmentation est devenue plus sensible et ne cesse de le devenir d’avantage
jusqu’à aujourd’hui. En 2010, la quantité produite de plastiques synthétiques a été de 265
millions de tonnes. Le polyéthylène à lui seul représente un quart de cette production en
raison de son faible coût de fabrication et de ses bonnes propriétés physiques et
mécaniques. De plus ce polymère permet une mise en forme généralement aisée telles
que l’extrusion ou l’injection.
Il possède également d’excellentes propriétés d’isolation électrique et de résistance aux

chocs et présente une grande inertie chimique et biologique (contact alimentaire).
Figure I-1 : L’évolution de la demande mondiale de matière plastique

[traitements de la matiere premiere 6
[INTRODUCTION GENERALE ]
La demande en polyéthylène ne fait que croître à travers le monde et l’Algérie

n’échappe pas à cette tendance. Ainsi, pour satisfaire le marché national, l’Algérie a
acquis l’unité POLYMED qui se trouve au niveau du CP2K afin de réduire ses
importations en polyéthylène et essayer bien au contraire d’aller dans le sens de
l’exporter si excédent il y a.
Le traitement que subit la charge en amont est primordial Pour en produire un produit
de spécifications internationales offrant une opportunité d’envahir le marché national à
court terme et la voie internationale à moyen et long terme, nous allons dans ce travail
expliquer le processus de traitement des différents inputs, les problèmes au quelles on
fait face et à la fin proposer les solutions adéquates.
TRAITEMENTS DE LA MATIERE PREMIERE 7
GÉNÉRALITÉ SUR LES POLYÉTHYLÈNES
II GÉNÉRALITÉ SUR LES POLYÉTHYLÈNES
II.1 LE POLYETHYLENE
Le polyéthylène, est la polyoléfine la plus anciennement préparée industriellement, il
est issu de la polymérisation du monomère éthylène gazeux seul pour former un
homopolymère.
Ou en présence d’un comonomère de type 1-alcène pour former un

copolymère.
Les PE (polyéthylènes) font partie des thermoplastiques parmi toutes les matières
plastiques. C'est-à-dire qu'ils ont des propriétés qui leur confèrent une malléabilité à
chaud et une thermoplasticité réversible. Mais ils sont de natures différentes selon
les modes de polymérisation :
- A partir d'une méthode à haute pression, on obtient un polymère très ramifié

appelé le polyéthylène basse-densité PEBD.
- A l'inverse on utilise un procédé à basse pression pour obtenir le

polyéthylène haute densité PEHD.
- Il existe par ailleurs un autre type de PE, le PEMD (moyenne densité), mais c'est
en réalité un intermédiaire entre les 2 formes et n'a pas de caractéristiques
particulières ou intéressantes qui méritent d'être développée. [2]
Pour ce qui est de sa caractérisation, le PE doit répondre à 2

exigences :
 être apte à subir des conditions industrielles qui le fait passer de granules à
l'objet fini (film, bouteille)
 conférer à l'objet fini les propriétés nécessaires à son usage : transparence pour
un film, stabilité dimensionnelle pour une pièce injectée, absence de "neck-in"
pour une enduction.
II.2 LE POLYETHYLENE HAUTE DENSITE (PEHD).
II.2.1 REPERES HISTORIQUES :

1951 : apparaissent les premiers brevets sur le PE linéaire de haute densité, le 28 avril,
dépôt par la société Standard Oil avec un catalyseur à base d'oxyde de molybdène, et le
2 août, dépôt par la société DUPONT.
1953 brevet PHILLIPS (catalyseur à oxyde de chrome) et brevet ZIEGLER (catalyseur

Ziegler-Natta).
1955 : production industrielle de PE haute densité par catalyse Ziegler.
1956 : production industrielle par PHILLIPS.
II.2.2 LES VOIES DE FABRICATION DU POLYÉTHYLÈNE

HAUTE DENSITE
Les deux voies essentielles pour la fabrication du PEHD sont :
II.2.2.1 POLYMERISATION CATALYSEE PAR UN OXYDE METALLIQUE :
Ce type de polymérisation a lieu dans des conditions de

température et de pression moyennes. La méthode la plus
couramment employée vient du procédé Phillips. Les oxydes de
chrome (Figure I.1) sont les catalyseurs les plus largement
utilisés pour la production de polyéthylène haute densité, avec
un peu plus de la moitié de la production mondiale. Ils sont
supportés par un support de silice poreuse, ou d’aluminosilicate
Figure II-2 : Structure d’un
à faible teneur en alumine. [3] catalyseur de type oxyde de
métal
Un mécanisme probable est proposé en Figure I.2. La première
étape de la synthèse consiste en l’imprégnation d’un support de silice hautement
poreuse ou d’aluminosilicate avec une solution aqueuse d’acide chromique ou de
trioxyde de chrome. Après séchage le catalyseur est activé par chauffage à 500-700°C
dans un environnement oxydant, conduisant à des espèces chromate en surface,

précurseurs des sites actifs. En milieu éthylène à haute température (dans le réacteur),
se produit une réduction de l’état de valence selon les mécanismes. La polymérisation
prend alors place à partir du site actif comprenant une liaison Cr-C qui complexe une
molécule d’éthylène. Cette molécule s’insère alors entre les atomes de chrome et de
carbone, l’opération se répète pour former la chaîne polymère. [3]
Figure II-3 : Mécanisme de polymérisation par catalyse d’oxyde de chrome

I.3.2.2. POLYMERISATION DE TYPE ZIEGLER-NATTA
Cette voie de synthèse a lieu dans des conditions de

températures et de pression relativement faibles, légèrement
inférieures aux conditions précédentes. De manière générale, ils
consistent en un complexe entre un organométallique, avec un
sel de métal de transition, L’exemple le plus typique pour la
synthèse de PEHD, présenté en Figure I.3, est le cas du Figure I.3: Structure d’un
chlorure de triéthyl aluminium (AlEt3) avec le tétrachlorure de catalyseur de type Ziegler-Natta
titane (TiCl4). [3] Le site actif de cette polymérisation comprend un atome de titane
complexe à 4 atomes de chlore et un groupe alkyle dans une configuration octaédrique,
avec un site vacant. Ce dernier permet à une molécule d’éthylène de complexer l’atome
de titane. Dans l’étape suivante la molécule d’éthylène s’insère entre le métal et le
groupe alkyle, créant un nouveau site vacant et permettant la répétition de l’opération
qui conduit à une chaîne de PE. [3] .
II.2.3 APPLICATION
HDPE:cageots et boites, bouteilles (pour l’alimentation, les détergents, la cosmétique…)

jouets, réservoirs d’essence de voiture, tuyau d’eau, de gaz, ustensiles de maison.
TUYAUX CONTAINERS RÉSERVOIR D’ESSENCE
JOUETS LAITERIE BIDONS
POUR UNE PRODUCTION ESTIMEE A 13MT EN 2012

PRESENTATION DU COMPLEXE PETROCHIMIQUE CP2K
III PRESENTATION DU COMPLEXE PETROCHIMIQUE CP2K
III.1 IMPLANTATION DE L’USINE

Située dans la zone industrielle de SKIKDA, le complexe CP2K occupe 166800 m2 dont
10% batis .Il se trouve sur la côte à 06 km à l’Est du chef-lieu de la wilaya de Skikda et à
une hauteur moyenne d’environ 06 m au-dessus du niveau la mer. La position
géographique est limitée comme suit :
 Au Nord : La mer Méditerranée.
 Au sud : La route principale de la zone industrielle.
 A l’Est : La force d’intervention et de réserve.
 A l’Ouest : CP1K (complexe pétrochimique 1 de SKIKDA).
III.2 DESCRIPTION DE L’USINE

Destiné à produire du polyéthylène haute densité (PEHD) d’une capacité de
130 000 tonnes/an, le complexe est composé de quatre zones principales qui sont :
 Zone d’off site : Elle comporte les utilités (chaudières, air, azote, eau
dessalée, eau anti-incendie, eau potable et détente de gaz), l’activation du
catalyseur se fait aussi dans cette zone.
 Zone humide : Elle s’appelle aussi zone de réaction, les matières premières
avant d’entrer au réacteur passent par les traiteurs afin d’éliminer les impuretés.
 Zone sèche : Elle contient les éléments suivants : extrudeuse, soufflantes,

silos de stockage des produits finis (poudre et granulé), ensachage
 Zone bâtiment : Comme son nom l’indique, c’est dans cette zone qu’on
trouve : le bloc administratif et des finances, la cantine et les vestiaires, le
bloc sécurité et infirmerie, le magasin des pièces de rechanges et l’atelier de
maintenance, la sous station haute et basse tension ainsi que la salle de
contrôle et le laboratoire
DESCRIPTION GENERALE DU PROCEDE
IV DESCRIPTION GENERALE DU PROCEDE
La production de polyéthylène à haute densité à partir d'éthylène, comme matière

première essentielle, se base sur le procédé PHILLIPS PETROLEUM COMPANY
(procédé de particules). Ce dernier consiste surtout en la polymérisation catalytique de
l'éthylène dans un réacteur tubulaire continu, en phase liquide (formant une suspension
dans l'isobutane). La réaction chimique, fortement exothermique (800 kcal/kg approx.), a
lieu à une température qui se trouve normalement entre 85 et 110ºC et à une pression
de 42 à 44 kg/cm2 (g).
L'Usine est conçue pour produire des polymères d'une densité comprise entre 0,935 et
0,965, avec un index de fluidité de 0,1 à 36 et plus. Avec le développement du
catalyseur XPF, la gamme de la densité et de l'index de fusion des polymères produits
selon le procédé PHILLIPS, a augmenté considérablement.
Les courants d'alimentation au réacteur (éthylène, isobutane, hydrogène et hexène,

dans le cas de la production de copolymères), exigent un haut degré de pureté. Ils sont
préalablement traités afin d'éliminer les poisons éventuels du catalyseur
(fondamentalement, acétylène, oxygène, monoxyde de carbone, dioxyde de carbone,
méthanol et eau) jusqu'à obtenir des contenus résiduels non nuisibles. Cela sera réalisé
dans des traiteurs appropriés, dans le cas de l'éthylène, des colonnes de dégazage
d'isobutane et d'hexène-1 et dans des sécheurs spécifiques pour tous les courants.
Il est nécessaire de soumettre les matières premières à un processus de

conditionnement et de purification, afin d’obtenir le degré de pureté exigé par la réaction
de polymérisation qui consiste essentiellement à produire le polyéthylène
SPECIFICATIONS ET PROVENANCE DE LA MATIERE PREMIERE
V Spécifications matières premières :
V.1 ÉTHYLÈNE :
V.1.1 Spécifications Requises avant Traitement
V.1.1.1 Composition :
Éthylène 99,9 % mol. min
Inertes 0,1 % mol. max
Propylène 20,0 ppm en poids, max
Acétylène 5,0 ppm en poids, max
CO 5,0 ppm en poids, max
H2 1,0 ppm en poids, max
O2 6 ppm en poids, max
H2O (DP) - 60 °C
CO2 8 ppm en poids, max
Soufre total 3 ppm en poids, max
Carbonyles 5 ppm en poids, max

V.1.2 Spécifications Requises après Traitement :
Éthylène 99,9 % mol. min
Inertes 0,125 % mol. max
Propylène 25,0 ppm en poids, max
Acétylène 2,0 ppm en poids, max
CO < 1,0 ppm en poids, max
H2 1,0 ppm en poids, max
O2 < 0,5 ppm en poids, max.
H2O (DP) < 1,0 ppm en poids, max.
CO2 < 0,5 ppm en poids, max.
Soufre total < 1,0 ppm en poids, max.
Carbonyles
Alcools
* Les inertes sont définis comme du méthane, éthane et azote.
** La somme de ces poisons pour le catalyseur ne dépassera pas 1 ppm.
*** La teneur, tant en eau qu'en CO 2, doit être inférieure à 1 ppm à la sortie du
sécheur d'éthylène.
Les procédures d'essais sont disponibles. Cependant, la difficulté pour obtenir un

échantillon non contaminé du procédé, fait que l'utilisation de l'analyseur de procédé soit
le choix le plus approprié d'analyse de l'éthylène d'alimentation au réacteur.
V.1.2.2 Propriétés Physiques :
Nom chimique : Éthylène
Formule chimique : C2H4
Poids moléculaire : 28,05
Point de flash : -136ºC
Limites d'inflammabilité : 3,1 à 31 % volume
Poids spécifique liquide (H2O = 1) 0,610 @ 0ºC
Poids spécifique de la vapeur (Air = 1) 0,97 @ atm et 5ºC
Point d'ébullition -103,9ºC
Température d'autoignition 543ºC
V.1.3 Provenance d’éthylène
L’éthylène est produit principalement à partir de vapocraquage.
En attente de la reabiltation de lunitéethylene CP1K, le PEHD a un cout de revient trop

élevé et cause des pertes economiques importantes vu la hausse du prix de l’ethylene
dans le marché mondiale.
V.2 HEXÈNE
V.2.1 Spécifications Requises après Traitement
V.2.1.1 Composition
Hexène-1 96,0 % en poids, min
Vinylidines 1,75 % en poids, max
n-hexane 1,5 % en poids, max
H2O < 1,0 ppm en poids, min
O2 < 1,0 ppm en poids, max
N2 < 1,0 ppm en poids, max
Soufre total < 1,0 ppm en poids, max
Péroxydes < 1,0 ppm en poids, max
Carbonites (Acetone) ----
Densité à 20ºC, gr/cc 0,67 - 0,68
Indice de réfraction, nD 1,385 - 1,385
Après le traitement, la teneur doit être inférieure à 1 ppm.
Les procédures d'essais sont disponibles. Cependant, la difficulté pour obtenir un

échantillon non contaminé du procédé, fait que l'utilisation de l'analyseur de procédé soit
la forme la plus appropriée d'analyse de l'hexène-1 d'alimentation au réacteur.
V.2.1.2 Propriétés Physiques
Nom chimique : Hexène-1
Formule chimique : C6H12

Point de flash : -26,1ºC
Limites d'inflammabilité : 1,25 à 7 % volume (estimé)
Poids spécifique liquide (H2O = 1)0,6732 @ 20ºC/4ºC
Poids spécifique de la vapeur (Air = 1) 3,0 @ atm et 15ºC

PROCEDE AXENS
Point d'ébullition 64,5ºC
Température d'autoignition 247ºC
V.2.2 Provenance :
Fourni par deux procédésAXENS et Lummustechnology .
Le procédé d’AXENS est basé sur la trimésation homogène de éthylène on utilisant un

catalyseur avec une grande activité et sélectivité.
Le procédé de Lummus est base sur la technologie « comonomer production

technology CPT »
PROCEDE LUMMUS
L'hexène spécifié pour la réaction arrive à l'usine par camion-citerne, à pression
atmosphérique et température ambiante.
V.3 ISOBUTANE
Isobutane0 95 % mol. min
Propane 2,5 % mol. max
N. Butane 2,5 % mol. max
Oléfines < 100 ppm en poids, max
Soufre total < 1 ppm en poids, max.
Acétylène < 2 ppm en poids, max
O2 < 1 ppm en poids, max
CO < 1 ppm en poids, max.
CO2 < 1 ppm en poids, max.
H2O < 1 ppm en poids, max.
H2 < 2 ppm en poids, max
Azote < 1 ppm en poids, max
Carbonyles < 1 ppm en poids, max
Phénol < 1 ppm en poids, max
Alcools < 1 ppm en poids, max
* L'oxygène doit être réduit à une concentration inférieure à 1 ppm, dans la colonne
de dégazage.
** L'eau doit être réduite à une concentration inférieure à 1 ppm dans le sécheur.
*** Le total de ces composants ne doit pas dépasser 1 ppm en poids.

V.3.1.2 Propriétés Physiques
Nom chimique : Méthyl propane (isobutane)
Formule chimique : (CH3)2 CHCH3
Point de flash : -83ºC
Limites d'inflammabilité : 1,9 à 8,5 % volume
Poids spécifique liquide (H2O = 1) 0,5527 @ 20ºC
Poids spécifique de la vapeur (Air = 1) 2,01@ atm et 15ºC
V.3.2 Provenance :
L'isobutane frais est livré :
-Par tuyauterie depuis l'installation d'isobutane, hors de la limite de batterie, dans des
conditions de 6,1 kg/cm2g et 45ºC.
-Par déchargement de camions citernes moyennant le compresseur.
La synergie Liquéfaction pétrochimie reste la plus rentable à fin d’obtenir un produit

moindre cout de revient
V.4 HYDROGÈNE
Hydrogène 99,9 % mol. min.

Méthane < 20 ppm en poids, max.
Éthane ---
Acétylène ---
Azote < 80 ppm en poids, max.
CO < 1 ppm enpoids, max.
CO2 < 1 ppm enpoids, max.
H2O - 51ºC Point de rosée
O2 < 10 ppm en poids, max.
Soufre total < 5 ppm en poids, max.
V.4.1.2 PROPRIETES PHYSIQUES
Nom chimique : Hydrogène
Formule chimique : H2
Poids spécifique du gaz (Air = 1) 0,070 @ atm et 0ºC
Limites d'inflammabilité : 4,1 à 74,2 % volume
V.4.2 PROVENANCE :
Principalement obtenu par reformage à la vapeur du gaz naturelle, l’hydrogene est
conditionné et livré dans des cylindres aux conditions de temprerature et de prression
suivantes 203 kg/cm2g et 40ºC
THEORIE SUR L’ADSORPTION ET LA CATALYSE
VI THEORIE SUR L’ADSORPTION ET LA CATALYSE
VI.1 ADSORPTION
L'adsorption est un phénomène de surface par lequel des molécules de gaz ou de liquides se
fixent sur les surfaces solides des adsorbants selon divers processus plus ou moins
intenses : on distingue souvent la chimisorption et la physisorption. Le phénomène inverse
par lequel les molécules se détachent est la désorptio
VI.1.1 Adsorption physique

• force de Van der Vaals
• faible chaleur d’adsorption (1 kJ)
• réversibilité parfaite
• dépend du réactif, mais pas du catalyseur
VI.1.2 Adsorption chimique (ou absorption)

• formation de liaisons fortes entre la surface du
catalyseur et la molécule de réactif (liaisons covalentes)
• chaleur d’adsorption élevée
• généralement réversibles
• la force et le mode d’adsorption dépendent à la fois de la nature du catalyseur et de la

nature du réactif.
VI.2 La catalyse :
VI.2.1 Différentes étapes de la catalyse :
 Transport des réactifs.
 Catalyse elle‐même.
 Élimination des produits.
VI.2.2 Caractéristiques des catalyseurs
VI.2.2.1 Activité
 Taux de transformation acceptables et économiques (basse pression, basse

température, forte vitesse spatiale).
 Volume du réacteur et la quantité de catalyseur.
 Séparation et recyclage des produits non transformés.
VI.2.2.2 Sélectivité :
 Bons rendements en produit désiré
 Peu produits non désirés
 consommation inutile de charge et des problèmes de séparation
 purification
VI.2.2.3 Stabilité :
 Dégradation de l’activité et sélectivité au cours du temps par :
 Adsorption de poisons
 frittage (grossissement des particules de la phase active)
 perte d’un agent actif volatil
 changement de structure cristalline du support, etc.

TRAITEMENTS DES MATIERES PREMIERES
VII Traitement des matières premières :
VII.1 Traitement d’éthylène :
VII.1.1CONVERTISSEUR D’ACETYLÈNE
L’éthylène comporte à l'état brut des composés fortement insaturés dont la présence dans
les produits commerciaux finaux est indésirable.
Ceci nécessite donc d'envisager leur élimination. Cette dernière est la plupart du temps
réalisée par hydrogénation sélective.
Les réactions souhaitées consistent à hydrogéner suivant les coupes :
- des composés acétyléniques en oléfines
- des composés dioléfiniques en oléfines
- des composés mixtes comportant des doubles et triples liaisons en dioléfines ou oléfines.
La volonté de s'arrêter à ce stade de la réaction d'hydrogénation, bien que d'autres corps

soient hydrogénables, rend délicate l'opération qui doit donc être aussi sélective que
possible d'où l'expression d'hydrogénations sélectives concernant ces traitements de
purification.
L'alumine est le principal support poreux utilisé. Ce matériau présente une activité
hydrogénante nulle. Cette dernière est obtenue par l'introduction de métaux ou de sulfures
métalliques qui constituent les espèces actives vis-à-vis de l'hydrogénation.
Dans le cas de l'hydrogénation de la coupe C2 qui se déroule en phase gazeuse, on utilise le

palladium en tant qu'espèce active. Le catalyseur contient alors de 0,02 % à 0,1 % poids de
ce métal.
VII.1.2ÉLIMINATION DE L'OXYGÈNE
 Les réacteurs d'élimination de O2, 950-103 A/B ont un diamètre de 1525 mm et une
hauteur entre tangentes de 7170 mm. Les réacteurs contiennent 12.350 kg de
catalyseur BASF R3-15, pour l'élimination de l'O 2 qui porte l'éthylène.
 Les conditions de design pour pression et température sont 64 kg/ cm 2 et 165ºC en
opération normale et 9,75 kg/cm2 et 235ºC en régénération.
 Le catalyseur est situé sur deux lits superposés, chacun d'eux de 150 mm d'épaisseur,
composés de sphères inertes DENSTONE 57, de 6,4 mm et 3,2 mm de diamètre, pour
celles du lit inférieur et supérieur respectivement. Le catalyseur supporte également
deux lits superposés de sphères de 3,2 mm et 6,4 mm, pour le lit inférieur et supérieur
respectivement; sur le dessus a été disposée une grille de maille 6 x 6 mm en acier
inoxydable.
VII.1.2.1 OPÉRATION NORMALE
• Un seul réacteur pourra se trouver en service. Le second se trouve en régénération ou

en réserve, préparé pour être mis en fonctionnement.
• En opération normale, le flux d'éthylène à travers le réacteur est dans le sens
descendant. :
• Les conditions normales d'opération sont :

– Débit d'éthylène : 8000 kg/h
– Pression : 57,2 kg/cm2g
– Température :124ºC
– Alarme de haute/basse température dans le lit :140ºC/105ºC
• On peut mesurer la teneur en O 2 dans l'éthylène d'alimentation aux réacteurs 950-103
A/B, AI-13002A et à la sortie des réacteurs AI-13002B. Cela est réalisé au moyen
d'analyseurs de O2, AT-13002A et AT-13002B.
VII.1.2.2 RÉGÉNÉRATION :
Comporte 4 etapes :
La purge : a pour objectif d’eliminer l’ethylene retenus dans le lit et l’alimentation en azote
avec un debit de 1226 kg/h et ce pendant 30 minutes.
Le rechauffement : l’azote circule dans l’economisueur de gaz de regeneration et le

rechauffeur electrique est mis en marche, la temperature augmente par pas de 1C/min pour
atteindre 300C, à cette temperature, une addition d’air est faite avec un debit de 25kg/h
qu’augmente au fur et a mesure que la temperature d’azote augmente, et atteint au final les
400^C.
La reduction : refroidissement jusqu’à 150 C par pas de 1c/min, lors du refroidissement on

ajoute l’hydrogene avec un debit de 10kg/h
Le refroidissement : avec un débit d’azote de 1226 kh/h jusqu’à atteindre les 32C. une fois
régénéré, le réacteur est mis sous pression azote en attente d’exploitation.
VII.1.3ÉLIMINATION DU MONOXYDE DE CARBONE

• Les réacteurs d'élimination de monoxyde de carbone, 950-104 A/B ont un diamètre de
1525 mm et une hauteur entre tangentes de 7170 mm. Les réacteurs contiennent
12.350 kg de catalyseur BASF R3-15, pour l'élimination du CO qui comporte
l'éthylène.
• Les conditions de design pour pression et température sont 64 kg/cm 2g/165ºC en
opération normale et 9,75 kg/cm 2g/225ºC en régénération.
• Le catalyseur est situé sur deux lits superposés, chacun de 150 mm d'épaisseur,
composés de sphères inertes DENSTONE 57, 6,4 mm et 3,2 mm de diamètre, pour
celles du lit inférieur et supérieur respectivement. Le catalyseur sert de même de
support à deux lits superposés de sphères de 3,2 mm et 6,4 mm pour les lits inférieur
et supérieur respectivement; sur le dessus il a été disposé une grille de maille de 6 x 6
mm en acier inoxydable
• Les vannes de coupure et les disques en huit correspondants, selon le réacteur qu'on
voudra mettre en marche, seront ouvertes et fermées manuellement sur site.
• En opération normale, un seul réacteur pourra se trouver en service. Le second est en
régénération ou en réserve préparé pour être mis en marche.
• En opération normale, le flux d'éthylène à travers le réacteur, se fait dans le sens
descendant.

– Débit d'éthylène : 8000 kg/h
– Température : 124ºC
• Alarme :de haute/basse température sur le lit :140ºC/105ºC
• Le chromatographe de gaz AT-13003 situé dans la cabine 1 peut mesurer la teneur en
CO, dans l'éthylène d'alimentation aux réacteurs 950-104 A/B, AI-13003A et à la sortie
des réacteurs AI-13003B.
• Il se peut qu'aucun des réacteurs 950-104 A/B ne se trouve en fonctionnement. Dans
ce cas, le courant d'éthylène provenant des réacteurs 950-103 A/B dérive directement
vers le refroidisseur d'éthylène à l'entrée du sécheur 410-103, moyennant la ligne de
by-pass.
VII.1.3.2 RÉGÉNÉRATION
Se fait en quatre étapes
• Dépressurisation (Opération Automatique) : Moyennant le contrôleur PIC-16283 on

réduit la pression en aval de la vanne PV-16283 à raison de 2,1 kg/cm 2/minute jusqu'à
atteindre sur le lit une pression inférieure ou égale à 3 kg/cm 2g.
• Purge et Refroidissement introduction d’azote dans le lit et évacuation des sorties
vers torche, puis augmenter l’alimentation en azote pour atteindre 3100 kg/h,
maintenir ces conditions pendant 30 min et refroidir ensuite à temperature ambiante.
• Oxydation (Opération Automatique) se fait en quatre étapes 1ere oxydation avec
0.5% volume en O2, puis 1%, 2% et 5%.
• Refroidissement (Opération Automatique) du lit jusqu’à 124C avec un flux d’azote de
3100 kg/h.
VII.1.4ÉLIMINATION DU DIOXYDE DE CARBONE

• Les réacteurs 950-106 A/B de 1830 mm de diamètre et hauteur entre tangentes de
8365 mm contiennent 2 types d'alumines, disposées en lits superposés.
• Le lit inférieur est formé de 4757 kg d'alumine SELEXSORB CD, en sphères de 3,2
mm et le lit supérieur est composé de 7983 kg de sphères d'alumine SELEXSORB
COS de 3,2 mm.
• L'alumine est située sur deux lits superposés, chacun d'eux de 150 mm d'épaisseur,
composés de sphères inertes DENSTONE 57, de 6,4 mm et 3,2 mm de diamètre,
pour celles respectivement du lit inférieur et supérieur. L'alumine sert aussi de support
aux lits superposés à sphères de 3,2 mm et 6,4 mm pour les lits inférieur et supérieur;
sur le dessus a été disposée une grille de maille de 6 x 6 mm en acier inoxydable.
• Les conditions de design pour la pression et la température sont de 64 kg/cm 2g/63ºC
en opération normale et 9,75 kg/cm2g/315ºC en régénération.
• Le dioxyde de carbone forme un composé compliqué avec l'oxyde de sodium à
l'intérieur de la structure moléculaire de l'alumine. Il sera retenu par l'alumine jusqu'à
ce que les gaz chauds de régénération rompent les liaisons et que le dioxyde de
carbone soit entraîné hors du lit .
VII.1.4.1 OPERATION NORMALE :

CO2, dans l'éthylène d'alimentation aux réacteurs 950-106 A/B, AI-13007A, entre les
deux réacteurs pour le cas d'une opération en série, AI-13007B et à la sortie des
réacteurs, AI-13007C, moyennant les prises d'échantillons AW-13007A, AW-13007B
et AW-13007C respectivement.
• La méthode normale d'opération est que le réacteur soit en ligne ou en opération et
que le second soit en réserve, prêt à être mis en service à tout moment..
• De la même façon, on peut avoir un réacteur en opération et l'autre en régénération.
Pour cela, il faut isoler manuellement depuis le Site le réacteur qu'on souhaite
régénérer, du passage de l'éthylène.
– Débit de l'éthylène :8000 kg/h
– Alarme de haute/basse température dans le lit : 45ºC/20ºC
• Dans des conditions normales, ils exigent une régénération tous les 7 jours.
RÉGÉNÉRATION
En quatre etapes
• Dépressurisation(Opération Automatique)
• Purge (Opération Automatique)
• Réchauffement (Opération Automatique)
• Refroidissement (Opération Automatique)
VII.1.5SÉCHEUR D'ÉTHYLÈNE 950-107 A/B

• L'éthylène est séché dans les sécheurs 950-107 A/B , aux dimensions de 1830 mm de
diamètre et 7010 mm de hauteur entre tangentes.
en opération normale et 9,75 kg/cm2g/315ºC en régénération.
• Le flux de l'éthylène dans le lit est dans le sens ascendant.
• L'eau et le méthanol éliminés du courant d'éthylène sont retenus dans un lit à tamis
moléculaire, ZEOCHEM 13X, type 1003, composé de 8975 kg de sphères de 2 à 3
mm environ.
• Le tamis est situé sur deux lits superposés, chacun d'eux de 150 mm d'épaisseur
composés par des sphères inertes DENSTONE 57, de 6,4 mm et 3,2 mm de diamètre
respectivement pour celles du lit inférieur et supérieur. Le tamis supporte également
deux lits superposés de sphères de 3,2 mm et 6,4 mm pour l'inférieur et le supérieur;
au-dessus d'eux, on a disposé une grille de maille de 6 x 6 mm en acier inoxydable.
• Ce type de tamis a une certaine capacité pour retenir le dioxyde de carbone, mais pas
avec la même efficacité que le lit d'alumine disposé à cet effet dans le réacteur
précédent
• Moyennant l'hygromètre AT-13010 situé dans la cabine 1 on peut mesurer la teneur

en humidité dans l'éthylène d'alimentation aux sécheurs 950-107 A/B, AI-13010A,
entre les deux sécheurs dans le cas d'une opération en série, AI-13010B et à la sortie
des sécheurs, AI-13010C.
méthanol dans l'éthylène d'alimentation aux sécheurs 950-107 A/B, AI-13008A, entre
les deux sécheurs dans le cas d'une opération en série, AI-13008B et à la sortie des
sécheurs AI-13008C..
• La méthode normale d'opération est que le sécheur soit en ligne ou en opération et le
second en réserve prêt à être mis en service à tout moment.
• Un sécheur peut se trouver en opération et l'autre en régénération. Pour cela, il faut
isoler manuellement depuis le Site le sécheur qu'on souhaite régénérer, du passage
de l'éthylène.
• -Débit d'éthylène :23.190 kg/h
• -Pression :56,1 kg/cm2g
• -Température :38ºC
• -Alarme de haute/basse température dans le lit : 45ºC/20ºC
• Ces sécheurs exigent une régénération tous les 14 jours
VII.1.5.2 RÉGÉNÉRATION
• La séquence de régénération de ces sécheurs sera programmée à travers le PLC.

L'opération de régénération ne peut être sélectionnée sur panneau tant qu'il n'y a pas
eu communication depuis le Site que le système se trouve parfaitement aligné pour le
processus de régénération; toutes les vannes manuelles et les disques en huit
correspondants seront disposés dans leur position correcte.
• Sélection du sécheur à régénérer.
• La sélection du sécheur 950-107A ou 950-107B se fait moyennant sélecteur sur DCS,
HS-13217 ou HS-13218.
• Un signal lumineux sur DCS communique que le sécheur a été sélectionné.
• La sélection du sécheur 950-107B se fait moyennant sélecteur sur DCS, HS-13218.
• Un signal lumineux sur DCS, YL-12020, communique que le sécheur 950-107B a été
sélectionné.
• Sélection de l'opération de régénération.
• On sélectionne l'opération de régénération "MARCHE" moyennant le sélecteur sur
DCS, HS-13227.
• Le processus de régénération est composé d'une série d'étapes, dont certaines

commencent automatiquement et d'autres exigent la sélection sur DCS par
l'opérateur.
VII.2 Traitement d’HEXENE

• Comonomère qui est ajouté au réacteur pour produire des copolymères. Il est aussi
utilisé pour diluer le produit utilisé en tant qu'antistatique, et arrive à l'usine par
camion-citerne, à pression atmosphérique et température ambiante.
• Avant d'être incorporé à la production, l'hexène est soumis à un processus
d'élimination d'eau et de gaz absorbés dans le courant. Pour cela, il est alimenté à la
Colonne de dégazage d'hexène, 950-111, moyennant les Pompes d'alimentation
d'hexène au dégazage 670-463 A/B L'hexène dégazé tombe dans le Réservoir
d'alimentation d'hexène, 950-112 situé au fond de la colonne de dégazage.
• Les Pompes d'hexène au sécheur 670-111 A/B fournissent l'hexène depuis le Dépôt
d'alimentation d'hexène aux Sécheurs d'hexène 950-114 A/B. A la sortie des pompes
et avant les sécheurs, le courant passe par le Refroidisseur d'hexène au sécheur 410-
113 où est éliminée la chaleur générée dans la pompe. A la sortie des sécheurs, le
courant d'hexène traverse le Filtre d'hexène au Réacteur, 350-111
VII.2.1RESERVOIR DE STOCKAGE D'HEXENE

• Le réservoir de stockage d'hexène construit en acier inoxydable, à toit fixe avec écran
flottant interne, diamètre interne de 8000 mm et hauteur de 7600 mm, a une capacité
nominale de 305,7 m3.
• Les conditions de design, pour pression et température, sont respectivement -50/300
mm de colonne d'eau et 65ºC.
• La pression du réservoir est maintenue à travers un système de "Split Range"
moyennant le contrôleur PIC-46003 . En cas de basse pression, on fournit du N 2 à
basse pression au réservoir moyennant la vanne PV-46003A; dans le cas contraire,
on le ventile à l'atmosphère à travers la vanne PV-46003B.
VII.2.2SYSTEME DE DEGAZAGE DE L'HEXENE

• La colonne de dégazage est composée de deux lits de 0,50 m 3 chacun, remplis
d'anneaux pall en acier inoxydable de 25 mm, pour l'élimination d'eau et d'autres
composants légers présents dans le courant d'hexène.
• Chaque lit est supporté par un anneau intérieur et retenu par un limiteur de lit du type
NORTON.
• Elle dispose à la tête d'un plateau de cheminée en acier au carbone, avec extraction
latérale pour recueillir, dans le Pot d'eau de la colonne de
• dégazage, 950-113, l'eau qui s'est condensée dans le Condenseur de tête de la

colonne dégazeuse d'hexène, 410-111.
• reflux provenant du condenseur de tête, au distributeur de liquide de la colonne.
• La colonne est située sur le Réservoir d'alimentation d'hexène, 950-112, dans lequel
tombe l'hexène dégazé.
• L'eau condensée dans le condenseur de tête de la colonne est recueillie dans le Pot
d'eau de la colonne de dégazage, 950-113 .
• Les vapeurs de tête de la colonne de dégazage d'hexène se condensent dans le
condenseur 410-111, situé à la tête de celle-ci, avec une chaleur échangée de 39.736
kcal/h et une surface de transfert de 8,45 m2.
• Il s'agit d'un échangeur à calandre et tubes, dont l'eau de réfrigération se trouve dans
la calandre et l'hexène dans les tubes, construit en acier au carbone.
• Les légers s'éventent à la torche. Sur la ligne de sortie on dispose d'un manomètre PI-
18036 et d'un thermomètre avec signalisation sur DCS, TI-17079.
• Le Réservoir d'alimentation d'hexène, 950-112 , d'un diamètre interne de 1375 mm et
longueur entre tangentes de 4880 mm, a une capacité de 7,97 m 3.
• La vapeur de fond de la colonne est apportée moyennant le Rebouilleur de la colonne
dégazeuse d'hexène, 410-112 , avec un apport de chaleur dans celui-ci, moyennant
vapeur de basse pression, de 98.430 kcal/h et surface d'échange de 4,79 m 2.
• Il s'agit d'un échangeur à calandre et tubes, vapeur de basse pression dans la
calandre et hexène dans les tubes, construit en acier au carbone.
VII.3 Traitement ISOBUTANE
VII.3.1Traitement ISOBUTANE FRAIS

• Les Réservoirs de stockage d'isobutane frais, 950-462 A/B ayant un diamètre interne
de 4200 mm et une longueur entre tangentes de 17.600 mm, ont une capacité de
265,55 m3,, en acier au carbone, ont une pression et une température de design
respectivement de 8,8 kg/cm2g et 60ºC.
• Le compresseur aspirera les gaz d'isobutane provenant des Réservoirs de stockage
d'isobutane 950-462 A/B, à travers le Réservoir séparateur du compresseur
d'isobutane 950-463 .
• Les gaz de sortie du compresseur, 40 m 3/h à 3,2 kg/cm2g, à travers une ligne et un
tuyau d'accouplement à la citerne, préssurisent celle-ci jusqu'à la valeur nécessaire
pour le transvasement d'isobutane liquide aux dépôts 950-462 A/B.
• Le compresseur est un compresseur alternatif à un seul étage
VII.3.2SYSTEME DE DEGAZAGE DE L'ISOBUTANE FRAIS

L'isobutane frais est transféré à la Colonne de dégazage d'isobutane frais, 950-121
moyennant les Pompes d'alimentation d'isobutane frais au dégazage, 670-461 A/B
• La colonne de dégazage de diamètre 406,4 mm et hauteur de 8.745, a respectivement

une pression et une température de design de 10,7 kg/cm 2g et 90ºC.
• Elle est composée de deux lits de 0,40 m 3 chacun, remplis d'anneaux pall en acier
inoxydable de 25 mm, pour l'élimination d'eau et autres matières légères du courant
d'isobutane. Chaque lit est supporté par un anneau intérieur et est retenu par un
limiteur de lit du type NORTON.
• La colonne, dispose en tête d'un plateau de cheminée, avec extraction latérale pour
recueillir dans le Pot d'eau de la colonne de dégazage 950-123, l'eau qui s'est
condensée dans le condenseur de tête de la colonne (410-121). Le reflux vers la
colonne provenant du condenseur de tête, s'alimente à ce plateau de cheminée.
• L'alimentation à la colonne entre par le dessous du plateau de cheminée et tombe
avec le reflux provenant du Condenseur de tête, dans le distributeur de liquide de la
colonne.
• Dans la colonne est prévue une soupape de sécurité à la torche, avec une vanne de
by-pass normalement fermée, identifiée par l'item PSV-16062. La pression de tarage
de cette vanne est de 10,7 kg/cm2g.
• La colonne est située sur le Dépôt d'alimentation d'isobutane, 950-122, dans lequel
tombe l'isobutane dégazé.
• Les vapeurs de tête de la colonne de dégazage se condensent dans le Condenseur

de la colonne de dégazage d'isobutane frais, 410-121 , situé en tête de celle-ci, avec
une chaleur échangée de 33.207 kcal/h et une surface de transfert de 10,49 m 2.Il
s'agit d'un échangeur à calandre et tubes, avec de l'eau de réfrigération dans la
calandre et de l'isobutane dans les tubes
• Les légers sont éventés vers la torche. Le débit de légers est mesuré et indiqué sur
DCS, FI-14022. Sur la ligne de sortie on dispose d'un manomètre PI-18050 et d'un
thermomètre avec signalisation sur DCS, TI-17012. A l'alimentation d'eau de
réfrigération, il y a un manomètre : à la sortie de celle-ci on a disposé une gaine de
température TW-19007 et une soupape de sécurité à expansion thermique, avec
évent à l'atmosphère, tarée à 9,6 kg/cm 2g, PSV-16061.
• L'eau condensée dans le condenseur de tête de la colonne est recueillie dans le Pot
d'eau de la colonne de dégazage, 950-123 Les conditions d'opération sont de 9
kg/cm2g et 38ºC.
• Il dispose seulement d'un indicateur visuel de niveau de liquide, en fonction duquel il
se vide par le fond, manuellement du Site, vers le réseau collecteur d'eaux huileuses. .
• La vapeur du fond de la colonne est apportée au moyen du Rebouilleur 410-122, avec
un apport de chaleur dans celui-ci moyennant de la vapeur à basse pression de
83.055 kcal/h et une surface d'échange de 3,29 m 2.
• Les conditions de design de pression et température, pour la calandre et les tubes,
sont respectivement de 7,3 kg/cm2g/155ºC et 11 kg/cm2g/90ºC.
• Le rebouilleur dispose de mesureurs de températures avec signalisation sur DCS, à
l'alimentation de l'isobutane TI-17104 et à la sortie de l'isobutane TI-17103, cette
dernière avec alarme de basse.
• Le dépôt d'alimentation, de diamètre interne de 2400 mm et longueur entre tangentes
de 4500 mm, possède une capacité de 24,4 m3.
• Il dispose d'une cloison déflectrice interne d'une hauteur de trop-plein telle qu'elle
puisse maintenir un niveau de liquide suffisant dans le dépôt pour le fonctionnement
en thermosiphon du rebouilleur.
• Ce dépôt supporte tant la colonne 950-121 que le condenseur 410-121.
• Le dépôt dispose d'un arbre de niveau de liquide avec indication visuelle LG-15011 et
contrôleur de niveau de liquide LIC-15012 signalisé sur DCS, avec alarme de haut et
bas niveau. Il est aussi pourvu d'un manomètre PI-18053 et d'une alarme de très bas
niveau LALL-15013.
VII.3.2.1 SECHAGE DE L'ISOBUTANE FRAIS
• L'isobutane frais dégazé est alimenté depuis le dépôt d'alimentation d'isobutane frais
aux Sécheurs d'isobutane frais, 950-124 A/B moyennant les Pompes 670-121 A/B.
• Pour cela, il faut ouvrir la vanne de coupure YV-12031 située sur la ligne de sortie du
dépôt 950-122. Une fois celle-ci située manuellement depuis le Site en position
correcte, on démarre les pompes 670-121 A/B moyennant le bouton-poussoir local.
Ces pompes s'arrêtent aussi manuellement.
• A la sortie des pompes 670-121 A/B, en amont des sécheurs d'isobutane, celui-ci
circule dans le Refroidisseur d'isobutane frais au sécheur 410-123, où il évacue la
chaleur de pompage.
• -La vanne de coupure YV-12031 s'ouvre et se ferme moyennant le bouton-poussoir
local d'ouverture et fermeture, HS-12031.Cette vanne se ferme et ne peut s'ouvrir pour
l'une des raisons suivantes :
• -Le LSLL-15013 de très bas niveau de liquide dans le dépôt 950-122, est activé.
• -Le bouton-poussoir HS-12031 (ESD) sur console, est activé.
• Signalisation sur DCS :
• -Alarme de très bas niveau dans le dépôt 950-122 : LALL-15013;
• -Alarme de HS-12031 (ESD) activée.-Position ouverte/fermée de la vanne YV-12031

ZLO/ZLC 12031.
VII.4 Traitement d’HYDROGENE

• L'hydrogène s'ajoute au réacteur pour contrôler l'index de fluidité du polymère. Celui-ci
est en fonction de la longueur de la chaîne de la molécule; il augmente au fur et à
mesure que le poids moléculaire de celle-ci diminue. Une haute concentration
d'hydrogène augmente le flux et l'index de fluidité du polymère.
• L'hydrogène, avant d'être incorporé au processus de production, doit être soumis au
séchage dans les sécheurs 950-132 A/B . A la sortie des sécheurs, l'hydrogène passe
à travers le filtre 350-131 A/B où les particules supérieures à 5 μ sont retenues.
VII.4.1SYSTEME DE SECHAGE DE L'HYDROGENE

• L'hydrogène est séché dans les sécheurs 950-132 A/B de diamètre 8" sch. 60 et
longueur 3.690 mm, construit en acier au carbone, d'une épaisseur de calorifugeage
de 50 mm.
• L'eau éliminée du courant d'hydrogène reste retenue dans un lit de tamis moléculaire
ZEOCHEM 13X, type 1003, composé de 51 kg de sphères de diamètre 2 à 3 mm.
• Le tamis est situé sur deux lits superposés, chacun d'eux de 150 mm d'épaisseur,
composés de sphères inertes DENSTONE 57, de 6,4 mm et 3,2 mm de diamètre,
respectivement pour celles du lit inférieur et supérieur. Le tamis supporte également
deux lits superposés de sphères de 3,2 mm et 6,4 mm pour l'inférieur et le supérieur;
sur le dessus, a été disposée une grille de maille 6 x 6 mm en acier inoxydable.
en opération normale et 9,75 kg/cm2g/315ºC pour la régénération.
VII.4.1.1 OPERATION NORMALE :
• L'opération normale n'exige pas de programmation à travers le PLC.

• Grâce à l'hygromètre AT-13014 situé dans la cabine 1 on peut mesurer la teneur en
humidité dans l'hydrogène d'alimentation aux sécheurs 950-132 A/B, AI-13014A, entre
les deux sécheurs dans le cas d'une opération en série, AI-13014B, et à la sortie des
sécheurs, AI-13014C.
• La méthode normale d'opération est qu'un sécheur soit en ligne ou opération .
• Cependant, en fonction de l'humidité présente, les sécheurs peuvent fonctionner en
série si les spécifications de l'hydrogène l'exigent.
• Si les sécheurs fonctionnent en série, l'hydrogène entre par le fond du premier
sécheur et sort par la tête. De là, il se dirige de nouveau vers le second sécheur, dans
lequel il entre aussi par le fond et sort par la tête. De la même manière, on peut avoir
un sécheur en opération et l'autre en régénération. Pour cela, il faut isoler
manuellement depuis le Site le sécheur qu'on souhaite régénérer, du passage de
l'hydrogène.
– Débit d'hydrogène :25 kg/h
– Pression :54,9 kg/cm2g
– Alarme de haute/basse température dans le lit :45ºC/20ºC
• Dans des conditions normales d'opération, ils exigent une régénération tous les 90
jours.
VII.4.1.2 ETAPES DU PROCESSUS DE REGENERATION
• Réchauffement (Opération Automatique) : faire circuler l’azote avec un debit de 50kg/h

à travers le lit par le sens ascendant et la sortie vers torche, démarrer le réchauffeur
electrique et chauffer par pas de 25C /15 min jusu’à atteindre 290C et on la maintien
pendant 6 h
• Refroidissement (Opération Automatique) refroidir jusqu’à 55C par circulation d’azote
PROBLEMATIQUE
VIII PROBLEMATIQUE :
Suspectée de défaillant en la production des deux grades 6080 et 6060, nécessitant un haut
indice de fluidité que la sévérité ne peut pas atteindre, la section de traitement de la charge
est d’une importance capitale dans cette unité et fait l’objet de notre etude
Hypothèse 1 : le pouvoir de séchage du tamis dans la section hydrogène est insuffisant.
Hypothèse 2 : la régénération du tamis est mal faite.
Hypothèse 3 :l’hydrogène fourni n’est pas au spécification mondiale de l’hydrogène

commercial soit fortement contaminé en impureté.
VIII.1 PURIFICATION D’HYDROGENE :
VIII.1.1 PSA (PRESSURE SWING ADSORPTION)

− Adsorption sur zéolithe
− L’hydrogène produit est presqu’à la même pression qu’en entrée
− Les gaz de régénération (avec les impuretés) utilisés en tant que gaz de chauffe
− Pureté jusqu'à 99,99 %, récupération supérieure à 90 %
− 4 à 12 réacteurs, opération cyclique
Adsorption sur des tamis moléculaires type zéolithe, développé à l’origine par Union Carbide,
aujourd’hui commercialisé par UOP, sous le nom de “Polybed PSA”
• Adsorbant adapté aux impuretés contenues dans la charge
• Plusieurs couches dans chaque réacteur
− Tamis moléculaires
− Charbon actif
− Silica gels
− Alumin
PROBLEMATIQUE
SÉPARATION PAR MEMBRANE Le procédé,

développé par Monsanto, utilise la perméabilité
sélective des membranes pour la séparation des gaz.
− L’hydrogène produit à pression réduite (2 à 3 fois plus bas qu’en entrée)
− La pureté dépend du rapport des pressions entrée/sortie
− Récupération entre 50 et 70 %
Low
Pressure
P1 ~ 0
C
A
C High
B Pressure P2
P=DS

PA  D A   SA 
A
B
 A/B   
PB  D B   SB 
Transport Governed by Solution - Diffusion
Pour des applications industrielles, des fibres sont Groupées en faisceaux.
Ces fibres creuses, composées d’un polymère asymétrique,avec un diamètre d’environ 0,5
mm.
PROBLEMATIQUE
VIII.1.2 COMPARAISON
VIII.1.2.1 Pressure Swing Adsorption
 Tres grande pureté

 Bon rendement
 Moyene capacité
 Pas d’H2S dans la charge
VIII.1.2.2 Permeation Membranes
 Haute pureté
 Rendement elevé
Cryogenic
 Adapté au faible debit
 Alimentation en hydrogene 15% mini Separation
 High purity
VIII.1.2.3 Séparation cryogénique  Very high yield
 Haute pureté  Adapted to high
 Tres bon rendement capacity
 Adapté au grand debit  LPG recovery
 Alimentation en hydrogene 20% mini  Mini H2 in feed: 20%
VIII.1.3 Conclusion
Apres purification, l’hydrogene issu de ces processus est d’une grande pureté, or
l’utilisation aval, reaction dans notre cas, exige l’elimination de l’H2O suceptible de tuer la
reaction.
Ces trois methode de separation sont aussi appliquable, reste a trouver la mieux
adaptée.
La séparation cryogénique et par membrane représentent des limites économiques dans

cette unité.
Le séchage par adsorption est la solution la plus performante techniquement et

économiquement
PROBLEMATIQUE
Problematique :
La perte de la reaction en la production des grades 6630 et 6680 résulte de :
 Une forte teneur en humidité de l’hydrogène utilisé

Au marché international la teneur en eau de l’hydrogene commercial varie entre 0.2 et 5
ppm, du coup l’hydrogene utilisé dans la réaction ne doit passer par le sécheur que par
simple précaution.
 Mauvaise régénération
Le problème dû à la non-conformité du processus de régénération fait que l’hydrogene
traité n’atteint pas le degrés de pureté requis pour la réaction soit 34 ppm cette anomalie
résulte du réchauffage effectué dans le préchauffeur d’azote de régénération.
Lors de la régénération du tamis section hydrogène, la température du flux azote a atteint

les 200C, or le tamis de type 13X nécessite un chauffage de 290C pour assurer la bonne
marche du processus, pour cela nous allons étudier la faisabilité de substituer le
préchauffeur par échangeur fiscaux calendre.
DIMENSIONNEMENT
IX DIMENSIONNEMENT :
IX.1 Introduction
Ce chapitre comprend une approche de notre système par un simulateur, afin de
dimensionner l’échangeur E-100 .
IX.2 Interface HYSYS
Structure de simulation par HYSYS

Vu la disponibilité, et l’approche thermique qu’elle offre, la vapeur HS est le fluide de
réchauffage le plus adapté dans notre cas.
N2 sortie HS entrer
300 c 430 c
N2 entrer HS sortie
25 c 300.6c
Figure 2 schéma simplifie de l’échangeur a dimensionner

DIMENSIONNEMENT
IX.3 Résultats de la simulation :

Moyennant le logiciel hysys, le résultat de dimensionnement de l’échangeur est ci-dessous :
De type BEU l’échangeur en question a les caractéristiques suivantes
Propriété Unité Valeur
Cote tube Passe - 2
Diamètre intérieur mm 19.05
Diamètre extérieur mm 15.75
Epaisseur mm 1.65
Longueur m 1.2
Coté calandre Diamètre mm 189
Nombre de tube par - -

calandre
Disposition trinagulaire des tubes 30
Moyenne logarihemique C 144.4
Surface d’echange Ae m2 1.8
Coefficient de Transfer w/m2. c 81.15
Tableau 1 : Les paramétrées dimensionnelles pour les deux côtes de l’échangeur
Pour les deux fluide

DIMENSIONNEMENT
AZOTE VAPEUR HS
Propriétés Unité
N2in N2out HS in HS out
Température °C 25 300 430 300.6
Pression Bar 7 6.9 43 42.5
Masse volumique kg/m3 7.93 4.04 14.05 17.9
Débit massique Kg/h 50 50 50 50
Débit molaire Kmole/h 1.785 2.775 1.785 2.775
Capacité calorifique massique kj/kg.°C 1.054 1,093 2,275 2,339
Conductivité thermique W/m.K 2,61e-002 4,30e-002 6,27e-002 5,02e-002
Viscosité cP 1,84e-002 2,94e-002 2,60e-002 2,01e-002
Tableau 2 : les résultats obtenus pour les deux fluides

IMPACT ECONOMIQUE
X IMPACTE ECONOMIQUE
X.1 INFLUENCE DU CO2 SUR LA PRODUCTIVITE
L’augmentation des pertes prend une allure exponentielle ce qui montre l’effet nocive de ce
poison dans la réaction.
X.2 INFLUENCE DU O2 SUR LA PRODUCTIVITE
L’O2 constitue un poison qui peut engendrer la perte de la réaction.

IMPACT ECONOMIQUE
X.3 INFLUENCE DE L’H2O LA PRODUCTIVITE
À partir d’une certaine teneur en eau dans la charge, la réaction s’arrête
X.4 INFLUENCE DU C2H2 SUR LA PRODUCTIVITE
Une proportionnalité directe entre la perte en production et la teneur en C2H2

IMPACT ECONOMIQUE
X.5 INFLUENCE DU CO SUR LA PRODUCTIVITE
Les petites quantités influant sur le rendement; montre la sensibilité de la réaction au CO

contenu dans la charge.
Par rapport au design, le manque à

produire résultant de la non-
conformité de la charge pour la
réaction reste très important. 2013
était la plus performante en terme
de qualité de traitement de la
charge et n’a pas connu d’arrêt par
empoisonnement de réaction.
La totalité de ce manque étalé sur

les six années représentées ci-
dessus avoisine les 2774 tonne/an.
Durant ces six dernière année le PEHD a oscille entre 900 et 1600 $ à la tonne ce qui nous
permet d’estimer une perte annuelle d’environ 3.328.800 $ ce qui est colossal.
CONCLUSION
XI CONCLUSION
 Le dimensionnement de l’échangeur assurant la régénération (section hydrogène)

offre une opportunité de produire les deux grades 6080 et 6040 en fournissant un
hydrogène de haute pureté
 Le bon déroulement du processus de traitement est indispensable pour assurer la
continuité de la réaction
 La défaillance de la section traitement engendre des pertes économiques colossales
 Le choix du fournisseur de la matière première est d’une grande importance afin
d’opérer dans les conditions les moins sévères.
 L’emploi des analyseurs est indispensable pour mieux contrôler la réaction

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TRAITEMENTS

 CHAABANE Mourade Réalisé par :

BOUDOUDA Mohamed Lamine

MEKARZIA Youcef Islem

III GÉNÉRALITÉ SUR LES POLYÉTHYLÈNES.............................................................................7

III.2 LE POLYETHYLENE HAUTE DENSITE (PEHD)................................................................................................ 8

IV PRESENTATION DU COMPLEXE PETROCHIMIQUE CP2K...........................................11

IV.1 IMPLANTATION DE L’USINE.................................................................................................................... 11

IV.2 DESCRIPTION DE L’USINE........................................................................................................................ 11

V DESCRIPTION GENERALE DU PROCEDE............................................................................12

VI SPÉCIFICATIONS MATIÈRES PREMIÈRES :.......................................................................13

VII THEORIE SUR L’ADSORPTION ET LA CATALYSE............................................................22

VIII.1 Traitement d’éthylène :.......................................................................................................................... 25

VIII.2 Traitement d’HEXENE............................................................................................................................. 34

VIII.3 Traitement ISOBUTANE.......................................................................................................................... 36

VIII.4 Traitement ISOBUTANE FRAIS................................................................................................................ 36

VIII.5 Traitement d’HYDROGENE...................................................................................................................... 39

IX.1 PURIFICATION D’HYDROGENE :.............................................................................................................. 42

X SIMULATION HYSYS............................................................ERREUR ! SIGNET NON DÉ FINI.

X.2 Interface HYSYS...................................................................................................................................... 46

X.3 Résultats de la simulation :..................................................................................................................... 47

XI.1 INFLUENCE DU CO2 SUR LA PRODUCTIVITE............................................................................................. 49

XI.2 INFLUENCE DU O2 SUR LA PRODUCTIVITE............................................................................................... 49

XI.3 INFLUENCE DE L’H2O LA PRODUCTIVITE.................................................................................................. 50

XI.4 INFLUENCE DU C2H2 SUR LA PRODUCTIVITE........................................................................................... 50

XI.5 INFLUENCE DU CO SUR LA PRODUCTIVITE............................................................................................... 51

Il possède également d’excellentes propriétés d’isolation électrique et de résistance aux

Figure I-1 : L’évolution de la demande mondiale de matière plastique

La demande en polyéthylène ne fait que croître à travers le monde et l’Algérie

II GÉNÉRALITÉ SUR LES POLYÉTHYLÈNES

Ou en présence d’un comonomère de type 1-alcène pour former un

- A partir d'une méthode à haute pression, on obtient un polymère très ramifié

- A l'inverse on utilise un procédé à basse pression pour obtenir le

Pour ce qui est de sa caractérisation, le PE doit répondre à 2

II.2 LE POLYETHYLENE HAUTE DENSITE (PEHD).

II.2.1 REPERES HISTORIQUES :

1953 brevet PHILLIPS (catalyseur à oxyde de chrome) et brevet ZIEGLER (catalyseur

1955 : production industrielle de PE haute densité par catalyse Ziegler.

1956 : production industrielle par PHILLIPS.

II.2.2 LES VOIES DE FABRICATION DU POLYÉTHYLÈNE

II.2.2.1 POLYMERISATION CATALYSEE PAR UN OXYDE METALLIQUE :

Ce type de polymérisation a lieu dans des conditions de

dans un environnement oxydant, conduisant à des espèces chromate en surface,

Figure II-3 : Mécanisme de polymérisation par catalyse d’oxyde de chrome

Cette voie de synthèse a lieu dans des conditions de

chlorure de triéthyl aluminium (AlEt3) avec le tétrachlorure de catalyseur de type Ziegler-Natta

HDPE:cageots et boites, bouteilles (pour l’alimentation, les détergents, la cosmétique…)

TUYAUX CONTAINERS RÉSERVOIR D’ESSENCE

JOUETS LAITERIE BIDONS

POUR UNE PRODUCTION ESTIMEE A 13MT EN 2012

III PRESENTATION DU COMPLEXE PETROCHIMIQUE CP2K

III.1 IMPLANTATION DE L’USINE

 Au Nord : La mer Méditerranée.

 Au sud : La route principale de la zone industrielle.

 A l’Est : La force d’intervention et de réserve.

 A l’Ouest : CP1K (complexe pétrochimique 1 de SKIKDA).

III.2 DESCRIPTION DE L’USINE

 Zone sèche : Elle contient les éléments suivants : extrudeuse, soufflantes,

IV DESCRIPTION GENERALE DU PROCEDE

La production de polyéthylène à haute densité à partir d'éthylène, comme matière

Les courants d'alimentation au réacteur (éthylène, isobutane, hydrogène et hexène,

Il est nécessaire de soumettre les matières premières à un processus de

V Spécifications matières premières :