Simulation physique des procédés

de mise en forme : théorie et pratique

par Alain LE FLOC’H

Ingénieur CNAM
Responsable du laboratoire de simulation plasticine au Centre de mise en forme
des matériaux (CEMEF)
École nationale supérieure des mines de Paris
et Suzanne JACOMET
Technicienne du laboratoire de simulation plasticine au Centre de mise en forme
des matériaux
École nationale supérieure des mines de Paris

1. Description du procédé........................................................................... M 3 020 - 2

1.1 Principe.......................................................................................................... — 2
1.2 Historique de la simulation.......................................................................... — 2
1.3 Objectifs de la simulation ............................................................................ — 3
2. Définition des conditions de simulation ............................................ — 3
2.1 Conditions de simulation et règles de similitude ...................................... — 3
2.2 Rhéologie des pâtes à modeler et essais rhéologiques............................ — 6
2.3 Simulation et frottement.............................................................................. — 8
3. Pratique de la simulation ....................................................................... — 9
3.1 Matériaux de simulation .............................................................................. — 9
3.2 Techniques de préparation .......................................................................... — 10
3.3 Techniques de marquage............................................................................. — 13
3.4 Marquages spéciaux .................................................................................... — 18
3.5 Conclusion .................................................................................................... — 20
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. M 3 020

L a simulation physique des procédés de mise en forme s’inscrit dans une

pratique relativement ancienne d’étude de phénomènes complexes : elle
consiste à étudier ou à mesurer un phénomène physique par l’intermédiaire
d’un autre plus simple ou moins coûteux à observer et présentant suffisamment
d’analogies avec ce phénomène. Un exemple bien connu est celui de la mécani-
que des fluides où des essais en soufflerie pourraient être avantageusement
remplacés par des essais sur circuits électriques. Citons également la diffusion
de la chaleur dans un corps qui était étudiée par des mesures de potentiel
électrique : la loi de diffusion de la chaleur (loi de Fourier) ayant la même expres-
sion mathématique que la loi de Laplace de circulation du courant électrique, il
existe donc une similitude entre température et potentiel électrique.
Dans l’étude des procédés de mise en forme, le matériau, généralement métal-
lique, est remplacé le plus souvent par une pâte à modeler.

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SIMULATION PHYSIQUE DES PROCÉDÉS DE MISE EN FORME : THÉORIE ET PRATIQUE
1. Description du procédé
1.1 Principe
Le principe est simple : dans l’étude des déformations plastiques,
on remplace le matériau à étudier par un matériau « modèle » se
déformant de la même manière et pouvant, éventuellement, être
marqué afin de pouvoir suivre ses déformations. Dans les applica-
tions simples, on ne marque pas le produit, on se contente d’obser-
ver sa forme et/ou de mesurer les efforts de formage (conception
d’outillage en forgeage, en filage).
Les avantages sont nombreux : le marquage en volume doit être
observé aux différentes étapes de la déformation, en réalisant sur
l’échantillon de simulation les sections que l’on veut analyser. Par
contre, le marquage des surfaces libres peut être observé durant
tout le processus de déformation. Le fait de « visualiser » les défor-
mations donne à cette technique un caractère pédagogique et opé-
rationnel évident ; la visualisation des déformations peut être
qualitative ou quantitative suivant le type de marquage utilisé. La
facilité de marquage du matériau modèle constitue l’un des avanta-
ges majeurs de la simulation.
La géométrie initiale des différents éléments (outillages et maté-
riau déformé) doit être identique, à une homothétie, près à la géo-
métrie du processus simulé : l’échelle de la simulation peut être
choisie en fonction des phénomènes à observer ou de contingences
techniques et/ou économiques (dilatation, contraction).
Les grandeurs mécaniques (forces, couple, pression…) mesurées
au cours d’une simulation permettent le calcul des valeurs réelles
grâce à des coefficients de similitude.
Les forces et les contraintes mises en jeu lors de ces simulations
sont en général très inférieures aux forces et aux contraintes
réelles : les outillages et les maquettes de simulation sont donc
beaucoup moins sollicités que les outillages et machines réels et,
donc, à la fois, plus faciles à mettre en œuvre et moins coûteux.
Cette technique très générale est applicable et appliquée à un
grand nombre de procédés de mise en forme des matériaux (lami-
nage, forgeage, filage, étirage, coulée continue), mais également en
géophysique. Elle a quelques limites, avec notamment la difficulté
de simuler les phénomènes thermiques. Mais les résultats obtenus
sont d’une grande fiabilité si l’on tient compte des règles de simili-
tude, notamment celles liées à la rhéologie des matériaux réels et de
simulation.
1.2 Historique de la simulation
Il y a longtemps que la déformation et l’écoulement des matériaux
solides de forte consistance intriguent l’esprit curieux qui observe
les plissements de couches géologiques. Mais c’est l’importance
toujours grandissante des opérations de formage des métaux (for-
geage, laminage, filage), passant progressivement du stade de l’arti-
sanat à celui de l’industrie, et la nécessité de comprendre pour
optimiser qui stimulèrent, à la fois, les recherches théoriques qui
aboutirent à l’élaboration de la théorie de la plasticité et les études
expérimentales qui permirent la mise au point d’une méthode de
simulation physique des écoulements des solides. Les différents
stades en sont résumés en encadré.
■ Évolutions récentes
La méthode mise au point par Tresca n’avait d’autre ambition que
d’être qualitative. Mais lors de son avatar du XXe siècle, la méthode
acquiert progressivement un caractère quantitatif rendu possible
par la formalisation fort opportune des théories de la plasticité et de
la similitude des systèmes physiques. La théorie de la plasticité per-
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Historique
Les premiers travaux scientifiques fondateurs de la simula-
tion par matériaux modèles sont ceux de Tresca (1864-1872) qui
montrent la grande ressemblance de faciès de déformations de
différents matériaux déformés dans les mêmes conditions. On
peut donc, pour l’étude des déformations d’un matériau, utiliser
un autre matériau plus facile à déformer : à déformations égales
les morphologies des pièces seront identiques. Tresca utilise,
dans ses études géologiques et de mise en forme, des argiles,
de la cire, du plomb... Grâce à l’emploi de différents matériaux,
ou à l’empilement de tôles du même matériau, dans des études
de mise en forme, il met en évidence les écoulements de
matière : c’est ainsi que naît la visioplasticité. Tresca a une autre
contribution décisive : il montre le caractère incompressible de
la déformation plastique (à l’époque, on pensait que le marte-
lage densifiait les métaux).
met d’exhiber les équations régissant l’écoulement des solides [15].
Celle de la similitude des systèmes physiques, développée dans les
années 1960 dans le domaine de la mécanique des fluides et de la
thermique [6], [7], [8] énonce les règles à respecter pour simuler un
phénomène lorsque l’on change d’échelle physique.
Désormais, on peut donc exploiter la toute première information
que l’on retire d’une expérimentation de formage d’un matériau
modèle en laboratoire (expérimentation généralement menée à
échelle réduite), la mesure de la force de formage, et en tirer la
valeur de son homologue dans l’opération industrielle. C’est ce que
fait P. Baqué dans le cas du forgeage [1], puis dans ceux du laminage
et du filage. On exploite dans ce cas des grandeurs globales.
Avec le début des années 1980 et l’apparition des codes calculant
par éléments finis, en deux dimensions, des données locales, la
simulation plasticine doit évoluer. Elle doit mettre au point des tech-
niques de plus en plus précises de marquage des lopins de plasti-
cine et de mesure de la déformation des cellules ainsi créées. Le
marquage est obtenu par empilement de feuilles de plasticine
rayées régulièrement de sillons parallèles que l’on remplit de fils en
plasticine de même rhéologie, mais de couleur différente de celle de
la matrice. Un séjour sous presse donne à l’empilement des feuilles
une parfaite cohésion. Une coupe est ensuite pratiquée après défor-
mation pour mettre en évidence les déformations locales. La
mesure de celles-ci constitue une opération essentielle, qui fut
d’abord pratiquée manuellement, cellule par cellule, puis automa-
tisée [30].
Dès lors se posait le problème de l’interprétation de ces mesures
[13] [17] pour en tirer une valeur de la déformation. Ce problème fut
résolu en 1978, date à laquelle G. Dammame [14] publia le théorème
dit de la déformation minimale : il permet de chiffrer la déformation
minimale, et l’expérience montre que c’est une estimation accepta-
ble de la valeur réelle.
La mesure des déformations locales, jusqu’alors inaccessibles,
permet de comparer avec fruit les résultats de la simulation numé-
rique à ceux mesurés sur la plasticine (sous forme de carte d’isova-
leurs des déformations généralisées) [29]. Ces comparaisons
servent à perfectionner Forge2 ®, et à explorer ses possibilités dans
le cas des grandes déformations, lorsque les maillages − les
remailleurs automatiques ne sont pas encore opérationnels −
commencent à dégénérer.
Depuis 1985 environ, l’amélioration rapide des programmes de
simulation numérique, mais également les techniques de
remaillage automatique poussent la simulation physique en labora-
toire vers l’étude de phénomènes que la simulation numérique ne
maîtrise pas encore, comme les fortes déformations de produits
minces (profilés) [3], l’injection liquide-solide [31], les écoulements
diphasiques et la mise en forme de composites à matrice métallique
[32]. Enfin, on notera que la maîtrise de la fabrication de billes en
plasticine de différents diamètres a rendu possible la simulation de
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mise en forme de poudres [33] [28] (simulation de la compaction 2.1.2 Formulation de la déformation d’un métal
isostatique à chaud, de la densification de poudres hypersiliciées...). et simulation

Quelles équations régissent la déformation d’un matériau sous

1.3 Objectifs de la simulation
Trois grands objectifs sont assignés à la simulation.
■ Visualisation et quantification des déformations
Cette visualisation nécessite de suivre le déplacement relatif des
points du matériau qui se déforme. On procède alors, avant défor-
mation du matériau, à un marquage en volume et/ou en surface ; ce
marquage est fonction des renseignements que l’on souhaite
obtenir : le marquage pour obtenir le fibrage d’une pièce forgée sera
différent de celui qui permet d’obtenir la carte des déformations.
L’évolution de ce marquage au cours des déformations permet
d’observer et/ou de mesurer ces déformations. Les techniques de
quantification des déformations par dépouillement manuel sont
astreignantes et peu précises ; on leur préfère des techniques numé-
riques de dépouillement. Les pâtes à modeler sont les matériaux les
plus employés en simulation, car elles peuvent être marquées sans
que leur rhéologie n’en soit modifiée.
■ Mesure des grandeurs mécaniques associées à des déformations
La conception de machine de mise en forme, ou d’une gamme de
fabrication, nécessite souvent de connaître avec précision les gran-
deurs mécaniques qui sont associées à ces déformations. Ces gran-
deurs sont mesurées sur des maquettes instrumentées (de
l’outillage ou de la machine), au cours de la déformation d’un
matériau modèle de rhéologie connue ; elles sont ensuite trans-
posées au système original grâce aux coefficients de similitude.
l’effet de contraintes ?
Dans les deux systèmes, cette formulation comprend l’établisse-
ment de plusieurs relations.
■ Relation d’équilibre dynamique
Elle exprime que chaque élément de volume est en équilibre sous
l’action de contraintes σ , des forces d’inertie ρ γ et des forces de
masse ρ g :
div σ + ρ (g − γ) = 0
En mise en forme, on ne tient en général pas compte des termes
de masse et d’inertie dont l’influence est négligeable. Or ces forces
de masse et d’inertie engendrent des contraintes qui peuvent deve-
nir non négligeables pour le matériau de simulation par rapport aux
contraintes provoquant les déformations. Ainsi, par exemple, la
hauteur h à partir de laquelle une barre verticale se déforme sous
l’action de la pesanteur est très différente suivant le matériau :
σ0
h ≈ ---------
ρ g
Cette hauteur, pour un alliage d’aluminium (environ 3 500 m), est
environ 700 fois plus grande que celle d’une plasticine (5 m).
L’action de la pesanteur étant difficile à modifier (sauf expérimen-
tation en pesanteur réduite ou en apesanteur), on impose des règles
de similitude lorsque ces contraintes deviennent non négligeables
devant les contraintes provoquant les déformations.
■ Loi d’écoulement

■ Évolution des géométries au cours des déformations Elle exprime que, comme pour le matériau réel, le matériau de
simulation s’écoule lorsque les contraintes dépassent un certain
Cette évolution conditionne la validité d’un procédé ou d’une seuil. Pour le critère de Von Mises :
gamme de fabrication et renseigne sur les défauts éventuels. Lors
2
de la simulation d’une gamme de forgeage par exemple, on contrôle
la forme et le volume relatif outillage-lopin pour chaque étape de la ∑ S ij2 = --- σ 02
3
gamme (remplissage de la gravure, importance de la bavure).
avec Sij déviateur des contraintes,
εú tenseur des vitesses de déformation εú = λ · S et
λ > 0.
2. Définition des conditions ■ Loi de comportement
de simulation Elle se présente sous la forme :
m
σ 0 = K ε n εú ( exp Ð α ∆ T )

2.1 Conditions de simulation et règles avec σ0 contrainte d’écoulement,

de similitude
2.1.1 Généralités
Comment passer de grandeurs mesurées lors d’essais de simu-
lation aux grandeurs réelles recherchées ? ou, plus généralement,
comment, d’une expérience faite sur un phénomène, tirer des ren-
seignements sur un autre phénomène ?
Pour que ce soit possible, il faut que les deux phénomènes
s’expriment par les mêmes expressions mathématiques. La simu-
lation ne repose pas sur la nature des phénomènes physiques, mais
sur l’identité de formulation : peu importe les mécanismes de défor-
mation microscopique du matériau de simulation comparés à ceux
des métaux, à condition que leurs formulations soient identiques.
Cette analogie étant établie, il faut trouver les relations entre les
différentes unités et les différentes échelles des deux phénomènes :
c’est ce que l’on appelle les relations de similitude.
K consistance,
ε déformation généralisée,
n coefficient d’écrouissage,
εú vitesse de déformation généralisée,
m sensibilité à la vitesse,
α dépendance de la température.
Une bonne simulation nécessite que le matériau de simulation ait
une loi de comportement homothétique de celle du matériau que
l’on simule : les coefficients m de sensibilité à la vitesse et n
d’écrouissage doivent être respectivement aussi proches que possi-
ble. Il n’est pas possible de respecter également α (dépendance à la
température) : c’est une des raisons qui impose de réaliser les essais
de simulation à température constante.
Pratiquement, pour les métaux, cette loi peut être simplifiée sui-
vant la température de mise en forme.
● Travail à chaud : la température du métal T est supérieure à
0,5 Tf (Tf étant la température de fusion) ; l’écrouissage est alors

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négligeable ( n ≈ 0 ) ; la sensibilité à la vitesse de déformation m exposants tous nuls ; la déformation généralisée ε en est un
devient le facteur prépondérant : exemple.
Il est impossible de satisfaire toutes les conditions de similitude ;
σ 0 = k εú m 0,1 < m < 0,2 ainsi, pour la simulation par matériaux modèles, on ne respecte pas
la similitude des propriétés thermiques entre les matériaux réel et
● Travail à froid : la température du métal T est inférieure à 0,3 Tf de simulation.
la sensibilité à la vitesse est alors négligeable ( m ≈ 0 ) , l’écrouis-
sage n devient le facteur prépondérant : ■ Coefficients de similitude
Les relations entre le système similaire et le système réel doivent
σ0 = A εn 0,1 < n < 0,3 être linéaires [4] [8]. Pratiquement, ces relations sont constituées par
des coefficients de proportionnalité entre chaque variable du sys-
■ Conditions aux limites tème réel et sa correspondante dans le système similaire :
Elles concernent les surfaces en présence, ainsi que leurs inter-
actions (outils, matière). i
K i = -----
● La forme initiale des pièces et des outillages est semblable aux i*
formes réelles ; le choix de l’échelle est fait en fonction des phéno- avec i variable du système réel,
mènes que l’on veut observer.
i* variable du système similaire.
● Les conditions de frottement doivent être identiques dans les
deux systèmes. Ces conditions sont idéalisées par des lois. On définit ainsi :
Pour un modèle de Tresca, par exemple : x
K x = ------- échelle
σ0 x*
τ = m ------- 0<m<1 u
3 K u = ------- vitesse
u*
avec m coefficient de frottement. σ σ
La simulation n’est licite que si les coefficients de frottement sont
K σ = ------- = ------0- contrainte
σ* σ 0*
identiques ou très proches dans les deux systèmes (réel et simulé) :
k
K k = ------ consistance
m réel = m simulé k*
Cette identité des lois et des coefficients de frottement est souvent ε
K ε = ------- déformation
délicate à réaliser car la nature de l’outillage, du matériau et du lubri- ε*
fiant est différente dans les deux systèmes. ρ
K ρ = ------- masse volumique
L’analyse des équations qui régissent la déformation d’un maté- ρ*
riau montre qu’une simulation correcte nécessite :
— de garder les mêmes formes de pièce et d’outillage entre la Certaines variables adimentionnelles du système similaire doi-
simulation et la réalité; vent être égales au système original ; ce sont :
— d’avoir des rhéologies de matériaux aussi proches que — les déformations ε ;
possible ; — les coefficients de frottement m ;
— d’avoir des conditions de frottement aussi proches que — la sensibilité à la vitesse m ;
possible; — le coefficient d’écrouissage n.
— de tenir compte des forces de masse et d’inertie. On en tire des relations de similitude entre coefficients qui vont
permettre de calculer, à partir des conditions réelles, les conditions
expérimentales de la simulation :
2.1.3 Règles de similitude
K
K u = -----x-
Nous avons énoncé certaines conditions nécessaires à la validité Kt
d’un essai de simulation ; il nous reste à établir la relation existant
entre chacune des variables du système de simulation et sa corres- Kσ
K ρ = -------
- équation provenant de l’équilibre dynamique
pondante dans le système réel : ce sont les règles de similitudes. K u2
Ces règles sont basées sur « la théorie de la similitude des systè- K k K um
mes physiques » et sur « l’analyse dimensionnelle » [5], [6], [7], [8]. K σ = ---------------
- équation provenant de la loi rhéologique
K xm
■ Principes
1
À partir des grandeurs primaires : M masse, L longueur, T temps, Kk ---------------
d’où : K u = ------------------ 2Ðm (1)
θ température, on exprime les grandeurs secondaires : vitesse U, K ρ K xm
pression P ou contrainte σ , couple C…
Toute grandeur secondaire ai peut s’exprimer par le produit de Le respect de ces coefficients assure les mêmes amplitudes rela-
puissance de grandeurs primaires [7] : tives des phénomènes entre la simulation et le système original
(rhéologie, forces de masse et d’inertie).
ai = M n M L n L T n T θ n θ Inversement, ces coefficients de similitude permettent d’extra-
poler à des grandeurs réelles les grandeurs mesurées lors des
La convention qui préside au choix des formules est de maintenir essais de simulation sur matériau modèle :
invariantes telles équations de la physique quand on change d’uni-
tés [3]. Ces formules sont appelées formules de dimension ; dans — forces : K f = K σ K x2 = K um K k K x2 Ð m ;
notre cas, ce sont les équations de la mécanique et de la rhéologie.
— couple : K C = K σ K x3 ;
Pour conserver leur signification, les grandeurs sans dimension
doivent avoir, dans l’expression de la formule précédente, leurs — pression Kp = Kσ ;

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— travail : K w = K σ K x3 ; E (MPa)
K σ K x3 7
— puissance : K w. = ----------------
-.
Kt
6

5
2.1.4 Conditions réelles de simulation
4

Les matériaux étant fixés (réel et de simulation), le choix des para-

3
mètres se résume souvent au choix de l’échelle ou de la vitesse pos-
sible [équation (1)]. 2
Suivant l’importance, dans le procédé que l’on étudie, d’un des
paramètres (pesanteur, forces d’inertie, rhéologie) et de la précision 1
que l’on attend des essais de simulation, on peut élargir ce choix en 0 100 200 300
prenant certaines précautions. Vitesse de déformation (10 –4 s–1)

■ Influence de la gravité Figure 1 – Module d’Young d’une pâte EMI en fonction de la vitesse
de déformation
La gravité n’a qu’une influence négligeable sur l’écoulement des
métaux usuels, mais son influence peut être plus importante dans
l’écoulement du matériau modèle.
commet en s’écartant de ces règles est relativement faible pour les
Dans l’établissement des coefficients de similitude précédem- procédés de mise en forme « classique » :
ment définis, nous n’avons pas fait intervenir la gravité, car cela a
pour effet de fixer tous les paramètres des essais de simulation. ∆ u2 ρ
e ≈ ----------------
En effet, en introduisant un nouveau coefficient de similitude égal σ0
au rapport des forces de masse :
Pour fixer les idées : une erreur de 1 % correspond à une variation
F de vitesse de 1 m/s pour une pâte à modeler (ρ ≈ 2 × 103 kg/m3,
K g = -----g- = 1 σ 0 ≈ 2 × 105 Pa).
F g*
■ Influence de la rhéologie
Le choix du matériau impose l’échelle de l’essai de simulation, car Lorsque la sensibilité à la vitesse devient faible ou nulle (m ≈ 0 :
ce nouveau coefficient implique que : travail à froid), les relations de similitude se simplifient :
2+m K
K ---------------
-----k- = K x 2 Kσ = Kk et K u2 = -----k-
Kρ Kρ

Pratiquement, pour une pâte à modeler, l’essai de simulation
devrait être 100 à 200 fois plus petit que la pièce réelle, ce qui rend
souvent ce type de simulation impossible ou inexploitable.
Si les effets de la gravité ne peuvent être négligés, d’autres solu-
tions sont envisageables :
— réaliser les essais de simulation en gravité réduite : cette solu-
tion n’est pas réaliste actuellement (coûts, complexité des essais) ;
— réaliser les essais de simulation immergés dans un fluide de
masse volumique proche de celle du matériau de simulation (on
trouve relativement facilement des fluides jusqu’à une masse volu-
mique de 2) ;
— négliger les effets de la gravité.
L’erreur e que l’on commet sur la mesure de l’effort est fonction
de la hauteur h de la pièce de simulation à étudier, de sa masse volu-
mique ρ, et de sa contrainte d’écoulement σ 0 :
Notons que, dans ce cas, la sensibilité à la vitesse de déformation
n’a que peu ou pas d’influence sur les conditions de similitude.
2.1.5 Limites de la simulation
■ Différence de comportement élastique
Dans l’idéalisation du comportement que nous avons énoncée
précédemment, le domaine élastique n’est pas pris en compte.
L’identité de comportement des matériaux réel et de simulation
n’est pas conservée pour le domaine élastique.
Pratiquement, on note deux différences importantes.
● Les matériaux de simulation sont en général viscoélastiques :
le module d’Young dépend de la vitesse de sollicitation alors que,
pour les métaux, il n’en dépend pas (figure 1).
● Les matériaux de simulation ont, pour une vitesse de déforma-

ρ g h tion donnée, des domaines de déformation élastique plus impor-

e ≈ --------------- tants que ceux des métaux qu’ils simulent. Le rapport contrainte
σ0 d’écoulement sur module d’Young, qui représente la déformation à
la transition élastoplastique ε0 , est beaucoup plus petit pour les
Pour les pâtes à modeler, par exemple, cette erreur est d’environ métaux que pour les matériaux de simulation « classique » (pâtes à
1 % par 0,1 m de hauteur de pièce (ρ ≈ 2 × 103 kg/m3, σ 0 ≈ 2 × 105 Pa). modeler) ; il s’exprime par :
On peut donc, en limitant la hauteur des pièces de simulation et
en admettant une erreur minime, ne pas tenir compte de la gravité. σ
ε 0 = ------0-
E
■ Influence des effets d’inertie
et a pour valeur :
Les effets d’inertie se manifestent lors de variation de vitesse de la
matière et sont caractérisés par le quotient de l’énergie cinétique sur — pour un matériau de simulation :
la contrainte d’écoulement. Les règles de similitude données précé- 0,017 < ε 0 Pâtes à modeler < 0,12 ;
demment sont en général faciles à respecter. L’erreur e que l’on — pour les métaux et à titre d’exemple :

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• aciers : 9 × 10 Ð4 < ε 0 Aciers < 9 × 10 Ð3 ; Contrainte

d'écoulement 4,5
• alliages d’aluminium : 5,9 × 10 Ð4 < ε 0 Aluminium < 8 × 10 Ð3 . (105 Pa)
Dans l’étude des procédés à faibles déformations, comme 4
l’emboutissage ou l’étirage par exemple, il faut tenir compte de
cette différence de comportement. 3,5
■ Influence de la température
Lors de la mise en forme par déformation plastique, l’énergie 3
mise en jeu se dissipe en chaleur.
Cette énergie est engendrée de deux manières : 2,5
— par la déformation en volume ;
— par le frottement des surfaces de contact matériau/outil. 4
Les températures locales atteintes ont une influence sur la rhéolo- 12,5 15 17,5 20 22,5 25
gie du matériau. Nous allons donc donner l’ordre de grandeur de Température (°C)
ces échauffements et l’influence de ceux-ci sur la rhéologie des
matériaux respectifs. Figure 2 – Évolution de la contrainte d’écoulement
avec la température (pâte EMI)
● L’échauffement par unité de volume dû aux déformations a
pour expression, si l’on suppose l’échauffement adiabatique :
σ0 ε ● Données permettant le calcul des coefficients de thermo-
∆ T = -----------
- dépendance [19]
ρ c
avec ρ masse volumique, Rappelons que, pour un acier par exemple, ce même coefficient a
pour ordre de grandeur : α = 2,5 × 10−3 (K−1) entre 900 °C et 1 200 °C
c capacité thermique massique. (il est beaucoup plus faible vers 20 °C).
Un calcul d’ordre de grandeur montre que, pour les mêmes Ces valeurs montrent que la thermodépendance de la contrainte
conditions de déformation ( ε = 1 ) , cet échauffement est faible et d’écoulement des matériaux de simulation est beaucoup plus
inférieur à 0,1 °C pour une pâte à modeler, alors qu’il est de 50 °C importante que celle des matériaux simulés.
pour la même pièce en acier.
Ces différentes considérations ont deux implications pratiques
Les déformations sur « pâte à modeler » sont donc pratiquement très importantes :
isothermes.
— les déformations en simulation plasticine sont « quasi » iso-
Ainsi, pour une même déformation, la diminution de la contrainte thermes. La simulation « pâte à modeler » ne modélise bien que des
d’écoulement (« l’adoucissement »), du fait du faible échauffement, procédés isothermes ou à faibles gradients thermiques. C’est une
est moins importante en simulation que dans la réalité (et cela mal- limitation importante de la technique de simulation par matériau
gré la forte thermodépendance de la contrainte d’écoulement). modèle ;
L’énergie générée par frottement, à l’interface matériau/outil, est — la forte dépendance de la rhéologie des matériaux de simu-
fonction de la contrainte d’écoulement et provoque donc un échauf- lation à la température nécessite de réaliser les essais à température
fement beaucoup plus faible en simulation que dans la réalité. Les contrôlée (salle climatisée), de connaître les températures pour les-
échauffements sont plus localisés du fait de la faible conductivité quelles sont réalisés les tests rhéologiques, de laisser avant un essai
thermique des matériaux de simulation. La nature de l’outillage est les pièces « se mettre à la température ».
également importante : les conductivité et effusivité thermiques des
outillages conditionnent la température de l’interface. En général, si
l’outillage a une bonne conductivité thermique, on peut considérer 2.2 Rhéologie des pâtes à modeler
que les échauffements dus au frottement sont négligeables,
d’autant plus que, si l’on respecte les conditions de similitude, les
et essais rhéologiques
vitesses de simulation sont moins importantes que les vitesses
réelles.
2.2.1 De la nécessité de réaliser des essais
● L’influence de la température sur la rhéologie est souvent expri-
mée par le coefficient α dans la relation :
rhéologiques

σ 0 = K ε n εú n exp Ð α ∆ T Les caractéristiques rhéologiques des pâtes à modeler ne sont

pas stables : on constate des variations importantes de ces
avec σ0 contrainte d’écoulement, caractéristiques :
K consistance, — d’une livraison à l’autre, pour un même fabricant et une même
référence, quelquefois au sein d’une même livraison ;
ε déformation généralisée, — au cours du temps : l’évolution du mélange constitué par la
n coefficient d’écrouissage, pâte (relaxation des contraintes internes, ressuage de l’huile…) a,
εú vitesse de déformation généralisée, dans un premier temps, tendance à « adoucir » la pâte puis, dans un
deuxième temps, à la « durcir » ;
m sensibilité à la vitesse,
avec la température ; comme nous l’avons mentionné précédem-
α dépendance de la température. ment, on constate une diminution importante de la consistance,
On obtient, pour le coefficient α, les valeurs suivantes : ainsi que des variations importantes des coefficients d’écrouissage
— α = 5 × 10−2 K−1 pour les plasticines autour de la température et de sensibilité à la vitesse.
ambiante ; La connaissance précise et complète de la rhéologie est indispen-
— α = 2,5 × 10−2 K−1 pour la pâte Filia, entre 15 et 22 °C [9] ; sable lorsque l’on mesure des grandeurs mécaniques (force, cou-
— α = 0,25 K−1 pour les cires autour de 35 °C [10] ; ple). Cette connaissance est également importante pour assurer une
— α = 6 × 10−2 K−1 pour la pâte Emi (cf. figure 2). bonne similitude entre les rhéologies du matériau de simulation et

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F Force
l0

h0
h
h

a
Déplacement
Figure 3 – Principe du test de bipoinçonnement
Figure 5 – Principe du test de compression

h0
déformation généralisée = ------- lg  ------ ,
2
Effort ε  a
3
∂ lg ( σ 0 ) ∂ lg ( σ 0 )
m = ---------------------------
- et n = ---------------------------
-
F ∂ lg ( ε )
∂ lg ( εú )
Des essais réalisés à différentes vitesses et pour différentes hau-
teurs initiales h0 de lopin permettent de mesurer m et n qui repré-
sentent respectivement les coefficients de sensibilité à la vitesse de
déformation et d’écrouissage.
Pour accéder à la valeur du coefficient de sensibilité à la vitesse de
déformation m, on réalise l’essai à différentes vitesses.
h0 h=a Déplacement
Cet essai de bipoinçonnement donne de bons résultats pour la
Figure 4 – Courbe force-déplacement typique en bipoinçonnement mesure de ce coefficient de sensibilité à la vitesse (malgré une loca-
lisation des déformations dans la « croix du forgeron ») ; il est moins
probant pour déterminer le coefficient d’écrouissage n, du fait du
caractère hétérogène des déformations.
le matériau simulé ; les grandeurs à prendre en compte sont alors le
coefficient d’écrouissage et de sensibilité à la vitesse. ■ Écrasement de cylindre ou test de compression
L’essai consiste à écraser un cylindre à vitesse constante en mesu-
rant les forces au cours de l’écrasement (figure 5). L’élancement des
2.2.2 Essais rhéologiques cylindres initiaux (diamètre ∅0, hauteur h0) est faible pour éviter un
flambage lors de la déformation :
La nécessité de réaliser avant chaque simulation un essai rhéolo-
gique, dans les mêmes conditions que celle-ci, a poussé les utilisa- ∅0
teurs de simulation à concevoir des essais rhéologiques simples et -------- ≈ 0,833
h0
rapides d’exécution et de dépouillement. Les résultats de ces essais
simples sont comparés aux moyens conventionnels, de mise en On pratique l’essai à plusieurs vitesses de descente, pour en tirer
œuvre plus difficile sur les pâtes, tels que la traction et la torsion. le coefficient de sensibilité à la vitesse de déformation m.
■ Bipoinçonnement Les déformations sont obtenues pour différentes hauteurs.
Ce test consiste à mesurer la force d’enfoncement de deux poin- La contrainte d’ écoulement s’exprime par la relation :
çons opposés dans le matériau dont on recherche les caractéristi-
ques rhéologiques (figure 3). On prend une tôle de hauteur h0 , F
σ 0 = ------------------------------------------------------------------
supérieure à a (largeur du poinçon). La dimension transverse des h0  m ∅0 h 
tôles l0 doit être supérieure à 5 a (l0 > 5 a ), pour assurer une défor- S 0 ------  1 + ---------- ------- -----0-
mation plane. La dimension transverse des outils est supérieure h  3 3 h h
à l0.
avec σ0 contrainte d’écoulement,
L’analyse mécanique de l’essai [20] montre que, lorsque la largeur
du poinçon a est égale à la hauteur h du matériau, la force de bipoin- F effort,
çonnement est minimale et ne dépend pas du frottement entre les ∅0 diamètre initial du lopin,
poinçons et le matériau (figure 4). π ∅ 02
S0 section initiale du lopin  --------------  ,
La contrainte d’écoulement peut donc être déduite de cette force  4 
minimale et de la géométrie de l’outillage de bipoinçonnement : h hauteur du lopin,
m coefficient de frottement,
3 F pour h = a
σ0 = --- --------------------------- h0
2 S ε = ln ------ déformation,
h
avec S surface de contact ≈ aLm ( l 0 < l m ) , V
εú = ---- vitesse de déformation.
lm largeur moyenne de la pâte sous emprise, h
2 V
εú vitesse de déformation généralisée = ------- ---- , L’essai se pratique en minimisant le frottement, afin d’assurer une
3 a déformation homogène du lopin ; pour cela, on augmente la rugo-
V étant la vitesse de la traverse de la machine sité des surfaces en contact avec l’outillage et on assure une bonne
d’essais, lubrification (gel aquasonic, m ≈ 0,05 ).

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On calcule comme précédemment la sensibilité à la vitesse m et le
coefficient d’écrouissage n par régression linéaire sur les déforma-
tions et les vitesses de déformation.
La comparaison de ces essais simples avec les essais rhéologi-
ques classiques, tels que la traction et la torsion, montre que ces
essais donnent de bonnes valeurs de sensibilité à la vitesse m. Pour
le coefficient d’écrouissage n, les conclusions sont plus compli-
quées, car il dépend de l’histoire des déformations préalables subies
par le matériau pendant sa préparation :
— les lopins précédemment filés donnent des coefficients n
positifs ;
— les lopins précédemment laminés donnent, quant à eux, des
coefficients n négatifs ou proches de zéro.
2.3 Simulation et frottement
Nous avons vu précédemment que, pour qu’une simulation soit
licite, il fallait que les coefficients de frottement réels et simulés
soient aussi proches que possible ; il est donc nécessaire de mesu-
rer ces coefficients à l’aide d’essais.
Les tests employés en simulation sont transposés des tests de
frottement utilisés en mise en forme des métaux ; ce sont :
— le bipoinçonnement ;
— le test de l’anneau.
2.3.1 Bipoinçonnement
Cet essai, précédemment décrit pour déterminer la rhéologie, est
utilisé avec des rapports hauteur du matériau déformé h sur largeur
d’outil a beaucoup plus petits. Il est alors nécessaire de connaître la
contrainte d’écoulement du matériau déformé.
On mesure la force d’écrasement F en fonction de la hauteur h
(figure 6) ; on en déduit le coefficient de frottement de Tresca m :
m = ---------  ---------------------- Ð 1
4 h 3 F
a 2 a l σ0
avec F effort,
a largeur des outils,
l largeur du matériau,
h hauteur bipoinçonnée,
σ0contrainte d’écoulement.
l
h Talc
a Papier de verre
F
Figure 6 – Test de bipoinçonnement pour la caractérisation
du frottement
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_______________________________________________________________
2r0
h0 Anneau initial
Fort frottement
r < r0
Faible frottement
r > r0
Figure 7 – Principe du test de l’anneau
Cet essai est rapide, fiable et donne de bons résultats sur les
matériaux modèles.
2.3.2 Test de l’anneau
Ce test consiste à mesurer les déformations d’un anneau
(figure 7) ; on constate que, pour les forts frottements, le diamètre
intérieur de l’anneau diminue et qu’inversement, pour les faibles
frottements, il augmente.
Des abaques établis à partir des données de la littérature [11] [12]
ou de calculs numériques (logiciel Forge 2 ) permettent de connaî-
tre le frottement entre l’anneau et les outils, par de simples mesures
géométriques des diamètres et des hauteurs, avant et après écrase-
ment. Pour ne pas fausser les mesures, une précaution doit être
prise lors du test de l’anneau sur matériaux modèles : l’air empri-
sonné entre le diamètre intérieur de l’anneau et les outils haut et bas
doit pouvoir s’échapper librement au cours de l’essai (prévoir des
évents dans la partie centrale des outils).
Ce test a l’inconvénient de ne pas différencier nettement les
valeurs importantes de coefficients de frottement.
2.3.3 Lubrifiants utilisés
La similitude des conditions de frottement entre la simulation et la
réalité est réalisée par le choix du lubrifiant ; ce choix n’est pas tou-
jours aisé car les matériaux en regard (outillage et matériau mis en
forme) ne sont pas identiques ; les lubrifiants de simulation sont en
général différents des lubrifiants utilisés dans la réalité.
Ces lubrifiants (tableau 1) :
— ne doivent réagir ni avec l’outillage, ni avec la pâte ;
— doivent, si possible, permettre le recyclage de la pâte.
Tableau 1 – Lubrifiants utilisés en simulation plasticine
Lubrifiant m Observations
Gel Ultrasonic 0,05 Très faible frottement
0,3 Frottement moyen
1 Frottement collant
Ces lubrifiants sont très employés : l’utilisation des trois lubri-
fiants du tableau 1 à coefficients de frottement très différents per-
met de comprendre et de caractériser l’influence du frottement.
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La mise au point de lubrifiant assurant un frottement spécifique et

précis est une « cuisine » longue et difficile, posant de gros problè- K 3 0,5 m
(10 Pa . s)
mes de reproductibilité.
Lors de la réalisation d’essai de simulation, il est souvent néces- 0,4
saire de « relubrifier » périodiquement l’interface, pour éviter 2
l’adhésion de la plasticine à l’outillage. La simulation du forgeage en K
m
matrice fermée nécessite même de procéder à une lubrification
0,3
« séquencée », de manière à pouvoir extraire la pièce sans la défor-
mer. Signalons également le fait que la lubrification au gel Ultraso-
1
nic peut, dans certains cas, créer un effet « ventouse » en
0,2
empêchant la pénétration de l’air entre la pièce plasticine et
l’outillage, lors du démoulage. Ce dernier peut alors être facilité par
un système d’évent.
0 0,1
0 10 20 30 40
% silicone

3. Pratique de la simulation Figure 8 – Influence de la concentration en silicone sur K et m

3.1 Matériaux de simulation Coefficient 0,6

d'écrouissage n
0,5
3.1.1 Généralités
0,4
Ces matériaux de simulation doivent répondre à deux exigences
majeures : 0,3
— avoir un comportement identique au matériau à simuler : coef-
ficients m et n respectivement aussi proches que possible, condi- 0,2
tions de frottement similaires ;
— pouvoir observer les déformations en surface et/ou en volume. 0,1
Le repérage d’un point d’une surface se réalise facilement par mar-
quage. Le repérage d’un point d’un volume est plus délicat : il néces-
site un « marquage » qui ne modifie ni la rhéologie, ni les conditions 0
de frottement. 1 2 3 4 5 6 7 8
Les principaux matériaux utilisés en simulation sont : Rapport de filage λ

— le plomb et certains alliages à bas point de fusion ; Pierre Humide Maternelle

— les cires ; Vitesse de déformation ε ≈ 3 x 10–2 s –1

Déformation écrasement ε ≈ 0,7
— les pâtes à modeler.
Température ambiante

Figure 9 – Évolution du coefficient d’écrouissage n avec le rapport

3.1.2 Le plomb
de filage λ

Il est, en général, utilisé dans l’étude de procédés de déformation

en contraintes planes avec un marquage en surface.
Il est sensible à la vitesse de déformation et est écrouissable ; il
simule donc bien le comportement à chaud des métaux.
Sa consistance relativement élevée permet d’obtenir des mesures
de force et de couple de bonne précision.
3.1.3 Les cires
Elles sont constituées de 3 composants : une cire animale ou arti-
ficielle, une charge, un additif lubrifiant ou durcisseur (auxquels
peut être ajouté un colorant).
Des proportions relatives différentes de ces composants permet-
tent d’obtenir des rhéologies différentes [18]. Ces rhéologies corres-
pondent bien aux rhéologies des métaux à chaud (écrouissage et
sensibilité à la vitesse). Leur consistance relativement élevée permet
de simuler des procédés où les épaisseurs mises en forme sont
faibles. Les cires ne sont marquables qu’en surface, ce qui exclut
des mesures de déformations internes.
3.1.4 Les pâtes à modeler
Elles sont composées d’une charge minérale (CaCO3, argile, kao-
lin, calcite…) à un taux d’environ 70 %, ainsi que de cire, d’huile, de
produits organiques et d’un pigment. L’avantage majeur des pâtes à
modeler réside dans le fait que ces pigments ne modifient pas ou
peu leur rhéologie ; on peut donc, en utilisant différentes couleurs,
réaliser des marquages.
L’ajustement à la rhéologie du matériau que l’on veut simuler se
fait en comparant les coefficients de sensibilité à la vitesse (m) et
d’écrouissage (n ) des matériaux réels et de simulation.
■ Ajustement du coefficient de sensibilité à la vitesse m
On ajuste finement la sensibilité à la vitesse m, en ajoutant à une
plasticine existante de la graisse au silicone (figure 8).
■ Modification du coefficient d’écrouissage n
Le coefficient d’écrouissage n peut être modifié par déformation
préalable (figure 9).

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Tableau 2 – Valeurs rhéologiques de différentes pâtes commerciales

K n n
Nom commercial m
(105 Pa · s−m) Filé (figure 10) Compression

Pierre Humide ENSMP 1,80 0,16 0,07 − 0,02

Pierre Humide Maternelle bleue 2,40 0,14 0,16 − 0,13
Pierre Humide Maternelle jaune 2,30 0,15 0,16 − 0,13
Pâte silicone 0,25 < K < 0,86 0,23 < m < 0,40 0,16 − 0,09
Peter Pan rouge 1,94 0,05 0,25 0,05
Peter Pan ocre 1,50 0,07
Filia 2,30 0,15 0,20 0,06
Emi 1,50 0,10 0,02 − 0,01
Cire colophane 1,23 0,25 − 0,05

Un marquage précis en volume est souvent incompatible avec la

prédéformation nécessaire au bon coefficient d’écrouissage n.
La consistance K peut être modifiée en ajoutant à la pâte de la cire
ou des fibres de verre. L’adjonction de cire diminue la consistance,
alors que l’adjonction de fibres de verre l’augmente (on double la
consistance K en rajoutant 20 % en poids de fibre).
On cherche à ajuster la consistance dans des études faisant inter-
venir plusieurs matériaux (colaminage, cofilage…).
On peut ainsi, en utilisant différentes pâtes, mettre au point un
matériau composite pour en étudier les comportements [32]. Nous
disposons de « plasticines » ayant des coefficients m et n de valeurs
différentes (tableau 2).
■ Influence de la température
Pour les raisons déjà exposées (forte thermodépendance des
caractéristiques de la plasticine, faible conductibilité thermique) :
— il est très important de réaliser les simulations avec des maté-
riaux et des outillages à température stabilisée (salle climatisée) ;
— l’autoéchauffement dû aux déformations et aux frottements
doit rester relativement faible pour que les essais soient valides.
■ Influence du vieillissement, instabilité Figure 10 – La préparation des lopins par filage induit
Les pâtes à modeler ne sont pas des produits stables : un « écrouissage »
— pour une même référence, les caractéristiques mécaniques
sont différentes au cours de livraisons successives ;
— pour un même lot de pâte, les caractéristiques mécaniques — les cires sont préparées par refusion, coulée et usinage ;
varient au cours du temps et ces variations ne sont pas régulières.
— les pâtes à modeler sont, en général, fournies sous forme de
Il est donc indispensable, si l’on désire faire des mesures de gran- pain de 500 g. À partir de ce conditionnement, il existe à notre
deurs mécaniques au cours d’un essai, de pratiquer, avant celui-ci, connaissance deux techniques de préparation des pâtes :
un test rhéologique (K, m, n sont fonction de la température et du
temps) [16]. • la technique de refusion : elle consiste à refondre la plasticine
et à la couler dans un moule à la forme de la pièce initiale désirée,
■ Réutilisation des pâtes
• la technique de laminage : elle consiste à laminer les pains de
Les pâtes à modeler peuvent être réutilisées plusieurs fois. plasticine en « tôles », qui sont empilées, recollées, puis décou-
Il faudra toutefois veiller à ce que les lubrifiants et/ou l’utilisation pées à la forme de la pièce initiale désirée.
n’entraînent pas de pollution de la pâte.

3.2.2 Préparation des pâtes à modeler

3.2 Techniques de préparation par laminage

Elle est schématisée sur la figure 12.

3.2.1 Généralités
L’utilisation d’un matériau de simulation commence par la mise
en forme d’un lopin initial, qui peut comporter éventuellement un
marquage. Cette préparation dépend du matériau (figure 11) :
■ Laminage
L’objectif du laminage est d’homogénéiser la pâte à modeler
grâce à des déformations successives et croisées.

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Laminage
Fils, plaques, Éléments constitutifs
savonnettes de la pâte

Pain de plasticine
Malaxage

Chauffage

Laminage

Découpe
Découpe des tôles Coulée en moule

Compactage d'une
pile de tôles

Fabrication du lopin Marquage et

(usinage, découpe à ressoudage
l'emporte-pièce, filage)

Lopin initial avant simulation

Figure 11 – Organigramme des différentes techniques

de préparation des lopins

■ Compactage
Les tôles laminées sont prédécoupées, empilées puis écrasées Usinage ou
sous presse avec un taux de réduction de 30 % de la hauteur afin découpe de la
d’assurer une bonne cohésion dans la masse du lopin. pièce initiale

On peut améliorer l’effet d’adhésion entre les plaques :

— en badigeonnant les surfaces de contact de chaque plaque
avec un solvant (trichloroéthylène) ;
— en laissant le lopin sous presse pendant quelques heures ;
— en élevant sa température (25 °C-30 °C).
■ Découpage
La mise aux cotes de ce lopin massif est obtenue à l’aide
(figure 13) :
— d’un fil à découper la pâte à modeler pour les lopins
parallélépipédiques ;
— d’emporte-pièces de différents diamètres pour les lopins cylin-
driques.
■ Lopins de formes complexes
La réalisation de certaines formes initiales (éprouvettes d’essais,
forme intermédiaire d’une gamme de forgeage) nécessite l’emploi
de techniques plus sophistiquées que celles précédemment décri-
tes, telles que le tournage ou le forgeage en matrice fermée.
■ Modifications induites par la préparation des lopins
● Anisotropie de laminage
Si on lamine une plaque (en repliant la tôle sur elle-même entre
chaque passe) plusieurs fois dans le même sens, on crée une orien-
tation préférentielle (probablement due à l’orientation des grains de
la charge qui ne sont pas équiaxes). Le lopin obtenu par cette
méthode possède un écrouissage anisotrope : c’est dans la direction
de laminage que le coefficient d’écrouissage n est le plus élevé.
Figure 12 – Schéma de préparation des lopins parallélépipédiques
ou cylindriques par laminage
● Augmentation du coefficient d’écrouissage et de la contrainte
d’écoulement en filage
Les lopins cylindriques peuvent être obtenus par filage. On a déjà
constaté précédemment que le coefficient d’écrouissage n de la pâte
est considérablement augmenté par cette méthode de fabrication
(cf. § 3.1).
On enregistre également, pour ces lopins filés une augmentation
importante de la contrainte d’écoulement (figure 14).
● Plan d’empilement de tôles
La disposition des tôles qui forment le lopin peut avoir une
influence sur les déformations qu’il va subir (décollement ou arra-
chement des plaques).
● Pour illustrer ce problème, considérons le cas de l’usinage
(figures 15 et 16).
Le cas de la figure 15 où l’arête de coupe est perpendiculaire aux
plans de recollement des tôles de pâte est le plus satisfaisant pour
les essais.
Le sens d’empilement des tôles doit donc être choisi en fonction
des déformations et des contraintes prévues. On doit éviter de créer
des contraintes dépressives et/ou de cisaillement dans les plans de
recollement des tôles de plasticine.

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a laminoir de préparation des tôles b compactage sous presse

c lopins découpés avec un fil de nylon d lopins découpés Figure 13 – Différentes étapes
avec un emporte-pièce de la préparation des lopins

3
Contrainte d'écoulement σ
(105 Pa)

Laminé dans 1 sens

2,5 Laminé croisé

1

Filé
1,5

1
2
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7
Déformation ε = ln h0 /lnh
La figure ci-dessus donne les courbes des contraintes d'écoulement,
déduites d'un essai d'écrasement de cylindre ( ∅ = 50 mm, h = 60
mm), de la pâte Pierre-Humide qualité Maternelle de couleur jaune,
pour différents modes de préparation (lopins filés, laminés dans un
sens, laminés croisés). 3

Figure 14 – Loi d’écrouissage de la pâte « Pierre Humide »

pour différents modes de fabrication Figure 15 – Choix du sens d’empilement des tôles

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3.2.3 Préparation des pâtes à modeler par refusion

Coupe orthogonale
Cette technique consiste à faire fondre, entre 80 et 120 °C, une
pâte du commerce ou les éléments constitutifs désirés (20 % de cire,
75 % de kaolin, huile de paraffine, talc, colorant). Lorsque la fusion

ε
4 est obtenue, on procède à un brassage énergique et éventuellement
à un dégazage de cette mixture, qui est ensuite coulée dans le / les
moule(s) approprié(s) (figure 17). La rhéologie peut être contrôlée et
ajustée au cours du processus de fabrication [19].
l Après démoulage, les blocs peuvent être parachevés par
l découpe, usinage, filage ou matriçage.
χ

La préparation des lopins par fusion induit également des

5

Coupe simulée u0 K défauts : retassure, anisotropie de comportement.

k

Figure 16 – Simulation de l’usinage : choix du mode d’empilement

des plaques de pâtes
3.3 Techniques de marquage

3.3.1 Généralités
Pain de pâte ou éléments
constitutifs Un des principaux avantages de la technique de simulation par
matériau modèle est, comme nous l’avons déjà mentionné, de pou-
voir visualiser les écoulements de la matière pendant la mise en
forme du matériau. Les marquages les plus simples vont permettre
de « visualiser » les déformations, sans pouvoir les quantifier.
Fusion
Pour que cette quantification soit possible, il faut suivre les points
Ajustement de la de la matière dans leurs déplacements relatifs. Pratiquement, on
rhéologie : ajout de compare le marquage initial avec les différents stades d’évolution
cire ou de kaolin du marquage pour les différentes étapes de la mise en forme.
Brassage ■ En surface, le marquage va être matérialisé directement par
l’application d’une trame encrée.
L’exploitation du marquage de cette surface nécessite de connaî-
tre les déplacements relatifs des points. La photogrammétrie, asso-
Éprouvette test ciée à un logiciel de dépouillement, permet de remonter aux
déformations entre les différents stades de la mise en forme étudiés
(cette technique est également employée pour exploiter des essais
d’emboutissage).

La rhéologie Non ■ Les points du volume sont, quant à eux, déterminés par l’inter-
convient-elle ? section de lignes (matérialisées par des fils en pâtes à modeler de
couleurs différentes) et du plan de coupe où l’on désire connaître les
Oui déformations. La coupe étant destructive, il faut une pièce par stade
Dégazage de mise en forme étudié. La méthode de dépouillement, basée sur la
théorie de la déformation minimale, est décrite dans l’article
[M 3 021] de ce traité.

Coulée
3.3.2 Marquage de visualisation

Découpage, usinage C’est, par exemple, le cas de l’empilement de tôles parallèles de

Lopin initial avant
simulation
Figure 17 – Schéma de préparation des lopins par refusion
Les modifications du matériau de simulation, générées inévita-
blement pendant la préparation de celui-ci, peuvent être :
— soit mises à profit pour ajuster le coefficient d’écrouissage n
(en faisant varier le rapport de filage) par exemple ;
— soit un handicap que l’on devra maîtriser ou contourner (sens
d’empilement des tôles).
couleurs différentes dont la coupe, après mise en forme, détermine
des courbes montrant bien les zones de déformation, mais ne per-
mettant pas, aisément, de quantifier ces dernières.
Le procédé de fabrication est d’une grande simplicité. Il suffit de
laminer des tôles de pâtes à modeler de deux ou plusieurs couleurs
et de les intercaler pendant l’empilement des plaques pour réaliser
le lopin (par exemple : une bleue, une blanche, de nouveau une
bleue... ainsi de suite). La difficulté réside dans le choix des pâtes qui
doivent avoir des comportements identiques pendant la défor-
mation, donc des caractéristiques rhéologiques identiques ou très
proches.
L’épaisseur des tôles détermine la finesse du marquage [jusqu’à
5 mm avec le laminoir de préparation, mais on peut encore augmen-
ter cette finesse en colaminant deux plaques (une blanche et une
bleue) ensemble, par exemple ; on obtiendra ainsi un matériau
bicouche coloré en bandes de 2,5 mm et ainsi de suite...]

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Figure 18 – Visualisation des lignes d’écoulement et des zones

mortes en filage axisymétrique au cœur du lopin
a pièce réelle b pièce simulée

Figure 21 – Étude de la gamme de forgeage d’un planétaire

à dentures [34]

Couches verticales Couches horizontales

a frottement très faible (instabilité)

Figure 22 – Comparaison simulation bicolore/fibrage réel [34]

Couches verticales Couches horizontales
b frottement collant (bombement latéral)
Il est totalement déconseillé de compacter ce genre de lopin sous
Figure 19 – Influence du mode de lubrification sur un essai presse, car la compression génère une déformation inhomogène
d’écrasement (50 %) des couches. Par contre, le laminage, qui n’introduit des hétéro-
généités que dans la « tête » et le « pied » des lopins (pouvant être
chutés sans trop de perte de matière), peut remplacer cette
compression. Sinon, il faudra laisser le lopin « vieillir » quelques
jours sous des poids afin que l’huile contenue dans la pâte ait le
temps de diffuser d’une plaque dans l’autre, assurant ainsi le collage
du bloc [16].
Avec ce procédé de marquage, on obtient des renseignements
sur :
— l’écoulement (visualisation de zones mortes, de lignes d’écou-
lements pouvant être comparées au fibrage dans les pièces réelles) ;
— le remplissage (mise au point de gammes de forgeage : obser-
vation des bavures, mise au mille du gabarit initial ou de
l’ébauche...) ;
— la tendance à la formation de certains défauts (défauts
« d’écœurement » en fin de filage, formation de replis en for-
geage…).
C’est une méthode très pédagogique : les lopins peuvent être réa-
lisés sans peine ; l’utilisation des couleurs, très esthétique, captive
l’attention, et les renseignements auxquels elle nous permet d’accé-
der, bien que qualitatifs, sont très précieux et souvent suffisants.
Les figures 18, 19, 20, 21 et 22 donnent des exemples de ces
marquages de visualisation.

3.3.3 Marquages permettant des mesures

de déformation

3.3.3.1 En surface
Figure 20 – Étude de l’évolution de la déformation d’un lopin
bicolore (forgeage d’un planétaire à dentures) avec marquage Cette méthode permet de suivre l’évolution de la déformation à la
vertical [34] surface de la pièce (« en peau » des lopins), mais également dans un

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Matrice supérieure

Gel Talc Papier de verre

Figure 23 – Exemples de marquages au stylo bille, en surface a lopin initial mis en place dans la matrice
de lopins d’écrasement, mettant en évidence « le bombé » en cas
de frottement fort (talc et papier de verre) et l’étalement des surfaces
de contact lors d’une bonne lubrification (gel)

1re étape de déformation étudiée

b

face
marquée
a marquage b simulation

Figure 24 – Schéma de marquage sur une demi-partie du lopin

et simulation de l’usinage (échelle très dilatée)

plan de symétrie d’une pièce axisymétrique, si ce plan n’est pas le

siège de contraintes dépressives. On remplace alors le lopin initial
par deux demi-lopins.

■ Impression d’encre c 2e étape

Elle consiste à imprimer des marques ou repères réguliers, au Nervure
stylo à bille (figure 23) ou à l’aide de feuilles imprégnées d’encre,
avant la déformation, sur la surface des lopins ou sur le plan de
symétrie intérieur. Le marquage de surface peut être suivi au cours
de la mise en forme grâce à l’utilisation d’outillages en plexiglas
transparents.

Le grand avantage de cette technique est de pouvoir effectuer les

essais sans arrêt ni démontage des outillages. L’inconvénient de ce
système est l’importance du frottement au contact pâte/plexiglas ; le
glissement, qui devrait être en théorie parfait, est très difficile à
obtenir en réalité !
● Mise en évidence de l’arête rapportée en usinage
Le marquage a été effectué sur une demi-partie du lopin
(figure 24 a ). Celui-ci est reconstitué pendant l’essai et séparé en
ses deux moitiés, après déformation, pour permettre l’observation
(figure 24 b) [20].
● Simulation du matriçage à chaud d’une nervure en alliage léger
L’outillage en plexiglas permet de suivre la déformation du mar-
quage en temps réel.
Quatre photos prises pendant le déroulement du matriçage, mon-
trent la montée de la nervure et l’évolution du maillage [17]
(figure 25).
Bavure
d 3e étape : le remplissage de la nervure
s'effectue en fin de matriçage
avec l'écrasement de la bavure
Sur la photo de la 3e étape, juste derrière le plexiglas, on peut voir qu'une
bavure de pâte commence à apparaître le long de l'outillage. En fin de
matriçage, la pression exercée sur la plaque de plexiglas est si importante
que celle-ci se bombe légèrement en laissant « s'infiltrer » une très fine
couche de pâte entre la matrice et la surface. Les observations sont alors
perturbées. Pour obtenir des mesures quantitatives, il faut impérativement
faire des marquages en volume et travailler sur une coupe du lopin à cœur.
Figure 25 – Simulation de matriçage à chaud d’une nervure
en alliage léger

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0 5 cm 0 5 cm

a étape 1 b étape 2

Figure 26 – Lopins marqués par rainurage régulier avant forgeage

■ Rainurage
Pour visualiser les déformations à cœur, dans des cas axisymétri-
ques mais à grandes déformations, on ne peut pas toujours tra-
vailler sur des demi-lopins ou avec des outillages en plexiglas
(compétition d’écoulements, cas des différentes extrusions). Si l’on
désire utiliser un marquage en surface, on doit alors mailler l’une
des faces internes située dans le plan de symétrie (après une coupe
soigneuse du lopin initial), reconstituer celui-ci en juxtaposant les
deux demi-parties dans l’outillage pour réaliser la mise en forme (il
est conseillé de talquer légèrement la face non marquée, afin d’évi-
ter que les surfaces ne se « recollent » pendant la déformation).
L’essai se déroule comme si le lopin n’avait subi aucune découpe.
Cette méthode est applicable très aisément lorsqu’il n’existe pas de
contraintes dépressives à cœur et que l’essai est réalisé en matrice
fermée.
Si les déformations sont importantes, un marquage par impres-
sion d’encre ne suffit pas, il s’estompe. Nous utilisons alors un mar-
quage en léger relief.
Un cylindre cannelé (cannelures espacées régulièrement de
5 mm) permet de rainurer la surface. Pour obtenir un meilleur
contraste, il est bon de « repasser » au stylo à bille les rainures ainsi
incrustées.
talc gel
Contrairement au cas des marquages en surface utilisés avec des
matrices en plexiglas, où il est aisé de suivre à chaque instant de la Figure 27 – Étude de l’influence de la lubrification
déformation le comportement du matériau, avec cette procédure, il sur les écoulements avant et arrière en extrusion mixte
est impossible de voir l’évolution du marquage pendant le déroule-
ment de l’essai, puisqu’il a été réalisé dans un plan à l’intérieur du
lopin et que celui-ci est reconstitué avec ses deux demi-parties. On La figure 27 donne un exemple d’une étude de l’influence de la
doit donc procéder par étapes intermédiaires, démonter la matrice, lubrification sur les écoulements avant et arrière en extrusion mixte
l’ouvrir, dégager avec précaution le lopin, pour pouvoir, enfin, [35].
observer la déformation du maillage. Si le lopin n’a pas été endom-
magé pendant toutes ces manipulations, il pourra être réutilisé pour ● Étude de l’apparition du défaut d’aspiration ou d’écœurement,
la passe suivante (après avoir pris soin, bien sûr, de relever le en fin de filage
maillage, par un procédé de recopie quelconque : calque, photo ou Un exemple en est donné sur la figure 28.
photocopie).
Cette méthode, qui reste lourde en manipulations diverses, est la ■ Remarque
mieux adaptée aux études de compétition d’écoulements dans les Lorsque ces différents marquages en surface sont réalisés avec
différents cas de filage (avant-arrière, double-arrière, tubulaire, par soin, il est tout à fait possible de faire un dépouillement
exemple) et au cas des déformations axisymétriques en général, car « quantitatif » des essais, à partir du maillage initial et des maillages
il n’y a pas l’intervention d’élément perturbant sur la face même de relevés à chacune des étapes, dans la mesure où les surfaces sur
la déformation. En reconstituant le lopin, on a un contact à l’inter- lesquelles a été réalisé le marquage restent sensiblement planes au
face pâte à modeler/pâte à modeler. Alors qu’avec les outillages en cours de la mise en forme. On peut ainsi obtenir les cartes d’isodé-
plexiglas, pour essayer d’avoir le meilleur glissement possible à formation dans la pièce pour chaque étape et étudier leur évolution
l’interface pâte à modeler/plexiglas, on fait intervenir un lubrifiant : pendant la mise en forme (figure 29).
le gel Ultrasonic.
● Forgeage
3.3.3.2 En volume
La figure 26 donne un exemple de lopins marqués par rainurage
régulier avant forgeage. On a recours à cette méthode :

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a 30° b 45° c 90°

Figure 28 – Évolution des écoulements suivant l’angle de la filière

0< ε < 0,15

0,15 < ε < 0,25
0,25 < ε < 0,45
0,45 < ε < 0,65
0,65 < ε < 0,85
0,85 < ε < 1,05
1,05 < ε < 1,25 Figure 30 – Photo d’un maillage en damier. Visualisation de la zone
ε < 1,25 morte en poinçonnement simple

a marquage du lopin déformé b carte de déformation minimale

en pâte à modeler obtenue après dépouillement
du marquage
ε : déformation généralisée (rapport sans dimension)

Figure 29 – Simulation du matriçage d’une nervure en alliage

d’aluminium

— lorsque l’on a besoin de connaître les déformations dans diffé-

rents plans d’une pièce (comparaison avec des simulations numéri-
ques 3D) ;
— ou, tout simplement, lorsque le procédé de mise en forme pos-
sède des surfaces libres (bords libres du lopin).
C’est le cas de la plupart des pièces obtenues par forgeage où la
matière, qui n’est pas contenue par une matrice, a la possibilité de
s’écouler vers la périphérie, entraînant des contraintes de traction
qui interdisent des marquages sur les plans de symétrie de la pièce.
■ Les damiers
Ce type de marquage permet la visualisation et la mesure des
déformations sur un seul et même lopin (figure 30). En contrepartie,
une étape supplémentaire de préparation est nécessaire.
■ Lorsque le lopin bicolore (épaisseur des couches = 1 cm) est ter-
miné, reposé, collé (on aura pris soin auparavant de commencer ce
lopin par une couleur et finir par l’autre), on le coupe tous les centi-
mètres (avec le fil à couper la pâte), puis on reconstitue un bloc avec
ces « tranches » en commençant une couche par un carreau d’une
couleur et la suivante par un carreau de la deuxième couleur ; ainsi
on constitue un damier de carreaux de 1 cm de côté.
La fabrication de cette catégorie de lopin est longue et laborieuse
et demande des temps d’attente pouvant aller de quelques jours à
Figure 31 – Photo de la presse à filer « les fils en pâte à modeler »
et de la planeuse rainureuse
plusieurs semaines entre préparation des lopins et faisabilité des
essais (mise sous charges pour diffusion d’huile entre les tôles assu-
rant le collage) [16].
Néanmoins, on peut, en relevant les quadrillages (qui auront la
précision du soin apporté à la préparation), accéder à des dépouille-
ments en visioplasticité et obtenir des cartes d’isodéformations.
■ Les maillages réguliers en pâte à modeler
Ce procédé consiste à introduire, dans le lopin, pendant sa fabri-
cation, des petits fils en pâte à modeler de 1 mm de diamètre envi-
ron.
Il nécessite l’acquisition de deux petites machines de
préparation :
— une presse à filer les « petits fils » (figure 31) ;
— une planeuse-rainureuse (figure 31).

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les fils ... et ainsi de suite jusqu’à la hauteur du lopin désirée. On réa-
lise ainsi un maillage dans tout le volume du lopin en pâte à modeler
dont le pas sera au choix un multiple de 5 mm (figure 32).

Ce mode de fabrication nous donne des lopins moins colorés et

donc moins « esthétiques » que les bicolores, mais on obtient ainsi
le marquage idéal pour la réalisation des essais quantitatifs, sur les-
quels nous pouvons, à partir d’une grille non déformée de départ et
des différentes grilles du maillage déformé des lopins, faire des cal-
culs de déformations minimales et tracer des cartes d’isodéforma-
tions (figure 33).
a 25 % b 50 %
Ce sont ces cartes qui pourront être comparées à celles obtenues
Figure 32 – Exemple de lopins marqués en volume avec des petits après calcul numérique en 2D ou en 3D.
fils en pâte à modeler (compression simple entre tas plats)

C’est ce type de marquage qui perturbe le moins les déforma-
tions. En effet, étant donné le faible diamètre des fils, on considère
que la rhéologie de la pâte qui les constitue n’a pas d’influence sur
l’écoulement du bloc de pâte dans lequel ils sont introduits (ou si
peu, qu’elle est, sans conteste, négligeable). Le lopin est donc bien
homogène et son comportement est celui de la pâte qui constitue
ses tôles.
3.4 Marquages spéciaux
Nous sommes souvent amenés à « inventer » de nouvelles sortes
de marquages mieux adaptés au problème que l’on a à traiter ou
que l’on doit mettre en évidence. Voici donc deux exemples de mar-
quages spéciaux.

La fabrication, pour un non-initié, reste longue et surtout

délicate !
Il faut insérer les fils de pâte entre chaque tôle, pendant l’empile-
ment. Cette opération s’effectue sur la planeuse-rainureuse. On
dépose la première plaque de pâte sur un plateau muni d’un mouve-
ment horizontal ; un bras perpendiculaire à ce plateau, muni d’un
mouvement vertical, porte deux cylindres. Le premier, lisse, permet
d’aplanir la tôle, le deuxième, cannelé, imprime des petits sillons
réguliers dans lesquels on va déposer minutieusement les fils de
couleur. Lorsque toutes les rainures de la première tôle sont couver-
tes de leurs petits fils, sans la déplacer, on dépose au-dessus la
deuxième tôle. On l’aplanit, on la raye et on y dépose délicatement
3.4.1 Simulation de la déformation d’une inclusion
dure dans une matrice molle et d’une
inclusion molle dans une matrice dure
L’essai consiste à mesurer la déformation d’un cylindre de 20 mm
de diamètre (figure 34 a ), représentant l’inclusion d’une certaine
dureté, qui doit être introduit dans un bloc de pâte d’une autre
dureté représentant la matrice.
La déformation de l’inclusion est « visualisée » par l’évolution de
sa forme et de sa section (figure 34 b ).

ÉCRASEMENT DE 50 % D'UN LOPIN DE PLASTICINE ε mini = 0,22, ε max = 2,06

CARTE D'ISODÉFORMATIONS OBTENUE APRÈS LES CALCULS DES DÉFORMATIONS MINIMALES

ε < 0,700
0,700 < ε < 0,850
0,850 < ε < 1,000
1,000 < ε < 1,150
1,150 < ε < 1,300
1,300 < ε < 1,450
1,450 < ε < 1,600
1,600 < ε < 1,750
1,750 < ε

0 1,00
Figure 33 – Carte d’écrouissage obtenue
par le calcul des déformations minimales
ε : déformation généralisée (rapport sans dimension) à partir des maillages relevés sur les lopins
de compression de la figure 32

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II
2r

2b I

2a

ε I = ln a ε II = ln b
r r

Figure 34 – Caractéristiques du cylindre représentant l’inclusion ;

schéma de déformation de l’ellipse

Figure 35 – Schémas du mode de fabrication

Il faut faire attention à respecter, dans ce cas, les rapports de

dureté entre les matériaux considérés. Le choix des pâtes étant fait, Figure 36 – Photo d’une inclusion molle dans une matrice dure
on prépare des lopins parallélépipédiques avec l’une des pâtes, et
on creuse dans chacun d’eux avec un minimum de soin, une
« gorge » semi-cylindrique de 20 mm de diamètre avec un outil
raboteur. Puis on dépose dans cette gorge un « boudin » filé fabri-
qué avec la deuxième pâte (figure 35). Il ne reste plus qu’à fermer la
matrice avec le deuxième parallélépipède creusé et à laisser vieillir
le tout sous poids pour coller l’ensemble de ce nouveau lopin pen-
dant une quinzaine de jours. On peut parfois accélérer ce phéno- Lopin Produit
mène, en badigeonnant les faces qui doivent être collées avec un
solvant de la pâte (trichloroéthylène).
On peut également, comme sur la figure 36, ajouter un marquage Figure 37 – Schéma de principe du laminage transversal
en fils de pâtes pour étudier la déformation de la pâte qui représente
la matrice.

3.4.2 Simulation du laminage transversal

Le laminage transversal est un procédé de mise en forme à chaud

qui permet de réaliser des arbres comportant différents change-
ments de diamètres, à partir de cylindres de diamètre égal au plus
grand des diamètres finaux [21] (figure 37).
Afin de déterminer des règles pratiques de conception d’outillage
capables d’éliminer certains défauts à cœur, on a été amené à chif-
frer la quantité de déformation à cœur uniquement à partir de la
simulation sur pâte à modeler (figure 38).

■ Préparation des lopins pour chiffrer la quantité de déformation

à cœur
Le lopin en pâte ocre est un cylindre de diamètre 36 mm, et le
noyau rouge un cylindre de 5 mm de diamètre (figure 39). La diffi-
culté de cette réalisation résidait dans ses faibles grandeurs géomé-
triques. Afin d’obtenir une coaxialité du noyau correcte et son
adhésion à la pâte qui l’enveloppe, la gamme suivante a été retenue
(figure 40) :
— fabrication d’un cylindre de pâte ocre de diamètre 140 mm, par
empilement de plaques et découpe à l’emporte-pièce ;
— refroidissement à − 20 °C de ce cylindre, puis perçage axial au
foret de 20 mm ; Figure 38 – Maquette réalisée au CEMEF : laminage transversal

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,,,,,,,,,,,
x ∅ = 20 mm
Lopin en pâte ocre

,,,,,,,,,,, ∅ = 36 mm ∅ = 5 mm

,,,,,,,,,,,
Noyau
en pâte rouge
y
,,,,,,,,,,,
∅ = 140 mm

Figure 39 – Schéma d’un lopin avec noyau central Figure 41 – Opération de cofilage

— introduction dans l’alésage d’un boudin de pâte rouge de

∅ = 5 mm
20 mm de diamètre (obtenu préalablement par filage) ;
— retour à la température ambiante ;
— cofilage de ce cylindre composite, qui fournit l’éprouvette de
géométrie finale (figure 41).
120 mm

Cofilage
∅ = 140 mm (filière diamètre 36 mm)

Figure 42 – Préparation du lopin avec 9 fils centraux

Figure 40 – Préparation d’un lopin avec noyau central

3.5 Conclusion
La section du noyau cylindrique se transforme, durant le laminage
transversal, dans le lopin circulaire en une ellipse, permettant de
Les techniques de base du marquage, décrites dans ce paragra-
chiffrer la quantité de déformation à cœur.
phe 3, peuvent être adaptées à toutes sortes de situations nouvelles
■ Préparation des lopins permettant de calculer l’état des et sur une infinité de formes.
contraintes
En choisissant une méthode de marquage adaptée, on peut accé-
Elle est très semblable à la précédente ; au lieu de percer un seul
der aux valeurs de déformations locales (carte d’isodéformations) et
trou de 20 mm dans le lopin congelé, on en perce 9 de 5 mm à inter-
résoudre ainsi des problèmes d’apparition de défauts ou de mise au
valles réguliers pour qu’ils forment une grille, puis on y introduit
point de gamme de forgeage :
9 petits boudins (figure 42).
■ Ainsi, on obtient un maillage régulier au cœur du lopin. L’obser- — modification de formes d’ébauches de lopins ;
vation et le traitement de ce maillage nous ont permis de calculer les — nombre de passes ;
contraintes au cœur des lopins pour les différentes géométries
d’outillage et de répondre à la question posée. — optimisation de la géométrie des outillages...

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Simulation physique des procédés
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Alain LE FLOC’H
Ingénieur CNAM
Responsable du laboratoire de simulation plasticine au Centre de mise en forme
des matériaux (CEMEF)
École nationale supérieure des mines de Paris
Suzanne JACOMET
Technicienne du laboratoire de simulation plasticine au Centre de mise en forme
des matériaux
École nationale supérieure des mines de Paris
Pierre MONTMITONNET
Ingénieur de l’École centrale de Paris
Directeur de recherche au CNRS
Responsable adjoint du groupe de recherche « Surface et Tribologie » au Centre
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E
N Fournisseurs de pâte
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