Livre Pratique D - instrumentation -Regumation Industrielle (بن سالم احمد)

Risques et Précautions liés au Matériel
LA BOUCLE DE RÉGULATION
CONTRÔLE DE PROCÉDÉ ET BOUCLES DE RÉGULATION

D6 -1/A
Ingénieurs en
Sécurité Industrielle
I - DIFFÉRENTES FONCTIONS DE CONTRÔLE DE PROCÉDÉ ................................................ 1

1 - Opération ........................................................................................................................................... 1
2 - Suivi de la marche du procédé .......................................................................................................... 1
3 - Régulation des paramètres de marche.............................................................................................. 2
4 - Automatismes .................................................................................................................................... 2
5 - Optimisation....................................................................................................................................... 3
6 - Conclusion : niveaux de contrôle....................................................................................................... 3
II - PRINCIPE ET CONSTITUTION D'UNE BOUCLE DE RÉGULATION ...................................... 4
1 - Différentes fonctions intervenant dans une boucle de régulation ...................................................... 4

3 - Différents types de signaux ............................................................................................................... 5
III - SYMBOLISATION ..................................................................................................................... 6
1 - Symbolisation fonctionnelle ............................................................................................................... 6

2 - Symboles d'instrumentation .............................................................................................................. 7
IV - BOUCLES PNEUMATIQUES.................................................................................................... 9
1 - Alimentation d'un appareil pneumatique et transmission des signaux .............................................. 9

2 - Avantages-Inconvénients des boucles pneumatiques..................................................................... 11
V - BOUCLES ÉLECTRIQUES ..................................................................................................... 12

1 - Alimentation d'une boucle électrique et transmission des signaux................................................. 12
2 - Avantages-Inconvénients des boucles électriques.......................................................................... 12
VI - BOUCLES NUMÉRIQUES ....................................................................................................... 13
1 - Principe de fonctionnement d'une boucle dite "numérique"............................................................. 13

2 - Communication numérique .............................................................................................................. 14
3 - Liaisons numériques ........................................................................................................................ 16
4 - Avantages-Inconvénients des boucles "numériques"...................................................................... 19
VII - BOUCLES TOUT OU RIEN...................................................................................................... 20

1 - Boucles à manque d'énergie............................................................................................................ 20
2 - Boucles à émission d'énergie .......................................................................................................... 20
Ce document comporte 24 pages

IR REG - 00589_F_F - Rév. 4 10/07/2006
 2006 ENSPM Formation Industrie - IFP Training

1
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I- DIFFÉRENTES FONCTIONS DE CONTRÔLE DE PROCÉDÉ

Les mesures et la régulation auxquels sont associés les automatismes et séquentiels d'opération constituent
un domaine technique tout à fait primordial dans la conduite des procédés continus.
1- OPÉRATION
a - Les opérations
- de démarrage
- et d'arrêt
d'une installation fonctionnant en continu, nécessitent à l'opérateur de conduite de disposer des

commandes Tout Ou Rien et analogiques de tous les points intervenant dans la procédure
correspondante. Ceci impose, en général, de pourvoir bipasser l'action d'un certain nombre
d'automatismes de sécurité.
Si l'installation est conduite par un système numérique, les procédures les plus répétitives sont
automatisées et le bipassage des automatismes de sécurité nécessaires au démarrage de
l'installation est alors réalisé par ces procédures séquentielles (qui assurent aussi leur remise
automatique en service après une temporisation prédéfinie).
b - Les procédures séquentielles d'opération
Elles permettent d'assurer, de façon absolument fiable, toutes les tâches présentant un certain
caractère répétitif
- allumage d'un brûleur

- mise en reflux total d'une tour de distillation
- mise en recirculation d'une section d'unité
- …
2- SUIVI DE LA MARCHE DU PROCÉDÉ

Le rôle de l'instrumentation est d'abord de fournir des informations concernant les conditions de
fonctionnement des installations de fabrication. Il s'agit le plus souvent de grandeurs physiques
simples comme les pressions, débits, niveaux, températures, mais aussi de variables élaborées
comme des compositions chimiques ou des caractéristiques diverses de qualité : densité, viscosité,
pH, … etc.
Des alarmes (visuelles ou sonores) avertissent l'opérateur lorsqu'une grandeur opératoire s'écarte de
sa valeur habituelle.
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D 6 -1/A
3- RÉGULATION DES PARAMÈTRES DE MARCHE

La régulation a pour but de réaliser le contrôle continu des principaux paramètres de marche du
procédé. Elle se traduit essentiellement par la présence de nombreuses boucles de régulation qui
ont deux objectifs principaux :
a - Elles permettent au procédé de réagir à différentes perturbations en gardant constants les

paramètres régulés.
Par exemple :
- le niveau qui sépare les phases liquide et vapeur dans un ballon est maintenu constant
grâce à la régulation de niveau qui s'adapte aux différentes perturbations : changement de
débit d'alimentation, variation de pression, etc. Cela permet d'éviter des incidents graves tels
que l'envoi de liquide dans le circuit gaz ou l'inverse
- la température de sortie du produit réchauffé dans un four est toujours régulée. Cela permet
une adaptation automatique de la chauffe quand les conditions changent ; variation du débit
ou de la température du produit à réchauffer, changement des caractéristiques du
combustible, etc.
- la régulation des pressions de fonctionnement des colonnes de distillation est une nécessité
pour obtenir un fonctionnement stable. Ainsi, cette régulation doit s'adapter aux variations
de température de l'air ambiant utilisé comme fluide de réfrigération dans les condenseurs
de tête des colonnes
- les débits d'alimentation des unités ainsi que ceux qui circulent entre unités et bacs ou de
bacs à bacs doivent être connus donc mesurés. Certains d'entre eux doivent être régulés
pour assurer un fonctionnement stable des unités
b - Les boucles de régulation constituent pour l'opérateur, qui est informé par l'instrumentation des
conditions de marche, le moyen d'action sur les conditions de fonctionnement d'une installation. Il
peut ainsi parfaire les réglages, les modifier en fonction des consignes de fabrication, ou faire évoluer
les conditions de marche dans les phases transitoires ou perturbées.
4- AUTOMATISMES
Identiques dans leur principe, mais différents dans leur finalité, les automatismes peuvent se
différencier entre automatismes de sécurité et automatismes de procédé.
a - Automatismes de sécurité
Les "sécurités" ou "protections" comprennent tous les automatismes qui démarrent ou arrêtent
automatiquement certains équipements ou parties d'unité lorsqu'une divergence excessive des
conditions de marche conduit à un risque humain ou matériel. Leur by-passage à travers l'interface de
conduite n'est pas autorisé.
b - Automatismes de procédé
Ils comprennent tous les automatismes qui ne correspondent pas à un risque humain particulier ; mais
plutôt à la protection d'un matériel ou d'une machine et tels que :
- la protection anti-cavitation des pompes

- etc.
Dans la mesure où il s'agit d'une procédure nécessaire d'opération, leur by-passage à travers
l'interface de conduite est prévu.
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5- OPTIMISATION
L'optimisation énergétique d'une installation un peu complexe nécessite des programmes
informatiques lourds qui ne peuvent fonctionner que sur des calculateurs de grande puissance.
Le passage en mode de "Supervision" des boucles concernées par cette optimisation est assurée
par l'opérateur de conduite, sous réserve (contrôlée par le programme) que l'installation se trouve
dans des conditions de fonctionnement qui le permettent. Le programme en question assure aussi le
retour en régulation de base en cas de constatation d'une quelconque anomalie de fonctionnement du
Process en cours d'optimisation.
Cette optimisation se fait le plus souvent par l'intermédiaire d'algorithmes de régulation multivariable
qui, par action simultanée sur plusieurs "grandeurs manipulées" de l'installation permettent de
maintenir les "grandeurs contrôlées" entre les consignes mini et maxi d'opération (lesquelles sont en
général) des caractéristiques physiques, chimiques ou de composition des produits fabriqués).
Elle s'appuie sur un "modèle statique" du procédé pour fixer les conditions de marche de façon à
satisfaire une combinaison composition/quantité des produits fabriqués.
6- CONCLUSION : NIVEAUX DE CONTRÔLE

On peut donc considérer que les niveaux de contrôle dans une installation sont au nombre de 5 :
- mesures
- régulations de base
- composition et caractéristiques des produits
- optimisation
- ordonnancement de la fabrication
chaque niveau pilotant le niveau directement inférieur.
ORDONNANCEMENT
OPTIMISATION
COMPOSITION ET
DES PRODUITS
CARACTÉRISTIQUES
RÉGULATIONS DE BASE
D IRA 055 A
MESURES
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II - PRINCIPE ET CONSTITUTION D'UNE BOUCLE DE RÉGULATION
1- ÉLÉMENTS CONSTITUTIFS D'UNE BOUCLE DE RÉGULATION

Pour mettre en œuvre la boucle de régulation de niveau de la phase liquide d'un ballon,. les éléments
constitutifs suivants sont nécessaires..
UNITE SALLE DE CONTROLE
Capteur
niv. transmetteur
Alarmes
haut
niv. Régulateur
bas Alim Consigne
Alim.
Positionneur Enregistreur
Alim.
D IRA 054 A
Vanne de régulation
Boucle de régulation de niveau
La mesure de niveau est assurée par le capteur et dirigée vers le transmetteur. Celui-ci transforme
la mesure en un signal et le transmet au régulateur qui, par ailleurs, a reçu une consigne de
hauteur de niveau. Le régulateur compare la mesure à la consigne et, s'il existe un écart, agit sur le
servo moteur de la vanne de régulation par un signal de commande dans le sens voulu pour ramener
la grandeur réglée à la valeur de consigne.
Un positionneur généralement installé sur la vanne automatique, vérifie en permanence que la

position réelle de la vanne correspond bien à la position théorique correspondant au signal régulateur.
Dans le cas contraire, il modifie la pression d’air sur le servo moteur jusqu’à concordance de ces
deux positions.
La mesure est visualisée en continu sur un indicateur ou un enregistreur.
La présence supplémentaire d'alarmes de niveau haut et bas permet de prévenir l'opérateur en cas
de remplissage anormal ou de vidange excessive du ballon.
Dans d'autres cas de boucles de régulation, la vanne automatique peut être remplacée par un organe
de réglage ou actionneur tel que ventelles, servomoteur pour orienter les pales d'un ventilateur,
etc.
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2- DIFFÉRENTS TYPES DE SIGNAUX

Dans une boucle de régulation ou d'automatisme, les différents appareils sont reliés entre eux et les
informations circulent le plus souvent :
- soit sous forme de pression d'air

- soit sous forme de courant électrique continu
- soit sous forme d'information numérique
Les signaux sont alors appelées respectivement signaux pneumatiques, électriques et numériques.
Les signaux pneumatiques et électriques, qui sont des signaux continus, sont dits analogiques.
En numérique, les signaux sont émis à intervalles de temps réguliers (seconde ou fraction de seconde
correspondant à la période de scrutation).
Application
Donner la correspondance "numérique" du signal analogique représenté
Signal Signal
4 4
3 3
2 2
1 1
D IRA 037 A
0 1 2 3 4 5 Temps 0 1 2 3 4 5 Temps
Signal analogique Signal numérique
Dans certaines applications la transmission de signaux optiques analogiques ou numériques se fait

par l'intermédiaire d'une fibre optique, principe de transmission qui présente plusieurs avantages
techniques (en particulier au point de vue de l'atténuation des signaux).
Les boucles dont les paramètres n'ont que deux états possibles sont appelées boucles Tout 0u
Rien (TOR), Logiques ou Digitales. Cela concerne entre autres :
- les contacteurs d'alarme (exemple : alarmes de niveau haut et bas sur le ballon
précédent),
- les contacteurs de fin de course sur les vannes,
- les électrovannes,
- les actionneurs TOR (vannes, moteurs, …), commandés par automatismes ou non
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III - SYMBOLISATION
Divers symboles normalisés sont utilisés pour repérer et identifier les éléments d'une boucle de régulation.
Ils sont généralement conformes à la Norme ISA (Instrument Society of America) ; toutefois, chaque société
utilise un certain nombre de symboles non normalisés.
1- SYMBOLISATION FONCTIONNELLE
La symbolisation d'une boucle de régulation peut s'effectuer de deux façons :
- soit appareil par appareil,

- soit globalement.
Ainsi, pour la boucle de régulation précédente, ces deux possibilités sont schématisées ci-après:
a - Symbolisation instrument par instrument
CAPTEUR TRANSMETTEUR RÉGULATEUR
LE LT LC LR
103 103 103 103
Liaison Liaison
mécanique électrique
D IRA 056 A
LV 103
VANNE AUTOMATIQUE
b - Symbolisation globale
LRC
103
D IRA 056 B
LV 103
Régulation de niveau avec enregistrement, le niveau étant maintenu par action sur la vanne
automatique de soutirage liquide du ballon.
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D 6 -1/A
2- SYMBOLES D'INSTRUMENTATION
*Lignes de tuyauterie et d'instrumentation
Tuyauterie process Alimentation d'instrument

principale / sens du fluide ou connexion au process
Tuyauterie process
Signal pneumatique
secondaire / sens du fluide
Tuyauterie tracée Signal électrique TOR
Tuyauterie chemisée Signal électrique analogique
Ligne du catalyseur ou
Signal numérique
D IRA 038 A
process special
Tube capillaire
*Code des lettres - Repères pour instruments
PREMIÈRE LETTRE LETTRES SUIVANTES
VARIABLE MESURÉE OU MODIFICATEUR LECTURE OU FONCTION FONCTION ACTIVE MODIFICATEUR

INITIANTE PASSIVE
A Analyse Alarme
B Brûleur, combustion
C Régulateur
D Différentiel
E Tension Élément primaire
F Débit Proportion
G Visibilité
H Manuel Haut
I Intensité Indicateur
J Puissance Scrutation
K Temps ou programme Vitesse de variation, Station de commande
rampe
L Niveau Voyant lumineux Bas
M Momentané Moyen
intermédiaire
N
O Orifice, restriction
P Pression, vide Connexion pour prise de test
Q Quantité, nombre Intégration, totalisateur
R Radioactivité Enregistrement
S Vitesse, fréquence Contacteur commutateur
T Température Transmetteur
U Multivariable Multifonctions Multifonctions Multifonctions
V Vibration, analyse mécanique Vanne
W Poids, force Puits
X Non classé Axe Non classé Non classé Non classé
Y Présence, état, résultat Axe Relais ou calcul
Z Position, dimension Axe Élément de contrôle final
non identifié
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* Localisation
INSTRUMENT LOCAL APPLICATION CALCULATEUR :

SYMBOLE GÉNÉRAL
INSTRUMENT EN LOCAL TECHNIQUE APPLICATION CALCULATEUR

INACCESSIBLE À L'OPÉRATEUR
INSTRUMENT EN SALLE DE CONTRÔLE APPLICATION CALCULATEUR

ACCESSIBLE À L'OPÉRATEUR
APPLICATION CALCULATEUR
INSTRUMENT AU TABLEAU LOCAL
AUXILIAIRE EN STATION LOCALE
SYMBOLE GÉNÉRAL POUR FONCTION

INSTRUMENT DANS SNCC LOGIQUE OU CONTRÔLE SÉQUENTIEL
INSTRUMENT DANS SNCC TRAITEMENT PAR AUTOMATE

NORMALEMENT INACCESSIBLE À L'OPÉRATEUR PROGRAMMABLE
INSTRUMENT DANS SNCC TRAITEMENT PAR AUTOMATE PROGRAMMABLE

ACCESSIBLE À L'OPÉRATEUR EN SALLE DE EN LOCAL TECHNIQUE NORMALEMENT
CONTRÔLE INACCESSIBLE À L'OPÉRATEUR
ÉLÉMENT DE SYSTÈME DISTRIBUÉ TRAITEMENT PAR AUTOMATE PROGRAMMABLE

AUXILIAIRE EN STATION LOCALE AUXILIAIRE EN LOCAL TECHNIQUE
ACCESSIBLE À L'OPÉRATEUR ACCESSIBLE À L'OPÉRATEUR
AUTOMATE PROGRAMMABLE
D IRA 061 A
INSTRUMENT ASSURANT DEUX
FONCTIONS AUXILIAIRE EN STATION LOCALE
ACCESSIBLE À L'OPÉRATEUR
BLOCS DE FONCTION
* Corps de vannes
SYMBOLE GÉNÉRAL ANGLE

À TROIS VOIES
TOURNANT SPHÉRIQUE À SOUPAPE PAPILLON

D IRA 062 A
VANNE SPÉCIALE VANNE SUR CATALYSEUR À MEMBRANE
*Actionneurs de vannes
VANNE DE RÉGULATION À MEMBRANE

MANUEL
SYMBOLE GÉNÉRAL AVEC COMMANDE
MANUELLE
M
D IRA 063 A
À VERIN SIMPLE
VANNE TOR
OU DOUBLE EFFET À MOTEUR
SYMBOLE GÉNÉRAL
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D 6 -1/A
IV - BOUCLES PNEUMATIQUES
1 - ALIMENTATION D'UNE BOUCLE PNEUMATIQUE ET TRANSMISSION DES

SIGNAUX
a - Caractéristiques d’une boucle pneumatique
Le schéma de principe ci-dessous rappelle les éléments constitutifs d'une boucle de régulation
pneumatique.
INDICATEUR
TRANSMETTEUR
Détendeur Relais pilote

Réseau d'air Alimentation
instrument RÉGULATEUR air (1,4 bar)
(8 bar) AI Relais
Détendeur
Alimentation pilote
air (1,4 bar) Mesure
AI
CAPTEUR Réseau d'air
instrument
(8 bar)
Consigne
Réseau d'air Détendeur

instrument
(8 bar) AI POSITIONNEUR
Alimentation
D IRA 039 A
air (1,4 bar)
VANNE DE RÉGULATION
Pour que les différents appareils pneumatiques tels que :
- transmetteur
- régulateur
- positionneur pneumatique
puissent fonctionner, il est nécessaire de leur fournir de l’énergie sous forme de pression d’air.
A partir du réseau Air-Instrument, l'alimentation en air d'un appareil pneumatique est assurée par un
filtre détendeur dont le rôle est de maintenir une pression constante quelle que soit la
consommation de l'appareil en question.
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D 6 -1/A
Le fonctionnement d’un appareil pneumatique revient toujours à générer un déplacement ou une

force.
L’émission du signal pneumatique consiste à les transformer en une pression d’air variable ou
signal de sortie. Ceci est généralement réalisé par un système buse-palette ou par un montage s’en
rapprochant.
Le signal émis circule dans un tube métallique (acier, cuivre, inox) dans l’atelier et en tube
plastique souple en salle de contrôle.
La réception d’un signal pneumatique dans les appareils tels que :
- indicateur et enregistreur
- régulateur
- positionneur
y
;
s’effectue dans un soufflet
;;
yy yy
;;
;
y ;
y
Volant de réglage
Ressort
principal Chapeau
;;
y;yy y
;
yy
;; y
;
Coupelle Orifice d'échappement
yy
;;
à l'atmosphère
Membrane
Membrane
souple
;yyy
yy
;; ;;
yy
y
; y
;
Déflecteur
Clapet
;yy;yy ;;;y
Sortie air
Entrée air vers appareil
du réseau utilisateur
;
y ;;
yy
Air instrument
;yyy
;; ;
y
;;
yy y
;
Siège
Ressort
y;y;yy
;;
du clapet Cartouche
filtrante
;;
yy
;;;; ;y
yy
y; ;y
D IRA 040 A
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D 6 -1/A
2- AVANTAGES - INCONVÉNIENTS DES BOUCLES PNEUMATIQUES
Avantages :
- insensibilité aux parasites industriels tels que inductions parasites, champs magnétiques
- pression d’air directement utilisable sur une membrane ou un piston
- conviennent bien à la sécurité incendie (pas de génération d’étincelles, bonne tenue au feu)
Inconvénients :
- lenteur de transmission
- portée limitée (quelques centaines de mètres en tube 4//6 ou 6/8)
- coût d’installation élevé
- sensibilité à l’humidité et aux poussières
- nombreuses pièces mécaniques en mouvement
- difficulté d’effectuer sans conversion des calculs élaborés
Néanmoins, il existe encore de nombreuses boucles pneumatiques et il s’en installe de nos jours pour
des applications simples (ex : régulation locale de pression ou de niveau, sécurité locale, …).
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12
D 6 -1/A
V- BOUCLES ÉLECTRIQUES
1- ALIMENTATION D'UNE BOUCLE ÉLECTRIQUE ET TRANSMISSION DES SIGNAUX

Un bloc d'alimentation, situé en salle de contrôle, relie par 2 fils un circuit où l'on trouve en série le
transmetteur et une résistance fixe de 250 Ω et en parallèle de la résistance le régulateur.
Cellule mesure de
pression différentielle +
BLOC 50 Hz
(10 à 55 V) U fixe
HP + Alim. 220 V
Équivalent à -
Capteur une résistance U = RI
BP — variable
R = 250
I
AI
Bloc Transmetteur
4/20 mA
manifold + -
RÉGULATEUR
4/20 mA
Alimentation électrique
Vanne de régulation signal 220 V
avec positionneur régulateur 110 V
électropneumatique
D IRA 058 A
24 V cc
Procédé
Le transmetteur est étalonné pour que l'intensité du courant passant dans le circuit varie de 4 à 20 mA
en général, quand la mesure fluctue de 0 à 100 % de l'échelle.
Le signal minimal de 0 mA n’est pas utilisé pour éviter la confusion avec une rupture du circuit.
2- AVANTAGES-INCONVÉNIENTS DES BOUCLES ÉLECTRIQUES

Avantages
- Temps de réponse instantané,

- Très bonne précision,
- Signaux facilement utilisables par un calculateur (supervision, optimisation, etc.) ou
dans un Système Numérique de Contrôle Commande (SNCC) après conversion en
numérique.
Inconvénients
- Risque de perturbations des signaux par l'environnement (champs électromagnétique,

…)
- Boucle agréée pour atmosphère explosive (boîtier antidéflagrant, sécurité intrinsèque,
etc),
- Mauvaise tenue des câbles au feu.
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D 6 -1/A
VI - BOUCLES NUMÉRIQUES
1- PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT D'UNE BOUCLE DITE "NUMÉRIQUE"

Actuellement la plupart des transmetteurs, (à l'exception, partiellement, de ceux dits "intelligents") et
la majorité des organes de réglages fonctionnent avec des signaux analogiques.
Seuls quelques systèmes d'acquisition de données sur des capacités de stockage (niveaux,
températures, densité, etc.) fonctionnent entièrement en numérique.
Les boucles numériques concernent donc essentiellement le fonctionnement interne des régulateurs
numériques autonomes et les signaux émis à l'intérieur d'un Système Numérique de Contrôle
Commande (SNCC).
Des interfaces ou convertisseurs analogique/numérique A/N sont alors nécessaires entre les
différents éléments de la boucle.
Le schéma ci-dessous illustre un exemple de boucle de régulation "numérique" de niveau.

Régulateur
munérique Console de conduite
de tableau
Consigne : C Consigne : C
Signal de commande ou
1 0 0 1 0 0 1 1 0 0
Mesure : M MC LC Signal de sortie : S
MC
A/N N/A
4-20 mA 4-20 mA
INTERFACE Régulateur INTERFACE
D IRA 044 A
numérique
LT (autonome ou
de SNCC)
Les signaux d'entrée analogiques (ou mesures) sont scrutés à intervalles de temps réguliers Ts
pour donner une suite de valeurs discontinues dites discrètes.
Chaque valeur discrète est transformée suivant un code déterminé en un signal numérique dans
un convertisseur analogique/numérique.
Cette information numérique se présente sous l'aspect d'une succession d'états électriques qui
traduisent des états binaires appelés bits (contraction de "binary digit"). L'ensemble de
l'information constitue un mot.
mA Signaux d'entrée V Valeurs discrètes

analogiques
20 5
D IRA 045 A
SCRUTATION CONVERSION
4 1 NUMERIQUE
temps temps suite discontinue Temps

Ts Ts de mots binaires
T s = Temps de scrutation
Traitement de la mesure
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D 6 -1/A
Dans le cas d'un régulateur numérique, la mesure, traduite en mots binaires grâce à des codes,
sert au calcul périodique du signal de sortie (fonction de l'écart M-C et du réglage des actions PID).
Celui-ci est une suite de valeurs discrètes.
Après transformation dans un convertisseur numérique/analogique et traitement dans une mémoire

analogique, qui bloque la valeur entre deux réactualisations, il en résulte un signal de sortie
analogique en escalier.
Le temps de réactualisation TR peut être égal ou supérieur au temps de scrutation Ts suivant le

comportement de la boucle dans le procédé.
Plus les temps de scrutation et de réactualisation sont courts (en général de l'ordre de 1 à quelques
dixièmes de secondes), plus le signal de sortie en escalier du régulateur numérique est assimilable au
signal de sortie du régulateur analogique.
Le développement actuel des transmetteurs numériques et celui, futur, des organes de réglages (ex :
positionneur numérique - pneumatique d'une vanne automatique) permettent d'envisager dans un
proche avenir la réalisation de boucles de régulation entièrement numériques.
La planche n°1 en annexe illustre une boucle numérique d'acquisition de mesures (niveau par
palpeur, pression, température, contacteurs de niveaux) sur des réservoirs de stockage.
La planche n°2 en annexe montre un système numérique de contrôle-commande avec liaison radio.
2- COMMUNICATION NUMÉRIQUE
a - Conversion A/N
Les systèmes numériques actuels utilisent toujours des signaux analogiques. Ceci nécessite
l'échantillonnage de ces signaux à intervalle de temps régulier afin d'obtenir une suite de valeurs
discrètes.
Chaque valeur discrète va pouvoir ainsi être convertie en une valeur numérique suivant un code bien
défini. Ce code se présente sous la forme d'une succession d'états binaires (0 ou 1). Cet état binaire
est défini comme étant l'élément de base de l'information numérique, le bit.
Chaque bit peut prendre deux états logiques le "0" ou le "1".
1 bit 0 = "0 logique"

1 = "1 logique"
Le signal numérique traduisant la valeur de la variable analogique comprend plusieurs bits.
Les bits sont groupés 8 par 8 pour former les octets
1 octet = 8 bits et 1 kilo octet = 1 ko = 210 octets = 1024 octets
Les octets sont ensuite groupés pour former les mots. La taille des mots habituellement utilisés pour
les signaux numériques varie de 8 bits (1 octet) à 32 bits (4 octets).
La conversion d'un signal variable analogique en un signal numérique est bien entendu d'autant
plus précise que la taille des mots est importante.
- Cheminement de la conversion du signal analogique en signal numérique
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15
D 6 -1/A
Exemple d'une mesure de pression
1 - Évolution de la grandeur
0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20
physique mesuré par le bar
capteur
PRESSION
2 - Élaboration du signal 4 6 8 10 12 14 16 18 20
analogique 4-20 mA délivré mA
par le transmetteur
3 - Mesure du signal 4-20 mA

analogique sur une des
voies du convertisseur Information numérique
A/N. Sélection de la voie à mot binaire
la période de l'échantillon-
nage et génération d'une Signal
valeur discrète. Prélève- numérique
0 1 2 3 4 5 6 7
ment à chaque période de
la valeur discrète et con- Équivalent décimal
D IRA 334 A
version en informations du mot binaire
numériques
b - Structure d'un élément binaire
Classiquement on représente un élément binaire par un état de présence ("1 logique") ou d'absence
("0 logique") de signal électrique (courant ou tension)
L'exemple ci-dessous, d'un mot de 8 bits, illustre cette représentation :

D IRA 047 A
1 0 1 1 1 0 0 0
La structure d'un élément binaire dépend des fabricants de matériel et peut être plus complexe.
Le protocole BELL 202 utilisé chez Rosemont donne un signal codé par changement de fréquence
émis à 1 200 Baud. Ce protocole est aussi appelé protocole HART.
+ 0, 5
0
D IRA 049 A
– 0, 5
1200 Hz 2200 Hz
"1" logique "0" logique
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16
D 6 -1/A
c - Messages binaires
En réalité un message binaire (appelé parfois “Paquet” ou “Bloc”) comporte 3 types d'information :
- des informations numériques vues précédemment et caractérisant la valeur de la

mesure ou du signal de commande exprimés en mots binaires de 1 à 4 octets, (8 à 32
bits)
- des informations assurant la validité du message : bits de début et de fin de
message, bits de parité pour détecter une erreur de transmission,
- des informations codées relatives au message :
• adresses du message : origine et destinataire,

• longueur du message,
• données spécifiques (ex : codage utilisé)
3- LIAISONS NUMÉRIQUES
a - Bus et protocole de communication
Les liaisons numériques s'appuient sur un support matériel appelé bus qui permet aux appareils de
communiquer ensemble et sur un protocole qui définit un ensemble de règles pour les échanges
entre les différents appareils.
• Bus
Dans le bus, les communications s'effectuent en série.
Liaison numérique
symbolisée
1 0 1 1 1 0 0 0
1 câble
D IRA 051 B
Message binaire
Dans la liaison série, le mot entier circule sur un même câble. Cette liaison minimise le nombre de
câbles et est utilisée pour de grandes distances.
De par le principe du numérique, les liaisons autorisent le passage simultané de plusieurs

messages différents dans le même bus, en particulier grâce aux différentes informations contenues
dans un message.
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17
D 6 -1/A
• Protocole
Le protocole de transmission est un ensemble de règles qui définissent les échanges entre
éléments. Cela concerne :
- la vitesse d'échange exprimée en Baud (1 Baud = 1 bit par seconde). Elle varie de 1
200 Bauds à quelques Méga Bauds suivant les systèmes et les fabricants),
- les modes de transmission : bits de début et de fin de message, bit de parité, structure
des bits de données, etc.,
- les codes de transmission (ex : Code ASCII).
Protocole HART
Le protocole HART (abréviation de Highway Addressable Remote Transducer) donne aux appareils
installés sur le site la possibilité de communiquer sous forme numérique des informations relatives aux
instruments et au processus. Cette communication numérique s'effectue sur la même boucle binaire
qui délivre les signaux de commande en 4-20 mA du processus, sans perturber ceux-ci. De la sorte, le
signal analogique, avec son temps de réponse plus court, est utilisé pour la régulation du procédé. Et
en même temps, la communication numérique en protocole HART donne accès aux informations
d'étalonnage, configuration, diagnostic, maintenance et autres concernant le processus. Le protocole
assure une intégration totale par le biais d'un système hôte.
b - Bus pour signaux électriques
Ce sont des câbles électriques de technologie connue. Ils présentent les caractères spécifiques
suivants :
- le câble téléphonique formé de paires téléphoniques a une assez grande sensibilité

aux perturbations électromagnétiques et une vitesse d'échange peu élevée (2 Mega
Bauds),
- le câble coaxial a une bonne immunité aux perturbations électromagnétiques et permet
une grande vitesse d'échange (jusqu’à 300 Mega Bauds).
c - Bus pour signaux optiques : fibres optiques
Principe
Les signaux électriques sont transformés en faisceaux lumineux, véhiculés dans un guide, la fibre
optique , puis transformés de nouveau en signaux électriques. L'information circulant dans la fibre
optique est généralement numérique (cas d'un bus) mais peut être analogique.
Fibre optique
Entrée Sortie
MODULATEUR DÉMODULATEUR
D IRA 057 A
numérique numérique
(ou analogique) (ou analogique)
Schéma de principe d'une liaison optique
Constitution des fibres optiques
Les fibres optiques sont constituées :
- d'un coeur d'indice de réfraction n1 placé dans une gaine optique d'indice de
réfraction n2 plus faible,
- d'une enveloppe extérieure de protection.
Les rayons lumineux sont guidés par le coeur si leur angle d'incidence est supérieur à un angle limite
dépendant de n1 et n 2.
00589_F_F

18
D 6 -1/A
Les couples de matériaux les plus fréquemment utilisés sont : verre/verre, silice/silicone.
n2
120 µm
n1 n
D IRA 052 A
n
Schéma de principe d'une fibre optique avec diode laser
Industriellement les fibres optiques sont regroupées et incorporées dans un câble optique assurant la
rigidité mécanique et la protection contre l'humidité et la lumière.
Émission-Réception
La transformation des signaux électriques en faisceaux lumineux est réalisée, après modulation, par
une source lumineuse.
Les fibres optiques présentant des minima d'atténuation à certaines longueurs d'ondes, l'émission
lumineuse s'effectue par un émetteur optique émettant à ces longueurs d'ondes.
On utilise généralement les diodes Laser présentant un rayonnement très directif (6 à 8°)
Longueurs d'onde : λ = 1,3 à 1,6 µm

Débit : jusqu'à 5 G.Baud (5 x 109 Bauds)
A la réception, on utilise des photo diodes qui délivrent un signal électrique dépendant de la
quantité de lumière reçue.
Avantages-Inconvénients
Par rapport aux bus pour signaux électriques, les fibres optiques présentent les avantages et les
inconvénients suivants :
- réduction de taille et de poids,

- insensibilité aux parasites électriques et électromagnétiques sauf aux rayons ionisants,
- parfaite sécurité en zone explosive,
- impossibilité de transmission de puissance,
- technologie élaborée des systèmes de raccordement aux émetteurs-récepteurs et de
connexion bout à bout entre fibres.
d - Liaisons par ondes radio
Principe
Les messages binaires, après conversion dans un modem, sont transmis par ondes hertziennes entre
un émetteur et un récepteur distants parfois de plusieurs dizaines de kilomètres.
Exemples
- plate-forme en mer et salle de contrôle à terre

- capteurs et actionneurs répartis dans la nature et salle de contrôle unique très éloignée
Dans ce système, la transmission du message est basée sur un codage binaire porté par un signal
hertzien à modulation d'amplitude ou de fréquence.
00589_F_F

19
D 6 -1/A
Le 0 logique correspond à une impulsion étroite et le 1 logique correspond à une impulsion large.
Un intervalle de durée toujours égale sépare chaque message binaire de ses voisins.
Avantages - Inconvénients
Les ondes hertziennes sont à propagation multidirectionnelle et donc capables de franchir les
obstacles non métalliques.
Toutefois cet avantage peut créer des interférences et entraîner des anomalies de fonctionnement.
On y remédie en limitant généralement la portée de l'émetteur ce qui nécessite d'installer des stations
de répétition intermédiaires pour la transmission sur longue distance.
4- AVANTAGES-INCONVÉNIENTS DES BOUCLES "NUMÉRIQUES"

Avantages
- Signaux peu sensibles aux perturbations et dont la précision ne se dégrade pas lors
d'une communication.
Le bit représenté par une suite d'impulsions ne dépend pas de la dimension de ces
impulsions. Même affaibli, le bit transmis reste le même.
- Signaux directement utilisables dans un calculateur ou un SNCC,
- Très grandes possibilités de configuration (échelle, zéro, unités, etc.) et facilité de
dialogue avec les instruments numériques tels que transmetteurs,
- Nouvelles fonctions (ex : PID auto-adaptatif) irréalisables en analogique,
- Possibilité de connecter plusieurs appareils sur la même liaison numérique, ce qui
permet de réduire les coûts de câblage et d'installation.
Inconvénients
- Normalisation des liaisons (bus, protocole) en cours et donc très imparfaite, ce qui pose
des problèmes de compatibilité entre appareils de constructeurs différents,
- Actuellement, boucles en général hybrides (analogique - numérique),
- Nécessite des compétences nouvelles pour l'utilisateur.
00589_F_F

20
D 6 -1/A
VII - BOUCLES TOUT OU RIEN

Les boucles Tout Ou Rien concernent les capteurs TOR (contacteurs de niveau, de pression, etc.) et les
actionneurs TOR (électrovannes, relais, etc.).
Deux types de boucles sont utilisés :
- les boucles à manque d’énergie ou à sécurité positive,

- les boucles à émission d’énergie ou à sécurité passive.
1- LES BOUCLES A MANQUE D'ÉNERGIE

La boucle TOR à manque est en permanence parcourue par un courant quand il n'y a pas défaut.
En cas d'anomalie il y a ouverture d'un contact.
Relais ou
entrée automate
ou carte
d'acquisition SNCC …
BJ BJ
Câble de liaison Alarm

en Sdc
+ –
D IRA 053 A
Contacteur d'alarme Alimentation
ou de sécurité
Exemple de boucle TOR à manque, sans défaut du capteur
La cause de l'anomalie peut être :
- un déclenchement du contacteur dû à un problème procédé ou à une défaillance de

l'appareil,
- une rupture du câble de liaison,
- un défaut de connexion dans une boite de jonction.
Ce montage signale toute anomalie due à une coupure de la boucle ce qui peut donc entraîner des
déclenchements intempestifs (rupture de liaison, mauvais contacts, …), mais n'en laisse passer
aucune.
2- LES BOUCLES À ÉMISSION D'ÉNERGIE

La boucle TOR à émission d’énergie est hors tension quand il n'y a pas défaut.
En cas d'anomalie il y a fermeture d'un contact.
00589_F_F

21
D 6 -1/A
Relais ou
entrée automate
ou carte
d'acquisition SNCC …
BJ BJ
Alarm
Câble de liaison
en Sdc
+ –
D IRA 053 B
Contacteur d'alarme Alimentation
ou de sécurité
Exemple de boucle TOR à émission, sans défaut du capteur
La cause de l'anomalie peut être :
- la fermeture du circuit suite à un problème procédé,

- un court circuit sur la boucle (assez rare).
Ce montage est inopérant en cas de coupure sur la boucle (fusible, bornier, câble de liaison, etc.),
aucune information ou action n'est transmise ou exécutée.
Les boucles TOR à manque d’énergie sont donc préférées dans la plupart des cas.
00589_F_F

Contacts d'alarmes
00589_F_F
Écrans couleur
Télécommande de contacts
220 volts
indépendants
CONSOLE Imprimante TM
MULTIPOSTE
LS
2 paires torsadées blindées (1200 Bauds) S

P
22
J J
J
TM T
LS
P
LS
R

LS : Contact indépendant
R : Récepteur pied de bac
BOUCLE NUMÉRIQUE D'ACQUISITION DE MESURE
T : Température ponctuelle
TM : Température moyenne
R R P : Transmetteur de pression
S : Sélecteur de sonde de température
D IRA 244 A
D'après doc AUXITROL

D 6 -1/A
23
D 6 -1/A
ARCHITECTURE D'UN SYSTÈME NUMÉRIQUE

DE CONTRÔLE-COMMANDE AVEC LIAISONS RADIO
PLATE-FORME PLATE-FORME
(en mer) (en mer)
WCP METERING
Champ Terminal
RTU ESD F&G RTU ESD F&G

PSD
LMMS LMMS
(Local monitoring MODEM MODEM
& maintenance
subsystem
Émetteur-récepteur Émetteur-récepteur
radio radio
RELAIS
RADIO
Salle de contrôle
(à terre) VDU
Émetteur-récepteur
RADIO TRANSC. MODEM MTU
radio
VDU
Master
IBM Terminal
MODEM MODEM Unit
PC
VDU
D PCD 734 A
Imprimante Imprimante
d'alarme d'alarme
00589_F_F

INSTRUMENTATION - RÉGULATION - AUTOMATISMES
STRUCTURES DE RÉGULATION
D6 -1/C
INTRODUCTION - OBJECTIFS DU CONTRÔLE DE PROCÉDÉ ...................................................... 1
I - RÉGULATION EN BOUCLE FERMÉE...................................................................................... 2
1 - Principe de la boucle fermée........................................................................................................ 2

2 - Régulations de niveau.................................................................................................................. 3
3 - Régulations de température .........................................................................................................5
4 - Interactions entre plusieurs boucles simples................................................................................6
II - RÉGULATION AVEC CASCADE .............................................................................................. 7
1 - Principe de la cascade .................................................................................................................7

2 - Exemple de la régulation de chauffe d’un four ............................................................................8
3 - Exemple de la régulation du niveau d’un ballon........................................................................... 9
4 - Modes de fonctionnement d’une cascade ..................................................................................10
III - RÉGULATION EN “SPLIT RANGE” ........................................................................................ 11
1 - Principe de la régulation en “split range”.................................................................................... 11

2 - Exemple de la régulation de pression d’un ballon séparateur.................................................... 11
3 - Différentes possibilités de partage d’échelle ..............................................................................12
4 - Exemples ...................................................................................................................................13
IV - OPÉRATIONS SUR LES SIGNAUX DE RÉGULATION ......................................................... 15

1 - Régulation de la puissance thermique d’un échangeur ............................................................. 15
2 - Régulation de ratio .....................................................................................................................16
3 - Utilisation de sélecteurs de signaux ...........................................................................................17
IR REG - 00588_E_F - Rév. 5

Ce document comporte 19 pages 01/04/2005

1
D 6 -1/C
INTRODUCTION : OBJECTIFS DU CONTRÔLE DE PROCÉDÉ

Les objectifs du contrôle de procédé sur une installation fonctionnant en continu, sont les suivants :
- asservissement permettant la modification des consignes opératoires

- régulation face aux perturbations
- automatisation des procédures d’exploitation répétitives
- sécurité par alarmes et par automatismes
- optimisation du fonctionnement de l’installation
Les pages qui suivent traitent essentiellement des deux premiers points ci-dessus et les exemples proposés
ne sont que quelques unes des possibilités rencontrées.
Il existe en effet souvent plusieurs configurations possibles de régulation pour contrôler un même procédé.
Aucune n’est parfaite dans tous les cas, et les avantages et les inconvénients de chacune apparaissent en
fonction des critères tels que :
- le temps de réponse du procédé

- la nature des perturbations incidentes
- l’amplitude et la fréquence de ces perturbations
- et les possibilités techniques offerte par le système de conduite installé
Du point de vue de leur fréquence de traitement, on peut distinguer :
- les boucles de régulation de débits, températures, pressions, niveaux, avec une période de
l’ordre de la seconde
- les régulations de puretés/compositions des produits (AC) dont la période va de 1 à 10

minutes
- les applications d’optimisation dont la période est de quelques dizaines de minutes
Fréquence
OPTIMISATIONS
de l'action
Maximisation production
Valorisation des produits OPTIMISATION
Coûts de fabrication Heure
RÉGULATIONS RÉGULATIONS
D'ANALYSE
COMPOSITION/PURETÉ Minute
Analyses Caractéristiques
physico-chimiques
Débits, températures Seconde

DE BASE
RÉGULATION
Pressions, niveaux
D PCD 1066 A
VANNE DE RÉGULATION
00588_E_F

2
D 6 -1/C
I- RÉGULATION EN BOUCLE FERMÉE

1- PRINCIPE DE LA BOUCLE FERMÉE
Dans une boucle fermée, en régulation monovariable, la variable contrôlée obéit au solde global de
l’influence de la variable manipulée et des perturbations. Cette évolution est mesurée par un
transmetteur et transmise à un régulateur lequel génère le signal de commande de la vanne de
régulation.
Consigne
Signal de
mesure FC Régulateur
Transmetteur
Capteur FE Signal de
commande
D PCD 1037 A
Ainsi, dans l’exemple de la régulation de débit ci-dessus, toute modification de l’ouverture de la vanne
de régulation a une incidence sur la valeur du débit de fluide qui passe dans la ligne.
Perturbations
Signal de
Consigne Écart commande
C e Sc
RÉGULATEUR PROCÉDÉ
+
DIRA 210 A
Mesure m
00588_E_F

3
D 6 -1/C
2- RÉGULATIONS DE NIVEAU
a - Niveau d’un ballon de séparation liquide-gaz : action sur le débit sortant
GAZ
Fluide
FC chauffant
PC
CHARGE
TC LC
D PCD 1038 A
LIQUIDE
Le niveau de liquide dans ce ballon est contrôlé par la vanne de sortie liquide :
- sur montée de niveau, le LC augmente l’ouverture de la vanne

- sur baisse de niveau, le LC réduit l’ouverture de la vanne
Les perturbations sur le débit liquide entrant dans le ballon peuvent être dues à :
- la variation du débit global à l’entrée

- la variation de la température du fluide
- la variation de la pression du ballon séparateur
Toute variation du niveau va se traduire par une variation plus ou moins brusque du débit liquide
sortant du ballon. Si les variations du niveau liées aux variations de pression amont et aval sont trop
importantes, l’implantation d’une cascade LC → FC permet d’en atténuer l’effet.
D’autre part, si le débit liquide sortant constitue la charge d’une section réactionnelle, il est
généralement nécessaire pour la marche de celle-ci que ce débit soit aussi constant que possible.
L’implantation d’un “régulateur à bande morte” permet de répondre à ces 2 objectifs..
- laisser la vanne en position et donc maintenir le débit constant tant que le niveau du ballon
fluctue à l’intérieur de la bande morte
- “activer” la régulation quand l’un des seuils, mini ou maxi, est franchi
00588_E_F

4
D 6 -1/C
b - Niveau de bâche de dégazage d’eau de chaudière : action sur le débit entrant
RO
EAU
D PCD 1050 A
DÉMINÉRALISÉE
Vapeur BP
LC FC
ALIMENTATION
DE CHAUDIÈRE
Les variations de la demande en eau alimentaire sont modulées par le FC en aval de la pompe et le
niveau de la bâche est une conséquence de ces variations. Pour assurer un niveau constant, le
régulateur de niveau LC admet un débit d’eau plus ou moins grand.
- sur baisse de niveau, le L C l’ouverture de la vanne
- sur montée de niveau, le LC l’ouverture de la vanne
c - Débit vers section catalytique
Le schéma ci-dessous représente le ballon d’alimentation d’une section catalytique alimentée à débit
constant par la pompe à vis P 104.
D PCD 1042 A
D 101
CHARGE LC
SECTION
P 103 CATALYTIQUE
P 104
Alimenté lui-même par la pompe à vis P 103, le ballon D101 est maintenu à niveau constant par action
sur le débit de recyclage de la pompe à travers une vanne trois voies.
00588_E_F

5
D 6 -1/C
3- RÉGULATIONS DE TEMPÉRATURE
a - By-pass d’un échangeur
Fluide chaud
D PCD 1040 A
TC
FLUIDE À VERS
RÉCHAUFFER UNITÉ
La régulation est assurée par by-pass partiel du fluide dont on régule la température :
- sur une augmentation de la mesure de température, le TC le débit de

by-pass
- sur une diminution de la mesure de température, la TC le débit de

by-pass.
Sens d’action du régulateur.

Position de sécurité de la vanne 3 voies.
b - Régulation de la puissance de chauffe d’un four
Dans un four, la température de sortie du

produit chauffé (fluide du procédé) est
généralement régulée par ajustement du
débit de combustible consommé au brûleur :
- sur une augmentation de la mesure de
température, le TC
l’ouverture de la vanne de combustible,
- sur une diminution de la mesure de
température, le TC
TT l’ouverture de la vanne de combustible.
D PCD 1041 A
TC Consigne
Combustibles
00588_E_F

6
D 6 -1/C
Application :
De nombreuses perturbations peuvent provoquer des variations de la température du fluide de

procédé à la sortie du four. En donner la liste.
Un des rôles de la structure de régulation implantée est de faire face à toutes ces perturbations, une
simple boucle fermée peut se révéler insuffisante et nécessiter une structure de régulation plus
complexe.
4- INTERACTIONS ENTRE PLUSIEURS BOUCLES SIMPLES

Dans le réseau de chauffage par huile chaude ci-dessous les différents utilisateurs sont placés en
parallèle. Chacun des consommateurs prend le débit d’huile correspondant à son besoin propre par
l’ouverture de la vanne de régulation correspondante.
PDC
FC
D PCD 1043 A
Un by-pass général régulé par PDC laisse alors passer le complément de débit non utilisé par les
consommateurs.
Lorsqu’un utilisateur réduit l’ouverture de la vanne qui le concerne, cela provoque une augmentation
de pression au refoulement de la pompe. Le PDC la détecte et compense en augmentant l’ouverture
de la vanne du by-pass. Il évite ainsi de perturber les autres utilisateurs en maintenant contante la
différence de pression amont-aval des vannes de régulation de chaque utilisateur.
00588_E_F

7
D 6 -1/C
II - RÉGULATION AVEC CASCADE
1- PRINCIPE DE LA CASCADE
Alors qu’une régulation en boucle fermée simple fait intervenir trois signaux, deux entrées et une
sortie :
- la mesure notée “m”

- la consigne notée “C”
- le signal de commande noté “Sc”
une structure en cascade est constituée de deux boucles de régulation :
- la boucle primaire avec régulateur maître

- la boucle secondaire avec régulateur esclave
En mode cascade, le signal de sortie du régulateur primaire constitue la consigne du régulateur

secondaire.
Mesure Mesure
M1 M2
Régulateur Signal Régulateur Signal

primaire secondaire
SC1 SC2
D PCD 1044 A
Consigne Consigne
C1 C2
Lorsque celle-ci est bouclée, le fonctionnement de la cascade est donc caractérisé par :
C 2 = Sc1
00588_E_F

8
D 6 -1/C
2- EXEMPLE DE LA RÉGULATION DE CHAUFFE D’UN FOUR
ENTRÉE
FLUIDE PROCÉDÉ
SORTIE
FLUIDE PROCÉDÉ
D PCD 1045 A
TC PC
COMBUSTIBLE
La cascade TC → PC comprend deux boucles de régulation :
- la boucle secondaire du PC (régulateur esclave)

- la boucle primaire du TC (régulateur maître)
Le débit du gaz aux brûleurs est lié à la pression de gaz immédiatement en amont des brûleurs. Si
cette pression est constante, alors le débit de gaz est relativement constant.
a - Rôle de la boucle secondaire
Si la pression du réseau gaz varie, la pression aux brûleurs aussi. Le régulateur de pression corrige
alors l’ouverture de la vanne de gaz pour stabiliser la pression à la valeur de consigne. En
conséquence la température de sortie du four n’est pas modifiée. Cette boucle secondaire est dite
aussi “boucle rapide”, sa dynamique étant beaucoup plus rapide que celle de la boucle primaire (dite
boucle lente).
Néanmoins, de nombreuses autres perturbations que le PC ne peut pas contrer sont de nature à faire
varier la puissance de chauffe du four et par conséquent la température de sortie. Ces perturbations
ne peuvent pas être contrées par une cascade et nécessitent des algorithmes de régulation plus
sophistiqués.
b - Rôle de la boucle primaire
La boucle primaire régule la température de sortie du four par modification de la consigne de pression
du gaz de chauffe. Ainsi sur une baisse de température sortie four, le TC augmente la consigne du
PC. Le PC constate alors une mesure de pression plus faible que la consigne et rattrape l’écart
mesure-consigne en augmentant l’ouverture de la vanne de gaz.
00588_E_F

9
D 6 -1/C
3- EXEMPLE DE LA RÉGULATION DU NIVEAU D’UN BALLON
LC
FC
D PCD 1046 A
La cascade LC → FC comprend aussi deux boucles :
- la boucle de débit (boucle secondaire)

- la boucle de niveau (boucle primaire)
La colonne de distillation en aval du ballon est un procédé qui, par nature, s’adapte difficilement aux
variations brusques de débit d’alimentation.
La boucle de débit assure un débit constant ou ne subissant que des variations lentes. La boucle
de niveau évite les dérives lentes qui tendraient à remplir ou vider le ballon. Dans le cas où le volume
du ballon est grand par rapport au débit de liquide, un niveau parfaitement constant n’est pas un
impératif absolu. Au contraire, le niveau peut amortir les variations de débit liquide venant de
l’amont du procédé.
Ce régulateur de niveau peut être un régulateur avec “bande morte” avec lequel le débit reste
constant tant que le niveau se situe entre 2 seuils précédemment définis (30 et 60 % de l’échelle par
exemple).
00588_E_F

10
D 6 -1/C
4- MODES DE FONCTIONNEMENT D’UNE CASCADE

Il existe quatre façons distinctes d’opérer une cascade, selon les modes de fonctionnement des
régulateurs :
Modes des régulateurs
Primaire Secondaire Fonctionnement
L’opérateur choisit directement le Sc2, c’est-

Quelconque MANU
à-dire l’ouverture demandée à la vanne.
L’opérateur choisit la consigne C2 du

Quelconque AUTO
régulateur secondaire (consigne interne
locale).
L’opérateur choisit le Sc1 du régulateur

MANU CASCADE
primaire.
L’opérateur choisit la consigne C1 du

AUTO CASCADE régulateur primaire, et c e dernier fixe celle
du régulateur secondaire.
RÉGULATEUR PRIMAIRE RÉGULATEUR SECONDAIRE
CI REG A SC1 CE A REG A SC2

1 2
M M M
Consigne
D IRA 1062 A
interne C1 CI
SC1 (%) Consigne SC2 (%)
interne C2
Certains algorithmes permettent de faire commander la vanne directement par le Sc du régulateur

primaire en cas de défaillance du régulateur secondaire, régulation dite “Primaire Direct”.
00588_E_F

11
D 6 -1/C
III - RÉGULATION EN “SPLIT RANGE”

1- PRINCIPE DE LA RÉGULATION EN “SPLIT RANGE”
Le “Split Range” ou partage d’échelle est un schéma de régulation qui permet de commander la
position de plusieurs vannes ou organes de réglage à partir d’un seul régulateur.
Comme l’indique une traduction possible : “Échelle partagée”, le passage de la position “ouverte” à la
position “fermée” des organes de réglage ne correspond qu’à une partie seulement de l’échelle 0-
100 % du Sc du régulateur ; celle-ci est partagée entre les différents organes de réglage.
2- EXEMPLE DE LA RÉGULATION DE PRESSION D’UN BALLON SÉPARATEUR
Engazage Dégazage
PC
1 2
LC
D PCD 1048 B
% Course Le partage de l’étendue d’échelle se fait de la

façon suivante :
100
- entre 0 % et 50 % de l’échelle, la vanne
2 se ferme,
80 2 Vanne
- entre 50 % et 100 %, la vanne 1
s’ouvre.
60
La valeur S 0 indiquée sur le schéma
Vanne 1
correspond donc à la situation suivante :
40
- vanne 1 fermée
20 Signal - vanne 2 ouverte à 60 %
D PCD 1049 A
régulateur
So (%)
0 25 50 75 100
Cela signifie pour le procédé que, devant l’excès de vapeurs à condenser, la pression ne peut être
maintenue que par dégazage.
00588_E_F

12
D 6 -1/C
Application
Le régulateur étant en Inverse (Decrease), une variation des conditions de fonctionnement du ballon
va alors avoir les conséquences suivantes :
- si la pression mesurée tend à augmenter (par accroissement du débit de vapeur par
exemple) le Sc . Ceci fait ouvrir la vanne , la vanne restant

fermée
- si la pression mesurée tend à baisser, le Sc , ce qui a pour conséquence :
• dans un premier temps la vanne , la fermeture complète étant

obtenue pour une valeur de la SV à 50 % de l’échelle
• au-delà de cette valeur, la vanne permettant un engazage du ballon
3- DIFFÉRENTES POSSIBILITÉS DE PARTAGE D’ÉCHELLE

Il existe de nombreuses possibilités différentes de partager l’échelle du signal de commande entre les
organes de réglage concernés par le “Split-Range”.
a - Partage non symétrique
vanne 2 vanne 1
0% 50 % 100 % Echelle du Sc du régulateur
b - Recouvrement
vanne 2
vanne 1
c - Domaines disjoints
vanne 2 vanne 1
00588_E_F

13
D 6 -1/C
d - Trois domaines
1 3
4- EXEMPLES
• Régulation de pression d’un ballon dégazeur d’eau de chaudière
Atm
RO
EAU
PC DÉMINÉRALISÉE
A
VAPEUR
B BP
CONDENSATS
Course
vanne %
100
B A
D PCD 1051 A
0 Signal de
50 100 commande (%)
00588_E_F

14
D 6 -1/C
• Régulation de pression d’une tour de distillation
PC
B A
M
TORCHE
C
D PC
D PCD 1052 A
FG
PRODUIT
DE TÊTE
- Split Range vers les vannes A, B, C
% course
vanne
100 A
C
B
D PCD 1053 A
% signal
60 100 de commande
- engazage par la vanne D en cas de pression basse
• Flip Flop
Fluide chaud
FLUIDE À B VERS
RÉCHAUFFER UNITÉ
A
TC
% course
100 vanne
A
B
D PCD 1054 A
% signal de
0 commande
100
00588_E_F

15
D 6 -1/C
IV - OPÉRATIONS SUR LES SIGNAUX DE RÉGULATION

Sur les signaux de régulation (mesure, consigne, signal de commande) il est possible (en technologie
classique et à fortiori en numérique) de réaliser des opérations diverses :
- extraction de racine carrée

- addition, soustraction
- multiplication, rapport
- choix du plus grand ou du plus petit
- etc.
En analogique, les opérations sont effectuées par des modules capables de traiter les signaux électriques ou
pneumatiques ; en numérique, elles sont effectuées directement.
1- RÉGULATION DE LA PUISSANCE THERMIQUE D’UN ÉCHANGEUR
Consigne de
XC puissance
thermique
FT TE1
D PCD 1055 A
TE2
FLUIDE DE REBOULLAGE
La puissance thermique de l’échangeur est proportionnelle :
- au débit de fluide chauffant

- à la différence de température entrée-sortie du fluide chauffant
soit Q = M x C x ∆t
Le calcul de la puissance thermique s’obtien donc par :
F x (T 1 - T 2) x chaleur massique
La régulation de puissance thermique (Duty) s’obtient par action sur le débit entrée échangeur
00588_E_F

16
D 6 -1/C
2- RÉGULATION DE RATIO
Un régulateur de ratio (ou de proportion) de débit FFIC maintient constant le rapport entre 2 débits de
fluides. Il dispose pour cela des 2 mesures correspondantes.
FFIC
1302
SECTION
RÉACTION
FAH FI
FAL 1302
FT
FFV 1302
1302
INJECTION 2
FC
UIC
2
AE AT AI
1398 1398 1398
2 2 2
FT FI S
1307 1307 FFY FFIC
FAL AI
1301 1301
FT FSLL UIC FI
1308 1308 1
FAL 1301
FV FT
FALL 1301 1301
1308
INJECTION 1
FO
TSO
TI
1350
FT FC
D PCD 1056 A
CHARGE
00588_E_F

17
D 6 -1/C
3- UTILISATIONS DE SÉLECTEURS DE SIGNAUX

• Mini Technique combustible
Pour éviter d’opérer un four au-dessous de son minimum technique, un sélecteur de signal haut est
installé sur le signal de commande de la vanne.
FLUIDE
PROCÉDÉ
TC
VERS ZONE
RÉACTIONNELLE
D PCD 1057 A
PC > FC
COMBUSTIBLE
Seul le signal le plus grand est pris en compte. Ainsi, lorsque la demande de combustible tend à
devenir inférieure au minimum technique, c’est le Pc de mini-technique qui commande la vanne.
Les sélecteurs hauts et bas sont aussi utilisés dans la régulation des fours et des chaudières pour
s’assurer que la combustion est toujours en excès d’air quelles que soient les variations de régime.
• Rebrouilleur noyé
La vanne de régulation reçoit en situation normale le signal de commande du FC, lui-même cascadé
par une régulation de température. Un LC évite la vidange complète du ballon de condensats.
VBP
LC <
auto
D PCD 1058 A
Consigne FC
externe
00588_E_F

18
D 6 -1/C
• Régulation de pression d’un réseau vapeur
Vapeur HP
Pression nourrice
PC
CGC (T/h eq. FO)

>
SSH
<
Éxcés SSB
FY FT
d'air kg air
-
T éq. FO FO retour
FC
Débit d'air
FC FO aller
corrigé +
FT
FT
D IRA 1004 A
Air Combustible
• Commande du registre des fumées sur un four à tirage naturel
AI AIC
% O2
Four
<
PDI PDIC
Dépression
D IRA 1235 A
Combustible
00588_E_F

Risques et Précautions Liés aux Matériels
CAPTEURS ET TRANSMETTEURS
D6 -2/A
Ingénieurs en
I - CONSTITUTION D'UN CAPTEUR ............................................................................................ 3
II - MESURE DE PRESSION.......................................................................................................... 6
1 - Les manomètres utilisant un liquide .............................................................................................7
2 - Les manomètres à déformation de solide ....................................................................................8
III - MESURE DE TEMPÉRATURE ............................................................................................... 15
IV - MESURE DE DÉBIT................................................................................................................ 24
1 - Les appareils déprimogènes ...................................................................................................... 25

2 - Débitmètre à section variable ou rotamatre................................................................................28
3 - Débitmètres électromagnétiques ...............................................................................................29
4 - Débitmètres à ultrasons .............................................................................................................30
5 - Débitmètres à effet vortex .......................................................................................................... 31
6 - Débitmètres massiques à effet Coriolis...................................................................................... 33
7 - Compteurs.................................................................................................................................. 35
V- MESURE DE NIVEAU............................................................................................................. 39
1 - Mesure de niveaux directs - Principe des vases communicants ................................................ 40
2 - Mesure de niveaux par pression - Loi de l'hydrostatique ........................................................... 41
3 - Mesure de niveaux par flotteurs et masses de déplacement - Poussée d'Archimède ............... 44
4 - Mesure de niveaux par sondes capacitives ............................................................................... 47
5 - Mesure de niveaux par émission d'un rayonnement ..................................................................48

IR CAP - 02426_A_F - Rev. 0 10/05/2005

1
D 6 -2/A
Afin d’assurer le suivi et le contrôle des installations les principaux paramètres opératoires sont mesurés et
contrôlés dans les unités de fabrication industrielles (raffinerie, usine chimiques, pétrochimiques, …).
Les principaux paramètres suivis sont généralement :

– les pressions
– les températures
– les niveaux
– les débits
On procède également à des mesures en continu de grandeurs liées à la qualité des produits finis ou au
cours du processus de fabrication (pH, composition, taux d’humidité d’un gaz, etc). Les appareils
correspondants, appelés analyseurs, ne sont pas examinés ici.
La mesure de ces paramètres permet de répondre aux différentes exigences en terme de contrôle et de
sécurité du procédé à savoir :
Automatismes
séquentiels
Régulation Sécurités
Le contrôle
de procédé
Instrumentation Alarmes
Chacune de ces exigences passent par l’acquisition, le suivi et la surveillance de ces paramètres de
fonctionnement de l’installation. L’ensemble capteur – transmetteur permet d’assurer la prise de mesure et sa
transformation en un signal exploitable par un régulateur de tableau (analogique ou numérique) ou un
système de conduite type SNCC (Système numérique de contrôle commande) par exemple
Le schéma fonctionnel d’un tel ensemble peut être représenté de la façon suivante :
Le schéma fonctionnel d'un tel ensemble peut être représenté de la façon suivante :
Prise – Pneumatique : 0,2 – 1b
d'information Transformation de la
sur le Grandeur mesure en un signal
Le procédé électrique
procédé Capteur Transmetteur normalisé ou – Electrique : 4 – 20 mA
Grandeur à ou mécanique signal mesure
mesurer
En général : L'ensemble capteur – transmetteur réalise la transposition
Pression
linéaire entre la grandeur mesurée par le capteur et le signal – Numérique
Température
de sortie du transmetteur.
Niveau... 1 1 0 0 1
Minimum Maximum
0% 100 % Code informatique

Zéro de l'échelle Etendue de mesure Maximum
(Maximum de l'échelle – Zéro de l'échelle) de l'échelle
D IRA 3015 A
Remarque : le Zéro de l'échelle ou minimum de l'échelle ne correspond pas forcément à une valeur nulle de la mesure
Remarque : le Zéro de l’échelle ou minimum de l’échelle ne correspond pas forcement à une valeur nulle de
la mesure.
02426_A_F

2
D 6 -2/A
Le capteur est l’élément d’acquisition de l’information qui élabore à partir d’une grandeur physique, une autre
grandeur physique de nature différente ( le plus souvent électrique ou mécanique). Cette seconde grandeur
est alors représentative de la grandeur prélevée et peut être utilisable à des fins de mesure ou de commande
Suivant la nature du capteur et son principe de fonctionnement, l’appareil de mesure peut assurer lui même la
conversion en énergie électrique, énergie thermique, mécanique, ou sous forme de rayonnement de la
grandeur physique à prélever.
On peut citer par exemple, les mesures de températures
Effet utilisé Grandeur de sortie
Grandeur physique à Thermoélectricité (*) Tension

mesurer
La température
D IRA 3001 A
Pyroélectricité (**) Charge électrique
(*) Ensemble des effets dus aux échanges entre énergie thermique et énergie électrique dans des
conducteurs de nature différente lorsqu’ils sont en contact
(**) La pyroélectricité consiste en l’apparition d’un champ électrique, lorsqu’un cristal est soumis à une
variation de température
Pour la majorité des autres capteurs la conversion directe n’étant pas possible, le passage par une grandeur
intermédiaire, le plus souvent une résistance ou une impédance, est nécessaire. Ce type d’appareil
fonctionne donc
– soit par variation de dimension du capteur, c’est le cas d’un grand nombre de capteurs de
position, potentiomètre, inductance à noyaux mobile, condensateur à armature mobile (très
employés dans les appareils de mesures de pression),…
– soit par déformation résultant de force ou de grandeur s’y ramenant, pression, accélération
(armature de condensateur soumise à une différence de pression, jauge de contrainte liée à
une structure déformable)
02426_A_F

3
D 6 -2/A
Pour des raisons de coût ou de facilité de mise en œuvre, certains capteurs ne sont pas sensibles
directement à la grandeur mesurée mais à l’un de ses effets. C’est la cas, par exemple, lors de la mesure
d’un niveau suivant la loi de l’hydrostatique.
P atm
P Hydrostatique
liée à la colonne P atm (P2)
de liquide (P1)
D IRA 3036 A
Hx d
∆P =
∆P = (P1- P2) soit 10,2
Pour cet exemple, la mesure de la pression est le reflet de l’évolution de la hauteur de liquide dans le bac de
stockage.
I- CONSTITUTION D’UN CAPTEUR

Un appareil de mesure est constitué d’un corps d’épreuve qui, au contact du procédé, donc de la grandeur
physique à mesurer, produit une grandeur directement mesurable par le capteur suivant le schéma ci
dessous :
Grandeur Signal
Corps d’épreuve Capteur
intermédiaire interprétable
D IRA 3037 A
Capteur composite
02426_A_F

4
D 6 -2/A
En général, l’appareil de mesure est un ensemble compact (capteur intégré) qui comprend le corps
d’épreuve, le capteur proprement dit, et l’électronique de conditionnement.
Corps Electronique Signal

Capteur
d’épreuve associée
exploitable
D IRA 3037 B
Capteur intégré
Par rapport au capteur, le transmetteur convertit le signal de sortie du capteur en un signal de mesure
standard (pneumatique, électrique ou numérique). Il a pour fonction d’assurer le lien entre le capteur qui
génère la mesure et le système de contrôle commande (SNCC) ou d’acquisition de mesure
Grandeur
Intermédiaire
Grandeur Signal
Unité de fabrication Standard
à mesurer
Capteur Transmetteur
Suivi et contrôle du
procédé
Pression Régulateur de tableau

Température ou Système de
Niveau contrôle commande
Débit
… Pneumatique 0,2 – 1 b (3 –15 PSI)
D IRA 3004 A
Electrique 4 – 20 mA
Numérique
02426_A_F

5
D 6 -2/A
L’ensemble capteur – transmetteur réalise la conversion linéaire entre la grandeur mesurée et le signal de
sortie du transmetteur
Valeur basse de l’échelle Valeur haute de l’échelle

de mesure de mesure
Grandeur mesurée
Etendue de mesure
Maximum – Zéro de l’échelle Signal de sortie du
transmetteur
D IRA 1305 A
0,2 b / 3 PSI 1 b / 15 PSI
4 mA 20 mA
Code Information Code Information
Par rapport à un capteur simple, le transmetteur donne la possibilité d’intervenir au moins au niveau de deux
réglages.
– la modifications du zéro de l’appareil (Valeur minimum mesurée par l’appareil. Cette valeur
peut être différente d’une valeur nulle)
– la modification de l’étendue de mesure (Différence entre la valeur Maximum et minimum
mesurées par l’appareil
02426_A_F

6
D 6 -2/A
II - MESURE DE PRESSION
Suivant le cas la mesure de pression peut être :
– une pression absolue : Les pressions absolues sont essentiellement utilisées pour les
calculs par exemple en thermodynamique. Pour effectuer une mesure de pression absolue
il est nécessaire de disposer d’une cellule de référence à pression nulle (Pression absolue
égale à zéro)
– une pression relative : Elle caractérise le plus souvent une pression supérieure à la
pression atmosphérique. C’est la valeur indiquée par la majorité des appareils de mesure
de pression
– une pression différentielle : C’est une différence de pression entre deux points d’une
installation ou d’un équipement (Par exemple un filtre)
– une mesure de vide : Elle caractérise une pression inférieure à la pression atmosphérique.
La mesure du vide peut être indiquée en pression relative (Pression comprise entre -1 et 0
bar, ou en absolue, pression comprise entre 0 et 1 bar
Pression relative Pression absolue

Exprimée en pression relative la Exprimée en pression absolue la
pression atmosphérique oscille
pression atmosphérique autour de 1,013 bar en fonction des
est toujours NULLE conditions météorologique
Pression
Pression
Pression Pression différentielle
relative absolue Plage de
variation de la
pression
atmosphérique
Pression
Pression atmosphérique Atmosphérique
normale 1013 mbar Abs normale
Vide
relative
D IRA 1306 A
Vide
0 mbar Abs absolu
(Pression nulle)
Il existe différentes techniques qui permettent la mesure d’une pression ; les plus répandues sont :
– Les manomètres à liquide (Tube en U, tube incliné,…)
– Les manomètres à déformation (Membrane, soufflet, tube de Bourdon,…)
– Les manomètres ou capteurs électroniques (Jauges de contraintes, piézorésistifs,
capacitifs,…)
Suivant le mode de fonctionnement, l’information est soit disponible localement (cas des manomètres), soit
retransmise en salle de contrôle (cas capteurs électroniques).
02426_A_F

7
D 6 -2/A
1- LES MANOMÈTRES UTILISANT UN LIQUIDE

L’utilisation de ces manomètres vise surtout la mesure des faibles dépressions, surpressions ou
pressions différentielles
Ce sont des manomètres à lecture directe.
Ces appareils se présentent le plus souvent sous la forme d’un tube en U avec une branche qui peut
être incliné comme le montre les schémas ci dessous.
Raccordement Raccordement Raccordement

sur le procédé sur le procédé sur le procédé
Niveau Le niveau de Le niveau de

identique dans liquide est liquide est
les deux plus important H plus important H
branches dans la dans la
branche de branche de
droite gauche
D IRA 3007 A
Tube au repos Unité en service Unité en service
Le niveau de liquide dans les deux Pression supérieure à la pression Pression inférieure à la pression
branches est identique atmosphérique atmosphérique
D IRA 3010 A
Mesure de pression directe
Dans les deux cas présentés, seule la hauteur verticale entre les deux interfaces liquide est à prendre
en considération. Le fait d’incliner une des branches du tube en U ne permet que d’améliorer la lecture
de la mesure ( dilatation de l’échelle de mesure.
Ce type d’appareil présente une bonne précision, une bonne stabilité et est le plus souvent de
conception simple et peu coûteuse.
02426_A_F

8
D 6 -2/A
Par contre, ils sont souvent :
– encombrants et fragiles
– sensibles à la température et aux vibrations
– incapables de pouvoir traduire l’information en un signal exploitable en
D IRA 3025 A
régulation (la mesure ne peut être que locale)
2- LES MANOMÈTRES À DÉFORMATION DE SOLIDE
La mesure peut être locale ou retransmise à distance pour les appareils électroniques.
Capteur équipé d'une membrane

Manomètre classique pour la mesure des faibles
pressions ou dépressions
Manomètre équipé d'un

contactpour la détection Manomètre électronique
d'un seuil (seuil haut ou bas)
D IRA 3018 A
Exemples de capteurs de pression (Documentation KOBOLD)
a - Manomètres métalliques - Indication locale
Ces instruments de mesure par voie mécanique permettent de satisfaire , moyennant quelques
adaptations de montage, à la majorité des exigences des mesures de pression de l’industrie et du
génie des procédés.
02426_A_F

9
D 6 -2/A
Ils sont équipés d’un organe élastique (tube de bourdon, membrane, capsule, soufflet, …) qui, sous
l’effet de la pression, effectue un déplacement défini et reproductible. Ce déplacement actionne une
aiguille par l’intermédiaire d’un rouage. La pression peut alors être lue sur l’échelle du cadran dans
l’unité désirée.
(A) Tube de Bourdon
(B) Tube en hélice
(C) Membrane plane
(D) Membrane ondulée
(E) Capsule
(F) Soufflet
D IRA 3005 A
Différentes formes de capteurs utilisés pour la mesure des pressions
02426_A_F

10
D 6 -2/A
Vue éclatée d’un manomètre à tube de Bourdon Manomètre standard

(Documentation ASHCROFT) (Documentation KOBOLD)
b - Manomètres électroniques
Suivant la nature de l’élément sensible, ce type d’appareil peut être :
• Piézorésistif :
– Piézorésistif à jauges de contrainte (ou piézorésistance d’un fil métallique).

C’est la propriété qui exprime la modification de la résistance R d’un matériau sous l’effet
d’une déformation, ou de l’effet de la pression sur celui-ci.
D IRA 3011 A
Exemple de jauges de contraintes

(Jauge à trame pelliculaire)
La cellule de mesure peut être métallique ou en céramique. La pression présente dans le

procédé déforme légèrement la membrane au contact du fluide présent (gaz ou liquide) et
transmet la force engendrée à l’élément de mesure (Corps d’épreuve et élément résistif) qui
modifie la tension de sortie d’un pont de mesure.
02426_A_F

11
D 6 -2/A
– Piézorésistif à base de semi conducteur, on utilise dans ce cas du silicium comme matériau
de jauge plutôt q’un alliage métallique. Le principe de fonctionnement reste similaire à celui
des capteurs à jauges de contraintes.
Huile de remplissage Membrane de mesure en

Assure la transmission contact avec le produit
de la pression à
l'élément de mesure
D IRA 3006 A
Élément de mesure
en silicium
Cellule de mesure d'un capteur

piezorésistif à semi conducteur
Exemple de capteurs piézorésistif à jauge Exemple de manomètre

D IRA 3020 A
de contrainte ou à semi conducteur électronique

(Documentation KELLER)
02426_A_F
12
D 6 -2/A
– Capacitif
Le principe consiste à transformer la déformation de la membrane de mesure sous l’effet
d’une force ou d’une pression en variation de capacité par modification de la distance entre
les armatures que forme le condensateur. En effet, l’une des armatures du condensateur
est placée sur la membrane qui se déforme (armature mobile), l’autre sur le corps du
capteur qui n’est pas soumise à la déformation.
Electronique de traitement Electronique de traitement

du signal du signal
Membrane de
mesure
Armature mobile
Armature fixe
Huile de Membrane en
remplissage contact avec le
procédé
Membrane sollicitée
Membrane au repos La capacité du condensateur
est modifiée
Principe de fonctionnement d’une cellule de mesure capacitive
On peut imaginer des géométries d’armatures permettant d’obtenir une meilleure linéarité
entre la variation de capacité et la variation de pression. Il est également possible de mettre
en œuvre simultanément plusieurs condensateurs et ainsi de pouvoir réaliser un pont de
mesure moins sensible aux variations de températures.
D IRA 3008 A
Vue en coupe d’une cellule de mesure de pression différentielle

(Documentation Rosemount)
02426_A_F
13
D 6 -2/A
Vue en coupe d’une cellule de mesure de pression

différentielle
D IRA 1308 A
PI
02
PG
01
Manifold permet d'assurer
la maintenance de
l'instrument
calibrage, démontage,…
D IRA 3012 A
Exemples d’implantation de capteurs de mesure de pression
Côté capteur
Côté procédé
D IRA 1309 A
Représentation schématique d’un bloc manifold

A trois vannes
Exemple de bloc manifold
02426_A_F
14
D 6 -2/A
D IRA 3026 A
Transmetteur de pression équipé d’un manifold
02426_A_F
15
D 6 -2/A
III - MESURE DE TEMPÉRATURE
Les mesures de températures peuvent se faire par contact ou sans contact. La température traduit l’énergie
d’agitation des molécules. L’information fournie par l’appareil de mesure est le plus souvent donnée en degré
Celsius, bien que d’autres échelles de mesure sont disponibles.
La température est déterminée à partir d’un phénomène physique représentatif des variations de température
à mesurer :
– dilatation d’un corps : Thermomètre à alcool, à gaz, ou à bilame (dilation d’un solide)
– variation d’une grandeur électrique : Thermomètre à résistance (thermorésistance),
thermistance CTN (Coefficient Thermique Négatif) ou CTP, couples thermoélectriques avec
apparition d’une fem (force électromotrice) suivant l’effet de Seebeck
– émission d’un rayonnement : pyromètres optiques
Un phénomène physique est d’autant plus intéressant à utiliser qu’il est :

– fidèle
– fonction de la température
– sensible
mais il faut également, que la plage de mesure soit maximale et qu’à une valeur de la température
corresponde une seule valeur de la grandeur et réciproquement.
On appelle coefficient thermométrique, le coefficient K tel que :
X = X0 (1 + K ϕ)
où X est la grandeur thermométrique qui permet de suivre l’évolution de la température et ϕ la température à

mesurer.
Un fois le choix de la technique de mesure, le thermomètre doit répondre aux critères suivants pour permettre
une mesure efficace.
– sensibilité suffisante
– masse de l’élément sensible très faible par rapport à celle de l’objet étudié, sinon le
thermomètre change sensiblement la température à mesurer
– temps de réponse court par rapport au temps de variation de la température à mesurer
Différents types de thermomètres sont disponibles et installés dans les installations industrielles. Les mesures
de température reposent le plus souvent soit sur les phénomènes de dilation thermique, soit sur la variation
d’une grandeur électrique tension ou d’une résistance suivant le type d’appareil.
Pour des questions de maintenance, les thermomètres ne sont généralement jamais en contact direct avec le
produit, mais montés dans un puit thermométrique ou doigt de gant.
02426_A_F
16
D 6 -2/A
Exemple d’un doigt

de gant permettant Thermomètre implanté dans
de recevoir un un doigt de gant
thermomètre
D IRA 3038 A
(Documentation KOBOLD)
a - Les thermomètres à dilatation
On détermine la température par l’intermédiaire d’un phénomène physique accompagnant les variations de
température, par exemple, le phénomène de dilatation. Ces thermomètres sont principalement mise en œuvre
lorsqu’on a besoin d’une indication locale. Les thermomètres à dilation peuvent être :
• À dilatation de solide, et à bilame :
Suivant leur principe, ce type de thermomètre peut être utilisé sur une gamme de température relativement
large qui peut aller de –100 jusqu’à plus de 1000°C mais leur précision n’est que de quelques degrés.
La majorité des thermomètres à aiguille contiennent un bilame. Ce bilame est constitué de deux lames
métalliques soudées. L’un des métaux a un coefficient de dilatation plus fort que l’autre. Lorsque le bilame est
chauffé, il se courbe ou s’allonge suivant sa forme. Le phénomène est alors amplifié par un dispositif de
rouage et crémaillère et sert à déplacer une aiguille devant un cadran. Les thermomètres à bilame sont plus
souvent employés pour fournir une indication locale de température et conviennent pour des plages de
mesures ou de régulation allant de –30 à 500°C environ.
Au repos le bilame est droit
Sous l’effet d’une élévation de

température, le bilame se déforme
D IRA 1310 A
Déformation du bilame sous l’effet de la

Exemples de thermomètres à bilame
température
02426_A_F
17
D 6 -2/A
• Dilatation de liquide :
Ces types de thermomètres utilisés pour les mesures de température locales sont relativement courantes.
Une variation de température provoque la dilatation d’un liquide qui peut remonter dans un tube capillaire ou
provoquer une augmentation de pression dans une enceinte close.
Dans la pratique, ces thermomètres couvrent une zone allant de –180 à environ 650°C suivant la liquide
utilisé (alcool, toluène, pentane, acétone, le mercure étant maintenant interdit d’utilisation). Ces appareils
donnent de bons résultats dans l’ensemble.
La loi régissant les variations de volumes d’un corps de

fonction de la température est de la forme :
V = V0 ( 1 + a T )
D IRA 1311 A
a : le coefficient de dilation absolue du liquide. Les

liquides se dilatent environ 20 fois plus que les solides.
Exemples de thermomètres
à dilation de liquide en verre
• Dilatation de gaz
Pour un gaz assimilable à un gaz parfait, le volume qu’il occupe dépend à la fois de la température et de sa
pression, donc lorsqu’il est chauffé, il est possible :
– de garder sa pression constante : il y a alors dilation du gaz (Le volume de gaz change)
– de garder son volume constant : il y a alors augmentation de pression. c’est ce cas de figure
qui est le plus souvent retenu pour la mesure d’une température reposant sur « la dilation
des gaz ».
Utilisation de la loi des gaz parfaits :
PV
= Cste
T
D IRA 1312 A
Exemple d’un thermomètre à dilation de gaz
02426_A_F
18
D 6 -2/A
b- Les thermomètres fournissant une grandeur de sortie électrique
Ces capteurs regroupent essentiellement les sondes à résistance de type Pt 100 et les thermocouples.
Dans le premier cas, la mesure repose sur la variation de la résistance électrique d’un conducteur le plus
souvent en platine, dans le second cas sur l’apparition d’une tension (fem) entre deux conducteurs de nature
différentes.
• Mesure de température par variation de résistance
Deux grandes familles de capteurs peuvent être rencontrées :
– Les capteurs de températures à résistances (thermorésistances) : Par nature un conducteur

électrique voit sa résistance varier avec la température. L’élément de mesure est ici
constitué d’une résistance métallique en platine, cuivre, ou nickel.
– Les capteurs de type thermistance : la sonde est alors constituée d’un composant
électronique à base de semi-conducteur.
Les capteurs à base de résistance électrique métallique sont beaucoup plus souvent rencontrés dans
l’industrie que les thermistances.
La sonde de mesure de température est constituée d’un filament déposé ou noyé dans un support isolant afin
qu’elle soit protégée des contraintes mécaniques et d’un environnement plus moins ou corrosif qui pourrait
altérer la résistance de la sonde et venir modifier le mesure retransmise.
D IRA 1313 A
Résistance en couche fine Résistance avec enrobage Résistance avec enrobage en verre
en céramique
Exemples de résistances de platine
Sur une faible plage de variation de température, la valeur de la résistance évolue suivant une fonction
linéaire du type :
R = R- ( 1 + α ( T - T0 ) )
Avec : R 0 : Résistance de référence prise à la température T0

α : Coefficient de résistivité de la sonde avec la température
02426_A_F
19
D 6 -2/A
En général, les sondes sont faites à base de platine et sont appelées Pt 100 (Pt pour platine et 100 pour
100 Ω à 0°C). Le platine présente une meilleure linéarité, que les autres métaux, sur les plages habituelles
de mesures (-200 à 700°C). Dans le cas une Pt 100, la relation définie au dessus devient :
R = 100 ( 1 + α T )
Les variations de résistances en fonction de la température sont le plus souvent disponibles dans des recueils
de données sous forme de tableau comme c’est le cas dans l’annexe 1.
Afin de prendre en compte les résistances de lignes entre la sonde et le convertisseur de température, les
thermorésistances peuvent être raccordées avec 3 ou 4 fils suivant le niveau de précision de la mesure
recherché.
R ligne 1
R1 Sonde thermorésistante de type

Sonde à Pt 100
résistance
R ligne 2
R2
R ligne 3
D IRA 1314 A
Exemple d’un montage 3 fils
Cas d’un raccordement 3 fils, on suppose que les fils de liaisons sont de même nature, et de même longueur.
R 1=
R 2=
R 1- R2=
Conclusions :
02426_A_F
20
D 6 -2/A
4 1- Thermorésistance type Pt100
2- Bornier de raccordement (en 2, 3 ou 4 fils)
3- Gaine de protection en contenant un matériau isolant,

en standard de l’oxyde de magnésium (MgO)
2
4- Tête de canne de la sonde de température
Tête de canne
Bornier de raccordement
de la sonde
Sonde de mesure Doigt de gant

Pt 100
D IRA 1304 A
Vue en coupe d’une thermorésistance
• Mesure de température par thermocouple
Les sondes de température les plus répandues dans l’industrie sont les thermocouples
Un thermocouple est constitué de deux conducteurs de natures différentes soudés à leurs extrémités. La
tension mesurée est en relation directe avec la différence de température des deux soudures.
Le phénomène de thermoélectricité est le résultat simultané du flux de chaleur et d’électricité au niveau de la

soudure.
Soudure de mesure Soudure de référence

dite "chaude" dite "froide"
(Matérau B)
T1 T2
(Mesure de la tension générée

dans le circuit)
mV
D IRA 3014 A
(Matérau A) (Matérau A)
02426_A_F
21
D 6 -2/A
Si T 1 est différente de T 2 alors apparaît une tension. La valeur de la tension dépend de la différence de
température ∆T et la nature des matériaux utilisée.
Le montage « classique » présenté ci-dessus permet de mesurer la différence de température entre T 1 et T2.
Pour utiliser un tel dispositif pour mesurer une température, une des deux soudures doit être maintenue à une
température de référence fixe, l’autre servant de soudure de mesure. Si T 2 est utilisée comme référence et
égale à 0°C, la fem générée dans le circuit est alors directement fonction de la température T1.
En général, la soudure de référence est maintenant assurée par un circuit électronique associé ou intégré au
convertisseur de température : compensation interne.
Constitution d’un thermocouple
Différents couples de métaux sont utilisés pour réaliser les thermocouples. Le choix d’un couple dépend de la
plage de température à mesurer, de l’environnement dans lequel il sera utilisé et la précision recherchée.
Les thermocouples sont généralement repérés par une lettre symbole, par exemple on parle de couple de
type T pour désigner un thermocouple dont les constituants sont le cuivre et le constantan (Alliage de cuivre
et de nickel). Le repérage du type de thermocouple est également réalisé par la couleur de la gaine de
protection du câble de liaison avec l’appareil de mesure.
Gaine de
Plage de protection
Symbole et
température Couleur selon
constituants (+/–)
(Usage en continu) NF C42-323 (97)
T : Cu/CuNi – 185 … + 300°C Marron

Cuivre / Constantan
J : Fe/CuNi – 0 … + 700°C Noir
Fer / Constantan
K : NiCr/NiAl – 0 … + 1100°C Vert
Chromel / Alumel
N : NiCrSi/NiSi – 0 … + 1100°C Rose
Nicrosil / Nisil
E : NiCr/CuNi – 0 … + 800°C Violet
Chromel / Constantan
S : PtRh10 %/Pt 0 … + 1550°C Orange
Platine Rhodim 10% / Platine
R : PtRh13 %/Pt 0 … + 1600°C Orange
B : PtRh30 %/PtRh 6 % + 100 … + 1600°C Gris
Rhodium 6%
Principaux thermocouple et plages d’utilisation
02426_A_F
22
D 6 -2/A
Bornier de raccordement
ou
convertisseur transmetteur
de température
Tête de canne Doigt de gant

Assure la
D IRA 1316 A
protection du
thermocouple
Vue extérieure d’un thermocouple
D IRA 1317 A
Vue en coupe d’un thermocouple emperlé Vue en coupe d’un thermocouple chemisé
Le plus souvent les thermocouples sont de types chemisés ce qui permet une meilleure protection de
l’élément de mesure contre les agressions extérieures (contraintes mécaniques et chimiques).
02426_A_F
23
D 6 -2/A
Lors de l’utilisation de thermocouples pour la mesure de température, il est très important que la tension
produite par le couple utilisé ne soit pas altérée au cours de sa transmission vers l’appareil de mesure. Afin
de limiter au maximum les risques de perturbations de la mesure, les câbles de liaisons doivent avoir des
caractéristiques thermoélectriques aussi proches que possible de celle du thermocouple mis en place.
Il existe de ce fait deux types de câbles de liaisons Thermocouple - Appareil de mesure :
– les câbles d’extensions : dans ce cas, les conducteurs employés sont de même type que le
thermocouple mais leurs propriétés thermoélectriques ne sont garanties que sur une plage
restreinte de température (généralement entre 0°C et 200°C).
– les câbles de compensation : Ici, les conducteurs mis en œuvre sont de natures différentes
de celles du thermocouple et ne doivent pas non plus venir perturber la mesure tout en
garantissant des caractéristiques thermoélectriques déterminées sur une plage de
température restreinte (généralement entre 0-100°C ou 0-150°C)
Par exemple, pour un couple de type S les câbles de compensation sont du cuivre(+) pour le conducteur
positif et Cuivre - Nickel (-) pour le conducteur négatif.
Thermomètre « électrique »
Thermomètre avec doigt de gant
local
(*) (**)
TG
TE TT TI
Doigt de gant
TW
D IRA 1318 A
(*) Transmetteur monté en tête de cane

(**) Transmetteur monté en local technique
02426_A_F
24
D 6 -2/A
IV - MESURE DE DÉBIT
Les débits volumiques sont le plus souvent déduits d’une mesure de la vitesse (v) du fluide au travers d’une
section connue (S). La relation qui lie le débit à la vitesse et donnée par la formule suivants :
Q = SxV
ou la formule pratique :
Qv (m 3/h)
Q =3,54 2
D int (cm2)
La mesure du débit Qv repose donc essentiellement sur une mesure fiable de la vitesse moyenne du fluide
dans la tuyauterie. Toutefois, différents facteurs peuvent venir influencer l’écoulement du fluide :
– sa vitesse
– ses frottements dans la tuyauterie
– sa viscosité
– sa masse volumique
– …
Les appareils permettant d’assurer la mesure d’un débit peuvent être regroupés en différentes catégories
– les appareils déprimogènes (plaque à orifice, venturi,…

– les appareils à flotteur (rotamètre)
– les appareils électromagnétiques
– les appareils à ultrasons
– les appareils vortex
– les appareils massiques utilisant la force de Coriolis
– les appareils permettant de faire du comptage :
• compteur à turbine
• compteur volumétrique
02426_A_F
25
D 6 -2/A
1- LES APPAREILS DÉPRIMOGÈNES
Ce sont les débitmètres les plus répandus. Il consiste à mettre un obstacle présentant des
caractéristiques géométriques très précises (diaphragme, tuyère, ou venturi) à l’écoulement du fluide.
La traversée de cet obstacle engendre une pression différentielle qui est fonction du débit passant
dans la tuyauterie. La relation qui lie le débit à la différence de pression est de la forme :
Q = kx
√∆P
Q : débit de produit dans la ligne

K : coefficient de débit qui est fonction de différents facteurs tel que la nature du produit, la
géométrie de la ligne, de l’orifice, …
∆P : Pression différentielle au passage de l’organe déprimogène
L’évolution de la pression au passage de l’orifice est représentée sur la figure ci-dessous :
Zone morte
H Plaque à orifice
Allure de la pression statique
H Perte de charge
réelle dans l'orifice
D IRA 400 A
02426_A_F
26
D 6 -2/A
Les débitmètres à organe déprimogène sont constitués le plus souvent de deux éléments :
– un élément primaire qui est placé dans la tuyauterie qui fait obstacle à l’écoulement du
fluide et qui engendre la pression différentielle.
– un élément secondaire qui assure la mesure de la pression différentielle.
Elément
secondaire
Plaque à orifice
ou diaphragme
D IRA 3027 A
Tube venturi
Elément primaire
Plaque à orifice
Elément secondaire
Capteur de pression
différentielle
Exemple de montage d’une plaque à orifice
02426_A_F
27
D 6 -2/A
Les débitmètres à pression différentielle les plus courants sont les plaques à orifice et les tubes
venturi. Les plaques à orifice ou diaphragme se présentent sous la forme d’un disque métallique percé
d’un trou usiné à un diamètre bien défini qui dépend du débit à mesurer.
D IRA 3009 A
Plaques à orifice Tubes Venturi
(Documentation ABB)
Ce type de capteur à tendance à faire maintenant un ensemble compact qui permet améliorer la
précision de la mesure comme le montre l’exemple ci-dessous.
D IRA 3016 A
Débitmètre à orifice compact vue externe Débitmètre à orifice compact implantation

(Documentation Rosemount) (Documentation Rosemount)
• Tube de Pitot moyenné
D’autres capteurs fonctionnant sur un principe similaire, mesure d’une pression différentielle puis
conversion en débit sont utilisés. Ce sont des sondes qui dérivent des tubes de Pitot. Elles mesurent la
pression dynamique (Pression dans le sens d’écoulement du fluide) et la pression statique dans la
ligne. La pression différentielle ainsi obtenue est fonction de la vitesse moyenne dans la tuyauterie
comme pour les plaques à orifice par exemple.
D IRA 1320 A
Exemple de tube de Pitot moyenné

02426_A_F
28
D 6 -2/A
2- DÉBITMÈTRE À SECTION VARIABLE OU ROTAMATRE
Ce sont des débitmètres simples qui permettent de travailler avec une perte de charge relativement
constante et assurant la mesure de débit de liquides, ou de gaz dans des tuyauteries.
L’appareil est constitué d’un tube à conique dans lequel un flotteur monte lorsque le débit augmente
offrant ainsi une plus large section de passage au fluide. La position du flotteur se définit de telle sorte
que les forces hydrauliques soient toujours en équilibres avec le poids du flotteur qui lui ne change pas
avec le débit.
F Échelle
A
Flotteur
P
Tube à section variable
P : Poids du flotteur
A : poussée d'archimède sur le flotteur
D IRA 1321 A
F : Force exercées par le débit
Principe de mesure d’un débitmètre à section variable
Ce type de débitmètre peut être utilisé pour une mesure locale de débit ou peut être équipé pour la
retransmission à distance de l’information. Ces débitmètres sont de plus en plus souvent constitués
d’un tube métallique et d’un flotteur en magnétique ce qui permet de palier à la fragilité d’un tube de
mesure en verre.
D IRA 3039 A
Exemple de débitmètre à section variable

(Documentation Brooks)
02426_A_F
29
D 6 -2/A
3- DÉBITMÈTRES ÉLECTROMAGNÉTIQUES
La mesure repose sur la loi d’induction de Faraday. Ce principe de mesure ne peut être mis en œuvre
que sur des liquides conducteurs. Dans un débitmètre électromagnétique, un champ magnétique est
créé perpendiculaire au débit du liquide. Le liquide se comportant alors comme un conducteur en
mouvement dans un champ magnétique voit en son sein apparaître une tension induite. Cette tension
(U) ainsi obtenue est proportionnelle à la vitesse (V) du liquide dans la ligne.
U=K.V
Le coefficient K dépend de l’intensité du champ magnétique, et de le géométrie du capteur.
D IRA 3017 A
Principe de mesure d’un débitmètre Vue extérieure d’un débitmètre
électromagnétique électromagnétique
(Documentation KROHNE)
Electrodes de mesure de
la tension induite Boîtier de raccordement
électrique
Revêtement interne Bobine permettant de

isolant générer le champ magnétique
D IRA 1322 A
Vue en coupe d’un débitmètre électromagnétique

02426_A_F
30
D 6 -2/A
4- DÉBITMÈTRES A ULTRASONS
Le principe de mesure repose sur la différence de vitesse de propagation d’une onde sonore lorsque
celle-ci se déplace dans le sens d’écoulement du fluide et lorsqu’elle déplace en sens opposé à
l’écoulement, comme le montre la schéma ci dessous.
Émetteur- Émetteur- Émetteur-

transmetteur A transmetteur A transmetteur B
∅int ∅int
tB-A
D IRA 1223 A
tA-B diamètre diamètre
tA-B tB-A
Émetteur-
transmetteur B
Principe de fonctionnement d’un débitmètre à ultrasons
Le débit est fonction du diamètre de la tuyauterie et de la différence de temps qu’il faut à l’onde sonore
pour faire le trajet de A vers B ou de B vers A. Cette technique est réservée à la mesure d’un débit de
gaz ou de liquide non chargé.
Pour une application sur des liquides chargés de particules solides, de bulles de gaz ou émulsionnés.
La mesure est alors basée sur l’effet Doppler. Dans ce cas, le signal sonore émis se réfléchit sur les
particules (solides, liquides, ou gazeuse) et modifie sa fréquence en proportionnellement à leur
vitesse.
Émetteur- Émetteur-
transmetteur A transmetteur B
∅int
D IRA 1224 A
tB-A diamètre
tA-B
La fréquence de l'onde sonore est modifiée par la réfléxion

de celle-ci sur les particules contenues dans le liquide
Principe de fonctionnement d’un débitmètre à ultrasons utilisant l'effet Doppler

D IRA 1325 A
Vue externe d'un débit mètre à ultrasons

(documementation Ultraflux)
02426_A_F
31
D 6 -2/A
5- DÉBITMÈTRES À EFFET VORTEX
Le principe de mesure repose sur la formation de tourbillons alternés (effet Karman). Ce type de
débitmètre consiste à mettre un obstacle (non profilé) dans la tuyauterie qui va générer des tourbillons
ou vortex de part et d’autre et en aval de cet obstacle. Ces tourbillons engendrent alors des zones de
pressions variables. La fréquence de détachement des tourbillons est proportionnelle à la vitesse
d’écoulement. Les tourbillons ainsi obtenus sont détectés au moyen d’un cristal piézoélectrique. La
formule reliant de vitesse du fluide dans la tuyauterie est la suivante :
Fréquence des tourbillons

V =
Facteur k
La sortie d'un débitmètre à effet vortex dépend donc du facteur K. Ce facteur est lié à la fréquence de
génération des tourbillons par rapport à la vitesse du fluide. Le facteur K varie en fonction du nombre
de Reynolds (Régime d’écoulement), mais est pratiquement constant sur une vaste plage de débit.
Les débitmètres à effet vortex permettent d’obtenir des mesures très précises s’ils sont utilisés sur
cette plage linéaire.
Obstacle non
Zone profilé générant
morte les tourbillons
Sens découlement
du fluide Tourbillons
ou vortex
Principe de mesure d’un débitmètre à effet vortex
Membranes
Quartz
piézo-électrique
Elément de mesure
D IRA 408 A
Vue en coupe de la partie capteur
02426_A_F
32
D 6 -2/A
Capteur
piézo-électrique
Obstacle non
profilé
D IRA 1326 A
Vue extérieure d'un débitmètre Vue interne d'un débitmètre
à effet vortex à effet vortex
02426_A_F
33
D 6 -2/A
6- DÉBITMÈTRES MASSIQUES À EFFET CORIOLIS
Ce type de débitmètre mesure directement le débit massique, par opposition au débit volumétrique.
Beaucoup de débitmètres prétendument "massiques" déduisent en fait le débit massique par
l’intermédiaire de la relation :
Qm = Q v x p
Ces débitmètres massiques regroupent essentiellement deux appareils, l'un pour mesurer la vitesse
du fluide et l'autre pour mesurer la masse volumique. Ces mesures sont habituellement associées à un
microprocesseur; des paramètres supplémentaires (pression, température,…) peuvent être mesurés,
de manière à obtenir une sortie indiquant le débit massique. Essentiellement deux types de
débitmètres permettent de mesurer le débit massique directement, sans calcul intermédiaire à partir du
volume et de la masse volumique :
– les débitmètres massiques thermiques
– les débitmètres massiques à effet Coriolis
Les débitmètres massiques à effet Coriolis utilisent comme détecteur un tube sans obstacle. Le tube
de mesure est mis en vibration à une fréquence donnée. La mise en oscillation est assurée par un
bobinage électromagnétique. Le fluide qui s'écoule dans le tube de mesure est contraint de suivre le
mouvement vertical du tube mis en oscillation. Lorsque le tube monte pendant une moitié de sa
période vibratoire, le fluide traversant le détecteur résiste à son entraînement vers le haut en
repoussant le tube vers le bas. Et inversement, sur la deuxième moitié du tube. Le tube se tord alors
dans le sens opposé. Cette caractéristique de torsion est appelée effet Coriolis.
L'amplitude de la torsion du tube de mesure est directement proportionnelle au débit massique du

fluide traversant le tube. Des bobines situées de part et d'autre du tube de mesure permettent de
déterminer la vitesse du tube vibrant. Le débit massique se déduit en mesurant le déphasage entre les
tensions par induites les bobines de mesure. Dans des conditions d'écoulement nul, il n'y a aucune
torsion du tube donc pas de déphasage. En cas d'écoulement, il se produit une torsion entraînant une
différence de temps entre les deux signaux de vitesse. Cette différence de temps est directement
proportionnelle au débit massique.
La force de coriolis est

définie par la formule Mouvement du tube vers
suivante l’intérieur : pas de débit
Fc
Fc = -2m (ω• v ) Fc
Direction de la force de Coriolis
Fc = Force de Coriolis et avec débit courbure du tube
Fc
w = Vitesse angulaire vers l’intérieur
v = Vitesse de la masse Fc
m = Masse
Mouvement du tube vers
l’extérieur : Pas de débit
Fc
Fc
Direction de la force de
Fc Coriolis avec débit et
D IRA 3003 A
courbure du tube
Fc vers l’extérieur
Principe de fonctionnement d’un débitmètre à effet Coriolis
(Documentation ABB)
02426_A_F
34
D 6 -2/A
Bobine électromagnétique
permettant la mesure de
la déformation du tube sous
Bobine excitatrice l'effet de la force de coriolis
Bobine électromagnétique mise en vibration des
permettant la mesure de tube des mesure
la déformation du tube sous
l'effet de la force de coriolis
D IRA 3002 A
interne d’un débitmètre massique à effet Coriolis
(Documentation ABB)
Vue externe d’un débitmètre massique à effet Coriolis

(Documentation ABB)
D IRA 1327 A
Exemple d’installation de débitmètre massique à effet Coriolis

02426_A_F
35
D 6 -2/A
7- COMPTEURS
Ce sont des appareils qui sont utilisés pour mesurer une quantité du produit et non un débit. Deux
grandes familles de compteurs sont rencontrées :
- les compteurs de vitesses

- les compteurs volumétriques
a - Compteurs de vitesse
Le liquide entraîne une turbine ou un moulinet dont la rotation est transmise au système de mesure.
D IRA 2160 A
Ces appareils sont constitués d’un rotor hélicoïdal libre en rotation placé dans une portion de
canalisation. L’écoulement du liquide provoque la rotation à une vitesse, qui dans certaines limites de
débit et de viscosité, est proportionnelle au débit. À chaque révolution du rotor correspond une
fraction constante du volume écoulé. Un élément magnétique fixé sur le rotor induit à chaque
passage devant une bobine, une impulsion électrique. Cette fréquence électrique est ensuite traitée
dans un convertisseur qui permet de connaître la quantité de produit qui s’est écoulée.
A K I
F G
B E J
D H
D Liquide Liquide
F'
D IRA 2161 A
C' D' A C G F E A' C B

Doc. Schlumberger Doc. Neptune meter CO
A corps à tubulures taraudées F bobinage induit A enveloppe à brides G déflecteur-tranquilliseur amont

B hélice à 2 ou 4 pales G support de bobinage A' corps du mesureur H déflecteur-tranquilliseur aval
C,C' tranquilliseurs-porte-paliers B moyeu de la turbine I aimant inducteur solidaire de la turbine
D palier de support C ailettes hélécoïdales J sonde induite
D' Palier de support et de butée D arbre du rotor K pré-amplificateur
E moyeu de l'hélice comportant E paliers de support
un aimant inducteur F, F' butées d'arbre
Compteur Héliflu Débimètre Neptune
02426_A_F
36
D 6 -2/A
Compteur pour liquide
Doc. Faure-Herman
Compteur pour gaz
Sur ce compteur, le rotor comporte deux, trois ou quatre hélices précédées chacune par un redresseur
fixe. Cette disposition évite la mise en rotation de la veine fluide et permet au rotor de tourner à une
vitesse proportionnelle au débit volume avec une précision indépendante de la pression et de la
température.
Dégazeur Vanne d'autorisation
Raccordements
Filtre pour étalonnage
Capteur turbine
totalisateur Clapet AR
des volumes
Convertisseur 1 2 3 4 5 6
Limiteur de débit
Commande analogique
Correcteur
D IRA 2164 A
totalisateur
de température des masses
1 2 3 4 5 6
densité
Pour atteindre une précision d’exploitation inférieure à 0,1 % permettant de les utiliser comme
compteur, il faut étalonner ces appareils avec précision en fonction de la viscosité du produit et des
débits à mesurer.
02426_A_F
37
D 6 -2/A
Influence de la viscosité
Courbe d'étalonage
Volume vrai
MODÉLE HELIFLU 4000 Diamètre 163
Volume indiqué
« N° de serie : 2471
1,0050
1,0000
« Q (m3/h)
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
0,9950
QM
10 % 20 % 40 % Viscosité : 3 cSt
QM QM QM Viscosité : 18 cSt
D IRA 1143 A
Viscosité : 76 cSt
« « Viscosité : 117 cSt
02426_A_F
38
D 6 -2/A
b - Compteurs volumétriques
Les compteurs volumétriques sont constitués d’une ou plusieurs capacités qui se remplissent et
se vident successivement ou d’une capacité dont chaque tour est engendrée par un volume connu.
Il existe de nombreux modèles de compteurs volumétriques, le plus courant reste certainement le

compteur à roues elliptiques ou à roues ovales. La précision de ces appareils est de l’ordre de 0,1 %.
Les compteurs à roues ovales sont des appareils de mesure directe du volume. Leur élément de
mesure se compose de deux roues ovales dentées de précision qui entraînées par le fluide roulent
l’une sur l’autre.
Un volume de liquide déterminé est ainsi transporté dans le compteur à chaque tour de la paire de
roues. Le nombre de tours est une mesure précise du volume débité.
Entrée Sortie
Entrée Sortie
Rotor Ressort
D IRA 2165 A
D IRA 2166 A
Compteur à roues ovales
chambre
Compteur à palettes
ROTOR
Entrée Sortie
D IRA 2165 A
Compteurs à lobes
02426_A_F
39
D 6 -2/A
V- MESURE DE NIVEAU
Avant de faire le choix d’un type d’instrument de mesure de niveau il est indispensable de se poser un certain
nombre de questions :
– le capteur peut-il être introduit dans la capacité ou doit-il rester à l’extérieur de la capacité ?
– le capteur doit-il donner une mesure en continu ou doit-il seulement détecter un seuil ?
– le capteur peut-il être en contact avec le fluide procédé ou doit-il rester dans la phase
gazeuse ?
– la mesure doit-elle être directe ou indirecte par le mesure de la hauteur hydrostatique (avec
réponse qui peut être influencée par la hauteur et la densité du produit)
– la dépressurisation du procédé ou l’arrêt du procédé est-il acceptable pour le remplacement
ou la maintenance du procédé ?
D’autres considérations peuvent entrer en ligne de compte telles que les conditions opératoires (température,
pression,…) ; la nature du produit sur lequel doit être fait la mesure (solide, slurry, émulsion, interface,…) et
les « habitudes ».
Les mesures de niveaux peuvent être classées en plusieurs catégories :
– les mesures directes basées sur le principe des vases communicants

– les mesures de pressions basées sur la loi de l’hydrostatique avec différentes variantes
• référence à la pression atmosphérique
• colonne de référence sèche
• colonne de référence pleine d’un liquide tampon
• bullage ou bulle à bulle, …
– les mesures basées sur le principe d’Archimède

• niveaux à flotteur
• niveaux à plongeur ou masse de déplacement
– les mesures capacitives
– les mesures de niveaux basées sur l’émission d’un rayonnement

• niveaux par radar
• niveaux par ultrason
• niveaux par source radioactive
Cette liste n’est pas exhaustive mais permet de balayer la majorité des cas de figures qui peuvent être
rencontrés dans l’industrie.
02426_A_F
40
D 6 -2/A
1- MESURE DE NIVEAUX DIRECTS – PRINCIPE DES VASES COMMUNICANTS
Ce principe de mesures est essentiellement utilisé pour des mesures ou du contrôles visuels sur site.
L’appareil est constitué d’un tube en verre ou de vitre d’épaisseur fonction des condition opératoires du
procédé.
1- Vanne d’isolement du piquage

supérieur
2- Vanne d’isolement du piquage
inférieur
3- Vanne à bille de sécurité
supérieur 1
3
4- Vanne à bille de sécurité
inférieur
2
4
Le niveau dans la capacité est
identique à celui présent dans le
niveau à local
D IRA 3021 A
Principe et environnement d’un niveau à glace
Ce type d’appareil est systématiquement équipé de robinet à bille de sécurité qui a pour objectif
d’éviter ou de réduire fortement la fuite de produit en cas de rupture de la glace qui permet la lecture
de niveau.
D IRA 3032 A
Niveau à glace Vue en coupe d'un vanne à bille
02426_A_F
41
D 6 -2/A
2- MESURE DE NIVEAUX PAR PRESSION – LOI DE L’HYDROSTATIQUE
La mesure d’une pression peut permettre de mesurer un niveau en utilisant la loi de l’hydrostatique.
Cette loi lie la pression à une hauteur de produit par la relation :
t
H x d4
P =
10,2
Avec P : Pression (bar)

H : hauteur de produit
t
D 4 : densité du produit à sa température d’utilisation t
Différentes configurations et variantes de montage peuvent être envisagées suivant les conditions de
services et la nature du produit sur lequel doit être effectué la mesure.
Les variantes les plus courantes concernent essentiellement les dispositions suivantes :
– mesure sur une capacité à pression atmosphérique
– mesure sur une capacité sous pression
– mesure sur une capacité sous pression avec présence de vapeurs condensable
a - Capacité pression atmosphérique
D IRA 3029 A
Mesure de niveau sur une capacité à pression atmosphérique
Dans ce cas de figure, la mise en place d’un capteur de pression relative ou de pression différentielle
avec une des cellules mise à la pression atmosphérique est suffisante.
02426_A_F
42
D 6 -2/A
b - Capacité sous pression
max Vanne d'arrêt
min.
+
-
0 25 mbar
D IRA 3030 A
Manifold 3 voies
Mesure de niveau par cellule de pression différentielle

Membrane de mesure déportée
Ici, pour obtenir une mesure de niveau valide, la mise en place d’un capteur de pression différentielle
est nécessaire. Une des cellules de mesure est en contact avec le produit , l’autre cellule est reliée à
l’atmosphère de la capacité, ce qui permet de prendre en considération le fait que la pression interne
de la capacité est différente de la pression atmosphérique mais aussi ce type de montage permet de
prendre en compte les variations de pression du procédé
c - Capacité sous pression et présence de vapeurs condensables (liquide tampon)
Pot de condensation
(seulement en cas de ciel gazeux)
max Horizontal
Vanne d'arrêt
min. ZS
Le cas échéant
D IRA 1328 A
+
pot de purge et
robinet de purge

Colonne de référence pleine
La présence de vapeurs condensables peut venir fausser la mesure en se condensant dans la colonne
de référence. Pour éviter ce type de perturbations de la mesure, la colonne de référence est
maintenue pleine avec un liquide tampon qui peut être le liquide présent dans la capacité ou un produit
de nature différente mais qui doit être compatible avec le procédé et les conditions opératoires.
02426_A_F
43
D 6 -2/A
d - Capacité sous pression et présence de vapeurs condensables (membranes déportées)
max
+
min.
ZS
D IRA 3040 A
Membrane de mesure déportée
Lorsque le produit risque de condensé dans les piquages de mesure, la mise en place de membranes
dépotées permet d’éviter ce risque, la transmission de la pression mesurée se faisant par un fluide
hydraulique, le plus souvent de l’huile.
e - Mesure de niveau par bullage
La mesure d’un niveau par bullage est à la base identique à une mesure de niveau par cellule de
pression différentielle, l’injection d’un fluide axillaire au niveau des piquages de mesure n’ayant pour
rôle que d’éviter le bouchage ou le contact direct du produit avec l’appareil de mesure (cellule de
pression différentielle. Ce type de montage est principalement utilisé lors de la présence de produits
encrassants ou colmatants, de produits corrosifs, …
LT
PI PI
Gaz auxiliaire PI PI
D IRA 269 A

Montage avec injection d’un fluide auxiliaire – Mesure de niveau par bullage
02426_A_F
44
D 6 -2/A
3 - MESURE DE NIVEAUX PAR FLOTTEURS ET MASSES DE DÉPLACEMENT –
POUSÉE D’ARCHIMÈDE
a - Mesure par flotteur et palpeur
Un flotteur flotte à la surface du liquide alors qu’un palpeur est maintenu en équilibre par un dispositif
mécanique au niveau de l’interface à mesurer.
Différents types de dispositifs de mesure de niveau en continu par flotteur ou palpeur existent. Tous
sont constitués d’un élément de mesure qui se déplace avec l’interface à suivre.
Câble de liaison vers le

dispositif d'indication
Montée Le flotteur suit le niveau

Flotteur d'interface du liquide lors
de sa monter ou de sa
descente
Descente
D IRA 3054 A
Principe de mesure d'un niveau par flotteur
Des adaptations particulières peuvent être faites de manière à pourvoir implanter l’appareil de mesure
sur le dessus ou le coté de la capacité, de permettre sa maintenance ou son changement sans avoir à
arrêter le procédé. Le choix d’un dispositif plutôt qu’un autre est également fonction des conditions
opératoires.
D IRA 3055 A
Exemple d’implantation d’un appareil de mesure de niveau à palpeur

(Documentation Enraf)
02426_A_F
45
D 6 -2/A
Paroi de la
chambre en acier
Anneau de flux
Niveau de liquide Indicateur

à palette
Aimants du flotteur
Flotteur
Mesure de niveau par flotteur magnétqiue

(Documentation Magnetrol)
b - Mesure par masse de déplacement ou par plongeur
Ce type d’appareil permet de suivre un niveau en mesurant les variations de poids apparent d’un
plongeur (Tube métallique creux qui ne doit pas flotter à la surface du liquide).
Le poids apparent d’un corps est également à son poids diminué de la poussée d’Archimède qu’il subit
en fonction de son immersion dans le liquide dans lequel il est placé
Dispositif de mesure
du poids apparent
PArch : Poussée d'Archimède exercée

par le liquide sur le plongeur
P Arch
PArch = V x ρ x g
Papparent = Poidsplongeur – PousséeArchimède

soit
Papparent = m x g – h x s x ρ x g
P : Poids du plongeur
P = mxg
P
D IRA 3056 A
Principe de mesure d’une mesure de niveau par plongeur

02426_A_F
46
D 6 -2/A
Si valeur de la densité du produit est connue il est possible d’en déduire la valeur de la hauteur de
liquide à partir de la mesure du poids apparent.
(m x g) – Papparent
h =
sxρxg
D IRA 3022 A
Exemple d'un appareil de mesure de niveau par plongeur et tube de torsion

(Documentation Masonellan)
02426_A_F
47
D 6 -2/A
4- MESURE DE NIVEAUX PAR SONDES CAPACITIVES
Ce type de principe de mesure est assez répandue et fonctionne à l’aide d’une électrode qui plonge
dans la capacité dont on souhaite suivre le niveau. La sonde et la paroi de la capacité constituent les
deux électrodes d’un condensateur. Sur les produits isolants (huile, pétrole…) la sonde se présente
sous la forme d’une tige métallique isolée du réservoir. Quand la sonde est découverte, la capacité (C)
du condensateur obtenue est fonction essentiellement du coefficient diélectrique (∫r) de l’air dont la
valeur est voisine de 1. En présence d’un produit isolant, la capacité du condensateur augmente sous
l’effet du produit qui possède le plus souvent une constante diélectrique supérieure à 1. Cette variation
de capacité est traitée pour fournir un signal de sortie proportionnel au niveau du produit. La capacité
d’un condensateur est donnée par le relation :
εxA
C =
d
Pour un liquide isolant :

un condensateur est créé entre la paroi
de la capacité et la sonde
Lorsque le niveau monte ou descend

le coefficient diélectrique global change,
ce qui modifie la valeur de la capacité
mesurée
D IRA 3057A
Principe de mesure par sonde capacitive
Pour les produits conducteurs la constante diélectrique ne joue plus aucun rôle. Il est nécessaire alors
d’enrober la tige de la sonde avec un matériau isolant, l’épaisseur constante de l’isolant, jouant le rôle
de diélectrique. Les armatures du condensateur sont alors constituées par la tige métallique de la
sonde et le liquide conducteur. Si le réservoir en matériau isolant, il est nécessaire de procédé à
l’immersion d’une armature. La capacité du condensateur est fonction de la densité et de la
température du produit, l’implantation d’une seconde sonde capacitive en permanence immergée et
servant de référence permet de remédier au problème.
02426_A_F
48
D 6 -2/A
5- MESURE DE NIVEAUX PAR ÉMISSION D’UN RAYONNEMENT
Elles permettent notamment des mesures sans contact direct avec le produit ce qui constitue un gros
avantage.
a - Sondes à ultrason
Le principe est basé sur l’envoie d’une impulsion ultrasonique à travers l’atmosphère gazeux de la
capacité en direction de la surface du produit. Cette impulsion va se réfléchir à la surface du liquide.
On capte l’écho partiellement retourner et le temps de parcours de l’impulsion est directement
proportionnel à la hauteur de creux dans la capacité. La distance entre la sonde et la surface du liquide
est donnée par la relation suivante :
T
D = CX
2
D : distance surface sur produit sonde

c : vitesse du son dans la phase gazeuse de la capacité
t : durée de parcours de l’impulsion ultrasonique
En fonction du capteur, il existe une zone immédiatement en dessous de la sonde, dans laquelle les
impulsions ne peuvent pas être captées. Cette "distance de blocage" détermine le début de la plage de
mesure. La fin de la plage de mesure est déterminée par l’affaiblissement de l’impulsion sonique à
travers l’air, et par les capacités de rétrodiffusion de la surface du produit.
D IRA 3042 A
Principe de fonctionnement d'une sonde à ultrason Exemple d'une sonde de mesure

(Documentation Magnetrol) de niveau par ultrasons
(Documentation Endress + Hauser)
02426_A_F
49
D 6 -2/A
b - Sondes micro-ondes
Le principe de fonctionnement est identique à celui des sondes à ultrasons seule change la fréquence
d’émission des impulsions.
Les impulsions de micro-ondes émises par une antenne sont réfléchies par le produit et captées sous
forme de signal fonction du temps - la courbe enveloppe - par le même dispositif. La distance par
rapport à la surface du produit est proportionnelle à la durée de parcours des impulsions de micro-
ondes.
Courbe enveloppe affichée à l'écran du PC

à l'aide du programme d'exploitation par
ex. Commuwin II
Début de la mesure
0,5 x durée du parcours = distance D

D
E
F
Écho du niveau
Principe de mesure d’un niveau par micro-ondes D IRA 3023 A

Les micro-ondes doivent atteindre sans obstacles la surface du produit. Chaque objet qui se trouve
dans le faisceau de rayonnement génère un écho. Plus l’objet est proche, et plus l’écho parasite est
puissant. Les échos parasites puissants qui ne peuvent être évités par une modification de
l’implantation perturbent la mesure et doivent être supprimés au cours de l’étalonnage de base.
Micropilot
monté sur
un piquage
Les éléments
internes se
trouvant dans
le faisceau de
rayonnement
génèrent des
échos parasites
D IRA 3043 A
Implantation de la sonde Exemple d’une sonde à micro-ondes

sur un bac de stockage (Documentation Vega)
02426_A_F
50
D 6 -2/A
c - Sources radar
Ils existent actuellement dans l’industrie deux technologies radars fondées sur des approches
• L’approche des ondes par rafales

Point de référence du capteur
Décalage du capteur (+)
Distance de
Zone de blocage
sécurité
Distance
Hauteur du
réservoir
Niveau du
fluide
Valeur
mesurable la
plus basse
Décalage de niveau
D IRA 3034 A
Implantation et principe de fonctionnement
(Documentation Magnetrol)
Par rapport aux dispositifs à impulsions tels que les mesures par ultrasons ou micro-ondes, le radar à
ondes par rafales émet de brèves rafales d’ondes d’une énergie de 5,8 GHz et mesure le temps de
parcours du signal réfléchi par la surface du liquide. La distance est déduite par une formule identique
à celle vue pour les mesures par ultrasons
• Et celle des ondes continues modulées en fréquence (FMCW)
Ce type de sondes radar utilisent un signal haute fréquence (10 GHz) à modulation de fréquence
linéaire ; la fréquence d’émission augmente linéairement dans un intervalle de temps (balayage
fréquence). Le signal est émis, réfléchi par la surface du produit et ensuite réceptionné après un
intervalle de temps t. La différence entre la fréquence du signal émis et celle du signal reçu est
proportionnelle à la hauteur de creux dans la capacité.
D IRA 3035 A
Sondes radar (Documentation Rosemount)

02426_A_F
51
D 6 -2/A
d - Sources radioactives
En détection de niveau pour sources radioactive, les éléments utilisés sont logés dans un conteneur à
double enveloppe en acier inoxydable soudé.
– la manipulation et l’utilisation des sources radioactives sont soumises à une réglementation
très stricte.
– en l’absence d’une autorisation de détention de source, la manipulation des sources est
interdite.
– les travaux tels que démontage et remplacement de l’élément radioactif, ne devront être
exécutés que par le responsable de radioprotection, conformément aux règles en vigueur.
Ce type de mesure est faite sans contact dans les réservoirs contenant par exemple des solides en
vrac, des liquides inflammables, toxiques, agressifs,...
Conteneur de
source
Détecteur
D IRA 3044 A
Principe de mesure d’un niveau par source radioactive

(Documentation E + H)
02426_A_F
Risques et Précautions Liés aux Matériels
CAPTEURS - TRANSMETTEURS TOUT OU RIEN

D6 -2/B
Ingénieurs en
I - PRESSOSTATS ........................................................................................................................ 1
II - CONTACTEURS DE TEMPÉRATURE ..................................................................................... 3
III - DÉTECTEURS DE NIVEAUX ................................................................................................... 4

1 - Contacteurs de niveau à flotteur ................................................................................................. 4
2 - Contacteurs de niveau à masse de déplacements ou à plongeur .............................................. 6
3 - Détecteurs conductifs .................................................................................................................. 7
4 - Détecteurs radioactifs.................................................................................................................. 8
5 - Contacteur à palette .................................................................................................................... 9
6 - Détecteurs de niveau par lames vibrantes .................................................................................. 9
7 - Détecteurs optiques .................................................................................................................. 10
IV - DÉTECTEURS DE DÉBITS .................................................................................................... 12
1 - Contacteurs à palettes .............................................................................................................. 12

2 - Contacteurs électromagnétiques .............................................................................................. 12

IR CAP - 02377_A_F - Rev. 0 21/04/2005

1
D 6 -2/B
I- PRESSOSTATS
Qu'il soit simple ou différentiel, un pressostat est un organe de contrôle fonctionnant en tout ou rien qui peut
être utilisé :
- soit comme simple alarme sonore ou visuelle

- soit comme organe de mise en sécurité sur une machine (compresseur, ...) ou sur une
installation (réacteur, colonne, ...)
- soit comme organe de réglage, ouverture et fermeture automatique des clapets
d'aspiration sur un compresseur alternatif d'air instrument par exemple
L'action de commande peut provenir aussi bien d'une pression que d'une différentielle de pression, haute ou
basse.
Quelques exemples de pressostats couramment utilisés, sont présentés ci-après.
• Pressostat différentiel à membrane

La pression différentielle à contrôler est appliquée à une membrane dont la variation de hauteur agit sur un
levier pivotant. Lorsqu'elle devient suffisante pour combattre l'action du ressort, le mouvement du levier
provoque le basculement du contacteur à mercure et celui-ci vient établir le contact électrique. La tension du
ressort est réglable pour permettre l'ajustement du point de consigne.
BP
D IRA 279 A
HP
• Pressostat simple à soufflet avec réglage d'écart
Ce pressostat est équipé d'un dispositif de réglage d'écart. L'écart fixant la pression minimale à laquelle il est
nécessaire de descendre pour provoquer le basculement inverse du contact à mercure.
D IRA 280 A
02377_A_F

2
D 6 -2/B
LP
Pg 13,5
DIN 46 255 Pressostat de pression différentielle
à soufflets
1
2 3
017 4030
2 310(4)A 380v-ac
112W 220v-dc
HP
Pg 13,5
DIN 46 255
1
2 3
017 4030
2 310(4)A 380v-ac
Pressostat simple à soufflet
MAX
9 10
MINI
1 2
112W 220v-dc
avec réglage d'écart
D IRA 248 A
Document DANFOSS
02377_A_F

3
D 6 -2/B
II - CONTACTEURS DE TEMPÉRATURE
Les contacteurs de température ou thermostats sont des appareils capables de détecter le franchissement
d’un seuil de température.
Pour les appareils de mesure électriques, le seuil de température de déclenchement du thermostat

correspond à un seuil d'intensité électrique ou de force électromotrice qu'un dispositif approprié permet de
détecter.
Les appareils locaux quant à eux sont le plus souvent du type à bulbe sensible + capillaire sur soufflet ou
membrane.
Pg 13,5
DIN 46 255
LP 2
1
3
017 4030
2 310(4)A 380v-ac
MAX MINI 112W 220v-dc
9 10 1 2
Pg 13,5
DIN 46 255
1
2 3
017 4030
2 310(4)A 380v-ac
112W 220v-dc
HP HP
D IRA 249 A
Document DANFOSS
Thermostat différentiel Thermostat simple
02377_A_F

4
D 6 -2/B
III - DÉTECTEURS DE NIVEAUX
La détection de niveau a pour but de signaler une certaine hauteur de liquide ou de solide dans une capacité
de stockage. En général, la position du point de détection détermine l'emplacement du capteur. Les
applications les plus fréquentes consistent à détecter des niveaux de réservoirs pleins ou vides en utilisant les
principes de mesure suivants :
– flotteur
– plongeur ou masses de déplacement
– conductif
– capacitif
– radioactif
– lames vibrantes
– etc...
La détection d'un niveau haut ou d'un niveau bas devant permettre la commande d'une alarme ou d'une
sécurité.
1- CONTACTEURS DE NIVEAU À FLOTTEUR

La montée ou la descente du niveau de produit dans la capacité occasionne le déplacement d'un
flotteur. Son déplacement est transmis par l'intermédiaire d'un tube étanche à un microrupteur, un
mécanisme pneumatique ou à une ampoule à mesure par exemple, qui va provoquer l'action de
contrôle souhaitée, alarme ou sécurité.
Contact Tube étanche

électrique
Flotteur
D IRA 289 A
Contact de niveau à flotteur horizontal
02377_A_F

5
D 6 -2/B
Contacteur de niveau à flotteur Contacteur de niveau à flotteur
vertical horizontal à tige coudée
Pour certaines applications, il est possible d'utiliser des contacteurs présentant plusieurs seuils
d'alarmes, comme le montre la figure ci-dessous.
A
Niveau
Niveau
d'alarme
B
d'alarme
B
C
Niveau
C
d'alarme Niveau
d'alarme
Niveau
d'alarme
Niveau
d'alarme
D IRA 250 A
Contacteur de niveau à flotteurs à trois seuils
02377_A_F

6
D 6 -2/B
C A
B
Ampoule
à mercure
Pivot
Ressort
de rappel
Tube magnétique
Aimant
Piston magnétique permanent
Flotteur
Niveau croissant Niveau décroissant
D IRA 1098 A
Équipé d'un contact électrique Équipé d'une ampoule
à mercure
Contrôleurs de niveau à flotteur et piston magnétique
2- CONTACTEURS DE NIVEAU À MASSE DE DÉPLACEMENTS OU À PLONGEUR

Le fonctionnement de ce type d'appareil est basé sur le principe d'Archimède.
Il consiste à employer des masses qui reçoivent la poussée d'Archimède due au liquide. Cette
poussée peut être équilibrée, par exemple, par un ressort. Chaque immersion de masse se traduit par
une remontée du piston magnétique qui peut commander l'ouverture ou les fermetures de contacts
électriques.
Piston magnétique L2 L1 et L2 :variation de

L1 la longueur du ressort
sous l'effet de la
poussée d'archimède
L2 Contacts électriques
L1
Masses de déplacement
D IRA 1099 A
Contracteur à plongeur équipé de contacts électriques

02377_A_F

7
D 6 -2/B
Ampoule
à mercure
Pivot
Ressort
de rappel
Tube magnétique
Aimant
Piston magnétique permanent
Niveau
croissant
D IRA 1098 B
Niveau
décroissant
Contrôleur à plongeur équipé d'une ampoule à mercure
Les masses sont en métal ou assez souvent en porcelaine. Elles possèdent parfois une forme conique
pour éviter les risques de sédimentation.
Comme pour les contrôleurs à flotteur, un même dispositif peut permettre la détection de plusieurs
niveaux.
3- DÉTECTEURS CONDUCTIFS
Le principe consiste à mesurer le courant électrique passant entre deux électrodes ou entre une
électrode et la masse métallique d'un réservoir, lorsque le produit nécessairement conducteur vient au
contact de la sonde pour fermer le circuit.
D IRA 1090 B
Exemples d'implantation de sondes conductives
Ce type de sonde peut permettre également de détecter une interface entre deux liquides, un
conducteur, l'autre isolant par exemple eau/hydrocarbure ou eau/huile.
02377_A_F

8
D 6 -2/B
4- DÉTECTEURS RADIOACTIFS
La détection de niveau se fait par occultation du faisceau. La variation de rayonnement reçu se produit
lors du remplacement de la phase liquide ou solide par la phase gazeuse ou inversement.
Exemples d'applications :
Container et détecteur sont montés à Appareil de

la hauteur du niveau à détecter. commutation
Le détecteur est monté en position
horizontale.
Attention : le détecteur doit être
D IRA 1100 A
monté exactement dans l'axe du Source Détecteur
rayonnement.
Pour des réservoirs de grande dimension,

raccourcissement du trajet par le choix
d'une sécante.
D IRA 1101 A
Pour des réservoirs de très grandes

dimensions, le trajet suivi par les rayons
pourra être raccourci en introduisant la
source radioactive dans un tube.
D IRA 1102 A
02377_A_F

9
D 6 -2/B
5- CONTACTEURS À PALETTE
L'appareil se compose essentiellement d'un moteur entraînant une tige munie d'un palpeur.
L'ensemble est en continuelle rotation. Lorsque le milieu dont on cherche à mesurer la hauteur atteint
le palpeur, il se crée un couple résistant. Ce couple provoque alors le basculement d'un contact
électrique.
Ce type d'appareil peut être utilisé aussi bien sur des solides que des liquides.
Détecteur à palettes rotatives
6- DÉTECTEUR DE NIVEAU PAR LAMES VIBRANTES

Une ou plusieurs tiges ou lames vibrantes sont mises en oscillations à leur fréquence de résonance
par effet piezoélectrique, lorsqu'elles entrent en contact avec le produit solide ou liquide, les
oscillations sont assorties et déclenchent une commutation.
Réseau
Charge extérieur
Min / Max Relais sans contact, Raccord 11/2conique
stabilisation de tension,
Membrane
LED Allumage de LED
Commutation en sécurité
Min/Max
Exploitation électronique Repère
Piézoxydes Étrier
D IRA 1104
Fourche
S E
Effet
piézoélectrique
Capteur
Principe d'un détecteur à lames vibrantes
02377_A_F

10
D 6 -2/B
Point de
commutation
Point de commutation
D IRA 1105 A
Position du point de commutation Exemples de montage
suivant le sens de montage
7- DÉTECTEURS OPTIQUES
Mesure par réfraction (système à prisme conique).
Il s'agit d'un petit prisme conique en plastique ou verre situé dans un manchon. Une source lumineuse
(LED) et une photorésistance sont logées dans ce manchon. La lumière s'échappe du prisme s'il est
plongé dans un liquide (figure A), ou reste confinée avec retour sur la cellule s'il se trouve dans l'air
(figure B).
D IRA 1106 A
Figure B
Figure A
02377_A_F

11
D 6 -2/B
Des dispositifs similaires peuvent être utilisés avec des filtres optiques
D
D S D
S
S
D IRA 1115 A
Liquide Liquide Liquide
D : détecteur
S : source
Détection de niveau tout ou rien par fibres optiques.
02377_A_F

12
D 6 -2/B
IV - DÉTECTEURS DE DÉBITS
1- CONTACTEURS À PALETTES
Ce type d'appareil est utilisé pour la surveillance d'un écoulement. En fonction de la vitesse
d'écoulement ou du débit, une palette placée dans la canalisation est déviée et déplace par exemple
un aimant qui par phénomène de balancier va permettre la fermeture d'un contact.
Un ressort permet à la palette de revenir dans sa position initiale en absence de débit.
D SEC 1330 A
Vue extérieure d'un détecteur Détecteur de débit à palette
de débit à palette
(Documentation BAMO) (Documentation KOLBOLD)
2- CONTACTEURS ÉLECTROMAGNÉTIQUES
Les contrôleurs de débit électromagnétiques peuvent être montés latéralement par piquage sur une
tuyauterie. Deux bobines magnétiques insérées dans le corps de l'appareil génèrent un champ
magnétique commuté perpendiculaire à l'écoulement du liquide. Le champ magnétique et la vitesse
d'écoulement induisent une tension U entre une électrode centrale et le corps du détecteur en inox. La
tension U est directement proportionnelle à la vitesse d'écoulement v. La tension U aux bornes des
2 électrodes est transmise à un convertisseur intégré. La tension obtenue est comparée à un seuil de
référence réglable qui permet de générer une alarme ou une séquence de sécurité.
D IRA 1331 A
Vue extérieure d'un détecteur Implantation d'un détecteur

de débit électromagnétique de débit électromagnétique
(Documentation KHRONE) (Documentation KHRONE)
02377_A_F

RÉGULATEURS - SNCC
D6 -3
Ingénieurs en
I - RÔLE DU RÉGULATEUR .................................................................................................... 1
II - ÉLÉMENTS FONCTIONNELS D'UN RÉGULATEUR ......................................................... 2
III - DIFFÉRENTS TYPES DE RÉGULATEURS ........................................................................ 3

1 - Régulateurs locaux pneumatiques ............................................................................................... 3
2 - Régulateurs analogiques de tableau ............................................................................................ 4
3 - Régulateurs numériques de tableau............................................................................................. 6
IV - SYSTÈME NUMÉRIQUE DE CONTRÔLE COMMANDE .................................................... 7
1 - Structure générale d'un SNCC ..................................................................................................... 7

2 - Boucle de régulation sur SNCC.................................................................................................... 9
3 - Exemple d'architecture ............................................................................................................... 12

IR REG - 00597_D_F - Rév. 4 06/06/2005

1
D 6 -3
I- RÔLE DU RÉGULATEUR
Le régulateur est l’organe centrale de la boucle de régulation. C’est un appareil dont la fonction essentielle est
de comparer la mesure de la grandeur à réguler (signal venant du transmetteur) à la consigne imposée ;
s’il existe une différence entre elles (ou écart), il modifie le signal de commande qui est envoyé à la vanne
automatique (ou à un autre organe de réglage) en fonction des actions dont il est pourvu. Cette modification
du signal de commande de la vanne doit permettre de ramener la grandeur régulée à une valeur aussi proche
que possible de la consigne.
Consigne
Régulateur
Signal
Mesure
Appareil
Vanne automatique de mesure
Servo-
D IRA 266 A
moteur
Fluide
procédé
Mais il est rare que ce soit la seule fonction requise par cet appareil. Il doit également :
- assurer l’affichage de certaines grandeurs, comme la consigne, la mesure, le signal de

sortie vers l’organe de réglage
- permettre d’autres configurations de réglage, comme la commande manuelle directe de la

vanne par l’opérateur, ou l’imposition de la consigne par un autre régulateur ou par une
sortie de calculateur
Le régulateur peut parfois être situé localement dans l’unité. Mais en fait, il est presque toujours en salle de
contrôle, à la portée de l’opérateur qui peut ainsi surveiller les indications fournies et imposer les valeurs des
consignes.
00597_D_F

2
D 6 -3
II - ÉLÉMENTS FONCTIONNELS D’UN RÉGULATEUR

Quel que soit le type de régulateur choisi : pneumatique, électrique ou numérique, le régulateur est constitué
de plusieurs organes dont le rôle est d’assurer chacune des fonctions nécessaires à son bon fonctionnement,
à savoir :
- recevoir le signal “consigne” et l’afficher

- recevoir le signal “mesure” du transmetteur et l’afficher
- déterminer l’écart mesure-consigne
- élaborer un signal de commande en fonction de cet écart et l’afficher
- envoyer ce signal vers l’organe de réglage (vanne ou autre)
REM
EXT Signal de
FONCTION DE
CONSIGNE CAS consigne C Écart AUTO
EXTERNE
INT
Σ e=M-C
RÉGULATION
MANU
ACTIONS PID
LOC
Signal de
CONSIGNE Signal de SORTIE commande
INTERNE mesure MANUELLE Sc
M
D IRA 240 A
T
– modifier le sens d'action du régulateur
Afin de pouvoir s'opposer efficacement à une variation de la grandeur réglée (la mesure), il est
nécessaire que le régulateur modifie la position de la vanne dans le sens qui tend à faire varier la
mesure en sens inverse de l'écart constaté.
Suivant le procédé et le position de sécurité de la vanne de régulation, ceci peut nécessiter :
- soit que la mesure et le signal de commande varient dans le même sens

- soit qu'elles varient en sens inverse
Un régulateur permet les 2 possibilités par l'intermédiaire d'un paramètre permettant d'afficher un sens
d'action
- DIRECT (en anglais : increase)

- INVERSE (en anglais : decrease ou reverse)
00597_D_F

3
D 6 -3
III - DIFFÉRENTS TYPES DE RÉGULATEURS

Parmi les différentes technologies de régulateurs, on peut distinguer :
- les régulateurs pneumatiques locaux

- les régulateurs analogiques de tableau (pneumatiques ou électriques)
- les régulateurs numériques de tableau
- les régulateurs numériques sur S.N.C.C.
1- RÉGULATEURS LOCAUX PNEUMATIQUES

Ils réunissent en général dans un même boîtier le capteur et le régulateur et assurent l’affichage des
pressions correspondant à la valeur des signaux pneumatiques.
Les différents réglages se font à l’intérieur du coffret.
Consigne
Molette de bande
proportionnellle
Lame ressort
Palette
Tube de Bourdon
Mesure
Molette de consigne
D IRA 252 A
Indicateur du signal
de sortie
Air d'alimentation Signal de commande

(1,4 bar) vers la vanne de régulation
Alimentation Sortie Pression à régler
Régulateur pneumatique de pression ou de température
00597_D_F

4
D 6 -3
2- RÉGULATEURS ANALOGIQUES DE TABLEAU

Ils peuvent traiter des signaux pneumatiques ou électriques analogiques.
Ils se composent essentiellement de trois parties :
- un tiroir assurant les fonctions du régulateur

- une face avant pour affichage des valeurs et modification des paramètres
- une alimentation d'énergie et une interface de réception / émission des signaux
Le tiroir, en général non visible, comporte les possibilités d’affichage des actions proportionnelle,
intégrale et dérivée.
Commutateur de mode
— Direct
— Inverse
Molettes de réglage
des actions P
Signal de sortie régulateur
I Di
re vers la vanne
ct
Commutateur F 0 50 100 O
D In
— Consigne interne ve
rs
In
— Consigne externe te
rn EQ.
10
e CONS. 9
8
Ex MAN
4-20 mA te
rn
e
7
6
Mesure 5
consigne 4
3
2
1
Commande consigne interne

Commande de la MAN AUTO
vanne en mode manuel
Sélection du mode du régulateur

Signal 4-20 mA MAN — AUTO
I Convertisseur
P Intensité — Pression
Transmetteur de ∆P
FY
0,2 - 1 bar
PHP PBP ou
D IRA 411 A
3 - 15 PSI
Bride porte-orifice
Régulateur analogique électronique BAILEY
00597_D_F

5
D 6 -3
La face avant correspond à l’interface opérateur et diffère suivant les constructeurs, avec les fonctions
suivantes :
Affichage
- valeur de la mesure
- valeur de la consigne
- valeur du signal de sortie vers vanne
- modes de fonctionnement
Molettes de changement des valeurs des paramètres
- consigne (en mode AUTO)

- signal de sortie vers vanne (en mode MANU)
Molettes de changement de mode
- automatique : AUTO
- manuel : MANU
- cascade : consigne externe ou interne
00597_D_F

6
D 6 -3
3- RÉGULATEURS NUMÉRIQUES DE TABLEAU

Ils se présentent comme les régulateurs analogiques avec une face avant et un tiroir.
Les signaux sont manipulés en numérique par des programmes informatiques stockés sur les cartes
électroniques du régulateur.
La face avant permet un affichage numérique des valeurs des signaux et parfois un affichage
analogique de l’écart ou du signal de sortie. Des touches sensibles permettent les modifications des
paramètres et des modes de fonctionnement.
La programmation du calculateur peut se faire soit à partir d’une face cachée sous la face avant , soit
en branchant un terminal de poche (ou micro console) de configuration.
HOLD
Bargraph erreur TRACK
Diode d'état
(positive) PROCESS Connecteur mâle
VARIABLE Affichage digital et caractères
Régulateur 7 broches
Affichage
sous tension mumérique
Bargraph erreur OUTPUT
(négative) Bargraph
sortie
O O
R A
Boutons poussoirs
∆
O
de contrôle ∆ Programming
terminal
SPI M
0
Liaison terminal
1 2 3 4 5
de poche
6 7 8 9 A
Poignée B C D E F
de verrouillage G H I J K
Signe + L N M O P
Signe —
Q R S T U
Décalage D IRA 412 A
V W X Y Z
arrière Entrée des données
en mode aléatoire
Avance
pas à pas
Les possibilités des régulateurs numériques sont plus nombreuses que celles des analogiques :
- entrées multiples
- nombreux modules numériques (addition, soustraction, racine carrée, rampe de consigne,
…)
- alarmes configurables sur tous les signaux, butées sur signal de sortie
- possibilité de mettre deux régulateurs en cascade l’un sur l’autre dans le même boîtier
- algorithmes variés : compensation prédictive, retard pur, …
00597_D_F

7
D 6 -3
IV - SYSTÈME NUMÉRIQUE DE CONTRÔLE COMMANDE
1- STRUCTURE GÉNÉRALE D'UN S.N.C.C.

Les Systèmes Numériques de Contrôle Commande (S.N.C.C.) ont pris leur essor dans les années
1970 avec la baisse du prix des microprocesseurs (la présentation des premiers systèmes date de
1975) ; celle-ci a permis, par utilisation de plusieurs unités de traitement à microprocesseurs, de
disposer d'une grande puissance de traitement répartie en sous-ensembles indépendants, fournis,
pour chacun d'entre eux, avec un certain nombre de fonctions ; ces fonctions, élémentaires au départ
(régulation PID, et/ou acquisition, ...) sont devenues au cours du temps de plus en plus élaborées ce
qui a largement augmenté les possibilités offertes par les systèmes.
La structure générale d'un S.N.C.C. est représentée ci-dessous.
CONSOLE
CALCULATEUR
CALCULATEUR
DE
SUPERVISION
CONSOLES
PÉRIPHÉRIQUES
-imprimante
PORT DE -vidéocopieur
COMMUNICATION -disque dur
BUS
ARMOIRE ARMOIRE PORT de AUTOMATES

de contrôle de contrôle communication programmables
D IRA 2081 A
CAPTEURS ET ACTIONNEURS CAPTEURS ET ACTIONNEURS
00597_D_F

8
D 6 -3
Celui-ci est composé :
• de plusieurs sous-ensembles à microprocesseurs assurant chacun une partie du traitement

et dotés des entrées-sorties industrielles nécessaires pour, essentiellement, la régulation
continue et les séquences d'opération
• de périphériques de dialogue permettant :
– le suivi de la marche des unités sur écrans vidéos couleurs

– la commande par claviers des actionneurs (vannes, moteurs électriques, ...)
• de modules complémentaires permettant :
– la réalisation d'historiques
– l'optimisation par supervision des boucles de régulation de base
– la mise en sécurité (automate programmable)
– la sortie de journaux (imprimante)
– l'archivage (disques magnétiques)
• d'un câble appelé bus faisant la liaison entre les éléments précédents, et dont la longueur
permet leur dissémination dans l'usine :
– armoires de contrôle près des unités de fabrication

– périphériques de dialogue et modules complémentaires en salle de contrôle
Bus de données
Armoires
de régulation Armoires
Chaudière de régulation Stockage
du produits
Matériaux bruts fini
Armoires
de régulation Armoires
D IRA 2079 A
Console
Salle de de régulation
opérateur Bus de données
contrôle
annexe Salle de contrôle
Console
2 bus redondants en deux
opérateur
lieux géographiques différents
Armoire et régulation de S.N.C.C.
00597_D_F

9
D 6 -3
2- BOUCLE DE RÉGULATION SUR S.N.C.C.

En régulation par SNCC, le régulateur est un élément d'une armoire de régulation. Sa consigne est
fixée au travers d'une console située dans un autre lieu géographique.
Consigne en provenance
de la console
(*) (*)
(*) Interface
Analogique
4 - 20 m A FC 4 - 20 m A
(*) (*)
Numérique
FT ARMOIRE DE RÉGULATION
D IRA 2076 A
Capteur Organe de réglage
Boucle de régulation traitée par S.N.C.C.
Armoire de r gulation Rack r gulateurs Carte
jf m jf m jf m jf m jf m jf m jf m jf m jf m jf m jf m
Carte Cartes
r gulateur entr es/sorties
4 - 20 mA 4 - 20 mA
FT
D IRA 413 A
Capteur Organe de r gulation
Armoire et carte de r gulation de SNCC
00597_D_F

10
D 6 -3
Le régulateur est localisé dans les armoires de contrôle-commande situées la plupart du temps dans
un local technique à part. L’affichage et l'interface opérateur sont réalisés sur un écran dont le
graphisme diffère suivant les constructeurs. Chaque régulateur se présente en général sous deux
formes :
- une vue de résumé (analogue à la face avant d’un régulateur de tableau) permettant de
visualiser les paramètres du régulateur sous forme de bargraph et de valeurs numériques ;
ainsi que les alarmes associées à ce régulateur et le mode de fonctionnement (AUTO,
MAN, CAS, …). Les valeurs des paramètres (consigne, signal de sortie, …) ainsi que les
alarmes et le mode de fonctionnement sont modifiables par le clavier associé à l’écran
Rep re du point de consigne
Barre graphe de valeur PV

Bargraph de sortie
Alerte de sortie
ID du point
(rep re)
Unit s physiques tat d’alarme

Libell CLF 205
m3/h
1-2-3-4 id tat du point de consigne
¥ Les valeurs SP et PV sont toujours Point de
20.01 tat de la mesure PV
indiqu es en unit s physiques consigne
tat de la sortie
¥ ???? = Valeurs inaccessibles PV (mesure) 20.01
¥ - - - - = Valeurs non valides Sortie 40.0 tat du point
¥ Reset = Bo te du canal en tat
D IRA 414 A
de r enclenchement AUTO Mode
- une vue de détail permettant de configurer le régulateur et affichant outre les paramètres
précédents :
. les butées et types d’alarme
. les actions P, I, D ou retard
. les valeurs d’échelle
. les blocages d’alarme, blocage de consigne, de changement de mode, … et autres
paramètres de configuration utiles pour le développement de l’application de
conduite
D GEN 2000 B
Vue de détail du régulateur

00597_D_F

11
D 6 -3
Les paramètres de configuration du point sont donnés sur la vue de détail qui peut comporter plusieurs
pages.
D GEN 2000 A
Vue de configuration du régulateur
00597_D_F

12
D 6 -3
3- EXEMPLE D'ARCHITECTURE
Les deux schémas suivants illustrent l'architecture du système FOXBORO IAS.
D IRA 2088 A
ARCHITECTURE DU SYST»ME FOXBORO IAS
balances
Jauges
Poste de conduite
SDC CENTRALISÉE
Transmetteur
intelligent
ANA TOR
00597_D_F

ABRÉVIATIONS / SYMBOLES SDC CENTRALISÉE
Poste de conduite
SYSTÈME FOXBORO IAS
Node bus Réseau de communication

Field bus Bus local de liaison / Bus d'entrée-sortie CP-CFM
CP Control Processor Processeur de contrôle
FBM Field Bus Module Carte d'entrée/sortie
AP Application Processor Processeur d'application
Node bus
CMP Communication Processor Processeur de communication
WP Work station Processor Console opérateur
Mod G Port de communication Modicon
13
System Monitor Moniteur de surveillance du réseau (dans l'AP)

SP Set Point Consigne
M Mesure
O Out Put Sortie d'un point Jauges
ANA TOR Transmetteur
D IRA 2087 A
Streamer Lecteur de bande balances

intelligent
VT 100 Terminal d'initialisation et de sauvegarde

AKB Alphanumeric Key Board Clavier alphanumérique
Variable analogique Paramètre sous forme d'un signal pneumatique ou électrique
Variable logique Tout Ou Rien (TOR) Variable n'ayant que 2 états (0 et 1) IAS "Intelligent Automation Series"
SNCC Système Numérique de Contrôle Commande
DCS "Distributed Control System"

Système de contrôle distribué
D 6 -3
Risques et Préventions Liés au Matériel
VANNES DE RÉGULATION
D6 -4/A
Ingénieurs en
I - RÔLE DE LA VANNE DE RÉGULATION ............................................................................. 1
II - VANNES DE RÉGULATION CLASSIQUES......................................................................... 2

1 - Description ............................................................................................................................. 2
2 - Fonctionnement du servomoteur ........................................................................................... 3
3 - Vannes à double siège .......................................................................................................... 4
4 - Vannes à simple siège ........................................................................................................... 4
5 - Position par manque d’air ...................................................................................................... 5
6 - Maintien d’une vanne en position .......................................................................................... 7
7 - Caractéristique de débit d'une vanne de régulation............................................................... 8
8 - Coefficient de débit .............................................................................................................. 11
9 - Bruit des vannes de régulation ............................................................................................ 14
III - POSITIONNEMENT DES VANNES DE RÉGULATION..................................................... 16

1 - Signal régulateur pneumatique ............................................................................................ 16
2 - Signal régulateur électrique ................................................................................................. 19
3 - Position par manque d’énergie ............................................................................................ 22
IV - DIFFÉRENTS TYPES DE VANNES DE RÉGULATION..................................................... 23

1 - Vanne de régulation à obturateur rotatif excentré................................................................ 23
2 - Vanne à cage ....................................................................................................................... 28
3 - Vannes trois voies ............................................................................................................... 29
4 - Vanne micro débit à Cv ajustable ........................................................................................ 30
5 - Vanne papillon ..................................................................................................................... 30
6 - Vanne d'angle ...................................................................................................................... 32
7 - Vanne à membrane ............................................................................................................. 32
8 - Vanne à boule...................................................................................................................... 32
9 - Autres types ......................................................................................................................... 33
10 - Ventelles .............................................................................................................................. 34
V - ACCESSOIRES DES VANNES DE RÉGULATION ........................................................... 35

1 - Électrovanne de déclenchement ......................................................................................... 35
2 - Commande manuelle auxiliaire ........................................................................................... 36
3 - Limiteurs de course ............................................................................................................. 36
4 - Contacts de fin de course .................................................................................................... 36
5 - Étanchéité de tige de clapet................................................................................................. 37

IR VAN - 00596_I_F - Rév. 2 25/03/2005

1
D 6 -4/A
I- RÔLE DE LA VANNE DE RÉGULATION

Dans une boucle de régulation, l'organe final de réglage est, le plus souvent, une vanne qui par action sur
le débit d'un fluide (gaz ou liquide) permet de réguler la grandeur mesurée (pression, débit, niveau,
température, etc.).
Cette vanne dont le mouvement est commandé par le signal venant du régulateur est dite vanne de
régulation.
Les vannes de régulation, encore appelées vannes automatiques, peuvent se décomposer en deux grandes
familles, suivant le type de déplacements utilisés. Ces déplacements sont :
- longitudinaux pour les vannes automatiques classiques

- rotatifs pour les vannes automatiques type CAMFLEX de Masoneilan ou MAXFLOW de
Schlumberger
Les vannes automatiques, utilisées dans l'industrie chimique et pétrolière, sont le plus souvent à
commande pneumatique. On s'attachera ici plus particulièrement à la description de ce type de vannes.
Cependant, la même fonction peut être remplie par une vanne automatique à commande hydraulique, un
registre ou des ventelles commandées par un servomoteur pneumatique (circuits d'air ou de fumées sur les
fours), un variateur d'incidence de pales ou un variateur de vitesse de rotation commandant le débit d'air à
travers un aéroréfrigérant, etc.
Pour une vanne donnée et dans des conditions opératoires fixées (ouverture de la vanne, débit et nature du
fluide), l'évolution de la pression statique au cours de la traversée de la vanne se fait comme indiqué sur le
schéma suivant.
Pression
Pamont
Perte de charge
Chute de dans la vanne
pression Paval
maxi Récupération
de pression
Pmini
Entrée Section Sortie

bride amont contractée bride aval
D IRA 100 A
00596_I_F

2
D 6 -4/A
II - VANNES DE RÉGULATION CLASSIQUES

1- DESCRIPTION
Membrane
Partie commande Ressort

Servomoteur
Étrier
Partie liaison
Presse-étoupe
Partie débit
Corps
Corps de vanne
Clapet
Siège D IRA 101 A
Vanne de régulation à simple siège
La vanne de régulation présentée ci-dessus se compose :
- d'un servomoteur comprenant :
• deux couvercles, dont l'un est percé d'un orifice pour permettre l'arrivée d'air-
moteur,
• une membrane et son plateau support
• un ressort à tension réglable
• une tige de transmission
- d'un étrier, reliant le servomoteur au corps de vanne et muni d'une réglette indiquant la
position du clapet.
- d'un système d'étanchéité (tresses, goujons et fouloir de presse étoupe), qui permet
d'assurer l'étanchéité le long de la tige du clapet.
- d'un corps de vanne, renfermant le clapet dont le mouvement, guidé en translation, est
solidaire par une tige du mouvement de la membrane.
00596_I_F

3
D 6 -4/A
2- FONCTIONNEMENT DU SERVOMOTEUR
Le servomoteur est constitué d'une membrane souple, qui en se déformant sous l'action de la
pression d'air, agit sur le plateau support pour écraser le ressort. La membrane du servomoteur est
donc soumise à deux forces antagonistes.
- d'un côté la force due à la pression venant du régulateur. Cette force Fair est
proportionnelle à la pression d'air régnant dans le servomoteur
- de l'autre côté la force due à la compression du ressort. Cette force Fressort est d'autant
plus importante que le ressort est comprimé.
Pour chaque valeur de la pression, il existe une position du ressort qui équilibre la force
correspondante due à la pression.
Pression de commande F air (force exercée par

(P) la pression d'air) F air = P • S
Membrane
F ressort (force développée par

la contraction du ressort) F ressort = K • ∆L
D IRA 102 A
À chaque instant F air = F ressort
Pour une pression d'air donnée dans le servomoteur, le ressort se contracte d'une longueur ∆L, telle
que la force qui en résulte (et qui est proportionnelle au raccourcissement du ressort) soit égale à la
forme motrice correspondante.
Pour chaque valeur de la pression, il existe une position d'équilibre du ressort. Le déplacement de la
membrane qui en résulte est transmis par la tige au clapet, dont la course est ainsi proportionnelle à la
pression d'air dans le servomoteur
Un système de réglage permet d'ajuster la tension du ressort pour qu'en absence de toute autre
résistance, sur la tige ou le clapet, la tige de vanne parcourt toute sa course quand la pression d'air
passe de 0,2 à 1,0 bar.
La correspondance entre la pression d'air et la course de la tige de vanne est illustrée par le schéma
ci-après.
0 25 50 75 100%
Course en %
de la course totale
D IAR 135 A
Signal vanne
en bar
0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
00596_I_F

4
D 6 -4/A
3- VANNES À DOUBLE SIÈGE
yy
;;;;
yy
Comme le montre la figure ci-dessous, une vanne de régulation à double siège est caractérisée par un
double clapet et présente l'avantage d'être réversible, c'est-à-dire que l'on peut obtenir, par un
montage approprié, une action d'ouverture ou de fermeture par manque d'air, sans adjonction ou
modification de pièces. D'autre part, par rapport à une vanne simple siège, elle offre l'avantage de
permettre pour la même dimension nominale, un débit plus important tout en nécessitant, pour le
positionnement du clapet, un servomoteur de puissance modérée, car le fluide a tendance à équilibrer
;;
yy;;
yy
les efforts sur la tige de vanne.
yyy
;;;
;;yy
yy;; ;;;
yyy
D IRA 104 A
4- VANNES À SIMPLE SIÈGE
;
y
Une vanne automatique à simple siège, comme le montre la figure ci-après, présente des similitudes
avec une vanne à double siège, mais contrairement au cas précédent un siège de type simple permet
une excellente étanchéité. Le servomoteur quant à lui sera de taille plus importante compte tenu des
forces non équilibrées provoquées par le passage du fluide à travers le siège unique. La valeur de ces
forces qui peuvent être importantes est fonction de la dimension du corps de vanne et de la ∆P aux
;y ;;
;;;
yyy
yyy
;
bornes de la vanne..
yyy
;;;
;;;
yyy ;;;
yyy
D IRA 105 A
00596_I_F

5
D 6 -4/A
5- POSITION PAR MANQUE D’AIR

Il peut arriver que le servomoteur de la vanne automatique ne soit plus alimenté pour des raisons
diverses :
- panne sur le réseau Air-Instruments

- bouchage du filtre-détendeur
- avarie sur le positionneur
- liaison positionneur - servomoteur défectueuse
- etc.
La membrane n'est alors soumise qu'à l'action du ressort et la vanne automatique se mettra, dans ce
cas, en position de sécurité.
- soit totalement ouverte
yy
;; y
;
;;
yy
- soit totalement fermée
La position de sécurité de la vanne automatique dépend du sens d'action du servomoteur, et du

sens de montage du clapet.
a - Sens d'action du servomoteur
;;
yy
;yyy ;;
yy
y
;
Air
Le ressort agit
vers le bas
;;
Le ressort agit
vers le haut
D IRA 106 A
Air
• Le servomoteur est à action directe si l'action • Le servomoteur est à action inverse si

du ressort tend à faire monter la tige de vanne l'action du ressort tend à faire
descendre la tige de vanne
b - Sens de montage du clapet
Sens de circulation du fluide

D IRA 107 A
• Le clapet est à action directe si la descente • Le clapet est à action inverse si la

de la tige de vanne fait fermer la vanne descente de la tige de vanne fait ouvrir
la vanne
00596_I_F

6
D 6 -4/A
Le tableau ci-dessous donne en fonction du sens d'action du servomoteur et du clapet, la position de

sécurité de la vanne.
— AIR OUVRE — — AIR FERME—

Vanne fermée Vanne ouverte
en position en position
de sécurité de sécurité
Servo
moteur
direct Clapet Clapet
inverse direct
Servo
moteur
inverse
Clapet Clapet
D IRA 111 A
direct inverse
Le choix de la position de sécurité de la vanne dépend de son rôle dans le procédé, et il est dicté par
des contraintes de sécurité. Ainsi par exemple :
- la vanne commandant l'ouverture de la ligne de dégazage d'un ballon de reflux vers la

torche devra être ouverte en position de sécurité
- la vanne de sécurité équipant la ligne d'alimentation en fuel-oil d'un four, devra être fermée
par manque d'air
c - Symbolisations utilisées pour le repérage de la position par manque d’air
Position de Sigle Signification Dessin symbolique

sécurité
AF Air ferme
D IRA 112 A
OPMA Ouvre par manque d'air

Ouverte
FO Fail open
SO Spring open
AO Air ouvre
D IRA 112 B
FPMA Ferme par manque d'air

Fermée
FC Fail close
SC Spring close
00596_I_F

7
D 6 -4/A
6- MAINTIEN D’UNE VANNE EN POSITION

Dans certains cas, panne du réseau d’air instrument par exemple, aucune des deux positions
précédentes n’est judicieuse pour la sécurité du procédé ou du matériel. Il est alors souvent
nécessaire de maintenir la vanne dans sa position lorsque l’alimentation d’air fait défaut.
Exemple
Dans un générateur de vapeur, la position par manque d’air de la vanne d’entrée de l‘eau est délicate :
- la vanne grande ouverte risque de remplir le générateur d’eau ainsi que le réseau vapeur
- la vanne fermée complètement risque de vider le générateur de l’eau liquide et de porter les
tubes de génération de vapeur à une température plus élevée que le maximum supportable
par la métallurgie
Le maintien en position de la vanne est réalisé grâce à un relais de verrouillage interposé entre le
positionneur et le servomoteur de la vanne. Ce relais se ferme par manque d’air et empêche le
servomoteur de se décomprimer : la membrane reste donc en position.
Relais de verrouillage
Alimentation PY
1,4 bar ou plus Servo-moteur
Signal régulateur
Schéma de montage
Réglage du seuil
de verrouillage
Alimentation
1,4 bar ou plus
Signal de sortie positionneur

Vers servo-moteur
D IRA 1049 A
Schéma de principe
d'un relais de verrouillage
Le relais se ferme si la pression d’air d’alimentation chute, la descente du clapet bloquant la pression
dans le servomoteur.
00596_I_F

8
D 6 -4/A
7- CARACTÉRISTIQUE DE DÉBIT D'UNE VANNE DE RÉGULATION

a - Caractéristique intrinsèque
La variation du débit dans la vanne en fonction de l'ouverture (% course), exprimée en

pourcentage, peut être représentée par une courbe qui constitue la "caractéristique de débit" du
clapet.
La figure ci-dessous rassemble les 3 types de caractéristiques intrinsèques les plus courants des
clapets à déplacement linéaire. Ces caractéristiques de débit sont :
- caractéristique "ouverture rapide"

- caractéristique "linéaire"
- caractéristique "égal pourcentage" ou exponentielle
100
Débit en %
du débit maxi
80
e
rapid
rture
ire
60
éa
ll e
ouve
lin
n tie
ue
one
tiq
tique
ris
e xp
cté
ctéris
ra
ou
Ca
40
ge
Cara
nta
ce
po
ur
g al
u eé
20
ri stiq
a cté
C ar
D IRA 123 A
Course en % de la course totale
0 20 40 60 80 100
Les caractéristiques intrinsèques de débit les plus employées sont :
- linéaire : le débit varie proportionnellement à la course du clapet

- égal pourcentage : une même variation de course donne un même pourcentage
d'augmentation du débit.
D'autres caractéristiques de débits peuvent exister pour adapter une vanne automatique aux
conditions particulières de chaque installation.
00596_I_F

9
D 6 -4/A
b - Caractéristique de débit installée
Ces caractéristiques de débit données par le constructeur sont dites intrinsèques, car données pour
une ∆P constante aux bornes de la vanne.
Leur déformation dans une
installation est fonction de celle-ci.
Circuit
Ainsi, pour une vanne montée en
série sur un circuit résistant avec
une ∆Pi totale aux bornes imposée,
∆P ∆P cette déformation est fonction du
c v
rapport d entre la ∆P vanne (∆Pv)
D IRA 2182 A
∆P et la ∆P totale ∆Pc.
i
∆Pv
d=
∆P i
Elle se traduit par les courbes représentées ci-dessous :
% du débit maxi % du débit maxi

1 1
0,9 0,9
0,8 0,1 0,8
=
0,7 d 0,3 0,7
=
0,5
0,1
0,6 d 0,6
= 1
0,3
d=
d =
0,5 d 0,5
d=
1
0,4 0,4
d=
D IRA 124 A
0,3 0,3
0,2 0,2
0,1 0,1
% d'ouverture % d'ouverture
0 0
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 de la vanne 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 de la vanne
Caractéristique intrinsèque Caractéristique intrinsèque

linéaire égale pourcentage
On constate, comme le montrent les courbes ci-dessus, que pour une vanne linéaire, la caractéristique
obtenue n'est pas une droite mais une courbe qui a tendance à rappeler celle d'une vanne à ouverture
rapide avec la diminution de d, c'est-à-dire au fur et à mesurer que la perte de charge du circuit
devient plus importante par rapport à la perte de charge de la vanne seule. Par contre les courbes
établies pour une vanne "égal pourcentage", avec des valeurs identiques de d montrent que la
caractéristique réelle de la vanne se rapproche de la loi linéaire.
00596_I_F

10
D 6 -4/A
c - Différents types de clapets
Le clapet peut prendre différentes formes, suivant la caractéristique de débit que l'on désire obtenir.
Les profils de clapets les plus courants sont représentés ci-dessous
30° 30° 30°
30° 30° 30°
D IRA 109 A
Clapet tourné Clapet tourné Clapet en V Clapet disque
type A type B (ou V-port)
• Clapet disque ou "Tout au Rien"
Ils sont employés avec des régulateurs "tout ou rien" ou avec des éléments de sécurité, pour
l'ouverture ou la fermeture d'un circuit en cas d'urgence.
Ces clapets en forme de soupape peuvent être simples ou doubles. Le débit maximum passant dans
la vanne est obtenu très rapidement, environ sur le tiers de la course.
Dans la zone de début d'ouverture la caractéristique est linéaire
• Clapet en V ou V port
Ces clapets ont la forme d'un V. Suivant la forme du V, la caractéristique de débit peut être linéaire ou
égal pourcentage.
Ces clapets possèdent une plage de régulation très étendue. Leur emploi est déconseillé pour des
liquides chargés et lorsque la chute de pression est élevée.
• Clapet tourné type B ou type parabolique
Ces clapets présentent une caractéristique du type égal pourcentage. Ils conviennent bien pour des
liquides chargés. Leur plage de régulation est moins étendue que celle des clapets en V.
• Clapets tournés type A ou type linéaire
Ces clapets sont calculés pour obtenir une caractéristique linéaire. On les emploie surtout quand le
fluide contrôlé contient des matières en suspension.
Ils conviennent pour des circuits à faibles variations de débit et de pression et, en général, dans un
circuit stable lorsqu'on connaît exactement les limites des variations et que l'on n'aura jamais à
fonctionner dans des conditions proches de la fermeture.
00596_I_F

11
D 6 -4/A
8- COEFFICIENT DE DÉBIT
Le coefficient de débit Cv caractérise la cpacité de débit d'une vanne à ouverture donnée : il est défini
dans le système anglo-saxon comme le nombre de gallons US d'eau, de densité 1, traversant la vanne
par minute sous une ∆P de 1 PSI.
Par exemple pour un liquide en écoulement turbulent non critique, il se calcule par la relation suivante :
Qv en m 3/h

√
t ∆P en bar
d15
C v = 1,156 Qv C v en gallon US/min d'eau à 60°F
∆P
Si on considère qu'il existe un débit minimum contrôlable correspondant à 10 % de la course, en

dessous duquel un contrôle satisfaisant ne peut être garanti, la rangeabilité d'une telle vanne, définie
Cv maxi
comme le rapport r = est égale à 10.
C v mini
Circuit
∆P ∆P ∆P vanne
c v
∆Pc
D IRA 2182 B
∆P
i
Pour un circuit série au refoulement d'une pompe centrifuge avec ∆Pi = fixé lorsque le débit augmente,
- ∆Pc augmente (comme le carré du débit)

- donc ∆Pv doit diminuer
Si l'on se donne une marge de sécurité de 50 % sur le Cv au débit nominal du circuit, le Cv vanne
ouverte à 100 % est alors Cv 100 % > Cv nominal, valeur à rechercher (au plus près) dans les
tableaux des constructeurs.
Le débit minimum à faire passer dans le circuit permet alors le calcul du C v mini. Les coefficients de
débit mini et maxi doivent être compatibles avec la plage de rangeabilité de la vanne sinon il pourra
être nécessaire de prévoir l'installation de 2 vannes en "Split Range" (ou étendue partagée).
00596_I_F

12
D 6 -4/A
Pertes de charge, caractéristique et coefficients d'écoulement, course et diamètre de tige

Vanne GL Fisher Control
Diamètre Coefficient d'écoulement Course du Diamètre

Diamètre du corps Perte de
de du liquide (C v ) clapet de de la tige
de vanne charge maxi
l'orifice à la course maximale vanne de vanne
Fermeture
Égal Ouverture ou
mm in mm Linéaire mm mm
pourcentage rapide écoulement
bar
0,0055 — —
0,0205 — —
4,8 — 0,033 —
— 0,082 —
15 1/2 — 0,228 — 40 20 12
4,8 0,685 — —
6,4 1,41 — —
9,5 2,70 2,7 —
15 4,99 4,97 5,29
0,0055 0,033
4,8 0,0205 0,082 —
— 0,228 —
25 1 40 20 12
4,8 0,69 — —
6,4 1,42 — —
9,5 3,04 — —
12,7 5,05 5,20 —
22 10,55 10,99 10,99
12,7 5,1 5,5 —

40 1-1/2 25,4 13,6 15,7 — 40 20 12
35 25,9 30,4 29,8
12,7 5,1 5,6 —

50 2 25,4 13,6 16,3 — 40 20 12
35 26,4 32,2 —
43 38,2 46,0 47
25,4 13,6 16,7 — 20

80 3 43 38,3 44,6 — 40 20 18
51 61,0 64,2 — 30
70 97,7 109 111 30
25,4 13,6 16,7 — 20

43 37,6 44,6 — 20
100 4 51 63,4 64,2 — 40 30 18
70 104 115 — 30
88 149 159 168 30
00596_I_F

13
D 6 -4/A
Vanne GL Fisher Control
D IRA 2195 A
00596_I_F

14
D 6 -4/A
9- BRUIT DES VANNES DE RÉGULATION

a - Définition
L'écoulement d'un fluide à travers une vanne de régulation s'accompagne toujours d'une émission de
bruits, d'origine mécanique d'une part, d'origine aérodynamique d'autre part, et qui existent tous deux
simultanément.
Les premiers proviennent essentiellement des vibrations des pièces mobiles constituant la vanne,
vibrations créées par les effets dynamiques du fluide ; ils s'éliminent par des choix technologiques
appropriés : matériaux très durs, ajustement mécanique de qualité, bon équilibrage dynamique des
équipements.
Ne restent donc que les bruits d'origine hydrodynamique ou aérodynamique qui, dans 5 à 10 % des
cas, conduisent à un niveau de bruit dépassant les 85 dB.
b - Bruits hydrodynamiques-puissance acoustique
La vanne constitue une source sonore qui émet une puissance acoustique Pa (watt) correspondant à
une intensité acoustique I (W/m2 ) à distance donnée r ; cette puissance acoustique est proportionnelle
à la puissance mécanique mise en jeu, laquelle correspond essentiellement à la variation d'énergie de
vitesse dans la vanne.
c - Bruits de cavitation des liquides
Si le phénomène de cavitation apparaît, avec des surpressions locales pouvant atteindre 7000 bar, le
bruit de cavitation, qui croît au fur et à mesure que la cavitation se développe, s'ajoute au bruit
hydrodynamique.
d - Solutions aux problèmes de bruit
Le phénomène peut être significativement aggravé par :

- le sous dimensionnement des diamètres de tuyauteries
- la proximité d'accidents de tuyauteries (coudes, convergents, ...)
- une trop grande rigidité des fixations de la vanne
- la proximité de surfaces réfléchissant le bruit
Il sera amélioré par :

- l'isolation acoustique : par un capotage soigné effectué avec 10 cm de laine de roche
dense, le gain peut atteindre 20 dB
- l'utilisation sur quelques mètres d'une surépaisseur de tuyauterie : gain de 10 dB en
schédule 160 par rapport au schédule 40 sur une vanne de 4"
- implantation en aval du corps de vanne de silencieux à disques perforés : jusqu'à 50 dB de
réduction
ø 150 mm
ø 100 mm
D IRA 2196 A
540 mm environ
00596_I_F

15
D 6 -4/A
- implantation d'orifices en aval de la vanne et qui provoquent :
- une diminution de la détente nécessitée par la vanne elle-même
- une régularisation de l'écoulement du fluide ce qui fait baisser de 5 à 10 dB le
rendement acoustique de la vanne
MAXFLO
ø 1" 1/2
D IRA 2197 A
Divergent Divergent Cartouche avec
1 1/2" x 2" 2" x 3" corps absorbant
- équipement interne anti-cavitation, conçu pour réduire le rendement acoustique de la

vanne
- profil du clapet et du siège "repoussant" le début de cavitation

- cage anti-cavitation, fractionnant l'écoulement
- cage anti-bruit fractionnant l'écoulement en un grand nombre de petits jets
Clapet-siège Anti-C Vue éclatée d'une vanne d'angle Anti-B
00596_I_F

16
D 6 -4/A
III - POSITIONNEMENT DES VANNES DE RÉGULATION

Le bon fonctionnement d'une boucle de régulation exige que, quelles que soient les conditions de
fonctionnement, la course du clapet correspond à la valeur du signal de sortie du régulateur.
Or, certaines forces parasites peuvent gêner le mouvement du clapet :
- poussée exercée par les fluides (surtout dans le cas des clapets à simple siège) exerçant
une forces plus élevée que les conditions d'utilisation sont sévères : fluide visqueux ou
chargé, pression différentielle élevée
- frottement de la tige de transmission dans son presse étoupe
- ressort exerçant une force qui n'est pas exactement proportionnelle au déplacement
qu'il subit
- variation de surface due à la déformation de la membrane,
- etc.
Il est donc nécessaire pour obtenir une position du clapet qui corresponde à la valeur du signal de commande
d’équiper la vanne d’un positionneur.
Le positionneur alimenté en air instrument (1,4 bar rel. ou plus), reçoit le signal de commande du
régulateur. Un levier d'asservissement permet au positionneur de comparer à tout instant la position du
clapet de la vanne avec la position théorique correspondant au signal du régulateur et de moduler en
conséquence la pression d'air vers la membrane du servomoteur. Cette pression de sortie peut suivant les
cas être inférieure ou supérieure à celle du signal régulateur.
Le positionneur d’une vanne de régulation est donc un régulateur fonctionnant en boucle fermée dans lequel :
- mesure = position de la tige de vanne

- consigne = signal de commande venant
- signal de commande = signal pneumatique vers le servo-moteur
Signal de commande
I AI
P
AI
Alimentation
D IRA 1005 A
00596_I_F

17
D 6 -4/A
1- SIGNAL RÉGULATEUR PNEUMATIQUE

Ici le seul appareil utilisé est un positionneur pneumatique.
a - Implantation du positionneur dans la boucle de régulation
Sortie positionneur
vers servomoteur
Signal pneumatique
venant du convertisseur Alimentation 1,4 bar
D IRA 108 A
Positionneur Liaison tige de
pneumatique vanne positionneur
b - Principe de fonctionnement
Signal
Alimentation régulateur
Signal de sortie (1,4 bar) (0,2 - 1 bar)
du positionneur
Relais
pilote
D IRA 110 A
Positionneur
Liaison tige de Ressort d'équilibre
vanne positionneur
Le signal venant du régulateur est introduit dans un soufflet ; en opposition se trouve un ressort qui
permet d'équilibrer les déplacements du soufflet. Ces déplacements commandent, par l'intermédiaire
d'un levier mobile, un système buse-palette qui génère la pression allant vers le servomoteur.
Sous l'effet de la pression, la tige de vanne se déplace et entraîne avec elle la tige de liaison vanne-
positionneur qui va agir sur le ressort pour que le système trouve sa position d'équilibre.
Il n'y a ainsi qu'une seule position de vanne pour chaque position correspondante du soufflet lorsque
le système est à équilibre.
00596_I_F

yyy
;;;
18
D 6 -4/A
yy
;;
;;;
yyy
y
;
yy ;
c - Exemple d'appareil industriel
yyyyy
;;;;;
;;;;;;
yyyyyy
;;;;;
yyyyy
;;;;;;
yyyyyy
Servomoteur
yyy
;;;
;;;
yyy
;y ;;;;;
yyyyy
Lame flexible
;;;;;
yyyyy
y
;
;;
yy
Levier
Alimentation Index de réglage
;;;;;
yyyyy
;;
yy
2
Signal de commande
1
Ressort de réglage
;;
yy
Robinet de by-pass
3
Ensemble de liaison
Pilote Tige de vanne-positionneur
Indicateur de position
Tige de vanne
Manomètres
1- Signal de mesure
D IRA125 A
2- Pression d’alimentation
3- Pression sortie positionneur
Schéma de fonctionnement du positionneur 7400 (Doc. MASONEILAN)
Un positionneur, tel que celui représenté ci-dessus est constitué d'un levier articulé sur une lame
flexible et soumis à deux forces :
- la force créée par un soufflet recevant le signal venant du régulateur

- la force de rappel d'un ressort, solidaire par un ensemble de liaison, de la position de la tige
de vanne
L'extrémité du levier vient agir sur la position du clapet du relais dont on voit le détail ci-dessous :
yyy
;;;
Sortie vers
servomoteur
Extrémité
;;yy
yy;
y
;;
Alimentation
1,4 bar relatif du levier
positionneur
;;yy
yy
yyy
;;;
;;
D IRA 114 A
Siège côté Clapet Siège côté

alimentation atmosphère
00596_I_F

19
D 6 -4/A
2- SIGNAL RÉGULATEUR ÉLECTRIQUE

Il est possible de réaliser le positionnement de la vanne de 2 façons :
- soit en transformant d'abord le signal électrique en signal pneumatique par un

convertisseur électro-pneumatique (ou convertisseur Intensité-Pression) lequel est suivi
d'un positionneur pneumatique
- soit en utilisant un positionneur électro-pneumatique qui réalise à la fois la transformation

du signal et le positionnement
a - Convertisseur électro-pneumatique associé à un positionneur pneumatique
Signal de sortie
du convertisseur
Convertisseur Sortie positionneur
électro-pneumatique vers servomoteur
Signal venant
Ι P
du régulateur
Alimentation 1,4 bar
D IRA 131 A
Liaison tige de vanne
Positionneur positionneur
pneumatique
Le convertisseur se situe entre le régulateur (électrique) et le positionneur pneumatique, ou

directement sur la vanne de régulation.
• Principe de fonctionnement du convertisseur I/P
Système Alimentation 1,4bar

buse-palette Le convertisseur électro
Relais pilote pneumatique est un appareil à
équilibre de force composé d'un
levier pivotant supportant :
Sortie convertisseur
(0,2 - 1b) - une bobine mobile autour d'un
Point de pivotement aimant et parcourue par le
courant à convertir
Levier mobile - un système buse-palette
- un dispositif de contre-réaction
Signal régulateur
(4 - 20mA)
D IRA 129 A
Ressort
de zéro Bobine
00596_I_F

20
D 6 -4/A
Toute variation du signal électrique parcourant la bobine provoque un déplacement du levier et donc
de la palette. Il en résulte une modification de la pression de sortie buse jusqu'à ce que la contre
réaction équilibre la nouvelle force appliquée au levier.
Le convertisseur est équipé d'un relais pilote s'il doit commander directement la vanne automatique.
Sinon la sortie du convertisseur peut aller en signal de commande du positionneur pneumatique.
• Exemple d'appareil industriel
y
;
Ressort
y
;
Bobine Buse Palette de zéro Bobine
Fils de bobine
yy y;
;;
Sortie vers relais
;
y
pneumatique
;; y;
yy
Vis de fixation du
mécanisme Ressort
de zéro
Lamelles
flexibles
Pôle supérieur
d'aimant Alimentation
Orifice Bouchon Noyau de Electro-

calibré anti-déflagrant réglage aimant
D IRA 117 A
Coupe d'un convertisseur électropneumatique (Doc. MASONEILAN)
00596_I_F

21
D 6 -4/A
b - Positionneur électropneumatique
Le positionneur électropneumatique présente l'intérêt de regrouper en un seul appareil les fonctions

exercées par :
- un convertisseur électro-pneumatique
- un positionneur pneumatique
Un positionneur électropneumatique est constitué :
- d'une partie conversion du signal électrique en une pression d'air modulée analogue au
convertisseur électropneumatique
- d'un système buse-palette associé à un relais pilote en vue de diminuer le temps de

réponse de la vanne
- d'un ensemble de liaison tige de vanne-positionneur qui asservit le signal de sortie du pilote
à la position du clapet de la vanne et qui assure la contre-réaction sur le levier
Signal
régulateur
Signal de sortie Alimentation (4 - 20mA)
du positionneur (1,4 bar)
Relais
pilote
D IRA 115 A
Positionneur
Liaison tige de
Ressort d'équilibre
vanne positionneur
• Intégration du positionneur électropneumatique dans la boucle de régulation
Sortie positionneur
vers servomoteur
Signal venant
Ι P
du régulateur
D IRA 132 A
Liaison tige de vanne

Positionneur positionneur
électrique
00596_I_F

22
D 6 -4/A
• Appareil industriel
;;
yyy
;
Ressort Lamelles
Buse d'équilibre Balancier flexibles
;;;
yyy;
y
yyy
;;; ;
y
Bobine
;;
yy
;
y
;;;
yyy
;;;;;
yyy ;;
yy;
y
;y;
y
Pression Electro-
;yy
y
yy;y;
d'alimentation aimant
;;
yy
;
y
Plaque
circuit
Sortie vers
le servomoteur
de la vanne Roulement
palpeur de came
yy
;;
;;
yy
Pilote Joint torique
Pression
d'alimentation
Bouchon
yy
;;
anti-déflagrant
Pression
de sortie
Support moulé
Pression du
circuit de buse
D IRA 116 A
Doc. MASONEILAN
À l'état d'équilibre, toute variation du signal électrique de commande parcourant la bobine détermine
un déplacement de la palette devant la buse. Ce déplacement provoque une variation de la pression
dans le circuit de la buse, laquelle modifie la pression de sortie du positionneur par l'intermédiaire du
pilote. Cette variation de pression de sortie agit sur le servomoteur, modifiant ainsi la position de la tige
de commande. Le levier arrière du positionneur transmet ce déplacement au ressort d'équilibre. La
modification de tension de celui-ci tend à contrarier le déplacement imposé au balancier par la
variation du signal électrique parcourant la bobine, jusqu'à ce que l'équilibre du balancier soit obtenu.
La pression de sortie est stabilisée et le clapet de la vanne commandée occupe la position désirée.
3- POSITION PAR MANQUE D’ÉNERGIE

Par manque d’énergie, le signal-régulateur électrique tombe à zéro.
En conséquence :
- si le positionneur ou le convertisseur sont directs le signal pneumatique tombe à zéro ; la

position par manque d’énergie est la position par manque d’air
- si le positionneur ou le convertisseur sont inverses, le signal pneumatique prend sa valeur

maximum ; la position par manque d’énergie est l’inverse de la position par manque d’air
00596_I_F

23
D 6 -4/A
IV - DIFFÉRENTS TYPES DE VANNES DE RÉGULATION

Quelles que soient les techniques de réalisation employées, toute vanne de régulation pneumatique est
pourvue des fonctions précédemment étudiées sur les vannes droites, à savoir :
- le servomoteur
- le corps de vanne contenant l'obturateur
- l'ensemble de liaison entre servomoteur et obturateur
- le positionneur
- le système d'étanchéité entre le corps de vanne et la tige de l'obturateur
1- VANNE DE RÉGULATION À OBTURATEUR ROTATIF EXCENTRÉ

a - Principe de fonctionnement
Signal de commande
Clapet à portée sphérique 0,2 - 1 bar
Servomoteur
à membrane déroulante
D IRA 119 A
Siège
Dans ce type de vanne, l'obturateur est relié à l'arbre de commande par un ou deux bras flexibles. Il
découvre le siège au moyen de son mouvement rotatif. Le centre de la portée sphérique de
l'obturateur est décalé par rapport à l'axe de l'arbre de commande, entraîné par le servomoteur. Cette
particularité permet à l'obturateur de n'être en contact avec le siège qu'à l'instant même de la
fermeture.
Ce type de vanne présente quelques avantages sur les autres types :
- très bonne étanchéité à la fermeture

- encombrement et poids réduits (quatre positions du servomoteur sont généralement
prévues, ce qui permet un montage plus aisé)
- caractéristique de débit pratiquement linéaire
Siège Obturateur
Fluide
Arbre Guide
Commande
Bras flexible
manuelle
Signal de
D IRA 120 A
Levier Servomoteur commande

00596_I_F

24
D 6 -4/A
yyyy
;;;;
;
y ;;
yy
;;
yy
;
y
b - Servomoteur à membrane déroulante
Le servomoteur à membrane déroulante est constitué d'un cylindre serré entre 2 flasques par 4 tirants.
La membrane déroulante est fixée à la fois au cylindre et au piston solidaire de la position du ressort.
;;;;
yyyy
Ressort Tige de piston Écrou de fixation
;;
yy
;
y ;;
yy
;;
yy
;
y
;;;;
yyyy
eilan
;;
yy
y; yy
;;
D IRA 122 A
Tige d'assemblage Piston Membrane
Servomoteur à membrane déroulante (Doc. MASONEILAN)
Contrairement au servomoteur classique, où le déplacement de l'ensemble plateau-membrane est

faible, ce servomoteur dispose d'une course importante. Ceci permet une plus grande précision du
positionnement de l'obturateur.
La liaison entre servomoteur et tige d'obturateur, réalisée par une tige flottante, permet la
transformation directe d'un mouvement linéaire en mouvement rotatif. Ceci permet d'éviter les forces
de frottement des dispositifs classiques (tels que leviers à rotules).
c - Corps de vanne et obturateur
y
;
yyy
;;
yy
;;;
Dans le corps de vanne à passage direct l'obturateur rotatif excentré vient fermer plus ou moins
l'orifice muni du siège.
Bord de fuite
de l'obturateur
yy
;;
;;;
yyy
;
y
Bras flexible
;;;
yyy
y;
Axe de l'arbre
50°
D IRA 121 A
Bord d'attaque
de l'obturateur
Coupe du corps de vanne (Doc MASONEILAN)
La tige d'obturateur à mouvement rotatif permet en outre une réalisation plus aisée de l'étanchéité.
00596_I_F

25
D 6 -4/A
Le siège est fixé dans le corps au moyen d'une bague de serrage filetée. Cette construction évite toute
déformation du siège et assure une parfaite étanchéité entre le siège et le corps de vanne.
Du fait de l'absence de frottement sur le siège dès que la vanne commence à s'ouvrir, le couple de
frottement est relativement bas et reproductible, ce qui permet la mise en place d'un servomoteur de
plus petite dimension.
De plus, le profil de la vanne lui donne un coefficient de débit Cv nettement plus avantageux que celui
d'une vanne classique, permettant l'utilisation de vannes de dimensions nominales plus faibles.
d - Positionneur
La particularité du positionneur électro-pneumatique ou pneumatique réside dans le fait que

l'asservissement entre l'obturateur et la positionneur est réalisé par l'intermédiaire d'une came. Pour
un signal donné la position que prend l'obturateur, et donc le débit passant dans la vanne, dépend du
profil de cette pièce. C'est elle qui fixe la caractéristique de débit réelle de la vanne, laquelle est, de ce
fait, facilement modifiable.
Positionneur à action directe Positionneur à action inverse
Came
Diaphragme
Ressort
de rappel
Tiroir
Levier Robinet
Ressort de du pilote
de by-pass
contre-réaction D IRA 126 A
Pression d'alimentation Échappement Pression de sortie Pression signal
Doc. MASONEILAN
00596_I_F

26
D 6 -4/A
Les différentes combinaisons position levier-secteur choisi permettent de définir :
- la position de sécurité de la vanne

- le sens d'action direct/inverse de l'ensemble
- la caractéristique de débit
- le fonctionnement ou non en Split Range
Positionneur Positionneur Positionneur Positionneur

DIRECT INVERSE INVERSE DIRECT
Actions de la monté sur monté sur monté sur monté sur
vanne et du vanne OU vanne vanne OU vanne
positionneur FERMANT PAR OUVRANT PAR OUVRANT PAR FERMANT PAR
MANQUE D'AIR MANQUE D'AIR MANQUE D'AIR MANQUE D'AIR
Position du Levier Levier

levier (4) à droite à gauche
Échelle et 0,2-1 LIN. 0,2-1 PERC. 0,2-0,6 LIN. 0,6-1 LIN. 0,2-1 LIN. 0,2-1 PERC. 0,2-0,6 LIN. 0,6-1 LIN.
caractéristique BAR 3-15 LIN. 3-15 PERC. 3-9 LIN. 9-15 LIN. 3-15 LIN. 3-15 PERC. 3-9 LIN. 9-15 LIN.
du secteur P.S.I.
% 0-100 LIN. 0-100 PERC. 0-50 LIN. 50-100 LIN. 0-100 LIN. 0-100 PERC. 0-50 LIN. 50-100 LIN.
de came
Sélection
position
6
et calage
2
8 5 4
1
12
1
8 7
2 1 5 4 7
7
3
3 6
5
9 6
D IRA 127 A
12 12
du secteur 6
11
3 9
3 6
8
1
4
2
4
5
11 10
3
1 10
4
10
2 11
5
de came
9
Doc. MASONEILAN
Commande
manuelle
Presse-étoupe
Obturateur-siège
Mécanisme
de commande
D IRA 138 A
Vanne Camflex
Doc. MASONEILAN
Corps
D IRA 139 A
Vanne Maxflo
Doc. SCHLUMBERGER
00596_I_F

27
D 6 -4/A
c - Exemple : corps de vanne V500 Fisher control
Cv Maximal pour une rotation de 90 degrés
Diamètre du corps Sens d'écoulement direct Sens d'écoulement indirecte
mm (pouces) Orifice à passage Orifice à passage Orifice à passage Orifice à passage

intégral réduit intégral réduit
25 (1) 12,2 5,01 16,2 5,76

40 (1 1/2) 26,6 10,9 31,0 12,2
50 (2) 46,2 17,3 57,4 18,9
80 (3) 142 48,4 141 56,3
100 (4) 255 98,2 235 102
150 (6) 565 200 717 232
200 (8) 1050 623 986 646
00596_I_F

28
D 6 -4/A
2- VANNE À CAGE
La particularité de ces vannes tient dans la réalisation de l'obturateur. Celui-ci est constitué d'un piston
se déplaçant dans un cylindre (ou CAGE) percé d'orifices.
Sevomoteur
pneumatique
Presse-étoupe
Cage et
obturateur Obturateur
Cage
ou siège
D IRA 142 A
Corps
Vanne à cage
Doc. SCHLUMBERGER
Pour une position donnée du piston, le débit passant dans la vanne va dépendre de la forme des
orifices de la cage ; c'est donc elle qui détermine la caractéristique de débit de la vanne.
100
80
60
e
rapid
40
rture
e
éair
20 Li n l
Ou v e
t ie
en
Ex pon
D IRA 143 A
0
0 20 40 60 80 100
Ce type de vanne permet des réglages de débits sous de fortes chutes de pression et procure une
bonne étanchéité à sa fermeture.
00596_I_F

29
D 6 -4/A
3- VANNES TROIS VOIES

Équipées d'un clapet double siège, elles permettent, suivant la disposition respective de ceux-ci :
- soit le mélange de 2 fluides différents : il s'agit alors d'une vanne mélangeuse

- soit la séparation en 2 flux du produit d'entrée : il s'agit alors d'une vanne de dérivation
D IRA 148 A
D IRA 149 B
Vanne mélangeuse Vanne de dérivation
Doc. SCHLUMBERGER
Quel que soit le type de vanne, mélangeuse ou de dérivation, l'écoulement du fluide doit se faire de
manière à ce que le clapet ait tendance à s'ouvrir par un accroissement de débit. Ces vannes ne sont
donc pas interchangeables.
Il est à noter également que n'étant pas équilibrées, ces vannes de régulation nécessitent pour
fonctionner d'une manière satisfaisante, surtout dans les grosses dimensions, un actionneur de plus
grande dimension qu'une vanne de régulation classique.
00596_I_F

30
D 6 -4/A
4- VANNE MICRO DÉBIT À CV AJUSTABLE
Réglage du CV
La possibilité d'ajustement du Cv
sur cette vanne à pointeau permet
de s'affranchir des incertitudes
liées au dimensionnement de la
vanne, incertitudes qui conduisent
dans la plupart des cas au choix
d'une vanne se révélant trop
grande et travaillant donc à
ouverture trop faible.
D IRA 118 A
Vanne micro à CV ajustable
Doc. MASONEILAN
5- VANNE PAPILLON
Le clapet est remplacé par un
disque pivotant de 90° ou 60°
autour d'un axe passant par son
centre. Ce sont des vannes qui
trouvent leur application
essentiellement :
- sur les canalisations de

grands diamètres
- pour les produits corrosifs
- pour les débits importants à

basses pressions
De plus, ce sont des vannes qui

permettent une caractéristique de
débit de type "égal pourcentage".
D IRA 137 A
Vanne papillon
Doc. NELES JAMESBURY
00596_I_F

31
D 6 -4/A
Poids approximatif et coefficient d'écoulement caractéristique

des corps de vanne Classe 300
C v à pleine ouverture (90 degrés),

Poids approximatif
Diamètre du corps avec orifice intégral et axe Classe 3-5
Classe 300
en pouce
kg Disque Fishtail
2 15,9 59
3 22,7 178
4 36,3 362
6 45,4 1070
8 54,4 1960
10 68,0 2650
12 90,7 4560
14 167,8 5670
16 208,7 7960
18 240,4 9340
20 263,0 12200
24 386,6 18600
30 544,3 31100
36 839,2 49400
00596_I_F

32
D 6 -4/A
6- VANNE D'ANGLE
La vanne d'angle présente la particularité que l'entrée et la sortie sont à angle droit. La première étant
située sur le côté du corps de vanne et la sortie à sa partie inférieure.
Ce sont des vannes employées le plus souvent lorsqu'on désire avoir une forte perte de charge dans
la vanne (détente multiétagée).
Servomoteur
Presse-étoupe
Corps de vanne
Clapet-siège
D IRA 147 A
Vanne d'angle
Doc. SCHLUMBERGER
7- VANNE À MEMBRANE
La vanne à membrane permet d'apporter une solution pour des cas d'applications difficiles qu'il n'est
pas possible de résoudre de manière satisfaisante par les moyens habituels. Les vannes à membrane
ont particulièrement un rôle important dans l'industrie alimentaire et l'industrie chimique pour les
fluides chargés et corrosifs. Le fluide circule sous une membrane qui en se déformant modifie la
section de l'orifice.
8- VANNE À BOULE
Les vannes à boule présentent un certain nombre de qualités parmi lesquelles :
- capacité de débit importante

- très bonne étanchéité
- simplicité de construction
Ces vannes peuvent être classées en deux catégories :
- à sphère conventionnelle
- à segment sphérique, qui peut sur certains modèles comporter une échancrure en V ou
un contour parabolique
Les vannes à segments sphériques sont étudiées pour pouvoir être employées dans des conditions de
services plus sévères que les vannes à sphère conventionnelle.
00596_I_F

33
D 6 -4/A
D IRA 141 A
D IRA 140 A
Vanne à segment sphérique Vanne à sphére conventionnelle

Doc. NELES JAMESBURY
9- AUTRES TYPES
Cette liste de vannes n'est pas limitative, car il existe d'autres types de vannes dont l'emploi,
cependant, est moins répandu, par exemple :
Organe de
commande
Étanchéité
vis à vis
de l'extérieur
Clapet-siège
Corps
Q IRA 144 A
Vanne à soufflet d'étanchéité Vanne de vidange Vanne cryogénique

Doc. SCHLUMBERGER Doc.KAMMER Doc.KAMMER
00596_I_F

34
D 6 -4/A
10 - VENTELLES
Les ventelles permettent de contrôler un débit gazeux en général à l’aspiration ou au refoulement d’un
ventilateur. Simples ou multiples, elles sont pilotées par un servomoteur pneumatique.
D IRA 310 A
1" 1/2
1" 1/2
1"1/2
Automatisme AUTOMATE
140
de procédé ASP GBE
501 DR
AIR
145
FCV
M 501 DR
I40
KV
I40
PG
114 06
4"
140
GBE
114 1/2"
2" 2"
VENTELLES
2"
10"
CLAPET
145 2" 145 2"
TG TG
504 505
10" 3"
M
ÉTAT MOTEUR 145
Ventelles à l'aspiration d'un

BP BP
KKM MARCHE ARRÊT
504
DEFAUT ÉLECTRIQUE
ARR T ventilateur avec préchauffe à la
8" 145
CELLULE MOTEUR
vapeur de l'air refoulé
XA
307
MARCHE
D IRA 311 A
Automatismes
de sécurité
00596_I_F

35
D 6 -4/A
V- ACCESSOIRES DES VANNES DE RÉGULATION

1- ÉLECTROVANNE DE DÉCLENCHEMENT
Munie ou non d'un bouton-poussoir de réarmement local, elle peut être intercalée dans le circuit
pneumatique de liaison positionneur servomoteur comme le montre le schéma ci-après.
Signal de commande de l'electrovanne

(sécurité, arrêt d'urgence,…)
Atm
Signal de commande
D IRA 128 A
En fonctionnement normal, l'air passe du positionneur au servomoteur, la mise à l'atmosphère est
fermée.
Signal électrique
de commande
vers servomoteur
Atmosphère
D IRA 133 A
Pression du positionneur
Lorsque l'électrovanne est actionnée le servomoteur est mis en communication avec l'atmosphère et
la liaison avec le positionneur est fermée. Ceci permet la mise en position de sécurité de la vanne de
régulation.
Signal électrique
de commande
vers servomoteur
Atmosphère
D IRA 133 B
Pression du positionneur
00596_I_F

36
D 6 -4/A
2- COMMANDE MANUELLE AUXILIAIRE

D'une manière générale, les actionneurs peuvent être équipés d'une commande manuelle auxiliaire
permettant la manœuvre ou le blocage en position de la vanne :
- soit volontairement, la régulation est désaccouplée dans les périodes d'essai ou de

démarrage
- en cas de manque de signal ou d'énergie (air comprimé, électricité) comme organe de
secours ou sécurité
Dans de nombreux actionneurs, la commande manuelle, non réversible, entrave le fonctionnement

automatique et elle doit être débrayée quand elle ne sert pas.
3- LIMITEURS DE COURSE
Ils sont employés pour éviter la

fermeture complète des vannes, le plus
souvent pour des raisons de sécurité.
Ainsi, ils équipent souvent les vannes
de régulation des circuits de
combustible des fours dans le but
d’éviter une trop basse pression de
combustible rendant la flamme instable.
D IRA 136 A
Butée à vis sur fond de vanne
4- CONTACTS DE FIN DE COURSE

Ce dispositif permet de signaler à distance la fermeture ou l'ouverture complète de la vanne, ils
peuvent aussi indiquer une position intermédiaire déterminée.
Sur les SNCC ou en commande à distance, il est souvent utile d'avoir une indication continue de la
position de vannes de réglage, qu'il s'agisse de vannes faisant partie de chaînes de régulation ou de
vannes de réglage manuel.
Dans ce cas, on équipe les vannes de transmetteur de position, pneumatiques ou électriques. Ces
transmetteurs de position sont le plus souvent des appareils qui dérivent des positionneurs.
00596_I_F

37
D 6 -4/A
5- ÉTANCHÉITÉS DE TIGE DE CLAPET
Tige clapet Bride de fouloir

de vanne
Garniture d'étanchéité
Chapeau
à chevrons en PTFE
Ressort de garniture d'étanchéité
Boîte à garniture
D IRA 166 A
Détails du chapeau de vanne
Tige
Robinet d'isolement
Lanterne
Garniture d'étanchéité
D IRA 167 A
Graisseur de garniture
Graisseur et robinet d’isolement

D IRA 168 A
Butée haute Butée basse
Butées de fin de course sur la tige de servo-moteur
00596_I_F

38
D 6 -4/A
Longueur
à la demande
D IRA 169 B
D IRA 170 A
Détail en coupe Vue extérieure
Chapeau à extension
D IRA 169 A
Chapeau avec soufflet d’étanchéité
00596_I_F

Risques et Préventions Liés au Matériel

D6 -4/B
VANNES AUTOMATIQUES TOUT OU RIEN
Ingénieurs en
INTRODUCTION ................................................................................................................................. 1
I - UTILISATION DE VANNES DE RÉGULATION EN TOUT OU RIEN........................................ 2
1 - Fonctionnement d'une électrovanne........................................................................................... 2

2 - Électrovanne entre le positionneur et le servomoteur................................................................. 3
3 - Électrovanne entre l'arrivée d'air instrument et le servomoteur .................................................. 3
4 - Système de by-pass d'un actionneur de sécurité ....................................................................... 3
II - TECHNOLOGIE DES VANNES AUTOMATIQUES TOUT OU RIEN........................................ 4
1 - Description d'une vanne tout ou rien à boisseau sphérique ....................................................... 4

2 - Commande d’une vanne tout ou rien.......................................................................................... 4
III - DIFFÉRENTES UTILISATIONS DES VANNES AUTOMATIQUES TOR.................................. 6
1 - Vannes d'arrêt............................................................................................................................. 6
2 - Automatismes séquentiels : exemples d'un sécheur d'air instrument......................................... 6
IV - EXEMPLE : MISE EN SÉCURITÉ DE VANNE DE RÉGULATION PAR RELAIS

PNEUMATIQUE PILOTÉ PAR DISTRIBUTEUR PNEUMATIQUE ........................................... 9
IR VAN - 01746_B_F - Rév. 1 Ce document comporte 10 pages 29/03/2005
„ 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training

1
D 6 -4/B
INTRODUCTION
Les vannes automatiques tout ou rien (ou TOR) sont des équipements automatisés dont le rôle est
d'interrompre ou de permettre le passage d'un fluide (gaz ou liquide) dans une tuyauterie ou d'aiguiller le
passage d'un solide. En ce sens, le rôle procédé qui leur est dévolu peut obéir à trois sortes d'objectifs :
• Isolement d'installation (ou de partie d’installation)
Lors des phases de mise à l'arrêt de celle-ci ; il s'agit alors de vannes automatiques dont la fermeture est
commandée à distance par le personnel de conduite à travers une action volontaire opérée sur l'interface de
conduite.
• Sécurité procédé :
Les vannes tout ou rien sont alors généralement commandées par des automates. Ces automatismes
concernent tous les paramètres dont l'apparition ou l'excursion pourrait :
– soit nuire à l'intégrité physique du personnel

– soit conduire à la dégradation de machines ou de matériels à long temps de remplacement
– soit présenter un risque pour la population environnante (du fait de la toxicité des produits
mis en cause)
En position de sécurité, ces vannes sont :
– soit totalement ouvertes

– soit totalement fermées
en fonction de l'action de sécurité imposée par le procédé.
• Séquences d'opération :
On entend par séquence d'opération toute séquence de conduite de procédé relative à une machine ou tout
autre matériel (tel que sécheur d'air, réacteur, chaudière, …), et qui fait intervenir une suite d’opérations,
appelées phases, se déroulant les unes après les autres, dans un ordre déterminé, au cours du temps.
Si cette séquence d'opération se déroule de façon répétitive et sur action automatique, il s'agit alors d'un
automatisme séquentiel.
Les séquences d'opération font appel le plus souvent :
– à l'ouverture/fermeture de vannes automatiques tout ou rien ainsi que de vannes de

régulation
– au démarrage/arrêt de machines d'entraînement, moteurs électriques en particulier
– à la commande de paramètres analogiques
01746_B_F

2
D 6 -4/B
I- UTILISATION DE VANNES DE RÉGULATION EN TOUT OU RIEN

Toute vanne ayant la technologie d'une vanne de régulation peut être utilisée en action tout ou rien et il existe
deux possibilités pour obtenir cette action, les deux solutions faisant appel à l'utilisation d'une électrovanne.
Cette électrovanne peut-être installée :

– soit sur le signal pneumatique de commande du servomoteur, entre le positionneur et le
servomoteur. Il s'agit alors de vannes ayant à la fois la fonction régulation et la fonction
sécurité
– soit, dans le cas de vannes ayant la technologie d'une vanne de régulation mais
utilisées uniquement en tout ou rien, entre l'arrivée d'air instrument sur la vanne et le
servomoteur
1- FONCTIONNEMENT D'UNE ÉLECTROVANNE

Une électrovanne est composée de quatre éléments principaux :
– le corps
– le tube culasse en forme de cheminée supportant la tête magnétique
– la tête magnétique comprenant le circuit magnétique et la bobine surmoulée
– un noyau mobile portant la tige et les clapets
Cette électrovanne est du type monostable, un ressort rappelant le noyau en position repos après la
disparition du signal électrique de commande.
Noyau magnétique Témoin de pression
Ressort
de
3 rappel
P P
Arrivée d'air
1 Sortie
D IRA 007 A
ÉTAT ACTIONNÉ ÉTAT REPOS
Fonctionnement :
– quand la bobine ➀ est sous tension “ÉTAT ACTIONNÉ”, le noyau est attiré et autorise
l'arrivée d'air
– quand la bobine ➀ n'est pas sous tension “ÉTAT REPOS”, l'orifice de sortie communique
avec l'orifice de mise à l'échappement ➂ et le clapet ➁, solidaire du noyau, obture l'arrivée
d'air
01746_B_F

3
D 6 -4/B
2- ÉLECTROVANNE ENTRE LE POSITIONNEUR ET LE SERVOMOTEUR

UIC
3
Il s'agit alors généralement de
PIC vannes ayant à la fois la fonction
1330 régulation et la fonction sécurité.
Dans le cadre de la fiabilisation des
Atm automatismes de sécurité, cette
PT solution est actuellement
1330 PV
1330 normalement abandonnée, sauf en
cas de logiques de sécurité
D IRA 2020 A
FC redondantes ou d' ac t ionneurs
particuliers.
3- ÉLECTROVANNE ENTRE L'ARRIVÉE D'AIR INSTRUMENT ET LE SERVOMOTEUR
ZILH
ATM 1381
Il s'agit alors de vannes

ayant généralement une
fonction d'isolement et HS UIC FC
1393 S TSO
pouvant donc être 1
utilisées en actionneurs
UIC UV XV
d' aut om at is m es de 2 1381 1381
D IRA 009 A
sécurité.
UIC AI
3
4- SYSTÈME DE BY-PASS D'UN ACTIONNEUR DE SÉCURITÉ

Il s'agit de neutraliser l'action de l'électrovanne ; un système de by-pass possible consiste à intercaler
un robinet 4 voies dans le circuit.
COMMANDE ÉLECTRIQUE 48 V =
Éléctrovanne
de sécurité
Robinet de by-pass
de maintenance S
Filtre détendeur
air instrument
Vanne automatique
TOR
POSITION
D IRA 010 B
FONCTIONNEMENT
NORMAL
01746_B_F

4
D 6 -4/B
II - TECHNOLOGIE DES VANNES AUTOMATIQUES TOUT OU RIEN
Ces vannes devant être étanches à la fermeture (TSOV: Tight Shut Off Valves), la technologie utilisée est
généralement celle des boisseaux sphériques à passage intégral ou des boisseaux coniques.
1- DESCRIPTION D'UNE VANNE TOUT OU RIEN À BOISSEAU SPHÉRIQUE
1 - OUVERTE PAR PRESSION D'AIR 2 - FERMÉE PAR RESSORTS

DE RAPPEL
Arrivée d'air Chute de pression d'air
D IRA 011 A
2- COMMANDE D’UNE VANNE TOUT OU RIEN

La commande de la vanne se fait le plus souvent par des vérins qui sont de deux types :
– les vérins simple effet dans lesquels l'air d'alimentation déplace la tige de vanne dans
un seul sens
– les vérins double effet dans lesquels l'air d'alimentation permet la commande dans les
deux sens
01746_B_F

5
D 6 -4/B
La technologie du vérin conditionne la position de sécurité de la vanne :
– OPMA ou FPMA pour les vérins simple effet

– au choix (maintenues, OPMA , FPMA) pour les vérins double effet
• Vérin à simple effet

Alimentation
en air
D IRA 026 A
Le vérin à simple effet n'a qu'une entrée d'air lequel n'agit donc que d'un seul côté du piston, le retour
de la tige étant assuré par un ressort.
Alimentation
en air
D IRA 024 A
• Vérin à double effet
Alimentation Alimentation
en air en air
D IRA 027 A
Il présente deux admissions d'air distinctes, chacune d'un côté du piston ; l'air comprimé va donc agir
sur les 2 faces du piston, permettant la commande du piston dans les 2 sens de déplacement. A
chaque commande, une des chambres est mise sous pression pendant que l'autre est mise à
l'atmosphère.
Alimentation Alimentation
en air en air
D IRA 025 A
01746_B_F

6
D 6 -4/B
III - DIFFÉRENTES UTILISATIONS DES VANNES AUTOMATIQUES TOR -

ESDV (Emergency Shut Down Valves)
1- VANNES D'ARRÊT
PI PI
1335 A 1335 A
HV HV
1387 A 1387 B
XI XI
D IRA 012 A
1345 A 1345 B
HS HS
1387 A 1301 - JA 1387 B 1301 - JB
2- AUTOMATISMES SÉQUENTIELS : EXEMPLE D'UN SÉCHEUR D'AIR INSTRUMENT

a - Constitution d'un automatisme séquentiel
Un automatisme séquentiel est une séquence d'opération qui se déroule automatiquement et de façon
répétitive au cours du temps pour permettre le contrôle d'un procédé (sécheur d'air, résines
échangeuses d'ions, ...).
Il met en jeu un certain nombre d'actionnaires TOR et analogiques tels que vannes et moteurs : les
actionnaires TOR permettent de mettre en ligne les circuits et d'obtenir la circulation des fluides alors
que les actionneurs analogiques (vannes de régulation essentiellement) permettent de contrôler les
paramètres d'opération.
Parmi les actionneurs TOR, chaque vanne constitue un équipement automatisé, lequel se compose :
– de la vanne proprement dite constituée
- d'un vérin qui est l'organe moteur
- du corps de vanne dont le système d'obturation permet d'obtenir ou d'interrompre
la circulation du fluide
- de détecteurs de fin de course qui permettent de connaître à chaque instant la
position occupée par l'actionneur
– et d'un distributeur qui reçoit les ordres du système de conduite (SNCC, API ou autre) et
commande l'admission d'énergie au vérin de l'actionneur
01746_B_F

7
D 6 -4/B
b - Description de l'installation
AIR VERS
RÉSEAU
Cette installation est constituée de :
– 2 cuves V 10 A et V 10 B
KS 13 KS 14 pour adsorption de l'humidité
de l'air refoulé par les
compresseurs
KS 09
– 1 ensemble générateur d'air
chaud comprenant 1 moto-
K 10 ventilateur d'air K 10 et
KS 07 KS 08 1 échangeur air-vapeur E 11
E 12
VMP – 1 ensemble de refroidis-
ER sement comprenant 1 moto-
KS 05 KS 06 E 11 ventilateur K 11 et 1 échan-
geur air-eau de réfrigération
K 11 E 12
V 10 A V 10 B
– 1 système de 2 filtres vers
réseau
– 14 vannes TOR
KS 11 KS 03 KS 04 KS 10
KS 01 KS 02
D IRA 028 A
AIR DE
COMPRESSION
c - Phases de l'automatisme séquentiel
Les deux cuves du sécheur fonctionnent alternativement, et de ce fait, chaque cuve peut être disposée
suivant cinq circuits différents :
– cuve B en utilisation, cuve A en attente : l'air, orienté vers la cuve en utilisation, passe à
travers celle-ci pour adsorption de la vapeur d'eau qu'il convient
– cuve A en utilisation avec :
• cuve B isolée du réseau et en dépressurisation vers atmosphère
• production d'air chaud par l'ensemble K 10 / E 11, et passage à contresens
dans la cuve B pour régénération du sécheur
• production d'air frais par l'ensemble K 10 / E 11 pour refroidissement de la
cuve B avec passage dans le sens d'utilisation
• cuve B en pressurisation avant passage en phase d'utilisation
01746_B_F

8
D 6 -4/B
d - Types d'actionneurs
Il s'agit de vannes TOR à distributeurs électropneumatiques équipées de FdC ouverture et fermeture :

– 12 vannes actionnées par vérin double effet piloté par distributeur bistable
– 2 vannes actionnées par vérin simple effet piloté par distributeur monostable
SÉQUENCE SÉCHEUR
SÉQUENCE SÉCHEUR
F O O
ZH ZL ZH ZL
atm AI atm AI atm
D IRA 013 A
O O
F F
KS KS
Schéma de principe Schéma de principe
Vanne double effet avec distributeur bistable Vanne simple effet avec distributeur monostable
Commande correspondant à vanne ouverte
01746_B_F

9
D 6 -4/B
IV- EXEMPLE : MISE EN SÉCURITÉ DE VANNE DE RÉGULATION PAR RELAIS

PNEUMATIQUE PILOTÉ PAR DISTRIBUTEUR PNEUMATIQUE
Relais
pneumatique
1,4 bar
Distributeur Convertisseur
Filtre électropneumatique
Filtre détendeur
détendeur 0,2 -1 bar
1,4 bar
P 4-20 mA Signal de
BR72RL02 3 4 I
+ - commande
venant du
BR72SA01 3 4
régulateur
CABR72RL02
BR05RL13 Air instrument
réseau usine BR72SA01
BRB5SA01
21 22 BRB5SA01 17 18
BR05RL13
+ -
Contacteur B A
TOR ouvert 14 2
en position de
sécurité 11
L1-7 Alimentation
110 V
D IRA 020 A
L2-7
01746_B_F


D6 -5/A
STRUCTURE DES AUTOMATES PROGRAMMABLES
Ingénieurs en
STRUCTURE GÉNÉRALE D’UN AUTOMATE PROGRAMMABLE ......................................... 1
1 - Alimentation électrique .................................................................................................................2

2 - L’unité centrale .............................................................................................................................2
3 - Coupleurs d’entrées-sorties .........................................................................................................3
4 - Coupleurs périphériques .............................................................................................................. 5

IR AUT - 02535_A_F - Rév. 1 27/06/2005

1
D 6 -5/A
Le rôle de l’automate programmable est de réaliser la logique de l’automatisme à partir des informations
venant des capteurs pour en déduire les ordres appropriés à envoyer aux actionneurs, en utilisant une
technologie électronique entièrement statique.
La logique est mémorisée sous forme d’un programme ou logiciel et non plus sous forme de câblage
électrique, pneumatique ou hydraulique.
La logique programmée s’adapte facilement aux besoins et aux modifications par simples changements
dans le programme alors que la logique câblée nécessite à chaque fois une reprise du câblage (câbles et
relais).
Un automate programmable industriel (dit “API”) est une sorte de mini ordinateur spécialisé destiné à
travailler dans un milieu difficile, perturbé, en liaison avec des capteurs et des actionneurs de toute nature.
Son langage de programmation est simple et restreint et peut se représenter sous différentes formes proches
des schémas classiques : schémas à relais, logigrammes, grafcet, …
STRUCTURE GÉNÉRALE D’UN AUTOMATE PROGRAMMABLE

La structure de base d’un API est la suivante :
ACTIONNEURS PROCÉDÉ CAPTEURS
220 V
Alimentation électrique
Coupleurs
Unité centrale Coupleurs
de
d'entrées
sorties
D IRA 1369 A
Coupleurs de périphériques
02535_A_F

2
D 6 -5/A
1- ALIMENTATION ÉLECTRIQUE
C’est en général du 220 volts du secteur. Le bloc alimentation de l’automate transforme cette tension
en différentes alimentations pour les besoins divers des circuits électroniques. Ce sont souvent des
tensions continues avec une sauvegarde temporaire par présence d’une partie batterie rechargeable.
Le bloc est généralement doté de voyants lumineux (“LED”) en face avant, signalant les états normaux
ou anormaux des différentes tensions nécessaires au fonctionnement de l’automate.
2- L’UNITÉ CENTRALE (UC en français, CPU = Control Process Unit en anglais)

C’est le cœur de la machine, dont le rôle est d’interroger par scrutation l’état des entrées, de traiter
les instructions du programme qui lui a été entré en mémoire et d’envoyer les ordres adéquats aux
sorties.
L’unité centrale est elle-même constituée de plusieurs éléments dont les principaux sont la mémoire,
le processeur, le bus.
a - La mémoire
C’est la fonction destinée à contenir les informations des programmes. La mémoire est divisée en
plusieurs blocs spécialisés. Certaines de ces informations sont permanentes : instructions de service
assurant le fonctionnement propre de la machine (synchronisations, codages et décodages, portes
logiques, ET, OU, gestion du langage propre à l’automate). Elles constituent le programme
exploitation (ou programme système).
Les informations propres à l’automatisme considéré, lié au process, constituent le programme

utilisateur. En font partie les différentes données, telles que les valeurs de certaines consignes,
constantes liées à l’installation, ainsi que les valeurs instantanées des entrées et sorties, et toute la
logique combinatoire ou séquentielle désirée, y compris les séquences particulières de sécurité,
d’arrêts d’urgence, de démarrage, d’arrêts, de redémarrages, …
Sur le plan technologique, les mémoires se classent en deux grandes familles :
- mémoires volatiles ou vives (RAM) sont chargées, lues, effacées par l’unité centrale, pour
des stockages d’informations ou d’instructions temporaires. Leur contenu est perdu sur une
coupure de courant, à moins d’être secourues par une batterie
- mémoires permanentes ou mortes qui ne s’effacent plus une fois programmées (PROM).
Certaines peuvent être reprogrammées mais à condition d’avoir été préalablement effacées
par une action volontaire (EPROM, effacées par une lampe spéciale à rayons ultraviolets,
EEPROM effacées par des signaux électriques particuliers provenant d’une console
extérieure à l’automate)
b - Le processeur
C’est le bloc qui gère l’ensemble des autres sous-ensembles, qui lit de façon cyclique toutes les
informations et instructions des différents programmes stockés dans les mémoires.
02535_A_F

3
D 6 -5/A
c - Le bus
Les différents blocs de l’automate doivent être reliés entre eux pour pouvoir échanger leurs
informations dont les flux peuvent être énormes. C’est une sorte d’autoroute à grand débit, réalisée
sous forme de circuit imprimé sur lequel viennent s’embrocher les différentes “cartes” constituant
l’automate.
BUS EXTERNE
Liaison données Niveau d'entrée Base de

RS 485 sortie temps
BUS INTERNE
Mémoire programmes Mémoire programmes Mémoire
D IRA 1368 A
Microprocesseur
système utilisateur données
Exemple de structure d’un automate programmable
3- COUPLEURS D’ENTRÉES-SORTIES
Les entrées et sorties (E/S) relient les capteurs, respectivement les actionneurs, à l’automate
proprement dit.
Le langage de base étant binaire, la plupart de ces entrées et sorties sont en Tout-Ou-Rien (T.O.R.),
c’est-à-dire à deux états possibles seulement (ce sont des bits).
D’autres entrées/sorties peuvent être numériques : les informations sont des groupes de bits (octets
ou mots par exemple).
Certaines entrées/sorties peuvent être analogiques.
L’automate ne sachant gérer que des bits (ou leurs associations en octets ou en mots), des
convertisseurs numériques/analogiques sont indispensables.
02535_A_F

4
D 6 -5/A
D’une façon générale, les signaux externes à l’automate sont découplés des signaux internes
correspondants pour éviter des interactions parasites auxquelles l’électronique est très sensible.
L’automate est donc pourvu de cartes-coupleurs entrées/sorties assurant la double fonction
découplage des signaux et branchement (par borniers) des câbles externes allant aux différents
capteurs et actionneurs de l’installation.
Généralement, ces cartes E/S sont pourvues de voyants (LED) en face avant, signalant l’état (0 ou 1)
des E/S correspondantes. C’est une aide précieuse à la recherche de panne.
Une technologie courante de couplage est le coupleur optoélectronique ou optocoupleur.
Entrée venant du capteur
Visualisation de l'état de l'entrée
Coupleur optoélectronique
D IRA 193 A
Entrée dans l'automate
Une autre solution est le coupleur électromécanique.
Sortie de l'automate
Vers l'actionneur
D IRA 197 A
Relais électromécanique
de découplage
02535_A_F

5
D 6 -5/A
4- COUPLEURS PÉRIPHÉRIQUES
Le matériel décrit précédemment est l’automate dans sa configuration normale de fonctionnement.
D’autres équipements, appelés périphériques, doivent lui être raccordés temporairement comme la
console de programmation ou peuvent être raccordés selon les options choisies, comme des écrans
de visualisation, d’autres automates, une conduite centralisée.
Le raccordement de ces périphériques, pouvant provenir de plusieurs constructeurs, doivent être

capables de dialoguer ensemble. Pour cela, l’automate peut être doté de cartes interfaces ou de
coupleurs de périphériques assurant les couplages/découplages des signaux et/ou les compatibilités
entre les différentes machines.
02535_A_F


D6 -5/B
SÛRETÉ DES AUTOMATES PROGRAMMABLES
Ingénieurs en
I - FONCTION DES AUTOMATES PROGRAMMABLES.............................................................. 1
1 - L'automate et la sécurité .................................................................................................................. 1

2 - Niveaux d'action ...............................................................................................................................2
II - RISQUES LIÉS AUX AUTOMATES .......................................................................................... 3
1 - Risques internes...............................................................................................................................3
2 - Risques externes .............................................................................................................................4
3 - Principales causes d'accidents liées à l'utilisation d'automates programmables ............................. 4
III - FIABILISATION DES SYSTÈMES À BASE D'AUTOMATES PROGRAMMABLES.................. 5
1 - Différentes possibilités de fiabilisation .............................................................................................5

2 - Sécurités internes.............................................................................................................................5
3 - Redondance .....................................................................................................................................6
4 - Choix d'une procédure en cas de défaillance ..................................................................................8
IV - UTILISATION D'AUTOMATES DÉDIÉS À LA SÉCURITÉ "APIdS"........................................ 11

IR AUT - 02476_A_F - Rév. 1 27/06/2005

1
D 6 -5/B
I- FONCTION DES AUTOMATES PROGRAMMABLES
L'automate programmable est une des technologies utilisées pour assurer l'automatisation d'un processus. Sa
particularité est d'être configurable par programmation ce qui lui assure une grande souplesse. Un câblage
reste nécessaire pour tout ce qui lui est externe : les entrées (capteurs), les sorties (préactionneurs ou
actionneurs).
Capteur
de position
A.V
Arrêt d'urgence
mate
A uto
Puissance
Relais de
commande
du moteur
D IRA 188 A
Moteur
1- L'AUTOMATE ET LA SÉCURITÉ
L'automatisation, en soit, améliore la sécurité dans la mesure où elle éloigne l'homme des zones à
risques, au moins durant les phases normales d'exploitation.
En contrepartie l'opérateur a tendance à moins connaître son installation et en particulier ses réactions
durant les phases anormales.
Tout automatisme comporte une branche spécifique dédiée à la sécurité qui peut, elle-même, créer
des risques. Les études de sûreté de fonctionnement sont là pour minimiser ces risques.
02476_A_F

2
D 6 -5/B
2- NIVEAUX D'ACTION
On distingue trois niveaux dans le contrôle d'une installation de fabrication :
– niveau 1 : conduite de l'installation en marche normale, assurée généralement par une

SNCC
– niveau 2 : sécurité si le système de niveau 1 n'arrive pas à maintenir la conduite du
processus dans des plages normales de fonctionnement ; le système de niveau 2 qui
provoque des actions (arrêt/marche, ouverture/fermeture, ...) peut être :
• un automate programmable
• un relayage de sécurité (relais à seuil)
• une sécurité câblée
– niveau 3 : protection, assurées par les soupapes de sécurité, les disques de rupture,
les fusibles, ... qui agissent en dernier ressort pour éviter l'accident
Niveau 1 : conduite Niveau 3 : protection
• Régulation
• Surpervision par analyseurs
• Optimisation
• Automatismes du procédé
• Séquences d'opération
Capteur Régulateurs
SNCC API
process de tableau
Capteur de
sécurité Niveau 2 : sécurité
• Automatismes de sécurité
• Relayages de sécurité
• Sécurités câblées
D IRA 182 A
API Relais à seuil Interlocks
02476_A_F

3
D 6 -5/B
II - RISQUES LIÉS AUX AUTOMATES

L'utilisation d'automates programmables a apporté de nouveaux types de risques.
1- RISQUES INTERNES
Comme tout équipement, un automate programmable peut avoir des pannes internes (claquage de
composants électroniques, fusion de fusibles, par exemple) ou des défaillances liées à des
perturbations :
– chocs, vibrations, température excessive
– attaques chimiques des isolants, humidité, poussières
– perturbations électriques : variations excessives de tension, coupures, impulsions et
parasites, électricité statique, coups de foudre, ...
Tout cela peut provoquer des altérations, pas toujours destructrices heureusement, se concrétisant par
des basculements inopinés de mémoires, des ordres de sortie aberrants, des déréglages des
temporisations, des désordres dans le déroulement t séquentiel du programme.
Il est donc impératif de respecter les conditions d'environnement et de service indiquées par les
constructeurs qui se basent eux-mêmes sur des normes internationales.
Exemple de spécifications sur la tension d'alimentation
Caractéristiques
Tension nominale 24 VCC 48 VCC 110-127 VCA 220-240 VCA
Plage de fonctionnement 19,2 à 30 V 38,4 à 60 V 90 à 140 V 180 à 264 V
Fréquences limites — — 47 à 63 Hz 47 à 63 Hz
Micro coupure durée 10 ms 10 ms 10 ms 10 ms

(valeur typique) répétition 1 Hz 1 Hz 1 Hz 1 Hz
Taux d'harmonique — — 10 % 10 %
Ondulation résiduelle incluse 5 % maxi 5 % maxi — —
02476_A_F

4
D 6 -5/B
2- RISQUES EXTERNES
En plus des perturbations externes citées précédemment, peuvent être classés dans des risques
externes :
– des aléas de programmation qui peuvent n'apparaître qu'après des mois de

fonctionnement si leur probabilité d'occurrence est faible
– des modifications de programme insuffisamment étudiées sur le plan analyse du

risque. Cette facilité de modifier un programme (y compris en marche), qui est un grand
atout des automates programmables, se trouve ici être une source de danger
– et comme dans tout automatisme, des pannes de capteurs ou des pannes

d'actionneurs, des coupures de câbles, ...
3 - PRINCIPALES CAUSES D'ACCIDENTS LIÉES À L'UTILISATION D'AUTOMATES

PROGRAMMABLES
Une étude, présentée en 1996, portant sur 89 accidents récents a donné les résultats suivants :
Nombre de
Nature de défaillance Moyens de prévention
défaillances
1 Capteur 34 %
2 Actionneur 23 %
Respecter les spécifications

3 Alimentation électrique 15 %
constructeur
Revoir l'ergonomie du système

4 Relation homme/système 15 %
Former le personnel
5 Automate programmable 10 % (Voir possibilités de fiabilisation)
Non-indépendance système
6 sécurité vis-à-vis du système 3% Revoir l'étude de sécurité
de conduite
Note 1
Les causes 1 et 2 sont indépendantes de l'utilisation d'un automate programmable.
Note 2
La cause 4 peut être complexe. Une mauvaise ergonomie peut entraîner des erreurs d'interprétation,
surtout si la formation du personnel au système est insuffisante.
Note 3
La cause 6 s'intitule défaillance de mode commun. Par exemple : utilisation d'une même vanne pour
assurer la conduite normale et la protection.
02476_A_F

5
D 6 -5/B
III - FIABILISATION DES SYSTÈMES À BASE D'AUTOMATES PROGRAMMABLES
1- DIFFÉRENTES POSSIBILITÉS DE FIABILISATION

L'utilisation d'automates programmables doit assurer la sûreté de fonctionnement des installations,
c'est-à-dire assurer à la fois continuité du service et la sécurité des personnes et des biens.
Il existe pour cela une série de solutions qui peuvent être combinées entre elles, selon les nécessités
ressortant de l'analyse des risques :
– sécurités internes
– redondance
– procédure en cas de défaillance
2- SÉCURITÉS INTERNES
Elles sont réalisées par des programmes particuliers d'auto-contrôles surveillant le bon déroulement
des opérations au sein de l'automate :
– "chiens de garde" ("watchdogs") surveillant les temps d'exécution des différentes

phases du programme, et donnant un ordre adéquat en cas d'anomalie (remise à zéro,
redémarrage d'une temporisation, ordre de rempli vers une position sécurité)
– contrôle de la cohérence d'une information binaire au moyen du "bit de parité"
Exemple : l'automate n'utilisant que 7 bits par octet, le huitième bit est utilisé pour
indiquer si le nombre de bits à 1 parmi les 7 est pair ou impair.D IRA 199 A
1 1 0 1 0 1 1 1
Bit de parité
Le bit de parité est à 1 car il y a un nombre impair de bits à 1 dans la série des 7.
L'automate contrôle la cohérence de ces deux informations.
D IRA 198 A
0 1 0 1 0 1 1 0
Bit de parité
Il y a 4 bits à 1 donc le bit de parité est à zéro.
– contrôle de discordance sur des entrées redondantes

– contrôle des continuités des liaisons entre les différents blocs constitutifs de l'automate
– contrôle des valeurs des tensions d'alimentation, de la tension des batteries de
sauvegarde
– protection de l'automate par découplage des Entrées/Sorties au moyen de coupleurs
optoélectroniques ou de relais de séparation
02476_A_F

6
D 6 -5/B
Entrée venant du capteur
Visualisation de l'état de l'entrée
Coupleur optoélectronique
D IRA 193 A
Entrée dans l'automate
Sortie de l'automate
Vers l'actionneur
Relais électromécanique D IRA 197 A

de découplage
3- REDONDANCE
La redondance consiste à multiplier, par 2, par 3, voire plus, les composants de l'automatisme, de telle
façon qu'il soit "tolérant aux fautes", c'est-à-dire capable de continuer à assurer sa mission malgré la
présence de certaines défaillances.
La redondance se présente sous de multiples formes, selon ce qui est recherché.
a - Redondance totale ou partielle
La redondance peut être totale : elle touche toute la chaîne de l'automatisme, des capteurs aux
actionneurs, en passant par la partie commande logique.
La redondance partielle ne porte que sur une partie du système : capteurs, processeurs de
l'automate, mémoires de l'automate, actionneurs.
b - Redondance active ou passive
La redondance est dite active lorsque tous les éléments redondants travaillent simultanément. La
défaillance d'un élément le bloque en situation telle qu'il laisse son (ou ses) homologues travailler
normalement.
02476_A_F

7
D 6 -5/B
La redondance active assure donc la sécurité et la disponibilité du système.
AUTOMATE 1
E S
D IRA 194 A
AUTOMATE 2
Redondance active
La redondance est dite passive lorsque les éléments redondants sont en attente, en secours, et ne
travaillent qu'en cas de défaillance de leur homologue. Toutefois, un automate en secours peut être en
fonctionnement simultané avec son homologue, mais ne donne aucun ordre tant qu'il n'est pas "activé"
par la défaillance du premier.
La redondance passive n'améliore que la disponibilité.
AUTOMATE 1
E S
D IRA 195 A
AUTOMATE 2
inactif en secours
Redondance passive
c - Redondance matérielle et/ou logicielle

La redondance faite sur le matériel peut être du type homogène, si tous les composants sont de
même technologie ou du type hétérogène, si plusieurs technologies sont utilisées. Par exemple le
système primaire peut être un automate programmable, les autres sous forme de relayage
électromécanique.
La redondance peut être réalisée sous forme de plusieurs logiciels gouvernant le même automate
programmable.
Programme 1
Logique
de
décision
E Programme 2 S
D IRA 196 A
Automate unique
Redondance logicielle
Il est possible aussi de mélanger les redondances matérielles et logicielles.
02476_A_F

8
D 6 -5/B
4- CHOIX D'UNE PROCÉDURE EN CAS DE DÉFAILLANCE

Les techniques décrites ci-dessus sont à compléter par le choix d'une procédure à suivre en cas de
détection d'anomalies.
En effet, même s'il a été choisi une installation tolérante aux fautes, il est impératif d'être prévenu de la
présence d'une anomalie afin de pouvoir la réparer au plus vite.
Mais tous les systèmes ne sont pas tolérants aux fautes et il est donc nécessaire d'avoir prévu à
l'avance comment faire évoluer l'installation pour assurer au moins la sécurité. Ceci découle de l'étude
de sécurité.
C'est le comportement orienté.
Un premier choix, au niveau de la conception, est de décider si l'installation doit continuer à

fonctionner, à plein régime ou en régime dégradé, ou si elle doit s'arrêter.
L'automatisme assurant la sécurité doit donc être prévu pour orienter l'installation vers un régime
donné, selon le type de défaillance constaté.
a - Exemple de redondance d'ordre 2
Les deux systèmes fonctionnent simultanément en échangeant en permanence les états de leurs
entrées et de leurs sorties.
Si les résultats concordent, une "logique de décision" les valide et les sorties peuvent être activées.
Si les résultats divergent, le système recherche la panne par un programme de tests internes et la
logique de décision inhibe la chaîne en défaut, donne l'alarme pour lancer la réparation (intervention
humaine), mais laisse travailler l'autre chaîne normalement.
AUTOMATE 1
Échange registre E/S
Logique
E de S
décision
D IRA 301 A
AUTOMATE 2
Redondance d'ordre 2 avec logique de décision
Si les tests internes n'arrivent pas à trouver la panne, alors la logique de décision lance la procédure
orientée de mise en sécurité de l'installation (arrêt ou mise au ralenti ou autre selon des programmes
bien définis).
02476_A_F

9
D 6 -5/B
b - Exemple de redondance avec vote majoritaire
La redondance est d'ordre supérieur à 2. Il est ici de 3 et la redondance est matérielle. Dans cet
exemple, la sortie validée, en cas de discordance, sera celle qui résulte du vote majoritaire, c'est-à-
dire 2 sur 3.
A B C
UC UC UC
A
BUS
A B C A B C
ENTRÉES
SORTIES
A XA B XB C XC
VOTEUR D IRA 189 A
E S
Redondance d'ordre 3 avec vote majoritaire
Il est à noter que la redondance n'est pas totale, car les capteurs et les actionneurs ne sont pas
dupliqués. Dans cet exemple, le vote a lieu sur les sorties. Il existe des systèmes avec 3 logiciels et
vote majoritaire sur les ordres, avant les sorties.
02476_A_F

10
D 6 -5/B
c - Exemple de sécurité orientée à la coupure
La détection de défaut et la commande d'ouverture par l'un des deux automates suffit au passage de
l'action de mise en sécurité.
Sécurité active : le circuit est fermé en état normal.
S1
E1 AUTOMATE 1
D IRA 190 A
E2 AUTOMATE 2
S2
d - Exemple de sécurité orientée à l'émission
La sortie est activée, même en cas de discordance, grâce à la sortie logique OU représentée par 2
contacts en parallèle.
Sécurité passive : le circuit est ouvert à l'état normal.
S1
E1 AUTOMATE 1
D IRA 300 A
E2 AUTOMATE 2
S2
02476_A_F

11
D 6 -5/B
IV - UTILISATION D'AUTOMATES DÉDIÉS À LA SÉCURITÉ "APIdS"

Une évolution actuelle est d'utiliser des automates programmables spéciaux appelés APIdS (Automates
Programmables Industriels dédiés à la Sécurité).
Les constructeurs, conscients des problèmes de sécurité liés à l'utilisation d'automates programmables ,
proposent des appareils spécifiques, dans lesquels sont intégrés des techniques et technologies permettant
de résoudre les inconvénients cités plus haut.
La philosophie de base est principalement d'utiliser des composants particulièrement fiables et d'intégrer des
redondances matérielles et logicielles.
Toutefois, ces automates ne sont pas encore agréés officiellement, les spécialistes n'étant toujours pas
d'accord sur les modalités de l'agrément lui-même. Les doutes portent surtout sur la partie logicielle et sur le
fait que la facilité de modification d'un programme, atout majeur des automates programmables par ailleurs,
est ici au contraire considérée comme un risque grave.
Exemple d'APIdS
Cet automate utilise trois processeurs de fabricants différents. C'est une redondance partielle hétérogène,
d'ordre 3.
Structure de l'APIdS de Pilz
Comparateur
Module de
d'entrée Unité centrale sécurité
Processeur A
Interface
Sortie
Entrée Processeur B &
machine
Processeur C
D IRA 191 A
Affichage
02476_A_F

Livre Pratique D - instrumentation -Regumation Industrielle (بن سالم احمد)

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Risques et Précautions liés au Matériel

CONTRÔLE DE PROCÉDÉ ET BOUCLES DE RÉGULATION

I - DIFFÉRENTES FONCTIONS DE CONTRÔLE DE PROCÉDÉ ................................................ 1

II - PRINCIPE ET CONSTITUTION D'UNE BOUCLE DE RÉGULATION ...................................... 4

1 - Différentes fonctions intervenant dans une boucle de régulation ...................................................... 4

III - SYMBOLISATION ..................................................................................................................... 6

1 - Symbolisation fonctionnelle ............................................................................................................... 6

1 - Alimentation d'un appareil pneumatique et transmission des signaux .............................................. 9

V - BOUCLES ÉLECTRIQUES ..................................................................................................... 12

VI - BOUCLES NUMÉRIQUES ....................................................................................................... 13

1 - Principe de fonctionnement d'une boucle dite "numérique"............................................................. 13

VII - BOUCLES TOUT OU RIEN...................................................................................................... 20

Ce document comporte 24 pages

 2006 ENSPM Formation Industrie - IFP Training

I- DIFFÉRENTES FONCTIONS DE CONTRÔLE DE PROCÉDÉ

d'une installation fonctionnant en continu, nécessitent à l'opérateur de conduite de disposer des

b - Les procédures séquentielles d'opération

- allumage d'un brûleur

2- SUIVI DE LA MARCHE DU PROCÉDÉ

 2006 ENSPM Formation Industrie - IFP Training

3- RÉGULATION DES PARAMÈTRES DE MARCHE

a - Elles permettent au procédé de réagir à différentes perturbations en gardant constants les

- la protection anti-cavitation des pompes

 2006 ENSPM Formation Industrie - IFP Training

6- CONCLUSION : NIVEAUX DE CONTRÔLE

chaque niveau pilotant le niveau directement inférieur.

 2006 ENSPM Formation Industrie - IFP Training

II - PRINCIPE ET CONSTITUTION D'UNE BOUCLE DE RÉGULATION

1- ÉLÉMENTS CONSTITUTIFS D'UNE BOUCLE DE RÉGULATION

UNITE SALLE DE CONTROLE

Boucle de régulation de niveau

Un positionneur généralement installé sur la vanne automatique, vérifie en permanence que la

La mesure est visualisée en continu sur un indicateur ou un enregistreur.

 2006 ENSPM Formation Industrie - IFP Training

2- DIFFÉRENTS TYPES DE SIGNAUX

- soit sous forme de pression d'air

Donner la correspondance "numérique" du signal analogique représenté

Signal analogique Signal numérique

Dans certaines applications la transmission de signaux optiques analogiques ou numériques se fait

 2006 ENSPM Formation Industrie - IFP Training

- soit appareil par appareil,

a - Symbolisation instrument par instrument

CAPTEUR TRANSMETTEUR RÉGULATEUR

 2006 ENSPM Formation Industrie - IFP Training

Tuyauterie process Alimentation d'instrument

Tuyauterie tracée Signal électrique TOR

Tuyauterie chemisée Signal électrique analogique

*Code des lettres - Repères pour instruments

PREMIÈRE LETTRE LETTRES SUIVANTES

VARIABLE MESURÉE OU MODIFICATEUR LECTURE OU FONCTION FONCTION ACTIVE MODIFICATEUR

 2006 ENSPM Formation Industrie - IFP Training

INSTRUMENT LOCAL APPLICATION CALCULATEUR :

INSTRUMENT EN LOCAL TECHNIQUE APPLICATION CALCULATEUR

INSTRUMENT EN SALLE DE CONTRÔLE APPLICATION CALCULATEUR

SYMBOLE GÉNÉRAL POUR FONCTION

INSTRUMENT DANS SNCC TRAITEMENT PAR AUTOMATE

INSTRUMENT DANS SNCC TRAITEMENT PAR AUTOMATE PROGRAMMABLE

ÉLÉMENT DE SYSTÈME DISTRIBUÉ TRAITEMENT PAR AUTOMATE PROGRAMMABLE

SYMBOLE GÉNÉRAL ANGLE

TOURNANT SPHÉRIQUE À SOUPAPE PAPILLON

VANNE SPÉCIALE VANNE SUR CATALYSEUR À MEMBRANE

VANNE DE RÉGULATION À MEMBRANE

 2006 ENSPM Formation Industrie - IFP Training