Gestion de la Chaine logistique 6

CORRIGE

DOSSIER 1 : CONTROLE DE GESTION

Sous dossier I-B les écarts sur charges directes et sur charges indirectes

Les écarts sur charges directes et sur charges indirectes

1.a) Déterminer pour chaque matière ET, EG, E/VA.

Matière Ml
ET = CPPF - Cr
CPPP = [(1200 x 600) + (1500 x 750)] 50 = 92 250 000
Cr = (770 000 + 1 225 000) 40 = 79 800 000
ET = 92 250 000 – 79 800 000 = 12 450 000 EF (Ecart favorable)

EG= CPPR – Cr

CPPr = [(600 X 1100) + (750 X 1750)] 50 = 98 625 000

EG = 98 625 000 – 79 800 000 = 18 825 000 EF

E/VA = ET - EG = 9 250 000 – 98 625 000 = -6375000 ED

Matière M2
ET = CPPR - Cr
CPPP = [(200 x 1200) + (1500 x 300)] 30 = 20 700 000
Cr = (198000 + 480 000) 40 = 27 120 000
ET = 20700000 - 27120000 = -6420000 ED
EG
CPPR = [(200X 1100) + (300 X 17500)] 30 = 22 350 000
EG = CPPR - Cr = 22350000 - 27120000 = -4 770 000 ED
E/VA= -6 420 000 + 4 770 000 = -1 650 000 ED

Matière M3

CPPP = [(1500 x 1200) + (200 x 1500)] 30 = 19 200 000

Cr = (176 000 + 376250)35 = 19 328 750

ET = 19 200 000 – 19 328 750 = -128 750 ED

CPPr = [(150 x 100) + (200 x 1750)]140 = 20 600 000

EG = CPPr - Cr = 20 600 000 - 19 328 750= 1 271 250 ED

E/VA = -128750 – 1271250 = -1 400 000 ED

1-b) Analysons l'EG de chaque matière en E/Q et E/C

Ml

E/G 18 825 000

E/Q = ∆ QxCup = (Qppr- Qr)Cup = (19 725 500-1 995 000) 50 =

E/Q = -1 125 000 ED

E/C= ∆ P x Cr = (Cup - Cur) Qr = (50 - 40) 1995 000

E/C 19 950 000 EF

Vérification EG

19 995 000 - 1 125 000 = 18 825 000 EF

M2

EG = - 4 770 000 ED
E/Q¿ ∆ Q x cup = (745000 - 678000)30 = 2 010 000 EF
E/C =∆ P X Qr = (30 - 40) 678000 = -6 780 000 ED

Vérification: EG

2 010 000 - 6 780 000 = -4 770 000 ED

M3: par vos soins

2) Déterminons l'EG sur MOD et analysons en E/TT et E/TH

MOD

EG = CPPr - Cr
CPPR= [(10 X 110) + (15 x 1750)] = 130 375 000

Cr = (5130 + 7150)3400 = 43 792 000

EG = 130 375 000- 43 792 000= 86 583 000 EF

Analysons l'EG en E/TT et E/TH

E/TT = ∆ TT x THp = (37 250-12 880) 3500 = 85 295 000 EF
E/TH=∆ TH X TTr = (3500 - 3400) 12 880 = 1 288 000 EF
Vérification: 85 295 000 + 1 288 000 = 86 583 000 EF

3) Déterminons pour chacun des centres usinages et montage d'EG et d'analyser en E/B,
E/A, E/R

USINAGE

EG = CPPr - Cr
On détermine d'abord le Coût de l'unité d'œuvre
1 968 000 1 968 000
Cuo = = 80
( 8 x 1200 ) +(10 x 1500) 24 600

CPPr= (8 x 1100 x 80) + (10 x 1750 x 80) = 2 104 000

EG= 2 104 000 - 2 137 500 = -33 500 ED

E/B = CBAR - Cr
CV = 75% (1 968 000) = 1 476 000
CF = 25% (1 968 000) = 492 000

1 476 000
CBAR= x [( 10 x 1100 )+ (10 x 1750 ) ] + 492 000
24 600

CBAR = 2 202 000

E/B = 2 202 000 - 2 137 500 = 64500 EF

E/A = CPAR – CBAR

1968 000
CPAR = x 28 500=2 280 000
24 600

E/A = CPAR - CBAR = 2 280 000 - 2 202 000 = 78 000 EF

E/R = CPPr- CPAR = 2 104 000 - 2 280 000 = -176 000 ED

Vérification: EG = EIB + EIA + E/R

= 64 500 + 78 000- 176000 = -33 500 ED

Tableau de bord

1. Les fonctions d'un tableau de bord de gestion.

 La fraction du système d'alerte : il permet de ressortir les écarts significatifs
 La fonction de déclencheur d'action
 La fraction de contrôle de l’autonomie conférée
  La fonction de facilitateur de la communication et de la motivation
 Fonction de contribution à la formulation des objets et des attentes
 Fonction de permettre à mieux situer l'action du responsable dans le contexte interne
et externe.

Dossier II : Gestion de la Production

A. Prévision des besoins

x Y X(X - X ) Y ( y -y ¿ X2 Y2 XY
0 560 -4,66 155 21,7156 24 025 -722,3
1 520 -3,66 115 13,39 13 225 -420,9
3 450 1,66 45 2,75 2025 -74,7
5 390 0,34 -15 0,1156 225 -5,1
9 270 4,34 -135 18,8356 18 225 -585,9
10 240 5,34 -165 28,5156 27 225 -881,1
28 2430 0 0 85,3224 84 950 -2690

x = 28 /6 = 4,66
y = 2430 / 6 = 405
−2690
r= =−0,9991
√ 85,3224 x 84950

r < 0 les deux séries évoluent en sens inverse

¿ r | ≈ 1 forte corrélation entre les deux séries

Equation de la droite

−2690
a= =31,527
85,3224

y = 31,527X + 551,91

Date de commande 10e semaines

B. Gestion de la charge de travail et déséquilibre charge/capacité

1. Nomenclature

Bouteille
 60% 30% 10%

Produit
Sable Groisil
chimique

2. Conversion de la capacité de chaque poste de travail en nombre de bouteille par heure

ateliers Capacité de chaque poste Capacité de chaque ateliers
en nombre de bouteille/ h en nombre de bouteille /h
Laveuse de sable 5000 5000
Contrôle groisil 600 600
Dosage des métiers 5000 5000
Fusion du mélange 2000 4000
Moulage et soufflage du verre 720 720
sérigraphie 60 60

Calculs annexes :
- Pour la laveuse de sable : 60% = 60g car une bouteille est constituée de sable
300kg = 300 000g
60g 1b
300 000g X ?
X = 300 000 / 6 = 5 000bouteilles
- Pour le contrôle groisil : 10% = 10 g
6kg = 6 000g
10 g 1b
6 000g X ?
X = 6000/ 10 =600 bouteilles
3. Pour chaque atelier la capacité mensuelle en nombre d’heure ainsi que le flux
maximum qu’il peut traiter
 Ateliers Capacité en nombre Capacité en nombre de bouteille
d'heure
Laveuse de sable 8h x 20J = 160 h 5 000 x 160 = 800 000
Contrôle groisil 8hx 20J x 5 = 800 h 600 x 2 x 800 = 2400 000
Dosage des matières 8hx 20J = 160 h (5 000 x 0,98 x 160) 784 000
Fusion du mélange 8h x 20J x 2 = 320 h (4 000 x 0,95 x 320 )= 1 216000
Moulage et soufflage du verre 7h x 20 j – 20h = 120h 720 x 120 86 400
Sérigraphie 8h x 20J = 160 h 60 x 160 = 9 600

4. Calcul pour chaque atelier la charge de travail mensuelle en nombre d'heure ainsi que
le flux maximum qu'il peut traiter
Implantation

1000000
2685285 2685285 2631579 2500000 2500000
A B C D E F

Conclusion : nombre de bouteilles à lancer en production : 2 685 285 bouteilles

Ateliers Charge en Charge en Différence Nombre
nombre d’heure nombre de charge/capacité théorique de
bouteille poste
A 537,057 2 685 285 377,057 4
B 895,095 2 685 285 95,095 6
C 526,31 2 631 579 366,31 4
D 625 2 500 000 305 4
E 3472,22 2 500 000 3 352,22 28
F 16 666,66 1 000 000 16 506,67 105
22 722,62

5. Différences charge capacité (voir tableau)

- L’atelier goulet est l’atelier sérigraphie
6. Nombre total d’heure de main d’œuvre nécessaire pour réaliser le programme de
production : 22 722,62 heures
7. Nombre théorique de poste à faire fonctionner et nouvelles capacités
a. Nombre théorique de poste = charges mensuelle en heure / capacité mensuelle en
heure
- Pour l’atelier A (laveuse de sable) nous avons 537,057/160 = 3,35 = 4 postes
Ou encore : 1 poste 800 000 bouteilles
X ? 2 685 285 bouteilles
X = 2 685 285 / 800 000 = 4postes
- Pour l’atelier B (contrôle groisil)
 1 poste 800 000 bouteilles
X ? 2 400 000bouteilles
X = 6 postes
Nombre théorique de poste à faire fonctionner : 151 postes
b. Nouvelles capacité
ateliers Capacité en nombre de bouteille
Laveuse de sable 3 200 000
Control groisil 2 880 000
Dosage des matières 3 136 000
Fusion du mélange 3 040 000
Moulage et soufflage du verre 2 505 600
Sérigraphie 1 008 000

Question 8 (par vos soins)

Dossier III : logistique maritime

1. Détermination du nombre de conteneurs
COCA
1 palette 1 000 bouteilles coca
X ? 1 000 000 bouteilles
X = 1 000 000 /1 000 = 1 000 palettes
Nombre de conteneur :
1conteneur 10 palettes
X ? 1 000 palettes
X = 1 000 / 10 = 100 conteneurs 20’
Castel
1 palette 1 500 bouteilles castel
X ? 1 500 000 bouteilles
X = 1 500 000 / 1 500 = 1 000 palettes
Nombre de conteneur
1conteneur 15 palettes
X ? 1 000 palettes
X = 1 000/ 15 = 66,67 soit 67 conteneurs 40’
 En conclusion nous aurons pour cette expédition 167 conteneurs

2. Type d'expédition : FCL / FCL

Connaissement : BLD

3. Les services rendus à la marchandise

- La manutention
- L'entreposage
- L’emballage
- Le magasinage

4. Conseils prodigués
Prendre un CIF débarqué avec un liner terms Bord-Quai
Le liner permet d'amortir certains coûts de manutention autour du périmètre du navire Un
Bord — Bord suppose que le fret est payé mise à bord du navire (manutention bord payé)
Un Bord — Quai suppose que le fret est payé mise à bord du navire au départ et
marchandise au Quai à l’arrivé (manutention bord à l'arrivée payée)

5. Principe de continuité et d'anticipation

Continuité en transport maritime : le concept de continuité amène à la notion
d'intégration, il considère toutes les opérations comme une et une seule afin d'éviter les
ruptures de charges sources des coûts
Anticipation : en manutention, ce concept est important pour organiser une manutention,
avant l'arrivée de tout navire, permettant de faire un choix sur les éléments logistiques
(main d'œuvre ; matériels) nécessaires pour réussir une manutention.
Ainsi les deux critères associés permettent de mieux organiser une logistique et de livrer la
marchandise dans les conditions optimales sans rupture de charge.
La tarification « Boxe rate » renvoie là la tarification au conteneur. Nous pouvons
l’appliquer pour cette opération car les bouteilles à expédier sont conteneurisées .
PARTIE 11 : Entrepôt

Sous dossier 2 : Installation d'un palettier

1. Caractéristiques des palettes chargées

 Poids de la palette (20 x5) x 7 + 25 = 725 kg

 Hauteur palette chargée : (0,25 x5) + 15 = 1,4m

2. Longueur de la lisse
Façade palette x nombre de palette + jeu horizontal

(4x 0,8) + 0,15 = 3,35 m

3. Hauteur des différents niveaux
1er niveau au sol

Hauteur niveau 1 : hcp + marge : 1,4m + 0,1 = 1,5 m

2e niveau, 3 e niveau

HCP + marge + hauteur lisse : 1,5 + 0,112 = 1,612 m

Ajustement au pas de l'échelle : 1 500 mm/ 75 mm = 20 X 75 = 1,5m

1 612 mm/ 75 mm = 21,4 ≈ 22

22 75 = 1 650 m

4. Nombre de niveaux

(Hauteur dispo - hauteur niveau 1 / hauteur niveau 2 ,3) + 1 = 7 - 1,5 /1 ,650+ 1 = 4,33
Nombre niveau = 4
5. Caractéristiques de l’échelle : Extrémité
∑Niveau — hauteur dernier niveau + hauteur lisse +1m)

1,5 + 1,65 x 3 – 1,65 + 0,112 + 1m = 5,91m

Lisse intermédiaire

Niveau - hauteur dernier niveau + hauteur lisse

1,5 +3 X 1,65 - 1,65 + 0,112 = 4,912 m

6- Détermination du nombre de travées

Longueur dispo — Epaisseur échelle / long lisse — Epaisseur échelle

= 18 - 0,1 /3,35 + 0,1≈ 5 Travées
PARTIE III : Systèmes logistiques

Sous dossier 1 : Outil d'analyse logistique

1- Présentation de la méthode des 5 S

C'est une démarche continue de progrès. En japonais, Kai zen signifie amélioration (Kai =

Changer et Zen = vers le mieux).

Cette méthode a été conceptualisée par le japonais MASAAKI IMAI ; elle est d'une
remarquable efficacité lorsqu'elle est bien appliquée. Plus qu'une démarche, il s'agit plutôt
d'un état d'esprit qui doit, pour être efficace, doit habiter l'ensemble du personnel quel que
soit son niveau hiérarchique.

Les actions d'améliorations sont réparties en 5 familles :

 SERI = Ranger
 SEITON = Mettre en ordre
 SEISO = Nettoyer
 SEIKETSU = Etre soigné, soigneux
 SHITSUKE = Respecter les procédures

2- Présentation de la méthode des 5M

C'est un outil d'analyse mit sur pied par un japonais appelé KAORU HISHIKAWA
concernant la gestion de la qualité. Les causes sont reparties en 5 catégories ou familles dont
les désignations respectives commencent par la lettre M d'où l'appellation méthode des 5 M.
Ces familles sont :
Milieu : concerne les causes qui sont liées à l'environnement physique et humain ; on a par
exemple l'ambiance du travail, l'aménagement, le bruit, les odeurs, la propreté, le contact
avec le milieu extérieur (fournisseurs), la législation, le marché le milieu peut être inadapté,
sale, mauvais, etc. .

Matériel : concerne les causes liées à l'équipement, aux machines, les technologies d'outils.
Le matériel peut insuffisant, vétuste, inadapté, mal maintenu, indisponible, etc.
Méthodes : concerne les causes liées au mode opératoire ou la façon de faire à savoir
procédés, procédures, instrumentations, planning, manuels, . . . Les méthodes peuvent être
inexistantes, inadaptées, mal utilisées, etc...

Main d'œuvre : concerne les causes liées aux ressources humaines directes et indirectes. La
main d'œuvre peut être insuffisante, incompétente, âgée, mal formée, non motivée, inadapté,
etc.
Matière : concerne les causes liées aux matières premières et tout ce qui est
consommables.la matière peut être de mauvaise qualité, insuffisante, indisponible couteuse
etc.
CORRECTION CAS 11
Partie A : Gestion des entrepôts

Colis A

Surfaces latérales : (40 x 30 x 2) + (40 x 23 x 2) + (30 x 23 x 2) -5620 cm2 soit 0,5620 m2

96 colis : 96 X 0,5620 = 53,952 m2
Colis C
Surfaces latérales : (26 x 20 x 2) + (26 x 28 x 2) + (20 x 28 x 2) -3616 cm2 soit 0,3616 m
270c01is : 270 x 0,3616 = 97,632 m2
Surface totale : 53,952 + 97,632 = 151,584 m2

Colis B

Surfaces latérales : (50 x 24 x 2) + (50 x40 x 2) + (24 X 40 X 2) = 8320 cm2 soit 0,8320 m
Nombre de colis : 99,84 : 0,8320 =120 colis B

Première Partie : Palettisation

Colis A (80 X 120) : une couche prend 8 colis

Nombre de couches : (150 - 7,5) / 23 = 6,19 soit 6 couches ; pour un nombre total de 48 colis
par palettes. Nombre total de palette pour 96 colis : 2 palettes
Colis B (100 X 120) : une couche prend 10 colis
Nombre de couches : (150 - 15) / 40 = 3,37 soit 3 couches ; pour un nombre total de 30 colis
par palettes. Nombre total de palette pour 120 colis : 4 palettes
Colis C (80 X 120) : une couche prend 18 colis
Nombre de couches : (150 - 7,5) / 28 = 5,08 soit 5 couches ; pour un nombre total de 90 colis
par palettes. Nombre total de palette pour 270 colis : 3 palettes

Deuxième Partie : Stockage

1. Surface au sol : (80x 120 x 2) + (120x 100) 31200 cm2 soit 3,12 m2
2. Calcul du volume du stock
Colis A :

Hauteur d'une palette chargée : 7,5 + (6 X 23) = 145,5 cm ; 2 palettes = 145,5 X 2 =291 cm
Volume du colis A : 80 x 120 x 291 = 2 793 600 cm3 soit 2,7936 m3
Colis B

Hauteur d'une palette chargée : 15 + (3 X 40) = 135 cm ; 4 palettes = 135x4 = 540 cm

Volume du colis B : 100 X 120 X 540 = 6 480 000 cm3 soit 6,48 m3
Colis C

Hauteur d'une palette chargée : 7,5 + (5 X 28) = 147,5 cm ; 3 palettes = 147,5 x 3=

442,5 cm
Volume du colis C : 80 X 120 X 442,5 =248 000 cm3 soit 4,248 m3
Volume total : 2,7936 + 6,48 + 4,248 = 13,5216 m3

PARTIE B : Modes de transport

1- L'expéditeur doit faire une déclaration de valeur (faire une expédition

en valeur déclarée) pour lever les limites forfaitaires d'indemnisation.

2- Calculs des coûts de transport aérien à facturer au client pour l'aller et le

retour
ALLER RETOUR
Poids taxable 117kg (poids taxable) 83,5kg (poids taxable)
Fret 437 463 XAF 312 206,5 XAF
Montant total à facturé au
client 749 669,5XAF

3- Calcul de la valeur CIP Tokyo de l’expédition

FCA Yaoundé : 18 368 000 XAF
Fret aérien : 437 463 XAF
CPT Tokyo : 18 805 463 XAF
CIP Tokyo : 18 805 463 / 0,9964 = 18 873 407 XAF

4- Calculs de la Valeur assurée et la prime d'assurance pour l'objet d'art à l'aller

Valeur assurée : 18 873 407 X 1,2 = 22 648 088 XAF
Prime d'assurance : 22 648 0 88 X 0,3 = 67 944 XAF

5- Parlez du principe de la tarification de base en transport aérien

Il est conçu par tranche de poids pour une relation aéroport-aéroport et indique un prix de
transport au kilogramme, avec en général un minimum.

Le poids taxable sera déterminé selon un rapport poids/volume qui ne doit excéder une
tonne pour 6 mètres cubes (1T = 6 m3).la dégressivité du tarif amène à faire jouer la «
règle du payant pour ». Cette règle consiste à payer pour la tranche de poids
immédiatement supérieure si le prix correspondant est avantageux pour le chargeur.
 Partie c
1. Déterminer la consommation de février et décembre tout en sachant que la
consommation de décembre est le double de celle de février
- Déterminons d’abord la cadence : on sait que CL = NCA N = CL/ ça
AN :
N = 270 000 /45 000 = 6 commandes
- En suite la consommation annuelle : on sait que N= QPT : 2Ca
N2 = QPT/Ca
Q= 2Ca N /PT
2

AN : Q = 12 000
Or on sait que Q = ∑ consommation = 10 800 + X + Y or Y = 2x Q= 10 800 +
3X X = 12 000 – 10800 / 3 = 600
Donc la consommation de février est de 600 et celle de décembre Y= 2x soit 2 x 600 ;
Y = 1200

Equation de cout
- Cout de passation : Y1 = 45 000N
- Cout de possession : Y2 = 12 000 x P x 9/ 200N = 540P/N
- Cout total : Y3 = 45 000 + 540P/N
2- Après avoir remplier le tableau ci-dessous, déterminer le nombre de commandes
compte tenu des tarifs précédents
3-
N Q P CPa CPo C PA Surc Econ Ga
br à U Y1 Y2 glob 103 out omie in
e Cd al d’ac sur net
C er Y3 hat achat 102
de 103
s
6 20 30 270 2700 5400 36
00 00 000 00 00 00
0
1 12 22 450 1215 1260 27 7200 9000 82
00 50 00 000 000 00 000 80
0 0 0
2 60 22 900 6075 6975 27 1575 9000 88
00 50 00 00 00 00 00 42
0 5
3 40 22 135 4050 5400 27 0 9000 90
00 50 000 00 00 00 00
0 0
4 30 24 180 3240 5040 28 - 7200 72
00 00 000 00 00 00 3600 36
0 00 0
5 24 24 225 2592 4842 28 - 7200 72
00 00 000 00 00 00 5580 55
 0 0 8

Donc ici on doit passer 3 commandes compte tenu des remises pour un gain net maximal
de 9 000 000