LA TPM

MAINTENANCE PRODUCTIVE TOTALE

 Total Productive Maintenance

La TPM est née avec le Juste à temps.

Le JAT supposait une production toujours égale à la demande

client et que si la demande baissait, la production devait
s’interrompre si nécessaire.

Ces deux principes ont donc corollaire que les temps non occupés à
la production effective seront affectés à l’amélioration de la
fiabilité de l’atelier donc à une maintenance productive
 Total Productive Maintenance

• Stratégie visant à renforcer la situation de

l’entreprise en perfectionnant son personnel et en
améliorant l’état de ses équipement afin
d’optimiser la disponibilité de l’actif immobilisé,
dans les organismes de production et de service.
Définition en 5 points
Cercles De Quali

Rendement Maximal Des

équipements
TPM

Participation de tous l
Système global De Maintenance

Participation de tous les services

Méthode de productivité
Améliorer le T.R.G. des équipements de production Augmenter la produ

Système de maintenance
Définir les stratégies de maintenance et organiser le retour d ’expérience

Méthode de management
Implanter des systèmes d ’amélioration continue, des systèmes de commu
Perfectionnement du personnel
Amélioration des équipements
Plus grande adhé
+ =
Changement de comportement du personnel vis-à- vis du style de management Obtention
de d’une meilleure
la maintenance
Amélioration du Elimination
rendement des
des six grandes
équipements pertes de production
Apprentissage des techniques et des modes opératoiresproductivité
de maintenance
et d’une meilleure efficacité
Création de po
.Pannes
.Déréglages
.Micro-défaillances
.Cadences réduites
.Aléas de procédés
.rebuts

AUTO-MAINTENANCE
La TPM est une méthode de PRODUCTIVITE, un système de MAINTENANCE et une méthode d

Méthode de management Système de maintenance

• La fonction maintenance est prise en compte par les  Maintenir un équipement dans un état ou dans des
utilisateurs conditions de sûreté de fonctionnement pour accomplir une
(auto maintenance) fonction requise (plan de maintenance)
 Mise en œuvre d’un système de gestion de la
• Notion de globalité maintenance
 Au niveau des personnes  Les enseignements tirés lors de l’exploitation du matériel sont
(du directeur à l’opérateur) systématiquement exploités lors de la conception de nouvelles
 Durant tout le cycle de vie des biens machines (Retour d’expérience )
 Maintenir le savoir-faire autour des équipements et des
afin de traiter la totalité des pertes subies par un équipement hommes (plan de formation des opérateurs de
production et des agents de maintenance)

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

Méthode de productivité

 Réduction des coûts par l’amélioration plutôt que par l’investissement.

 Niveau de rendement élevé par la réduction de la totalité des pertes subies

 TPM - ENJEUX TPM
PERSONNEL

• Effets attendus sur :

– La production
– La qualité
– Les coûts
– Les délais
– La sécurité
– La motivation
EQUIPEMENTS
Les 6 pertes

• Arrêts propres sur pannes

• Changements et arrêts induits
• Micro arrêts
• Ralentissements et marches dégradées
• Défauts de qualité
• Pertes au démarrage
Le Taux de Rendement synthétique ou TRS
va permettre de caractériser ce qui reste du
temps requis après avoir soustrait tous les
temps relatifs aux pertes envisagées
Le TRS est un indicateur global de performances d’un équipement,
également nommé taux de rendement global (TRG) ou rendement
opérationnel (RO).

Les composantes du TRS représentent toujours les 6 pertes que la

TPM mesure afin de les réduire. Le TRS peut se définir globalement
de la manière suivante :

Nombre de pièces bonnes produites

Nombre de pièces bonnes que l’on aurait du produire
Les 6 pertes – Temps

TRS
=

Taux brut de fonctionnement x taux net de fonctionnement x taux de

Exemple 1 :

Une entreprise de process fonctionne 225 jours par an

(24 h sur 24) (5 400 h).

Il a été constaté :

1 344 h de pertes par arrêt

400 h de pertes par

ralentissement 200 h de pertes

par non-qualité
Calculer le TRS ?
 Exemple 2 : calculer le TRS ?

Temps requis : 8 heures = 480 minutes

Temps brut de fonctionnement mesuré : 403 minutes
(saisie de 77 minutes d’arrêts non programmés)
Temps de cycle théorique : 0,6 minute / pièce
Temps de cycle réel mesuré : 0,8 minute /
pièce Pièces fabriquées : 395
Pièces défectueuses : 8
Mesure des pertes : le TRS
Mesure automatique du TRS
 Exercices 3

Temps de travail normal 960

Temps d'arrêts programmés 40
Temps d'arrêts non programmés 50
Temps de cycle théorique 15
Temps de cycle réel 18
Production journalière 45
Quantité totale produite 45
Quantité de produits conformes 43

Calculer TRS ?
 Exercices 4

Temps de travail normal 480

Temps d'arrêts programmés 0
Temps d'arrêts non programmés 77
Temps de cycle théorique 0,6
Temps de cycle réel 0,8
Production journalière 395
Quantité totale produite 395
Quantité de produits conformes 387

Calculer TRS ?