Faculté des Sciences

Université Ibn Tofaïl Kenitra

Année universitaire 2019- 2020
Master : Génies des Procédés Industriels
 Filtration

1. Généralités
1.1. Définitions
La filtration est une opération unitaire qui permet de séparer une phase continue (liquide ou
gazeuse) des matières solides (phase dispersée) qui y sont présentes en suspension. La filtration
consiste dans le passage de la suspension à travers un milieu filtrant adéquat capable de retenir
par action physique, et plus rarement chimique, les particules solides. Le milieu filtrant est
constitué par des particules solides, elles-mêmes déposées sur un support qui peut être, selon
les cas, des feuilles de papier spécial, des tissus, des toiles métalliques, du sable, des gravières.

Pour faciliter l’opération et augmenter la vitesse de passage du liquide, qui dépend de la perte
de charge dans les canaux du milieu filtrant, on exerce une aspiration sur le filtre, ou on
augmente la pression sur le liquide à filtrer. La filtration continue ou discontinue est utilisée
lorsque l’on désire traiter des liquides ou des gaz.

La filtration liquide-solide est très importante du point de vue industriel parce qu’elle permet la
séparation de particules de forme, dimensions et texture très variées, que l’on rencontre souvent
sous forme d’agrégats ou flocs. La séparation se fait grâce au milieu filtrant qui retient les
particules et laisse passer le liquide. Ce liquide est appelé filtrat et la couche de particules
retenues sur le milieu filtrant est le gâteau. Dans cette opération, le but recherché peut être :

▪ La récupération d’un solide, par exemple la précipitation d’un solide dans l’eau ;
▪ La purification d’un liquide, par exemple les eaux usées ;
▪ La récupération et la purification, comme dans les cas de la recristallisation d’un solide
dans un solvant.

1.2. Classifications

La suspension à filtrer est dirigée vers un support filtrant que le liquide seul traverse sous
l’influence d’une différence de pression. La méthode de classification des filtres se base sur la
manière de réaliser ce gradient de pression. On distingue :

▪ La filtration sous pression : lorsque la pression est appliquée sur la face amont de la
surface filtrante, l’autre face restant à la pression atmosphérique ;
▪ La filtration sous vide : si l’on crée une dépression sur la face aval du milieu poreux,
l’autre face restant à la pression atmosphérique ;
▪ La filtration par gravité, quand la suspension s’écoule sous l’action de la pression
hydrostatique.
▪ Le mode d’opération : en continu ou en discontinu ;
▪ La technique de filtration : sur gâteau, à courants croisés ou sur membrane.

1.3. Étude qualitative des différents facteurs

La filtration est une opération difficile et très coûteuse. Le choix efficient et économique du
procédé, de l’appareillage de filtration ainsi que des conditions opératoires dépend de nombreux
facteurs, constants ou variables durant le déroulement de l’opération. En fonction du produit à
filtrer, du procédé utilisé et des conditions d’opération, les facteurs intervenant dans la filtration
sont :

2|Page
 Filtration

▪ Le liquide : nature, viscosité, densité, propriétés corrosives ;

▪ Le solide : nature, forme et dimensions des particules, granulométrie ;
▪ La suspension : concentration, débit ou quantité, propriétés rhéologiques, température
▪ La couche filtrante : nature, aire de la surface, épaisseur, dimension des pores,
résistance hydrodynamique, mécanique et chimique, capacité de régénération ;
▪ L’opération de filtration : mode de fonctionnement, pression, température, vitesse et
durée de filtration ;
▪ L’opération de lavage : nature du liquide de lavage, débit, concentration, durée.

Exemple de l’impact de certains facteurs sur la filtration :

▪ Granulométrie du solide : Les suspensions avec un contenu important en particules

fines ou colloïdales vont colmater rapidement la couche filtrante, aboutissant à un
gâteau compact et peu perméable ; ainsi la vitesse de filtration diminuera fortement.
Dans les opérations difficiles, on modifie préalablement la granulométrie de la
suspension en réalisant une clarification dans des hydrocyclones ou en procédant à une
coagulation.
▪ Viscosité de la suspension : La viscosité de la suspension affecte la vitesse de filtration,
celle-ci étant d’autant plus grande que la valeur de la viscosité est plus réduite. Il est
possible de réduire la viscosité par l’augmentation de la température de travail et par la
dilution de la suspension à l’aide de divers solvants ; dans ce dernier cas, la filtration se
réalise sous vide afin d’éviter la perte de solvant par évaporation.
▪ Matériaux utilisés : Les matériaux utilisés pour la toile filtrante diffèrent selon leur
nature et leur structure ; ils ont des formes et des épaisseurs très variées et sont choisis
en fonction des caractéristiques des particules constituant la suspension.

2. Théorie de la filtration
2.1. Nature de la surface filtrante
Selon la nature la surface filtrante, on distingue entre :

▪ Masse poreuse : Quand la surface filtrante est constituée d’une masse poreuse formée
par un lit (couche) de sable ou gravière ou d’autres particules agglomérées sous
différentes formes, on parle de filtration en profondeur ou dans la masse. La masse
filtrante est caractérisée par :

✓ Sa granulométrie qui est comprise entre 0,3 et 2,5 mm, en fonction du but
recherché
✓ Sa hauteur, car à chaque granulométrie correspond une hauteur optimale qui
permet de collecter le meilleur filtrat sous une perte de pression minimale.
Couramment, les épaisseurs utilisées sont comprises entre 0,6 et 1 m.

Cette technique est le plus souvent utilisée pour des suspensions peu chargées en
particules solides, généralement des impuretés.

▪ Support : La surface filtrante est constituée d’un support : toile, grille ou membrane
qui comporte de très nombreux orifices et sur laquelle les particules solides vont se
déposer sous la forme d’un lit filtrant ou gâteau d’épaisseur croissante. On parle ainsi
d’une filtration en surface, sur membrane ou à gâteau

3|Page
 Filtration

La perte de charge de la suspension traversant le filtre croît progressivement jusqu’à devenir

inacceptable. Le matériau filtrant doit alors être soit lavé, soit remplacé.

Figure 1: Filtration des liquides sur support

2.2. Loi fondamentale de la filtration

En utilisant le modèle de Koseny Carman qui assimile la masse poreuse à un faisceau de

canaux cylindriques droits et identiques, pareillement inclinés par rapport au sens de
l’écoulement et indépendants les uns des autres, la différence de pression qui oblige la
suspension à traverser la masse filtrante à la vitesse 𝜗 peut s’exprimer par la relation :
« Démonstration pendant le cours »

∆𝑃 (1−𝜀)2
= ℎ𝑘 𝜇 𝜗0 𝑆0 2
𝐿 𝜀3

L’équation différentielle de la filtration à travers le gâteau s’écrit sous la forme suivante :

𝑑𝑉 ∆𝑃 𝑆 2 ℎ𝑘 (1−𝜀)𝑆0 2
= 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑟 =
𝑑𝑡 𝜇𝑐𝑉𝑟 𝜌𝑆 𝜀3

L’intégration de l’équation se fait en connaissant les termes constants et ceux susceptibles de

varier de façon sensible. Nous allons considérer le cas idéal d’un gâteau incompressible, qui
constitue une approche acceptable dans certaines filtrations.

2.3. Filtration à travers la couche de précipité

L’équation différentielle indique que la filtration se déroule à pression constante ; dans le
processus réel, la pression augmente au début de la filtration jusqu’à une valeur convenable
permettant d’opérer à pression constante. Ainsi, on peut considérer que la filtration est
composée de deux étapes : une première, de très courte durée, où la filtration a lieu à une vitesse
de filtration constante, et une seconde ayant lieu à pression constante.

4|Page
 Filtration

▪ Filtration à débit constant « Démonstration pendant le cours »

𝜇𝑟𝑐
𝜇 𝑅0
𝑃𝑇 = 𝑄2 +
𝑄
𝑆 2 𝑆
▪ Filtration sous pression constante « Démonstration pendant le cours »

La filtration à pression constante est le procédé le plus utilisé en pratique. La vitesse de filtration
diminue avec l’épaisseur du gâteau jusqu’à une valeur limite à partir de laquelle l’opération
n’est plus économique. Le calcul se fait en intégrant l’équation différentielle :
𝑉+𝑉𝐹 ∆𝑃 𝑆2 𝑡
∫ 𝑉 𝑑𝑉 = ∫ 𝑑𝑡
0 𝜇 𝑐 𝑟 −𝑡𝑓

3. Choix des filtres

Le choix du filtre adéquat doit se faire en tenant compte d’un certain nombre de facteurs, dont
les principaux sont énumérés ci-dessous :

3.1. Le débit
La vitesse de filtration, et implicitement le débit, dépend des facteurs suivants :
▪ La nature des particules à retenir ;
▪ La concentration en particules solides à retenir ;
▪ La finesse de filtration recherchée et la perte de pression admissible ;
▪ La qualité de filtration recherchée.
3.2. La concentration de la suspension
La proportion solide/liquide permet de définir avant tout :
▪ Le but de l’opération : clarification, extraction du gâteau ou les deux ;
▪ Le mode de fonctionnement avec :
- La durée du cycle, dans le cas d’utilisation des filtres discontinus,
- La vitesse de rotation dans le cas d’une filtration en continu.
3.3. Les caractéristiques physico-chimiques du liquide
3.4. Le ou les produits à récupérer.
3.5. La nécessité ou non de laver le gâteau.
3.6. Le degré de séchage du gâteau.

Afin d’arriver à une solution définitive il est nécessaire d’effectuer des essais de filtration sur
des appareils pilotes et avec des échantillons parfaitement représentatifs du produit à filtrer :
Les essais réalisés, soit au niveau du laboratoire, soit à l’échelle semi-industrielle, doivent
apporter des précisions au sujet :
▪ Du milieu filtrant à choisir ;
▪ De la surface filtrante nécessaire à un type d’opération ;
▪ De la durée des cycles ou de la vitesse de filtration ;
▪ Des conditions de lavage et de séchage ;
▪ De l’amélioration de la filtrabilité en modifiant les caractéristiques du dépôt de sédiment
par un apport d’adjuvants (afin d’augmenter la porosité et de diminuer la compressibilité
du gâteau).

5|Page
 Filtration

4. Appareillage
4.1. Généralités
Il existe actuellement plusieurs centaines de modèles de filtres propres à satisfaire les besoins
spécifiques de plus en plus divers des industries chimique, alimentaire, nucléaire, mécanique,
etc.
Parmi les modèles usuels de filtres, on distingue généralement les filtres sous pression et les
filtres à vide. Il y a dans ces deux catégories les filtres destinés à la clarification, l’extraction,
la sécurité et le dégrossissage.
Clarification
Pour la clarification, on utilise :
▪ Les filtres à sables (sous pression);
▪ Les filtres à plaques (sous pression);
▪ Les filtres à tambour rotatif à pré-couche (sous vide).
Extraction
La gamme de filtres utilisés essentiellement pour l’extraction se compose :
▪ Des filtres à tambour (sous vide ou sous pression),
▪ Des filtres presses (sous pression),
▪ Des filtres à bande (sous vide),
▪ Des filtres à table ou plans horizontaux (sous vide),
▪ Des filtres à trémie ou godets (sous vide),
▪ Des filtres statiques Nutsche.
Dégrossissage
En dégrossissage on utilise principalement les filtres à tamis (sous pression).

4.2. Description des filtres usuels

4.2.1. Filtres à tambour

Figure 2: Principe de fonctionnement d'un filtre à tambour

6|Page
 Filtration

Le liquide à filtrer est guidé dans un tambour rotatif. Ce tambour est composé à sa périphérie
de solides plaques recouvertes de toile Inox. Les impuretés plus grosses que les perforations
sont piégées contre la face intérieure des plaques filtrantes. Le tambour tourne lentement (3 à 8
t/m, suivant modèle) et entraîne les impuretés hors de l’eau. Une rampe de rinçage située au
sommet du tambour, nettoie alors les plaques pour évacuer les impuretés dans le canal de sortie
des boues. Les filtres sont conçus pour résister à toute corrosion, car ils sont entièrement
construits en Inox 304 ou Inox 316 L pour les applications en eau agressive.

4.2.2. Filtres à bande

Figure 3: Filtre sous vide à bande sans fin a) bande transporteuse ;

b) bande filtrante ; c) tambour de tête ; d) tambour de queue ; e) boîte à vide ;
f) cylindre de retour ; g) dispositif de lavage de la toile ; h) régulateur de niveau.

Fonctionnant essentiellement en continu, les filtres à bande sont constitués par une ou deux
bandes sans fin en caoutchouc perforé supportant une bande de toile filtrante, tendue entre deux
tambours Figure 3

Un dispositif à vitesse réglé entraîne le tambour de tête, tandis que le tambour de queue est
réglable pour assurer la tension des bandes. Un deuxième système de rouleaux indépendants
tend la toile filtrante, qui ne se calque sur la bande que dans la zone de filtration.

4.2.3. Filtres à cartouche

Figure 4: Cartouches filtrantes

7|Page
 Filtration

Les filtres à cartouches consistent en une enveloppe cylindrique dans laquelle sont placées
parallèlement une ou plusieurs cartouches (filtres mono ou multi cartouches). La filtration se
fait dans la profondeur d’une masse filtrante qui peut être en textile, en porcelaine poreuse ou
en métal pour des finesses de filtration comprises entre 0,2 et 50 μm.

Ces filtres mettent en jeu des surfaces de filtration faibles (5 à 10 dm2 par cartouche) et sont
donc réservés soit pour les faibles consommations, soit pour les liquides peu chargés en matière
en suspension.

Lorsque la ou les cartouches sont colmatées, le filtre doit être ouvert et les cartouches sont soit
remplacées par des cartouches neuves, soit régénérées par lavage. Le nettoyage des cartouches
est fait par contrecourant, par ultrasons ou par trempage dans un bain permettant de dissoudre
les impuretés retenues.

4.2.4. Filtres à disques

Dans cette catégorie, une série de disques (Figure 5) verticaux divisés en secteurs et garnis de
toiles filtrantes sont fixés parallèlement sur un arbre mis sous vide par une tête distributrice.

Comme dans le cas du filtre rotatif à tambour, les disques plongent dans une auge
d’alimentation en bouillie, et les sédiments sont retenus par aspiration sur les deux parois de
chaque disque ; ensuite ils sont essorés et raclés de façon analogue aux filtres à tambour.

Figure 5: Filtre (sous vide) rotatif à disques :

a) couteau racleur ; b) élément filtrant ; c) secteurs; d) prise de vide; e) valve distributrice;
f) cuve de filtration ; g) trop-plein.

Pour le même encombrement, ces filtres disposent d’une surface filtrante presque deux fois
supérieure à celle d’un filtre rotatif. Le diamètre des disques peut aller de 1,2 à 3,6 m2 avec
une surface filtrante de 280 m2.

8|Page