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2 Contexte de gestion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.1 Planification de la demande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.2 Prévisions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.3 Planification des approvisionnements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.4 Contrôles de disponibilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.5 Planification des capacités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.6 État des stocks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3 Planification de la demande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.1 Contexte de gestion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Processus de planification de la demande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Gestion de la demande et consommation des prévisions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Arrondi des chiffres de prévision finale basé sur l'unité de quantité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.2 Vue Plans de demande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Guide de consultation rapide Plans de demande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Tâches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.3 Vue Actions automatiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Guide de consultation rapide Actions automatiques (Planification de la demande) . . . . . . . . . . . 51
Tâches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Synthèse
Le domaine de gestion Planification et pilotage de la chaîne logistique vous permet de gérer la planification de
l'approvisionnement et de la demande, ainsi que de piloter le flux des articles. À l'aide d'une approche fondée sur les
exceptions, vous pouvez consolider les besoins d'approvisionnement, créer des plans de production, et déterminer
et confirmer des dates de livraison. Choisissez la spécification de produit qui vous permettra de définir et gérer
facilement les besoins client individuels et les variantes de produit. Avec la spécification de produit, vous pouvez
également utiliser le disponible à la vente résultant du contrôle de disponibilité.
Vous pouvez combiner des opérations automatisées telles que les cycles de prévision de la demande avec la
planification manuelle. De plus, vous pouvez gérer la charge des ressources et spécifier des groupes de ressources.
Vous pouvez aussi indiquer vos processus de transfert de stock.
Pertinence
Les packages de gestion suivants sont associés au domaine de gestion Planification et pilotage de la chaîne
logistique :
● la planification de la demande ;
● la gestion de la demande et la confirmation des commandes ;
● le suivi et le pilotage des exceptions ;
● la planification des approvisionnements ;
● le pilotage des approvisionnements ;
● le pilotage de la logistique.
Avantages
Pilotage flexible des chaînes logistiques interne et externe
Hiérarchisez vos plans d'exécution en fonction des besoins de production, des approvisionnements existants
et à venir, du stock magasin et des achats externes. Redéfinissez les priorités dans le calendrier de production
●
ressources vous permet de contrôler la charge de travail à différents niveaux de granularité, qu'il s'agisse de
groupes de machines ou d'une seule machine. Ils peuvent filtrer leurs réserves de travail par priorité. En cas
d'urgence, un produit apparaît automatiquement en surbrillance pour attirer leur attention.
charge interactif, la planification d'articles mononiveau et multiniveau, ainsi que l'ordonnancement du réseau
vous permettent d'assurer la cohérence de la planification multiniveau des articles.
approvisionnements de façon à anticiper la demande réelle. Vous pouvez également combiner plusieurs
stratégies d'exécution afin de répondre aux besoins identifiés par la demande client. Au niveau d'une
commande client individuelle, votre société peut mettre en œuvre plusieurs stratégies d'exécution, telles que
la consommation ou la réduction des prévisions par tous les besoins.
Transfert de stock
Traitez le transfert de produits d'un site vers un autre de la même société (transfert de stock intra-société)
ou entre deux sites de sociétés partenaires (transfert de stock inter-sociétés).
●
Synthèse
La planification de la demande permet au gestionnaire de la demande d'élaborer des prévisions de la demande, puis
de les valider pour planification et contrôle de la chaîne logistique, au niveau d'un produit dans un domaine de
planification des approvisionnements spécifique.
Les prévisions de la demande jouent un rôle essentiel dans la planification de la chaîne logistique. Plus elles sont
transparentes et précises, plus l'entreprise peut planifier efficacement ses demandes futures. Les données de
gestion enregistrées en temps réel à partir de domaines fonctionnels tels que les ventes ou la chaîne logistique sont
stockées dans un entrepôt de données. L'entreprise dispose ainsi d'une vue complète de tous les chiffres pertinents
actuels ainsi que des informations nécessaire pour réaliser à l'avenir une planification efficace.
Vous pouvez accéder à cette fonction dans le poste de travail Planification de la demande, sous Plans de demande.
Avantages
La prévision de la demande confère les avantages suivants :
Les options du plan de demande sont simples à configurer et à gérer, par exemple :
Des options de planification prédéfinies sont disponibles.
●
○
Le travail de configuration et de mise à jour est limité car la planification de la demande utilise les options
de la planification des approvisionnements pour :
○
plans de demande sont à un niveau ou multiniveaux : unité de planification par produit dans les plans à un
niveau et unité de quantité de plan de demande dans les plans multiniveaux ;
valide la prévision finale pour le traitement de la prévision de la demande (dans la planification des
approvisionnements).
●
Un plan de demande vise avant tout à déclencher la création des approvisionnements avant l'apparition de la
demande réelle. Dans un premier temps, la prévision finale du plan de demande, issue de la planification de la
demande (et validée pour la planification des approvisionnements) pour un produit et un domaine de planification
des approvisionnements, crée une prévision de la demande. La prévision de la demande est représentée sous forme
de besoins indépendants prévisionnels dans la planification et le pilotage de la chaîne logistique. Les besoins
indépendants prévisionnels sont consommés ou réduits par la demande réelle (commandes clients, par exemple)
et pris en compte lors du calcul de la demande nette dans la planification des approvisionnements.
Pour plus d'informations, voir Processus de planification de la demande [Page 30].
L'horizon de prévision et l'horizon historique sont des options de base qu'il est rarement nécessaire de modifier
au cours de la durée de vie d'un plan de demande.
Le cas échéant, vous pouvez automatiser le glissement du plan via la planification automatique. Pour plus
d'informations, voir le Guide de consultation rapide Actions automatiques (dans la planification de la
demande) [Page 51].
Vous pouvez également réaliser la planification de la demande sans utiliser de prévisions statistiques.
Vous pouvez compiler et ajuster les données historiques collectées à partir des commandes clients, des ordres de
transfert et des ordres de production pour les composants.
Le processus de gestion des données historiques comprend les étapes suivantes :
Voir aussi
Processus de planification de la demande [Page 30]
Prévisions [Page 10]
Gestion de la demande et consommation des prévisions [Page 32]
Guide de consultation rapide Plans de demande [Page 36]
Arrondi des chiffres de prévision finale basé sur l'unité de quantité [Page 34]
2.2 Prévisions
Synthèse
La planification de la demande permet au gestionnaire de la demande d'élaborer des prévisions et de recourir à des
modèles statistiques pour créer un plan de demande qui sera utilisé lors de la planification de la demande produit
anticipée. Les plans de demande jouent un rôle essentiel dans la planification de la chaîne logistique. Plus ils sont
transparents et précis, plus la planification de votre approvisionnement futur est efficace.
Vous pouvez accéder aux fonctions de prévisions décrites ci-dessous dans le poste de travail Planification de la
demande.
Prévisions détaillées
Les prévisions statistiques utilisent divers modèles pour compiler des prévisions de façon interactive ou lors d'une
planification des besoins en arrière-plan.
Modèles de prévision
Vous pouvez sélectionner une variante de modèle parmi un ensemble de modèles de prévision pour créer une
prévision statistique. Les paramètres statistiques de chaque variante de modèle que vous sélectionnez peuvent être
modifiés conformément aux modèles de demande des produits inclus dans le périmètre.
Vous pouvez sélectionner une variante de modèle parmi les modèles de prévision suivants :
Moyenne
La valeur prévisionnelle est calculée à partir de la moyenne de toutes les valeurs historiques. Sélectionnez ce
●
modèle de consommation constante quand les données historiques décrivent une tendance horizontale avec
des écarts négligeables.
Moyenne mobile
La valeur prévisionnelle est calculée à partir de la moyenne d'un certain nombre de valeurs historiques.
●
L'ensemble restreint de périodes historiques utilisé pour les prévisions est décalé vers la droite sur l'axe des
temps, de telle sorte qu'elles soient toujours proches de la date initiale future. Sélectionnez ce modèle si les
données récentes sont plus représentatives de la demande future que les données anciennes. Ce modèle
réagit, avec un certain décalage, aux écarts par rapport à une tendance horizontale, en fonction du nombre
de périodes historiques sélectionnées. Ce modèle réduit la nécessité de gérer des données historiques.
Moyenne mobile pondérée
Dans le modèle de la moyenne mobile pondérée, chaque valeur historique est associée à un facteur de
●
pondération. Ce modèle vous permet d'affecter une pondération plus élevée aux données historiques
récentes qu'aux données anciennes dans la détermination de la moyenne. Sélectionnez ce modèle si les
données récentes sont plus représentatives de la demande future que les données anciennes, et si vous
souhaitez réagir plus rapidement aux variations de la demande. Ce modèle réduit la nécessité de gérer des
données historiques.
Régression linéaire
La régression linéaire est un modèle statistique qui peut être utilisé pour prévoir les tendances. Contrairement
●
à la plupart des autres modèles de prévision des tendances, les paramètres de prévision ne sont pas
déterminés à partir d'une hypothèse initiale affinée d'une période à l'autre. La régression linéaire, au contraire,
considère toutes les données simultanément et calcule une ligne droite reliant les données qui restituent la
plus faible erreur (somme des carrés).
Régression linéaire saisonnière
Sélectionnez la régression linéaire saisonnière pour établir des prévisions à l'aide de modèles saisonniers.
●
horizontale. Ce modèle utilise le coefficient de lissage du niveau alpha. Le coefficient alpha détermine la
pondération de la période historique la plus récente, par opposition à toutes les autres périodes historiques.
Plus le coefficient alpha est élevé, plus les variations récentes de la demande historique ont une incidence
sur les prévisions. Sélectionnez un coefficient alpha entre 0,05 et 0,5. Vous devez déterminer le coefficient
horizontale. Le coefficient de lissage du niveau alpha est optimisé parmi une plage définie par l'utilisateur à
l'aide d'une des techniques de mesure des erreurs suivantes :
○ Écart absolu moyen
○ Total des erreurs
○ Erreur proportionnelle absolue moyenne
○ Erreur standard moyenne
○ Racine de l'erreur quadratique moyenne
○ Erreur moyenne proportionnelle
Lissage exponentiel du second ordre
Les prévisions sont basées sur le modèle de Holt. Sélectionnez ce modèle si les valeurs historiques décrivent
●
historiques fluctuent, sur une base saisonnière, par rapport à une tendance croissante ou décroissante. La
magnitude de cette fluctuation dépend de la taille de la tendance.
Méthode Croston
Sélectionnez le modèle Croston pour les produits présentant une demande sporadique. Le modèle Croston
●
modèles de lissage exponentiel, Croston et de régression linéaire. Le modèle de prévision est choisi en
fonction de la valeur de l'écart absolu moyen.
● Les produits d'un même domaine de planification peuvent avoir différentes unités de quantité.
Planification multiniveau
● La prévision statistique peut être exécutée à des niveaux agrégés.
Les quantités planifiées statistiques à des niveaux agrégés peuvent être réparties jusqu'au niveau le plus
détaillé.
●
Un groupe de prévisions ou d'autres critères d'agrégation tels qu'un groupe de planification ou de produits
doivent être gérés pour chaque produit
●
Tous les produits d'un plan de demande doivent avoir la même unité de quantité (ou des coefficients de
conversion appliqués) pour pouvoir dériver la demande avec une unité de quantité commune.
●
Groupes de prévisions
Un groupe de prévisions est un ensemble de produits qui présentent les mêmes propriétés de prévision. Il s'agit du
principal critère d'agrégation propre aux plans de demande utilisé dans la planification de la demande.
Avant de lancer le processus de planification de la demande, vous devez créer une hiérarchie de groupes de
prévisions qui contient un ou plusieurs groupes de prévisions. Vous devez ensuite affecter ces groupes de prévisions
aux produits (à planifier dans la planification de la demande).
Notez que seuls les groupes de prévisions auxquels des produits sont directement associés sont disponibles
pour la sélection des produits et l'agrégation des valeurs pour les produits associés. Si un groupe de produits
comporte à la fois des produits directement associés et des groupes de produits imbriquées, seules les valeurs
des produits directement associés sont agrégées pour ce groupe de produits.
Agrégation et désagrégation
La fonction d'agrégation permet d'agréger des niveaux aux fins suivantes :
● Afficher les données de prévision
● Calculer des prévisions statistiques
Gérer les indicateurs pour la prévision finale, les données réelles finales et les facteurs de répartition à un
niveau appropriés
●
Planification interactive
La planification interactive permet d'exécuter une planification manuelle et d'apporter des ajustements aux
prévisions statistiques avant de les valider pour la planification des approvisionnements.
La planification interactive permet de :
● gérer les prévisions et déclencher des calculs statistiques de manière interactive ;
● évaluer différentes variantes de modèle de prévision ;
● contrôler les résultats d'une prévision créée en arrière-plan.
Exécution en masse
La planification de la demande utilise une exécution en masse pour modifier, gérer ou traiter automatiquement
d'importants volumes de données dans plusieurs transactions.
Par exemple, dans le poste de travail Planification de la demande sous la vue Actions automatiques, vous pouvez
sélectionner l'une des exécutions en masse suivantes :
Cycles glissants – permet d'ajuster les séries chronologiques pour les plans de demande sélectionnés en les
décalant périodiquement dans le futur.
●
Cycles de préparation – permet de préparer les séries chronologiques pour un ensemble de plans de demande
en vue des prévisions.
●
Cycles de prévisions – permet d'effectuer une prévision pour des demandes d'articles à partir d'un ensemble
de plans de demande comprenant l'arrondi des quantités de prévision.
●
Pour plus d'informations, voir le Guide de consultation rapide Actions automatiques (dans la planification de la
demande) [Page 51].
Voir aussi
Planification de la demande [Page 8]
Processus de planification de la demande [Page 30]
Gestion de la demande et consommation des prévisions [Page 32]
Guide de consultation rapide Plans de demande [Page 36]
Arrondi des chiffres de prévision finale basé sur l'unité de quantité [Page 34]
Synthèse
En tant que planificateur des approvisionnements, votre principal objectif consiste à équilibrer l'offre et la demande
au sein de la chaîne logistique de votre société. Vous pouvez créer des plans de production et d'approvisionnement
réalisables pour couvrir la demande en respectant la date et la quantité demandées. Le système prend en compte
la demande indépendante générée par les commandes client, les ordres de service et la prévision de la demande,
et la demande dépendante générée par les composants des ordres de production.
La planification repose d'une part sur l'état actuel des stocks et de l'approvisionnement, et d'autre part sur des
contraintes telles que les délais et les capacités des ressources. Vous disposez d'une vue actualisée de l'état de
l'offre et de la demande à des fins de suivi, ainsi des outils nécessaires pour ajuster vos plans de production et
d'approvisionnement si vous devez résoudre des problèmes de planification.
Par ailleurs, la planification des approvisionnements est étroitement intégrée à la production et aux achats pour
faciliter le transfert des propositions d'achat et de production en vue l'exécution. Vous pouvez néanmoins définir un
niveau de détail différent dans la planification et dans l'exécution. Vous pouvez, par exemple, sélectionner un niveau
agrégé pour la planification des capacités si vous mettez l'accent sur la capacité globale tandis que la fabrication
peut créer un ordonnancement de ressource détaillé.
Une planification des approvisionnements efficace permet à votre société d'optimiser les niveaux de stock et
l'utilisation des ressources, tout en assurant la satisfaction des clients grâce à la livraison ponctuelle des commandes.
Ces fonctions sont disponibles dans le poste de travail Planification des approvisionnements.
vous travaillerez principalement dans la vue Produits du poste de travail Planification des
approvisionnements. À ce niveau-là, vous pouvez concevoir un plan garantissant la production ou
l'approvisionnement des quantités de produits demandées en temps opportun pour couvrir la demande.
délais et la quantité prévus au moyen de la production interne, vous travaillez principalement dans la vue
Charge des ressources du poste de travail Planification des approvisionnements. Lors de la planification des
articles, le système calcule la charge de toutes les ressources pertinentes et la met à jour. Vous pouvez ainsi
analyser la charge des ressources sur une période donnée (équipe ou semaine, par exemple) et estimer la
capacité moyenne nécessaire pour satisfaire la demande au cours d'une période spécifique. Des fonctions
telles que le lissage de charge interactif vous permettent également de réagir aux problèmes de capacité au
cas par cas.
Pour plus d'informations, voir Planification des capacités [Page 21].
Planification basée sur les exceptions
Pour faciliter votre travail de planification des approvisionnements, le système génère automatiquement des
●
exceptions afin d'attirer votre attention sur les problèmes de planification critiques, et vous propose toutes
les informations et options nécessaires à la résolution de ces problèmes. Les exceptions sont indépendantes
de l'exécution de la planification, et systématiquement actualisées et créées par rapport aux problèmes de
planification des capacités et des produits. Qui plus est, les exceptions vous sont présentées avec une priorité
basse, moyenne ou élevée pour vous permettre d'organiser au mieux votre travail quotidien. Les vues
Produits et Charge des ressources du poste de travail Planification des approvisionnements vous fournissent
toutes les informations pertinentes pour la planification des capacités et des produits, parmi lesquelles les
exceptions, tandis que la vue Exceptions permet exclusivement de traiter les problèmes de planification
existants.
Pour plus d'informations, voir Planification basée sur les exceptions [Page 72].
Voir aussi
Guide de consultation rapide Produits dans la planification des approvisionnements [Page 80]
Guide de consultation rapide Charge des ressources [Page 104]
Guide de consultation rapide Exceptions [Page 69]
Guide de consultation rapide Exécution de la planification [Page 171]
Synthèse
En tant que planificateur des approvisionnements, les contrôles de disponibilité vous permettent de répondre à la
question suivante : une quantité de produit demandée est-elle ou non disponible dans un lieu donné et à une date
donnée ? Outre le fait qu'elles apportent une réponse fiable à cette question, les confirmations résultant de ces
contrôles sont requises pour les processus suivants de l'exécution logistique. La possibilité d'indiquer une date de
livraison fiable dès la saisie d'une offre ou d'une commande dans le système contribue à améliorer la satisfaction
des clients.
vue Cycles de mise à jour des confirmations du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition ou
Planification des approvisionnements.
●
lors de l'ordonnancement. Le calendrier des jours ouvrés et les heures de service du site d'expédition sont
également pris en compte dans la détermination du temps de gestion de la sortie de marchandise. Si vous
n'entrez aucune valeur ici, le système utilise un temps de gestion de la sortie de marchandises nul pour
l'ordonnancement.
Un périmètre de contrôle de disponibilité avec ou sans horizon de contrôle
Ces options précisent les types d'approvisionnement que le système prend en compte lorsqu'il tente de
●
Si vous ne saisissez aucune valeur dans l'onglet Confirmation de disponibilité , cela signifie que seules les dates
planifiées vous intéressent et que vous ne souhaitez pas ajuster l'offre à la demande.
Notez que vous devez paramétrer les options dans la fiche produit pour chaque domaine de planification.
Plusieurs méthodes de contrôle de disponibilité et de détermination des confirmations sont disponibles dans le
système :
Contrôles de disponibilité basés sur l'ordonnancement
Cette méthode de contrôle permet de confirmer la quantité demandée à la date déterminée par
●
l'ordonnancement. Pour plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité basé sur l'ordonnancement
[Page 138].
Contrôles de disponibilité avec définition du délai de réapprovisionnement
Cette méthode de contrôle permet de confirmer la quantité demandée à la fin du délai de
●
réapprovisionnement. Pour plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité avec définition du délai de
réapprovisionnement [Page 147].
Contrôles de disponibilité des produits
Cette méthode de contrôle permet de confirmer la quantité demandée ou des quantités partielles en
●
comparant la demande client à l'approvisionnement. Les options disponibles sont les suivantes :
○ Contrôles de disponibilité avec définition de l'étendue
au sein de l'horizon de contrôle de disponibilité que vous avez défini. Exemples de types
d'approvisionnement : stock ou stock et toutes les entrées de marchandises. Au-delà de l'horizon de
contrôle, le système crée ou actualise la confirmation d'après le délai de réapprovisionnement que vous
avez défini. Pour plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue, de
l'horizon et du délai de réapprovisionnement [Page 158].
Cycles de mise à jour des confirmations
En règle générale, vous effectuez le contrôle de disponibilité dès la création d'une offre ou d'une
○
commande dans le système. Vous avez également la possibilité de planifier des cycles mise à jour des
confirmations pour contrôler la disponibilité d'un grand nombre de catégories de demandes, par exemple
des commandes d'achat portant sur une catégorie de produit spécifique ou toute demande émanant
d'un client donné. Pour plus d'informations, voir Cycle de mise à jour de confirmation [Page 162].
Contrôles de disponibilité dans les scénarios de livraison directe
Cette méthode de contrôle permet de confirmer la quantité demandée en fonction du délai fournisseur. Pour
●
plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité dans les scénarios de livraison directe.
Contrôles de disponibilité pour les ordres de livraison complète
Le système contrôle et aligne la disponibilité de tous les postes d'un groupe de livraisons dans un ordre de
●
livraison complète. Pour plus d'informations, voir Contrôles de disponibilité pour les ordres de livraison
complète [Page 143].
Indépendamment de la méthode retenue pour conduire le contrôle de disponibilité, le système détermine toujours
l'expéditeur pour une demande client afin d'identifier des sources d'approvisionnement possibles, et il planifie la
demande de façon à calculer les dates requises pour planifier la livraison des marchandises. À partir de la date de
livraison demandée, le système prend en compte la durée d'expédition pour déterminer la date d'expédition
demandée et utilise le temps de gestion de la sortie de marchandises pour calculer la date de début d'exécution
demandée. Pour plus d'informations, voir Détermination de l'expéditeur et ordonnancement des expéditions en
réponse à une demande client [Page 129].
qui signifie que le nombre de confirmations n'est pas limité. Il n'est pas impératif de respecter la date de
livraison demandée, et la livraison peut correspondre à la quantité commandée ou à une quantité partielle.
Livraison unique
Le client ne peut recevoir qu'une seule livraison, ce qui signifie qu'une seule confirmation est créée. Il n'est
●
pas impératif de respecter la date de livraison demandée, et la livraison peut correspondre à la quantité
commandée ou à une quantité partielle.
signifie qu'une seule confirmation est créée. Il n'est pas impératif de respecter la date de livraison demandée,
mais la livraison doit correspondre à la quantité demandée. Si cela n'est pas possible, le système émet une
confirmation correspondant à une quantité nulle.
Livraison ponctuelle unique
Le client ne peut recevoir qu'une seule livraison, ce qui signifie qu'une seule confirmation est créée. La date
●
de livraison demandée doit être respectée, mais la livraison peut porter sur une quantité inférieure à la quantité
demandée.
Livraison ponctuelle unique - quantité complète
Le client ne peut recevoir qu'une seule livraison, ce qui signifie qu'une seule confirmation est créée. La quantité
●
demandée doit être livrée à la date de livraison demandée. Si cela n'est pas possible, le système émet une
confirmation correspondant à une quantité nulle.
Notez que vous pouvez afficher la colonne masquée Échéance simulée pour chacune des règles de livraison "unique".
La date de livraison au plus tôt et la quantité sont simulées pour chaque poste afin d'afficher des dates de livraison
au plus tôt antérieures.
En outre, vous avez la possibilité d'affecter une priorité de livraison (Immédiate, Urgente, Normale ou Lente) à une
commande client. Le cycle de mise à jour de confirmation prend en compte la priorité de livraison lors du tri de la
demande client à contrôler.
Si la priorité de livraison Immédiate est affectée à une commande client, toutes les quantités confirmées par le
système jusqu'à aujourd'hui peuvent être validées immédiatement pour la logistique d'expédition.
livraisons, ce qui signifie que le nombre de confirmations n'est pas limité. Il n'est pas impératif de respecter
la date de livraison demandée, et la livraison peut correspondre à la quantité commandée ou à une quantité
partielle.
Rouge : la quantité demandée ne peut pas être confirmée du tout (confirmation avec quantité nulle) ou une
erreur s'est produite (relation de transport manquante, par exemple).
●
Si la date de livraison demandée n'est pas saisie dans la commande client, l'ordre de service, l'ordre de transfert, la
commande sur stock de projet ou l'offre client, le statut de disponibilité est déterminé en fonction de la disponibilité
de la quantité demandée.
Lors de la sauvegarde de la commande, le système crée une demande client que vous pouvez consulter dans la vue
Demande client du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition ou Planification des approvisionnements.
Les échéances des différents postes de la commande fournissent des informations plus détaillées sur les dates et
les quantités demandées, confirmées, validées, non confirmées ou traitées. En parallèle, vous pouvez suivre les
échéances confirmées comme livraisons échues dans la vue Demandes de logistique d'expédition du poste de travail
Pilotage de la logistique d'expédition. Lorsque vous validez la demande client ou la demande de logistique
d'expédition, le système crée une proposition de livraison que vous pouvez consulter dans la vue Propositions de
livraison du poste de travail Logistique d'expédition. Le responsable magasin peut alors créer une demande magasin
pour la proposition de livraison ou enregistrer une sortie de marchandises.
l'expéditeur effectuée par le système pour une demande client, vous pouvez sélectionner l'une des autres
sources d'approvisionnement affichées dans l'écran Détails logistiques de commande. Les sources de
remplacement répertoriées dans cet éditeur ont fait l'objet d'un contrôle de disponibilité de simulation, c'est-
à-dire sans confirmation de quantités. Si vous en sélectionnez une, le système exécute un contrôle de
disponibilité définitif, avec confirmation de quantités. Notez que le système conserve la source que vous avez
sélectionnée manuellement, même si la demande client correspondante fait l'objet d'un nouveau contrôle de
disponibilité manuel. Si le contrôle est effectué via un cycle de mise à jour de confirmation, la source
sélectionnée manuellement est également conservée, sauf si vous cochez la case Mettre à jour source
d'approvisionnement dans l'écran Cycle de mise à jour de confirmation. Pour plus d'informations, voir Cycle
de mise à jour de confirmation [Page 162].
Forcer confirmation
Forcer une confirmation consiste à confirmer la quantité demandée à la date demandée, pour une demande
●
client spécifique. Si la date demandée se situe dans le passe, le système effectue la confirmation à la date du
jour. Notez que vous ne devez utiliser cette option que si vous êtes sûr que la demande peut être confirmée
dans les conditions indiquées.
Si vous souhaitez réinitialiser une confirmation forcée, vous pouvez l'annuler ou procéder à un nouveau
contrôle de disponibilité pour la demande client. Les confirmations forcées ne sont pas incluses dans les
cycles de mise à jour des confirmations.
Annuler confirmation
Le contrôle de disponibilité se fonde sur le principe "premier arrivé, premier servi", ce qui signifie que la
●
quantité disponible est affectée à la demande client dans l'ordre du contrôle. Si vous souhaitez donner la
priorité à une commande client plus récente émanant d'un client important, par exemple, vous pouvez annuler
la confirmation d'une commande moins importante. Le système crée alors une confirmation avec une
quantité nulle pour cette commande client, à la date demandée. La quantité ainsi rendue disponible peut être
affectée à la commande client plus récente lors du prochain contrôle de disponibilité.
Synthèse
La solution vous aide à planifier la charge des ressources requise pour satisfaire la demande à l'aide de la production
interne. Les besoins en capacité sont automatiquement déterminés et mis à jour lorsque des propositions de
production sont créées au cours de la planification des articles. Vous êtes donc en mesure de suivre la charge des
ressources actualisée pour vos ressources d'équipement et de main-d'œuvre. En outre, la flexibilité dont vous
disposez vous permet de réagir à des problèmes de capacité tels que la surcharge des ressources, en exécutant un
lissage de charge par exemple. Ces fonctions sont disponibles dans le poste de travail Planification des
approvisionnements.
Les sections ci-après décrivent en détail les sujets suivants :
● Opération de planification
● Conditions préalables à la planification des capacités
● Résolution des problèmes de capacité
Opérations de planification
Les deux principales tâches liées aux opérations de planification sont les suivantes : ordonnancer les propositions
de production et déterminer leurs besoins en capacité. Par ailleurs, les dates de besoin des composants et les dates
de disponibilité des produits fabriqués figurant dans les propositions de production sont déterminées par les
opérations de planification.
Des besoins en capacité sont créés seulement si la ressource requise est définie comme pertinente pour la
planification dans la fiche ressource. En revanche, la durée de traitement des opérations d'exécution de la production
sur les ressources non pertinentes pour la planification est prise en compte dans la planification des
approvisionnements pour l'ordonnancement des propositions de production. Les opérations de planification
masquent les détails de l'exécution de la production dans la planification tout en affichant les informations
pertinentes pour la planification de manière agrégée pour le planificateur.
Le graphique suivant illustre les détails de l'exécution de la production dans la vue Exécution de la gamme de
fabrication et l'agrégation des données pertinentes pour la planification dans la vue Planification de la gamme :
des ressources qui fonctionnent pendant une durée supérieure à un jour ouvré normal selon le calendrier du
site, cela peut entraîner des délais d'opération de planification supérieurs à la durée d'un jour ouvré normal.
Il devient alors impossible pour le processus de chargement d'ordonnancer les opérations de planification. Il
est donc important d'effectuer ce paramétrage avec le plus grand soin.
Exemple : L'ordonnancement est basé sur le calendrier du site, lequel définit huit heures de travail par jour.
Une opération d'une durée de seize heures sur une ressource utilisée en cas de goulot d'étranglement pendant
une durée de seize heures par jour doit donc être ordonnancée avec une durée de deux jours.
Si une ressource utilisée en cas de goulot d'étranglement fonctionne en dehors des jours ouvrés du calendrier
du site, les périodes de cette ressource doivent être exprimées en semaines, faute de quoi pour le lissage de
●
Besoins en capacité
Calculé d'après le calendrier du site, le besoin en capacité d'une opération de planification est réparti de manière
homogène entre la date de début et la date de fin de l'opération de planification. La répartition homogène du besoin
en capacité tout au long du délai reflète le fait que la date et l'heure de début exactes de l'opération dans l'exécution
de la production sont inconnues. Ainsi, l'exécution de la production peut débuter à n'importe quel moment au cours
du délai de l'opération de planification dans la mesure où elle peut également être achevée dans le délai.
Le graphique suivant illustre en détail les besoins en capacité des opérations de planification, répartis de manière
homogène sur une ressource :
La proposition de production 1 présente un besoin en capacité de 20 heures et une durée de quatre jours, ce qui
aboutit à un besoin en capacité journalier homogène de cinq heures entre la date de début et la date de fin de la
proposition de production. La proposition de production 2 présente un besoin en capacité de 20 heures et une durée
de cinq jours. Ceci aboutit à un besoin en capacité journalier homogène de quatre heures entre la date de début et
la date de fin de la proposition de production. Avec une offre de capacité de huit heures du lundi au vendredi, une
surcharge intervient le jeudi.
Le besoin en capacité de chaque ressource pertinente pour la planification dans la gamme est déterminé d'après
les règles suivantes :
Pour calculer les besoins en capacité, le système additionne les durées d'activités fixes et variables associées
à une ressource pertinente pour la planification.
●
cette ressource.
Si une ressource pertinente pour la planification est affectée à un groupe de ressources, le système affiche
uniquement le besoin en capacité relatif au groupe de ressources correspondant dans la vue Planification.
●
Consommation de capacité
Dans la planification globale, la capacité est généralement contrôlée par périodes (jours, semaines ou mois). Si une
opération de planification est entièrement ordonnancée au cours d'une période, le besoin en capacité de cette
Si une opération de planification s'étend sur plusieurs périodes, la consommation de capacité est répartie de la même
façon que la durée de travail définie par le calendrier du site. La durée de travail de la ressource influe uniquement
sur la capacité de la ressource. En revanche, elle n'a aucune incidence sur la répartition des besoins en capacité
entre les périodes. Le graphique suivant illustre ce processus en détail :
Le calendrier du site indique une durée de travail de huit heures par jour ouvré. Une opération de planification incluse
dans une proposition de production présente une durée de huit heures en raison d'une marge de deux heures qui
s'étend sur deux périodes du lundi au mardi. Son besoin en capacité est égal à six heures, réparties de manière
homogène entre la date de début et la date de fin de la proposition de production. Étant donné que le besoin en
capacité s'étend sur deux périodes, il est réparti entre ces périodes proportionnellement à la durée de travail de
l'opération de planification.
Conditions préalables
La planification des capacités exige la disponibilité des éléments suivants :
Fiche ressource
Vous devez configurer la ressource et la définir comme pertinente pour la planification des
●
à la fabrication (utilisation de la production). Par exemple, une ressource fonctionne huit heures par jour
et l'utilisation de la production est de 75 %. Il faut donc prendre en considération une durée de six heures
pour la production. Pour une période égale à une semaine de cinq jours, la capacité est de 30 heures si
l'utilisation par période équivaut à 100 %.
Marge d'ordonnancement
Durée fixe ajoutée au délai de l'opération de planification. La marge d'ordonnancement prolonge
○
l'intervalle compris entre la date de début au plus tôt et la date de fin au plus tard d'un ordre de production,
offrant ainsi à l'exécution de la production la souplesse nécessaire pour déterminer la répartition des
opérations et prendre en compte les temps d'attente des ressources utilisées en cas de goulot
d'étranglement. La marge sert également à calculer la date de début au plus tôt et la date de fin au plus
tard d'un ordre de production.
Le graphique suivant illustre l'incidence de l'utilisation d'une marge dans la gamme au niveau de la
proposition de production et de l'ordre de production :
de travail Données principales de planification et de production, le RPM est créé automatiquement lors de la
validation du modèle de production, à l'aide des informations qui figurent dans la vue Planification de la gamme
de fabrication. Ce RPM est ensuite référencé pour la création de propositions de production dans la
planification des approvisionnements.
Pour plus d'informations sur le RPM, voir :
des jours chômés. De plus, les heures d'ouverture doivent être équivalentes. En cas d'écart, les conséquences
sont les suivantes :
Si le calendrier des ressources d'une ressource indique une capacité pour une période donnée et que le
calendrier du site ne précise pas les heures d'ouverture de cette même période (un jour chômé, par
○
exemple), l'offre de capacité correspondante ne peut être affectée à aucune proposition de production.
Si le calendrier du site indique les heures d'ouverture pour une période définie et que le calendrier des
ressources d'une ressource ne précise pas la capacité de cette même période, des propositions de
○
production risquent d'être ordonnancées sur des jours chômés. Cette situation peut entraîner une
surcharge des ressources, et donc des exceptions de surcharge qui devront être résolues
ultérieurement.
Si le calendrier du site indique des heures d'ouverture pour une équipe (un jour ouvré de huit heures, par
exemple) et que le calendrier des ressources indique une capacité pour deux ou trois ressources, toutes
○
les propositions de production seront ordonnancées d'après les heures d'ouverture du calendrier du
site. Le système ne crée des exceptions de surcharge que si les besoins en capacité sont supérieurs à
la capacité disponible calculée d'après les heures d'ouverture de la ressource. Ce qui signifie que le
système ne génère qu'un petit nombre d'exceptions de surcharge, voire aucune. En cas de surcharge,
le lissage de charge n'est pas en mesure d'ordonnancer les opérations de planification et génère le
message d'information suivant : Impossible d'ordonnancer des opérations pour la ressource
sélectionnée.
Si le calendrier du site propose un intervalle d'heures d'ouverture plus étendu que celui de la ressource,
le système génère plus souvent des exceptions de surcharge car la probabilité que les besoins en
○
Il est préférable que la période par ressource (gérée dans la fiche ressource) soit plus importante que la durée
moyenne de toutes les opérations de planification relatives à une ressource pour permettre de planifier la
totalité des opérations sur une période par ressource.
cela, vous pouvez la réordonnancer en modifiant les dates de début et de fin de l'opération ou réduire sa
quantité dans l'éventualité d'une quantité sans origine.
Réaffectation de la charge d'une opération de planification à une autre ressource
Vous pouvez réaffecter manuellement la charge d'une opération de planification à une ressource alternative
●
Pour plus de détails sur l'exécution des tâches précitées en vue de résoudre des problèmes de capacité, Guide de
consultation rapide Charge des ressources [Page 104].
Une fois que vous avez résolu le problème, l'exception disparaît. Dans l'écran Détails de planification des
ressources, vous pouvez ensuite analyser l'incidence des modifications sur l'état de l'origine de l'offre et de la
demande via le flux des articles. Par ailleurs, pour ajuster le réseau d'identification de l'origine des besoins, vous
pouvez diffuser l'incidence du lissage de charge aux niveaux supérieurs et inférieurs du réseau, en sélectionnant
Ordonnancement descendant et ascendant.
Synthèse
L'état des stocks est l'une des vues les plus importantes pour le personnel du magasin et de la production, qui l'utilise
pour connaître le stock en magasin, sur les sites des clients, en transit et chez un prestataire logistique de tierce
partie. Il fournit par ailleurs une synthèse rapide et souple des catégories de stock. Pour consulter l'état des stocks,
lancez la tâche courante État des stocks disponible dans les postes de travail Logistique de réception, Logistique
d'expédition, Logistique interne , Pilotage de la logistique d'expédition, Planification des approvisionnements, Pilotage
des approvisionnements, Inventaire physique, Logistique de tierce partie et Contrôle de la production. L'état des
stocks présente une vue statique du stock et constitue le principal outil pour vérifier si la gestion des stocks
fonctionne correctement dans votre société.
Afficher le stock
Vous pouvez spécifier les données que vous souhaitez afficher en sélectionnant des zones spécifiques. Cet écran
ne comporte aucune zone obligatoire. Les principales zones sont expliquées ci-dessous.
ID produit
Identifiant de l'article.
●
ID site
Identifiant du site physique de la société où le stock se trouve.
●
ID zone logistique
Identifiant de l'espace physique où le produit est stocké.
●
ID unité logistique
Identifiant de l'unité logistique (matériau d'emballage et produits contenus proprement dits) à laquelle le
●
produit appartient.
● ID stock identifié
Si vous indiquez une zone logistique, les résultats de la requête sont affichés pour cette zone et non pour le site tout
entier.
Les zones logistiques vides ne figurent pas dans l'état des stocks.
La vue Flux d'articles prévu permet d'afficher les stocks non disponibles et les répartitions de stock. Elle donne
accès aux documents sur lesquels le flux est basé.
●
Vous pouvez utiliser la vue Flux d'articles prévu pour rechercher le motif de l'échec de la confirmation
d'une tâche de prélèvement. La vue État des stocks peut afficher le stock existant à un emplacement,
mais elle ne fournit aucune indication quant à l'échec de la confirmation car elle n'affiche pas les
répartitions. L'exécution d'une requête de flux d'articles prévu vous permet de disposer des répartitions
pour l'emplacement et de constater que le stock disponible n'est pas suffisant pour pouvoir effectuer
l'opération de prélèvement.
Synthèse
Ce processus décrit les différentes activités du cycle de planification de la demande. En règle générale, vous pouvez
considérer que l'ordre dans lequel les processus sont présentés ici correspond à celui dans lequel vous devez
effectuer ces activités. La planification de la demande permet au gestionnaire de la demande d'élaborer des
prévisions de la demande, puis de les valider pour planification et contrôle de la chaîne logistique, au niveau d'un
produit dans un domaine de planification des approvisionnements spécifique.
Vous pouvez utiliser la méthode de prévision statistique avec option de planification multiniveau pour générer des
prévisions statistiques à des niveaux agrégés (groupe produits, par exemple) ou sur plusieurs domaines de
planification des approvisionnements. Les prévisions statistiques créées à des niveaux agrégés sont désagrégées
au niveau des différents produits et domaines de planification des approvisionnements, à l'aide de facteurs de
distribution. Vous pouvez choisir de calculer ces facteurs automatiquement (en fonction des chiffres historiques)
ou de les définir manuellement.
Flux de processus
Créer et gérer les données principales
Avant d'inclure un produit dans un plan de la demande, vous devez créer et gérer les données principales suivantes :
● groupes de prévisions (pour l'utilisation de l'option de planification multiniveau),
● vue de la planification des produits.
Lors de ce processus, vous accédez aux postes de travail Données produits et Données de base de planification et
de production.
1. Vous créez et gérez vos groupes de prévisions dans le poste de travail Données de base de planification et de
production sous Groupes de produits Groupes de prévisions.
2. Activez l'indicateur Autoriser affectations de produits pour tous les groupes de produits.
3. Affectez les produits individuels aux groupes de prévisions dans le poste de travail Données produits, sous
Articles.
Pour traiter un produit (article) donné, cliquez sur Traiter , sélectionnez Afficher tout, puis
sélectionnez l'onglet Planification .
4. Dans l'onglet Planification , sélectionnez la procédure de gestion de la demande pour vos produits individuels.
Vous devez gérer la procédure de gestion de la demande, faute de quoi le système suppose que
le plan de la demande pour ce produit spécifique n'est pas pertinent pour la planification des
approvisionnements.
Mettre en route
Au cours de ce processus, vous accédez au poste de travail Planification de la demande.
1. Créez votre plan de demande dans le poste de travail Planification de la demande sous la vue Plan de
demande :
a. Gérez les options générales.
b. Sélectionnez les caractéristiques qui seront utilisées dans le plan.
c. Sélectionnez le périmètre du plan (les produits affectés au plan).
d. Gérez les modèles de prévision.
e. Saisissez les paramètres de temps appropriés.
Si vous devez modifier les paramètres ci-dessus, vous pouvez éditer votre plan de demande dans le
poste de travail Planification de la demande, sous Plans de demande Traiter.
f. Créez et activez le plan.
Pour plus d'informations, voir Créer un nouveau plan de demande [Page 40].
2. Modifiez le plan de demande de façon à apporter des ajustements spécifiques à sa configuration dans le poste
de travail Planification de la demande, sous Plans de demande Traiter .
Pour plus d'informations, voir Traiter un plan de demande [Page 42].
Processus de planification
Au cours de ce processus, vous accédez aux postes de travail Planification de la demande et Planification des
approvisionnements.
1. Décalez périodiquement tous les horizons de planification de la demande dans une nouvelle fenêtre de
planification et mettez à jour les données réelles requises pour les prévisions statistiques dans le poste de
travail Planification de la demande :
● En mode interactif, sous Plans de demande Décaler
Automatiquement, sous Actions automatiques Cycles glissants
Pour plus d'informations, voir Décaler un plan de demande [Page 44].
●
2. Créez une prévision finale pour les produits dans le périmètre de votre plan pour la validation pour la
planification des approvisionnements dans le poste de travail Planification de la demande :
● Vous pouvez créer une prévision finale automatique sous Actions automatiques Cycles de prévision
Vous pouvez créer une prévision finale interactive (manuelle) sous Plans de demande Prévision
Tableau de planification
●
Pour préparer une prévision finale interactive (manuelle), procédez comme suit :
a. Vérifiez les données réelles fournies par le système.
b. Si nécessaire, ajustez manuellement les données réelles finales.
c. En cas de prévision multiniveau, vérifiez et mettez à jour les facteurs de répartition calculés par le
système.
d. Calculez une prévision statistique fondée sur les données réelles finales.
e. Si les prévisions statistiques ont été sélectionnées, choisissez l'arrondi en fonction des options
d'unité de quantité dans la configuration de gestion.
f. Si nécessaire, ajustez manuellement la prévision finale.
Si vous choisissez de créer une prévision finale automatique, les étapes a à e ci-dessus sont
effectuées automatiquement.
Pour plus d'informations, voir Créer ou mettre à jour une prévision de la demande [Page 48].
Voir aussi
Planification de la demande [Page 8]
Prévisions [Page 10]
Gestion de la demande et consommation des prévisions [Page 32]
Guide de consultation rapide Plans de demande [Page 36]
Arrondi des chiffres de prévision finale basé sur l'unité de quantité [Page 34]
Synthèse
La gestion de la demande et la consommation des prévisions permettent au gestionnaire de la demande et au
planificateur des approvisionnements de définir comment la demande prévisionnelle et la demande réelle sont prises
en compte dans la planification des approvisionnements. Le système utilise les procédures de gestion de la demande
(par produit et domaine de planification) pour contrôler les différentes stratégies de gestion de la demande.
Dans le cas de produits standard pour lesquels le marché réclame de courts délais de livraison (plus courts que vos
délais de réapprovisionnement existants), vous devez anticiper la demande (via une prévision de la demande) bien
avant qu'elle apparaisse réellement pour rester compétitif. La planification des approvisionnements permet de créer
à l'avance des propositions de production et d'achat pour couvrir la prévision de la demande.
Il existe un risque inhérent à la prévision de la demande : il est très rare qu'elle soit exactement conforme
à la demande réelle. En sélectionnant une procédure de gestion de la demande pour chaque produit, vous
pouvez déterminer précisément comment contrebalancer ce risque en regard du risque que représente
une livraison hors délai ou une rupture.
Vous pouvez sélectionner une procédure de gestion de la demande pour chaque combinaison de produit et domaine
de planification. Chaque procédure est adaptée à un scénario de gestion spécifique et détermine la manière dont la
demande est considérée pour un produit.
réelle à l'aide du stock existant. En d'autres termes, la demande réelle matérialisée par des commandes client
de produits finis, une demande dépendante en composants ou des transferts de stock de produits finis ou
de composants, est satisfaite à partir du stock. Le stock est constitué par anticipation d'après la prévision de
la demande. Aucun autre approvisionnement ne sera créé si la demande réelle dépasse les prévisions.
Par ailleurs, la demande prise en compte dans les calculs d'approvisionnement ne sera pas réduite si la
demande réelle est inférieure à la prévision de la demande. Cette procédure de gestion de la demande est
recommandée pour les environnements dans lesquels vous êtes sûr de la précision de vos prévisions (avec
une demande relativement stable ou une capacité limitée, par exemple, production jusqu'au stock maximum).
Lorsque vous utilisez cette stratégie, la prévision est traitée au moment où la demande réelle est consommée.
La prévision est, par exemple, réduite de la même quantité que le stock pour la livraison d'une commande
client particulière.
Lorsque vous utilisez la procédure Prévisions réduites par toute la demande, la prévision de la demande
est le seul besoin réellement pris en compte dans la planification des approvisionnements. Si vous
sélectionnez cette procédure de gestion de la demande et qu'il existe une prévision de la demande, les
demandes réelles deviennent non pertinentes pour la planification de façon à assurer la prise en compte
de tous les besoins. En effet, la demande réelle n'a aucune incidence sur la quantité requise dans les
détails de planification des produits.
demande réelle à l'aide du stock tout en ayant la possibilité de réagir à une augmentation de la demande. La
demande réelle matérialisée par des commandes client de produits finis, une demande dépendante en
composants ou des transferts de stock de produits finis ou de composants, est satisfaite à partir du stock.
Le stock est constitué par anticipation d'après la prévision de la demande. La demande réelle remplace la
prévision, de sorte que la demande supplémentaire s'ajoute à la prévision initiale. La demande prise en compte
dans les calculs d'approvisionnement ne sera pas réduite si la demande réelle est inférieure à la prévision.
Cette procédure de gestion de la demande est recommandée pour les environnements dans lesquels vous
êtes pratiquement sûr de la précision de vos prévisions.
Lorsque vous utilisez la procédure Prévisions consommées par toute la demande, la prévision et la
demande réelle deviennent visibles dans la planification des approvisionnements. Cette procédure
optimise la visibilité et prend en charge les corrections de planification à court terme. Si, par exemple,
vous avez une prévision de la demande pour deux produits, dont l'une sous-estime la demande réelle
et l'autre la surestime, le planificateur des approvisionnements peut réaffecter la production du produit
surestimé au produit sous-estimé.
Quantités à livrer – différence entre la prévision de la demande et la demande réelle (prévision non
consommée)
○
Demande totale – somme des quantités à livrer et de la demande réelle (demande pertinente pour la
planification)
○
Consommation pour les périodes suivantes : les prévisions sont définies sur zéro s'il s'agit de deux périodes
dans le passé (prévisions situées dans la période -2 à partir de la date du jour).
●
Notez que ces limites de période de la demande ne peuvent pas être définies librement.
Voir aussi
Planification de la demande [Page 8]
Processus de planification de la demande [Page 30]
Prévisions [Page 10]
Guide de consultation rapide Plans de demande [Page 36]
Arrondi des chiffres de prévision finale basé sur l'unité de quantité [Page 34]
Synthèse
Dans la planification de la demande, les quantités de prévision peuvent être calculées à l'aide de fonctions
statistiques, ou saisies manuellement par le planificateur via la tâche courante Gérer prévision de la demande dans
le poste de travail Planification des approvisionnements. Ces calculs peuvent fournir des valeurs de résultat
décimales. Le code d'arrondi basé sur l'unité de quantité permet au planificateur d'arrondir les valeurs qui sont
copiées dans les chiffres de prévision finale en fonction de l'exactitude de l'unité de quantité utilisée.
Le principal objectif est de fournir un arrondi basé sur l'unité de quantité pour les chiffres de prévision finale, car ils
apparaissent dans le plan de la demande.
Fonctionnement
L'arrondi basé sur le temps est appliqué de la manière suivante :
1. Tous les chiffres pertinents pour l'horizon de prévision sont arrondis par défaut ; le reste est cumulé.
2. Le reste est arrondi par excès et réparti uniformément sur l'ensemble.
Quantité initiale
Étape 1
Voir aussi
Planification de la demande [Page 8]
Processus de planification de la demande [Page 30]
Prévisions [Page 10]
Gestion de la demande et consommation des prévisions [Page 32]
Guide de consultation rapide Plans de demande [Page 36]
En tant que gestionnaire de la demande, vous devez prévoir avec précision la demande future pour les produits de
votre société. La vue Plans de demande vous permet de configurer et de gérer des plans de demande de façon à
pouvoir fournir des prévisions de la demande future. Vous pouvez accéder à la vue Plans de demande dans le poste
de travail Planification de la demande.
Votre environnement de travail principal pour la planification et les prévisions manuelles est le Tableau de
planification, un tableur prédéfini dans lequel vous pouvez facilement vérifier et modifier vos prévisions. Vous pouvez
créer les prévisions manuellement ou vous pouvez laisser le système calculer une prévision en utilisant comme
référence un modèle de prévision statistique et vos données historiques.
Une fois que vous avez terminé le processus de planification pour une période donnée, vous pouvez valider le plan
de demande pour la planification des approvisionnements. Ce plan devient alors la prévision de la demande, qui
constitue la base de l'approvisionnement et de la production actuels et futurs jusqu'à la réception de commandes
client. Ce processus se répète généralement sur une base régulière, hebdomadaire ou mensuelle.
Vous pouvez effectuer automatiquement les opérations suivantes : préparer, décaler et valider des plans de
demande, et exécuter des prévisions statistiques. Pour plus d'informations, voir Actions automatiques (dans la
planification de la demande) [Page 51].
Vous avez également la possibilité de créer un rapport pour télédécharger les données d'un plan de demande vers
Microsoft Excel. Vous utilisez la source de données Rapport de plan de demande et vous affectez le rapport à un
Contexte de gestion
Planification de la demande
La planification de la demande permet au gestionnaire de la demande d'élaborer des prévisions de la demande, puis
de les valider pour planification et contrôle de la chaîne logistique, au niveau d'un produit dans un domaine de
planification des approvisionnements spécifique.
Les prévisions de la demande jouent un rôle essentiel dans la planification de la chaîne logistique. Plus elles sont
transparentes et précises, plus l'entreprise peut planifier efficacement ses demandes futures. Les données de
gestion enregistrées en temps réel à partir de domaines fonctionnels tels que les ventes ou la chaîne logistique sont
stockées dans un entrepôt de données. L'entreprise dispose ainsi d'une vue complète de tous les chiffres pertinents
actuels ainsi que des informations nécessaire pour réaliser à l'avenir une planification efficace.
Vous pouvez accéder à cette fonction dans le poste de travail Planification de la demande, sous Plans de demande.
Pour plus d'informations, voir : Planification de la demande [Page 8].
Prévisions
La planification de la demande permet au gestionnaire de la demande d'élaborer des prévisions et de recourir à des
modèles statistiques pour créer un plan de demande qui sera utilisé lors de la planification de la demande produit
anticipée. Les plans de demande jouent un rôle essentiel dans la planification de la chaîne logistique. Plus ils sont
transparents et précis, plus la planification de votre approvisionnement futur est efficace.
Pour plus d'informations, voir : Prévisions [Page 10].
Tâches
groupe.
Pour supprimer un sous-groupe, sélectionnez l'ID du groupe de prévisions
concerné et cliquez sur Supprimer sous-groupe .
●
Votre plan de demande doit porter le statut Actif pour pouvoir être validé et pris en
compte par la planification des approvisionnements.
Les options du plan de demande sont copiées dans le nouveau plan de demande. Les
prévisions de demande associées ne sont pas copiées dans le nouveau plan de
demande.
La copie de votre plan de demande existant est ajoutée à la table des plans de demande. Vous
pouvez lui apporter les modifications appropriées. Pour plus d'informations, voir Traiter un
plan de demande [Page 42].
3.2.2 Tâches
Synthèse
Avant de créer une prévision, vous devez créer un plan de demande de façon à fournir un cadre de planification pour
une combinaison donnée de produits et de domaines de planification.
Les activités liées à la création d'un plan de demande sont les suivantes :
● Définir les fonctions de base du plan de demande, comme par exemple :
Procédure
1. Dans le poste de travail Planification de la demande, sélectionnez la vue Plans de demande.
2. Dans la vue Plans de demande, cliquez sur Nouveau pour ouvrir l'activité guidée Nouveau plan de
demande.
3. À l'étape Définir les options générales de l'activité guidée, sélectionnez les options générales et le périmètre
du plan de demande :
a. Sous Options générales, entrez l'ID et la description du plan de demande.
b. Sous Mode de planification, sélectionnez le mode multiniveau ou mononiveau. Si vous avez sélectionné
le mode de planification multiniveau, vous devez entrer une unité de quantité pour le plan de demande
dans la zone Unité de quantité du plan de demande.
c. Sous Prévision, sélectionnez ou désélectionnez l'option de prévision statistique. (Pour plus
d'informations sur l'arrondi dans les prévisions, voir Modifier un plan de demande [Page 42].)
d. Sous Temps, définissez les paramètres de période appropriés. Ensuite, appuyez sur Suivant pour
continuer.
4. À l'étape Sélectionner les critères de planification de l'activité guidée, procédez comme suit :
a. Sous Admissible pour niveaux de planification, sélectionnez les caractéristiques des niveaux de
planification que vous prévoyez d'utiliser.
b. Sous Admissible pour sélections, sélectionnez les caractéristiques des définitions de sélection que
vous prévoyez d'utiliser pour filtrer les produits.
5. À l'étape Gérer le périmètre de l'activité guidée, cliquez sur Ajouter ligne pour ajouter manuellement des
produits au périmètre du plan ou sur Étendre par sélection pour ajouter un grand nombre de produits. Cliquez
sur Suivant pour continuer.
6. Facultatif : Si vous avez préalablement activé l'option de prévision statistique, procédez comme suit :
a. À l'étape Définir les modèles de prévision de l'activité guidée, sélectionnez les modèles de prévision
appropriés pour les produits inclus dans le périmètre du plan.
b. Sous Options de variante de modèle, gérez les options appropriées pour votre variante de modèle.
c. Cliquez sur Suivant pour continuer.
7. À l'étape Définir les paramètres de temps de l'activité guidée, définissez le décalage de validation et l'horizon
de validation. Cliquez sur Suivant pour continuer.
8. À l'étape Vérifier de l'activité guidée, vérifiez les paramètres du nouveau plan de demande et effectuez une
des actions suivantes :
● Cliquez sur Précédent pour revenir en arrière dans la procédure afin d'effectuer des modifications.
Cliquez sur Terminer avec activation pour sauvegarder le plan de demande avec le statut Actif, puis
sur Suivant pour continuer.
●
Si nécessaire, vous pouvez cliquer sur Terminer pour créer un plan de demande avec le statut En
cours de préparation.
des approvisionnements.
● Obsolète – le plan de demande est obsolète, aucune action n'est possible.
9. À l'étape Confirmation de l'activité guidée, cliquez sur Fermer pour fermer l'activité guidée Nouveau plan de
demande.
Résultat
Le nouveau plan de demande est sauvegardé dans le système et ajouté à la liste de la vue Plans de demande. Pour
ouvrir le plan depuis cette liste, cliquez sur le lien correspondant à son ID.
Synthèse
Vous devez régulièrement vérifier et modifier vos options de plan de demande, telles que le périmètre, les niveaux
de planification et les modèles de prévision, avant de planifier et de valider un plan de demande pour la planification
des approvisionnements.
Procédure
1. Dans le poste de travail Planification de la demande, sélectionnez la vue Plans de demande.
2. Dans la vue Plans de demande, sélectionnez un plan de demande et cliquez sur Traiter pour ouvrir l'écran
Plan de demande.
3. Facultatif : si nécessaire, sélectionnez l'onglet Général et cliquez sur Oui sous Prévision pour activer les
prévisions statistiques.
Si les prévisions statistiques ont été sélectionnées, choisissez l'arrondi en fonction de l'option de
décimale pour l'unité de quantité dans la configuration de gestion. Par exemple, dans un plan de
demande à un niveau pour l'article ABC, l'unité de quantité de planification est ZZ, avec deux décimales.
Une fois le calcul des prévisions statistiques effectué, les chiffres ont trois décimales (niveau
d'exactitude maximum autorisé par le processus de planification de la demande). Lors de la copie des
données de prévision statistique, l'arrondi est effectué et les données sont mises à jour. Pour plus
d'informations, voir Arrondi des chiffres de prévision finale basé sur l'unité de quantité [Page 34].
4. Facultatif : Si nécessaire, entrez un nouvel horizon d'historique et un nouvel horizon de prévision sous
Temps.
5. Sélectionnez l'onglet Critères de planification . Dans la table Utilisation des caractéristiques, sous Admissible
pour niveaux de planification et Admissible pour sélections, vérifiez les caractéristiques et sélectionnez celles
qui seront utilisées pour les niveaux de planification et les sélections.
Vous pouvez cliquer sur Étendre par sélection ou sur Supprimer par sélection pour ajouter ou supprimer
plusieurs produits au moyen d'une sélection.
Si votre plan de demande n'est pas multiniveau et si l'option Prévision statistique n'est pas
activée, ignorez l'étape suivante.
2. Sous Facteurs de répartition , renseignez la zone Horizon d'historique pour calcul des facteurs.
c. Sélectionnez l'onglet Modèles de prévision et cochez la case indiquant que les variantes de modèle de
prévision sont à jour. Si nécessaire, sélectionnez de nouvelles variantes de modèle de prévision et
ajustez leurs paramètres en conséquence :
1. Sous Modèles de prévision , sélectionnez un modèle de prévision approprié à partir duquel vous
souhaitez créer une variante de modèle.
2. Cliquez sur > pour créer une variante de modèle de prévision sous Variantes de modèle de
prévision.
3. Sous ID variante de modèle, entrez un ID approprié pour la variante de modèle de prévision.
4. Sous Options de variante de modèle, gérez les paramètres de la variante de modèle que vous
venez de créer.
d. Dans l'onglet Actions automatiques , sous Niveau de planification pour la prévision statistique,
sélectionnez les caractéristiques qui seront incluses dans le niveau de planification utilisé lors de la
prévision statistique automatique.
Vous pouvez cliquer sur Décaler vers le haut ou sur Décaler vers le bas pour modifier l'ordre
d'affichage des caractéristiques sélectionnées.
c. Dans l'onglet Indicateurs , sous Affichés, sélectionnez les indicateurs qui seront affichés à l'ouverture
du tableau de planification.
Vous pouvez cliquer sur Décaler vers le haut ou sur Décaler vers le bas pour modifier l'ordre
d'affichage des indicateurs sélectionnés.
d. Sélectionnez Mise en forme . Sous Boutons activés, sélectionnez les boutons qui seront activés à
l'ouverture du tableau de planification. Sous Horizon temporel, indiquez le nombre de périodes
affichées et le nombre de périodes incluses dans le défilement à l'ouverture du tableau de
planification.
e. Sélectionnez Sélection par défaut et choisissez une sélection par défaut à utiliser pour filtrer les
produits dans le tableau de planification.
9. Dans l'onglet Sélections , définissez les nouvelles sélections de recherche à utiliser pour filtrer les produits
lors de la sélection du périmètre et de la planification :
a. Sélectionnez l'onglet correspondant à vos critères de sélection. Par exemple, sélectionnez l'onglet
Produit et procédez comme suit :
Si nécessaire, vous pouvez utiliser l'onglet Pièces jointes pour joindre ou lier des documents
supplémentaires au plan de demande.
Résultat
Votre plan de demande est à présent configuré et prêt pour la création d'une prévision de la demande.
Synthèse
Vous devez régulièrement décaler votre plan de demande dans le futur afin de vous assurer que les périodes
appropriées sont ouvertes pour la maintenance de la prévision et que les périodes obsolètes sont fermées.
Résultat
Votre plan de demande est décalé dans le futur.
Synthèse
Vous pouvez télécharger chacun des indicateurs manuels du plan de demande : Valeurs réelles finales, Prévision
finale et Facteur de répartition. Vous décidez précisément quels indicateurs seront téléchargés en sélectionnant la
valeur appropriée (Valeurs réelles finales, Prévision finale ou Facteur de répartition) dans la colonne Type
d'indicateur du modèle de téléchargement.
Vous pouvez télécharger les données historiques (commandes clients, ordres de transfert et ordres de production)
qui n'ont pas été créées par le système SAP Business ByDesign comme valeurs réelles finales. Les données
historiques sont généralement utilisées lorsque :
● Votre système vient juste de passer en production.
● Vous avez des produits nouvellement lancés pour lesquels aucune donnée historique n'est associée.
● Vous pensez que les données historiques ne seront pas représentatives dans le futur.
Lorsque vous téléchargez les données historiques, vous mettez directement à jour l'indicateur Valeurs réelles
finales. La prévision statistique est calculée suivant les données historiques téléchargées indépendantes des valeurs
historiques existantes de l'indicateur Valeurs réelles.
Conditions préalables
Vous avez installé le dernier Add-In pour Microsoft Excel. Selon la configuration de votre solution, vous pouvez
effectuer cette action dans la vue Synthèse des libres-services du poste de travail Page d'accueil, dans la vue Centre
de télédéchargement du poste de travail Gestion de l'application et des utilisateurs, ou encore en cliquant sur le lien
Télédécharger, disponible directement dans l'interface utilisateur.
Les options de votre navigateur doivent également être définies correctement. Vous pouvez le vérifier en cliquant
sur Contrôler les options de mon ordinateur dans l'écran de connexion.
Étapes
Dans le système SAP Business ByDesign, passez au poste de travail Planification de la demande. Sélectionnez la vue
Plans de demande et cliquez sur Télécharger .
Obtenir un modèle
1. Sélectionnez le modèle.
Choisissez le modèle dans la langue requise et cliquez sur Télédécharger.
Vous pouvez choisir l'une des langues sélectionnées lors de la sélection du périmètre. Si vous avez
sélectionné une seule langue lors de la sélection du périmètre, vous n'accéderez pas à une sélection
de versions linguistiques dans laquelle effectuer un choix.
Si le ruban Add-in SAP n'est pas affiché, vérifiez que l'Add-In pour Microsoft Excel a été installé
correctement (voir Conditions préalables dans ce document).
Une boîte de dialogue s'ouvre. Saisissez vos informations de connexion. L'URL du système est proposée
automatiquement. Il s'agit de l'URL du système que vous utilisez.
2. Saisissez votre ID utilisateur et votre mot de passe, puis cliquez sur Connexion.
Lorsque vous vous connectez pour la première fois au système, le texte du ruban passe de Add-in
SAP au nom de votre solution.
Pour certaines zones, vous pouvez rechercher les données dans le système (pays, par exemple).
Placez le curseur sur la zone et cliquez sur Rechercher dans la barre d'outils ou le ruban de la
○
solution afin de lancer la recherche dans le système. Une zone de recherche est disponible dans
la boîte de dialogue Rechercher qui apparaît. Lorsque vous commencez à saisir du texte dans la
zone de recherche, les entrées correspondantes sont filtrées dans les colonnes ID et
Description ; vous n'avez donc pas besoin de parcourir la liste entière. Si le bouton Rechercher
n'est pas actif dans le ruban ou la barre d'outils, la recherche ne peut pas être effectuée.
Suivez les instructions figurant dans le modèle Microsoft Excel et saisissez les données historiques que vous
souhaitez télécharger dans SAP Business ByDesign :
● onglet Télécharger produit et période : entrez les données historiques que vous souhaitez télécharger ;
● onglet Lisez-moi : explication des zones de données ;
● onglet Où rechercher les données requises ? : endroit où vos données peuvent être trouvées ;
onglet Simuler périodes autorisées ; simulation de la plage de valeurs pour les périodes pouvant être
téléchargées.
●
Résultat
Vous avez mis à jour les indicateurs Valeurs réelles finales, Prévision finale et Facteur de répartition avec vos données.
Synthèse
Utilisez le tableau de planification comme espace de travail principal pour créer, afficher et traiter les prévisions de
la demande avant de les valider pour la planification des approvisionnements.
Vous pouvez accéder au tableau de planification dans le poste de travail Planification de la demande, sous Plans de
demande.
Lorsque vous créez ou mettez à jour la prévision de la demande, vous procédez généralement commet suit :
● Calculez ou mettez à jour les différents indicateurs.
● Vérifiez les données réelles.
Vérifiez les données réelles finales et remplacez les valeurs aberrantes dans les données réelles finales
(comme approprié).
●
● Si votre plan est multiniveau, vérifiez les facteurs de répartition et remplacez-les (comme approprié).
● Vérifiez la prévision statistique et exécutez une prévision statistique (comme approprié)
Vérifiez la prévision finale, copiez la prévision statistique dans la prévision finale et modifiez la prévision
finale (comme approprié).
●
Conditions préalables
Modifiez la définition de votre plan de demande. Pour plus d'informations, voir Traiter un plan de demande
[Page 42].
Cliquez sur Sélectionner des caractéristiques pour passer à un niveau de planification différent. Vous
pouvez modifier les données réelles, la prévision finale et les facteurs de répartition à tous les niveaux
●
de planification.
Cliquez sur Sélectionner des indicateurs pour filtrer et trier les indicateurs dont vous avez besoin pour
une étape donnée.
●
● Cliquez sur Avancer ou Reculer pour avancer ou reculer dans l'horizon temporel.
Procédure
1. Calculez ou mettez à jour les indicateurs comme requis pour dériver votre prévision de la demande.
a. Dans la vue Actions automatiques, sélectionnez Cycle de préparation ou Cycle glissant pour planifier
une mise à jour automatique des indicateurs suivants :
● Données réelles
● Données réelles finales
● Facteurs de répartition
Vous pouvez aussi exécuter la mise à jour manuellement en sélectionnant la vue Plans de demande et
en cliquant sur Préparer ou Décaler .
b. Dans la vue Actions automatiques, sélectionnez Cycle de prévision pour planifier une mise à jour
automatique de l'indicateur Prévision statistique.
2. Sélectionnez la vue Plans de demande.
3. Sélectionnez un plan de demande dans la vue Plans de demande. Cliquez sur Plan pour ouvrir le tableau de
planification.
4. Vérifiez les données réelles.
Cet indicateur présente la demande historique et vous aide à comprendre la base des calculs des prévisions.
Vous pouvez faire défiler les produits et les périodes historiques. Si vous pensez que vos données sont
périmées, suivez la procédure indiquée sous Préparer un plan de demande dans la section Tâches du Guide
de consultation rapide Plans de demande [Page 36].
5. Vérifiez les données réelles finales et remplacez les valeurs aberrantes dans les données réelles finales
(comme approprié).
Les données réelles finales sont utilisées en entrée du cycle de prévision pour extrapoler la demande dans le
futur.
Si vous aviez précédemment sélectionné l'option Copier les données réelles dans les données réelles
finales, les données réelles ont la même valeur que les données réelles finales dans les horizons pour
la mise à jour des données réelles finales.
6. Si votre plan est multiniveau, vérifiez les facteurs de répartition et remplacez-les comme approprié :
Cet indicateur affiche la répartition historique de la demande par produit et domaine de planification sur
chaque période. Il constitue la base de la répartition des calculs de prévision statistique au niveau agrégé.
a. Facultatif : si les données sont périmées, suivez la procédure indiquée sous Préparer un plan de
demande dans la section Tâches du Guide de consultation rapide Plans de demande [Page 36].
b. Facultatif : Si les facteurs de répartition calculés ne reflètent pas le modèle de répartition futur,
remplacez les valeurs existantes comme approprié.
9. Vérifiez la prévision finale et copiez la prévision statistique dans la prévision finale et modifiez la prévision
finale (comme approprié).
a. Facultatif : Si vous vous basez sur la prévision statistique comme entrée pour la prévision finale pour
un ensemble de produits limité, et si vous avez modifié l'indicateur Prévision statistique lors de l'étape
précédente, procédez comme suit :
1. Dans la table du tableau de planification, sélectionnez le produit approprié.
2. Dans Période de fonction, spécifiez les périodes de début et de fin pour le processus de copie.
3. Dans Fonction active, sélectionnez la fonction de planification Copier la prévision statistique.
4. Cliquez sur Exécuter la fonction pour exécuter la fonction de planification.
b. Vérifiez le résultat de la copie de la prévision statistique et décidez si la prévision finale est appropriée.
c. Remplacez la prévision finale comme approprié et mettez à jour les estimations pour les produits pour
lesquels la prévision statistique n'a pas été copiée dans la prévision finale.
10. Cliquez sur Sauvegarder pour sauvegarder le plan.
11. Cliquez sur Fermer pour fermer le tableau de planification.
Dans la vue Actions automatiques du poste de travail Planification de la demande, vous pouvez automatiser le
processus de planification de façon à permettre la création, le traitement, la suppression et la modification et
d'exécutions en masse automatiques pour différentes tâches de planification de la demande.
Vous pouvez automatiser le processus de planification à l'aide des exécutions en masse suivantes :
● sous-vue Cycles de préparation – initialiser les données réelles et calculer les facteurs de répartition ;
sous-vue Cycles glissants – mettre à jour les périodes de plan de demande et clôturer celles qui sont obsolètes,
mettre à jour automatiquement les données réelles ;
●
Contexte de gestion
Exécutions en masse
On appelle exécution en masse le traitement en masse automatique d'une tâche ou d'une transaction commerciale.
Les exécutions en masse permettent le traitement en masse des données de gestion. Elles sont utilisées dans des
processus de gestion tels que les cycles de facturation, d'autorisation de paiement ou de confirmation de solde.
Lorsqu'un utilisateur planifie une exécution en masse, le système la représente comme un job en arrière-plan. Lors
de la sélection du périmètre, il est possible de fournir des variantes par défaut pour les exécutions en masse.
Tâches
6. Dans la table Critères de sélection, cliquez sur Ajouter ligne pour ajouter une nouvelle
ligne.
7. Spécifiez d'autres critères de sélection pour le cycle à exécuter. Le système inclut ou
exclut automatiquement les plans en fonction de ces critères. Par exemple :
● Filtrer les plans de demande à l'aide d'une plage de sélection
a. Dans la colonne Inclusion/Exclusion, cliquez sur la flèche et sélectionnez
Inclusion ou Exclusion.
b. Dans la zone Chaîne de recherche, cliquez sur la flèche et sélectionnez
Entre.
c. Dans les colonnes ID plan de demande - De et ID plan de demande - À,
sélectionnez le début et la fin de la plage de sélection.
● Filtrer les plans de demande en fonction d'une sélection précise
a. Dans la zone Inclusion/Exclusion, cliquez sur la flèche et sélectionnez
Inclusion ou Exclusion.
b. Dans la zone Chaîne de recherche, cliquez sur la flèche et sélectionnez
l'opérateur approprié, par exemple Inférieur ou égal à.
c. Dans la colonne ID plan de demande - De, saisissez l'ID document pour la
sélection. Par exemple : ID plan de demande 8186.
8. Facultatif : Vous pouvez choisir d'activer le cycle d'exécution immédiatement ou
ultérieurement (juste avant la planification, par exemple). Cliquez sur Activer pour
exécuter immédiatement le cycle.
4. Cliquez sur Planifier pour ouvrir l'activité rapide Planifier une exécution.
5. Sous Planifier, sélectionnez l'une des options de planification suivantes :
● Cliquez sur Lancer immédiatement pour lancer immédiatement l'exécution.
Cliquez sur Exécuter après job et sélectionnez un job spécifique. Le cycle sera
exécuté dès que le job spécifié sera terminé.
●
hebdomadaire ou mensuelle).
6. Cliquez sur Sauvegarder et fermer pour revenir à la vue Actions automatiques.
Si nécessaire, vous pouvez cliquer sur Afficher job pour ouvrir l'écran Moniteur
de jobs pour tous afin d'afficher toutes les exécutions planifiées et les détails
correspondants.
3.3.2 Tâches
Synthèse
Vous pouvez exporter des rapports et des réserves de travail vers Microsoft Excel®. Vous pouvez utiliser ces
documents pour analyse complémentaire et, dans certains cas, les modifier puis les télécharger dans la solution.
Vous pouvez exporter des données depuis un rapport ou une réserve de travail.
Conditions préalables
Vous devez installer le dernier add-in pour Microsoft Excel®. Selon la configuration de votre solution, vous
pouvez effectuer cette action à partir de :
●
Procédure
1. Accédez à l'écran contenant les données à exporter.
2. Selon le type de données, sélectionnez l'une des options suivantes :
● Pour une réserve de travail, sélectionnez la réserve de travail et cliquez sur Lancer.
3. Cliquez sur Exporter et sélectionnez Vers Microsoft Excel.
4. Facultatif : personnalisez votre exportation vers Excel
1. Pour sélectionner les colonnes dans votre exportation vers Excel, procédez comme suit :
a. Dans la barre de titre, cliquez sur Personnaliser Cet écran .
b. Dans le panneau latéral, sélectionnez Afficher options.
c. Dans la boîte de dialogue Afficher options, vous pouvez exporter toutes les colonnes de la vue en
sélectionnant Tout dans la zone Exporter colonnes.
La valeur par défaut de cette zone est Visible ; elle permet d'exporter uniquement les
colonnes actuellement affichées.
2. Pour sélectionner la langue de votre exportation vers Excel, procédez comme suit :
a. Dans la boîte de dialogue Afficher options, définissez la valeur Afficher pour la zone Sélection
langue et cliquez sur OK .
b. Cliquez sur Sauvegarder .
c. Cliquez sur Exporter et sélectionnez Vers Microsoft Excel®.
d. Sélectionnez une langue dans la boîte de dialogue qui apparaît.
Dans cette boîte de dialogue, la préférence en termes de sélection de colonne vous permet
de remplacer l'option personnalisée. Cette sélection est valide uniquement pour
l'exportation en cours.
Si un seul modèle contient la variante de la langue de connexion, l'exportation est effectuée dans
la langue de connexion et aucune interaction utilisateur n'est requise.
●
S'il n'existe qu'un seul modèle dans le système pour ce scénario d'exportation, mais que la
variante de la langue de connexion n'est pas disponible, l'exportation est effectuée en anglais.
●
utiliser pour l'exportation. Ce modèle vous indique comment seront formatées les données
exportées. La version Microsoft Excel pertinente pour chaque modèle s'affiche.
de Microsoft Excel pour organiser les données et sauvegarder cette feuille de travail.
Si vous cliquez sur Sauvegarder, une boîte de dialogue Sauvegarder sous s'ouvre. Vous pouvez indiquer
un nom de fichier et un emplacement dans lequel sauvegarder le fichier Microsoft Excel exporté. Un
●
Synthèse
Pour garantir la disponibilité des produits en temps opportun et en quantité appropriée, vous pouvez exécuter des
cycles de planification de manière interactive ou configurer des cycles de planification automatique à exécuter à
intervalles réguliers. La création de propositions de production, d'achat ou de transfert de stock suite à l'exécution
de la planification est possible pour les produits à tous les niveaux, à la fois pour les composants et les produits finis.
Qui plus est, vous avez la possibilité de créer et d'ajuster les propositions de production, d'achat ou de transfert de
stock manuellement.
Vous influencez les détails exacts des processus de planification des articles de votre société grâce aux options que
vous définissez dans la fiche produit et la configuration de gestion. L'accès aux détails de la planification des articles
vous permet d'analyser avec précision l'ajustement de l'offre et de la demande à tout moment. Vous pouvez
également suivre les indicateurs tels que la demande totale, l'approvisionnement total et la couverture. Le flux des
articles, qui fournit une synthèse du réseau des relations de l'identification de l'origine des besoins, vous permet de
contrôler les effets de l'approvisionnement tardif et d'adapter votre planification en conséquence.
Vous pouvez organiser votre travail en interrogeant les produits qui n'ont pas encore été vérifiés après le dernier
cycle de planification dans la vue Produits du poste de travail Planification des approvisionnements. Cette vue, et la
liste synthétique de la vue Exceptions du même poste de travail, servent de réserve de travail principale au
planificateur des approvisionnements.
Le planificateur consulte les produits dont il est responsable dans la vue Produits du poste de travail
Planification des approvisionnements pour vérifier si des exceptions de planification sont apparues, puis
il sélectionne un produit présentant une exception de priorité élevée dans la liste, en raison d'une rupture
de stock provoquée par une commande client importante. Il accède ensuite à l'écran Détails pour
examiner le stock disponible et l'ensemble de l'offre et de la demande ; il décide d'exécuter une
planification interactive pour le produit concerné. Cette opération entraîne la création d'une proposition
de planification (entrée) destinée à couvrir la demande et l'annulation de l'exception. Le planificateur
active ensuite un code signalant le produit comme vérifié. Puis, il sélectionne la nouvelle proposition de
planification et accède au flux des articles pour contrôler l'identification de l'origine du besoin entre la
demande initiale et la nouvelle proposition de planification. Enfin, le planificateur valide la proposition pour
exécution.
SAP Business ByDesign prend en charge la planification au niveau du site seulement. Pour effectuer la
planification sur plusieurs sites, vous devez exécuter le processus séparément pour chaque site.
suivantes :
Commande client
Commande passée par un client pour la fourniture d'une quantité spécifique de produits à un prix
○
Ordre de service
Ordre d'un client pour la prestation de services à un prix convenu et à une date définie.
○
Ordre de transfert
Ordre créé à partir d'un projet pour demander des articles en provenance du stock.
○
Prévision de la demande
Estimation de la demande future pour un produit ou service donné.
○
Demande dépendante
Cette valeur calculée par le système représente un besoin résultant de la demande d'un poste de
●
nomenclature de niveau supérieur. Une demande dépendante peut se présenter sous les formes suivantes :
Demande dépendante de proposition de production
Demande dépendante relative à une proposition de production.
○
est sortie.
Stock de sécurité
Stock planifié destiné à être conservé pour couvrir les fluctuations de l'offre et de la demande. Toute violation
●
Les types d'approvisionnement (entrées) suivants sont pris en compte par la planification des articles :
Proposition de production
Proposition de production générée par l'exécution de la planification ou créée manuellement pour répondre
●
à un besoin.
● Demande de production
besoin.
Demande d'achat
Proposition d'achat validée pour le service Achats et destinée à répondre à un besoin.
●
Commande d'achat
Commande créée par le service Achats en référence à une demande d'achat reçue précédemment.
●
Réception
Livraison d'un site externe à un magasin ou un atelier.
●
Stock disponible
Stock magasin diminué du stock non-libre (stock endommagé ou stock en contrôle qualité, par exemple) et
●
de la quantité en cours (qui se compose des livraisons et réceptions en cours, et de la quantité de production
intermédiaire).
Proposition de transfert de stock
Il s'agit d'une proposition qui indique le mouvement de stock entre deux sites d'une même société, et dont la
●
À partir des vues Demande client et Demandes de logistique d'expédition du poste de travail Pilotage de la
logistique d'expédition
●
À partir des vues Traitement des propositions de production, Suivi des demandes de production, Traitement
des propositions d'achat, Suivi des demandes d'achat, Suivi des commandes d'achat et Traitement des
●
Vous pouvez également cliquer sur Exécuter planification dans la vue Demande client de l'écran Détails de
planification des postes de commande, dans les postes de travail Planification des approvisionnements et Pilotage
de la logistique d'expédition.
Ce mode interactif vous permet de déterminer si le cycle de planification doit être exécuté à un seul ou à plusieurs
niveaux de la nomenclature. La planification mononiveau traite uniquement les produits sélectionnés tandis que la
planification multiniveau traite à la fois les produits sélectionnés et les produits de tous les niveaux inférieurs de la
nomenclature.
La méthode de calcul des besoins régénératif est toujours utilisée dans le cadre de la planification interactive. Pour
plus d'informations sur les méthodes de planification, voir la section Méthode de planification par écart ou de calcul
des besoins régénératif pour l'exécution de la planification des articles.
Vous pouvez également configurer la création de propositions de planification antérieures à la date du jour suite à
l'exécution de la planification. Si vous créez des propositions de planification antérieures à la date du jour, des
exceptions sont créées pour vous informer de l'écart par rapport à la date à laquelle les propositions devraient avoir
été validées pour exécution. Ensuite, vous pouvez facilement déterminer les propositions de planification les plus
urgentes et décider de l'action à lancer.
Si vous ne créez aucune proposition antérieure à la date du jour, vous pouvez obtenir un plan réaliste en intervenant
beaucoup moins. Vous devez néanmoins déterminer s'il est possible de respecter la date du besoin de la demande.
Les exceptions vous alertent sur les situations potentielles de rupture de stock pouvant affecter le traitement des
Le rééclatement des propositions fermes écrase les modifications manuelles précédemment apportées aux
composants.
En règle générale, il n'est pas nécessaire d'activer les codes Supprimer toutes les propositions qui ne sont pas
fermes et Rééclater les propositions fermes, mais vous pouvez tout de même les utiliser pour être sûr que vos produits
soient planifiés de bout en bout. Vous pouvez également indiquer si l'exécution de la planification doit prendre en
compte les besoins nets (planification par écart). Pour plus d'informations, voir la section Méthode de planification
par écart ou de calcul des besoins régénératif pour l'exécution de la planification des articles.
En complément de la planification automatique et interactive, vous pouvez si besoin créer et ajuster manuellement
des propositions de production, d'achat et de transfert de stock pour couvrir la demande. Ainsi, les propositions de
planification ne sont pas uniquement créées par le système suite à une exécution de la planification.
Pour plus d'informations sur les propositions de production, d'achat et de transfert de stock, voir :
● Transfert à la production [Page 208]
● Transfert au service Achats [Page 212]
● Planifier les transferts de stock [Page 219]
subi une modification pertinente pour la planification des articles (concept de planification par écart) depuis
la dernière exécution. Les modifications concernées portent sur l'offre et la demande (nouvelle commande
client, proposition de planification modifiée ou demande de production mise à jour par la fabrication, par
exemple) ou la fiche produit (modification des paramètres de planification ou du modèle de production validé,
par exemple).
Les produits font l'objet d'une planification multiniveau via l'exécution automatique de la planification des
besoins en articles. Cette méthode de planification vous permet d'exécuter les cycles à intervalles rapprochés
(chaque jour, par exemple) et de toujours disposer d'un résultat de planification à jour. Par ailleurs, cette
méthode est plus rapide que la méthode de calcul des besoins régénératif.
méthode de lotissement doivent être gérés dans la vue Articles du poste de travail Développement produit.
Pour plus d'informations sur les options pertinentes pour la planification dans la fiche produit, voir Options
de planification des articles [Page 87].
Modèle de planification validé (RPM)
Si vous avez activé le modèle de production pour la planification dans la vue Modèles de production du poste
●
de travail Données principales de planification et de production, le RPM est créé automatiquement lors de la
validation du modèle de production. Lors de la création d'un modèle de planification validé, une source
d'approvisionnement est toujours créée. La nomenclature de production est utilisée dans la planification des
articles et la gamme de fabrication dans la planification des capacités en fonction du RPM.
Pour plus d'informations sur le modèle de production, voir Modèles de production.
L'existence d'un contrat d'achat ou d'un prix affiché n'est pas nécessaire car l'exécution de la planification peut créer
des propositions sans source d'approvisionnement. En revanche, si un contrat d'achat ou un prix affiché est
disponible, il est utilisé en priorité comme source d'approvisionnement.
Pour plus d'informations sur la détermination de la source d'approvisionnement, voir Détermination des sources
d'approvisionnement dans la planification [Page 63].
La création de propositions de transfert de stock est soumise aux conditions préalables suivantes :
● La fiche produit existe.
Le type d'approvisionnement sélectionné est l'approvisionnement interne et la méthode de lotissement est
gérée dans la fiche produit.
●
En tant que planificateur de l'approvisionnement, vous bénéficiez d'un accès en écriture illimité sur le poste
de travail Pilotage de la logistique d'expédition.
●
Si la demande se présente sous la forme d'une commande client, vous pouvez configurer la solution pour
prendre en compte la date du besoin ou la date de confirmation de la commande client lors de la planification
des besoins en articles. En conséquence, la demande de commande client est basée sur l'échéance du besoin
ou l'échéance de confirmation. Pour accéder à l'option de gestion permettant cette configuration, allez au
poste de travail Configuration de gestion et sélectionnez la vue Projets d'implémentation. Sélectionnez ensuite
votre projet d'implémentation et cliquez sur Traiter le périmètre du projet . À l'étape Sélection du périmètre du
projet, assurez-vous que Planification des approvisionnements est sélectionné dans Planification et pilotage
de la chaîne logistique. À l'étape Questions, développez l'élément Planification des approvisionnements et
sélectionnez Planification des besoins en articles. Sous Groupe : Date de planification, sélectionnez l'une des
questions et répondez-y. Vous ne pouvez sélectionner qu'une seule question à la fois. La sélection par défaut
de cette option de gestion est la date du besoin.
Le flux des articles est créé en fonction des résultats du calcul des besoins nets et de la taille des lots. Il illustre la
relation d'identification de l'origine des besoins entre l'offre et la demande.
Si vous avez sélectionné la procédure de planification selon le point de commande dans la fiche produit, le
flux des articles n'est pas généré. Ce flux est uniquement créé dans le cadre de la procédure de planification
des besoins en articles.
Pour une description détaillée des étapes de processus exécutées lors du lancement d'une exécution de la
planification des besoins en articles, voir Exécution de la planification des articles [Page 98].
l'exécution de la planification. La raison pour laquelle le produit n'a pas pu être planifié lors de l'exécution est
indiquée ; il s'agit généralement de l'absence de données principales telles que la source d'approvisionnement
ou la méthode de lotissement. Pour plus d'informations sur les exceptions de planification, voir Planification
basée sur les exceptions [Page 72].
Exécution avec avertissements
Ce statut indique que le produit a été planifié mais que l'exécution de la planification n'a pas couvert toutes
●
les demandes dans les délais. Ceci indique une violation d'échéances.
Exécution sans erreur
Ce statut indique que l'exécution de la planification s'est bien déroulée. Les ruptures de stock potentielles
●
Vous pouvez seulement accéder aux résultats d'une exécution de planification interactive
immédiatement après l'exécution. Les résultats ne sont pas sauvegardés, contrairement au cas des
exécutions automatiques de la planification des besoins en articles.
Voir aussi
Guide de consultation rapide Produits dans la planification des approvisionnements [Page 80]
Guide de consultation rapide Exceptions [Page 69]
Planification des capacités [Page 21]
Synthèse
En tant que planificateur des approvisionnements, vous devez vous assurer que tous les types de demande pour
une combinaison de domaine de planification et de produit, tels que la demande client, la prévision de la demande
et la demande dépendante sont satisfaits à temps et en quantité requise. Le système vous aide à y parvenir en
trouvant les sources d'approvisionnement les plus appropriées, que vous ayez planifié vos produits dans un cycle
En fonction du type d'approvisionnement, le système parcourt les sources d'approvisionnement interne et externe
pour déterminer la source la plus appropriée :
Si le système trouve une source d'approvisionnement interne (basée sur une relation de transport), il crée une
proposition de transfert de stock que vous pouvez valider pour déclencher la création d'un ordre de transfert. Pour
plus d'informations, voir Planification des transferts de stock [Page 219].
Si le système trouve une source d'approvisionnement interne (basée sur un modèle de planification validé), il crée
une proposition de production que vous pouvez valider pour déclencher la production. Pour plus d'informations, voir
Transfert à la Production [Page 208].
Si le système trouve une source d'approvisionnement externe (sur la base d'un contrat d'achat ou d'un prix affiché),
il crée une proposition d'achat que vous pouvez valider pour déclencher l'achat. Pour plus d'informations, voir
Transfert au service Achats [Page 212].
Tant que la proposition de planification n'est pas validée, vous pouvez facilement sélectionner alternativement
l'une des sources d'approvisionnement affectées au domaine de planification, quel que soit le type
d'approvisionnement.
Relation de transport 01 3
Relation de transport 02 1
Relation de transport 03 2
Relation de transport 04
Dans ce cas, la relation de transport 02 est sélectionnée car elle présente la priorité la plus élevée.
S'il existe plusieurs sources d'approvisionnement interne et qu'aucune priorité n'a été définie, le système sélectionne
la source la mieux à même d'assurer le respect de la date de livraison demandée (retard de livraison le plus bas).
Si aucune source d'approvisionnement interne n'est identifiée, le système ne crée pas de proposition de
transfert de stock. Une exception à priorité élevée indique que la détermination des sources
d'approvisionnement a été déclenchée lors de l'exécution de la planification des besoins en articles. Si le
processus de détermination a été déclenché lors de la création manuelle d'une proposition de planification,
vous obtenez un message d'erreur.
Dans ce cas, le modèle de planification validé 02 est sélectionné car il présente la priorité la plus élevée.
S'il existe plusieurs sources d'approvisionnement interne et qu'aucune priorité n'a été définie, le système sélectionne
la source la mieux à même d'assurer le respect de la date de livraison demandée (retard de livraison le plus bas).
Si aucune source d'approvisionnement interne n'est identifiée, le système ne crée pas de proposition de
production. Une exception à priorité élevée indique que la détermination des sources d'approvisionnement a
été déclenchée lors de l'exécution de la planification. Si le processus de détermination a été déclenché lors
de la création manuelle d'une proposition de production, vous obtenez un message d'erreur.
Exemple
Les sources d'approvisionnement externe suivantes sont disponibles pour votre produit 02 :
Contrat d'achat 01
Contrat d'achat 02 X
Contrat d'achat 03
Dans ce cas, le système sélectionne le contrat d'achat 02 car il correspond à la source d'approvisionnement fixe.
Pour plus d'informations sur la détermination d'une source d'approvisionnement pour un produit à acheter, voir
Détermination de la source.
Exemple
Les sources d'approvisionnement suivantes sont disponibles pour le produit 03 :
Relation de transport
Dans ce cas, Relation de transport est utilisée car il s'agit d'une source d'approvisionnement interne du type
d'approvisionnement interne.
Si aucune source d'approvisionnement n'est identifiée, le système ne crée pas une proposition de transfert
de stock mais une proposition d'achat sans source d'approvisionnement, qui pourra être traitée par les Achats
une fois qu'elle aura été validée par la planification.
Pour obtenir une synthèse des sources d'approvisionnement disponibles pour une combinaison de produit et de
domaine de planification, accédez à la vue Détermination de la source du poste de travail Données principales de
planification et de production. Cette vue vous permet également de modifier la priorité des sources
d'approvisionnement interne.
à partir des vues Demande client et Demandes de logistique d'expédition du poste de travail Pilotage de
la logistique d'expédition.
○
Pour modifier une source d'approvisionnement pour plusieurs propositions de planification, vous pouvez aller
dans les vues suivantes du poste de travail Pilotage des approvisionnements :
●
des approvisionnements. Si une ressource présente une charge de 100 %, vous pouvez réaffecter cette charge
à une autre source d'approvisionnement interne ou envisager un approvisionnement externe.
Vous pouvez modifier la source d'approvisionnement pour une proposition de transfert de stock uniquement
pour une relation de transport et non pour un modèle de planification validé, un contrat d'achat ou toute autre
source d'approvisionnement.
Voir aussi
Planification des approvisionnements [Page 15]
Planification basée sur les exceptions [Page 72]
Détermination de l'expéditeur et ordonnancement des expéditions en réponse à une demande client [Page 129]
La vue Exceptions du poste de travail Planification des approvisionnements vous permet de vous concentrer sur les
problèmes de planification que le système présente sous forme d'exceptions, et d'analyser chaque problème pour
trouver la solution appropriée. La vue se compose des sous-vues suivantes :
Produits
Cette sous-vue vous permet de vous concentrer exclusivement sur les exceptions de planification concernant
●
les produits. Par exemple, des exceptions sont déclenchées en cas de rupture de stock ou lorsque qu'une
erreur se produit au cours d'un cycle de planification.
Ressources
Cette sous-vue vous permet de vous concentrer sur les exceptions de planification concernant les ressources.
●
Des exceptions de planification concernant les ressources se produisent, par exemple, si la charge d'une
ressource est supérieure à la capacité définie dans la fiche de la ressource.
Les exceptions qui vous sont signalées reflètent toujours l'état actuel de l'offre et de la demande. En outre, les
exceptions sont hiérarchisées par le système selon la gravité du problème et sont dotées d'une priorité haute,
moyenne ou basse, ce qui vous aide à organiser votre travail au quotidien.
Vous pouvez également utiliser cette vue pour accéder à des informations complémentaires sur chaque exception,
ainsi qu'à la ressource ou au produit associé, en ouvrant respectivement l'écran Détails de planification des
produits ou Détails de planification des ressources. À partir de ces écrans, vous pouvez prendre les mesures qui
s'imposent pour résoudre le problème de planification qui vous a été signalé. En matière de résolution des exceptions,
les options les plus courantes consistent à lancer une exécution de planification et à modifier les propositions de
planification. Ainsi, il est possible de résoudre les exceptions de ressources en procédant à un lissage de charge ou
en réaffectant manuellement la charge d'une opération de planification à une autre ressource disposant de la
capacité nécessaire.
Contexte de gestion
Tâches
Il est aussi possible de donner le statut Confirmé à un produit dans l'écran Listes des
exceptions de produit ou à une ressource dans l'écran Liste des exceptions de
ressource. Pour accéder à ces écrans, cliquez sur Ouvrir directement à partir des sous-
vues Produits ou Ressources. La liste des exceptions de ce produit ou de cette ressource
s'affiche dans sa propre fenêtre.
Les tâches courantes disponibles dans la vue Exceptions sont les suivantes :
Dans ce cas, l'ID lieu de livraison ne peut pas être saisi automatiquement lorsque
l'utilisateur saisit l'ID site de livraison car l'affectation n'est pas unique. Toutefois,
si l'utilisateur saisit l'ID lieu de livraison, l'ID site de livraison est saisi
automatiquement car cette affectation est unique.
Synthèse
Cette solution permet à votre société de planifier les approvisionnements à l'aide d'une approche fondée sur les
exceptions. Vos tâches quotidiennes de planification des approvisionnements sont facilitées : vous exécutez votre
travail et le classez par ordre de priorité en fonction des événements de planification – exceptions – que le système
vous signale automatiquement. Des exceptions surviennent lorsque des écarts sont identifiés entre la planification
et les données réelles, comme dans le cas du non-respect d'un indicateur planifié ou d'un seuil. Ce type de problème
de planification ne peut pas toujours être résolu automatiquement et peut demander une intervention de votre part.
Le fait de disposer d'un point d'accès unique pour évaluer les problèmes de planification liés aux produits ou aux
ressources vous permet de gérer plus facilement la planification des approvisionnements d'un grand nombre de
produits et de ressources. La planification basée sur les exceptions est un concept entièrement intégré et les
exceptions sont donc affichées de manière cohérente dans toutes les interfaces utilisateur de planification des
produits et des ressources pertinentes. Par ailleurs, les exceptions vous sont signalées en temps réel et
indépendamment des exécutions de planification, ce qui signifie qu'elles reflètent toujours l'état actuel de l'offre et
de la demande. Pour toute exception, le système vous propose les données de planification nécessaires à la
résolution du problème. La vue Exceptions du poste de travail Planification des approvisionnements comporte les
sous-vues Produits et Ressources.
Catégories d'exceptions
Différents types d'exception existent dans le système. Chacun d'entre eux appartient à l'une des catégories
suivantes :
niveaux de stock de sécurité, la couverture du stock et la couverture des réceptions. Elles vous alertent
également en cas de rupture de stock.
Exceptions relatives aux réceptions
Ces exceptions permettent un suivi précis du rapprochement de l'offre et de la demande en termes de date
●
Dans le système, le stock de sécurité est assimilé à de la demande ; il est déduit du stock disponible lors du
calcul du stock prévisionnel initial.
produit lorsque le stock prévisionnel passe en-dessous de zéro et se voit attribuer une priorité moyenne par
le système.
Le motif de rupture de stock suivant s'applique aux enregistrements mouvement de marchandise sur compte de
stock :
Stock négatif
Le système attribue une priorité basse. Étant donné que le stock ne peut pas être négatif d'un point de vue
●
physique, ce cas se produit seulement si les enregistrements dans le système se présentent dans un ordre
différent des enregistrements réels.
Voir aussi
● Planification des approvisionnements [Page 15]
● Planification d'articles [Page 57]
● Cycle de planification d'articles [Page 98]
● Options de planification des besoins [Page 87]
● Guide de consultation rapide Exceptions [Page 69]
● Planification des capacités [Page 21]
Synthèse
Vous pouvez accéder à l'écran Gérer la prévision de la demande sous Tâches courantes via les vues suivantes du
poste de travail Planification des approvisionnements :
● Produits
Une prévision de la demande est une estimation de la demande future pour un produit ou service donné. Vous pouvez
créer et également supprimer des prévisions de la demande via l'écran Gérer la prévision de la demande.
Pour des informations détaillées sur les prévisions de la demande en général, voir Prévisions [Page 10].
Procédure
1. Créer une prévision de la demande
a. Dans le menu Afficher, sélectionnez Toutes les prévisions de la demande par mois si vous souhaitez
gérer les prévisions de la demande par mois ou Toutes les prévisions de la demande par semaine si
vous souhaitez les gérer par semaine.
En fonction de votre sélection, Mensuellement ou Hebdomadaire est automatiquement entré dans la
zone Type de période sous Données de prévision de la demande.
b. Si vous souhaitez créer des prévisions de la demande pour un produit et un domaine de planification
en même temps, entrez l'ID produit, la Description du produit et l'ID domaine de planification sous
Données produits.
Si vous souhaitez créer des prévisions de la demande pour un groupe de produits et un domaine de
planification en même temps, entrez l'ID groupe de planification et l'ID groupe de prévisions sous
Groupes de produits.
c. Sous Données de prévision de la demande, sélectionnez la période (mois ou semaine) pour laquelle
vous souhaitez créer une prévision de la demande dans la zone Type de période. Notez que ceci est
nécessaire uniquement si la période avec laquelle vous souhaitez travailler est maintenant différente
de celle dans la sélection Afficher que vous avez déjà faite. Entrez également une date de début pour
le produit (ou le groupe de produits) et le domaine de planification dans la zone Date de début.
d. Cliquez sur Lancer pour voir les résultats dans la Table des prévisions en planification. Chaque ligne
dans la table affiche les prévisions de la demande pour la combinaison spécifique de produit et de
domaine de planification que vous avez entrée.
Notez que le Type de période affiché est Initial si vous n'avez pas encore entré une prévision de la
demande pour cette combinaison spécifique de produit (ou de groupe de produits) et de domaine de
planification. Dès que vous entrez une prévision de la demande, le type de période passe à
Hebdomadaire ou Mensuel en fonction de votre paramétrage de type de période.
e. Dans la ligne pertinente de la Table des prévisions en planification, entrez le nombre souhaité de
prévisions de la demande pour les périodes (ou capacités) pertinentes et cliquez sur Sauvegarder .
Notez que les prévisions de la demande sont affichées dans la Table des prévisions en
planification aussi bien pour les périodes mensuelles qu'hebdomadaires indépendamment de
votre paramétrage de type de période. En pratique vous pouvez toutefois modifier uniquement
les zones pour le type de période (mois ou semaine) que vous avez sélectionné.
Notez également que pour créer des prévisions de la demande à l'aide d'une nouvelle
sélection, vous devez cliquer sur Sauvegarder avant de cliquer sur Lancer .
f. Les détails (indicateurs de consommation) pour la ligne sélectionnée dans la Table des prévisions en
planification sont affichés dans la table Détails située en bas de l'écran.
g. Cliquez sur Fermer pour quitter l'écran.
Lorsque vous supprimez des prévisions de la demande, les prévisions pour toute la série chronologique
sont supprimées.
Alternatives
Vous pouvez également travailler avec des prévisions de la demande dans la vue Plans de demande du poste de
travail Planification de la demande. Pour plus d'informations, voir Créer un nouveau plan de demande [Page 40].
La vue Produits du poste de travail Planification des approvisionnements constitue un point d'accès central au statut
de planification actuel de tous les produits dans un domaine de planification des approvisionnements. Elle affiche
une synthèse de vos produits, attire votre attention sur d'éventuels problèmes de planification de ces produits et
vous permet d'accéder à des informations plus détaillées sur les produits et exceptions.
Pour chaque produit figurant dans la table de synthèse, vous pouvez voir s'il existe une ou plusieurs exceptions,
consulter les ID et descriptions des produits et des domaines de planification et, le cas échéant, les détails de la
spécification de produit.
Pour obtenir d'autres informations sur la planification des produits, accédez à l'écran Détails de planification des
produits. Vous pouvez ici consulter les indicateurs relatifs à la planification, tels que la demande totale,
l'approvisionnement total, le stock disponible, le stock de sécurité, la couverture et les besoins nets. L'indicateur
relatif aux besoins nets permet, par exemple, de voir instantanément si la demande et l'offre ne sont pas équilibrées,
et de réagir en conséquence. En outre, la section Liste de la demande et de l'approvisionnement de cet écran affiche
tous les éléments de demande et d'approvisionnement pour le produit sélectionné.
Prévisions
La planification de la demande permet au gestionnaire de la demande d'élaborer des prévisions et de recourir à des
modèles statistiques pour créer un plan de demande qui sera utilisé lors de la planification de la demande produit
anticipée. Les plans de demande jouent un rôle essentiel dans la planification de la chaîne logistique. Plus ils sont
transparents et précis, plus la planification de votre approvisionnement futur est efficace.
Pour plus d'informations, voir Prévisions [Page 10].
Pour plus d'informations, voir Détermination de la source dans la planification [Page 63].
Tâches
Vous pouvez configurer la solution pour prendre en compte la date du besoin ou la date
de confirmation d'une commande client lors de la planification des articles. En
conséquence, la demande de commande client est basée sur l'échéance du besoin ou
l'échéance de confirmation. Pour accéder à l'option de gestion permettant cette
configuration, allez au poste de travail Configuration de gestion et sélectionnez la vue
Projets d'implémentation. Sélectionnez ensuite votre projet d'implémentation et
cliquez sur Traiter le périmètre du projet . À l'étape Sélection du périmètre du projet,
assurez-vous que Planification des approvisionnements est sélectionnée dans
Planification et pilotage de la chaîne logistique. À l'étape Questions, développez
l'élément Planification des approvisionnements et sélectionnez Planification d'articles.
Sous Groupe : Date de planification, sélectionnez et répondez à l'une des questions.
Notez que vous ne pouvez sélectionner qu'une seule question à la fois. La sélection par
défaut de cette option de gestion est la date du besoin.
1. Dans la liste de synthèse des produits, sélectionnez le produit pour lequel vous
souhaitez procéder à une planification interactive, puis cliquez sur Ouvrir pour ouvrir
l'écran Détails de la planification des produits.
2. Cliquez sur Exécuter la planification , puis choisissez l'une des options suivantes :
Niveau de nomenclature unique pour exécuter la planification uniquement pour
les produits sélectionnés
●
nomenclature.
3. Dans la boîte de dialogue qui s'ouvre, le cas échéant, cochez la case Autoriser la création
de propositions dans le passé pour permettre la création de propositions de
planification avec des dates situées dans le passé, puis cliquez sur OK .
Si vous sélectionnez cette option, des exceptions seront créées pour vous informer de
l'écart par rapport à la date à laquelle les propositions devraient avoir été validées pour
exécution.
4. Le système exécute la planification : il crée, met à jour ou supprime les propositions de
production, d'achat et de transfert de stock pour corriger les déséquilibres entre
l'approvisionnement et la demande.
tâches Créer une répartition des quotas, Modifier une répartition des
quotas et Supprimer une répartition des quotas dans le guide de
●
Les tâches courantes disponibles dans la vue Produits sont les suivantes :
Dans ce cas, l'ID lieu de livraison est saisi automatiquement lorsque l'utilisateur
appuie sur Entrée après avoir saisi l'ID site de livraison.
Le site de livraison et le lieu de livraison sont différents et il y a plusieurs lieux de
livraison :
●
Dans ce cas, l'ID lieu de livraison ne peut pas être saisi automatiquement lorsque
l'utilisateur saisit l'ID site de livraison car l'affectation n'est pas unique. Toutefois,
si l'utilisateur saisit l'ID lieu de livraison, l'ID site de livraison est saisi
automatiquement car cette affectation est unique.
Synthèse
La vue Articles du poste de travail Développement produit vous permet de définir les options pertinentes pour la
planification de vos produits. Ces options déterminent le mode de traitement de vos produits par la planification des
besoins de production. Vous définissez vos options au niveau du produit et du domaine de planification des
approvisionnements. Le domaine de planification des approvisionnements regroupe l'offre et la demande de
produits dans un site du point de vue de la planification.
Les options pertinentes pour la planification d'articles suivantes sont décrites en détail dans les sections suivantes :
● Procédures de gestion de la demande
● Types d'approvisionnement
● Procédures de planification
● Méthodes de lotissement
● Limitations de la taille du lot
● Marges de sécurité
● Quantité du point de commande
● Horizon de planification ferme
Vous devez en outre définir d'autres options à l'étape Configuration personnalisée de la configuration de gestion.
Elles sont aussi décrites dans les sections suivantes.
S'il existe plusieurs sources d'approvisionnement pour un produit, la source associée à la priorité la plus
élevée est automatiquement sélectionnée.
Approvisionnement interne
En sélectionnant cette option, vous indiquez vouloir transférer des stocks d'un site à un autre au sein d'une
●
même société.
Si plusieurs sources d'approvisionnement existent pour un produit, la source associée à la priorité la plus
élevée est automatiquement sélectionnée.
Approvisionnement externe
Cette option indique que vous souhaitez acheter à un fournisseur externe les produits requis pour satisfaire
●
la demande.
Vous devez aussi entrer un délai en jours. Du point de vue de la planification, le délai couvre la période allant
de l'information du fournisseur à la réception.
Règle de priorité de la source d'approvisionnement
Cette option consiste à contrôler dans un premier temps si les produits requis peuvent être produits en
●
interne. Cette option est disponible uniquement s'il existe un modèle de planification validé valide. Des
propositions d'achat sont créées uniquement si les produits ne peuvent pas être produits en interne. S'il existe
plusieurs sources d'approvisionnement pour un produit, la source d'approvisionnement est sélectionnée sur
les mêmes critères que pour la production interne et l'approvisionnement externe.
Pour ce type d'approvisionnement, vous devez aussi saisir un délai en jours.
Au moment de définir le type d'approvisionnement dans la fiche produit, vous pouvez encore modifier manuellement
la source d'approvisionnement d'une proposition de production, d'achat ou de transfert de stock tant que la
proposition de planification est encore au statut Planifié. Vous pouvez à tout moment passer de la production interne
à l'approvisionnement externe et vice versa. En revanche, s'il existe un modèle de planification validé, seul le passage
de l'approvisionnement externe à la production est possible. Vous pouvez ainsi réagir rapidement à des situations
inattendues qui surviendraient dans la planification.
Pour plus d'informations sur les règles de détermination de la source, voir Détermination de la source dans la
planification [Page 63].
Procédures de planification
Vous devez sélectionner la procédure de planification appliquée à votre produit au cours de la planification des
besoins de production parmi les options suivantes :
Planification des besoins en articles
Cette procédure englobe tous les types de besoins (indépendants et dépendants) et crée des entrées pour
●
Des propositions de production ou d'achat sont créées si le stock disponible est inférieur à une valeur seuil,
telle qu'une quantité du point de commande. Vous devez donc définir une quantité du point de commande
quand vous sélectionnez la planification selon le point de commande.
La procédure de planification selon le point de commande présente l'avantage d'être simple. Cette procédure
peut s'avérer utile, dans un environnement de fabrication sur stock, si la demande est relativement constante,
si les délais sont courts ou si le produit et le stockage sont si peu onéreux qu'une grande quantité peut être
placée en stock. Elle concerne par exemple les composants peu onéreux qui ne sont commandés qu'en de
rares occasions chaque année.
Planification manuelle
Dans la planification manuelle, vous êtes le seul à pouvoir créer des entrées (propositions de production,
●
d'achat et de transfert de stock). Cette approche concerne les produits qui nécessitent une attention
particulière. Entrent dans cette catégorie les produits qui ne doivent plus être approvisionnés, coûtent cher,
sont nouveaux ou nécessitent votre intervention avant d'être validés pour exécution, par exemple dans un
environnement de fabrication sur projet.
Méthodes de lotissement
Il existe les méthodes de lotissement suivantes, et leurs paramètres de planification appropriés :
● Lot-pour-lot
● Taille du lot fixe et quantité de taille du lot fixe
● Taille de lot périodique et type de période
● Niveau de stock cible et quantité en stock théorique
● Couverture cible
Les méthodes de lotissement disponibles dépendent de la procédure de planification que vous utilisez. Si vous avez
sélectionné la planification selon le point de commande, vous pouvez uniquement sélectionner l'une des méthodes
de lotissement suivantes :
● Lot-pour-lot
● Taille du lot fixe
● Niveau de stock cible
Si vous avez sélectionné la procédure de planification des besoins en articles, vous pouvez choisir parmi toutes les
méthodes de lotissement. Pour plus d'informations sur les procédures de planification, voir Planification d'articles
[Page 57].
Les sections suivantes présentent les conséquences de la sélection de chaque méthode de lotissement :
Lot-pour-lot
En fonction de la procédure de planification sélectionnée, cette méthode de lotissement entraîne la création de
propositions de planification selon les modalités suivantes :
Si vous avez sélectionné la procédure de planification des besoins en articles, toutes les propositions de
planification sont créées par date et quantité pour chaque besoin.
●
• Si vous avez sélectionné la procédure de planification selon le point de commande, des propositions de
planification sont créées si le stock disponible chute en-dessous d'une valeur seuil, telle qu'un point de
●
commande.
La méthode de lotissement Lot-pour-lot est automatiquement appliquée aux produits avec une spécification
de produit dans un scénario de fabrication sur commande.
Dans le système, le stock de sécurité est assimilé à de la demande ; il est déduit du stock disponible lors du
calcul du stock prévisionnel initial. En cas de procédure de planification des besoins en articles avec un stock
de sécurité positif, des propositions de planification sont créées si le stock prévisionnel passe en-dessous de
zéro.
Le graphique suivant illustre l'impact de la taille du lot fixe sans quantité du point de commande :
L'application d'une taille de lot fixe est particulièrement utile pour les produits à fabriquer en quantité fixe, car cela
permet de réduire les coûts de mise en route et les frais de stockage.
Dans le système, le stock de sécurité est assimilé à de la demande ; il est déduit du stock disponible lors du
calcul du stock prévisionnel initial. En cas de procédure de planification des besoins en articles avec un stock
de sécurité positif, des propositions de planification sont créées si le stock prévisionnel passe en-dessous de
zéro.
Si vous avez sélectionné la procédure de planification selon le point de commande, des propositions de planification
sont créées si le stock disponible est inférieur à une valeur seuil, telle qu'un point de commande ou un stock de
sécurité.
Le niveau de stock cible s'avère utile en cas de capacité de stockage limitée.
Le graphique suivant illustre l'impact du niveau de stock cible avec une quantité du point de commande :
Valeur d'arrondi
Garantit que seules les entrées de cette valeur ou de multiples de cette valeur sont calculées.
Marges de sécurité
Les marges de sécurité suivantes, appliquées dans toutes les méthodes de lotissement, peuvent aussi être
introduites dans votre planification d'articles pour améliorer la ponctualité des livraisons :
● Stock de sécurité
● Délai de sécurité
Les sections suivantes fournissent de plus amples informations sur ces marges de sécurité :
Stock de sécurité
Le stock de sécurité fonctionne comme une quantité tampon pour vos niveaux de stock qui vous aide à faire face
aux fluctuations des besoins. Les entrées sont calculées de façon à couvrir les besoins et à préserver une quantité
en stock tampon.
Le graphique suivant illustre l'impact de la méthode de lotissement Lot-pour-lot avec un stock de sécurité :
Contrôles de disponibilité
Le contrôle de disponibilité est activé à l'étape Sélection du périmètre. Vous pouvez consulter les détails de la
sélection du périmètre, à titre indicatif, dans une activité de mise en production facultative. Vous appliquez ensuite
la méthode de contrôle de disponibilité que vous souhaitez utiliser dans la fiche produit.
Pour plus d'informations, voir Contrôles de disponibilité [Page 16].
Voir aussi
Planification des approvisionnements [Page 15]
Exécution de la planification des articles [Page 98]
Synthèse
L'exécution de la planification des besoins en articles vise à créer des entrées (approvisionnements) suffisantes
pour couvrir les besoins existants (demande). Elle peut être déclenchée automatiquement et à un rythme régulier
ou de manière interactive et sur une base ad hoc. L'exécution de la planification des besoins en articles génère des
propositions de planification en fonction du type d'approvisionnement sélectionné dans la fiche produit (propositions
de production pour la production interne, propositions d'achat pour l'approvisionnement externe et propositions de
Le flux de processus illustré représente les événements qui interviennent dans le cadre d'une procédure de
planification des besoins en articles. Les cas dans lesquels le processus d'exécution de la planification diffère
si une procédure de planification selon le point de commande a été sélectionnée sont indiqués dans les
descriptions d'étapes ci-dessous.
Flux de processus
Les sections suivantes décrivent en détail les différentes étapes de processus d'une exécution de planification
d'articles :
1. Calcul des besoins nets
Le système détermine les entrées qui existent déjà et sont figées pour l'exécution de la planification. Les
entrées fermes sont les suivantes :
●
○ Stock disponible
○ Propositions de production fermes
○ Propositions de production comprises dans l'horizon de planification ferme
○ Demandes de production
○ Propositions d'achat fermes
○ Propositions d'achat comprises dans l'horizon de planification ferme
Le système crée des propositions de production sur la base de capacités infinies mais en prenant en compte
la date du besoin de la demande. Ceci peut naturellement entraîner des situations de surcharge des
ressources. Pour plus d'informations sur les problèmes de planification des capacités et la façon de les
résoudre, voir Planification des capacités [Page 21].
Si la demande apparaît sous la forme d'une commande client, vous pouvez configurer la solution pour
prendre en compte la date du besoin ou la date de confirmation de la commande client lors de la
planification des articles. En conséquence, la demande de commande client est basée sur l'échéance
du besoin ou l'échéance de confirmation. Pour accéder à l'option de gestion permettant cette
configuration, allez au poste de travail Configuration de gestion et sélectionnez la vue Projets
d'implémentation. Sélectionnez ensuite votre projet d'implémentation et cliquez sur
Traiter le périmètre du projet . À l'étape Sélection du périmètre du projet, assurez-vous que Planification
des approvisionnements est sélectionnée dans Planification et pilotage de la chaîne logistique. À l'étape
Questions, développez l'élément Planification des approvisionnements et sélectionnez Planification
d'articles. Sous Groupe : Date de planification, sélectionnez et répondez à l'une des questions. Notez
que vous ne pouvez sélectionner qu'une seule question à la fois.
Les propositions de production sont ordonnancées d'après les heures d'exploitation du calendrier du site. La
durée d'une proposition de production est calculée à l'aide des opérations de planification. Les opérations de
planification se composent des opérations détaillées de l'exécution de la production, présentées de manière
simplifiée. Pour plus d'informations sur les opérations de planification, voir Planification des capacités
[Page 21].
Le système ordonnance les propositions d'achat d'après le délai d'approvisionnement géré dans la fiche
produit.
L'horizon de planification ferme géré dans la fiche produit a une incidence sur cette étape de l'exécution de
la planification. Au cours de cette période, l'exécution de la planification n'est autorisée à créer aucune entrée,
ce qui garantit la stabilité du plan à court terme. Les entrées sont automatiquement planifiées au-delà de
l'horizon de planification ferme.
Si vous avez sélectionné la procédure de planification selon le point de commande dans la fiche produit,
l'exécution de la planification crée uniquement des entrées si le stock disponible est inférieur à la
quantité du point de commande ou du stock de sécurité.
Pour plus d'informations sur les propositions de production, d'achat et de transfert de stock, voir :
● Transfert à la production [Page 208]
● Transfert au service Achats [Page 212]
● Planifier des transferts de stock [Page 219]
6. Création du flux d'articles
Selon les résultats du calcul des besoins nets et du calcul de la taille des lots, le système crée le flux d'articles
qui affiche (sous forme tabulaire ou graphique) les relations d'identification de l'origine des besoins
multiniveau entre l'offre et la demande, pour un document tel qu'une commande client ou une proposition
de production.
Si vous avez sélectionné la procédure de planification selon le point de commande dans la fiche produit,
le flux d'articles n'est pas généré pour ces produits.
Voir aussi
Guide de consultation rapide Produits (Planification des approvisionnements) [Page 80]
Guide de consultation rapide Exécution de la planification [Page 171]
4.3.3 Tâches
Synthèse
Vous pouvez accéder à l'écran Gérer la prévision de la demande sous Tâches courantes via les vues suivantes du
poste de travail Planification des approvisionnements :
● Produits
● Charge des ressources
● Exceptions
● Actions automatiques
Une prévision de la demande est une estimation de la demande future pour un produit ou service donné. Vous pouvez
créer et également supprimer des prévisions de la demande via l'écran Gérer la prévision de la demande.
Pour des informations détaillées sur les prévisions de la demande en général, voir Prévisions [Page 10].
Procédure
1. Créer une prévision de la demande
Notez que les prévisions de la demande sont affichées dans la Table des prévisions en
planification aussi bien pour les périodes mensuelles qu'hebdomadaires indépendamment de
votre paramétrage de type de période. En pratique vous pouvez toutefois modifier uniquement
les zones pour le type de période (mois ou semaine) que vous avez sélectionné.
Notez également que pour créer des prévisions de la demande à l'aide d'une nouvelle
sélection, vous devez cliquer sur Sauvegarder avant de cliquer sur Lancer .
f. Les détails (indicateurs de consommation) pour la ligne sélectionnée dans la Table des prévisions en
planification sont affichés dans la table Détails située en bas de l'écran.
g. Cliquez sur Fermer pour quitter l'écran.
Vous pouvez entrer une prévision de la demande même si une procédure de gestion de la demande
n'est pas définie pour le produit sélectionné mais la prévision de la demande sera non valide pour la
planification des approvisionnements et ne sera de ce fait pas visible dans la vue Produits.
Alternatives
Vous pouvez également travailler avec des prévisions de la demande dans la vue Plans de demande du poste de
travail Planification de la demande. Pour plus d'informations, voir Créer un nouveau plan de demande [Page 40].
La vue Charge des ressources du poste de travail Planification des approvisionnements vous permet de surveiller la
situation de vos ressources en matière de capacité. Elle vous fournit une table des ressources d'équipement et de
main-d'œuvre avec les indicateurs associés, par exemple le nombre de périodes en surcharge et le pourcentage de
charge moyenne. Qui plus est, des codes d'exception attirent votre attention sur les ressources en surcharge pour
vous permettre de les traiter en priorité. Vous avez en outre la possibilité d'afficher les informations de charge pour
une ressource sélectionnée soit sous forme de diagramme soit sous forme de tableau.
Cette vue vous permet également d'accéder à l'écran Détails de planification des ressources, qui affiche des
informations plus détaillées sur une ressource ou un groupe de ressources sélectionné. Cet écran montre l'état
actuel de la charge des ressources ventilée par période (à la fois sous forme de tableau et sous forme de diagramme).
Vous pouvez intervenir afin de répondre aux surcharges d'une ressource ou d'un groupe de ressources tout en tenant
compte de la capacité par période (par exemple, en exécutant un lissage de charge pour une ressource ou en
modifiant la source d'approvisionnement d'une proposition de production).
Contexte de gestion
Lissage de charge
Le cycle de planification exécute les propositions de production sur la base des ressources à capacité infinie à l'aide
du calendrier du site. Le système évalue alors les besoins en capacité des opérations de planification dans les
périodes (équipes, jours, semaines ou mois) à l'aide du calendrier des ressources afin de déterminer
l'approvisionnement en capacité. En conséquence, des situations de surcharge des ressources peuvent survenir
dans les périodes.
Tâches
2. Dans la table Charge des ressources de l'onglet Charge des ressources , sélectionnez
un poste présentant un pourcentage de charge supérieur à cent, puis cliquez sur
Exécuter lissage de charge .
2. Dans la table Charge des ressources de l'onglet Charge des ressources , sélectionnez
un poste présentant un pourcentage de charge supérieur à cent.
3. Dans l'onglet Liste d'opérations , modifiez la zone Quantité planifiée de façon à réduire
la quantité de la proposition de production ou les zones Date de début de l'opération et
Date de fin de l'opération de façon à réordonnancer la proposition de production.
4. Cliquez sur Sauvegarder et consultez vos modifications dans la table Charge des
ressources de l'onglet Charge des ressources . Vous pouvez constater que le
pourcentage de charge de la proposition de production a été réduit.
2. Dans la table Charge des ressources de l'onglet Charge des ressources , sélectionnez
un poste présentant une exception. Les détails du poste sélectionné sont affichés dans
la section Liste d'opérations.
3. Dans la section Liste d'opérations, sélectionnez une proposition de production et
cliquez sur le lien ID document correspondant pour ouvrir l'écran Proposition de
production.
4. Dans la table de l'onglet Structure proposition , sélectionnez l'opération de planification
que vous voulez déplacer.
5. Cliquez sur Afficher et sélectionnez Toutes les alternatives afin d'afficher toutes les
autres ressources.
6. Sélectionnez une autre ressource et cliquez sur Activer alternative . L'opération de
planification est déplacée vers l'autre ressource.
7. Pour sauvegarder les modifications apportées à la proposition, cliquez sur
Sauvegarder dans la partie supérieure de l'écran Proposition de production.
8. Cliquez sur Fermer pour fermer l'écran Proposition de production. Revenez à la vue
Charges des ressources : vous pouvez constater que le problème de surcharge est
résolu.
2. Dans la table Charge des ressources de l'onglet Charge des ressources , sélectionnez
un poste présentant une exception.
3. Cliquez sur Réordonnancement descendant pour propager les modifications résultant
du lissage de charge vers les propositions de production concernées aux niveaux
inférieurs de la structure de produit. Vous pouvez aussi cliquer sur
Réordonnancement ascendant pour propager les modifications résultant du lissage de
charge vers les propositions de production concernées aux niveaux supérieurs de la
structure de produit.
4. Dans l'écran Paramètres de saisie qui s'affiche, entrez les dates de début et de fin du
réordonnancement de la proposition de production, puis cliquez sur OK .
Tous les changements concernant des produits entrants (ou des composants), comme des
changements de quantité ou de capacité, sont perdus lorsque vous éclatez le modèle de
planification validé.
Les tâches courantes disponibles dans la vue Exceptions sont les suivantes :
Dans ce cas, l'ID lieu de livraison est saisi automatiquement lorsque l'utilisateur
appuie sur Entrée après avoir saisi l'ID site de livraison.
Le site de livraison et le lieu de livraison sont différents et il y a plusieurs lieux de
livraison :
●
Dans ce cas, l'ID lieu de livraison ne peut pas être saisi automatiquement lorsque
l'utilisateur saisit l'ID site de livraison car l'affectation n'est pas unique. Toutefois,
si l'utilisateur saisit l'ID lieu de livraison, l'ID site de livraison est saisi
automatiquement car cette affectation est unique.
Synthèse
Le cycle de planification exécute les propositions de production sur la base des ressources à capacité infinie à l'aide
du calendrier du site. Le système évalue alors les besoins en capacité des opérations de planification dans les
périodes (équipes, jours, semaines ou mois) à l'aide du calendrier des ressources afin de déterminer
l'approvisionnement en capacité. En conséquence, des situations de surcharge des ressources peuvent survenir
dans les périodes.
Le lissage de charge est l'une des options disponibles pour corriger des situations de surcharge des ressources. Il
permet de répartir la charge entre les périodes tout en tenant compte des différentes contraintes telles que la
capacité finie. Pour effectuer le lissage de charge interactif, sélectionnez Exécuter lissage de charge dans l'écran
Détails de planification des ressources au sein de la vue Charge des ressources du poste de travail Planification des
approvisionnements.
Pour comprendre le fonctionnement de l'exécution de la planification des besoins en articles, voir Exécution de la
planification des articles [Page 98].
Les graphiques suivants illustrent comment le lissage de charge peut corriger une situation de surcharge de
ressources raisonnable :
Lissage de charge
Les étapes de processus suivantes sont exécutées par le système dans le cadre du lissage de charge :
1. Au départ, toutes les demandes sont triées en fonction de leurs dates de besoin.
2. Les besoins en capacité des opérations de planification sont alors triés en fonction de la hiérarchisation de
cette demande au sein de l'horizon du lissage de charge selon les phases suivantes :
Dans la première phase, les opérations de planification sont réordonnancées en aval dans l'horizon du
lissage de charge, en commençant par la première période, pour autant que la capacité soit disponible.
●
Dans la seconde phase, si une opération de planification est ordonnancée trop tôt, le lissage de charge
lance un ordonnancement amont à partir de la date de la demande pour trouver une période ultérieure.
●
Si la capacité disponible n'est pas suffisante, l'opération de planification est ordonnancée infiniment
dans la première période postérieure à l'horizon du lissage de charge.
●
3. La planification compacte ajuste automatiquement les relations des opérations de planification pour une
proposition de production après le réordonnancement d'une opération de planification donnée.
Les propositions de production fermes ne sont pas affectées par le lissage de charge.
Propagation descendante/ascendante
L'incidence des propositions de production réordonnancées sur la structure d'identification de l'origine des besoins
peut être propagée dans les directions ascendante ou descendante. Cette fonctionnalité replanifie les propositions
de production sur d'autres niveaux qui ont été affectés par le résultat du lissage de charge. Les problèmes de
planification potentiels sont également répercutés au plus haut niveau ou au niveau le plus bas.
Un produit fini qui doit satisfaire une commande client comporte trois niveaux de nomenclature. La
proposition de production sur la ressource 2 est réordonnancée en aval par le lissage de charge. Les
propositions d'achat et de production connexes sont alors replanifiées en fonction, sans contrôle de la
capacité sur la ressource 3. Le graphique suivant illustre cet exemple :
Vous pouvez également indiquer si les valeurs suivantes doivent être prises en compte par le lissage de charge :
Considérer horizon de planification ferme
Si cet indicateur est sélectionné, le lissage de charge ne touchera à aucune opération de planification d'une
●
proposition de production dans laquelle la date de disponibilité de la proposition s'inscrit dans l'horizon de
planification ferme. Cette proposition (proposition de production 1) sera considérée comme ferme par le
lissage de charge. Si la capacité est disponible dans l'horizon de planification ferme, une proposition de
production peut être réordonnancée partiellement ou complètement dans l'horizon de planification ferme.
Si la capacité suffisante est disponible pour la proposition complète, elle est réordonnancée de telle façon
que la date de disponibilité de la proposition (proposition de production 2) se trouve dans l'horizon de
planification ferme. La capacité et la charge (proposition de production 3) au-delà de l'horizon de planification
ferme sont considérées normalement par le lissage de charge.
Les graphiques suivants illustrent l'incidence de l'horizon de planification ferme sur le lissage de charge :
compte du délai cumulé des articles de la structure de l'identification des besoins aux niveaux inférieurs de
nomenclature. Le délai cumulé inclut le délai de réapprovisionnement pour les postes d'achat et les postes
de production ainsi que les durées des opérations de planification de la proposition de production affectée.
Le délai cumulé est calculé à partir de la date courante.
Les graphiques suivants illustrent l'incidence du délai d'article cumulé sur le lissage de charge :
Voir aussi
Planification des approvisionnements [Page 15]
Guide de consultation rapide Charge des ressources [Page 104]
4.4.3 Tâches
Synthèse
Vous pouvez accéder à l'écran Gérer la prévision de la demande sous Tâches courantes via les vues suivantes du
poste de travail Planification des approvisionnements :
Une prévision de la demande est une estimation de la demande future pour un produit ou service donné. Vous pouvez
créer et également supprimer des prévisions de la demande via l'écran Gérer la prévision de la demande.
Pour des informations détaillées sur les prévisions de la demande en général, voir Prévisions [Page 10].
Procédure
1. Créer une prévision de la demande
a. Dans le menu Afficher, sélectionnez Toutes les prévisions de la demande par mois si vous souhaitez
gérer les prévisions de la demande par mois ou Toutes les prévisions de la demande par semaine si
vous souhaitez les gérer par semaine.
En fonction de votre sélection, Mensuellement ou Hebdomadaire est automatiquement entré dans la
zone Type de période sous Données de prévision de la demande.
b. Si vous souhaitez créer des prévisions de la demande pour un produit et un domaine de planification
en même temps, entrez l'ID produit, la Description du produit et l'ID domaine de planification sous
Données produits.
Si vous souhaitez créer des prévisions de la demande pour un groupe de produits et un domaine de
planification en même temps, entrez l'ID groupe de planification et l'ID groupe de prévisions sous
Groupes de produits.
c. Sous Données de prévision de la demande, sélectionnez la période (mois ou semaine) pour laquelle
vous souhaitez créer une prévision de la demande dans la zone Type de période. Notez que ceci est
nécessaire uniquement si la période avec laquelle vous souhaitez travailler est maintenant différente
de celle dans la sélection Afficher que vous avez déjà faite. Entrez également une date de début pour
le produit (ou le groupe de produits) et le domaine de planification dans la zone Date de début.
d. Cliquez sur Lancer pour voir les résultats dans la Table des prévisions en planification. Chaque ligne
dans la table affiche les prévisions de la demande pour la combinaison spécifique de produit et de
domaine de planification que vous avez entrée.
Notez que le Type de période affiché est Initial si vous n'avez pas encore entré une prévision de la
demande pour cette combinaison spécifique de produit (ou de groupe de produits) et de domaine de
planification. Dès que vous entrez une prévision de la demande, le type de période passe à
Hebdomadaire ou Mensuel en fonction de votre paramétrage de type de période.
e. Dans la ligne pertinente de la Table des prévisions en planification, entrez le nombre souhaité de
prévisions de la demande pour les périodes (ou capacités) pertinentes et cliquez sur Sauvegarder .
Notez que les prévisions de la demande sont affichées dans la Table des prévisions en
planification aussi bien pour les périodes mensuelles qu'hebdomadaires indépendamment de
votre paramétrage de type de période. En pratique vous pouvez toutefois modifier uniquement
les zones pour le type de période (mois ou semaine) que vous avez sélectionné.
Notez également que pour créer des prévisions de la demande à l'aide d'une nouvelle
sélection, vous devez cliquer sur Sauvegarder avant de cliquer sur Lancer .
f. Les détails (indicateurs de consommation) pour la ligne sélectionnée dans la Table des prévisions en
planification sont affichés dans la table Détails située en bas de l'écran.
g. Cliquez sur Fermer pour quitter l'écran.
Lorsque vous supprimez des prévisions de la demande, les prévisions pour toute la série chronologique
sont supprimées.
Alternatives
Vous pouvez également travailler avec des prévisions de la demande dans la vue Plans de demande du poste de
travail Planification de la demande. Pour plus d'informations, voir Créer un nouveau plan de demande [Page 40].
La vue Demande client affiche une synthèse de la demande, qui peut résulter de commandes clients exécutées en
interne ou en externe, de commandes clients contenant des kits de vente, ainsi que d'ordres de service, d'ordres de
transfert ou de commandes sur stock de projet. Les informations sur le statut de disponibilité, de validation et de
livraison vous aident à suivre et à optimiser la satisfaction de la demande dans une perspective de chaîne logistique.
Cette vue vous permet d'identifier rapidement les problèmes de confirmation car les échéances des postes de
commande contiennent des informations détaillées sur les dates et quantités demandées, confirmées, validées, non
confirmées ou traitées. Cette vue vous permet également de valider les postes de commande confirmés pour
l'exécution logistique afin de déclencher la livraison des produits demandés.
Vous pouvez accéder à la vue Demande client à partir des postes de travail suivants :
● Planification des approvisionnements
● Pilotage de la logistique d'expédition
de vente.
Pour voir les commandes clients qui contiennent des kits de vente, vous pouvez utiliser la recherche
étendue et sélectionner Kit de vente dans la zone Groupe de postes.
●
Pour visualiser la demande client correspondant à des commandes sur stock de projet, vous pouvez
utiliser la recherche étendue et sélectionner Commande sur stock de projet dans la zone Catégorie
●
d'ordre.
Pour filtrer la demande client correspondant à des commandes sur stock de projet en fonction des
paramètres de recherche, vous pouvez afficher les zones masquées ID projet et ID tâche de projet
●
Pour les commandes clients, l'ordre de service, les ordres de transfert et les commandes sur stock de projet
Vous pouvez afficher la colonne masquée Base de confirmation sous l'onglet Échéances de la
section Détails pour une commande client, un ordre de service, un ordre de transfert ou une
●
commande sur stock de projet. Cette colonne indique si le système définit le statut du contrôle de
disponibilité sur la base du stock, de l'entrée ou du délai de réapprovisionnement.
Pour plus d'informations sur les contrôles de disponibilité, voir Contrôles de disponibilité
[Page 16].
Contexte de gestion
Livraison directe
En tant que planificateur des approvisionnements, commercial ou acheteur assurant la fonction de coordinateur
des livraisons directes dans votre société, vous pouvez utiliser la livraison directe pour coordonner et suivre
l'expédition directe d'un produit à votre client par un fournisseur plutôt que par votre société. Ce fournisseur peut
être un fournisseur externe ou une société partenaire dans un scénario inter-sociétés.
Pour plus d'informations, voir Livraison directe [Page 165].
définir les temps de réaction, définir et mesurer les objectifs de performance et désigner les jalons et les
heures d'exploitation (fonction Niveaux de service) ;
●
proposer et vendre des services externes, que vous externalisiez votre organisation de service sur site
partiellement ou complètement (fonction Externalisation).
●
Le scénario Service et réparation comprend des fonctions de gestion de domaines directement liés à la livraison de
service, comme la gestion de la chaîne logistique pour la logistique des pièces de rechange, le stockage et l'inventaire,
et la comptabilité financière pour le traitement des postes échus et des paiements.
Pour plus d'informations, voir Service sur site et réparation.
Tâches
Toute action exécutée au niveau du kit de vente s'applique à tous les postes du kit de
vente. Par exemple, si vous validez les échéances confirmées d'un kit de vente, les
échéances confirmées de tous les postes du kit de vente sont validées.
Afficher les détails logistiques d'une commande client, d'un ordre de service
ou d'une commande sur stock de projet
1. Pour ouvrir l'écran des détails logistiques pour la catégorie de commande ou d'ordre
pertinente, sélectionnez la ligne correspondant à une commande client, un ordre de
service ou une commande sur stock de projet et cliquez sur Traiter .
2. Pour afficher des informations générales sur la commande ou l'ordre, notamment les
détails du contact et de l'organisation commerciale et les informations de livraison,
sélectionnez l'onglet Général .
3. Pour afficher une décomposition ligne par ligne de tous les postes de la commande ou
de l'ordre sélectionné(e), sélectionnez l'onglet Postes .
Notez que vous ne pouvez pas modifier la plupart des informations sur cet écran. Pour modifier
les données de la commande, cliquez sur Vous pouvez également -> Ouvrir Synthèse
commande client et accédez à l'écran Synthèse des commandes clients.
2. Choisissez l'onglet Postes et sélectionnez le poste pour lequel vous voulez modifier
la source d'approvisionnement.
3. Sélectionnez l'onglet Autres sources pour afficher les relations de transport, les
contrats d'achat ou les prix affichés disponibles en tant que sources
d'approvisionnement pour un poste de commande ou d'ordre.
Notez que les sources alternatives répertoriées ici ont fait l'objet d'un contrôle de
disponibilité de simulation, c'est-à-dire sans confirmation de quantités. La source
actuellement utilisée est indiquée dans la colonne Source d'approvisionnement
actuellement sélectionnée.
Pour les ordres de livraisons complètes, vous devez affecter la même source
d'approvisionnement à tous les postes de commande ou d'ordre. Dans le cas
contraire, vous ne pourrez pas sauvegarder.
Cette action est disponible uniquement si vous disposez des autorisations requises
pour l'affichage des détails de planification d'un produit particulier.
Elle n'est pas disponible pour les postes de commande/d'ordre ayant le type de livraison
Livraison directe.
Elle n'est pas non plus disponible pour les kits de vente.
Cette action n'est pas disponible pour les postes de commande/ordre ayant le type de
livraison Livraison directe.
Elle n'est pas non plus disponible pour les kits de vente.
Les postes de commande client ayant le type de livraison Livraison directe sont validés
automatiquement lorsque la commande client est validée. C'est pourquoi l'action est
disponible uniquement si le service Achats a annulé la quantité à livrer de la demande
d'achat et vous pouvez à présent redéfinir la source d'approvisionnement de la
demande client et la valider à nouveau.
demande client dont vous voulez valider les échéances confirmées afin de
lancer l'exécution. Cliquez sur Valider Avec contrôle de stock .
Si vous ne voulez pas qu'un second contrôle de disponibilité basé sur le stock
soit exécuté lors de la validation de la demande client, sélectionnez le poste
○
de demande client dont vous voulez valider les échéances confirmées afin de
lancer l'exécution. Cliquez sur Valider Sans contrôle de stock .
Sélectionnez la ligne du poste de commande client, d'ordre de service, d'ordre de
transfert ou de commande sur stock de projet pour lequel vous voulez valider les
●
Si vous sélectionnez un poste qui fait partie d'un ordre de livraison complète et
appartient donc à un groupe de livraisons, le système valide tous les autres postes du
groupe de livraisons avec le poste sélectionné. Si certains postes du groupe de
livraisons ne peuvent pas être validés, aucun poste n'est validé.
Si la commande client contient un kit de vente, vous pouvez valider les échéances
confirmées uniquement pour le kit de vente et non pour les différents postes du
kit de vente.
Pour afficher une synthèse de vos ordres de livraison complète et contrôler le statut
de disponibilité des groupes de livraisons, utilisez l'option d'affichage Ordres de
livraison complète ou regroupez la liste par groupe de livraisons. Pour plus
d'informations, voir Ordres de livraison complète [Page 140].
Si le poste sélectionné affiche plusieurs échéances confirmées ou si vous avez
sélectionné plusieurs postes à valider, la boîte de dialogue Valider échéances apparaît.
2. Dans la boîte de dialogue Valider échéances, sélectionnez une des options suivantes :
Entrez une date afin que le système valide toutes les échéances confirmées du
poste de commande/ordre sélectionné dont la date de début d'exécution se situe
●
Le poste de commande ou d'ordre est validé et une proposition de livraison est créée ;
elle est disponible dans la vue Pilotage des livraisons du poste de travail Logistique
d'expédition. Le responsable magasin peut alors créer une demande magasin pour la
proposition de livraison ou comptabiliser une sortie de marchandises.
Vous pouvez également valider les échéances confirmées d'une commande client, d'un ordre
de service, d'un ordre de transfert ou d'une commande sur stock de projet sur l'écran des
détails logistiques pour la catégorie de commande ou d'ordre pertinente.
Contrôler la disponibilité
Si une commande client contient un kit de vente, cette action est disponible uniquement
pour le kit de vente et non pour les différents postes du kit de vente.
Cette action n'est pas disponible pour les postes de commande/ordre ayant le type de
livraison Livraison directe.
Si une commande client contient un kit de vente, cette action est disponible uniquement
pour le kit de vente et non pour les différents postes du kit de vente.
Cette action n'est pas disponible pour les postes de commande/ordre ayant le type de
livraison Livraison directe.
Si une commande client contient un kit de vente, cette action est disponible uniquement
pour le kit de vente et non pour les différents postes du kit de vente.
Cette action est disponible uniquement pour les postes qui appartiennent à un ordre
de livraison complète.
Si une commande client contient un kit de vente, cette action est disponible uniquement
pour le kit de vente et non pour les différents postes du kit de vente.
● Ajoutez des postes et supprimez les postes qui n'ont pas été sauvegardés.
● Annulez et validez des postes.
Notez que pour les postes de l'ordre dont le statut est Partiellement validé ou Validé,
vous pouvez uniquement ajouter de nouveaux postes et supprimer les postes qui n'ont
pas été sauvegardés.
4. Sauvegardez vos entrées et revenez à la liste des demandes clients.
Le système modifie l'ordre de transfert en conséquence.
2. Dans la boîte de dialogue Gérer le transitaire qui s'affiche, entrez un ID transitaire pour
le poste d'ordre de transfert sélectionné, puis cliquez sur OK pour sauvegarder les
modifications et revenir à la liste des demandes clients.
Notez que vous pouvez également gérer le transitaire d'un poste d'ordre de transfert dans
l'onglet Postes de l'écran Traiter détails logistiques d'ordre de transfert.
Les tâches courantes suivantes sont disponibles dans la vue Demande client :
Dans ce cas, l'ID lieu de livraison est saisi automatiquement lorsque l'utilisateur
appuie sur Entrée après avoir saisi l'ID site de livraison.
Le site de livraison et le lieu de livraison sont différents et il y a plusieurs lieux de
livraison :
●
Dans ce cas, l'ID lieu de livraison ne peut pas être saisi automatiquement lorsque
l'utilisateur saisit l'ID site de livraison car l'affectation n'est pas unique. Toutefois,
si l'utilisateur saisit l'ID lieu de livraison, l'ID site de livraison est saisi
automatiquement car cette affectation est unique.
Synthèse
En tant que planificateur des approvisionnements, vous pouvez utiliser la détermination de l'expéditeur et
l'ordonnancement des expéditions pour les demandes client afin de déterminer :
● le site ou le fournisseur à partir duquel le produit est livré au client ;
● la date à laquelle le produit doit être disponible pour l'expédition (date de début d'exécution) ;
Dans le cas des ordres de transfert que vous utilisez pour expédier des marchandises d'un site de votre société
vers un autre, le système utilise les informations que vous saisissez sur les sites d'expédition et de réception
afin de déterminer la relation de transport pertinente pour l'ordonnancement. Pour cela, vous devez au
préalable avoir créé une relation de transport pointant d'un site d'expédition vers un site de livraison de la
société.
clients d'après leurs adresses de livraison ou leur ID. Vous pouvez définir des zones de transport pour :
○ un pays défini,
○ plusieurs pays,
○ une ou plusieurs régions d'un pays,
○ des plages de codes postaux au sein d'un pays,
○ des combinaisons des éléments précités,
○ un client unique,
○ plusieurs clients.
Lorsque vous définissez un pays, une région et une plage de codes postaux dans une zone de transport,
cette zone-là est valable pour toutes les adresses de livraison qui correspondent au pays, au pays et à
la région ou au pays et à la plage de codes postaux.
Pour plus d'informations sur cette tâche, voir le Guide de consultation rapide Zones de transport.
Relation de transport
Les relations de transport vous permettent de définir les connexions suivantes :
●
Vous pouvez définir des relations de transport pour tous les produits ou spécifier un ensemble de produits
ou des catégories de produits pouvant utiliser des relations. Les relations de transport contiennent également
Notez que le système ne vérifie pas si un code postal indiqué dans l'adresse de livraison correspond à une
région dans une zone de transport, ni si une région indiquée dans une adresse de livraison correspond à une
plage de codes postaux dans une zone de transport.
Une fois que des zones de transport concordantes ont été identifiées, le système recherche les sources
d'approvisionnement susceptibles de livrer le produit demandé par le client. Étant donné que les sources internes
(sites d'expédition de la société) sont toujours prioritaires sur les sources externes (fournisseurs), le système
détermine les types de sources ci-dessous dans l'ordre suivant :
1. Relations de transport
Le système recherche les relations de transport possibles pour le produit en fonction de la zone de transport.
S'il trouve plusieurs zones de transport concordantes, il les utilise toutes pour identifier les relations de
transport, puis sélectionne la relation qui présente la priorité la plus élevée. S'il trouve plusieurs zones de
transport mais qu'aucune priorité n'a été gérée pour les relations de transport, il utilise la plus spécifique. En
d'autres termes, une relation permettant de transporter le produit demandé dans la commande sera préférée
à une relation pertinente pour tous les produits. Si aucune priorité n'est gérée et qu'aucune des relations de
transport n'est plus spécifique que les autres, l'une des relations identifiées est sélectionnée de manière
aléatoire.
Pour tout client donné, les relations de transport constituées de zones de transport propres au client sont
prioritaires sur les autres relations de transport. Par exemple, lorsqu'une relation de transport constituée
d'une zone de transport propre au client est trouvée, la détermination des sources d'approvisionnement utilise
cette relation et non pas celle constituée d'une zone de transport basée sur le pays, la région ou le code postal
du client.
La table suivante offre une vue d'ensemble des résultats possibles de la détermination de l'expéditeur en référence
à une demande client :
transport transport
permettant de permettant de Relations de l'ordonnancement (via sur site :
déterminer les déterminer les transport les informations Relations de
sites sites permettant de relatives aux sites transport
d'expédition d'expédition déterminer les d'expédition et de permettant de
(ou le lieu de (ou le lieu de sites réception) déterminer les
livraison) livraison) d'enlèvement sites
(via la zone de d'expédition
2. Contrats 2. Contrats
transport de (ou le lieu de
d'achat d'achat
l'ingénieur livraison)
3. Prix affichés 3. Prix affichés services) Scénario
Scénario de d'enlèvement :
●
livraison Relations de
●
anticipée : transport
Relations de permettant de
transport déterminer les
permettant de sites
déterminer les d'enlèvement
sites (via la zone de
d'expédition transport du
(ou le lieu de responsable)
livraison) Scénario de
livraison
●
anticipée :
Relations de
transport
permettant de
déterminer les
sites
d'expédition
(ou le lieu de
livraison)
Exemple A
Votre société a un grand nombre de clients dans tous les États-Unis et un plus petit nombre au Canada. Elle possède
deux magasins depuis lesquels elle expédie les marchandises aux États-Unis (Texas et Massachusetts) et un site
d'expédition au Canada (Colombie Britannique). Vous avez donc créé les zones de transport suivantes pour votre
société :
A États-Unis
B Canada
Pour pouvoir expédier des marchandises aux clients des différentes zones de transport depuis vos sites d'expédition,
vous avez créé les relations de transport suivantes entre vos sites d'expédition et zones de transport :
Si votre société reçoit une commande client avec l'adresse de livraison "New York NY 10001, États-Unis", le système
sélectionne la zone de transport A, qui est valable pour toutes les adresses de livraison aux États-Unis. La zone de
transport A aboutit quant à elle aux relations de transport 001 et 002, c'est-à-dire à vos sites d'expédition du Texas
et du Massachusetts. Comme vous n'avez affecté aucune priorité aux deux relations et qu'aucune n'est plus
spécifique que l'autre, le système en sélectionne une de manière aléatoire. Si vous voulez intervenir dans la sélection
du site d'expédition, vous devez alors affecter une priorité à l'une des deux relations de transport.
Exemple B
Votre société a de plus en plus de clients à New York et vous voulez être sûr qu'ils reçoivent les produits commandés
le plus rapidement possible. Vous créez donc la zone de transport C pour la région de New York et la relation de
transport 004 entre votre site d'expédition du Massachusetts et la zone de transport C. Afin que cette relation de
transport soit systématiquement utilisée pour expédier des marchandises à vos clients de New York, vous lui affectez
la priorité numéro un pour toutes les régions des États-Unis
Les zones de transport se présentent désormais comme suit dans votre système :
A États-Unis
B Canada
Supposons maintenant que votre société reçoive une autre commande client avec l'adresse de livraison "New York
NY 10001, États-Unis". Le système sélectionne la zone de transport A, qui est valable pour toutes les adresses de
livraison aux États-Unis, et la zone de transport C car l'adresse de livraison correspond à la région définie pour cette
zone. La zone de transport A aboutit ici encore aux relations de transport 001 et 002, tandis que la zone de transport
C aboutit à la relation de transport 004. Le système sélectionne la relation de transport 004, à laquelle vous avez
donné la priorité. La table suivante illustre cette procédure :
Exemple C
Plusieurs des nouveaux clients de votre société résident en Alaska. L'Alaska étant géographiquement proche du
Canada, vous voulez utiliser votre site d'expédition canadien pour expédier les marchandises à ces clients. Vous
ajoutez donc la plage de codes postaux US de l'Alaska à votre zone de transport B existante du Canada et affectez
la priorité numéro un à la relation 003 pour toutes les régions des États-Unis.
Les zones de transport se présentent désormais comme suit dans votre système :
A États-Unis
Supposons maintenant que votre société reçoive une commande client avec l'adresse de livraison "Anchorage, AK
99518, États-Unis". Le système sélectionne la zone de transport A, qui est valable pour toutes les adresses de
livraison aux États-Unis, et la zone de transport B car le code postal de l'adresse de livraison correspond à la plage
de codes postaux US définie pour cette zone. La zone de transport A aboutit aux relations de transport 001 et 002,
et la zone de transport B aboutit à la relation de transport 003, votre site d'expédition du Canada. Le système
sélectionne la relation de transport 003 car vous lui avez donné la priorité. La table suivante illustre cette procédure :
Date de début d'exécution demandée, en fonction du temps de traitement de sortie de marchandises géré
dans les données principales du produit
●
Il s'agit de la date à laquelle les produits provenant de la production ou de l'approvisionnement doivent être
disponibles pour que le processus de logistique puisse commencer.
Si vous ordonnancez l'ordre ou la commande sans comparer la demande à l'offre (approvisionnement), le système
définit la date de livraison demandée en tant que date de livraison confirmée (date à laquelle les produits seront
livrés au client). Pour plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité basé sur l'ordonnancement [Page 138].
Si vous voulez comparer la demande à l'offre, un contrôle de disponibilité est exécuté à la suite de l'ordonnancement
amont. Ce contrôle vise à confirmer la date de début d'exécution demandée par l'ordonnancement amont. Il est basé
sur l'étendue du contrôle de disponibilité définie dans les données principales du produit. Pour plus d'informations,
voir Contrôles de disponibilité [Page 16].
Notez que si la détermination de l'expéditeur a identifié un fournisseur qui doit expédier le produit à livrer (scénario
de livraison directe), le délai fournisseur (indiqué dans le contrat d'achat ou dans la fiche produit en l'absence d'un
contrat d'achat) est pris en compte dans la détermination de la date de l'ordre. Étant donné que le système ne connaît
pas le temps de traitement de la sortie de marchandises, la date de début d'exécution demandée est identique à la
date de commande. D'après la date de début d'exécution confirmée, qui est identique à la date de début d'exécution
demandée, le système détermine la date de livraison confirmée. Pour plus d'informations, voir Contrôle de
disponibilité dans les scénarios de livraison directe.
Synthèse
Si vous utilisez le contrôle de disponibilité basé sur l'ordonnancement, le système ne compare pas les demandes et
les approvisionnements mais planifie l'offre ou la commande et confirme la quantité demandée aux dates
déterminées grâce à l'ordonnancement.
Vous voudrez peut-être avoir recours à cette méthode de contrôle de disponibilité si vous n'avez pas besoin de
résultats très précis mais seulement d'estimations approximatives car vous savez, par exemple, que tous les
produits demandés sont en stock.
Vous pouvez accéder à la fonction de contrôle de disponibilité à partir des emplacements suivants :
● vue Offre client du poste de travail Affaires nouvelles ;
● vue Commandes clients du poste de travail Commandes clients ;
● vue Traitement des ordres de service du poste de travail Ordres de service ;
vue Demande client du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition ou Planification des
approvisionnements ;
●
vue Cycles de mise à jour des confirmations du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition ou
Planification des approvisionnements.
●
Conditions préalables
Options de configuration
Les options de configuration sont généralement paramétrées par un administrateur. Si vous ne disposez pas
des autorisations requises, contactez votre administrateur.
Si vous souhaitez utiliser le contrôle de disponibilité basé sur l'ordonnancement, assurez-vous que vous avez
effectué l'un des paramétrages suivants :
● Le contrôle de disponibilité n'est pas été activé dans le poste de travail Configuration de gestion.
Le contrôle de disponibilité est activé dans le poste de travail Configuration de gestion, mais vous n'avez
précisé aucune étendue de contrôle sur l'onglet Confirmation de disponibilité de la vue Articles du poste de
●
travail Développement produit. Pour plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité avec définition de
l'étendue [Page 150].
Le contrôle de disponibilité est activé dans la configuration de votre solution. Pour accéder à l'option de
gestion, allez au poste de travail Configuration de gestion et sélectionnez la vue Projets d'implémentation.
Sélectionnez ensuite votre projet d'implémentation et cliquez sur Traiter le périmètre du projet . À l'étape
Sélection du périmètre du projet, assurez-vous que le package Gestion de la demande et confirmation des
commandes est sélectionné dans Planification et pilotage de la chaîne logistique.
À l'étape Questions, développez l'élément Planification et pilotage de la chaîne logistique et sélectionnez
Gestion de la demande et confirmation des commandes. Sélectionnez Contrôle de disponibilité et répondez
aux questions liées.
Notez que dans les scénarios de prélèvement selon lesquels les produits sont prélevés sur le lieu d'expédition
par les ingénieurs de maintenance plutôt que livrés au client qui a créé l'ordre de service, le système ne
détermine pas de date de livraison. En revanche, il détermine une date d'expédition (la date de prélèvement)
ainsi que la date de début d'exécution, en tenant compte du temps de traitement de la sortie de marchandises.
Notez que dans les scénarios de livraison directe selon lesquels les produits sont vendus directement par un
fournisseur externe, le système prend en compte le délai fournisseur pour déterminer la date de commande.
Pour plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité dans les scénarios de livraison directe.
3. Détermination des confirmations
Lors du contrôle de disponibilité basé sur l'ordonnancement, le système définit la date de début d'exécution
demandée comme date de début d'exécution confirmée, et confirme la quantité demandée à cette date.
4. Ordonnancement aval
À partir de la date de début d'exécution confirmée et en tenant compte de la durée d'expédition de la relation
de transport, du temps de traitement de la sortie de marchandises pour le produit et du calendrier des jours
ouvrés associé au lieu d'expédition, le système calcule la date de livraison confirmée au lieu d'expédition.
Cet ordonnancement est illustré dans le graphique suivant :
Voir aussi
Guide de consultation rapide Commandes clients
Synthèse
Les ordres de livraison complète vous permettent de vérifier que la quantité complète de tous les postes d'une
commande client ou d'un ordre de transfert, ou encore de tous les postes de pièces de rechange d'un ordre de
service, est expédiée à la même date et en une livraison unique. Cela permet d'éviter les livraisons partielles, qui se
soldent souvent par un produit que votre client ne peut pas utiliser. De plus, les ordres de livraison complète vous
aident à réduire les coûts logistiques.
Les exigences relatives à la livraison complète doivent être respectées dans la planification, mais la flexibilité offerte
par le système est suffisante pour gérer les situations particulières. Au niveau de l'exécution, le processus est moins
strict et les règles relatives aux demandes de livraison complète peuvent être modifiées.
Vous pouvez accéder à cette fonction à partir des emplacements suivants :
● vue Commandes clients du poste de travail Commandes clients ;
● vue Traitement des ordres de service du poste de travail Ordres de service ;
tâche courante Nouvel ordre de transfert du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition ou
Planification des approvisionnements.
●
Conditions préalables
La case Livraison complète est cochée dans la commande client ou l'ordre de service ou la case Ordre de livraison
complète est cochée dans l'ordre de transfert. Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide
Commandes clients, Guide de consultation rapide Traitement des ordres de service ou Guide de consultation rapide
Demande client [Page 117].
Si vous cochez la case Livraison complète pour un client dans la vue Comptes du poste de travail Gestion des
comptes ou Données des partenaires, cette information est automatiquement transférée à toute commande
ou tout ordre créé(e) pour ce client. Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Comptes ou
Guide de consultation rapide Partenaires.
Vous créez une commande client pour une livraison complète à la date demandée du 20 octobre pour le
réceptionnaire ABC100. Les trois postes 0010, 0020 et 0030 héritent tous de ces informations. Vous
décidez ensuite que vous n'avez pas besoin du poste 0020 le 20 octobre mais cinq jours plus tard et vous
modifiez la date demandée pour ce poste au 25 octobre. En conséquence, les postes 0010 et 0030 restent
dans un groupe de livraisons et le poste 0020 est affecté à un autre groupe de livraisons de l'ordre de
livraison complète.
Notez que les pièces de rechange d'un ordre de service que l'ingénieur services doit prélever dans le magasin sont
affectées à un groupe de livraisons différent de celui des pièces de rechange qui sont pré-expédiées au client.
Détermination de l'expéditeur et contrôle de disponibilité
En fonction de vos options système, vous exécutez un contrôle de disponibilité pour la commande client soit
immédiatement lors de la saisie d'un poste soit en cliquant sur Contrôler disponibilité. Le système tente d'abord de
déterminer une source d'approvisionnement commune pour tous les postes d'un groupe de livraisons dans un ordre
de livraison complète. Si un des postes ne peut être fourni par la même source que les autres, un message
d'avertissement est affiché et le contrôle de disponibilité ne peut être effectué. Pour plus d'informations, voir
Détermination de l'expéditeur et ordonnancement des expéditions en réponse à une demande client [Page 129].
Lorsqu'une source d'approvisionnement commune est déterminée, les dates de livraison confirmées de tous les
postes d'un groupe de livraisons sont alignées et une date de livraison confirmée commune est déterminée. Le statut
de disponibilité est alors défini pour chaque poste à partir de cette date confirmée commune. Pour plus
d'informations, voir Contrôles de disponibilité pour les ordres de livraison complète [Page 143].
Notez que pour les commandes clients à exécuter en externe (scénario de livraison directe), les informations de
l'ordre de livraison complète ne sont pas transmises au service Achats ni au fournisseur externe non plus donc.
Si une commande client contient un kit de vente, la source d'approvisionnement du kit de vente est déterminée en
fonction des sources d'approvisionnement des postes du kit de vente. La disponibilité du kit de vente est également
contrôlée en fonction de la disponibilité des postes du kit de vente.
Vous pouvez afficher la colonne masquée Échéance simulée dans la commande client afin de vérifier les
dates de livraison possibles plus tôt calculées pour chaque poste de la commande et, si nécessaire,
supprimer un poste tardif du groupe de livraisons en affectant la règle de livraison Livraisons multiples.
manuellement dans la vue Demandes de logistique d'expédition du poste de travail Pilotage de la logistique
d'expédition ;
●
automatiquement dans la vue Cycles de validation de livraisons échues du poste de travail Pilotage de la
logistique d'expédition.
●
La validation d'un poste d'un groupe de livraisons dans un ordre de livraison complète est possible uniquement si
tous les postes du groupe peuvent être validés. Si un poste du groupe n'a pu être confirmé, vous ne pouvez valider
aucun poste de ce groupe. De même, lorsque vous validez un poste d'un groupe de livraisons, tous les autres postes
de ce groupe sont également validés.
Pour obtenir une synthèse de vos ordres de livraison complète, vous pouvez utiliser l'option d'affichage Ordres de
livraison complète dans la vue Demande client ou Demandes de logistique d'expédition.
Pour obtenir une synthèse des statuts de disponibilité des commandes ou ordres dont vous êtes responsable, vous
pouvez grouper les postes par groupe de livraisons dans la vue Demande client. Notez que le groupe de livraisons
hérite du statut du poste dont la disponibilité est la moins favorable. Si par exemple le statut d'un poste d'ordre de
livraison complète est rouge, le statut de disponibilité de l'ensemble du groupe de livraisons est Incomplet.
Notez que dans l'écran Détails logistiques de commande client ou Détails logistiques d'ordre de service, vous pouvez
provisoirement désactiver la livraison complète. Vous pouvez voir quelles seraient les dates et quantités confirmées
des différents postes d'une commande/d'un ordre si les dates de livraison confirmées n'étaient pas alignées et
exécuter des actions au niveau d'un poste sans tenir compte des autres postes du groupe de livraisons. Pour plus
d'informations, voir Désactiver provisoirement livraison complète dans la section Tâches du Guide de consultation
rapide Demande client [Page 117].
Voir aussi
Traitement des commandes clients
Synthèse
Les contrôles de disponibilité pour les ordres de livraison complète vous permettent, en tant que commercial ou
planificateur des approvisionnements, de contrôler et d'aligner les disponibilités des articles dans un ordre de
livraison complète. Dans les ordres de livraison complète, tous les articles commandés qui sont à expédier ensemble
sont automatiquement affectés à un groupe de livraisons. Dans le processus simplifié de livraison complète, l'ordre
contient donc uniquement un groupe de livraisons. Le contrôle de disponibilité tente d'identifier une source
d'approvisionnement commune et aligne les dates de livraison confirmée de tous les postes d'un groupe de
livraisons. Cela vous permet de vérifier que la quantité complète de tous les postes d'une commande client ou d'un
ordre de transfert, ou encore de tous les postes de pièce de rechange d'un ordre de service, est expédiée à la même
date et en une livraison unique. Notez que les quantités ne sont pas alignées.
Lorsque vous saisissez un kit de vente comme poste d'une commande client pour une livraison complète, le
système contrôle la disponibilité du kit de vente sur la base de la disponibilité des articles du kit de vente.
Le contrôle de disponibilité pour les ordres de livraison complète est disponible pour les commandes clients, les
ordres de service et les ordres de transfert. Vous pouvez accéder à la fonction de contrôle de disponibilité à partir
des emplacements suivants :
● vue Commandes clients du poste de travail Commandes clients ;
● vue Traitement des ordres de service du poste de travail Ordres de service ;
vue Demande client du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition ou Planification des
approvisionnements ;
●
vue Cycles de mise à jour des confirmations du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition ou
Planification des approvisionnements.
●
Contrôles de disponibilité dans la commande client, l'ordre de service ou la commande sur stock
de projet
Lorsque vous entrez un poste pour une commande client ou un ordre de service pour une livraison complète, la
source d'approvisionnement de ce poste est déterminée automatiquement et le contrôle de disponibilité est exécuté
suivant que la source est interne ou externe. Lorsque vous entrez un deuxième poste avec les mêmes données pour
la date demandée, l'adresse de livraison et le transitaire, le système tente d'identifier une source
d'approvisionnement commune aux deux postes et aligne leurs deux dates de livraison confirmée. La dernière date
de confirmation détermine la date de confirmation de tous les postes du groupe de livraisons.
Vous créez une commande client avec livraison complète à la date demandée du 17 octobre. Le contrôle
de disponibilité détermine que le poste 10 est disponible à cette date. Le statut ATP vert lui est donc
affecté. Vous entrez ensuite le poste 20. Le contrôle de disponibilité détermine que ce poste est disponible
le 19 octobre, c'est-à-dire plus tard que la date demandée. Puisque le système aligne les dates de livraison
confirmées, l'icône de statut jaune est affectée aux deux postes pour la date de livraison confirmée au
19 octobre.
Notez que les postes suivants ne sont pas pris en compte lors de l'alignement des dates de livraison confirmées dans
un groupe de livraisons :
Les postes de commande ou d'ordre d'un groupe de livraisons pour lesquels aucune confirmation n'est
possible (confirmation avec une quantité nulle)
●
Dans la mesure où une "confirmation nulle" ne peut être effectuée pour aucune date, ces postes ne sont pas
pris en considération dans l'alignement. Cependant, ils interviennent dans la définition du statut de
disponibilité du groupe de livraisons. C'est pourquoi aucun des postes du groupe de livraisons ne peut être
validé pour l'exécution logistique.
Les postes de commande ou d'ordre d'un groupe de livraisons qui ont été annulés
Les postes annulés restent affectés au groupe de livraisons mais ils ne sont pas pris en compte dans
●
à un groupe de livraisons une fois la commande/l'ordre validé(e), les postes du groupe de livraisons qui sont
validés ou partiellement validés ne sont pas inclus dans l'alignement des dates pour les autres postes.
complète est Livraison unique - quantité complète. Le contrôle de disponibilité tente alors de déterminer une
date à laquelle la quantité complète des tous les postes d'un groupe de livraisons peut être confirmée. Cette
méthode peut vous permettre de régler votre problème.
Vous créez une autre commande client avec livraison complète à la date demandée du
19 octobre. Vous voulez commander deux pièces du poste 10. Les deux pièces étant disponibles
à la date demandée, le statut ATP vert est affecté au poste. Vous entrez ensuite le poste 20, pour
lequel vous voulez commander six pièces. Le contrôle de disponibilité détermine que quatre pièces
sont disponibles à la date demandée mais toutes les six pièces ne sont pas disponibles avant le
25 octobre, soit plus tard que la date demandée. Le statut ATP jaune est donc affecté aux deux
postes. Comme vous voulez simplement vous assurer que le plus grand nombre est livré à la date
demandée, vous pouvez modifier la règle de livraison par défaut en Livraison ponctuelle unique, ce
qui veut dire que la date demandée doit être respectée mais la quantité livrée peut être inférieure
à la quantité demandée. Le poste reste dans le même groupe de livraisons et la disponibilité est
contrôlée à nouveau pour ce poste. Quatre pièces peuvent à présent être confirmées à la date
demandée. Les dates de livraison confirmées des deux postes sont alignées et le statut ATP jaune
leur est affecté.
Supprimer du groupe de livraisons un poste en retard en lui affectant la règle de livraison Livraisons
multiples.
●
Vous pouvez maintenant créer une proposition de livraison pour les autres postes et vous n'avez plus besoin
de tenir compte du poste en retard.
Notez que, dans ce cas, la disponibilité est contrôlée à nouveau pour tous les postes de la commande ou de
l'ordre.
livraisons.
Terminé - en retard ou partiel
La quantité demandée est partiellement confirmée ou confirmée à une date ultérieure à la date demandée
●
Vous contrôlez à nouveau la disponibilité du poste 20 de votre première commande client dans la vue
Demande client, car vous savez qu'une entrée de marchandises a eu lieu entre temps. La date de livraison
confirmée pour le poste 20 est à présent le 17 octobre. Mais ce poste faisant partie d'un groupe de
livraisons, les dates confirmées sont alignées et le 19 octobre est maintenu comme date de livraison
confirmée pour les deux postes du groupe. Si vous voulez que le 17 octobre soit la date de livraison
confirmée pour tout le groupe, vous devez contrôler la disponibilité de tous les postes du groupe. Notez
que le résultat souhaité n'est pas garanti, car la disponibilité du poste 10 peut être devenue moins
favorable et la date de livraison confirmée la plus tardive détermine la date de confirmation des tous les
postes du groupe de livraisons.
quantité, par exemple pour remplacer une "confirmation nulle". Si vous voulez forcer la confirmation pour
optimiser la date de livraison confirmée, vous devez d'abord désactiver provisoirement la livraison complète
(voir plus bas).
Annuler une confirmation.
L'annulation est possible uniquement pour la confirmation du poste sélectionné. Les confirmations de tous
●
Contrôles de disponibilité dans les écrans Détails logistiques de commande client ou Détails
logistiques d'ordre de service
Dans l'écran Détails logistiques de commande client ou Détails logistiques d'ordre de service, vous pouvez contrôler
à nouveau la disponibilité, forcer une confirmation ou annuler une confirmation tout comme dans la vue Demande
client.
De plus, vous pouvez désactiver provisoirement la livraison complète. La disponibilité est une nouvelle fois contrôlée
automatiquement pour chaque poste sans tenir compte des autres postes du groupe de livraisons. Ainsi, vous
pouvez voir la confirmation de chaque poste individuellement et constater, par exemple, qu'un seul poste du groupe
de livraisons présente un retard de livraison, ce qui implique que tout le groupe a un statut de livraison en retard.
Dans ce cas, vous pouvez par exemple forcer la confirmation du poste en retard. Lorsque vous activez à nouveau la
livraison, les dates de livraison confirmées sont réalignées pour tous les postes du groupe de livraisons. Notez que
vous devez activer à nouveau la livraison complète afin de pouvoir sauvegarder vos modifications.
La désactivation initiale provisoire de la livraison complète est également nécessaire si vous voulez modifier la source
d'approvisionnement et affecter une autre source alternative à votre commande client ou ordre de service. Notez
que la même source d'approvisionnement doit être affectée à tous les postes d'un groupe de livraisons. Dans le cas
contraire, vous ne pourrez pas sauvegarder vos modifications.
Cycles de mise à jour des confirmations pour les ordres de livraison complète
Lorsque vous créez un cycle de mise à jour de confirmation, vous pouvez sélectionner le paramètre de tri Postes
d'ordres de livraison complète d'abord pour indiquer que ces postes doivent avoir la priorité sur les autres postes
lors de la réorganisation des confirmations. Notez que le cycle aligne aussi les dates de confirmation pour les postes
de groupes de livraisons dans les ordres de livraison complète. Pour plus d'informations, voir Guide de consultation
rapide Cycles de mise à jour des confirmations [Page 175].
Voir aussi
Ordres de livraison complète [Page 140]
Synthèse
Si vous utilisez le contrôle de disponibilité avec délai de réapprovisionnement, vous spécifiez la durée maximum
requise pour la production interne ou l'approvisionnement externe d'un produit. Dans ce cas, le système ne
rapproche pas la demande de votre approvisionnement mais confirme la quantité demandée à la fin du délai de
réapprovisionnement que vous avez défini.
Le système détermine la fin du délai de réapprovisionnement en ajoutant le délai de réapprovisionnement de la fiche
produit à la date du jour, sur la base du calendrier de jours ouvrés du lieu d'expédition. Lorsque la disponibilité du
produit est à nouveau contrôlée pour la même commande quelques jours plus tard, le système utilise la date de
vue Cycles de mise à jour des confirmations du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition ou
Planification des approvisionnements.
●
Conditions préalables
Options de configuration
Les options de configuration sont généralement paramétrées par un administrateur. Si vous ne disposez pas
des autorisations requises, contactez votre administrateur.
Pour pouvoir utiliser le contrôle de disponibilité avec délai de réapprovisionnement, vous devez avoir effectué l'un
des paramétrages suivants :
Le contrôle de disponibilité n'est pas activé dans le poste de travail Configuration de gestion et vous avez entré
un délai de réapprovisionnement sur l'onglet Confirmation de disponibilité de la vue Articles du poste de travail
●
Développement produit.
Le contrôle de disponibilité est activé dans le poste de travail Configuration de gestion, mais vous avez entré
uniquement un délai de réapprovisionnement (sans étendue et horizon de contrôle) sur l'onglet
●
Flux de processus
Le flux de processus associé au contrôle de disponibilité avec délai de réapprovisionnement se compose de quatre
étapes principales : détermination de l'expéditeur, ordonnancement amont, détermination des confirmations et
ordonnancement aval.
1. Détermination de l'expéditeur
Lors de la création d'une commande client, d'un ordre de service, d'un ordre de transfert, d'une commande
sur stock de projet ou d'une offre client, le système détermine les sources d'approvisionnement disponibles.
Pour les commandes client, par exemple, les sources d'approvisionnement disponibles seraient les sites
d'expédition, les contrats d'achat et les prix affichés. Pour plus d'informations, voir Détermination de
l'expéditeur et ordonnancement des expéditions en réponse à une demande client [Page 129].
Le résultat du contrôle de disponibilité est affiché en tant qu'information de statut de disponibilité. Le statut de
disponibilité est affecté en fonction de la comparaison de la date de livraison demandée et de la date de livraison
confirmée. Pour plus d'informations, voir Contrôles de disponibilité [Page 16].
Voir aussi
Contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue, de l'horizon et du délai de réapprovisionnement [Page 158]
Guide de consultation rapide Commandes clients
Synthèse
Le contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue permet de contrôler la conformité de la demande client aux
données de planification les plus récentes : stock disponible et état d'approvisionnement des produits. Vous
déterminez ainsi quels produits peuvent être livrés au client, en quelle quantité et à quelle date.
Vous pouvez accéder à la fonction de contrôle de disponibilité à partir des emplacements suivants :
● vue Offre client du poste de travail Affaires nouvelles ;
● vue Commandes clients du poste de travail Commandes clients ;
● vue Traitement des ordres de service du poste de travail Ordres de service ;
vue Demande client du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition ou Planification des
approvisionnements ;
●
vue Cycles de mise à jour des confirmations du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition ou
Planification des approvisionnements.
●
En définissant l'étendue du contrôle de disponibilité, vous indiquez au système les types d'approvisionnement inclus
dans ce contrôle. Si vous ne définissez pas l'étendue du contrôle, l'offre et la demande ne sont pas ajustées, mais
l'offre ou la commande est planifiée. Pour plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité basé sur
l'ordonnancement [Page 138].
Les options d'étendue du contrôle de disponibilité suivantes sont à votre disposition :
Stock
Le stock disponible est considéré comme approvisionnement disponible pour le contrôle de disponibilité.
●
approvisionnement disponible pour le contrôle de disponibilité. Cela inclut les propositions d'achat, les
propositions d'achat fermes, les demandes d'achat, les commandes d'achat, les commandes d'achat
confirmées, les propositions de production, les propositions de production fermes, les demandes de
production, les réceptions notifiées et les réceptions arrivées.
Stock et réceptions prévues
Le stock disponible et les réceptions prévues, à la fois des achats et de la production, sont considérés comme
●
approvisionnement disponible pour le contrôle de disponibilité. Cela inclut les commandes d'achat, les
commandes d'achat confirmées, les demandes de production, les réceptions notifiées et les réceptions
arrivées.
Approvisionnement sauf les entrées non confirmées
Le stock disponible, les réceptions prévues et les entrées fermes, à la fois des achats et de la production, sont
●
considérés comme approvisionnement disponible pour le contrôle de disponibilité. Cela inclut les
propositions d'achat fermes, les demandes d'achat, les commandes d'achat, les commandes d'achat
confirmées, les propositions de production fermes, les demandes de production, les réceptions notifiées et
les réceptions arrivées.
Conditions préalables
Options de configuration
Les options de configuration sont généralement paramétrées par un administrateur. Si vous ne disposez pas
des autorisations requises, contactez votre administrateur.
Le contrôle de disponibilité a été activé dans le poste de travail Configuration de gestion et vous avez défini les
étendues de contrôle à utiliser dans votre société en général.
Le contrôle de disponibilité est activé dans la configuration de votre solution. Pour accéder à l'option de gestion,
allez au poste de travail Configuration de gestion et sélectionnez la vue Projets d'implémentation. Sélectionnez
ensuite votre projet d'implémentation et cliquez sur Traiter le périmètre du projet . À l'étape Sélection du périmètre
du projet, assurez-vous que le package Gestion de la demande et confirmation des commandes est sélectionné dans
Planification et pilotage de la chaîne logistique.
À l'étape Questions, développez l'élément Planification et pilotage de la chaîne logistique et sélectionnez Gestion de
la demande et confirmation des commandes. Sélectionnez Contrôle de disponibilité et répondez aux questions liées.
Vous devez répéter, pour chaque domaine de planification, le paramétrage des options effectué dans la vue
Articles du poste de travail Développement produit.
Le produit dont vous voulez contrôler la disponibilité a été créé comme article de planification sur l'onglet
Planification .
●
L'étendue du contrôle de disponibilité a été définie sur l'onglet Confirmation de disponibilité . Ce périmètre
détermine les types d'approvisionnement inclus par le système dans le contrôle effectué pour le produit.
●
Flux de processus
Le flux de processus du contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue décrit les modalités d'utilisation des
informations sur le produit, la quantité, le lieu de livraison et la date de livraison demandée qui figurent dans l'offre
Si la quantité demandée ne peut pas être confirmée avant la date de début d'exécution demandée, le
système émet des confirmations partielles en fonction de l'état de l'offre et de la demande. Si aucune
●
quantité ne peut être confirmée, le système émet une confirmation avec une quantité nulle.
Si la date de début d'exécution confirmée déterminée par le système est antérieure à la date de livraison
demandée, le système confirme cette dernière (pas de confirmation anticipée).
●
Si la date de début d'exécution confirmée déterminée par le système se situe dans le passé, le système
l'active sur la date du jour (pas de confirmation dans le passé).
●
Exemple
Un client souhaite recevoir 20 pièces à la date de livraison demandée. La réception de 100 pièces est
entièrement réduite par une autre demande client portant sur 100 pièces. Une entrée supplémentaire de
50 pièces est partiellement réduite par une autre demande client portant sur 40 pièces. Une autre entrée de
6 pièces ne suffit toujours pas à couvrir la demande. Dans ce cas, le contrôle de disponibilité retourne deux
confirmations : une confirmation partielle de 10 pièces dans un premier temps, puis une seconde confirmation
de 6 pièces.
Le graphique suivant illustre cet exemple :
Le résultat du contrôle de disponibilité est affiché en tant qu'information de statut de disponibilité. Le statut de
disponibilité est affecté en fonction de la comparaison de la date de livraison demandée et de la date de livraison
confirmée. Pour plus d'informations, voir Contrôles de disponibilité [Page 16].
Si la demande client provient d'une commande client, d'un ordre de service, d'un ordre de transfert ou d'une
commande sur stock de projet, le système confirme provisoirement la quantité demandée, puis transforme cette
confirmation temporaire en confirmation réelle une fois que la commande client, l'ordre de service, l'ordre de
transfert ou la commande sur stock de projet a été sauvegardé. Si la commande est supprimée, la quantité
provisoirement réservée est débloquée et peut être utilisée pour d'autres commandes.
Voir aussi
Guide de consultation rapide Commandes clients
Synthèse
Si vous utilisez le contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue et de l'horizon, le système vérifie la demande
client par rapport à l'approvisionnement au sein d'une période donnée (l'horizon de contrôle) afin de déterminer
quels produits peuvent être livrés au client, dans quelles quantités et à quelles dates.
Vous pouvez accéder à la fonction de contrôle de disponibilité à partir des emplacements suivants :
● vue Offre client du poste de travail Affaires nouvelles ;
● vue Commandes clients du poste de travail Commandes clients ;
● vue Traitement des ordres de service du poste de travail Ordres de service ;
vue Demande client du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition ou Planification des
approvisionnements ;
●
En définissant l'étendue du contrôle de disponibilité, vous indiquez au système les types d'approvisionnement inclus
dans ce contrôle. Les options d'étendue du contrôle de disponibilité suivantes sont à votre disposition :
● Stock
● Stock et toutes les réceptions
● Stock et réceptions prévues
● Approvisionnement sauf les entrées non confirmées
Pour plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue [Page 150].
De plus, vous pouvez entrer un horizon de contrôle de disponibilité pour chacune des quatre options relatives à
l'étendue, afin de définir le nombre de jours (à compter de la date du jour) pendant lesquels le système devra vérifier
la demande par rapport à l'approvisionnement, en prenant en considération le calendrier des jours ouvrés du lieu
d'expédition.
Lorsque vous définissez un horizon de contrôle de disponibilité, gardez à l'esprit les points suivants :
La période que vous définissez comme horizon de contrôle doit correspondre à l'étendue que vous avez
sélectionnée pour le contrôle. Si vous décidez d'effectuer un contrôle par rapport à des types
●
d'approvisionnement relativement instables (comme les propositions de production), vous devez définir un
horizon de contrôle beaucoup plus long que lorsque le contrôle s'effectue par rapport à des types
d'approvisionnement stables (comme le stock disponible).
Pour les produits fabriqués en interne, l'horizon de contrôle doit couvrir votre délai de fabrication cumulé.
Pour les produits achetés, la durée de l'horizon doit être identique ou supérieure à celle du délai d'achat.
●
Si vous utilisez un horizon de contrôle, vous devez exécuter la planification d'articles à intervalles réguliers, dans
l'idéal sur une base quotidienne, car les quantités confirmées sont alors comparées aux réceptions réelles. Cette
nécessité s'explique par le fait que les commandes auxquelles aucune réception n'est associée à l'intérieur de
l'horizon de contrôle sont confirmées à la fin de cet horizon. Si, lors d'un nouveau contrôle le jour suivant, la
planification d'articles n'a toujours pas déterminé de réceptions pour certaines commandes, ces dernières se voient
attribuer une nouvelle date de confirmation (la nouvelle date de fin de l'horizon de contrôle).
Conditions préalables
Options de configuration
Les options de configuration sont généralement paramétrées par un administrateur. Si vous ne disposez pas
des autorisations requises, contactez votre administrateur.
Le contrôle de disponibilité a été activé dans le poste de travail Configuration de gestion et vous avez défini les
étendues de contrôle à utiliser dans votre société en général.
Le contrôle de disponibilité est activé dans la configuration de votre solution. Pour accéder à l'option de gestion,
allez au poste de travail Configuration de gestion et sélectionnez la vue Projets d'implémentation. Sélectionnez
ensuite votre projet d'implémentation et cliquez sur Traiter le périmètre du projet . À l'étape Sélection du périmètre
du projet, assurez-vous que le package Gestion de la demande et confirmation des commandes est sélectionné dans
Planification et pilotage de la chaîne logistique.
À l'étape Questions, développez l'élément Planification et pilotage de la chaîne logistique et sélectionnez Gestion de
la demande et confirmation des commandes. Sélectionnez Contrôle de disponibilité et répondez aux questions liées.
Vous devez répéter, pour chaque domaine de planification, le paramétrage des options effectué dans la vue
Articles du poste de travail Développement produit.
Le produit dont vous voulez contrôler la disponibilité a été créé comme article de planification sur l'onglet
Planification .
●
L'étendue du contrôle de disponibilité a été définie sur l'onglet Confirmation de disponibilité . Ce périmètre
détermine les types d'approvisionnement inclus par le système dans le contrôle effectué pour le produit.
●
L'horizon de contrôle de disponibilité a été saisi sur l'onglet Confirmation de disponibilité . Cet horizon détermine
le nombre de jours sur lesquels porte la comparaison demande/approvisionnement effectuée par le système.
●
Flux de processus
Le flux de processus du contrôle de disponibilité avec étendue et horizon définit la façon dont le système utilise les
informations sur le produit, la quantité, le lieu de livraison et la date de livraison demandée qui figurent dans l'offre
ou la commande pour comparer la demande aux types d'approvisionnement spécifiés dans l'étendue et l'horizon
de contrôle. Il se compose de quatre étapes principales : détermination de l'expéditeur, ordonnancement amont,
détermination des confirmations et ordonnancement aval.
1. Détermination de l'expéditeur
Lors de la création d'une commande client, d'un ordre de service, d'un ordre de transfert, d'une commande
sur stock de projet ou d'une offre client, le système détermine les sources d'approvisionnement disponibles.
Pour les commandes client, par exemple, les sources d'approvisionnement disponibles seraient les sites
d'expédition, les contrats d'achat et les prix affichés. Pour plus d'informations, voir Détermination de
l'expéditeur et ordonnancement des expéditions en réponse à une demande client [Page 129].
2. Ordonnancement amont
En partant de la date de livraison demandée indiquée par le client sur la commande client, l'ordre de service,
l'ordre de transfert, la commande sur stock de projet ou l'offre client, et en tenant compte de la durée
d'expédition de la relation de transport, du temps de traitement de la sortie de marchandises pour le produit
et du calendrier des jours ouvrés associé au lieu d'expédition, le système détermine la date de début
d'exécution sur le lieu d'expédition. La détermination de la durée d'expédition ne prend en compte aucun
calendrier.
Notez que dans les scénarios de prélèvement selon lesquels les produits sont prélevés sur le lieu d'expédition
par les ingénieurs services plutôt que livrés au client qui a créé l'ordre de service, le système ne détermine
pas de date de livraison. En revanche, il détermine une date d'expédition (la date de prélèvement) ainsi que
la date de début d'exécution, en tenant compte du temps de traitement de la sortie de marchandises.
Notez que dans les scénarios de livraison directe selon lesquels les produits sont vendus directement depuis
un fournisseur externe, le système prend en compte le délai fournisseur pour déterminer la date de
commande. Pour plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité dans les scénarios de livraison directe.
3. Détermination des confirmations
En partant de la date de début d'exécution demandée, le système vérifie si la demande client peut être
couverte par l'approvisionnement par rapport auquel vous avez décidé d'effectuer le contrôle (autrement dit,
l'étendue que vous avez définie pour le contrôle de disponibilité), au sein de l'horizon de contrôle spécifié.
Lors du contrôle au sein de l'horizon de contrôle, le système prend en compte les précédentes entrées de
marchandises ainsi que toutes les quantités précédemment confirmées. Notez que cela inclut également les
quantités provisoirement confirmées à partir de commandes non sauvegardées. Ce qui signifie que les
nouvelles commandes ne peuvent être confirmées que lorsque le total des entrées est supérieur au total des
quantités confirmées. Les quantités restantes sont confirmées à la fin de l'horizon de contrôle. Les graphiques
suivants illustrent la procédure qui permet de déterminer la date de début d'exécution confirmée :
Si la date de début d'exécution demandée est comprise dans l'horizon de contrôle et si les
approvisionnements ne permettent pas de couvrir la totalité de la demande en une seule livraison, le
●
Si la date de début d'exécution demandée est comprise dans l'horizon de contrôle et si aucun
approvisionnement ne permet de couvrir la demande, le système confirme la quantité demandée totale
●
Si, lors d'un nouveau contrôle de disponibilité effectué quelques jours plus tard, la date de début
d'exécution demandée est toujours comprise dans l'horizon de contrôle et il n'y a toujours aucun
●
Si la date de début d'exécution demandée se situe au-delà de l'horizon de contrôle, le système confirme
la quantité demandée à la date de début d'exécution demandée.
●
Exemple
Un client souhaite recevoir 20 pièces à la date de livraison demandée. La réception de 100 pièces est
entièrement réduite par une autre demande client portant sur 100 pièces. Une entrée supplémentaire de
50 pièces est partiellement réduite par une autre demande client portant sur 40 pièces. Une autre entrée de
6 pièces ne suffit toujours pas à couvrir la demande. Dans ce cas, le contrôle de disponibilité des produits
confirme trois livraisons partielles de 10 pièces, 6 pièces, puis des 4 pièces restantes à la fin de l'horizon de
contrôle.
Le graphique suivant illustre cet exemple :
Le résultat du contrôle de disponibilité est affiché en tant qu'information de statut de disponibilité. Le statut de
disponibilité est affecté en fonction de la comparaison de la date de livraison demandée et de la date de livraison
confirmée. Pour plus d'informations, voir Contrôles de disponibilité [Page 16].
Si la demande client provient d'une commande client, d'un ordre de service, d'un ordre de transfert ou d'une
commande sur stock de projet, le système confirme provisoirement la quantité demandée, puis transforme cette
confirmation temporaire en confirmation réelle une fois que la commande client, l'ordre de service, l'ordre de
transfert ou la commande sur stock de projet a été sauvegardé. Si la commande est supprimée, la quantité
provisoirement réservée est débloquée et peut être utilisée pour d'autres commandes.
Voir aussi
Guide de consultation rapide Commandes clients
Synthèse
Si vous utilisez le contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue, de l'horizon et du délai de
réapprovisionnement, le système vérifie la demande client par rapport à l'approvisionnement au sein d'une période
donnée afin de déterminer quels produits peuvent être livrés au client, dans quelles quantités et à quelles dates.
Vous pouvez accéder à la fonction de contrôle de disponibilité à partir des emplacements suivants :
● vue Offre client du poste de travail Affaires nouvelles ;
● vue Commandes clients du poste de travail Commandes clients ;
● vue Traitement des ordres de service du poste de travail Ordres de service ;
vue Demande client du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition ou Planification des
approvisionnements ;
●
vue Cycles de mise à jour des confirmations du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition ou
Planification des approvisionnements.
●
En définissant l'étendue du contrôle de disponibilité, vous indiquez au système les types d'approvisionnement inclus
dans ce contrôle. Pour plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue [Page 150].
En définissant un horizon de contrôle de disponibilité, vous spécifiez le nombre de jours (à compter de la date du
jour) pendant lesquels le système devra vérifier la demande par rapport à l'approvisionnement, en prenant en
considération le calendrier des jours ouvrés du lieu d'expédition. Pour plus d'informations, voir Contrôle de
disponibilité avec définition de l'étendue et de l'horizon [Page 153].
En définissant un délai de réapprovisionnement, vous spécifiez la durée maximum requise pour la production interne
ou l'approvisionnement externe d'un produit.
Le fait de saisir un délai de réapprovisionnement vous permet d'obtenir une date de confirmation fixe, contrairement
à la date de confirmation de l'horizon de contrôle. En effet, le système détermine la fin du délai de
réapprovisionnement en ajoutant le délai de réapprovisionnement de la fiche produit à la date du jour, sur la base
du calendrier de jours ouvrés du lieu d'expédition. Lorsque la disponibilité du produit est à nouveau contrôlée pour
la même commande quelques jours plus tard, le système utilise la date de saisie de la commande comme date du
Si le contrôle de disponibilité est relancé quelques jours plus tard et que la date de livraison demandée est
toujours comprise entre l'horizon de contrôle et le délai de réapprovisionnement, le système confirme la
●
quantité demandée à la fin du délai de réapprovisionnement, c'est-à-dire à la même date que lors du premier
contrôle.
Si vous saisissez le délai de réapprovisionnement sans définir l'étendue et l'horizon du contrôle, le système
n'exécute aucun contrôle de disponibilité mais confirme la quantité demandée à la fin du délai de
réapprovisionnement. Pour plus d'informations, voirContrôle de disponibilité avec définition du délai de
réapprovisionnement [Page 147].
Conditions préalables
Options de configuration
Les options de configuration sont généralement paramétrées par un administrateur. Si vous ne disposez pas
des autorisations requises, contactez votre administrateur.
Le contrôle de disponibilité a été activé dans le poste de travail Configuration de gestion et vous avez défini les
étendues de contrôle à utiliser dans votre société en général.
Le contrôle de disponibilité est activé dans la configuration de votre solution. Pour accéder à l'option de gestion,
allez au poste de travail Configuration de gestion et sélectionnez la vue Projets d'implémentation. Sélectionnez
ensuite votre projet d'implémentation et cliquez sur Traiter le périmètre du projet . À l'étape Sélection du périmètre
Vous devez répéter, pour chaque domaine de planification, le paramétrage des options effectué dans la vue
Articles du poste de travail Développement produit.
Le produit dont vous voulez contrôler la disponibilité a été créé comme article de planification sur l'onglet
Planification .
●
L'étendue du contrôle de disponibilité a été définie sur l'onglet Confirmation de disponibilité . Ce périmètre
détermine les types d'approvisionnement inclus par le système dans le contrôle effectué pour le produit.
●
L'horizon de contrôle de disponibilité a été entré sur l'onglet Confirmation de disponibilité . Il détermine le
nombre de jours pendant lesquels la demande est contrôlée par rapport à l'approvisionnement.
●
Le délai de réapprovisionnement a été saisi sur l'onglet Confirmation de disponibilité . La durée du délai de
réapprovisionnement doit être identique ou supérieure à celle de l'horizon de contrôle.
●
Flux de processus
Le flux de processus du contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue, de l'horizon et du délai de
réapprovisionnement décrit la façon dont le système utilise les informations sur le produit, la quantité, le lieu de
livraison et la date de livraison demandée qui figurent dans l'offre ou la commande pour comparer la demande aux
types d'approvisionnement spécifiés dans l'étendue et l'horizon de contrôle. Au-delà de l'horizon de contrôle, le
système crée ou actualise la confirmation d'après le délai de réapprovisionnement que vous avez défini. Le processus
se compose de quatre étapes principales : détermination de l'expéditeur, ordonnancement amont, détermination
des confirmations et ordonnancement aval.
1. Détermination de l'expéditeur
Lors de la création d'une commande client, d'un ordre de service, d'un ordre de transfert, d'une commande
sur stock de projet ou d'une offre client, le système détermine les sources d'approvisionnement disponibles.
Pour les commandes client, par exemple, les sources d'approvisionnement disponibles seraient les sites
d'expédition, les contrats d'achat et les prix affichés. Pour plus d'informations, voir Détermination de
l'expéditeur et ordonnancement des expéditions en réponse à une demande client [Page 129].
2. Ordonnancement amont
En partant de la date de livraison demandée indiquée par le client sur la commande client, l'ordre de service,
l'ordre de transfert, la commande sur stock de projet ou l'offre client, et en tenant compte de la durée
d'expédition de la relation de transport, du temps de traitement de la sortie de marchandises pour le produit
et du calendrier des jours ouvrés associé au lieu d'expédition, le système détermine la date de début
d'exécution sur le lieu d'expédition. La détermination de la durée d'expédition ne prend en compte aucun
calendrier.
Notez que dans les scénarios de prélèvement selon lesquels les produits sont prélevés sur le lieu d'expédition
par les ingénieurs services plutôt que livrés au client qui a créé l'ordre de service, le système ne détermine
pas de date de livraison. En revanche, il détermine une date d'expédition (la date de prélèvement) ainsi que
la date de début d'exécution, en tenant compte du temps de traitement de la sortie de marchandises.
Notez que dans les scénarios de livraison directe selon lesquels les produits sont vendus directement depuis
un fournisseur externe, le système prend en compte le délai fournisseur pour déterminer la date de
commande. Pour plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité dans les scénarios de livraison directe.
3. Détermination des confirmations
Si la date de début d'exécution demandée est comprise entre l'horizon de contrôle et le délai de
réapprovisionnement, le système confirme la quantité demandée à la fin du délai de
●
réapprovisionnement.
Si la date d'exécution demandée est comprise dans l'intervalle entre la date du jour et l'horizon de
contrôle, le système crée des confirmations de quantités entre la date du jour et la fin de l'horizon de
●
contrôle, en fonction de l'état actuel de l'offre et de la demande. La quantité restante est confirmée à la
fin du délai de réapprovisionnement.
Le résultat du contrôle de disponibilité est affiché en tant qu'information de statut de disponibilité. Le statut de
disponibilité est affecté en fonction de la comparaison de la date de livraison demandée et de la date de livraison
confirmée. Pour plus d'informations, voir Contrôles de disponibilité [Page 16].
Si la demande client provient d'une commande client, d'un ordre de service, d'un ordre de transfert ou d'une
commande sur stock de projet, le système confirme provisoirement la quantité demandée, puis transforme cette
confirmation temporaire en confirmation réelle une fois que la commande client, l'ordre de service, l'ordre de
transfert ou la commande sur stock de projet a été sauvegardé. Si la commande/l'ordre est supprimé(e), la quantité
provisoirement confirmée est débloquée et peut être utilisée pour d'autres commandes.
Voir aussi
Guide de consultation rapide Commandes clients
Synthèse
Vous pouvez accéder à la fonction de cycle de mise à jour de confirmation dans le poste de travail Pilotage de la
logistique d'expédition ou Planification des approvisionnements. Le cycle de mise à jour de confirmation est une
variante du contrôle de disponibilité des produits. Il vous permet d'effectuer des contrôles de disponibilité pour de
très nombreuses catégories de demande. Vous pouvez ainsi exécuter facilement certaines actions telles que :
ajuster les confirmations en fonction des changements de l'état d'approvisionnement des produits suite à la
planification d'articles ;
●
ajuster les confirmations en fonction des modifications de la base de données articles (modification du délai
de réapprovisionnement d'un produit, par exemple) ;
●
● donner la priorité à une commande client plus récente émanant d'un client important.
Le cycle de mise à jour de confirmation réorganise les confirmations de façon à réaffecter la quantité disponible à
la demande client sélectionnée. Au cours de la première étape, les confirmations de chaque demande client
sélectionnée sont réinitialisées. Au cours de la deuxième étape, chaque demande client sélectionnée est reconfirmée
en fonction des options du contrôle de disponibilité paramétrées pour les produits.
Par exemple, vous pouvez choisir de trier d'abord les postes de commande par ordre décroissant en
fonction de la priorité de livraison (ordre de tri par défaut pour cette priorité), puis de trier les postes ayant
la même priorité de livraison par ordre croissant en fonction de la date de création de la commande.
Les critères de sélection que vous entrez déterminent les demandes client pour lesquelles le contrôle de disponibilité
doit se faire via le cycle de mise à jour de confirmation. Vous pouvez sélectionner et combiner les critères suivants :
● Produit
● Domaine de planification
● Catégorie de produit
● Commande
● Compte
Par exemple, vous pouvez indiquer que vous souhaitez contrôler toutes les demandes client pour les
produits A et B ou seulement les commandes émises par un client donné pour le produit C.
Lorsque vous entrez les critères de sélection d'un cycle de mise à jour de confirmation, vous pouvez préciser que la
disponibilité de tel ou tel produit ne doit faire l'objet d'un contrôle que si la planification des articles a entraîné un
changement de l'état de la planification ou si les données principales produit ont été modifiées. Si un produit n'a fait
l'objet d'aucune modification depuis le dernier contrôle, il n'est pas inclus dans la liste des produits à vérifier lors du
cycle suivant. Pour préciser ce point, vous devez cocher la case Uniquement les produits avec des modifications
pertinentes à la disponibilité sur l'onglet Cycle de planification par écart .
Options de configuration
Les options de configuration sont généralement paramétrées par un administrateur. Si vous ne disposez pas
des autorisations requises, contactez votre administrateur.
Le cycle de mise à jour de confirmation est activé dans la configuration de votre solution. Pour trouver cette fonction,
accédez au poste de travail Configuration de gestion et sélectionnez la vue Projets d'implémentation. Sélectionnez
ensuite votre projet d'implémentation et cliquez sur Traiter le périmètre du projet . À l'étape Sélection du périmètre
du projet, assurez-vous que Logistique d'expédition est sélectionnée dans Fabrication, stockage et logistique.
Autres options
Vous avez défini les paramètres requis pour pouvoir exécuter un contrôle de disponibilité. Pour plus
d'informations, voir :
●
Vous avez créé et activé et planifié un cycle de mise à jour de confirmation. Pour plus d'informations, voir
Guide de consultation rapide Cycle de mise à jour de confirmation [Page 175].
●
Comme l'exécution prend généralement en compte un nombre important d'objets, il est conseillé de
la planifier à un moment où l'activité du système est réduite - pendant la nuit, par exemple.
Flux de processus
1. Le système sélectionne la demande client à contrôler en fonction des critères de sélection que vous avez
entrés. La demande client ayant fait l'objet d'une confirmation manuelle forcée et la demande créée dans un
scénario de livraison directe ne sont pas incluses dans le cycle de mise à jour de confirmation.
2. Le système trie la demande client sélectionnée en fonction des paramètres de tri que vous avez définis.
3. Le système commence par réinitialiser les confirmations actuelles de chaque demande client sélectionnée,
puis réorganise les confirmations en fonction des paramètres de tri que vous avez indiqués et des options de
contrôle de disponibilité que vous avez paramétrées pour le produit.
4. Vous pouvez afficher les résultats du cycle de mise à jour dans le journal des applications. L'onglet
Options fournit des informations sur les objets sélectionnés dans ce cycle et pour lesquels les confirmations
ont peut-être changé. Vous pouvez toujours modifier les confirmations manuellement.
Si vous ne souhaitez plus utiliser un cycle de mise à jour des confirmations, vous pouvez le définir comme obsolète.
Toutefois, si par la suite vous décidez de le réutiliser, rien ne vous empêche de réinitialiser son statut. Notez qu'après
avoir réinitialisé le statut d'un cycle, vous devez l'activer à nouveau.
Voir aussi
Contrôles de disponibilité [Page 16]
Synthèse
En tant que planificateur des approvisionnements, commercial ou acheteur assurant la fonction de coordinateur
des livraisons directes dans votre société, vous pouvez utiliser la livraison directe pour coordonner et suivre
l'expédition directe d'un produit à votre client par un fournisseur plutôt que par votre société.
L'exemple suivant est un flux de processus type basé sur les scénarios de gestion Gestion des commandes et
Approvisionnement piloté par la planification. Votre société vend un produit à un client. Cependant, vous ne
fournissez pas vous-même le produit au client. Vous le commandez à un fournisseur et lui donnez l'instruction
d'expédier le produit à l'adresse du client. Le fournisseur vous envoie ensuite une facture en conséquence. Puis,
votre société crée à son tour une facture pour le client d'après les informations d'expédition de votre fournisseur.
Ce flux de processus peut présenter des variantes.
Pour plus d'informations, voir les scénarios de gestion :
● Gestion des commandes (livraison directe - articles)
● Gestion des commandes (vente sur stock)
● Approvisionnement piloté par la planification
Conditions préalables
Options de configuration
Les options de configuration sont généralement paramétrées par un administrateur. Si vous ne disposez pas
des autorisations requises, contactez votre administrateur.
La livraison directe est activée dans la configuration de votre solution. Pour accéder à l'option de gestion, allez au
poste de travail Configuration de gestion et sélectionnez la vue Projets d'implémentation. Sélectionnez ensuite votre
projet d'implémentation et cliquez sur Traiter le périmètre du projet .
Pour cet exemple de processus de gestion, les options des scénarios de gestion Gestion des commandes et
Approvisionnement piloté par la planification sont définies.
En outre, pour la livraison directe, les éléments suivants sont définis :
Dans la sélection du périmètre, vous devez activer les rubriques de gestion suivantes dans l'ordre :
rubrique de gestion Vente de produits standard dans le package de gestion Portefeuille de produits et services
pour ventes ;
●
● rubrique de gestion Commandes clients dans le package de gestion Vente de produits et services ;
rubrique de gestion Approvisionnement par livraison directe dans le package de gestion Gestion des demandes
et commandes d'achat.
●
Dans la rubrique de gestion Demandes d'achat du package de gestion Gestion des demandes et commandes
d'achat, la réponse à la question clé Voulez-vous créer automatiquement des commandes d'achat à partir des
●
Si votre société ne conserve aucun produit en stock mais utilise toujours la livraison directe par les fournisseurs,
vous devez désélectionner la rubrique de gestion Expédition dans le package de gestion Logistique d'expédition.
Cette rubrique de gestion est sélectionnée automatiquement lorsque les rubriques Vente de produits standard et
Commandes clients sont sélectionnées.
Les options de données principales suivantes sont définies :
Le produit est affecté à une catégorie de produits pour laquelle la création automatique de commande d'achat
est activée. Dans ce cas, la commande d'achat est créée automatiquement lors de la soumission de la
●
commande client. Cette action est exécutée dans le poste de travail Demandes et commandes d'achat (tâche
courante Définir la création automatique de commande d'achat).
Vous pouvez aussi configurer la solution de façon à enregistrer en stock les documents d'expédition directe
dans la comptabilité financière. Pour trouver l'option de gestion correspondante, sélectionnez votre projet
d'implémentation et cliquez sur Traiter périmètre de projet . À l'étape Sélection du périmètre du projet, assurez-
vous que Valorisation des stocks est sélectionné dans Comptabilité financière et de gestion. À l'étape
Questions, développez l'élément Valorisation des stocks et sélectionnez Valorisation des approvisionnements
et des mouvements de stock. Sous Groupe : Valorisation des approvisionnements et des mouvements de
stock, sélectionnez l'option de gestion Activation des enregistrements stock pour la livraison directe et
répondez à la question.
Flux de processus
Livraison directe
que par un fournisseur. En conséquence, le code Exécution est défini sur Externe et un fournisseur est
proposé automatiquement.
Le commercial peut modifier le fournisseur en affectant une nouvelle source d'approvisionnement.
Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Commandes clients.
Déclenche un contrôle de disponibilité sur la base du délai du fournisseur. Ce délai est repris du contrat
d'achat conclu avec le fournisseur, s'il en existe un. Dans le cas contraire, le délai est repris de la fiche
●
Crée une demande client avec le type de livraison Directe dans la vue Demande client du poste de travail
Pilotage de la logistique d'expédition. Le statut de validation de la demande client est défini sur Validée
●
scénario.
Le type de processus de la commande d'achat est Tierce partie. Le statut de cette commande d'achat
est activé sur Envoyée, ce qui signifie que le fournisseur a été informé.
Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Commandes d'achat.
Affiche la commande d'achat avec le type de processus Tierce partie dans la vue Suivi des commandes
d'achat du poste de travail Pilotage des approvisionnements. Le planificateur des approvisionnements
●
peut suivre ici l'avancement de la commande d'achat dans une perspective de planification et de
logistique.
Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Suivi des commandes d'achat
[Page 253].
3. Recevoir la confirmation du fournisseur
Lorsque le fournisseur a répondu à la commande d'achat, l'acheteur crée une confirmation de commande
d'achat pour enregistrer la quantité de livraison et la date de livraison confirmées par le fournisseur. Cet
enregistrement est effectué dans la vue Commandes d'achat du poste de travail Demandes et commandes
d'achat.
Pour plus d'informations, voir Créer une confirmation de commande d'achat.
Le système :
Crée une commande à livraison directe dans la vue Commandes à livraison directe du poste de travail
Gestion des commandes à livraison directe. Le statut de cette commande à livraison directe est
●
Commandée.
4. Recevoir la confirmation de livraison
Lorsque le fournisseur a expédié le produit au client et vous a envoyé une copie du bon de livraison, l'acheteur
ou le commercial l'enregistre en créant l'avis de réception directe dans la vue Commandes à livraisons
directes du poste de travail Gestion des commandes à livraison directe.
Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Commandes à livraisons directes.
L'acheteur ou le commercial sauvegarde et valide l'avis de réception directe.
Le système :
● Crée une réception directe au statut Validée.
● Crée une livraison directe au statut Validée.
Crée une confirmation de biens et activités à partir des informations présentes dans la livraison directe.
Cette confirmation est envoyée à la comptabilité financière. Sur la base de cette livraison, le système
●
crée le poste de livraison à facturer. Elle peut être affichée au statut À facturer dans la vue Demandes de
factures du poste de travail Facturation client.
Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Demandes de factures.
Si vous avez sélectionné l'option d'enregistrement stock des documents d'expédition directe dans
la solution, la confirmation de biens et activités est enregistrée dans la comptabilité financière
avec deux postes de stock supplémentaires correspondant aux livraisons et réceptions directes.
Met à jour la quantité totale d'entrée de marchandises dans la commande d'achat. Les postes sont
affichés dans la vue Postes de documents d'achat du poste de travail Valorisation des stocks.
●
Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Postes de documents d'achat.
Modifie le statut de la commande d'achat en Document lié créé et celui de la livraison en Complètement
livré, puis met à jour la quantité de livraison totale.
●
Met à jour la date de livraison finale dans la commande client. Les postes sont affichés dans la vue Postes
de documents de vente du poste de travail Coûts et produits.
●
Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Postes de documents de vente.
Modifie le statut de livraison dans la commande client en Terminée et met à jour la quantité livrée. Le
statut global de la commande client reste En cours de traitement.
●
compte client. À réception du paiement, ce poste est soldé. Ce dernier est enregistré comme rentrée de
fonds dans la comptabilité générale.
Met à jour le statut de la facture liée au poste de la commande client sur Terminée. Si aucun autre poste
n'existe, le statut de la commande client est défini sur Terminée.
●
4.5.3 Tâches
Synthèse
Vous pouvez exporter des rapports et des réserves de travail vers Microsoft Excel®. Vous pouvez utiliser ces
documents pour analyse complémentaire et, dans certains cas, les modifier puis les télécharger dans la solution.
Vous pouvez exporter des données depuis un rapport ou une réserve de travail.
Conditions préalables
Vous devez installer le dernier add-in pour Microsoft Excel®. Selon la configuration de votre solution, vous
pouvez effectuer cette action à partir de :
●
Procédure
1. Accédez à l'écran contenant les données à exporter.
2. Selon le type de données, sélectionnez l'une des options suivantes :
● Pour une réserve de travail, sélectionnez la réserve de travail et cliquez sur Lancer.
3. Cliquez sur Exporter et sélectionnez Vers Microsoft Excel.
4. Facultatif : personnalisez votre exportation vers Excel
1. Pour sélectionner les colonnes dans votre exportation vers Excel, procédez comme suit :
a. Dans la barre de titre, cliquez sur Personnaliser Cet écran .
b. Dans le panneau latéral, sélectionnez Afficher options.
c. Dans la boîte de dialogue Afficher options, vous pouvez exporter toutes les colonnes de la vue en
sélectionnant Tout dans la zone Exporter colonnes.
La valeur par défaut de cette zone est Visible ; elle permet d'exporter uniquement les
colonnes actuellement affichées.
2. Pour sélectionner la langue de votre exportation vers Excel, procédez comme suit :
a. Dans la boîte de dialogue Afficher options, définissez la valeur Afficher pour la zone Sélection
langue et cliquez sur OK .
b. Cliquez sur Sauvegarder .
c. Cliquez sur Exporter et sélectionnez Vers Microsoft Excel®.
d. Sélectionnez une langue dans la boîte de dialogue qui apparaît.
Dans cette boîte de dialogue, la préférence en termes de sélection de colonne vous permet
de remplacer l'option personnalisée. Cette sélection est valide uniquement pour
l'exportation en cours.
Si un seul modèle contient la variante de la langue de connexion, l'exportation est effectuée dans
la langue de connexion et aucune interaction utilisateur n'est requise.
●
S'il n'existe qu'un seul modèle dans le système pour ce scénario d'exportation, mais que la
variante de la langue de connexion n'est pas disponible, l'exportation est effectuée en anglais.
●
utiliser pour l'exportation. Ce modèle vous indique comment seront formatées les données
exportées. La version Microsoft Excel pertinente pour chaque modèle s'affiche.
de Microsoft Excel pour organiser les données et sauvegarder cette feuille de travail.
Si vous cliquez sur Sauvegarder, une boîte de dialogue Sauvegarder sous s'ouvre. Vous pouvez indiquer
un nom de fichier et un emplacement dans lequel sauvegarder le fichier Microsoft Excel exporté. Un
●
La sous-vue Exécutions de la planification de la vue Actions automatiques dans le poste de travail Planification des
approvisionnements vous permet de créer, gérer et suivre les exécutions en masse pour la planification des besoins
en articles. Vous vous assurez ainsi de la disponibilité des produits à l'heure requise et dans la quantité voulue.
L'exécution en masse entraîne la création de propositions de production, d'achat ou de transfert de stock pour
couvrir la demande.
Contexte de gestion
Exécutions en masse
Une exécution en masse est le traitement en masse automatique d'une tâche ou d'une transaction commerciale.
Les exécutions en masse permettent de traiter en masse des données commerciales et sont utilisées dans les
processus de gestion, tels que les cycles de facturation, les cycles d'autorisation de paiement ou les cycles de
confirmation de soldes. Lorsqu'un utilisateur planifie une exécution en masse, le système la représente sous forme
de job d'arrière-plan. Cependant, lors de la sélection du périmètre, il est possible de fournir des variantes par défaut
des exécutions en masse.
Les exécutions en masse sont créées et gérées dans les postes de travail. Le Planificateur de jobs permet de planifier
l'exécution de manière ponctuelle ou régulièrement à des heures définies.
Dans la vue Jobs d'arrière-plan du poste de travail Gestion de l'application et des utilisateurs, vous pouvez surveiller
et replanifier les jobs d'exécution en masse créés par des utilisateurs dans d'autres postes de travail.
Pour plus d'informations, voir Exécutions en masse.
Tâches
Dans ces onglets, ajoutez une ligne pour un ID de produit, de domaine de planification
ou de groupe de planification en cliquant sur Ajouter ligne . Vous pouvez filtrer à l'aide
d'une plage de sélections ou d'une sélection particulière. Par exemple :
Filtrer les produits à l'aide d'une plage de sélections dans l'onglet Produits
Dans la zone Inclure/Exclure, cliquez sur la flèche et sélectionnez Inclusion ou
●
Évitez de planifier des cycles en parallèle. Si vous devez planifier le même cycle
plusieurs fois, assurez-vous que les différents jobs ne se chevauchent pas car
cela pourrait provoquer des blocages et dans des cas exceptionnels,
l'interruption du job. Après la planification des cycles, vérifiez bien dans le
Moniteur de jobs les unités de travail parallèles. Pour plus d'informations, voir la
documentation sur les jobs d'arrière-plan.
3. Cliquez sur Confirmer , puis sur Fermer pour revenir à la sous-vue Exécutions de la
planification.
Vous avez planifié le cycle, qui sera exécuté d'après vos spécifications.
Dans ce cas, l'ID lieu de livraison est saisi automatiquement lorsque l'utilisateur
appuie sur Entrée après avoir saisi l'ID site de livraison.
Le site de livraison et le lieu de livraison sont différents et il y a plusieurs lieux de
livraison :
●
Dans ce cas, l'ID lieu de livraison ne peut pas être saisi automatiquement lorsque
l'utilisateur saisit l'ID site de livraison car l'affectation n'est pas unique. Toutefois,
si l'utilisateur saisit l'ID lieu de livraison, l'ID site de livraison est saisi
automatiquement car cette affectation est unique.
La sous-vue Cycles de mise à jour des confirmations vous permet de créer, gérer et suivre les exécutions en masse
liées aux contrôles de disponibilité et à la mise à jour consécutive des commandes clients, des ordres de service et
des ordres de transfert. Les contrôles de disponibilité permettent de vérifier si les dates et les quantités confirmées
pour les postes de commande client sont encore valides ou doivent être mises à jour. Ces informations sont alors
mises à jour en conséquence.
Vous pouvez accéder à la vue Cycles de mise à jour de confirmation à partir des postes de travail suivants :
● Planification des approvisionnements
● Pilotage de la logistique d'expédition
La sous-vue Cycles de mise à jour des confirmations est visible uniquement si le package de gestion Logistique
d'expédition est sélectionné dans le domaine de gestion Fabrication, stockage et logistique dans la vue Projets
d'implémentation du poste de travail Configuration de gestion.
Contexte de gestion
ajuster les confirmations en fonction des modifications de la base de données articles (modification du délai
de réapprovisionnement d'un produit, par exemple) ;
●
● donner la priorité à une commande client plus récente émanant d'un client important.
Le cycle de mise à jour de confirmation réorganise les confirmations de façon à réaffecter la quantité disponible à
la demande client sélectionnée. Au cours de la première étape, les confirmations de chaque demande client
sélectionnée sont réinitialisées. Au cours de la deuxième étape, chaque demande client sélectionnée est reconfirmée
en fonction des options du contrôle de disponibilité paramétrées pour les produits.
Pour plus d'informations, voir Cycle de mise à jour de confirmation [Page 162].
Exécutions en masse
Une exécution en masse est le traitement en masse automatique d'une tâche ou d'une transaction commerciale.
Les exécutions en masse permettent de traiter en masse des données commerciales et sont utilisées dans les
processus de gestion, tels que les cycles de facturation, les cycles d'autorisation de paiement ou les cycles de
confirmation de soldes. Lorsqu'un utilisateur planifie une exécution en masse, le système la représente sous forme
de job d'arrière-plan. Cependant, lors de la sélection du périmètre, il est possible de fournir des variantes par défaut
des exécutions en masse.
Les exécutions en masse sont créées et gérées dans les postes de travail. Le Planificateur de jobs permet de planifier
l'exécution de manière ponctuelle ou régulièrement à des heures définies.
Dans la vue Jobs d'arrière-plan du poste de travail Gestion de l'application et des utilisateurs, vous pouvez surveiller
et replanifier les jobs d'exécution en masse créés par des utilisateurs dans d'autres postes de travail.
Pour plus d'informations, voir la documentation sur les exécutions en masse.
Utilisez cette fonction avec le plus grand soin, car elle peut aussi modifier la
source d'approvisionnement que vous avez sélectionnée manuellement dans
l'écran Détails logistiques de commande. En outre, la performance système
pourrait en être affectée.
4. Dans la section Paramètres de tri, cliquez sur Ajouter ligne pour indiquer le premier
paramètre de tri à prendre en compte pour le cycle.
Les paramètres de tri permettent de définir l'ordre selon lequel la demande client est
contrôlée et confirmée.
5. Saisissez un numéro dans la colonne ID séquence, choisissez Croissant ou
Décroissant dans la colonne Sens et sélectionnez le critère en fonction duquel vous
voulez que le système trie la demande client dans la liste déroulante de la colonne
Critères.
Si vous sélectionnez le critère Postes pour livraison complète d'abord, le sens de tri est
automatiquement activé sur Décroissant et ne peut pas être modifié. Ce critère spécifie
que si la demande client vérifiée et confirmée comporte des ordres de livraison
complète, les postes pour livraison complète ont priorité sur les autres. Pour plus
d'informations, voir Ordres de livraison complète [Page 140].
Vous pouvez combiner les paramètres de tri et définir, par exemple, que tous les postes
de commande doivent d'abord être triés en ordre décroissant selon la priorité de
livraison (soit de la priorité Immédiat à Urgent, Normal et Faible) et les demandes avec
la même priorité de livraison doivent ensuite être triées en ordre croissant selon la date
de création du document.
6. Répétez les étapes 4 et 5 pour chaque paramètre de tri à prendre en compte par le
système.
7. Sur l'onglet approprié de la section Critères de sélection, cliquez sur Ajouter ligne , puis,
à l'aide des listes Inclusion/Exclusion et Chaîne de recherche, indiquez pour quelle
demande client la disponibilité doit être contrôlée par le cycle de mise à jour de
confirmation. Selon la sélection effectuée dans la liste Chaîne de recherche, vous devez
saisir une valeur unique dans la zone De, une valeur unique dans la zone À ou une plage
de valeurs dans les zones De et À.
Évitez de planifier des cycles en parallèle. Si vous devez planifier le même cycle
plusieurs fois, assurez-vous que les différentes exécutions ne se chevauchent
pas cela pourrait provoquer des blocages et dans des cas exceptionnels,
l'interruption du cycle. Après la planification des cycles, vérifiez bien dans le
Moniteur de jobs les jobs parallèles. Pour plus d'informations, voir la
documentation sur les jobs d'arrière-plan.
4.6.3 Tâches
Synthèse
Vous pouvez accéder à l'écran Gérer la prévision de la demande sous Tâches courantes via les vues suivantes du
poste de travail Planification des approvisionnements :
● Produits
● Charge des ressources
● Exceptions
● Actions automatiques
Une prévision de la demande est une estimation de la demande future pour un produit ou service donné. Vous pouvez
créer et également supprimer des prévisions de la demande via l'écran Gérer la prévision de la demande.
Pour des informations détaillées sur les prévisions de la demande en général, voir Prévisions [Page 10].
Procédure
1. Créer une prévision de la demande
a. Dans le menu Afficher, sélectionnez Toutes les prévisions de la demande par mois si vous souhaitez
gérer les prévisions de la demande par mois ou Toutes les prévisions de la demande par semaine si
vous souhaitez les gérer par semaine.
En fonction de votre sélection, Mensuellement ou Hebdomadaire est automatiquement entré dans la
zone Type de période sous Données de prévision de la demande.
b. Si vous souhaitez créer des prévisions de la demande pour un produit et un domaine de planification
en même temps, entrez l'ID produit, la Description du produit et l'ID domaine de planification sous
Données produits.
Si vous souhaitez créer des prévisions de la demande pour un groupe de produits et un domaine de
planification en même temps, entrez l'ID groupe de planification et l'ID groupe de prévisions sous
Groupes de produits.
c. Sous Données de prévision de la demande, sélectionnez la période (mois ou semaine) pour laquelle
vous souhaitez créer une prévision de la demande dans la zone Type de période. Notez que ceci est
nécessaire uniquement si la période avec laquelle vous souhaitez travailler est maintenant différente
de celle dans la sélection Afficher que vous avez déjà faite. Entrez également une date de début pour
le produit (ou le groupe de produits) et le domaine de planification dans la zone Date de début.
d. Cliquez sur Lancer pour voir les résultats dans la Table des prévisions en planification. Chaque ligne
dans la table affiche les prévisions de la demande pour la combinaison spécifique de produit et de
domaine de planification que vous avez entrée.
Notez que le Type de période affiché est Initial si vous n'avez pas encore entré une prévision de la
demande pour cette combinaison spécifique de produit (ou de groupe de produits) et de domaine de
Notez que les prévisions de la demande sont affichées dans la Table des prévisions en
planification aussi bien pour les périodes mensuelles qu'hebdomadaires indépendamment de
votre paramétrage de type de période. En pratique vous pouvez toutefois modifier uniquement
les zones pour le type de période (mois ou semaine) que vous avez sélectionné.
Notez également que pour créer des prévisions de la demande à l'aide d'une nouvelle
sélection, vous devez cliquer sur Sauvegarder avant de cliquer sur Lancer .
f. Les détails (indicateurs de consommation) pour la ligne sélectionnée dans la Table des prévisions en
planification sont affichés dans la table Détails située en bas de l'écran.
g. Cliquez sur Fermer pour quitter l'écran.
Vous pouvez entrer une prévision de la demande même si une procédure de gestion de la demande
n'est pas définie pour le produit sélectionné mais la prévision de la demande sera non valide pour la
planification des approvisionnements et ne sera de ce fait pas visible dans la vue Produits.
Lorsque vous supprimez des prévisions de la demande, les prévisions pour toute la série chronologique
sont supprimées.
Alternatives
Vous pouvez également travailler avec des prévisions de la demande dans la vue Plans de demande du poste de
travail Planification de la demande. Pour plus d'informations, voir Créer un nouveau plan de demande [Page 40].
Synthèse
Vous pouvez exporter des rapports et des réserves de travail vers Microsoft Excel®. Vous pouvez utiliser ces
documents pour analyse complémentaire et, dans certains cas, les modifier puis les télécharger dans la solution.
Vous pouvez exporter des données depuis un rapport ou une réserve de travail.
Procédure
1. Accédez à l'écran contenant les données à exporter.
2. Selon le type de données, sélectionnez l'une des options suivantes :
Pour un rapport, vous pouvez exporter soit un graphique soit une table. Pour cela, sélectionnez le
rapport et cliquez sur Basculer vers diagramme ou Basculer vers table.
●
● Pour une réserve de travail, sélectionnez la réserve de travail et cliquez sur Lancer.
3. Cliquez sur Exporter et sélectionnez Vers Microsoft Excel.
4. Facultatif : personnalisez votre exportation vers Excel
1. Pour sélectionner les colonnes dans votre exportation vers Excel, procédez comme suit :
a. Dans la barre de titre, cliquez sur Personnaliser Cet écran .
b. Dans le panneau latéral, sélectionnez Afficher options.
c. Dans la boîte de dialogue Afficher options, vous pouvez exporter toutes les colonnes de la vue en
sélectionnant Tout dans la zone Exporter colonnes.
La valeur par défaut de cette zone est Visible ; elle permet d'exporter uniquement les
colonnes actuellement affichées.
2. Pour sélectionner la langue de votre exportation vers Excel, procédez comme suit :
a. Dans la boîte de dialogue Afficher options, définissez la valeur Afficher pour la zone Sélection
langue et cliquez sur OK .
b. Cliquez sur Sauvegarder .
c. Cliquez sur Exporter et sélectionnez Vers Microsoft Excel®.
d. Sélectionnez une langue dans la boîte de dialogue qui apparaît.
Dans cette boîte de dialogue, la préférence en termes de sélection de colonne vous permet
de remplacer l'option personnalisée. Cette sélection est valide uniquement pour
l'exportation en cours.
S'il n'existe qu'un seul modèle dans le système pour ce scénario d'exportation, mais que la
variante de la langue de connexion n'est pas disponible, l'exportation est effectuée en anglais.
●
utiliser pour l'exportation. Ce modèle vous indique comment seront formatées les données
exportées. La version Microsoft Excel pertinente pour chaque modèle s'affiche.
de Microsoft Excel pour organiser les données et sauvegarder cette feuille de travail.
Si vous cliquez sur Sauvegarder, une boîte de dialogue Sauvegarder sous s'ouvre. Vous pouvez indiquer
un nom de fichier et un emplacement dans lequel sauvegarder le fichier Microsoft Excel exporté. Un
●
Synthèse
This document lists the reports that are available in Supply Chain Management by business function along with the
relevant variables in this area. The embedded reports available in this area are also listed.
Reports
Supply Chain Control Order Fulfillment Outbound Lead Time Detailed [Page 205]
Outbound Logistics
Supply Chain Control Order Fulfillment Outbound Lead Time Averages [Page 202]
Outbound Logistics
Supply Chain Control Outbound Delivery Performance - Quick Analysis [Page 195]
Outbound Logistics
Common Variables
The following list provides selected variables that are associated with reports in this area.
Name Description
Confirmation Date The date on which the logistics or production task is verified as complete.
Delivery Priority The delivery priority of the sales order. The priority can be Immediate, Urgent, Normal, or Low.
Identified Stock ID The identifier of the identified stock to which the product belongs.
Inspection Creation Date The timelines during which the inspections were created.
Logistics Area ID The identifier of the physical space or storage area where products are stored, for example, a
bin. It can also be the identifier of the grouping of logistics areas, for example, a rack.
Planned Production End The end date of the production request as requested by the customer.
Date
Planning Area The grouping of demand and supply for a selected product from a planning perspective within
a site.
Processor of Confirmation The name of the person who performs the logistics or production task.
Sales Organization The departmental unit that is responsible for the sale and distribution of products.
Embedded Reports
Embedded reports are often displayed in the Overview views of work centers and provide a graphical display of a
specific aspect of report data. The following reports are available as embedded reports:
Voir aussi
Reports View
Overview Of Data Sources In Supply Chain Management [Page 184]
Synthèse
Ce document répertorie les sources de données disponibles dans la gestion de la chaîne logistique, en indiquant les
contextes d'accès associés. Il répertorie également les caractéristiques et indicateurs communs disponibles pour
le reporting.
ID source
Nom de la source de de Contexte
données données Description d'accès
Analyse des défauts PLMQDFU Fournit des données pour l'analyse des défauts, dont l'ID contrôle, le client, Site
01 la catégorie de produits et le nombre de défauts ayant une cause interne.
Rapport du plan de SCMDPAV Fournit les détails du plan de demande, y compris les indicateurs : données
demande réelles, données réelles finales, prévision, prévision finale et facteurs de
répartition. Les informations reposent sur les caractéristiques du plan de
01
Analyse des contrôles PLMQINU Fournit des données pour l'analyse des contrôles, dont la décision de Site
01 contrôle, la catégorie de produits et le contrôleur.
Stock identifié SCM_IST Fournit les données principales du stock identifié, dont l'ID et la description
OCK stock identifié, l'ID produit de référence et l'ID article.
Localisation SCM_LOC Fournit les données principales de la localisation, dont l'ID et les rôles. Par
ATION exemple : données relatives au point de service, à l'expédition et à la livraison.
Zone logistique SCM_LOG Fournit les données principales de la zone logistique, dont l'ID et la Site
_AREA description.
Unité logistique SCM_LU Fournit les données principales de l'unité logistique, dont l'ID et la description.
Lot de production SCM_PRO Fournit les données principales de l'en-tête des lots de production, Site
D_LOT notamment l'ID et l'ID entité organisationnelle.
Ordre de production SCM_PRO Fournit les données principales de l'en-tête des ordres de production, Site
D_ORDER notamment l'ID et le produit fabriqué.
Opération de modèle SCM_REP Fournit les données principales des opérations du modèle de production
de production validé M_OPER validé, dont l'ID et la description.
Journal de SCMCFJU Fournit les données de transaction relatives aux variations des stocks et aux Site
confirmation mouvements de stock, dont les sorties/entrées/mouvements de
marchandises. Présente en outre les variations de stock résultant de tâches
01
Détails des réceptions SCMCIDB Fournit les données de transaction relatives aux documents de réception, Site
dont les postes de produit, les quantités, le partenaire, les références de poste
et les informations de statut.
01
Détails des SCMODPB Fournit les données de transaction relatives aux documents de livraison, dont
performances des l'ID ordre, le produit, le compte, l'entité de ventes et l'ID site d'expédition.
livraisons
01
Besoins en SCMPPTB Fournit les données de transaction relatives aux ordres de production, dont Site
ressources 01 le temps de traitement planifié pour les ressources utilisées dans les ordres.
Utilisation des SCMPPTB Fournit les données de transaction relatives aux lots de production, dont le Site
ressources temps de traitement réel pour les ressources utilisées dans le processus de
production.
02
Temps de traitement SCMPPTU Fournit les données de transaction relatives aux temps de traitement planifiés Site
de la production 01 et réels des ordres de production.
Exécution de la SCMPRFB Fournit les données de transaction relatives aux demandes de production, Site
demande de dont la quantité demandée et la quantité produite.
production - Données
01
prévues
Exécution de la SCMPRFB Fournit les données de transaction relatives aux demandes de production, Site
demande de dont les dates de début et de fin des processus de production concernés par
production - Données la demande.
02
réelles
Exécution de la SCMPRFU Fournit les données de transaction relatives à l'exécution de la demande de Site
demande de production, dont les quantités et les dates planifiées et réelles.
production
01
Rendement prévu et SCMYASB Fournit les données de transaction relatives aux ordres de production, dont Site
rebut prévu 01 les rebuts prévus et la quantité produite prévue.
Rendement et rebut SCMYASU Fournit les données de transaction relatives au rebut planifié et réel des Site
01 ordres de production.
Conception du produit PLM_PDU Fournit des détails sur la conception du produit, y compris sur le produit et la
nomenclature. Fournit également des données pour la conception du produit
supérieure.
01
Version de conception PLMPDB0 Fournit des informations sur les données principales de la version de
du produit conception du produit, y compris l'ID version de conception du produit, le nom
et la description du produit.
2
Ordres de production SCMPOHD Fournit des détails généraux sur les ordres de production. Site
par détails généraux
(en-tête)
R
Ordres de production SCMPOHD Fournit les points de comptage de la structure de l'ordre des ordres de Site
par points de R_ORDST production.
comptage dans la
structure d'ordre (en-
R_RP
tête)
tête)
Ordres de production SCMPOHD Fournit les composants des ordres de production. Site
par composants (en-
tête)
RIP
Ordres de production SCMPOHD Fournit les produits fabriqués des ordres de production. Site
par produits fabriqués ROP
(en-tête)
Ordres de production SCMPOHD Fournit des détails sur les ressources des ordres de production. Site
par ressources (en-
tête)
RRES
Ordres de production SCMPOHD Fournit des détails d'exécution sur les ordres de production. Site
par détails
d'exécution (en-tête)
REXEC
Tâches de production SCMPTV0 Fournit des données de transaction des tâches de production. Site
1
Tâches de production SCMPPTB Fournit les données relatives à l'utilisation des ressources des tâches de Site
- Utilisation des production.
ressources
02
Vue agrégée de la liste SCMMSDV Fournit des données agrégées relatives à l'offre et à la demande des produits. Site
Offre et demande en V01
articles
Liste Offre et SCMMSDV Fournit des données détaillées de la liste de l'offre et de la demande en Site
demande en articles V02 articles.
Indicateurs de l'offre SCMPDV0 Fournit des données d'indicateurs relatives à l'offre et à la demande en Site
et de la demande en articles.
articles
1
Demande de SCMIDRB Fournit des données de transaction relatives aux détails du poste des Site
réception - Détails du demandes de réception.
poste
01
Demandes magasin SCMWRGE Fournit des données relatives aux demandes magasin. Site
NU01
Détails d'exécution de SCMWREX Fournit des données relatives aux postes des détails d'exécution des Site
demandes magasin - EU01 demandes magasin.
Postes
Postes planifiés de SCMWRPL Fournit des données relatives aux postes planifiés des demandes magasin. Site
demandes magasin NU01
Postes détails des SCMOBDU Fournit des données relatives aux postes détails des livraisons. Site
livraisons 02
État des stocks SCMINVV Fournit des données relatives à l'état des stocks en fonction de séparateurs Site
02 de stock.
Modèles de SCMPMEL Fournit des données relatives aux modèles de production, aux segments ainsi Site
production avec EMENTU0 qu'à la structure de la gamme de fabrication.
détails d'élément 1
Modèles de SCMPMAC Fournit des données relatives aux activités des gammes de fabrication, ainsi Site
production avec TIVITYU que des détails sur le segment de production et le modèle de production.
détails d'activité 01
Modèles de SCMPMIT Fournit des données relatives aux affectations de groupes de postes aux Site
production avec MGRPU01 activités des modèles de production.
détails de l'affectation
de groupe de postes
d'activité
Modèles de SCMPMIT Fournit les détails du poste du groupe de postes des gammes de fabrication Site
production avec EMSU01 affectées au modèle de production.
détails du poste du
groupe de postes
Modèles de SCMPMBY Fournit des sous-produits affectés aux modèles de production Site
production avec
détails de l'affectation U01
PRODUCT
du sous-produit
Postes de SCMITEM Fournit des postes avec détails d'ordre de modification des nomenclatures
nomenclatures de de production.
production avec
CHST
ordres de
modification
Variantes de SCMVARI Fournit des détails de variante sur les nomenclatures de production.
nomenclatures de
production
ANT
Détails de variante et SCMPBOM Fournit des détails de variante et de poste sur les nomenclatures de
de poste de production.
nomenclatures de
U
production
Affectation des états SCMVARI Fournit une liste des états techniques de poste affectés à la variante.
techniques de poste à TEMCHST
la variante de
nomenclatures de
ASN
production
Transaction par lot SCMBATU Fournit les détails des documents, par exemple des ordres de production ou
01 des livraisons, pour lesquels le stock identifié est utilisé.
Détails de la sélection SCMPBOM Fournit les détails des données de sélection du cycle de gestion en masse des
du cycle de gestion en MNTU01 nomenclatures de production.
masse des
nomenclatures de
production
Détails des SCMPBOM Fournit les détails des données des paramètres du cycle de gestion en masse
paramètres du cycle MNTU02 des nomenclatures de production.
de gestion en masse
des nomenclatures de
production
Nombre de défauts Affiche le nombre total de défauts ainsi que le nombre de défauts ayant une cause
interne.
PLMQDFU01_S
TR_01
Nombre de contrôles et PLMQINU01_S Affiche le nombre de contrôles effectués, acceptés, refusés ou ignorés. Affiche
quotas également l'indicateur qualité moyen, le délai moyen et les quotas de contrôle
tels que le quota de skips.
TR_01
Journal de Fournit une synthèse des variations des stocks et des mouvements de stock, dont
confirmation les sorties/entrées/mouvements de marchandises, les comptages et les
SCMCFJU01_S
logistiques confirmées.
Traitement des Fournit une analyse du délai pour les commandes client livrées, de la date de
commandes - création à la date de livraison.
SCMODPB01_S
sortie
Traitement des Fournit une analyse du délai pour les commandes client livrées, de la date de
commandes - Détails création à la date de livraison.
SCMODPB01_S
Performances des Fournit une analyse multiniveau du niveau de performance de votre société grâce
livraisons par temps à des livraisons correctes et ponctuelles.
SCMODPB01_S
TR_08
Performances des Fournit une analyse multiniveau du niveau de performance de votre société grâce
livraisons par quantité à des livraisons correctes et ponctuelles.
SCMODPB01_S
TR_09
Performances des Fournit une analyse multiniveau du niveau de performance de votre société grâce
livraisons - Analyse à des livraisons correctes et ponctuelles.
SCMODPB01_S
rapide
TR_11
Temps de traitement Représente le statut des temps enregistrés pour l'achèvement des opérations ou
de la production des lots de production.
SCMPPTU01_S
TR_01
En-tête d'exécution de Affiche les quantités et dates planifiées pour un ordre de production, et les
la demande de quantités et dates réelles confirmées.
SCMPRFU01_S
production
TR_01
Rendement et rebut Affiche les quantités de produit acceptables et non acceptables enregistrées pour
un point de comptage, un lot de production ou une période.
SCMYASU01_S
TR_01
Rapport de stock Fournit une liste de la quantité unité logistique, du stock magasin, du stock en
contrôle qualité, du stock non-libre et à utilisation libre, et des stocks qui arrivent
SCMINVV02_S
Type de défaut Fournit une synthèse des types de défaut disponibles, avec indication du code défaut Assurance
et de la description associée. qualité
PLMQDFU01
Stock identifié Quantité produite en même temps, avec les mêmes caractéristiques et les mêmes Chaîne
paramètres de production. logistique
ISTOCK_UUID - Cette caractéristique est activée pour la navigation. SCM_ISTOCK
Localisation Point géographique, concernant la logistique, à l'intérieur d'un site. Une localisation peut Chaîne
être interne ou externe à une société. La localisation est utilisée pour communiquer des logistique
informations de lieux dans les processus de gestion, par exemple les succursales d'une SCM_LOCATIO
société, les sites de gestion des stocks et les lieux de prestation de services. N
LOC_UUID - Cette caractéristique est activée pour la navigation.
Zone logistique Zone personnalisable, appartenant à une localisation et fournissant des informations Chaîne
détaillées sur des aspects physiques et opérationnels requis pour le stockage et la logistique
production. Les zones logistiques peuvent être classées dans une hiérarchie en fonction SCM_LOG_ARE
d'aspects physiques ou de fonctions logistiques. A
Unité logistique Article constitué de matériaux d'emballage, tels que palette ou caisse, défini pour le Chaîne
stockage ou le transport tout au long de la chaîne logistique. logistique
SCM_LU
Ressource Actif qui contribue à l'approvisionnement, la production ou la livraison d'un produit. Chaîne
RES_UUID - Cette caractéristique est activée pour la navigation. logistique
SCM_RESOURC
E
Domaine de Domaine dont le planning individuel permet de garantir à temps la disponibilité des Chaîne
planification des produits. logistique
approvisionnem SCM_S_PL_ARE
ents A
Opération de Fournit les données principales des opérations du modèle de production validé, dont Chaîne
modèle de l'ID et la description. logistique
production SCM_REPM_OP
validé ER
Lot de Fournit les données principales de l'en-tête des lots de production, notamment l'ID et Chaîne
production l'ID entité organisationnelle. logistique
PEL_UUID - Cette caractéristique est activée pour la navigation. SCM_PROD_LO
T
Ordre de Fournit les données principales de l'en-tête des ordres de production, notamment l'ID Chaîne
production et le produit fabriqué. logistique
PEO_UUID - Cette caractéristique est activée pour la navigation. SCM_PROD_OR
DER
Voir aussi
Synthèse des rapports dans la gestion de la chaîne logistique [Page 182]
Synthèse
Le rapport Journal de confirmation fournit des informations détaillées sur les confirmations de tâches disponibles
uniquement dans ce rapport. Il offre aux responsables, superviseurs et salariés d'un magasin ou d'un atelier une
synthèse des activités de production et de mouvements de produits. Il indique par exemple les entrées, sorties et
mouvements de marchandises, le stock inventorié et les produits fabriqués. Le rapport Journal de confirmation
présente en outre les variations de stock résultant de tâches magasin et de tâches de production confirmées.
Fonctionnalités
Exécution du rapport
Avant d'exécuter le rapport, vous pouvez spécifier les données que vous souhaitez afficher en sélectionnant des
variables spécifiques. Vous devez indiquer une valeur pour toutes les variables obligatoires. Si des variables
obligatoires existent, elles sont indiquées par un astérisque (*). Vous pouvez définir votre propre variable utilisateur
et la paramétrer comme variable par défaut.
Les différentes variables du journal de confirmation sont les suivantes :
Exécution réelle le
La date à laquelle la tâche magasin ou la tâche de production a été physiquement exécutée.
●
● Produit
Contenu du rapport
Les données contenues dans ce rapport s'affichent initialement sous forme de table. Vous pouvez au besoin afficher
une sélection de caractéristiques et d'indicateurs. Les colonnes avec les caractéristiques sont grisées et les colonnes
avec les indicateurs apparaissent en blanc. Sélectionnez les caractéristiques que vous souhaitez afficher dans la
table à partir dans la boîte de dialogue Non affiché actuellement à gauche de la table ; vous pouvez choisir les
indicateurs dans la boîte de dialogue Options des indicateurs à laquelle vous accédez en cliquant sur le bouton
Options. Vous pouvez également afficher ce rapport sous forme de graphique. Les deux tables ci-dessous présentent
les indicateurs disponibles et certaines des caractéristiques les plus importantes que vous pouvez choisir d'afficher
dans la table. Vous pouvez sélectionner des colonnes supplémentaires ou masquer des colonnes pour afficher
d'autres détails, si nécessaire :
Soyez prudent lors de la définition des variables et des caractéristiques à afficher dans la table car toutes les
confirmations avec les mêmes caractéristiques sont regroupées sur une seule ligne. Autrement dit, si vous
sélectionnez toutes les confirmations créées aujourd'hui dans la boîte de dialogue des variables et que vous
avez également sélectionné la caractéristique ID conf., chaque confirmation terminée au cours de cette
journée est listée sur une ligne séparée. Si vous supprimez la caractéristique ID conf. de la boîte de dialogue
Lignes, un nombre inférieur de lignes est affiché dans le rapport car plus d'informations peuvent être agrégées
sur une seule ligne ; chaque ligne contient toutefois moins d'informations spécifiques. En règle générale donc,
plus la quantité de caractéristiques que vous affichez est importante, moins les lignes dans la table peuvent
être agrégées et plus les informations deviennent spécifiques.
Indicateurs disponibles
Qté conf. (Quantité Il s'agit de la quantité telle que confirmée par le salarié. Cette quantité est généralement positive mais
confirmée) peut également être négative dans le cas d'une confirmation d'ajustement négatif.
Quantité de Il s'agit de la quantité confirmée en fonction de l'unité de valorisation des stocks définie pour ce produit
valorisation des dans la fiche produit.
stocks (Quantité de
valorisation des
stocks confirmée)
Quantité de Il s'agit de la quantité confirmée en fonction de l'unité de valorisation des stocks définie dans la fiche
valorisation des produit, entraînant une diminution des niveaux de stock : par exemple, une sortie de marchandises
stocks de diminution ou une annulation en référence à une entrée de marchandises.
Quantité de Il s'agit de la quantité confirmée en fonction de l'unité de valorisation des stocks définie dans la fiche
valorisation des produit, entraînant une augmentation des niveaux de stock : par exemple, une entrée de marchandises
stocks ou une annulation en référence à une sortie de marchandises.
d'augmentation
Quantité effective Il s'agit de la quantité confirmée en fonction de l'unité de quantité de valorisation des stocks définie
(Quantité de pour ce produit dans la fiche produit. Le signe approprié (positif ou négatif) est ajouté à cette quantité
valorisation des pour indiquer si le résultat de la confirmation augmente ou réduit les niveaux de stock.
stocks effective)
Par exemple :
Entrée de marchandises : 10 pièces -> Quantité effective : +10 pièces
Sortie de marchandises : 10 pièces -> Quantité effective : -10 pièces
Annulation d'entrée de marchandises : 10 pièces -> Quantité effective : -10 pièces
Annulation de sortie de marchandises : 10 pièces -> Quantité effective : +10 pièces
Caractéristiques
En-tête de Description
colonne
Exécution réelle Il s'agit de la date à laquelle la tâche magasin ou la tâche de production a été physiquement exécutée. Notez
le que cette caractéristique représente la zone Traitée le pour les tâches de production et la zone Exécution
réelle le pour les tâches magasin.
Date de la Il s'agit de la date pour l'affectation des périodes dans la comptabilité financière. Notez que cette
transaction caractéristique représente le jour de référence de l'inventaire physique pour les processus magasin et la
commerciale date de la transaction commerciale pour les processus de production.
Produit En fonction de vos options, le système affiche uniquement l'ID du produit dans cette colonne ou bien l'ID
et la description de produit.
Stock identifié En fonction de vos options, vous pouvez choisir d'afficher l'ID produit et l'ID stock identifié qui permettent
d'identifier le stock identifié. Vous pouvez aussi modifier les options pour que seul le stock identifié soit
affiché. Dans ce cas, le titre de colonne devient ID stock identifié.
Zone logistique En fonction de vos options, vous pouvez choisir d'afficher l'ID site et l'ID zone logistique qui, ensemble,
permettent d'identifier la zone logistique. Vous pouvez au besoin afficher la description. Vous pouvez
également modifier les options pour que seul l'ID zone logistique soit affiché. Dans ce cas, le titre de colonne
devient ID zone logistique.
ID conf. (ID Il s'agit de l'ID du document de confirmation. Notez que si vous souhaitez pouvoir naviguer vers le document
confirmation) de confirmation, cette colonne doit être précédée de la colonne Type document conf..
Type document Les différents types de document possibles sont les suivants :
conf. (Type de confirmation magasin : liée à un ordre magasin ;
document de
●
Type conf. (Type Spécifie le type de confirmation qui peut être Standard, Annulation ou Ajustement.
de confirmation)
ID document Il s'agit de l'ID du document qui a déclenché le processus en premier : autrement dit, le document qui débute
d'origine le flux de documents. Notez que si vous souhaitez pouvoir naviguer vers les détails du document d'origine,
cette colonne doit être précédée de la colonne Type de document d'origine.
Type de Il s'agit du type du document qui a déclenché le processus comme par exemple une commande client ou
document un ordre de service, une demande magasin, une livraison ou un ordre de transfert. Notez que cette colonne
d'origine doit précéder la colonne de l'ID document d'origine si vous voulez pouvoir naviguer vers les détails du
document d'origine.
ID confirmation Si le statut d'annulation d'un document de confirmation standard est Annulé, l'ID du document d'annulation
d'annulation est affiché ici : c'est-à-dire l'ID du document qui a annulé le document de confirmation d'origine.
Si le document 2 est le document d'annulation du document 1 par exemple, le document 2 est affiché comme
l'ID confirmation d'annulation dans le document 1.
ID confirmation Si le Type de confirmation est Annulation, le document de confirmation d'origine qui a été annulé est affiché
annulée ici.
Si le document 2 est le document d'annulation du document 1 par exemple, le document 1 est affiché comme
l'ID confirmation annulée dans le document 2.
ID ordre Il s'agit d'un séparateur de stock qui est utilisé dans les processus magasin en deux étapes pour confirmer
magasin (2ème le stock qui se trouve entre l'étape 1 et l'étape 2 du processus. Ce stock n'est pas disponible pour d'autres
tâche magasin) processus.
Sens du Indique si le processus de gestion ayant déclenché cette confirmation a initialement débuté avec une sortie
mouvement de stock ou une entrée en stock. Notez que cette information reste inchangée si le document de
confirmation est annulé. Par exemple, le sens du mouvement d'une confirmation annulée d'entrée de
marchandises demeure Entrée de stock. Son annulation est indiquée par le type de confirmation.
Motif de la Cette colonne est uniquement pertinente pour le processus de confirmation de biens et activités. Les
variation de différentes valeurs possibles sont par exemple Retours de marchandises non consommées, Mise au rebut,
stock Consommation ou Transfert.
Analyse du rapport
Vous pouvez analyser les données de ce rapport en fonction de toutes ces colonnes. Pour analyser les données de
ce rapport, procédez comme suit :
● utilisez les filtres pour modifier l'affichage des données dans le volet de contenu ;
glissez-déplacez les caractéristiques à ajouter ou à supprimer dans le volet de contenu.
Si vous souhaitez naviguer vers les documents de confirmation réels à partir du rapport, vous devez vous
●
assurer que toutes les informations nécessaires pour trouver les documents appropriés sont présentes. Par
exemple, si vous affichez la colonne ID conf., vous ne pouvez naviguer vers le document de confirmation que
si vous avez également affiché la colonne Type document conf. directement devant la colonne ID conf.. En
effet, l'ID confirmation en question peut faire référence à plusieurs documents (une confirmation magasin et
une confirmation de production). Par conséquent, afin que l'ID soit unique, vous devez fournir les informations
Synthèse
Ce rapport fournit une analyse multiniveau du niveau de performance de votre société grâce à des livraisons
correctes et ponctuelles.
Les synthèses succinctes sous forme de graphique ou de table vous permettent d'identifier dans quels domaines
de gestion vos performances de livraison sont insuffisantes. Ce rapport s'adresse uniquement aux entreprises qui
entretiennent une relation de transport avec leurs clients, et non à celles qui fournissent uniquement des services
ou des ventes au comptant.
Fonctionnalités
Exécution du rapport
Avant d'exécuter le rapport, vous pouvez spécifier les données que vous souhaitez afficher en sélectionnant des
variables spécifiques. Vous devez indiquer une valeur pour toutes les variables obligatoires. Si des variables
obligatoires existent, elles sont indiquées par un astérisque (*). Vous pouvez définir votre propre variable utilisateur
et la paramétrer comme variable par défaut.
Des informations supplémentaires sont disponibles pour les variables sélectionnées suivantes :
Entité de ventes
Service ou section responsable des ventes.
●
Canal de distribution
Méthode utilisée pour fournir un produit au client.
●
Compte
Client qui a commandé les produit auprès de votre organisation.
●
Domaine de planification
Regroupement de la demande et de l'approvisionnement pour un produit sélectionné, du point de vue de la
●
Date de livraison
Date à laquelle la livraison atteint sa destination. Cette date est calculée en ajoutant à la date d'expédition la
●
Indicateurs
Quantité demandée
Quantité réellement demandée par le client.
●
Quantité promise
Quantité dont la livraison a été promise au client.
●
Quantité confirmée
Quantité confirmée par un contrôle de disponibilité par rapport à la quantité demandée.
●
Quantité livrée
Quantité livrée au client.
●
Caractéristiques
Type de commande
Classification de la commande. Il peut s'agir d'une commande client, d'un ordre de service ou d'un ordre de
●
transfert.
Priorité de livraison
Priorité de livraison de la commande client. Les quatre priorités disponibles sont Immédiat, Urgent, Normal
●
ou Faible.
Mois de livraison demandé
Mois pour lequel le client demande la livraison des marchandises commandées.
●
Voir aussi
Vue Rapports
Synthèse des rapports dans la gestion de la chaîne logistique [Page 182]
Synthèse des sources de données dans la gestion de la chaîne logistique [Page 184]
Synthèse
Ce rapport fournit une analyse multiniveau du niveau de performance de votre société grâce à des livraisons
correctes et ponctuelles.
Les synthèses succinctes sous forme de graphique ou de table vous permettent d'identifier dans quels domaines
de gestion vos performances de livraison sont insuffisantes. Ce rapport s'adresse uniquement aux entreprises qui
entretiennent une relation de transport avec leurs clients, et non à celles qui fournissent uniquement des services
ou des ventes au comptant.
Fonctionnalités
Exécution du rapport
Avant d'exécuter le rapport, vous pouvez spécifier les données que vous souhaitez afficher en sélectionnant des
variables spécifiques. Vous devez indiquer une valeur pour toutes les variables obligatoires. Si des variables
obligatoires existent, elles sont indiquées par un astérisque (*). Vous pouvez définir votre propre variable utilisateur
et la paramétrer comme variable par défaut.
Des informations supplémentaires sont disponibles pour les variables sélectionnées suivantes :
Canal de distribution
Méthode utilisée pour fournir un produit au client.
●
Compte
Client qui a commandé les produits auprès de votre organisation.
●
Domaine de planification
Regroupement de la demande et de l'approvisionnement pour un produit sélectionné, du point de vue de la
●
Date de livraison
Date à laquelle la livraison atteint sa destination. Cette date est calculée en ajoutant à la date d'expédition la
●
Contenu du rapport
Ce rapport présente une analyse approfondie et mesure la partie de la quantité livrée qui a fait l'objet d'une livraison
ponctuelle. Il compare la date de livraison à d'autres dates du processus de traitement : date demandée, date promise
et date confirmée, afin de mesurer les performances de la livraison.
Performances des livraisons par quantité - Exemple
Échéance demandée : 10 pièces le 17 février
Échéance promise : 8 pièces le 18 février, 2 pièces le 20 février
Échéance confirmée : 7 pièces le 18 février, 3 pièces le 21 février
Échéance de livraison : 9 pièces le 20 février, 1 pièce le 21 février
Des informations supplémentaires sont disponibles pour les caractéristiques et indicateurs suivants :
Indicateurs
Quantité demandée
Quantité réellement demandée par le client.
●
Quantité promise
Quantité dont la livraison a été promise au client.
●
Quantité livrée
Quantité livrée au client.
●
Caractéristiques
Type de commande
Classification de la commande. Il peut s'agir d'une commande client, d'un ordre de service ou d'un ordre de
●
transfert.
Priorité de livraison
Priorité de livraison de la commande client. Les quatre priorités disponibles sont Immédiat, Urgent, Normal
●
ou Faible.
Mois de livraison demandé
Mois pour lequel le client demande la livraison des marchandises commandées.
●
Analyse du rapport
Lorsque vous analysez les rapports, vous avez la possibilité d'effectuer une analyse approximative à un niveau agrégé
(client ou produit, par exemple). Vous pouvez également regrouper les résultats par périodes (semaines ou mois
calendaires, par exemple). Les rapports par date et par quantité vous permettent d'effectuer une analyse détaillée
et une recherche approfondie au niveau des commandes et des livraisons. Si vous optez pour le format agrégé,
gardez à l'esprit que les résultats dépendent des caractéristiques et des indicateurs affichés. Ces indicateurs doivent
être combinés avec soin en vue de garantir l'obtention de résultats exploitables et interprétables.
Pour analyser plus en détails les données dans ce rapport, vous pouvez déplacer les caractéristiques vers les lignes
et les colonnes.
Pour ajouter ou supprimer des indicateurs, cliquez sur l'icône Sélectionner des indicateurs sous Colonnes en regard
de la liste déroulante Indicateurs.
À partir de ce rapport, vous pouvez naviguer vers :
● les détails du produit,
● les détails du compte,
● les détails de l'entité de ventes,
● les détails du responsable des ventes,
Voir aussi
Vue Rapports
Synthèse des rapports dans la gestion de la chaîne logistique [Page 182]
Synthèse des sources de données dans la gestion de la chaîne logistique [Page 184]
Synthèse
Ce rapport fournit une analyse multiniveau du niveau de performance de votre société grâce à des livraisons
correctes et ponctuelles.
Les synthèses succinctes sous forme de graphique ou de table vous permettent d'identifier dans quels domaines
de gestion vos performances de livraison sont insuffisantes. Ce rapport s'adresse uniquement aux entreprises qui
entretiennent une relation de transport avec leurs clients, et non à celles qui fournissent uniquement des services
ou des ventes au comptant.
Fonctionnalités
Exécution du rapport
Avant d'exécuter le rapport, vous pouvez spécifier les données que vous souhaitez afficher en sélectionnant des
variables spécifiques. Vous devez indiquer une valeur pour toutes les variables obligatoires. Si des variables
obligatoires existent, elles sont indiquées par un astérisque (*). Vous pouvez définir votre propre variable utilisateur
et la paramétrer comme variable par défaut.
Des informations supplémentaires sont disponibles pour les variables sélectionnées suivantes :
Entité de ventes
Service ou section responsable des ventes.
●
Canal de distribution
Méthode utilisée pour fournir un produit au client.
●
Compte
Client qui a commandé les produits auprès de votre organisation.
●
Domaine de planification
Regroupement de la demande et de l'approvisionnement pour un produit sélectionné, du point de vue de la
●
Date de livraison
Date à laquelle la livraison atteint sa destination. Cette date est calculée en ajoutant à la date d'expédition la
●
Pour ce client, les performances globales en termes de date demandée sont donc de 75%.
Des informations supplémentaires sont disponibles pour les caractéristiques et indicateurs suivants :
Indicateurs
Quantité demandée
Quantité réellement demandée par le client.
●
Quantité promise
Quantité dont la livraison a été promise au client.
●
Quantité confirmée
Quantité confirmée par un contrôle de disponibilité par rapport à la quantité demandée.
●
Quantité livrée
Quantité livrée au client.
●
Caractéristiques
Type de commande
Classification de la commande. Il peut s'agir d'une commande client, d'un ordre de service ou d'un ordre de
●
transfert.
Priorité de livraison
Priorité de livraison de la commande client. Les quatre priorités disponibles sont Immédiat, Urgent, Normal
●
ou Faible.
Analyse du rapport
Lorsque vous analysez les rapports, vous avez la possibilité d'effectuer une analyse approximative à un niveau agrégé
(client ou produit, par exemple). Vous pouvez également regrouper les résultats par périodes (semaines ou mois
calendaires, par exemple). Les rapports par date et par quantité vous permettent d'effectuer une analyse détaillée
et une recherche approfondie au niveau des commandes et des livraisons. Si vous optez pour le format agrégé,
gardez à l'esprit que les résultats dépendent des caractéristiques et des indicateurs affichés. Ces indicateurs doivent
être combinés avec soin en vue de garantir l'obtention de résultats exploitables et interprétables.
Pour analyser plus en détails les données dans ce rapport, vous pouvez déplacer les caractéristiques vers les lignes
et les colonnes.
Pour ajouter ou supprimer des indicateurs, cliquez sur l'icône Sélectionner des indicateurs sous Colonnes en regard
de la liste déroulante Indicateurs.
À partir de ce rapport, vous pouvez naviguer vers :
● les détails du produit,
● les détails du compte,
● les détails de l'entité de ventes,
● les détails du site d'expédition.
Voir aussi
Vue Rapports
Synthèse des rapports dans la gestion de la chaîne logistique [Page 182]
Synthèse des sources de données dans la gestion de la chaîne logistique [Page 184]
Synthèse
Ce rapport fournit une analyse de la durée du cycle pour les commandes client livrées, de la date de création à la
date de livraison.
Ce rapport calcule des moyennes pour la durée de cycle demandée (c'est-à-dire, la durée du cycle entre la date de
création de la commande et la date demandée) et pour la durée du cycle de traitement des commandes (c'est-à-
dire, l'écart de temps entre la date de création de la commande et la date de la dernière livraison).
Fonctionnalités
Exécution du rapport
Avant d'exécuter le rapport, vous pouvez spécifier les données que vous souhaitez afficher en sélectionnant des
variables spécifiques. Vous devez indiquer une valeur pour toutes les variables obligatoires. Si des variables
obligatoires existent, elles sont indiquées par un astérisque (*). Vous pouvez définir votre propre variable utilisateur
et la paramétrer comme variable par défaut.
Des informations supplémentaires sont disponibles pour les variables sélectionnées suivantes :
Entité de ventes
Service ou section responsable des ventes.
●
Canal de distribution
Méthode utilisée pour fournir un produit au client.
●
Compte
Client qui a commandé les produits auprès de votre organisation.
●
Domaine de planification
Regroupement de la demande et de l'approvisionnement pour un produit sélectionné, du point de vue de la
●
Date de livraison
Date à laquelle la livraison atteint sa destination. Cette date est calculée en ajoutant à la date d'expédition la
●
Contenu du rapport
Ce rapport affiche une analyse en jours de la durée de cycle demandée moyenne et de la durée moyenne du cycle
de traitement des commandes
Des informations supplémentaires sont disponibles pour les caractéristiques et indicateurs suivants :
Indicateurs
Durée de cycle demandée (jours)
Écart de temps entre la date de création de la commande et la date demandée.
●
de marchandises).
● Durée de cycle demandée moyenne (jours)
Caractéristiques
Priorité de livraison
Priorité de livraison de la commande client. Les quatre priorités disponibles sont Immédiat, Urgent, Normal
●
ou Faible.
Mois de livraison demandé
Mois pour lequel le client demande la livraison des marchandises commandées.
●
Mois de livraison
Mois au cours duquel la livraison atteint sa destination.
●
Semaine de livraison
Semaine au cours de laquelle la livraison atteint sa destination.
●
Analyse du rapport
Pour analyser plus en détails les données dans ce rapport, vous pouvez déplacer les caractéristiques vers les lignes
et les colonnes.
Pour ajouter ou supprimer des indicateurs, cliquez sur l'icône Sélectionner des indicateurs sous Colonnes en regard
de la liste déroulante Indicateurs.
À partir de ce rapport, vous pouvez naviguer vers :
● Traitement des commandes - Détails des délais en sortie [Page 205]
● Détails du produit
● Détails du compte
● Détails de l'entité de ventes
● Détails du site d'expédition
Voir aussi
Vue Rapports
Synthèse des rapports dans la gestion de la chaîne logistique [Page 182]
Synthèse des sources de données dans la gestion de la chaîne logistique [Page 184]
Synthèse
Ce rapport fournit une analyse de la durée du cycle pour les commandes client livrées, de la date de création à la
date de livraison.
Ce rapport vous permet de comparer la durée de cycle demandée (c'est-à-dire, l'écart de temps entre la date de
création de la commande et la date demandée) et la durée du cycle de traitement des commandes (c'est-à-dire,
l'écart de temps entre la date de création de la commande et la date de la dernière livraison).
Les données du rapport peuvent être ventilées en fonction de chaque échéance de commande. Ce rapport affiche
la date de création de la commande, la date demandée et la date de livraison. Il met également en évidence les
exceptions telles que les retards, livraisons anticipées et livraisons tardives.
Le rapport Traitement des commandes - Détails des délais en sortie permet de répertorier les écarts au niveau de
chaque poste. L'agrégation peut être effectuée mais elle consiste à additionner les jours, ce qui n'est pas pertinent
pour tous les indicateurs. Si vous souhaitez consulter les valeurs moyennes au niveau du client ou du produit, utilisez
le rapport Traitement des commandes - Moyennes des délais en sortie.
Fonctionnalités
Exécution du rapport
Avant d'exécuter le rapport, vous pouvez spécifier les données que vous souhaitez afficher en sélectionnant des
variables spécifiques. Vous devez indiquer une valeur pour toutes les variables obligatoires. Si des variables
obligatoires existent, elles sont indiquées par un astérisque (*). Vous pouvez définir votre propre variable utilisateur
et la paramétrer comme variable par défaut.
Des informations supplémentaires sont disponibles pour les variables sélectionnées suivantes :
Entité de ventes
Service ou section responsable des ventes.
●
Canal de distribution
Méthode utilisée pour fournir un produit au client.
●
Compte
Client qui a commandé les produit auprès de votre organisation.
●
Domaine de planification
Regroupement de la demande et de l'approvisionnement pour un produit sélectionné, du point de vue de la
●
Date de livraison
Date à laquelle la livraison atteint sa destination. Cette date est calculée en ajoutant à la date d'expédition la
●
de marchandises).
Durée de cycle demandée (jours)
Écart de temps entre la date de création de la commande et la date demandée. Notez que le calcul de cet
●
Caractéristiques
Priorité de livraison
Priorité de livraison de la commande client. Les quatre priorités disponibles sont Immédiat, Urgent, Normal
●
ou Faible.
Mois de livraison demandé
Mois pour lequel le client demande la livraison des marchandises commandées.
●
Mois de livraison
Mois au cours duquel la livraison atteint sa destination.
●
Semaine de livraison
Semaine au cours de laquelle la livraison atteint sa destination.
●
Type de commande
Classification de la commande. Il peut s'agir d'une commande client, d'un ordre de service ou d'un ordre de
●
transfert.
Analyse du rapport
Pour analyser plus en détails les données dans ce rapport, vous pouvez déplacer les caractéristiques vers les lignes
et les colonnes.
Pour ajouter ou supprimer des indicateurs, cliquez sur l'icône Sélectionner des indicateurs sous Colonnes en regard
de la liste déroulante Indicateurs.
À partir de ce rapport, vous pouvez naviguer vers :
● les détails du produit,
● les détails du compte,
Voir aussi
Vue Rapports
Synthèse des rapports dans la gestion de la chaîne logistique [Page 182]
Synthèse des sources de données dans la gestion de la chaîne logistique [Page 184]
Synthèse
En tant que planificateur des approvisionnements, votre principale tâche consiste à équilibrer l'offre (les entrées)
et la demande (les besoins) au sein de votre chaîne logistique. Pour couvrir les demandes dépendantes et
indépendantes existantes, vous planifiez les entrées par le biais de propositions de planification.
Les propositions de planification de produits finis et de sous-ensembles avec le type d'approvisionnement
Production interne correspondent à des propositions de production car elles servent à déclencher la production
d'une quantité définie d'un produit pour une date donnée. Vous pouvez créer les propositions de production
manuellement ou laisser le système les créer lors de la planification des besoins.
Vous pouvez analyser et valider les propositions de production dans la vue Traiter propositions de production du
poste de travail Pilotage des approvisionnements.
Lorsque vous validez une proposition de production, le système crée une demande de production, qu'il transmet à
la production. Une fois l'exécution de la production lancée, la planification est mise à jour avec les informations
relatives au statut de traitement de la production.
Date de début
La date de début marque le lancement de la première opération de planification.
●
Date de fin
La date de fin marque la fin de la dernière opération de planification. Dans la plupart des cas, la date de fin
●
la demande dans le domaine de planification. Cette date a été déterminée par le cycle de planification ou vous
l'avez saisie lors de la création manuelle de la proposition de planification.
Date d'ouverture
La date d'ouverture est la date à laquelle la proposition de production doit être validée pour la production afin
●
de garantir un traitement dans les délais. Elle est calculée par le système sur la base de l'horizon d'ouverture
qui a été défini dans le profil de pilotage des approvisionnements dans l'étape Configuration personnalisée de
la configuration de gestion ( Planification et pilotage de la chaîne logistique Horizon d'ouverture et contrôles
Comme le système crée une proposition de production uniquement s'il trouve une source d'approvisionnement
valable, la proposition est toujours basée sur une version de modèle de planification validé (ou version de RPM).
Pour trouver la version de RPM appropriée, le système utilise le produit, le domaine de planification des
approvisionnements, la quantité et la date de début de la proposition. Pour plus d'informations, voir Détermination
de la source dans la planification [Page 63].
La version de RPM se compose elle-même d'une variante de nomenclature de production et d'une gamme de
fabrication. Ainsi, la proposition de production contient des informations sur les composants nécessaires à la
production du produit fabriqué, les ressources requises en vue de la production et le processus de fabrication au
niveau planification (c'est-à-dire le processus en termes d'activités et d'opérations de planification). Pour plus
d'informations sur les RPM, voir Modèles de production.
l'offre et de la demande pour l'article sélectionné. Il contient les relations d'identification de l'origine du besoin
depuis la demande de niveau supérieur jusqu'à l'ensemble des niveaux de la nomenclature. Ces informations
vous permettent de voir comment les autres niveaux de la demande seront affectés si vous modifiez la date
de début, la date de fin ou la date de disponibilité de la proposition de production.
Naviguer vers l'origine de la demande de niveau supérieur
Cet écran affiche la demande de niveau supérieur qui a entraîné la création de la proposition et indique s'il
●
existe une quantité d'approvisionnement sans origine ou une quantité demandée par la prévision de la
demande. Dans l'affirmative, vous pouvez envisager de réduire la quantité planifiée de la proposition de
production pour éviter une surcharge des ressources.
Naviguer vers l'origine de l'approvisionnement
Cet écran affiche l'origine de l'approvisionnement résultant de la proposition et indique s'il existe un problème
●
lié à l'approvisionnement d'un composant nécessaire à la production du produit fabriqué. Dans l'affirmative,
vous pouvez envisager de réduire la quantité planifiée de la proposition de production de manière à obtenir
une plus petite quantité de composant.
des articles et du lissage de la charge. Par défaut, toutes les propositions de production que vous avez créées
manuellement sont fermes. En revanche, les propositions créées lors du cycle de planification sont
uniquement fixées si vous modifiez manuellement la quantité ou la date, par exemple. Lorsque vous annulez
la fixation d'une proposition de production, cette dernière peut être modifiée lors du cycle de planification
suivant ou du lissage de la charge.
production. Notez que dans l'écran Proposition de production, vous pouvez modifier toutes les dates, à
l'exception de la date d'ouverture qui est calculée par le système.
Vous pouvez, par exemple, être amené à modifier les dates de la proposition de production pour éviter de
surcharger une ressource. Si vous choisissez de modifier la date de disponibilité, la proposition est
réordonnancée et toutes les autres dates ajustées en conséquence.
Modifier la source d'approvisionnement
Vous pouvez être amené à modifier la source d'approvisionnement sélectionnée par le système si vous
●
décidez d'utiliser des composants différents pour la production ou dans l'éventualité d'un arrêt machine
imprévu. Notez qu'à ce stade, vous pouvez même opter pour l'approvisionnement externe (décision de faire
ou faire faire).
L'écran Proposition de production permet d'accéder à des informations détaillées sur une proposition. Il affiche les
exceptions, la structure de la proposition et tous les composants et produits fabriqués inclus dans la proposition.
Vous pouvez accéder au flux des articles pour consulter l'origine de la demande et de l'approvisionnement, modifier
les quantités et les dates (date de début, date de fin et date de disponibilité) de la proposition, modifier la source
d'approvisionnement et fixer la proposition ou annuler la fixation d'une proposition, de la même manière que dans
la vue Traiter propositions de production. Cet écran vous permet également d'effectuer les opérations ci-après :
Vous pouvez confirmer les exceptions et, par exemple, modifier la date de début d'une proposition ou la source
d'approvisionnement pour résoudre une exception.
●
Si la date de début planifiée de la proposition de production est antérieure à la date du jour mais que
la proposition n'a pas encore été validée, le système génère l'exception Date de début dans le passé
car le traitement dans les délais risque d'être compromis.
Si la date de début ou de fin d'une proposition de production tombe en dehors de la période de validité
de la source d'approvisionnement affectée, le système génère une exception Proposition hors période
de validité.
Pour plus d'informations sur les exceptions, voir Planification basée sur les exceptions [Page 72].
Vous pouvez éclater le modèle de planification validé (RPM) ; la proposition est ainsi éclatée d'après la version
de RPM valide en fonction de la version de nomenclature réelle. Notez que cette action écrase toutes les
●
modifications manuelles.
Vous pouvez modifier les quantités et dates des composants, ajouter des composants et en supprimer. Dans
ce cas, le système active le code Modification manuelle des composants pour la proposition de production,
●
puis il la fixe si elle a été créée via le cycle de planification. Pour réinitialiser ces modifications apportées aux
composants, vous devez rééclater le modèle de planification validé.
S'il existe d'autres ressources, vous pouvez en utiliser une en l'activant. Dans ce cas, le système réordonnance
la proposition en tenant compte de la ressource alternative que vous avez sélectionnée.
●
Voir aussi
Planification des approvisionnements [Page 15]
Transfert au service Achats [Page 212]
Synthèse
En tant que planificateur des approvisionnements, votre principale tâche consiste à équilibrer l'offre (les entrées)
et la demande (les besoins) au sein de votre chaîne logistique. Pour couvrir les demandes dépendantes et
indépendantes existantes, vous planifiez les entrées par le biais de propositions de planification.
Les propositions d'achat sont des propositions de planification pour les produits qui présentent le type
d'approvisionnement Approvisionnement externe. Elles permettent de couvrir les demandes dépendantes et
indépendantes existantes en composants et matières premières via le déclenchement de l'approvisionnement d'une
quantité donnée pour une date définie. Vous pouvez analyser et valider les propositions d'achat dans la vue
Traitement des propositions d'achat du poste de travail Pilotage des approvisionnements.
Lorsque vous validez une proposition de production, le système crée une demande d'achat pour celle-ci et transmet
ensuite cette demande au service achats. Ce dernier crée une commande d'achat en référence à la demande d'achat,
puis envoie la commande d'achat terminée au fournisseur. La planification est mise à jour avec les informations de
la commande d'achat.
fournisseur.
Date de livraison planifiée
La date de livraison planifiée représente la date à laquelle le produit doit être livré par le fournisseur.
●
Date de disponibilité
La date de disponibilité représente la date à laquelle le produit demandé doit être disponible pour couvrir la
●
demande. C'est la date qui a été déterminée par le cycle de planification ou la date que vous avez saisie quand
vous avez créé la proposition de planification. Notez que le temps de traitement de l'entrée de marchandises
s'inscrit entre la date de disponibilité et la date de livraison planifiée.
Date d'ouverture
La date d'ouverture est la date à laquelle la proposition d'achat doit être validée pour le service Achats afin
●
de garantir un traitement dans les délais. Elle est calculée par le système sur la base de l'horizon d'ouverture
qui a été défini dans le profil de pilotage des approvisionnements dans l'étape Configuration personnalisée de
la configuration de gestion ( Planification et pilotage de la chaîne logistique Horizon d'ouverture et contrôles
de validité dans Achats et Production ). L'horizon d'ouverture représente une marge temporelle requise par
le service Achats pour préparer l'achat, par exemple pour mettre à jour les informations fournisseur, vérifier
les prix, etc.
Date du besoin au plus tôt
La date du besoin au plus tôt est la date à laquelle l'origine de la demande requiert l'entrée.
●
Si le système trouve un contrat d'achat ou un prix affiché comme source d'approvisionnement pour le produit à
acheter, la proposition d'achat contient également les informations sur le fournisseur. Notez que le système utilise
la date de commande planifiée de la proposition d'achat pour rechercher une source d'approvisionnement valide.
exemple, comment les problèmes liés à une proposition d'achat affectent une commande client pour un
produit fini qui requiert le produit demandé dans la proposition. En conséquence, vous pouvez modifier la
quantité planifiée ou la source d'approvisionnement pour garantir un traitement dans les délais.
Notez que l'origine de la demande n'est pas visible lorsque vous créez une proposition d'achat manuellement.
Une planification d'articles doit d'abord être exécutée et correspondre à l'offre et la demande. Pour plus
d'informations, voir Planification des articles [Page 57].
En cas d'exception pour une proposition d'achat, vous pouvez accéder à l'écran Proposition d'achat pour afficher
des informations plus détaillées, confirmer l'exception ou modifier la date ou la source d'approvisionnement pour
résoudre cette exception.
Si la date de commande planifiée de la proposition d'achat figure dans le passé mais que la proposition d'achat
n'a pas encore été validée, le système génère l'exception Date de début dans le passé car le traitement dans
les délais est à risque.
Si la date de commande planifiée ou la date de livraison planifiée d'une proposition d'achat tombe en dehors
de la période de validité de la source d'approvisionnement affectée, le système génère une exception
Proposition hors période de validité.
En outre, vous pouvez naviguer vers le flux des articles, figer la proposition, annuler la fixation d'une proposition et
valider la proposition de la même façon que dans la vue Traiter les propositions d'achat.
Avant de valider la proposition d'achat, vous pouvez la modifier comme suit :
Figer et annuler la fixation
Vous figez une proposition d'achat pour la protéger contre les modifications automatiques lors du cycle de
●
planification. Par défaut, toutes les propositions d'achat que vous avez créées manuellement sont fermes.
En revanche, les propositions d'achat créées lors du cycle de planification ne sont pas fixées à moins que
vous ne modifiiez manuellement la quantité ou la date, par exemple. Quand vous annulez la fixation d'une
proposition d'achat, cette dernière peut être modifiée par le prochain cycle de planification.
Notez que si vous avez défini un horizon de planification ferme dans la fiche produit, cela signifie que pendant
cette période, le cycle de planification n'est pas autorisé à créer des entrées, ce qui garantit la stabilité du
plan à court terme. Les entrées sont automatiquement planifiées au-delà de l'horizon de planification ferme.
Modifier la date et la quantité
Vous pouvez uniquement modifier la quantité planifiée et la date de disponibilité. Le système replanifie la
●
le système a sélectionnée. Notez qu'à ce stade, vous pouvez même avoir recours à la production interne,
étant entendu toutefois que le modèle de planification validé (MPV) existe pour le produit.
Demandes d'achat avec le type de processus Tierce partie, qui ont été créées dans le cadre d'un scénario de
livraison directe. Pour plus d'informations, voir Livraison directe [Page 165].
●
la quantité demandée complète alors que la date de commande planifiée tombe le jour même ou dans le
passé.
Les demandes d'achat en cours ayant une date de livraison planifiée dans le passé
Le système affiche toutes les demandes d'achat pour lesquelles le service Achats n'a pas encore commandé
●
la quantité demandée complète alors que la date de livraison planifiée tombe le jour même ou dans le passé.
par le service Achats, ainsi que toutes les demandes d'achat avec le type de processus Tierce partie qui ont
été annulées par le service Achats ou bien pour lesquelles la commande client correspondante a été annulée,
à condition qu'aucune commande d'achat n'ait été créée pour les demandes d'achat concernées. Dans tous
ces cas, la quantité à livrer a été définie sur zéro.
Quantité commandée
Il s'agit de la quantité demandée pour laquelle le service Achats a déjà créé une ou plusieurs commandes
●
d'achat.
Quantité à livrer
Le système calcule la quantité à livrer en soustrayant la quantité commandée de la quantité demandée. Si la
●
quantité à livrer restante peut être annulée, la quantité à livrer est définie sur zéro. En fonction du type de
processus de la demande d'achat, la quantité à livrer restante peut être annulée comme suit :
Type de processus Géré en stock
L'annulation de la quantité à livrer restante peut être effectuée en annulant la quantité à livrer dans la
○
demande d'achat.
Type de processus Tierce partie
L'annulation de la quantité à livrer restante peut être effectuée en annulant la quantité à livrer dans la
○
demande d'achat si aucune commande d'achat n'a été créée, ou bien en annulant le poste de commande
client à livraison directe.
Quantité annulée
Tant qu'aucune commande d'achat n'a été créée pour la quantité à livrer intégrale ou partielle de la demande
●
d'achat, la quantité à livrer intégrale ou partielle est transférée à la quantité annulée lorsque vous annulez la
quantité à livrer dans la demande d'achat. Le statut Annulé est affecté à la demande d'achat. Notez que ces
informations ne sont disponibles que pour les demandes d'achat dont le type de processus est Géré en
stock.
Code Annulé
En fonction du type de processus de la demande d'achat, le code Annulé est activé comme suit :
●
Toutefois, s'il existe une commande d'achat, la quantité annulée est égale à zéro.
Type de processus Tierce partie
Le statut Annulé est affecté à la demande d'achat uniquement s'il n'existe aucune commande d'achat
○
Notez que si une demande d'achat est annulée après sa conversion en commande d'achat par le service
Achats ou si une commande client nécessitant une exécution externe est annulée après conversion de la
demande d'achat, une tâche BTM notifie l'annulation à l'acheteur qui doit alors faire le point sur ce qu'il
convient de faire. Pour plus d'informations, voir Notification - Poste de demande d'achat annulé. Si l'acheteur
décide d'annuler la commande d'achat, la zone Quantité annulée l'indique.
Date de livraison demandée
Cette date n'est disponible que pour les demandes d'achat dont le type de processus est Tierce partie. Elle
●
représente la date à laquelle le client veut recevoir le produit qu'il a commandé. L'information est reprise
depuis le poste de commande client et transférée au service Achats. Ainsi, le fournisseur est informé de la
Exemple
Vous suivez des demandes d'achat en cours dont le type de processus est Géré en stock. Les informations suivantes
sont présentées dans la section de synthèse :
ID demande ID produit Quantité demandée Quantité commandée Quantité à livrer Quantité annulée Annulé
Vous avez demandé 100 pièces et le service Achats a déjà créé une ou plusieurs commandes pour 80 pièces. 20
pièces n'ont pas encore été commandées.
Si vous consultez la même demande d'achat quelques jours plus tard, vous voyez les informations suivantes :
ID demande ID produit Quantité demandée Quantité commandée Quantité à livrer Quantité annulée Annulé
Le service Achats n'a pas pu trouver de fournisseur pour commander les 20 pièces restantes et a donc annulé la
demande d'achat. C'est pourquoi la quantité à livrer est définie sur zéro et que les 20 pièces restantes qui n'ont pas
été commandées apparaissent comme quantité annulée. Le statut de la demande d'achat est activé sur Annulé.
Par ailleurs, l'aperçu de la vue Suivi des demandes d'achat vous indique les commandes d'achat qui ont été créées
pour une demande d'achat, car vous pouvez voir les postes de commandes d'achat et la quantité commandée par
poste. En outre, la colonne Annulé montre si un poste de commande d'achat a été annulé par le service Achats.
Notez que si un poste de commande d'achat a été annulé par le service Achats, la quantité commandée dans la
section de synthèse est réduite et la quantité à livrer est augmentée en parallèle. Cependant, dans l'aperçu, la quantité
initialement commandée est toujours indiquée dans la colonne Quantité commandée de l'onglet
Postes de commandes d'achat affectés à titre d'information.
De l'écran Synthèse détails de planification de la demande d'achat, vous pouvez naviguer vers l'écran Synthèse de la
demande d'achat du service Achats pour afficher plus de détails et modifier les détails de la demande d'achat si
nécessaire.
Pour les demandes d'achat affichant le type de processus Tierce partie, vous pouvez également naviguer vers la
commande client à partir de laquelle la demande d'achat correspondante a été créée.
quelle que soit la quantité à livrer. Si, par exemple, la quantité à livrer d'un poste de commande d'achat avec
le type de processus Géré en stock a été consommée par une réception notifiée, le poste de la commande
reste sélectionné tant que la livraison n'est pas terminée.
Postes de commandes d'achat en retard
Le système affiche tous les postes de commandes d'achat pour lesquelles la livraison n'est pas terminée et
●
dont la date de livraison planifiée est le jour même ou antérieure à la date du jour.
La section de synthèse fournit des informations sur la quantité de la commande d'achat, la quantité de livraison et
la quantité à livrer d'une commande d'achat. Vous pouvez également voir si des avis de réception sont notifiés pour
un poste de commande d'achat ayant le type de processus Géré en stock et si la livraison est terminée, ce qui signifie
que l'entrée des marchandises de la quantité complète commandée ou un volume supérieur à la quantité
commandée a été comptabilisé ou que le service Achats a manuellement défini la livraison comme terminée. Si un
poste de commande d'achat a été annulé, la quantité de commande d'achat originale reste affichée à titre
d'information et la quantité de la commande d'achat en cours est définie à zéro.
L'onglet Avancement de la livraison dans la section d'aperçu vous propose une synthèse des dates et des quantités
de livraison réelles pour un poste de commande d'achat sélectionné. Des informations détaillées sont présentées
pour les types de livraison suivants :
Livraisons fournisseur
Vous pouvez voir si des avis de réception ont été notifiés pour les postes de commandes d'achat appartenant
●
au type de processus Géré en stock (statut Notifié), si la livraison est arrivée sur votre site mais n'a pas encore
été traitée par le magasinier (statut Reçu), si les quantités livrées sont en cours de déchargement par un
magasinier (statut En cours de traitement) ou si toutes les quantités livrées ont été transférées dans un
magasin et comptabilisées en stock (statut Traité).
Pour plus d'informations, voir Traitement des livraisons fournisseurs.
Retours fournisseur
Vous pouvez voir si les quantités à retourner au fournisseur sont en cours de prélèvement par un magasinier
●
(statut En cours de traitement) ou si une livraison a été créée et validée (statut Traité). Dès qu'un retour
fournisseur est effectué, la quantité de livraison du poste de livraison correspondant réduit la quantité de
livraison affichée dans la synthèse. Toutefois, l'en-cours de commande reste zéro puisque c'est au service
Achats de décider si un remplacement doit être demandé. Une fois que le remplacement a été demandé, la
quantité à livrer est ajustée en conséquence.
Exemple
Vous avez commandé et reçu dix pièces de votre fournisseur. Vous avez créé une demande de retour
fournisseur pour six pièces, mais la livraison n'a pas encore été créée. Aucun remplacement n'a été demandé.
Les quantités sont calculées comme suit :
Quantité de la
ID poste de commande d'achat ID produit commande d'achat Quantité livrée En-cours de commande
0001–1 ABC01 10 10 0
Cela signifie que la quantité livrée reste zéro puisque l'opérateur de magasin n'a pas encore expédié les
marchandises et que la quantité à livrer reste zéro puisqu'aucun remplacement n'a été demandé.
À présent, la livraison a été créée et validée ; de plus, vous avez demandé le remplacement des six pièces.
Les quantités sont calculées comme suit :
0001–1 ABC01 10 4 6
Cela signifie que la quantité livrée est passée à quatre puisque vous avez retourné six pièces. Comme vous
avez également demandé le remplacement de ces six pièces, la quantité à livrer est maintenant égale à six.
Si la livraison est terminée pour un poste de commande d'achat et qu'un retour fournisseur intervient
après, la commande d'achat n'est pas automatiquement rouverte dans la vue Suivi des commandes
d'achat, ce qui signifie que le code Livraison terminée n'est pas supprimé et que la quantité à livrer reste
zéro. Dans le service Achats, la quantité retournée est prise en compte pour calculer la quantité à livrer
et modifier le statut du poste de commande d'achat en Non livré entièrement si nécessaire. Une tâche
Marchandises renvoyées au fournisseur est créée dans la réserve de travail de la vue Commandes
d'achat du service Achats pour informer ce dernier du retour fournisseur. L'acheteur peut alors
effectuer l'une des actions suivantes :
Il peut modifier le statut de la livraison en Terminé dans le service Achats si aucune livraison de
remplacement n'est demandée pour la quantité retournée. Si la facture a déjà été payée,
●
d'achat dans laquelle le code Livraison terminée est retiré et la quantité à livrer définie en
conséquence.
Pour plus d'informations, voir Traitement des retours fournisseurs - Traitement des retours
marchandises.
Réceptions directes
Vous pouvez consulter l'ID de l'avis de livraison et la date d'expédition notifiés par le fournisseur externe et
●
entrés dans la vue Avis de réceptions directes du poste de travail Gestion des commandes à livraison
directe. L'ID de réception est le document interne qui déclenche la facturation fournisseur et le numéro de
livraison déclenche la facturation client.
Pour plus d'informations, voir Livraison directe [Page 165].
L'onglet Échéancier de livraison dans l'aperçu de la vue est affiché uniquement dans les cas suivants :
Pour les commandes d'achat présentant plusieurs échéances, l'onglet affiche les échéances de livraison telles
que confirmées par le fournisseur.
●
Pour plus d'informations, voir Traitement des retours fournisseurs - Expédition des retours marchandises.
Si vous avez besoin de plus d'informations sur la commande d'achat (et voulez notamment voir le flux de documents
pour la commande sélectionnée ou afficher le prestataire logistique et le site géré en externe dans le cas où la
commande doit être expédiée vers un magasin géré en externe), vous pouvez passer à l'écran Détails logistiques de
commande d'achat. À partir de cet écran, vous pouvez naviguer vers l'écran Synthèse de la commande d'achat du
service Achats puis vers l'écran Commande d'achat et modifier les détails de la commande d'achat si vous y êtes
autorisé.
Voir aussi
Planification des approvisionnements [Page 15]
Planification basée sur les exceptions [Page 72]
Synthèse
En tant que planificateur de l'approvisionnement, votre principale tâche consiste à équilibrer l'offre (les entrées) et
la demande (les besoins) au sein de votre chaîne logistique. Pour couvrir les demandes dépendantes et
indépendantes existantes, vous planifiez les entrées par le biais de propositions de planification.
Les propositions de transfert de stock sont des propositions de planification pour les produits qui présentent le type
d'approvisionnement Approvisionnement interne. Elles sont utilisées pour indiquer le mouvement du stock entre
deux sites d'une même société. Vous pouvez analyser et valider les propositions de transfert de stock dans la vue
Traiter les propositions de transfert de stock du poste de travail Pilotage des approvisionnements.
La validation d'une proposition de transfert de stock entraîne la création d'un ordre de transfert.
Date de disponibilité
La date de disponibilité correspond à la date à laquelle le produit demandé est censé être disponible dans le
●
domaine de planification (site de réception) pour couvrir la demande. Cette date a été déterminée par
l'exécution de la planification des besoins en articles ou vous l'avez saisie lors de la création manuelle de la
proposition de planification.
Étant donné qu'une proposition de transfert de stock est créée uniquement si une source d'approvisionnement valide
est trouvée, une proposition de transfert de stock est toujours basée sur une relation de transport. Pour trouver une
relation de transport valide, le système utilise le produit, le domaine de planification des approvisionnements et la
quantité de la proposition. Pour plus d'informations, voir Détermination de la source dans la planification
[Page 63].
la planification des besoins en articles. Par défaut, toutes les propositions de transfert de stock que vous avez
créées manuellement sont figées. En revanche, les propositions de transfert de stock créées lors de
l'exécution de la planification des besoins en articles sont uniquement figées si vous modifiez manuellement
la quantité ou la date, par exemple. Quand vous annulez la fixation d'une proposition de transfert de stock,
cette dernière peut être modifiée lors de la prochaine exécution de la planification des besoins en articles.
transfert de stock.
Modifier la source d'approvisionnement
Vous pouvez être amené à modifier la source d'approvisionnement sélectionnée par le système si vous
●
décidez de décaler différents produits ou dans l'éventualité d'un arrêt machine imprévu.
L'écran Proposition de transfert de stock permet d'accéder à des informations détaillées sur une proposition de
transfert de stock. Les exceptions, le produit et la structure de la proposition sont affichés. De la même manière que
dans la vue Traiter propositions de transfert du stock, vous pouvez modifier la quantité planifiée et la date de
disponibilité de la proposition, modifier la source d'approvisionnement et figer la proposition ou bien annuler sa
fixation. De plus, vous pouvez confirmer les exceptions ou modifier par exemple la quantité planifiée d'une
proposition ou la source d'approvisionnement pour résoudre une exception.
Pour plus d'informations sur les exceptions, voir Planification basée sur les exceptions [Page 72].
Dans l'ordre de transfert créé via la validation de la proposition de transfert de stock, le lieu de livraison est
identique au site de livraison. Cette donnée peut être mise à jour manuellement ultérieurement dans l'ordre
de transfert.
Voir aussi
Planification des approvisionnements [Page 15]
Synthèse
En tant que planificateur des approvisionnements, commercial ou acheteur assurant la fonction de coordinateur
des livraisons directes dans votre société, vous pouvez utiliser la livraison directe pour coordonner et suivre
l'expédition directe d'un produit à votre client par un fournisseur plutôt que par votre société.
Conditions préalables
Options de configuration
Les options de configuration sont généralement paramétrées par un administrateur. Si vous ne disposez pas
des autorisations requises, contactez votre administrateur.
La livraison directe est activée dans la configuration de votre solution. Pour accéder à l'option de gestion, allez au
poste de travail Configuration de gestion et sélectionnez la vue Projets d'implémentation. Sélectionnez ensuite votre
projet d'implémentation et cliquez sur Traiter le périmètre du projet .
Pour cet exemple de processus de gestion, les options des scénarios de gestion Gestion des commandes et
Approvisionnement piloté par la planification sont définies.
En outre, pour la livraison directe, les éléments suivants sont définis :
Dans la sélection du périmètre, vous devez activer les rubriques de gestion suivantes dans l'ordre :
rubrique de gestion Vente de produits standard dans le package de gestion Portefeuille de produits et services
pour ventes ;
●
● rubrique de gestion Commandes clients dans le package de gestion Vente de produits et services ;
rubrique de gestion Approvisionnement par livraison directe dans le package de gestion Gestion des demandes
et commandes d'achat.
●
Dans la rubrique de gestion Demandes d'achat du package de gestion Gestion des demandes et commandes
d'achat, la réponse à la question clé Voulez-vous créer automatiquement des commandes d'achat à partir des
●
Si votre société ne conserve aucun produit en stock mais utilise toujours la livraison directe par les fournisseurs,
vous devez désélectionner la rubrique de gestion Expédition dans le package de gestion Logistique d'expédition.
Cette rubrique de gestion est sélectionnée automatiquement lorsque les rubriques Vente de produits standard et
Commandes clients sont sélectionnées.
Les options de données principales suivantes sont définies :
Dans la fiche produit, le produit est défini comme étant à acheter et à vendre. Donc, le statut de l'onglet
Achats et le statut des organisations commerciales dans l'onglet Ventes sont définis sur Actif. Ces options
●
Le produit est affecté à une catégorie de produits pour laquelle la création automatique de commande d'achat
est activée. Dans ce cas, la commande d'achat est créée automatiquement lors de la soumission de la
●
Vous pouvez aussi configurer la solution de façon à enregistrer en stock les documents d'expédition directe
dans la comptabilité financière. Pour trouver l'option de gestion correspondante, sélectionnez votre projet
d'implémentation et cliquez sur Traiter périmètre de projet . À l'étape Sélection du périmètre du projet, assurez-
vous que Valorisation des stocks est sélectionné dans Comptabilité financière et de gestion. À l'étape
Questions, développez l'élément Valorisation des stocks et sélectionnez Valorisation des approvisionnements
et des mouvements de stock. Sous Groupe : Valorisation des approvisionnements et des mouvements de
stock, sélectionnez l'option de gestion Activation des enregistrements stock pour la livraison directe et
répondez à la question.
Flux de processus
Livraison directe
Crée une demande client avec le type de livraison Directe dans la vue Demande client du poste de travail
Pilotage de la logistique d'expédition. Le statut de validation de la demande client est défini sur Validée
●
scénario.
Le type de processus de la commande d'achat est Tierce partie. Le statut de cette commande d'achat
est activé sur Envoyée, ce qui signifie que le fournisseur a été informé.
Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Commandes d'achat.
Affiche la commande d'achat avec le type de processus Tierce partie dans la vue Suivi des commandes
d'achat du poste de travail Pilotage des approvisionnements. Le planificateur des approvisionnements
●
peut suivre ici l'avancement de la commande d'achat dans une perspective de planification et de
logistique.
Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Suivi des commandes d'achat
[Page 253].
3. Recevoir la confirmation du fournisseur
Lorsque le fournisseur a répondu à la commande d'achat, l'acheteur crée une confirmation de commande
d'achat pour enregistrer la quantité de livraison et la date de livraison confirmées par le fournisseur. Cet
enregistrement est effectué dans la vue Commandes d'achat du poste de travail Demandes et commandes
d'achat.
Pour plus d'informations, voir Créer une confirmation de commande d'achat.
Le système :
● Modifie le statut de la commande d'achat de Envoyée en Confirmation reçue.
Met à jour la demande client avec des échéances comportant les quantités et les dates de livraison basées
sur la confirmation du fournisseur.
●
Commandée.
4. Recevoir la confirmation de livraison
Lorsque le fournisseur a expédié le produit au client et vous a envoyé une copie du bon de livraison, l'acheteur
ou le commercial l'enregistre en créant l'avis de réception directe dans la vue Commandes à livraisons
directes du poste de travail Gestion des commandes à livraison directe.
Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Commandes à livraisons directes.
L'acheteur ou le commercial sauvegarde et valide l'avis de réception directe.
Le système :
● Crée une réception directe au statut Validée.
● Crée une livraison directe au statut Validée.
Crée une confirmation de biens et activités à partir des informations présentes dans la livraison directe.
Cette confirmation est envoyée à la comptabilité financière. Sur la base de cette livraison, le système
●
crée le poste de livraison à facturer. Elle peut être affichée au statut À facturer dans la vue Demandes de
factures du poste de travail Facturation client.
Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Demandes de factures.
Si vous avez sélectionné l'option d'enregistrement stock des documents d'expédition directe dans
la solution, la confirmation de biens et activités est enregistrée dans la comptabilité financière
avec deux postes de stock supplémentaires correspondant aux livraisons et réceptions directes.
Met à jour la quantité totale d'entrée de marchandises dans la commande d'achat. Les postes sont
affichés dans la vue Postes de documents d'achat du poste de travail Valorisation des stocks.
●
Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Postes de documents d'achat.
Modifie le statut de la commande d'achat en Document lié créé et celui de la livraison en Complètement
livré, puis met à jour la quantité de livraison totale.
●
Met à jour la date de livraison finale dans la commande client. Les postes sont affichés dans la vue Postes
de documents de vente du poste de travail Coûts et produits.
●
Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Postes de documents de vente.
Modifie le statut de livraison dans la commande client en Terminée et met à jour la quantité livrée. Le
statut global de la commande client reste En cours de traitement.
●
compte client. À réception du paiement, ce poste est soldé. Ce dernier est enregistré comme rentrée de
fonds dans la comptabilité générale.
Met à jour le statut de la facture liée au poste de la commande client sur Terminée. Si aucun autre poste
n'existe, le statut de la commande client est défini sur Terminée.
●
La vue Traiter les propositions de production du poste de travail Pilotage des approvisionnements vous présente une
synthèse des propositions de production qui doivent être validées pour le service de production. Cette vue vous
permet principalement de piloter manuellement la validation des propositions de production pour le service de
production, en vue d'un traitement ultérieur. Vous pouvez vérifier s'il existe des problèmes de planification et les
résoudre avant de valider les propositions pour le service de production.
Contexte de gestion
Transfert à la production
En tant que planificateur des approvisionnements, votre principale tâche consiste à équilibrer l'offre (les entrées)
et la demande (les besoins) au sein de votre chaîne logistique. Pour couvrir les demandes dépendantes et
indépendantes existantes, vous planifiez les entrées par le biais de propositions de planification.
Les propositions de planification de produits finis et de sous-ensembles avec le type d'approvisionnement
Production interne correspondent à des propositions de production car elles servent à déclencher la production
d'une quantité définie d'un produit pour une date donnée. Vous pouvez créer les propositions de production
manuellement ou laisser le système les créer lors de la planification des besoins.
Vous pouvez analyser et valider les propositions de production dans la vue Traiter propositions de production du
poste de travail Pilotage des approvisionnements.
Lorsque vous validez une proposition de production, le système crée une demande de production, qu'il transmet à
la production. Une fois l'exécution de la production lancée, la planification est mise à jour avec les informations
relatives au statut de traitement de la production.
Pour plus d'informations, voir Transfert à la Production [Page 208].
Pour plus d'informations, voir Détermination de la source dans la planification [Page 63].
Notez que vous pouvez aussi valider la proposition de production dans l'écran Proposition de
production.
Notez que les informations d'identification de l'origine du besoin ne sont calculées que
lors de l'exécution de la planification. Autrement dit, lorsque vous accédez à l'écran
Flux des articles, celui-ci affiche la situation telle qu'elle a été déterminée lors de la
précédente exécution de la planification, ce qui ne correspond pas nécessairement à
la situation actuelle.
2. Facultatif : effectuez un réordonnancement ascendant du réseau d'identification de
l'origine du besoin jusqu'à l'élément de niveau supérieur afin d'optimiser vos processus
de planification. Les possibilités suivantes s'offrent à vous :
Cliquez sur Réordonnancement ascendant et sélectionnez Document de
référence de début.
●
Le système réordonnance les ordres liés sans laisser aucun intervalle temporel
entre eux (planification compacte).
3. Facultatif : cliquez sur Ouvrir graphique du flux des articles pour obtenir une synthèse
sous forme graphique des relations d'identification de l'origine du besoin et identifier
aisément les problèmes au sein de votre réseau d'ordres.
4. Facultatif : sélectionnez un élément d'approvisionnement et cliquez sur
Réordonnancement descendant . Le système procède au réordonnancement
descendant du réseau d'identification de l'origine du besoin, à partir de l'élément
d'approvisionnement sélectionné.
5. Facultatif : cliquez sur Ouvrir détails de planification produit pour afficher des
informations détaillées sur l'état de l'approvisionnement et de la demande pour le
produit, la spécification de produit et le domaine de planification de l'élément
d'approvisionnement sélectionné.
Notez que vous pouvez aussi ouvrir les détails de planification des produits pour
consulter l'origine de la demande de niveau supérieur qui constitue la source d'origine
de l'élément d'approvisionnement sélectionné.
Pour plus d'informations sur les tâches que vous pouvez effectuer dans l'écran Détails
de planification des produits, reportez-vous à la section Tâches dans le Guide de
consultation Produits dans la planification des approvisionnements [Page 80].
Notez que vous pouvez aussi ouvrir le flux des articles dans l'écran Proposition de
production.
Notez que vous pouvez aussi modifier la source d'approvisionnement dans l'écran Proposition
de production.
Pour plus d'informations sur les exceptions, voir le Guide de consultation rapide Exceptions
[Page 69]
La vue Suivi des demandes de production du poste de travail Pilotage des approvisionnements affiche une synthèse
des demandes de production créées par le système lors de la validation des propositions de production. Vous pouvez
voir les demandes de production qui présentent une quantité à livrer ou les demandes en retard dont la date de
disponibilité est située dans le passé. Le statut d'une demande de production vous indique si celle-ci a donné lieu à
la création d'un ou plusieurs ordres de production. Il vous indique également à quel moment la production a débuté
et à quel moment tous les ordres de production associés à cette demande sont terminés.
Contexte de gestion
Transfert à la production
En tant que planificateur des approvisionnements, votre principale tâche consiste à équilibrer l'offre (les entrées)
et la demande (les besoins) au sein de votre chaîne logistique. Pour couvrir les demandes dépendantes et
indépendantes existantes, vous planifiez les entrées par le biais de propositions de planification.
Les propositions de planification de produits finis et de sous-ensembles avec le type d'approvisionnement
Production interne correspondent à des propositions de production car elles servent à déclencher la production
Tâches
Notez que les informations d'identification de l'origine du besoin ne sont calculées que
lors de l'exécution de la planification. Autrement dit, lorsque vous accédez à l'écran
Flux des articles, celui-ci affiche la situation telle qu'elle a été déterminée lors de la
précédente exécution de la planification, ce qui ne correspond pas nécessairement à
la situation actuelle.
2. Facultatif : effectuez un réordonnancement ascendant du réseau d'identification de
l'origine du besoin jusqu'à l'élément de niveau supérieur afin d'optimiser vos processus
de planification. Les possibilités suivantes s'offrent à vous :
Cliquez sur Réordonnancement ascendant et sélectionnez Document de
référence de début.
●
Le système réordonnance les ordres liés sans laisser aucun intervalle temporel
entre eux (planification compacte).
3. Facultatif : cliquez sur Ouvrir graphique du flux des articles pour obtenir une synthèse
sous forme graphique des relations d'identification de l'origine du besoin et identifier
aisément les problèmes au sein de votre réseau d'ordres.
4. Facultatif : sélectionnez un élément d'approvisionnement et cliquez sur
Réordonnancement descendant . Le système procède au réordonnancement
descendant du réseau d'identification de l'origine du besoin, à partir de l'élément
d'approvisionnement sélectionné.
5. Facultatif : cliquez sur Ouvrir détails de planification produit pour afficher des
informations détaillées sur l'état de l'approvisionnement et de la demande pour le
produit, la spécification de produit et le domaine de planification de l'élément
d'approvisionnement sélectionné.
Notez que vous pouvez aussi ouvrir les détails de planification des produits pour
consulter l'origine de la demande de niveau supérieur qui constitue la source d'origine
de l'élément d'approvisionnement sélectionné.
Pour plus d'informations sur les tâches que vous pouvez effectuer dans l'écran Détails
de planification des produits, reportez-vous à la section Tâches dans le Guide de
consultation Produits dans la planification des approvisionnements [Page 80].
6. Facultatif : pour valider une proposition de production ou d'achat générée par la
planification pour la fabrication ou les achats respectivement, sélectionnez une
proposition dans la table des éléments d'approvisionnement et cliquez sur Valider.
7. Facultatif : pour protéger une proposition de production ou d'achat contre les
modifications automatiques lors de l'exécution de la planification des besoins en
articles et du lissage de charge, sélectionnez une proposition dans la liste des éléments
d'approvisionnement, cliquez sur Actions , puis sélectionnez Figer.
Notez que vous avez la possibilité d'annuler le figement d'une proposition d'achat en
cliquant sur Libérer.
Notez que vous pouvez aussi ouvrir le flux des articles dans l'écran Demande de production.
2. Cliquez sur le bouton approprié pour ouvrir les détails de planification des produits ou
le flux des articles, selon le cas.
3. Sauvegardez vos entrées et revenez à la liste des demandes de production.
Les tâches courantes disponibles dans la vue Suivi des demandes de production sont les
suivantes :
5.3.2 Tâches
Synthèse
Vous pouvez exporter des rapports et des réserves de travail vers Microsoft Excel®. Vous pouvez utiliser ces
documents pour analyse complémentaire et, dans certains cas, les modifier puis les télécharger dans la solution.
Vous pouvez exporter des données depuis un rapport ou une réserve de travail.
Procédure
1. Accédez à l'écran contenant les données à exporter.
2. Selon le type de données, sélectionnez l'une des options suivantes :
Pour un rapport, vous pouvez exporter soit un graphique soit une table. Pour cela, sélectionnez le
rapport et cliquez sur Basculer vers diagramme ou Basculer vers table.
●
● Pour une réserve de travail, sélectionnez la réserve de travail et cliquez sur Lancer.
3. Cliquez sur Exporter et sélectionnez Vers Microsoft Excel.
4. Facultatif : personnalisez votre exportation vers Excel
1. Pour sélectionner les colonnes dans votre exportation vers Excel, procédez comme suit :
a. Dans la barre de titre, cliquez sur Personnaliser Cet écran .
b. Dans le panneau latéral, sélectionnez Afficher options.
c. Dans la boîte de dialogue Afficher options, vous pouvez exporter toutes les colonnes de la vue en
sélectionnant Tout dans la zone Exporter colonnes.
La valeur par défaut de cette zone est Visible ; elle permet d'exporter uniquement les
colonnes actuellement affichées.
2. Pour sélectionner la langue de votre exportation vers Excel, procédez comme suit :
a. Dans la boîte de dialogue Afficher options, définissez la valeur Afficher pour la zone Sélection
langue et cliquez sur OK .
b. Cliquez sur Sauvegarder .
c. Cliquez sur Exporter et sélectionnez Vers Microsoft Excel®.
d. Sélectionnez une langue dans la boîte de dialogue qui apparaît.
Dans cette boîte de dialogue, la préférence en termes de sélection de colonne vous permet
de remplacer l'option personnalisée. Cette sélection est valide uniquement pour
l'exportation en cours.
S'il n'existe qu'un seul modèle dans le système pour ce scénario d'exportation, mais que la
variante de la langue de connexion n'est pas disponible, l'exportation est effectuée en anglais.
●
utiliser pour l'exportation. Ce modèle vous indique comment seront formatées les données
exportées. La version Microsoft Excel pertinente pour chaque modèle s'affiche.
de Microsoft Excel pour organiser les données et sauvegarder cette feuille de travail.
Si vous cliquez sur Sauvegarder, une boîte de dialogue Sauvegarder sous s'ouvre. Vous pouvez indiquer
un nom de fichier et un emplacement dans lequel sauvegarder le fichier Microsoft Excel exporté. Un
●
La vue Traitement des propositions d'achat du poste de travail Pilotage des approvisionnements vous présente une
synthèse des propositions d'achat qui doivent être validées pour le service Achats. Vous pouvez voir les propositions
présentant des problèmes de planification et accéder à d'autres informations pour vous aider à résoudre ces
exceptions. Cette vue vous permet principalement de piloter manuellement la validation des propositions d'achat
pour le service Achats, en vue d'un traitement ultérieur.
Contexte de gestion
Pour plus d'informations, voir Détermination de la source dans la planification [Page 63].
Tâches
Notez que vous pouvez aussi valider une proposition d'achat dans l'écran Proposition
d'achat.
Notez que les informations d'identification de l'origine du besoin ne sont calculées que
lors de l'exécution de la planification. Autrement dit, lorsque vous accédez à l'écran
Flux des articles, celui-ci affiche la situation telle qu'elle a été déterminée lors de la
précédente exécution de la planification, ce qui ne correspond pas nécessairement à
la situation actuelle.
2. Facultatif : effectuez un réordonnancement ascendant du réseau d'identification de
l'origine du besoin jusqu'à l'élément de niveau supérieur afin d'optimiser vos processus
de planification. Les possibilités suivantes s'offrent à vous :
Cliquez sur Réordonnancement ascendant et sélectionnez Document de
référence de début.
●
Le système réordonnance les ordres liés sans laisser aucun intervalle temporel
entre eux (planification compacte).
3. Facultatif : cliquez sur Ouvrir graphique du flux des articles pour obtenir une synthèse
sous forme graphique des relations d'identification de l'origine du besoin et identifier
aisément les problèmes au sein de votre réseau d'ordres.
4. Facultatif : sélectionnez un élément d'approvisionnement et cliquez sur
Réordonnancement descendant . Le système procède au réordonnancement
descendant du réseau d'identification de l'origine du besoin, à partir de l'élément
d'approvisionnement sélectionné.
5. Facultatif : cliquez sur Ouvrir détails de planification produit pour afficher des
informations détaillées sur l'état de l'approvisionnement et de la demande pour le
produit, la spécification de produit et le domaine de planification de l'élément
d'approvisionnement sélectionné.
Notez que vous pouvez aussi ouvrir le flux des articles dans l'écran Proposition d'achat.
Notez qu'à ce stade, vous pouvez même avoir recours à la production interne,
étant entendu toutefois que le modèle de planification validé (MPV) existe pour le
produit.
Cliquez sur Supprimer affectation dans la table du haut pour supprimer la source
d'approvisionnement actuellement affectée et laisser au service des achats le soin
●
Notez que vous pouvez aussi modifier la source d'approvisionnement dans l'écran Proposition
d'achat.
Pour plus d'informations sur les exceptions, voir Guide de consultation rapide Exceptions
[Page 69].
Les tâches courantes suivantes sont disponibles dans la vue Traitement des propositions
d'achat :
5.4.2 Tâches
Synthèse
Vous pouvez exporter des rapports et des réserves de travail vers Microsoft Excel®. Vous pouvez utiliser ces
documents pour analyse complémentaire et, dans certains cas, les modifier puis les télécharger dans la solution.
Vous pouvez exporter des données depuis un rapport ou une réserve de travail.
Conditions préalables
Vous devez installer le dernier add-in pour Microsoft Excel®. Selon la configuration de votre solution, vous
pouvez effectuer cette action à partir de :
●
Procédure
1. Accédez à l'écran contenant les données à exporter.
2. Selon le type de données, sélectionnez l'une des options suivantes :
Pour un rapport, vous pouvez exporter soit un graphique soit une table. Pour cela, sélectionnez le
rapport et cliquez sur Basculer vers diagramme ou Basculer vers table.
●
● Pour une réserve de travail, sélectionnez la réserve de travail et cliquez sur Lancer.
3. Cliquez sur Exporter et sélectionnez Vers Microsoft Excel.
4. Facultatif : personnalisez votre exportation vers Excel
1. Pour sélectionner les colonnes dans votre exportation vers Excel, procédez comme suit :
a. Dans la barre de titre, cliquez sur Personnaliser Cet écran .
b. Dans le panneau latéral, sélectionnez Afficher options.
c. Dans la boîte de dialogue Afficher options, vous pouvez exporter toutes les colonnes de la vue en
sélectionnant Tout dans la zone Exporter colonnes.
La valeur par défaut de cette zone est Visible ; elle permet d'exporter uniquement les
colonnes actuellement affichées.
2. Pour sélectionner la langue de votre exportation vers Excel, procédez comme suit :
a. Dans la boîte de dialogue Afficher options, définissez la valeur Afficher pour la zone Sélection
langue et cliquez sur OK .
b. Cliquez sur Sauvegarder .
c. Cliquez sur Exporter et sélectionnez Vers Microsoft Excel®.
d. Sélectionnez une langue dans la boîte de dialogue qui apparaît.
Dans cette boîte de dialogue, la préférence en termes de sélection de colonne vous permet
de remplacer l'option personnalisée. Cette sélection est valide uniquement pour
l'exportation en cours.
Si un seul modèle contient la variante de la langue de connexion, l'exportation est effectuée dans
la langue de connexion et aucune interaction utilisateur n'est requise.
●
S'il n'existe qu'un seul modèle dans le système pour ce scénario d'exportation, mais que la
variante de la langue de connexion n'est pas disponible, l'exportation est effectuée en anglais.
●
utiliser pour l'exportation. Ce modèle vous indique comment seront formatées les données
exportées. La version Microsoft Excel pertinente pour chaque modèle s'affiche.
de Microsoft Excel pour organiser les données et sauvegarder cette feuille de travail.
Si vous cliquez sur Sauvegarder, une boîte de dialogue Sauvegarder sous s'ouvre. Vous pouvez indiquer
un nom de fichier et un emplacement dans lequel sauvegarder le fichier Microsoft Excel exporté. Un
●
La vue Suivi des demandes d'achat du poste de travail Pilotage des approvisionnements vous permet de suivre les
demandes d'achat dans une perspective de planification. En tant que planificateur des approvisionnements n'ayant
pas accès aux achats dans le système, vous devez être en mesure de suivre l'avancement des documents suivants :
demandes d'achat ayant le type de processus Géré en stock, qui sont créées automatiquement lorsque vos
propositions d'achat sont validées et transférées au service Achats ;
●
demandes d'achat ayant le type de processus Tierce partie, qui sont créées dans le cadre d'un scénario de
livraison directe.
●
Cette vue fait également apparaître les commandes d'achat créées pour une demande d'achat donnée, et indique
si un poste de commande d'achat a été annulé par le service des achats.
Contexte de gestion
Tâches
Cette action n'est pas disponible pour les demandes d'achat dont le type de processus
est Tierce partie.
1. Sélectionnez la ligne de la demande d'achat pour laquelle vous voulez consulter les
détails de planification des produits et cliquez sur
Ouvrir les détails de planification des produits .
Vous obtenez des informations détaillées sur l'état de l'approvisionnement et de la
demande pour le produit sélectionné.
2. Facultatif : Modifiez l'état de l'approvisionnement et de la demande pour le produit fini
en créant une nouvelle proposition de planification ou en modifiant une proposition
existante.
Pour plus d'informations sur les tâches que vous pouvez effectuer dans l'écran Détails
de planification des produits, reportez-vous à la section Tâches dans le Guide de
consultation rapide Produits dans la planification des approvisionnements
[Page 80].
Cette action n'est pas disponible pour les demandes d'achat dont le type de processus
est Tierce partie.
Notez que les informations d'identification de l'origine du besoin ne sont calculées que
lors de l'exécution de la planification. Autrement dit, lorsque vous accédez à l'écran
Flux des articles, celui-ci affiche la situation telle qu'elle a été déterminée lors de la
précédente exécution de la planification, ce qui ne correspond pas nécessairement à
la situation actuelle.
2. Facultatif : effectuez un réordonnancement ascendant du réseau d'identification de
l'origine du besoin jusqu'à l'élément de niveau supérieur afin d'optimiser vos processus
de planification. Les possibilités suivantes s'offrent à vous :
Cliquez sur Réordonnancement ascendant et sélectionnez Document de
référence de début.
●
Le système réordonnance les ordres liés sans laisser aucun intervalle temporel
entre eux (planification compacte).
3. Facultatif : cliquez sur Ouvrir graphique du flux des articles pour obtenir une synthèse
sous forme graphique des relations d'identification de l'origine du besoin et identifier
aisément les problèmes au sein de votre réseau d'ordres.
Cette action n'est pas disponible pour les demandes d'achat dont le type de processus
est Tierce partie.
1. Sélectionnez la ligne de la demande d'achat pour laquelle vous voulez afficher l'origine
de la demande de niveau supérieur, cliquez sur Naviguer vers , puis sélectionnez
Origine de la demande de niveau supérieur.
L'écran Origine de la demande de niveau supérieur qui s'affiche indique quel
approvisionnement couvre quelle demande de niveau supérieur et quelle demande de
niveau supérieur est affectée par les modifications que vous apportez aux quantités et
aux dates d'approvisionnement :
Dans la section Approvisionnement de l'écran, vous pouvez afficher des
informations détaillées relatives à la catégorie de stock sélectionnée (une
●
5.5.2 Tâches
Synthèse
Vous pouvez exporter des rapports et des réserves de travail vers Microsoft Excel®. Vous pouvez utiliser ces
documents pour analyse complémentaire et, dans certains cas, les modifier puis les télécharger dans la solution.
Vous pouvez exporter des données depuis un rapport ou une réserve de travail.
Conditions préalables
Vous devez installer le dernier add-in pour Microsoft Excel®. Selon la configuration de votre solution, vous
pouvez effectuer cette action à partir de :
●
Procédure
1. Accédez à l'écran contenant les données à exporter.
2. Selon le type de données, sélectionnez l'une des options suivantes :
Pour un rapport, vous pouvez exporter soit un graphique soit une table. Pour cela, sélectionnez le
rapport et cliquez sur Basculer vers diagramme ou Basculer vers table.
●
● Pour une réserve de travail, sélectionnez la réserve de travail et cliquez sur Lancer.
3. Cliquez sur Exporter et sélectionnez Vers Microsoft Excel.
4. Facultatif : personnalisez votre exportation vers Excel
1. Pour sélectionner les colonnes dans votre exportation vers Excel, procédez comme suit :
a. Dans la barre de titre, cliquez sur Personnaliser Cet écran .
b. Dans le panneau latéral, sélectionnez Afficher options.
c. Dans la boîte de dialogue Afficher options, vous pouvez exporter toutes les colonnes de la vue en
sélectionnant Tout dans la zone Exporter colonnes.
La valeur par défaut de cette zone est Visible ; elle permet d'exporter uniquement les
colonnes actuellement affichées.
2. Pour sélectionner la langue de votre exportation vers Excel, procédez comme suit :
a. Dans la boîte de dialogue Afficher options, définissez la valeur Afficher pour la zone Sélection
langue et cliquez sur OK .
b. Cliquez sur Sauvegarder .
c. Cliquez sur Exporter et sélectionnez Vers Microsoft Excel®.
d. Sélectionnez une langue dans la boîte de dialogue qui apparaît.
Dans cette boîte de dialogue, la préférence en termes de sélection de colonne vous permet
de remplacer l'option personnalisée. Cette sélection est valide uniquement pour
l'exportation en cours.
Si un seul modèle contient la variante de la langue de connexion, l'exportation est effectuée dans
la langue de connexion et aucune interaction utilisateur n'est requise.
●
S'il n'existe qu'un seul modèle dans le système pour ce scénario d'exportation, mais que la
variante de la langue de connexion n'est pas disponible, l'exportation est effectuée en anglais.
●
utiliser pour l'exportation. Ce modèle vous indique comment seront formatées les données
exportées. La version Microsoft Excel pertinente pour chaque modèle s'affiche.
de Microsoft Excel pour organiser les données et sauvegarder cette feuille de travail.
Si vous cliquez sur Sauvegarder, une boîte de dialogue Sauvegarder sous s'ouvre. Vous pouvez indiquer
un nom de fichier et un emplacement dans lequel sauvegarder le fichier Microsoft Excel exporté. Un
●
La vue Suivi des commandes d'achat du poste de travail Pilotage des approvisionnements vous permet de suivre
l'avancement des commandes d'achat ayant le type de processus En stock ou Livraison directe dans une perspective
de planification et de logistique. Ce suivi vise principalement à vérifier le respect des quantités et des dates par les
fournisseurs. Vous pouvez facilement visualiser les commandes d'achat en retard qui doivent être livrées à la date
du jour ou dont la date de livraison est passée.
Contexte de gestion
Livraison directe
En tant que planificateur des approvisionnements, commercial ou acheteur assurant la fonction de coordinateur
des livraisons directes dans votre société, vous pouvez utiliser la livraison directe pour coordonner et suivre
Tâches
Cette action est disponible uniquement si vous disposez des autorisations requises
pour l'affichage des détails de planification d'un produit particulier.
Elle n'est pas disponible pour les postes de commande d'achat dont le type de
processus est Livraison directe.
1. Sélectionnez la ligne de la commande d'achat pour laquelle vous voulez consulter les
détails de planification des produits et cliquez sur
Ouvrir les détails de planification des produits .
Vous obtenez des informations détaillées sur l'état de l'approvisionnement et de la
demande pour le produit sélectionné.
2. Facultatif : Modifiez l'état de l'approvisionnement et de la demande pour le produit fini
en créant une nouvelle proposition de planification ou en modifiant une proposition
existante.
Pour plus d'informations sur les tâches que vous pouvez effectuer dans l'écran Détails
de planification des produits, reportez-vous à la section Tâches dans le Guide de
consultation rapide Produits dans la planification des approvisionnements
[Page 80].
Cette action n'est pas disponible pour les postes de commande d'achat dont le type de
processus est Livraison directe.
Notez que les informations d'identification de l'origine du besoin ne sont calculées que
lors de l'exécution de la planification. Autrement dit, lorsque vous accédez à l'écran
Flux des articles, celui-ci affiche la situation telle qu'elle a été déterminée lors de la
précédente exécution de la planification, ce qui ne correspond pas nécessairement à
la situation actuelle.
2. Facultatif : effectuez un réordonnancement ascendant du réseau d'identification de
l'origine du besoin jusqu'à l'élément de niveau supérieur afin d'optimiser vos processus
de planification. Les possibilités suivantes s'offrent à vous :
Cliquez sur Réordonnancement ascendant et sélectionnez Document de
référence de début.
●
Le système réordonnance les ordres liés sans laisser aucun intervalle temporel
entre eux (planification compacte).
3. Facultatif : cliquez sur Ouvrir graphique du flux des articles pour obtenir une synthèse
sous forme graphique des relations d'identification de l'origine du besoin et identifier
aisément les problèmes au sein de votre réseau d'ordres.
4. Facultatif : sélectionnez un élément d'approvisionnement et cliquez sur
Réordonnancement descendant . Le système procède au réordonnancement
descendant du réseau d'identification de l'origine du besoin, à partir de l'élément
d'approvisionnement sélectionné.
5. Facultatif : cliquez sur Ouvrir détails de planification produit pour afficher des
informations détaillées sur l'état de l'approvisionnement et de la demande pour le
produit, la spécification de produit et le domaine de planification de l'élément
d'approvisionnement sélectionné.
Notez que vous pouvez aussi ouvrir les détails de planification des produits pour
consulter l'origine de la demande de niveau supérieur qui constitue la source d'origine
de l'élément d'approvisionnement sélectionné.
Pour plus d'informations sur les tâches que vous pouvez effectuer dans l'écran Détails
de planification des produits, reportez-vous à la section Tâches dans le Guide de
consultation Produits dans la planification des approvisionnements [Page 80].
6. Facultatif : pour valider une proposition de production ou d'achat générée par la
planification pour la fabrication ou les achats respectivement, sélectionnez une
proposition dans la table des éléments d'approvisionnement et cliquez sur Valider.
7. Facultatif : pour protéger une proposition de production ou d'achat contre les
modifications automatiques lors de l'exécution de la planification des besoins en
articles et du lissage de charge, sélectionnez une proposition dans la liste des éléments
d'approvisionnement, cliquez sur Actions , puis sélectionnez Figer.
Notez que vous avez la possibilité d'annuler le figement d'une proposition d'achat en
cliquant sur Libérer.
Cette action n'est pas disponible pour les postes de commande d'achat dont le type de
processus est Livraison directe.
Les tâches courantes suivantes sont disponibles dans la vue Suivi des commandes d'achat :
5.6.2 Tâches
Synthèse
Vous pouvez exporter des rapports et des réserves de travail vers Microsoft Excel®. Vous pouvez utiliser ces
documents pour analyse complémentaire et, dans certains cas, les modifier puis les télécharger dans la solution.
Vous pouvez exporter des données depuis un rapport ou une réserve de travail.
Conditions préalables
Vous devez installer le dernier add-in pour Microsoft Excel®. Selon la configuration de votre solution, vous
pouvez effectuer cette action à partir de :
●
Procédure
1. Accédez à l'écran contenant les données à exporter.
2. Selon le type de données, sélectionnez l'une des options suivantes :
Pour un rapport, vous pouvez exporter soit un graphique soit une table. Pour cela, sélectionnez le
rapport et cliquez sur Basculer vers diagramme ou Basculer vers table.
●
● Pour une réserve de travail, sélectionnez la réserve de travail et cliquez sur Lancer.
3. Cliquez sur Exporter et sélectionnez Vers Microsoft Excel.
4. Facultatif : personnalisez votre exportation vers Excel
1. Pour sélectionner les colonnes dans votre exportation vers Excel, procédez comme suit :
a. Dans la barre de titre, cliquez sur Personnaliser Cet écran .
b. Dans le panneau latéral, sélectionnez Afficher options.
c. Dans la boîte de dialogue Afficher options, vous pouvez exporter toutes les colonnes de la vue en
sélectionnant Tout dans la zone Exporter colonnes.
La valeur par défaut de cette zone est Visible ; elle permet d'exporter uniquement les
colonnes actuellement affichées.
Dans cette boîte de dialogue, la préférence en termes de sélection de colonne vous permet
de remplacer l'option personnalisée. Cette sélection est valide uniquement pour
l'exportation en cours.
Si un seul modèle contient la variante de la langue de connexion, l'exportation est effectuée dans
la langue de connexion et aucune interaction utilisateur n'est requise.
●
S'il n'existe qu'un seul modèle dans le système pour ce scénario d'exportation, mais que la
variante de la langue de connexion n'est pas disponible, l'exportation est effectuée en anglais.
●
utiliser pour l'exportation. Ce modèle vous indique comment seront formatées les données
exportées. La version Microsoft Excel pertinente pour chaque modèle s'affiche.
de Microsoft Excel pour organiser les données et sauvegarder cette feuille de travail.
Si vous cliquez sur Sauvegarder, une boîte de dialogue Sauvegarder sous s'ouvre. Vous pouvez indiquer
un nom de fichier et un emplacement dans lequel sauvegarder le fichier Microsoft Excel exporté. Un
●
La vue Traiter les propositions de transfert de stock du poste de travail Pilotage des approvisionnements vous
présente une synthèse des propositions de transfert de stock qui doivent être validées. Vous pouvez voir les
propositions présentant des problèmes de planification et accéder à d'autres informations pour vous aider à
Contexte de gestion
Pour plus d'informations, voir Détermination de la source dans la planification [Page 63].
Tâches
Notez que vous pouvez aussi valider une proposition de transfert de stock dans l'écran
Proposition de transfert de stock.
Notez qu'à ce stade, vous pouvez même avoir recours à la production interne, à
condition que le modèle de planification validé (MPV) existe pour le produit.
Notez que vous pouvez aussi modifier la source d'approvisionnement dans l'écran Proposition
de transfert de stock.
Pour plus d'informations sur les exceptions, voir Guide de consultation rapide Exceptions
[Page 69].
Deux exceptions relatives aux réceptions, Date de début située dans le passé et Date
de disponibilité dans le passé, apparaissent à présent pour les propositions de transfert
de stock. Pour plus d'informations, voir Planification basée sur les exceptions
[Page 72].
Les tâches courantes disponibles dans la vue Traiter les propositions de transfert de stock sont
les suivantes :
5.7.2 Tâches
Synthèse
Vous pouvez exporter des rapports et des réserves de travail vers Microsoft Excel®. Vous pouvez utiliser ces
documents pour analyse complémentaire et, dans certains cas, les modifier puis les télécharger dans la solution.
Vous pouvez exporter des données depuis un rapport ou une réserve de travail.
Conditions préalables
Vous devez installer le dernier add-in pour Microsoft Excel®. Selon la configuration de votre solution, vous
pouvez effectuer cette action à partir de :
●
Procédure
1. Accédez à l'écran contenant les données à exporter.
2. Selon le type de données, sélectionnez l'une des options suivantes :
Pour un rapport, vous pouvez exporter soit un graphique soit une table. Pour cela, sélectionnez le
rapport et cliquez sur Basculer vers diagramme ou Basculer vers table.
●
● Pour une réserve de travail, sélectionnez la réserve de travail et cliquez sur Lancer.
3. Cliquez sur Exporter et sélectionnez Vers Microsoft Excel.
4. Facultatif : personnalisez votre exportation vers Excel
1. Pour sélectionner les colonnes dans votre exportation vers Excel, procédez comme suit :
a. Dans la barre de titre, cliquez sur Personnaliser Cet écran .
b. Dans le panneau latéral, sélectionnez Afficher options.
c. Dans la boîte de dialogue Afficher options, vous pouvez exporter toutes les colonnes de la vue en
sélectionnant Tout dans la zone Exporter colonnes.
La valeur par défaut de cette zone est Visible ; elle permet d'exporter uniquement les
colonnes actuellement affichées.
2. Pour sélectionner la langue de votre exportation vers Excel, procédez comme suit :
a. Dans la boîte de dialogue Afficher options, définissez la valeur Afficher pour la zone Sélection
langue et cliquez sur OK .
b. Cliquez sur Sauvegarder .
c. Cliquez sur Exporter et sélectionnez Vers Microsoft Excel®.
d. Sélectionnez une langue dans la boîte de dialogue qui apparaît.
Dans cette boîte de dialogue, la préférence en termes de sélection de colonne vous permet
de remplacer l'option personnalisée. Cette sélection est valide uniquement pour
l'exportation en cours.
Si un seul modèle contient la variante de la langue de connexion, l'exportation est effectuée dans
la langue de connexion et aucune interaction utilisateur n'est requise.
●
S'il n'existe qu'un seul modèle dans le système pour ce scénario d'exportation, mais que la
variante de la langue de connexion n'est pas disponible, l'exportation est effectuée en anglais.
●
utiliser pour l'exportation. Ce modèle vous indique comment seront formatées les données
exportées. La version Microsoft Excel pertinente pour chaque modèle s'affiche.
de Microsoft Excel pour organiser les données et sauvegarder cette feuille de travail.
Si vous cliquez sur Sauvegarder, une boîte de dialogue Sauvegarder sous s'ouvre. Vous pouvez indiquer
un nom de fichier et un emplacement dans lequel sauvegarder le fichier Microsoft Excel exporté. Un
●
La vue Actions automatiques du poste de travail Pilotage des approvisionnements vous permet de créer, gérer et
suivre les exécutions en masse destinées à valider automatiquement les propositions du service de planification
pour les services de la production et des achats.
Les exécutions en masse disponibles sont les suivantes :
● Valider les propositions de production
● Valider les propositions d'achat
● Valider les propositions de transfert de stock
Contexte de gestion
Exécutions en masse
Une exécution en masse est le traitement en masse automatique d'une tâche ou d'une transaction commerciale.
Les exécutions en masse permettent de traiter en masse des données commerciales et sont utilisées dans les
processus de gestion, tels que les cycles de facturation, les cycles d'autorisation de paiement ou les cycles de
confirmation de soldes. Lorsqu'un utilisateur planifie une exécution en masse, le système la représente sous forme
de job d'arrière-plan. Cependant, lors de la sélection du périmètre, il est possible de fournir des variantes par défaut
des exécutions en masse.
Les exécutions en masse sont créées et gérées dans les postes de travail. Le Planificateur de jobs permet de planifier
l'exécution de manière ponctuelle ou régulièrement à des heures définies.
Dans la vue Jobs d'arrière-plan du poste de travail Gestion de l'application et des utilisateurs, vous pouvez surveiller
et replanifier les jobs d'exécution en masse créés par des utilisateurs dans d'autres postes de travail.
Pour plus d'informations, voir Exécutions en masse.
Tâches
Par défaut Dans l'horizon d'ouverture est sélectionné, ce qui signifie que toutes
les propositions de production avec des dates d'ouverture comprises dans la
période de l'horizon d'ouverture définie dans la configuration de gestion sont
sélectionnées.
Si nécessaire, sélectionnez un type de date tel que la date de disponibilité et
indiquez un nombre de jours durant lequel les propositions doivent être incluses
ou une plage de dates. Le système inclut ou exclut alors les propositions de
production en fonction de ces critères.
4. Dans l'onglet approprié de la section Critères de sélection, cliquez sur Ajouter ligne ,
puis, à l'aide des listes Inclusion/Exclusion et Chaîne de recherche, indiquez si vous
voulez inclure ou exclure des produits, des groupes de planification ou des domaines
de planification et précisez quels produits, groupes de planification ou domaines de
planification vous voulez inclure ou exclure. Le système inclut ou exclut ensuite les
propositions en fonction de ces critères.
Selon la sélection effectuée dans la liste Chaîne de recherche, vous devez saisir une
valeur unique dans la zone De, une valeur unique dans la zone À ou une plage de valeurs
dans les zones De et À.
5. Répétez cette étape pour chaque ensemble de produits, de groupes de planification ou
de domaines de planification à ajouter ou exclure du cycle.
6. Pour activer le cycle, cliquez sur Activer .
Par défaut Dans l'horizon d'ouverture est sélectionné, ce qui signifie que toutes
les propositions d'achat avec des dates d'ouverture comprises dans la période
de l'horizon d'ouverture définie dans la configuration de gestion sont
sélectionnées.
Si nécessaire, sélectionnez un type de date tel que la date de disponibilité et
indiquez un nombre de jours durant lequel les propositions doivent être incluses
ou une plage de dates. Le système inclut ou exclut ensuite les propositions
d'achat en fonction de ces critères.
4. Dans l'onglet approprié de la section Critères de sélection, cliquez sur Ajouter ligne ,
puis, à l'aide des listes Inclusion/Exclusion et Chaîne de recherche, indiquez si vous
voulez inclure ou exclure des produits, des groupes de planification, des fournisseurs
ou des domaines de planification et précisez quels produits, groupes de planification,
5.8.2 Tâches
Synthèse
Vous pouvez exporter des rapports et des réserves de travail vers Microsoft Excel®. Vous pouvez utiliser ces
documents pour analyse complémentaire et, dans certains cas, les modifier puis les télécharger dans la solution.
Vous pouvez exporter des données depuis un rapport ou une réserve de travail.
Conditions préalables
Vous devez installer le dernier add-in pour Microsoft Excel®. Selon la configuration de votre solution, vous
pouvez effectuer cette action à partir de :
●
Procédure
1. Accédez à l'écran contenant les données à exporter.
2. Selon le type de données, sélectionnez l'une des options suivantes :
Pour un rapport, vous pouvez exporter soit un graphique soit une table. Pour cela, sélectionnez le
rapport et cliquez sur Basculer vers diagramme ou Basculer vers table.
●
● Pour une réserve de travail, sélectionnez la réserve de travail et cliquez sur Lancer.
3. Cliquez sur Exporter et sélectionnez Vers Microsoft Excel.
4. Facultatif : personnalisez votre exportation vers Excel
1. Pour sélectionner les colonnes dans votre exportation vers Excel, procédez comme suit :
a. Dans la barre de titre, cliquez sur Personnaliser Cet écran .
b. Dans le panneau latéral, sélectionnez Afficher options.
c. Dans la boîte de dialogue Afficher options, vous pouvez exporter toutes les colonnes de la vue en
sélectionnant Tout dans la zone Exporter colonnes.
La valeur par défaut de cette zone est Visible ; elle permet d'exporter uniquement les
colonnes actuellement affichées.
2. Pour sélectionner la langue de votre exportation vers Excel, procédez comme suit :
a. Dans la boîte de dialogue Afficher options, définissez la valeur Afficher pour la zone Sélection
langue et cliquez sur OK .
b. Cliquez sur Sauvegarder .
c. Cliquez sur Exporter et sélectionnez Vers Microsoft Excel®.
d. Sélectionnez une langue dans la boîte de dialogue qui apparaît.
Dans cette boîte de dialogue, la préférence en termes de sélection de colonne vous permet
de remplacer l'option personnalisée. Cette sélection est valide uniquement pour
l'exportation en cours.
Si un seul modèle contient la variante de la langue de connexion, l'exportation est effectuée dans
la langue de connexion et aucune interaction utilisateur n'est requise.
●
S'il n'existe qu'un seul modèle dans le système pour ce scénario d'exportation, mais que la
variante de la langue de connexion n'est pas disponible, l'exportation est effectuée en anglais.
●
utiliser pour l'exportation. Ce modèle vous indique comment seront formatées les données
exportées. La version Microsoft Excel pertinente pour chaque modèle s'affiche.
de Microsoft Excel pour organiser les données et sauvegarder cette feuille de travail.
Si vous cliquez sur Sauvegarder, une boîte de dialogue Sauvegarder sous s'ouvre. Vous pouvez indiquer
un nom de fichier et un emplacement dans lequel sauvegarder le fichier Microsoft Excel exporté. Un
●
Synthèse
Ce rapport affiche les quantités et dates planifiées pour une demande de production ainsi que les quantités
confirmées et dates enregistrées réelles.
Vues
Les vues suivantes sont disponibles avec ce rapport :
Exécution de la demande de production par demande de production
Affiche le produit, les dates planifiées et les dates de fin, le taux d'accomplissement, le statut ponctuel ainsi
●
que les quantités produites et demandées pour chaque demande de production sous forme de table.
Détails de l'exécution de la demande de production
Affiche tous les détails d'exécution pour chaque demande de production sous forme de table.
●
Fonctionnalités
Exécution du rapport
Avant d'exécuter le rapport, vous pouvez spécifier les données que vous souhaitez afficher en sélectionnant des
variables spécifiques. Vous devez indiquer une valeur pour toutes les variables obligatoires. Elles sont indiquées par
un astérisque (*). Vous pouvez définir votre propre variable utilisateur et la paramétrer comme variable par défaut.
Des informations supplémentaires sont disponibles pour les variables sélectionnées suivantes :
● ID demande de production
● Date de fin de production planifiée
● Segment final
● Produit fabriqué
● Groupe de production
Contenu du rapport
Les données suivantes sont filtrées pour ce rapport :
● Segment final
Analyse du rapport
Pour analyser plus en détails les données dans ce rapport, vous pouvez déplacer les caractéristiques vers les lignes
et les colonnes.
À partir de ce rapport, vous pouvez naviguer vers :
● Détails de l'exécution de la demande de production
Voir aussi
Vue Rapports
Synthèse des rapports dans la gestion de la chaîne logistique [Page 182]
Synthèse des sources de données dans la gestion de la chaîne logistique [Page 184]
La vue Demande client affiche une synthèse de la demande, qui peut résulter de commandes clients exécutées en
interne ou en externe, de commandes clients contenant des kits de vente, ainsi que d'ordres de service, d'ordres de
transfert ou de commandes sur stock de projet. Les informations sur le statut de disponibilité, de validation et de
livraison vous aident à suivre et à optimiser la satisfaction de la demande dans une perspective de chaîne logistique.
Cette vue vous permet d'identifier rapidement les problèmes de confirmation car les échéances des postes de
commande contiennent des informations détaillées sur les dates et quantités demandées, confirmées, validées, non
confirmées ou traitées. Cette vue vous permet également de valider les postes de commande confirmés pour
l'exécution logistique afin de déclencher la livraison des produits demandés.
Vous pouvez accéder à la vue Demande client à partir des postes de travail suivants :
● Planification des approvisionnements
● Pilotage de la logistique d'expédition
de vente.
Pour voir les commandes clients qui contiennent des kits de vente, vous pouvez utiliser la recherche
étendue et sélectionner Kit de vente dans la zone Groupe de postes.
●
Pour visualiser la demande client correspondant à des commandes sur stock de projet, vous pouvez
utiliser la recherche étendue et sélectionner Commande sur stock de projet dans la zone Catégorie
●
d'ordre.
Pour filtrer la demande client correspondant à des commandes sur stock de projet en fonction des
paramètres de recherche, vous pouvez afficher les zones masquées ID projet et ID tâche de projet
●
Pour les commandes clients, l'ordre de service, les ordres de transfert et les commandes sur stock de projet
Vous pouvez afficher la colonne masquée Base de confirmation sous l'onglet Échéances de la
section Détails pour une commande client, un ordre de service, un ordre de transfert ou une
●
commande sur stock de projet. Cette colonne indique si le système définit le statut du contrôle de
disponibilité sur la base du stock, de l'entrée ou du délai de réapprovisionnement.
Pour plus d'informations sur les contrôles de disponibilité, voir Contrôles de disponibilité
[Page 16].
Contrôles de disponibilité
En tant que planificateur des approvisionnements, les contrôles de disponibilité vous permettent de répondre à la
question suivante : une quantité de produit demandée est-elle ou non disponible dans un lieu donné et à une date
donnée ? Outre le fait qu'elles apportent une réponse fiable à cette question, les confirmations résultant de ces
contrôles sont requises pour les processus suivants de l'exécution logistique. La possibilité d'indiquer une date de
livraison fiable dès la saisie d'une offre ou d'une commande dans le système contribue à améliorer la satisfaction
des clients.
Le système vous autorise à contrôler la disponibilité pour les commandes clients, les ordres de service, les ordres
de transfert, les commandes sur stock de projet et les offres clients.
Pour plus d'informations, voir Contrôles de disponibilité [Page 16].
Livraison directe
En tant que planificateur des approvisionnements, commercial ou acheteur assurant la fonction de coordinateur
des livraisons directes dans votre société, vous pouvez utiliser la livraison directe pour coordonner et suivre
définir les temps de réaction, définir et mesurer les objectifs de performance et désigner les jalons et les
heures d'exploitation (fonction Niveaux de service) ;
●
proposer et vendre des services externes, que vous externalisiez votre organisation de service sur site
partiellement ou complètement (fonction Externalisation).
●
Le scénario Service et réparation comprend des fonctions de gestion de domaines directement liés à la livraison de
service, comme la gestion de la chaîne logistique pour la logistique des pièces de rechange, le stockage et l'inventaire,
et la comptabilité financière pour le traitement des postes échus et des paiements.
Pour plus d'informations, voir Service sur site et réparation.
Tâches
Toute action exécutée au niveau du kit de vente s'applique à tous les postes du kit de
vente. Par exemple, si vous validez les échéances confirmées d'un kit de vente, les
échéances confirmées de tous les postes du kit de vente sont validées.
Afficher les détails logistiques d'une commande client, d'un ordre de service
ou d'une commande sur stock de projet
1. Pour ouvrir l'écran des détails logistiques pour la catégorie de commande ou d'ordre
pertinente, sélectionnez la ligne correspondant à une commande client, un ordre de
service ou une commande sur stock de projet et cliquez sur Traiter .
2. Pour afficher des informations générales sur la commande ou l'ordre, notamment les
détails du contact et de l'organisation commerciale et les informations de livraison,
sélectionnez l'onglet Général .
3. Pour afficher une décomposition ligne par ligne de tous les postes de la commande ou
de l'ordre sélectionné(e), sélectionnez l'onglet Postes .
4. Facultatif : sélectionnez une ligne et cliquez sur le bouton correspondant pour valider
les échéances confirmées pour un poste, ouvrir les détails de planification des produits,
ouvrir les détails de planification du poste, vérifier la disponibilité, forcer ou annuler une
confirmation.
Pour les commandes clients du type Livraison directe, vous pouvez utiliser cet écran
pour valider les échéances confirmées et contrôler la disponibilité.
Vous pouvez également effectuer ces tâches dans la liste des demandes clients.
Notez que vous ne pouvez pas modifier la plupart des informations sur cet écran. Pour modifier
les données de la commande, cliquez sur Vous pouvez également -> Ouvrir Synthèse
commande client et accédez à l'écran Synthèse des commandes clients.
2. Choisissez l'onglet Postes et sélectionnez le poste pour lequel vous voulez modifier
la source d'approvisionnement.
3. Sélectionnez l'onglet Autres sources pour afficher les relations de transport, les
contrats d'achat ou les prix affichés disponibles en tant que sources
d'approvisionnement pour un poste de commande ou d'ordre.
Notez que les sources alternatives répertoriées ici ont fait l'objet d'un contrôle de
disponibilité de simulation, c'est-à-dire sans confirmation de quantités. La source
actuellement utilisée est indiquée dans la colonne Source d'approvisionnement
actuellement sélectionnée.
Pour les ordres de livraisons complètes, vous devez affecter la même source
d'approvisionnement à tous les postes de commande ou d'ordre. Dans le cas
contraire, vous ne pourrez pas sauvegarder.
Cette action est disponible uniquement si vous disposez des autorisations requises
pour l'affichage des détails de planification d'un produit particulier.
Elle n'est pas disponible pour les postes de commande/d'ordre ayant le type de livraison
Livraison directe.
Elle n'est pas non plus disponible pour les kits de vente.
Cette action n'est pas disponible pour les postes de commande/ordre ayant le type de
livraison Livraison directe.
Elle n'est pas non plus disponible pour les kits de vente.
Les postes de commande client ayant le type de livraison Livraison directe sont validés
automatiquement lorsque la commande client est validée. C'est pourquoi l'action est
disponible uniquement si le service Achats a annulé la quantité à livrer de la demande
d'achat et vous pouvez à présent redéfinir la source d'approvisionnement de la
demande client et la valider à nouveau.
demande client dont vous voulez valider les échéances confirmées afin de
lancer l'exécution. Cliquez sur Valider Avec contrôle de stock .
Si vous ne voulez pas qu'un second contrôle de disponibilité basé sur le stock
soit exécuté lors de la validation de la demande client, sélectionnez le poste
○
de demande client dont vous voulez valider les échéances confirmées afin de
lancer l'exécution. Cliquez sur Valider Sans contrôle de stock .
Sélectionnez la ligne du poste de commande client, d'ordre de service, d'ordre de
transfert ou de commande sur stock de projet pour lequel vous voulez valider les
●
Si vous sélectionnez un poste qui fait partie d'un ordre de livraison complète et
appartient donc à un groupe de livraisons, le système valide tous les autres postes du
Si la commande client contient un kit de vente, vous pouvez valider les échéances
confirmées uniquement pour le kit de vente et non pour les différents postes du
kit de vente.
Pour afficher une synthèse de vos ordres de livraison complète et contrôler le statut
de disponibilité des groupes de livraisons, utilisez l'option d'affichage Ordres de
livraison complète ou regroupez la liste par groupe de livraisons. Pour plus
d'informations, voir Ordres de livraison complète [Page 140].
Si le poste sélectionné affiche plusieurs échéances confirmées ou si vous avez
sélectionné plusieurs postes à valider, la boîte de dialogue Valider échéances apparaît.
2. Dans la boîte de dialogue Valider échéances, sélectionnez une des options suivantes :
Entrez une date afin que le système valide toutes les échéances confirmées du
poste de commande/ordre sélectionné dont la date de début d'exécution se situe
●
Le poste de commande ou d'ordre est validé et une proposition de livraison est créée ;
elle est disponible dans la vue Pilotage des livraisons du poste de travail Logistique
d'expédition. Le responsable magasin peut alors créer une demande magasin pour la
proposition de livraison ou comptabiliser une sortie de marchandises.
Lorsque vous validez une commande client ayant le type de livraison Livraison
directe, une demande d'achat est créée dans la vue Demande d'achat du poste de travail
Demandes et commandes d'achat.
Vous pouvez également valider les échéances confirmées d'une commande client, d'un ordre
de service, d'un ordre de transfert ou d'une commande sur stock de projet sur l'écran des
détails logistiques pour la catégorie de commande ou d'ordre pertinente.
Contrôler la disponibilité
Si une commande client contient un kit de vente, cette action est disponible uniquement
pour le kit de vente et non pour les différents postes du kit de vente.
Cette action n'est pas disponible pour les postes de commande/ordre ayant le type de
livraison Livraison directe.
Si une commande client contient un kit de vente, cette action est disponible uniquement
pour le kit de vente et non pour les différents postes du kit de vente.
Cette action n'est pas disponible pour les postes de commande/ordre ayant le type de
livraison Livraison directe.
Si une commande client contient un kit de vente, cette action est disponible uniquement
pour le kit de vente et non pour les différents postes du kit de vente.
Cette action est disponible uniquement pour les postes qui appartiennent à un ordre
de livraison complète.
Si une commande client contient un kit de vente, cette action est disponible uniquement
pour le kit de vente et non pour les différents postes du kit de vente.
● Ajoutez des postes et supprimez les postes qui n'ont pas été sauvegardés.
● Annulez et validez des postes.
Notez que pour les postes de l'ordre dont le statut est Partiellement validé ou Validé,
vous pouvez uniquement ajouter de nouveaux postes et supprimer les postes qui n'ont
pas été sauvegardés.
4. Sauvegardez vos entrées et revenez à la liste des demandes clients.
Le système modifie l'ordre de transfert en conséquence.
2. Dans la boîte de dialogue Gérer le transitaire qui s'affiche, entrez un ID transitaire pour
le poste d'ordre de transfert sélectionné, puis cliquez sur OK pour sauvegarder les
modifications et revenir à la liste des demandes clients.
Notez que vous pouvez également gérer le transitaire d'un poste d'ordre de transfert dans
l'onglet Postes de l'écran Traiter détails logistiques d'ordre de transfert.
Les tâches courantes suivantes sont disponibles dans la vue Demande client :
Dans ce cas, l'ID lieu de livraison est saisi automatiquement lorsque l'utilisateur
appuie sur Entrée après avoir saisi l'ID site de livraison.
Le site de livraison et le lieu de livraison sont différents et il y a plusieurs lieux de
livraison :
●
Dans ce cas, l'ID lieu de livraison ne peut pas être saisi automatiquement lorsque
l'utilisateur saisit l'ID site de livraison car l'affectation n'est pas unique. Toutefois,
si l'utilisateur saisit l'ID lieu de livraison, l'ID site de livraison est saisi
automatiquement car cette affectation est unique.
Synthèse
En tant que planificateur des approvisionnements, vous pouvez utiliser la détermination de l'expéditeur et
l'ordonnancement des expéditions pour les demandes client afin de déterminer :
● le site ou le fournisseur à partir duquel le produit est livré au client ;
● la date à laquelle le produit doit être disponible pour l'expédition (date de début d'exécution) ;
● la date à laquelle le produit est expédié au client (date d'expédition) ;
● la date à laquelle le produit arrive sur le site client (date de livraison).
Dans le cas des ordres de transfert que vous utilisez pour expédier des marchandises d'un site de votre société
vers un autre, le système utilise les informations que vous saisissez sur les sites d'expédition et de réception
afin de déterminer la relation de transport pertinente pour l'ordonnancement. Pour cela, vous devez au
préalable avoir créé une relation de transport pointant d'un site d'expédition vers un site de livraison de la
société.
clients d'après leurs adresses de livraison ou leur ID. Vous pouvez définir des zones de transport pour :
○ un pays défini,
○ plusieurs pays,
○ une ou plusieurs régions d'un pays,
○ des plages de codes postaux au sein d'un pays,
○ des combinaisons des éléments précités,
○ un client unique,
○ plusieurs clients.
Lorsque vous définissez un pays, une région et une plage de codes postaux dans une zone de transport,
cette zone-là est valable pour toutes les adresses de livraison qui correspondent au pays, au pays et à
la région ou au pays et à la plage de codes postaux.
Pour plus d'informations sur cette tâche, voir le Guide de consultation rapide Zones de transport.
Relation de transport
Les relations de transport vous permettent de définir les connexions suivantes :
●
Vous pouvez définir des relations de transport pour tous les produits ou spécifier un ensemble de produits
ou des catégories de produits pouvant utiliser des relations. Les relations de transport contiennent également
des informations sur la durée d'expédition, qui sont utilisées dans l'ordonnancement des expéditions. Notez
que la configuration de gestion vous permet de définir une durée d'expédition par défaut, qui est ensuite
utilisée comme valeur par défaut lorsque vous créez une relation de transport. Vous effectuez cette opération
via le groupe d'activités Gestion de la configuration de la chaîne logistique, dans la vue Liste des activités du
poste de travail Configuration de gestion.
Vous pouvez également affecter des priorités aux relations de transport, notamment si plusieurs sites
d'expédition sont disponibles pour livrer des produits dans une même zone de transport. Les priorités de
relations de transport sont toujours gérées pour la combinaison de relation et de produit. Une relation de
transport peut donc avoir une priorité différente selon le produit expédié par son intermédiaire.
Pour plus d'informations sur la création et le traitement des relations de transport, voir Guide de consultation
rapide Relations de transport.
Notez que le système ne vérifie pas si un code postal indiqué dans l'adresse de livraison correspond à une
région dans une zone de transport, ni si une région indiquée dans une adresse de livraison correspond à une
plage de codes postaux dans une zone de transport.
Une fois que des zones de transport concordantes ont été identifiées, le système recherche les sources
d'approvisionnement susceptibles de livrer le produit demandé par le client. Étant donné que les sources internes
(sites d'expédition de la société) sont toujours prioritaires sur les sources externes (fournisseurs), le système
détermine les types de sources ci-dessous dans l'ordre suivant :
1. Relations de transport
Le système recherche les relations de transport possibles pour le produit en fonction de la zone de transport.
S'il trouve plusieurs zones de transport concordantes, il les utilise toutes pour identifier les relations de
transport, puis sélectionne la relation qui présente la priorité la plus élevée. S'il trouve plusieurs zones de
transport mais qu'aucune priorité n'a été gérée pour les relations de transport, il utilise la plus spécifique. En
d'autres termes, une relation permettant de transporter le produit demandé dans la commande sera préférée
à une relation pertinente pour tous les produits. Si aucune priorité n'est gérée et qu'aucune des relations de
transport n'est plus spécifique que les autres, l'une des relations identifiées est sélectionnée de manière
aléatoire.
Les informations de la zone et de la relation de transport sélectionnées déterminent le site d'expédition. Notez
que le système vérifie toujours si le site d'expédition appartient à la société vendeuse avant de l'utiliser comme
source pour livrer un produit en référence à une commande ou une offre client.
Les relations de transport contiennent également des informations sur la durée d'expédition, qui sont utilisées
dans l'ordonnancement de la commande.
2. Contrats d'achat
Si le système ne trouve aucun site d'expédition, il recherche des sources d'approvisionnement externes pour
couvrir la demande. Il vérifie tous les contrats d'achat valables pour le produit à vendre. S'il existe plusieurs
contrats, le système sélectionne celui qui est défini comme source d'approvisionnement fixe dans la vue
Détermination de la source du poste de travail Détermination des sources d'approvisionnement et conclusion
de contrats dans les achats, puis il détermine un fournisseur. Cela donne lieu à un scénario de livraison directe,
dans lequel votre société effectue une vente directe des produits d'un fournisseur à un client.
3. Éléments de liste de prix
S'il ne trouve aucun contrat d'achat valable, le système recherche un prix affiché. S'il existe plusieurs prix
affichés, il sélectionne celui qui est défini comme source d'approvisionnement fixe dans la vue Détermination
de la source du poste de travail Détermination des sources d'approvisionnement et conclusion de contrats
dans les achats, puis il détermine un fournisseur. Cela donne également lieu à un scénario de livraison directe.
Pour tout client donné, les relations de transport constituées de zones de transport propres au client sont
prioritaires sur les autres relations de transport. Par exemple, lorsqu'une relation de transport constituée
d'une zone de transport propre au client est trouvée, la détermination des sources d'approvisionnement utilise
cette relation et non pas celle constituée d'une zone de transport basée sur le pays, la région ou le code postal
du client.
La table suivante offre une vue d'ensemble des résultats possibles de la détermination de l'expéditeur en référence
à une demande client :
transport transport
permettant de permettant de Relations de l'ordonnancement (via sur site :
déterminer les déterminer les transport les informations Relations de
sites sites permettant de relatives aux sites transport
d'expédition d'expédition déterminer les d'expédition et de permettant de
(ou le lieu de (ou le lieu de sites réception) déterminer les
livraison) livraison) d'enlèvement sites
(via la zone de d'expédition
2. Contrats 2. Contrats
transport de (ou le lieu de
d'achat d'achat
l'ingénieur livraison)
3. Prix affichés 3. Prix affichés services) Scénario
Scénario de d'enlèvement :
●
livraison Relations de
●
anticipée : transport
Relations de permettant de
transport déterminer les
permettant de sites
déterminer les d'enlèvement
sites (via la zone de
d'expédition transport du
(ou le lieu de responsable)
livraison) Scénario de
livraison
●
anticipée :
Relations de
transport
permettant de
déterminer les
sites
d'expédition
(ou le lieu de
livraison)
Exemple A
Votre société a un grand nombre de clients dans tous les États-Unis et un plus petit nombre au Canada. Elle possède
deux magasins depuis lesquels elle expédie les marchandises aux États-Unis (Texas et Massachusetts) et un site
d'expédition au Canada (Colombie Britannique). Vous avez donc créé les zones de transport suivantes pour votre
société :
A États-Unis
B Canada
Pour pouvoir expédier des marchandises aux clients des différentes zones de transport depuis vos sites d'expédition,
vous avez créé les relations de transport suivantes entre vos sites d'expédition et zones de transport :
Si votre société reçoit une commande client avec l'adresse de livraison "New York NY 10001, États-Unis", le système
sélectionne la zone de transport A, qui est valable pour toutes les adresses de livraison aux États-Unis. La zone de
transport A aboutit quant à elle aux relations de transport 001 et 002, c'est-à-dire à vos sites d'expédition du Texas
et du Massachusetts. Comme vous n'avez affecté aucune priorité aux deux relations et qu'aucune n'est plus
spécifique que l'autre, le système en sélectionne une de manière aléatoire. Si vous voulez intervenir dans la sélection
du site d'expédition, vous devez alors affecter une priorité à l'une des deux relations de transport.
Exemple B
Votre société a de plus en plus de clients à New York et vous voulez être sûr qu'ils reçoivent les produits commandés
le plus rapidement possible. Vous créez donc la zone de transport C pour la région de New York et la relation de
transport 004 entre votre site d'expédition du Massachusetts et la zone de transport C. Afin que cette relation de
transport soit systématiquement utilisée pour expédier des marchandises à vos clients de New York, vous lui affectez
la priorité numéro un pour toutes les régions des États-Unis
Les zones de transport se présentent désormais comme suit dans votre système :
A États-Unis
B Canada
Supposons maintenant que votre société reçoive une autre commande client avec l'adresse de livraison "New York
NY 10001, États-Unis". Le système sélectionne la zone de transport A, qui est valable pour toutes les adresses de
livraison aux États-Unis, et la zone de transport C car l'adresse de livraison correspond à la région définie pour cette
zone. La zone de transport A aboutit ici encore aux relations de transport 001 et 002, tandis que la zone de transport
C aboutit à la relation de transport 004. Le système sélectionne la relation de transport 004, à laquelle vous avez
donné la priorité. La table suivante illustre cette procédure :
Exemple C
Plusieurs des nouveaux clients de votre société résident en Alaska. L'Alaska étant géographiquement proche du
Canada, vous voulez utiliser votre site d'expédition canadien pour expédier les marchandises à ces clients. Vous
ajoutez donc la plage de codes postaux US de l'Alaska à votre zone de transport B existante du Canada et affectez
la priorité numéro un à la relation 003 pour toutes les régions des États-Unis.
Les zones de transport se présentent désormais comme suit dans votre système :
A États-Unis
Supposons maintenant que votre société reçoive une commande client avec l'adresse de livraison "Anchorage, AK
99518, États-Unis". Le système sélectionne la zone de transport A, qui est valable pour toutes les adresses de
livraison aux États-Unis, et la zone de transport B car le code postal de l'adresse de livraison correspond à la plage
de codes postaux US définie pour cette zone. La zone de transport A aboutit aux relations de transport 001 et 002,
et la zone de transport B aboutit à la relation de transport 003, votre site d'expédition du Canada. Le système
sélectionne la relation de transport 003 car vous lui avez donné la priorité. La table suivante illustre cette procédure :
Date de début d'exécution demandée, en fonction du temps de traitement de sortie de marchandises géré
dans les données principales du produit
●
Il s'agit de la date à laquelle les produits provenant de la production ou de l'approvisionnement doivent être
disponibles pour que le processus de logistique puisse commencer.
Si vous ordonnancez l'ordre ou la commande sans comparer la demande à l'offre (approvisionnement), le système
définit la date de livraison demandée en tant que date de livraison confirmée (date à laquelle les produits seront
livrés au client). Pour plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité basé sur l'ordonnancement [Page 138].
Si vous voulez comparer la demande à l'offre, un contrôle de disponibilité est exécuté à la suite de l'ordonnancement
amont. Ce contrôle vise à confirmer la date de début d'exécution demandée par l'ordonnancement amont. Il est basé
sur l'étendue du contrôle de disponibilité définie dans les données principales du produit. Pour plus d'informations,
voir Contrôles de disponibilité [Page 16].
Notez que si la détermination de l'expéditeur a identifié un fournisseur qui doit expédier le produit à livrer (scénario
de livraison directe), le délai fournisseur (indiqué dans le contrat d'achat ou dans la fiche produit en l'absence d'un
contrat d'achat) est pris en compte dans la détermination de la date de l'ordre. Étant donné que le système ne connaît
pas le temps de traitement de la sortie de marchandises, la date de début d'exécution demandée est identique à la
date de commande. D'après la date de début d'exécution confirmée, qui est identique à la date de début d'exécution
demandée, le système détermine la date de livraison confirmée. Pour plus d'informations, voir Contrôle de
disponibilité dans les scénarios de livraison directe.
Synthèse
Si vous utilisez le contrôle de disponibilité basé sur l'ordonnancement, le système ne compare pas les demandes et
les approvisionnements mais planifie l'offre ou la commande et confirme la quantité demandée aux dates
déterminées grâce à l'ordonnancement.
Vous voudrez peut-être avoir recours à cette méthode de contrôle de disponibilité si vous n'avez pas besoin de
résultats très précis mais seulement d'estimations approximatives car vous savez, par exemple, que tous les
produits demandés sont en stock.
Vous pouvez accéder à la fonction de contrôle de disponibilité à partir des emplacements suivants :
● vue Offre client du poste de travail Affaires nouvelles ;
● vue Commandes clients du poste de travail Commandes clients ;
● vue Traitement des ordres de service du poste de travail Ordres de service ;
vue Demande client du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition ou Planification des
approvisionnements ;
●
vue Cycles de mise à jour des confirmations du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition ou
Planification des approvisionnements.
●
Conditions préalables
Options de configuration
Les options de configuration sont généralement paramétrées par un administrateur. Si vous ne disposez pas
des autorisations requises, contactez votre administrateur.
Si vous souhaitez utiliser le contrôle de disponibilité basé sur l'ordonnancement, assurez-vous que vous avez
effectué l'un des paramétrages suivants :
● Le contrôle de disponibilité n'est pas été activé dans le poste de travail Configuration de gestion.
Le contrôle de disponibilité est activé dans le poste de travail Configuration de gestion, mais vous n'avez
précisé aucune étendue de contrôle sur l'onglet Confirmation de disponibilité de la vue Articles du poste de
●
travail Développement produit. Pour plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité avec définition de
l'étendue [Page 150].
Le contrôle de disponibilité est activé dans la configuration de votre solution. Pour accéder à l'option de
gestion, allez au poste de travail Configuration de gestion et sélectionnez la vue Projets d'implémentation.
Sélectionnez ensuite votre projet d'implémentation et cliquez sur Traiter le périmètre du projet . À l'étape
Sélection du périmètre du projet, assurez-vous que le package Gestion de la demande et confirmation des
commandes est sélectionné dans Planification et pilotage de la chaîne logistique.
À l'étape Questions, développez l'élément Planification et pilotage de la chaîne logistique et sélectionnez
Gestion de la demande et confirmation des commandes. Sélectionnez Contrôle de disponibilité et répondez
aux questions liées.
Notez que dans les scénarios de prélèvement selon lesquels les produits sont prélevés sur le lieu d'expédition
par les ingénieurs de maintenance plutôt que livrés au client qui a créé l'ordre de service, le système ne
détermine pas de date de livraison. En revanche, il détermine une date d'expédition (la date de prélèvement)
ainsi que la date de début d'exécution, en tenant compte du temps de traitement de la sortie de marchandises.
Notez que dans les scénarios de livraison directe selon lesquels les produits sont vendus directement par un
fournisseur externe, le système prend en compte le délai fournisseur pour déterminer la date de commande.
Pour plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité dans les scénarios de livraison directe.
3. Détermination des confirmations
Lors du contrôle de disponibilité basé sur l'ordonnancement, le système définit la date de début d'exécution
demandée comme date de début d'exécution confirmée, et confirme la quantité demandée à cette date.
4. Ordonnancement aval
À partir de la date de début d'exécution confirmée et en tenant compte de la durée d'expédition de la relation
de transport, du temps de traitement de la sortie de marchandises pour le produit et du calendrier des jours
ouvrés associé au lieu d'expédition, le système calcule la date de livraison confirmée au lieu d'expédition.
Cet ordonnancement est illustré dans le graphique suivant :
Voir aussi
Guide de consultation rapide Commandes clients
Synthèse
Les ordres de livraison complète vous permettent de vérifier que la quantité complète de tous les postes d'une
commande client ou d'un ordre de transfert, ou encore de tous les postes de pièces de rechange d'un ordre de
service, est expédiée à la même date et en une livraison unique. Cela permet d'éviter les livraisons partielles, qui se
soldent souvent par un produit que votre client ne peut pas utiliser. De plus, les ordres de livraison complète vous
aident à réduire les coûts logistiques.
Les exigences relatives à la livraison complète doivent être respectées dans la planification, mais la flexibilité offerte
par le système est suffisante pour gérer les situations particulières. Au niveau de l'exécution, le processus est moins
strict et les règles relatives aux demandes de livraison complète peuvent être modifiées.
Vous pouvez accéder à cette fonction à partir des emplacements suivants :
● vue Commandes clients du poste de travail Commandes clients ;
● vue Traitement des ordres de service du poste de travail Ordres de service ;
tâche courante Nouvel ordre de transfert du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition ou
Planification des approvisionnements.
●
Conditions préalables
La case Livraison complète est cochée dans la commande client ou l'ordre de service ou la case Ordre de livraison
complète est cochée dans l'ordre de transfert. Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide
Commandes clients, Guide de consultation rapide Traitement des ordres de service ou Guide de consultation rapide
Demande client [Page 117].
Si vous cochez la case Livraison complète pour un client dans la vue Comptes du poste de travail Gestion des
comptes ou Données des partenaires, cette information est automatiquement transférée à toute commande
ou tout ordre créé(e) pour ce client. Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Comptes ou
Guide de consultation rapide Partenaires.
Vous créez une commande client pour une livraison complète à la date demandée du 20 octobre pour le
réceptionnaire ABC100. Les trois postes 0010, 0020 et 0030 héritent tous de ces informations. Vous
décidez ensuite que vous n'avez pas besoin du poste 0020 le 20 octobre mais cinq jours plus tard et vous
modifiez la date demandée pour ce poste au 25 octobre. En conséquence, les postes 0010 et 0030 restent
dans un groupe de livraisons et le poste 0020 est affecté à un autre groupe de livraisons de l'ordre de
livraison complète.
Notez que les pièces de rechange d'un ordre de service que l'ingénieur services doit prélever dans le magasin sont
affectées à un groupe de livraisons différent de celui des pièces de rechange qui sont pré-expédiées au client.
Détermination de l'expéditeur et contrôle de disponibilité
En fonction de vos options système, vous exécutez un contrôle de disponibilité pour la commande client soit
immédiatement lors de la saisie d'un poste soit en cliquant sur Contrôler disponibilité. Le système tente d'abord de
déterminer une source d'approvisionnement commune pour tous les postes d'un groupe de livraisons dans un ordre
de livraison complète. Si un des postes ne peut être fourni par la même source que les autres, un message
d'avertissement est affiché et le contrôle de disponibilité ne peut être effectué. Pour plus d'informations, voir
Détermination de l'expéditeur et ordonnancement des expéditions en réponse à une demande client [Page 129].
Lorsqu'une source d'approvisionnement commune est déterminée, les dates de livraison confirmées de tous les
postes d'un groupe de livraisons sont alignées et une date de livraison confirmée commune est déterminée. Le statut
de disponibilité est alors défini pour chaque poste à partir de cette date confirmée commune. Pour plus
d'informations, voir Contrôles de disponibilité pour les ordres de livraison complète [Page 143].
Notez que pour les commandes clients à exécuter en externe (scénario de livraison directe), les informations de
l'ordre de livraison complète ne sont pas transmises au service Achats ni au fournisseur externe non plus donc.
Si une commande client contient un kit de vente, la source d'approvisionnement du kit de vente est déterminée en
fonction des sources d'approvisionnement des postes du kit de vente. La disponibilité du kit de vente est également
contrôlée en fonction de la disponibilité des postes du kit de vente.
Vous pouvez afficher la colonne masquée Échéance simulée dans la commande client afin de vérifier les
dates de livraison possibles plus tôt calculées pour chaque poste de la commande et, si nécessaire,
supprimer un poste tardif du groupe de livraisons en affectant la règle de livraison Livraisons multiples.
manuellement dans la vue Demandes de logistique d'expédition du poste de travail Pilotage de la logistique
d'expédition ;
●
automatiquement dans la vue Cycles de validation de livraisons échues du poste de travail Pilotage de la
logistique d'expédition.
●
La validation d'un poste d'un groupe de livraisons dans un ordre de livraison complète est possible uniquement si
tous les postes du groupe peuvent être validés. Si un poste du groupe n'a pu être confirmé, vous ne pouvez valider
aucun poste de ce groupe. De même, lorsque vous validez un poste d'un groupe de livraisons, tous les autres postes
de ce groupe sont également validés.
Pour obtenir une synthèse de vos ordres de livraison complète, vous pouvez utiliser l'option d'affichage Ordres de
livraison complète dans la vue Demande client ou Demandes de logistique d'expédition.
Pour obtenir une synthèse des statuts de disponibilité des commandes ou ordres dont vous êtes responsable, vous
pouvez grouper les postes par groupe de livraisons dans la vue Demande client. Notez que le groupe de livraisons
hérite du statut du poste dont la disponibilité est la moins favorable. Si par exemple le statut d'un poste d'ordre de
livraison complète est rouge, le statut de disponibilité de l'ensemble du groupe de livraisons est Incomplet.
Notez que dans l'écran Détails logistiques de commande client ou Détails logistiques d'ordre de service, vous pouvez
provisoirement désactiver la livraison complète. Vous pouvez voir quelles seraient les dates et quantités confirmées
des différents postes d'une commande/d'un ordre si les dates de livraison confirmées n'étaient pas alignées et
exécuter des actions au niveau d'un poste sans tenir compte des autres postes du groupe de livraisons. Pour plus
d'informations, voir Désactiver provisoirement livraison complète dans la section Tâches du Guide de consultation
rapide Demande client [Page 117].
Voir aussi
Traitement des commandes clients
Synthèse
Un kit de vente est un regroupement logique d'articles vendables sous la forme d'une seule unité. Des regroupements
de produits sont souvent proposés comme unités de vente uniques dans les secteurs de la vente en gros et de la
fabrication de composants. Les unités de vente comprenant plusieurs composants sont appelées kits de vente dans
le système SAP Business ByDesign.
Par exemple, un ordinateur portable et un adaptateur sont deux produits différents qui peuvent être regroupés et
vendus sous la forme d'une seule unité. Cette combinaison ordinateur portable et adaptateur est proposée en tant
qu'unité et fait l'objet d'un tarif. Cependant, le kit proprement dit n'existe pas comme entité physique.
Les divers éléments d'un kit de vente sont répertoriés dans la liste des articles du kit de vente. Dans le cas de
l'ordinateur portable et de l'adaptateur, les deux produits existent comme entités physiques. Ils sont stockés,
transportés et, à ce titre, ont une valeur en stock. Néanmoins, ils font partie d'un kit de vente. Par conséquent, les
prix de ces deux éléments pris séparément ne sont pas pertinents et seul le prix global du kit de vente est pris en
compte.
Flux de processus
1. Créer un kit de vente
Vous pouvez créer un kit de vente dans le poste de travail Portefeuille de produits et services via la tâche
courante Nouveau kit de vente. Le kit de vente que vous créez représente l'unité vendue au client.
Pour de plus amples informations, voir Créer un kit de vente.
2. Ajouter des informations de vente au kit de vente
Vous pouvez ajouter des détails de vente au kit de vente. Ces détails incluent notamment l'organisation
commerciale, le canal de distribution, etc. Vous pouvez également affecter des détails de vente précis à
chaque chaîne de distribution, par exemple, une unité de quantité de vente spécifique, des garanties, des
commentaires internes, des notes sur les ventes, des numéros de pièce client, des informations fiscales, etc.
Vous devez toutefois entrer obligatoirement une organisation commerciale et un canal de distribution pour
le kit de vente.
Pour plus d'informations, voir Affecter des détails de vente au kit de vente.
3. Ajouter des informations de valorisation au kit de vente
Vous pouvez ajouter des informations de valorisation pour le kit de vente, qui incluent notamment les détails
de valorisation de base et un statut pour chaque société et domiciliation qui fournit des données financières
pour un kit de vente. Vous pouvez également affecter des détails de valorisation plus précis comme une unité
de valorisation des stocks spécifique et des informations de coûts pour chaque système comptable concerné.
Pour plus d'informations, voir Affecter des détails de valorisation au kit de vente.
4. Créer une liste des articles du kit de vente
Synthèse
Les contrôles de disponibilité pour les ordres de livraison complète vous permettent, en tant que commercial ou
planificateur des approvisionnements, de contrôler et d'aligner les disponibilités des articles dans un ordre de
livraison complète. Dans les ordres de livraison complète, tous les articles commandés qui sont à expédier ensemble
sont automatiquement affectés à un groupe de livraisons. Dans le processus simplifié de livraison complète, l'ordre
contient donc uniquement un groupe de livraisons. Le contrôle de disponibilité tente d'identifier une source
d'approvisionnement commune et aligne les dates de livraison confirmée de tous les postes d'un groupe de
livraisons. Cela vous permet de vérifier que la quantité complète de tous les postes d'une commande client ou d'un
ordre de transfert, ou encore de tous les postes de pièce de rechange d'un ordre de service, est expédiée à la même
date et en une livraison unique. Notez que les quantités ne sont pas alignées.
Lorsque vous saisissez un kit de vente comme poste d'une commande client pour une livraison complète, le
système contrôle la disponibilité du kit de vente sur la base de la disponibilité des articles du kit de vente.
Le contrôle de disponibilité pour les ordres de livraison complète est disponible pour les commandes clients, les
ordres de service et les ordres de transfert. Vous pouvez accéder à la fonction de contrôle de disponibilité à partir
des emplacements suivants :
● vue Commandes clients du poste de travail Commandes clients ;
● vue Traitement des ordres de service du poste de travail Ordres de service ;
vue Demande client du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition ou Planification des
approvisionnements ;
●
vue Cycles de mise à jour des confirmations du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition ou
Planification des approvisionnements.
●
Vous créez une commande client avec livraison complète à la date demandée du 17 octobre. Le contrôle
de disponibilité détermine que le poste 10 est disponible à cette date. Le statut ATP vert lui est donc
affecté. Vous entrez ensuite le poste 20. Le contrôle de disponibilité détermine que ce poste est disponible
le 19 octobre, c'est-à-dire plus tard que la date demandée. Puisque le système aligne les dates de livraison
confirmées, l'icône de statut jaune est affectée aux deux postes pour la date de livraison confirmée au
19 octobre.
Notez que les postes suivants ne sont pas pris en compte lors de l'alignement des dates de livraison confirmées dans
un groupe de livraisons :
Les postes de commande ou d'ordre d'un groupe de livraisons pour lesquels aucune confirmation n'est
possible (confirmation avec une quantité nulle)
●
Dans la mesure où une "confirmation nulle" ne peut être effectuée pour aucune date, ces postes ne sont pas
pris en considération dans l'alignement. Cependant, ils interviennent dans la définition du statut de
disponibilité du groupe de livraisons. C'est pourquoi aucun des postes du groupe de livraisons ne peut être
validé pour l'exécution logistique.
Les postes de commande ou d'ordre d'un groupe de livraisons qui ont été annulés
Les postes annulés restent affectés au groupe de livraisons mais ils ne sont pas pris en compte dans
●
à un groupe de livraisons une fois la commande/l'ordre validé(e), les postes du groupe de livraisons qui sont
validés ou partiellement validés ne sont pas inclus dans l'alignement des dates pour les autres postes.
la détermination de l'expéditeur est répétée pour tous les postes pour vérifier que la source sélectionnée peut
effectivement les livrer tous. Si ce n'est pas le cas, un message d'avertissement est affiché et les confirmations
sont supprimées.
complète est Livraison unique - quantité complète. Le contrôle de disponibilité tente alors de déterminer une
date à laquelle la quantité complète des tous les postes d'un groupe de livraisons peut être confirmée. Cette
méthode peut vous permettre de régler votre problème.
Vous créez une autre commande client avec livraison complète à la date demandée du
19 octobre. Vous voulez commander deux pièces du poste 10. Les deux pièces étant disponibles
à la date demandée, le statut ATP vert est affecté au poste. Vous entrez ensuite le poste 20, pour
lequel vous voulez commander six pièces. Le contrôle de disponibilité détermine que quatre pièces
sont disponibles à la date demandée mais toutes les six pièces ne sont pas disponibles avant le
25 octobre, soit plus tard que la date demandée. Le statut ATP jaune est donc affecté aux deux
postes. Comme vous voulez simplement vous assurer que le plus grand nombre est livré à la date
demandée, vous pouvez modifier la règle de livraison par défaut en Livraison ponctuelle unique, ce
qui veut dire que la date demandée doit être respectée mais la quantité livrée peut être inférieure
à la quantité demandée. Le poste reste dans le même groupe de livraisons et la disponibilité est
contrôlée à nouveau pour ce poste. Quatre pièces peuvent à présent être confirmées à la date
demandée. Les dates de livraison confirmées des deux postes sont alignées et le statut ATP jaune
leur est affecté.
Supprimer du groupe de livraisons un poste en retard en lui affectant la règle de livraison Livraisons
multiples.
●
Vous pouvez maintenant créer une proposition de livraison pour les autres postes et vous n'avez plus besoin
de tenir compte du poste en retard.
Notez que, dans ce cas, la disponibilité est contrôlée à nouveau pour tous les postes de la commande ou de
l'ordre.
livraisons.
Terminé - en retard ou partiel
La quantité demandée est partiellement confirmée ou confirmée à une date ultérieure à la date demandée
●
En cas de problèmes de disponibilités, vous pouvez contrôler les disponibilités une nouvelle fois avant de valider la
demande client. Cette opération est possible dans la vue Demande client. Vous pouvez aussi planifier un cycle de
mise à jour de confirmation, à la condition d'utiliser le contrôle de disponibilité du produit.
Notez que lorsque vous contrôlez la disponibilité d'un poste appartenant à un ordre de livraison complète dans la
vue Demande client, le contrôle est effectué pour ce poste uniquement et non pour tous les autres postes de l'ordre.
Les dates confirmées des autres postes restent donc inchangées. Un alignement des dates étant exécuté pour tous
Vous contrôlez à nouveau la disponibilité du poste 20 de votre première commande client dans la vue
Demande client, car vous savez qu'une entrée de marchandises a eu lieu entre temps. La date de livraison
confirmée pour le poste 20 est à présent le 17 octobre. Mais ce poste faisant partie d'un groupe de
livraisons, les dates confirmées sont alignées et le 19 octobre est maintenu comme date de livraison
confirmée pour les deux postes du groupe. Si vous voulez que le 17 octobre soit la date de livraison
confirmée pour tout le groupe, vous devez contrôler la disponibilité de tous les postes du groupe. Notez
que le résultat souhaité n'est pas garanti, car la disponibilité du poste 10 peut être devenue moins
favorable et la date de livraison confirmée la plus tardive détermine la date de confirmation des tous les
postes du groupe de livraisons.
quantité, par exemple pour remplacer une "confirmation nulle". Si vous voulez forcer la confirmation pour
optimiser la date de livraison confirmée, vous devez d'abord désactiver provisoirement la livraison complète
(voir plus bas).
Annuler une confirmation.
L'annulation est possible uniquement pour la confirmation du poste sélectionné. Les confirmations de tous
●
Contrôles de disponibilité dans les écrans Détails logistiques de commande client ou Détails
logistiques d'ordre de service
Dans l'écran Détails logistiques de commande client ou Détails logistiques d'ordre de service, vous pouvez contrôler
à nouveau la disponibilité, forcer une confirmation ou annuler une confirmation tout comme dans la vue Demande
client.
De plus, vous pouvez désactiver provisoirement la livraison complète. La disponibilité est une nouvelle fois contrôlée
automatiquement pour chaque poste sans tenir compte des autres postes du groupe de livraisons. Ainsi, vous
pouvez voir la confirmation de chaque poste individuellement et constater, par exemple, qu'un seul poste du groupe
de livraisons présente un retard de livraison, ce qui implique que tout le groupe a un statut de livraison en retard.
Dans ce cas, vous pouvez par exemple forcer la confirmation du poste en retard. Lorsque vous activez à nouveau la
livraison, les dates de livraison confirmées sont réalignées pour tous les postes du groupe de livraisons. Notez que
vous devez activer à nouveau la livraison complète afin de pouvoir sauvegarder vos modifications.
Vous créez une autre commande client avec livraison complète à la date demandée du 20 octobre. Le
poste 10 est confirmé le 25 octobre, le poste 20 est confirmé le 10 novembre et le poste 30 est confirmé
le 21 octobre. Tous les postes appartenant au même groupe de livraisons, le statut de disponibilité de ce
groupe est Terminé - en retard ou partiel et la date de livraison confirmée est le 10 novembre.
Lorsque vous désactivez provisoirement la livraison complète, vous constatez que le problème vient du
poste 20 dont la date de confirmation est largement postérieure à la date demandée. Vous forcez donc
la confirmation du poste 20 à la date demandée (20 octobre) après avoir vérifié qu'il sera bien en stock
à cette date. Lorsque vous réactivez la livraison complète, les dates de confirmation sont réalignées
automatiquement et le 25 octobre est activé comme date de livraison confirmée pour tous les postes du
groupe. La situation s'étant considérablement améliorée, vous sauvegardez vos modifications.
Cycles de mise à jour des confirmations pour les ordres de livraison complète
Lorsque vous créez un cycle de mise à jour de confirmation, vous pouvez sélectionner le paramètre de tri Postes
d'ordres de livraison complète d'abord pour indiquer que ces postes doivent avoir la priorité sur les autres postes
lors de la réorganisation des confirmations. Notez que le cycle aligne aussi les dates de confirmation pour les postes
de groupes de livraisons dans les ordres de livraison complète. Pour plus d'informations, voir Guide de consultation
rapide Cycles de mise à jour des confirmations [Page 175].
Voir aussi
Ordres de livraison complète [Page 140]
Synthèse
Si vous utilisez le contrôle de disponibilité avec délai de réapprovisionnement, vous spécifiez la durée maximum
requise pour la production interne ou l'approvisionnement externe d'un produit. Dans ce cas, le système ne
rapproche pas la demande de votre approvisionnement mais confirme la quantité demandée à la fin du délai de
réapprovisionnement que vous avez défini.
Le système détermine la fin du délai de réapprovisionnement en ajoutant le délai de réapprovisionnement de la fiche
produit à la date du jour, sur la base du calendrier de jours ouvrés du lieu d'expédition. Lorsque la disponibilité du
produit est à nouveau contrôlée pour la même commande quelques jours plus tard, le système utilise la date de
saisie de la commande comme date du jour et non la véritable date du jour. La fin du délai de réapprovisionnement
demeure ainsi identique et votre date de confirmation reste inchangée.
Vous voudrez peut-être utiliser cette méthode de contrôle de disponibilité dans les scénarios de fabrication sur
commande pour lesquels vous ne disposez d'aucun approvisionnement.
Vous pouvez accéder à la fonction de contrôle de disponibilité à partir des emplacements suivants :
● vue Offre client du poste de travail Affaires nouvelles ;
● vue Commandes clients du poste de travail Commandes clients ;
● vue Traitement des ordres de service du poste de travail Ordres de service ;
vue Demande client du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition ou Planification des
approvisionnements ;
●
Conditions préalables
Options de configuration
Les options de configuration sont généralement paramétrées par un administrateur. Si vous ne disposez pas
des autorisations requises, contactez votre administrateur.
Pour pouvoir utiliser le contrôle de disponibilité avec délai de réapprovisionnement, vous devez avoir effectué l'un
des paramétrages suivants :
Le contrôle de disponibilité n'est pas activé dans le poste de travail Configuration de gestion et vous avez entré
un délai de réapprovisionnement sur l'onglet Confirmation de disponibilité de la vue Articles du poste de travail
●
Développement produit.
Le contrôle de disponibilité est activé dans le poste de travail Configuration de gestion, mais vous avez entré
uniquement un délai de réapprovisionnement (sans étendue et horizon de contrôle) sur l'onglet
●
Flux de processus
Le flux de processus associé au contrôle de disponibilité avec délai de réapprovisionnement se compose de quatre
étapes principales : détermination de l'expéditeur, ordonnancement amont, détermination des confirmations et
ordonnancement aval.
1. Détermination de l'expéditeur
Lors de la création d'une commande client, d'un ordre de service, d'un ordre de transfert, d'une commande
sur stock de projet ou d'une offre client, le système détermine les sources d'approvisionnement disponibles.
Pour les commandes client, par exemple, les sources d'approvisionnement disponibles seraient les sites
d'expédition, les contrats d'achat et les prix affichés. Pour plus d'informations, voir Détermination de
l'expéditeur et ordonnancement des expéditions en réponse à une demande client [Page 129].
2. Ordonnancement amont
En partant de la date de livraison demandée indiquée par le client sur la commande client, l'ordre de service,
l'ordre de transfert, la commande sur stock de projet ou l'offre client, et en tenant compte de la durée
d'expédition de la relation de transport, du temps de traitement de la sortie de marchandises pour le produit
et du calendrier des jours ouvrés associé au lieu d'expédition, le système détermine la date de début
d'exécution sur le lieu d'expédition. La détermination de la durée d'expédition ne prend en compte aucun
calendrier.
Notez que dans les scénarios de prélèvement selon lesquels les produits sont prélevés sur le lieu d'expédition
par les ingénieurs services plutôt que livrés au client qui a créé l'ordre de service, le système ne détermine
pas de date de livraison. En revanche, il détermine une date d'expédition (la date de prélèvement) ainsi que
la date de début d'exécution, en tenant compte du temps de traitement de la sortie de marchandises.
4. Ordonnancement aval
À partir de la date de début d'exécution confirmée et en tenant compte de la durée d'expédition de la relation
de transport, du temps de traitement de la sortie de marchandises pour le produit et du calendrier des jours
ouvrés associé au lieu d'expédition, le système calcule la date de livraison confirmée sur le lieu d'expédition.
Voir aussi
Contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue, de l'horizon et du délai de réapprovisionnement [Page 158]
Guide de consultation rapide Commandes clients
Synthèse
Le contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue permet de contrôler la conformité de la demande client aux
données de planification les plus récentes : stock disponible et état d'approvisionnement des produits. Vous
déterminez ainsi quels produits peuvent être livrés au client, en quelle quantité et à quelle date.
Vous pouvez accéder à la fonction de contrôle de disponibilité à partir des emplacements suivants :
● vue Offre client du poste de travail Affaires nouvelles ;
● vue Commandes clients du poste de travail Commandes clients ;
● vue Traitement des ordres de service du poste de travail Ordres de service ;
vue Demande client du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition ou Planification des
approvisionnements ;
●
vue Cycles de mise à jour des confirmations du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition ou
Planification des approvisionnements.
●
En définissant l'étendue du contrôle de disponibilité, vous indiquez au système les types d'approvisionnement inclus
dans ce contrôle. Si vous ne définissez pas l'étendue du contrôle, l'offre et la demande ne sont pas ajustées, mais
l'offre ou la commande est planifiée. Pour plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité basé sur
l'ordonnancement [Page 138].
Les options d'étendue du contrôle de disponibilité suivantes sont à votre disposition :
Stock
Le stock disponible est considéré comme approvisionnement disponible pour le contrôle de disponibilité.
●
approvisionnement disponible pour le contrôle de disponibilité. Cela inclut les propositions d'achat, les
propositions d'achat fermes, les demandes d'achat, les commandes d'achat, les commandes d'achat
confirmées, les propositions de production, les propositions de production fermes, les demandes de
production, les réceptions notifiées et les réceptions arrivées.
Stock et réceptions prévues
Le stock disponible et les réceptions prévues, à la fois des achats et de la production, sont considérés comme
●
approvisionnement disponible pour le contrôle de disponibilité. Cela inclut les commandes d'achat, les
commandes d'achat confirmées, les demandes de production, les réceptions notifiées et les réceptions
arrivées.
Approvisionnement sauf les entrées non confirmées
Le stock disponible, les réceptions prévues et les entrées fermes, à la fois des achats et de la production, sont
●
considérés comme approvisionnement disponible pour le contrôle de disponibilité. Cela inclut les
Conditions préalables
Options de configuration
Les options de configuration sont généralement paramétrées par un administrateur. Si vous ne disposez pas
des autorisations requises, contactez votre administrateur.
Le contrôle de disponibilité a été activé dans le poste de travail Configuration de gestion et vous avez défini les
étendues de contrôle à utiliser dans votre société en général.
Le contrôle de disponibilité est activé dans la configuration de votre solution. Pour accéder à l'option de gestion,
allez au poste de travail Configuration de gestion et sélectionnez la vue Projets d'implémentation. Sélectionnez
ensuite votre projet d'implémentation et cliquez sur Traiter le périmètre du projet . À l'étape Sélection du périmètre
du projet, assurez-vous que le package Gestion de la demande et confirmation des commandes est sélectionné dans
Planification et pilotage de la chaîne logistique.
À l'étape Questions, développez l'élément Planification et pilotage de la chaîne logistique et sélectionnez Gestion de
la demande et confirmation des commandes. Sélectionnez Contrôle de disponibilité et répondez aux questions liées.
Vous devez répéter, pour chaque domaine de planification, le paramétrage des options effectué dans la vue
Articles du poste de travail Développement produit.
Le produit dont vous voulez contrôler la disponibilité a été créé comme article de planification sur l'onglet
Planification .
●
L'étendue du contrôle de disponibilité a été définie sur l'onglet Confirmation de disponibilité . Ce périmètre
détermine les types d'approvisionnement inclus par le système dans le contrôle effectué pour le produit.
●
Flux de processus
Le flux de processus du contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue décrit les modalités d'utilisation des
informations sur le produit, la quantité, le lieu de livraison et la date de livraison demandée qui figurent dans l'offre
ou la commande pour ajuster la demande aux types d'approvisionnement spécifiés dans l'étendue du contrôle. Il se
compose de quatre étapes principales : détermination de l'expéditeur, ordonnancement amont, détermination des
confirmations et ordonnancement aval.
1. Détermination de l'expéditeur
Lors de la création d'une commande client, d'un ordre de service, d'un ordre de transfert, d'une commande
sur stock de projet ou d'une offre client, le système détermine les sources d'approvisionnement disponibles.
Pour une commande client, par exemple, les sources d'approvisionnement disponibles seraient les sites
d'expédition, les contrats d'achat et les éléments de liste de prix. Pour plus d'informations, voir Détermination
de l'expéditeur et ordonnancement des expéditions en réponse à une demande client [Page 129].
2. Ordonnancement amont
En partant de la date de livraison demandée indiquée par le client sur la commande client, l'ordre de service,
l'ordre de transfert, la commande sur stock de projet ou l'offre client, et en tenant compte de la durée
d'expédition de la relation de transport, du temps de traitement de la sortie de marchandises pour le produit
et du calendrier des jours ouvrés associé au lieu d'expédition, le système détermine la date de début
Si la quantité demandée ne peut pas être confirmée avant la date de début d'exécution demandée, le
système émet des confirmations partielles en fonction de l'état de l'offre et de la demande. Si aucune
●
quantité ne peut être confirmée, le système émet une confirmation avec une quantité nulle.
Si la date de début d'exécution confirmée déterminée par le système est antérieure à la date de livraison
demandée, le système confirme cette dernière (pas de confirmation anticipée).
●
Si la date de début d'exécution confirmée déterminée par le système se situe dans le passé, le système
l'active sur la date du jour (pas de confirmation dans le passé).
●
Exemple
Un client souhaite recevoir 20 pièces à la date de livraison demandée. La réception de 100 pièces est
entièrement réduite par une autre demande client portant sur 100 pièces. Une entrée supplémentaire de
50 pièces est partiellement réduite par une autre demande client portant sur 40 pièces. Une autre entrée de
6 pièces ne suffit toujours pas à couvrir la demande. Dans ce cas, le contrôle de disponibilité retourne deux
confirmations : une confirmation partielle de 10 pièces dans un premier temps, puis une seconde confirmation
de 6 pièces.
Le graphique suivant illustre cet exemple :
Le résultat du contrôle de disponibilité est affiché en tant qu'information de statut de disponibilité. Le statut de
disponibilité est affecté en fonction de la comparaison de la date de livraison demandée et de la date de livraison
confirmée. Pour plus d'informations, voir Contrôles de disponibilité [Page 16].
Si la demande client provient d'une commande client, d'un ordre de service, d'un ordre de transfert ou d'une
commande sur stock de projet, le système confirme provisoirement la quantité demandée, puis transforme cette
confirmation temporaire en confirmation réelle une fois que la commande client, l'ordre de service, l'ordre de
transfert ou la commande sur stock de projet a été sauvegardé. Si la commande est supprimée, la quantité
provisoirement réservée est débloquée et peut être utilisée pour d'autres commandes.
Voir aussi
Guide de consultation rapide Commandes clients
Synthèse
Si vous utilisez le contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue et de l'horizon, le système vérifie la demande
client par rapport à l'approvisionnement au sein d'une période donnée (l'horizon de contrôle) afin de déterminer
quels produits peuvent être livrés au client, dans quelles quantités et à quelles dates.
Vous pouvez accéder à la fonction de contrôle de disponibilité à partir des emplacements suivants :
● vue Offre client du poste de travail Affaires nouvelles ;
● vue Commandes clients du poste de travail Commandes clients ;
● vue Traitement des ordres de service du poste de travail Ordres de service ;
vue Demande client du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition ou Planification des
approvisionnements ;
●
En définissant l'étendue du contrôle de disponibilité, vous indiquez au système les types d'approvisionnement inclus
dans ce contrôle. Les options d'étendue du contrôle de disponibilité suivantes sont à votre disposition :
● Stock
● Stock et toutes les réceptions
● Stock et réceptions prévues
● Approvisionnement sauf les entrées non confirmées
Pour plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue [Page 150].
De plus, vous pouvez entrer un horizon de contrôle de disponibilité pour chacune des quatre options relatives à
l'étendue, afin de définir le nombre de jours (à compter de la date du jour) pendant lesquels le système devra vérifier
la demande par rapport à l'approvisionnement, en prenant en considération le calendrier des jours ouvrés du lieu
d'expédition.
Lorsque vous définissez un horizon de contrôle de disponibilité, gardez à l'esprit les points suivants :
La période que vous définissez comme horizon de contrôle doit correspondre à l'étendue que vous avez
sélectionnée pour le contrôle. Si vous décidez d'effectuer un contrôle par rapport à des types
●
d'approvisionnement relativement instables (comme les propositions de production), vous devez définir un
horizon de contrôle beaucoup plus long que lorsque le contrôle s'effectue par rapport à des types
d'approvisionnement stables (comme le stock disponible).
Pour les produits fabriqués en interne, l'horizon de contrôle doit couvrir votre délai de fabrication cumulé.
Pour les produits achetés, la durée de l'horizon doit être identique ou supérieure à celle du délai d'achat.
●
Si vous utilisez un horizon de contrôle, vous devez exécuter la planification d'articles à intervalles réguliers, dans
l'idéal sur une base quotidienne, car les quantités confirmées sont alors comparées aux réceptions réelles. Cette
nécessité s'explique par le fait que les commandes auxquelles aucune réception n'est associée à l'intérieur de
l'horizon de contrôle sont confirmées à la fin de cet horizon. Si, lors d'un nouveau contrôle le jour suivant, la
planification d'articles n'a toujours pas déterminé de réceptions pour certaines commandes, ces dernières se voient
attribuer une nouvelle date de confirmation (la nouvelle date de fin de l'horizon de contrôle).
Conditions préalables
Options de configuration
Les options de configuration sont généralement paramétrées par un administrateur. Si vous ne disposez pas
des autorisations requises, contactez votre administrateur.
Le contrôle de disponibilité a été activé dans le poste de travail Configuration de gestion et vous avez défini les
étendues de contrôle à utiliser dans votre société en général.
Le contrôle de disponibilité est activé dans la configuration de votre solution. Pour accéder à l'option de gestion,
allez au poste de travail Configuration de gestion et sélectionnez la vue Projets d'implémentation. Sélectionnez
ensuite votre projet d'implémentation et cliquez sur Traiter le périmètre du projet . À l'étape Sélection du périmètre
du projet, assurez-vous que le package Gestion de la demande et confirmation des commandes est sélectionné dans
Planification et pilotage de la chaîne logistique.
À l'étape Questions, développez l'élément Planification et pilotage de la chaîne logistique et sélectionnez Gestion de
la demande et confirmation des commandes. Sélectionnez Contrôle de disponibilité et répondez aux questions liées.
Vous devez répéter, pour chaque domaine de planification, le paramétrage des options effectué dans la vue
Articles du poste de travail Développement produit.
Le produit dont vous voulez contrôler la disponibilité a été créé comme article de planification sur l'onglet
Planification .
●
L'étendue du contrôle de disponibilité a été définie sur l'onglet Confirmation de disponibilité . Ce périmètre
détermine les types d'approvisionnement inclus par le système dans le contrôle effectué pour le produit.
●
L'horizon de contrôle de disponibilité a été saisi sur l'onglet Confirmation de disponibilité . Cet horizon détermine
le nombre de jours sur lesquels porte la comparaison demande/approvisionnement effectuée par le système.
●
Flux de processus
Le flux de processus du contrôle de disponibilité avec étendue et horizon définit la façon dont le système utilise les
informations sur le produit, la quantité, le lieu de livraison et la date de livraison demandée qui figurent dans l'offre
ou la commande pour comparer la demande aux types d'approvisionnement spécifiés dans l'étendue et l'horizon
de contrôle. Il se compose de quatre étapes principales : détermination de l'expéditeur, ordonnancement amont,
détermination des confirmations et ordonnancement aval.
1. Détermination de l'expéditeur
Lors de la création d'une commande client, d'un ordre de service, d'un ordre de transfert, d'une commande
sur stock de projet ou d'une offre client, le système détermine les sources d'approvisionnement disponibles.
Pour les commandes client, par exemple, les sources d'approvisionnement disponibles seraient les sites
d'expédition, les contrats d'achat et les prix affichés. Pour plus d'informations, voir Détermination de
l'expéditeur et ordonnancement des expéditions en réponse à une demande client [Page 129].
2. Ordonnancement amont
En partant de la date de livraison demandée indiquée par le client sur la commande client, l'ordre de service,
l'ordre de transfert, la commande sur stock de projet ou l'offre client, et en tenant compte de la durée
d'expédition de la relation de transport, du temps de traitement de la sortie de marchandises pour le produit
et du calendrier des jours ouvrés associé au lieu d'expédition, le système détermine la date de début
d'exécution sur le lieu d'expédition. La détermination de la durée d'expédition ne prend en compte aucun
calendrier.
Notez que dans les scénarios de prélèvement selon lesquels les produits sont prélevés sur le lieu d'expédition
par les ingénieurs services plutôt que livrés au client qui a créé l'ordre de service, le système ne détermine
pas de date de livraison. En revanche, il détermine une date d'expédition (la date de prélèvement) ainsi que
la date de début d'exécution, en tenant compte du temps de traitement de la sortie de marchandises.
Notez que dans les scénarios de livraison directe selon lesquels les produits sont vendus directement depuis
un fournisseur externe, le système prend en compte le délai fournisseur pour déterminer la date de
commande. Pour plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité dans les scénarios de livraison directe.
3. Détermination des confirmations
En partant de la date de début d'exécution demandée, le système vérifie si la demande client peut être
couverte par l'approvisionnement par rapport auquel vous avez décidé d'effectuer le contrôle (autrement dit,
l'étendue que vous avez définie pour le contrôle de disponibilité), au sein de l'horizon de contrôle spécifié.
Lors du contrôle au sein de l'horizon de contrôle, le système prend en compte les précédentes entrées de
marchandises ainsi que toutes les quantités précédemment confirmées. Notez que cela inclut également les
quantités provisoirement confirmées à partir de commandes non sauvegardées. Ce qui signifie que les
nouvelles commandes ne peuvent être confirmées que lorsque le total des entrées est supérieur au total des
quantités confirmées. Les quantités restantes sont confirmées à la fin de l'horizon de contrôle. Les graphiques
suivants illustrent la procédure qui permet de déterminer la date de début d'exécution confirmée :
Si la date de début d'exécution demandée est comprise dans l'horizon de contrôle et si les
approvisionnements ne permettent pas de couvrir la totalité de la demande en une seule livraison, le
●
Si la date de début d'exécution demandée est comprise dans l'horizon de contrôle et si aucun
approvisionnement ne permet de couvrir la demande, le système confirme la quantité demandée totale
●
Si, lors d'un nouveau contrôle de disponibilité effectué quelques jours plus tard, la date de début
d'exécution demandée est toujours comprise dans l'horizon de contrôle et il n'y a toujours aucun
●
Si la date de début d'exécution demandée se situe au-delà de l'horizon de contrôle, le système confirme
la quantité demandée à la date de début d'exécution demandée.
●
Exemple
Un client souhaite recevoir 20 pièces à la date de livraison demandée. La réception de 100 pièces est
entièrement réduite par une autre demande client portant sur 100 pièces. Une entrée supplémentaire de
50 pièces est partiellement réduite par une autre demande client portant sur 40 pièces. Une autre entrée de
6 pièces ne suffit toujours pas à couvrir la demande. Dans ce cas, le contrôle de disponibilité des produits
confirme trois livraisons partielles de 10 pièces, 6 pièces, puis des 4 pièces restantes à la fin de l'horizon de
contrôle.
Le graphique suivant illustre cet exemple :
Le résultat du contrôle de disponibilité est affiché en tant qu'information de statut de disponibilité. Le statut de
disponibilité est affecté en fonction de la comparaison de la date de livraison demandée et de la date de livraison
confirmée. Pour plus d'informations, voir Contrôles de disponibilité [Page 16].
Si la demande client provient d'une commande client, d'un ordre de service, d'un ordre de transfert ou d'une
commande sur stock de projet, le système confirme provisoirement la quantité demandée, puis transforme cette
confirmation temporaire en confirmation réelle une fois que la commande client, l'ordre de service, l'ordre de
transfert ou la commande sur stock de projet a été sauvegardé. Si la commande est supprimée, la quantité
provisoirement réservée est débloquée et peut être utilisée pour d'autres commandes.
Voir aussi
Guide de consultation rapide Commandes clients
Synthèse
Si vous utilisez le contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue, de l'horizon et du délai de
réapprovisionnement, le système vérifie la demande client par rapport à l'approvisionnement au sein d'une période
donnée afin de déterminer quels produits peuvent être livrés au client, dans quelles quantités et à quelles dates.
Vous pouvez accéder à la fonction de contrôle de disponibilité à partir des emplacements suivants :
● vue Offre client du poste de travail Affaires nouvelles ;
● vue Commandes clients du poste de travail Commandes clients ;
● vue Traitement des ordres de service du poste de travail Ordres de service ;
vue Demande client du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition ou Planification des
approvisionnements ;
●
vue Cycles de mise à jour des confirmations du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition ou
Planification des approvisionnements.
●
En définissant l'étendue du contrôle de disponibilité, vous indiquez au système les types d'approvisionnement inclus
dans ce contrôle. Pour plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue [Page 150].
En définissant un horizon de contrôle de disponibilité, vous spécifiez le nombre de jours (à compter de la date du
jour) pendant lesquels le système devra vérifier la demande par rapport à l'approvisionnement, en prenant en
considération le calendrier des jours ouvrés du lieu d'expédition. Pour plus d'informations, voir Contrôle de
disponibilité avec définition de l'étendue et de l'horizon [Page 153].
En définissant un délai de réapprovisionnement, vous spécifiez la durée maximum requise pour la production interne
ou l'approvisionnement externe d'un produit.
Le fait de saisir un délai de réapprovisionnement vous permet d'obtenir une date de confirmation fixe, contrairement
à la date de confirmation de l'horizon de contrôle. En effet, le système détermine la fin du délai de
réapprovisionnement en ajoutant le délai de réapprovisionnement de la fiche produit à la date du jour, sur la base
du calendrier de jours ouvrés du lieu d'expédition. Lorsque la disponibilité du produit est à nouveau contrôlée pour
la même commande quelques jours plus tard, le système utilise la date de saisie de la commande comme date du
Si le contrôle de disponibilité est relancé quelques jours plus tard et que la date de livraison demandée est
toujours comprise entre l'horizon de contrôle et le délai de réapprovisionnement, le système confirme la
●
quantité demandée à la fin du délai de réapprovisionnement, c'est-à-dire à la même date que lors du premier
contrôle.
Si vous saisissez le délai de réapprovisionnement sans définir l'étendue et l'horizon du contrôle, le système
n'exécute aucun contrôle de disponibilité mais confirme la quantité demandée à la fin du délai de
réapprovisionnement. Pour plus d'informations, voirContrôle de disponibilité avec définition du délai de
réapprovisionnement [Page 147].
Conditions préalables
Options de configuration
Les options de configuration sont généralement paramétrées par un administrateur. Si vous ne disposez pas
des autorisations requises, contactez votre administrateur.
Le contrôle de disponibilité a été activé dans le poste de travail Configuration de gestion et vous avez défini les
étendues de contrôle à utiliser dans votre société en général.
Le contrôle de disponibilité est activé dans la configuration de votre solution. Pour accéder à l'option de gestion,
allez au poste de travail Configuration de gestion et sélectionnez la vue Projets d'implémentation. Sélectionnez
ensuite votre projet d'implémentation et cliquez sur Traiter le périmètre du projet . À l'étape Sélection du périmètre
Vous devez répéter, pour chaque domaine de planification, le paramétrage des options effectué dans la vue
Articles du poste de travail Développement produit.
Le produit dont vous voulez contrôler la disponibilité a été créé comme article de planification sur l'onglet
Planification .
●
L'étendue du contrôle de disponibilité a été définie sur l'onglet Confirmation de disponibilité . Ce périmètre
détermine les types d'approvisionnement inclus par le système dans le contrôle effectué pour le produit.
●
L'horizon de contrôle de disponibilité a été entré sur l'onglet Confirmation de disponibilité . Il détermine le
nombre de jours pendant lesquels la demande est contrôlée par rapport à l'approvisionnement.
●
Le délai de réapprovisionnement a été saisi sur l'onglet Confirmation de disponibilité . La durée du délai de
réapprovisionnement doit être identique ou supérieure à celle de l'horizon de contrôle.
●
Flux de processus
Le flux de processus du contrôle de disponibilité avec définition de l'étendue, de l'horizon et du délai de
réapprovisionnement décrit la façon dont le système utilise les informations sur le produit, la quantité, le lieu de
livraison et la date de livraison demandée qui figurent dans l'offre ou la commande pour comparer la demande aux
types d'approvisionnement spécifiés dans l'étendue et l'horizon de contrôle. Au-delà de l'horizon de contrôle, le
système crée ou actualise la confirmation d'après le délai de réapprovisionnement que vous avez défini. Le processus
se compose de quatre étapes principales : détermination de l'expéditeur, ordonnancement amont, détermination
des confirmations et ordonnancement aval.
1. Détermination de l'expéditeur
Lors de la création d'une commande client, d'un ordre de service, d'un ordre de transfert, d'une commande
sur stock de projet ou d'une offre client, le système détermine les sources d'approvisionnement disponibles.
Pour les commandes client, par exemple, les sources d'approvisionnement disponibles seraient les sites
d'expédition, les contrats d'achat et les prix affichés. Pour plus d'informations, voir Détermination de
l'expéditeur et ordonnancement des expéditions en réponse à une demande client [Page 129].
2. Ordonnancement amont
En partant de la date de livraison demandée indiquée par le client sur la commande client, l'ordre de service,
l'ordre de transfert, la commande sur stock de projet ou l'offre client, et en tenant compte de la durée
d'expédition de la relation de transport, du temps de traitement de la sortie de marchandises pour le produit
et du calendrier des jours ouvrés associé au lieu d'expédition, le système détermine la date de début
d'exécution sur le lieu d'expédition. La détermination de la durée d'expédition ne prend en compte aucun
calendrier.
Notez que dans les scénarios de prélèvement selon lesquels les produits sont prélevés sur le lieu d'expédition
par les ingénieurs services plutôt que livrés au client qui a créé l'ordre de service, le système ne détermine
pas de date de livraison. En revanche, il détermine une date d'expédition (la date de prélèvement) ainsi que
la date de début d'exécution, en tenant compte du temps de traitement de la sortie de marchandises.
Notez que dans les scénarios de livraison directe selon lesquels les produits sont vendus directement depuis
un fournisseur externe, le système prend en compte le délai fournisseur pour déterminer la date de
commande. Pour plus d'informations, voir Contrôle de disponibilité dans les scénarios de livraison directe.
3. Détermination des confirmations
Si la date de début d'exécution demandée est comprise entre l'horizon de contrôle et le délai de
réapprovisionnement, le système confirme la quantité demandée à la fin du délai de
●
réapprovisionnement.
Si la date d'exécution demandée est comprise dans l'intervalle entre la date du jour et l'horizon de
contrôle, le système crée des confirmations de quantités entre la date du jour et la fin de l'horizon de
●
contrôle, en fonction de l'état actuel de l'offre et de la demande. La quantité restante est confirmée à la
fin du délai de réapprovisionnement.
Le résultat du contrôle de disponibilité est affiché en tant qu'information de statut de disponibilité. Le statut de
disponibilité est affecté en fonction de la comparaison de la date de livraison demandée et de la date de livraison
confirmée. Pour plus d'informations, voir Contrôles de disponibilité [Page 16].
Si la demande client provient d'une commande client, d'un ordre de service, d'un ordre de transfert ou d'une
commande sur stock de projet, le système confirme provisoirement la quantité demandée, puis transforme cette
confirmation temporaire en confirmation réelle une fois que la commande client, l'ordre de service, l'ordre de
transfert ou la commande sur stock de projet a été sauvegardé. Si la commande/l'ordre est supprimé(e), la quantité
provisoirement confirmée est débloquée et peut être utilisée pour d'autres commandes.
Voir aussi
Guide de consultation rapide Commandes clients
Synthèse
Vous pouvez accéder à la fonction de cycle de mise à jour de confirmation dans le poste de travail Pilotage de la
logistique d'expédition ou Planification des approvisionnements. Le cycle de mise à jour de confirmation est une
variante du contrôle de disponibilité des produits. Il vous permet d'effectuer des contrôles de disponibilité pour de
très nombreuses catégories de demande. Vous pouvez ainsi exécuter facilement certaines actions telles que :
ajuster les confirmations en fonction des changements de l'état d'approvisionnement des produits suite à la
planification d'articles ;
●
ajuster les confirmations en fonction des modifications de la base de données articles (modification du délai
de réapprovisionnement d'un produit, par exemple) ;
●
● donner la priorité à une commande client plus récente émanant d'un client important.
Le cycle de mise à jour de confirmation réorganise les confirmations de façon à réaffecter la quantité disponible à
la demande client sélectionnée. Au cours de la première étape, les confirmations de chaque demande client
sélectionnée sont réinitialisées. Au cours de la deuxième étape, chaque demande client sélectionnée est reconfirmée
en fonction des options du contrôle de disponibilité paramétrées pour les produits.
Par exemple, vous pouvez choisir de trier d'abord les postes de commande par ordre décroissant en
fonction de la priorité de livraison (ordre de tri par défaut pour cette priorité), puis de trier les postes ayant
la même priorité de livraison par ordre croissant en fonction de la date de création de la commande.
Les critères de sélection que vous entrez déterminent les demandes client pour lesquelles le contrôle de disponibilité
doit se faire via le cycle de mise à jour de confirmation. Vous pouvez sélectionner et combiner les critères suivants :
● Produit
● Domaine de planification
● Catégorie de produit
● Commande
● Compte
Par exemple, vous pouvez indiquer que vous souhaitez contrôler toutes les demandes client pour les
produits A et B ou seulement les commandes émises par un client donné pour le produit C.
Lorsque vous entrez les critères de sélection d'un cycle de mise à jour de confirmation, vous pouvez préciser que la
disponibilité de tel ou tel produit ne doit faire l'objet d'un contrôle que si la planification des articles a entraîné un
changement de l'état de la planification ou si les données principales produit ont été modifiées. Si un produit n'a fait
l'objet d'aucune modification depuis le dernier contrôle, il n'est pas inclus dans la liste des produits à vérifier lors du
cycle suivant. Pour préciser ce point, vous devez cocher la case Uniquement les produits avec des modifications
pertinentes à la disponibilité sur l'onglet Cycle de planification par écart .
Options de configuration
Les options de configuration sont généralement paramétrées par un administrateur. Si vous ne disposez pas
des autorisations requises, contactez votre administrateur.
Le cycle de mise à jour de confirmation est activé dans la configuration de votre solution. Pour trouver cette fonction,
accédez au poste de travail Configuration de gestion et sélectionnez la vue Projets d'implémentation. Sélectionnez
ensuite votre projet d'implémentation et cliquez sur Traiter le périmètre du projet . À l'étape Sélection du périmètre
du projet, assurez-vous que Logistique d'expédition est sélectionnée dans Fabrication, stockage et logistique.
Autres options
Vous avez défini les paramètres requis pour pouvoir exécuter un contrôle de disponibilité. Pour plus
d'informations, voir :
●
Vous avez créé et activé et planifié un cycle de mise à jour de confirmation. Pour plus d'informations, voir
Guide de consultation rapide Cycle de mise à jour de confirmation [Page 175].
●
Comme l'exécution prend généralement en compte un nombre important d'objets, il est conseillé de
la planifier à un moment où l'activité du système est réduite - pendant la nuit, par exemple.
Flux de processus
1. Le système sélectionne la demande client à contrôler en fonction des critères de sélection que vous avez
entrés. La demande client ayant fait l'objet d'une confirmation manuelle forcée et la demande créée dans un
scénario de livraison directe ne sont pas incluses dans le cycle de mise à jour de confirmation.
2. Le système trie la demande client sélectionnée en fonction des paramètres de tri que vous avez définis.
3. Le système commence par réinitialiser les confirmations actuelles de chaque demande client sélectionnée,
puis réorganise les confirmations en fonction des paramètres de tri que vous avez indiqués et des options de
contrôle de disponibilité que vous avez paramétrées pour le produit.
4. Vous pouvez afficher les résultats du cycle de mise à jour dans le journal des applications. L'onglet
Options fournit des informations sur les objets sélectionnés dans ce cycle et pour lesquels les confirmations
ont peut-être changé. Vous pouvez toujours modifier les confirmations manuellement.
Si vous ne souhaitez plus utiliser un cycle de mise à jour des confirmations, vous pouvez le définir comme obsolète.
Toutefois, si par la suite vous décidez de le réutiliser, rien ne vous empêche de réinitialiser son statut. Notez qu'après
avoir réinitialisé le statut d'un cycle, vous devez l'activer à nouveau.
Voir aussi
Contrôles de disponibilité [Page 16]
Synthèse
En tant que planificateur des approvisionnements, commercial ou acheteur assurant la fonction de coordinateur
des livraisons directes dans votre société, vous pouvez utiliser la livraison directe pour coordonner et suivre
l'expédition directe d'un produit à votre client par un fournisseur plutôt que par votre société.
L'exemple suivant est un flux de processus type basé sur les scénarios de gestion Gestion des commandes et
Approvisionnement piloté par la planification. Votre société vend un produit à un client. Cependant, vous ne
fournissez pas vous-même le produit au client. Vous le commandez à un fournisseur et lui donnez l'instruction
d'expédier le produit à l'adresse du client. Le fournisseur vous envoie ensuite une facture en conséquence. Puis,
votre société crée à son tour une facture pour le client d'après les informations d'expédition de votre fournisseur.
Ce flux de processus peut présenter des variantes.
Pour plus d'informations, voir les scénarios de gestion :
● Gestion des commandes (livraison directe - articles)
● Gestion des commandes (vente sur stock)
● Approvisionnement piloté par la planification
Conditions préalables
Options de configuration
Les options de configuration sont généralement paramétrées par un administrateur. Si vous ne disposez pas
des autorisations requises, contactez votre administrateur.
La livraison directe est activée dans la configuration de votre solution. Pour accéder à l'option de gestion, allez au
poste de travail Configuration de gestion et sélectionnez la vue Projets d'implémentation. Sélectionnez ensuite votre
projet d'implémentation et cliquez sur Traiter le périmètre du projet .
Pour cet exemple de processus de gestion, les options des scénarios de gestion Gestion des commandes et
Approvisionnement piloté par la planification sont définies.
En outre, pour la livraison directe, les éléments suivants sont définis :
Dans la sélection du périmètre, vous devez activer les rubriques de gestion suivantes dans l'ordre :
rubrique de gestion Vente de produits standard dans le package de gestion Portefeuille de produits et services
pour ventes ;
●
● rubrique de gestion Commandes clients dans le package de gestion Vente de produits et services ;
rubrique de gestion Approvisionnement par livraison directe dans le package de gestion Gestion des demandes
et commandes d'achat.
●
Dans la rubrique de gestion Demandes d'achat du package de gestion Gestion des demandes et commandes
d'achat, la réponse à la question clé Voulez-vous créer automatiquement des commandes d'achat à partir des
●
Si votre société ne conserve aucun produit en stock mais utilise toujours la livraison directe par les fournisseurs,
vous devez désélectionner la rubrique de gestion Expédition dans le package de gestion Logistique d'expédition.
Cette rubrique de gestion est sélectionnée automatiquement lorsque les rubriques Vente de produits standard et
Commandes clients sont sélectionnées.
Les options de données principales suivantes sont définies :
Le produit est affecté à une catégorie de produits pour laquelle la création automatique de commande d'achat
est activée. Dans ce cas, la commande d'achat est créée automatiquement lors de la soumission de la
●
commande client. Cette action est exécutée dans le poste de travail Demandes et commandes d'achat (tâche
courante Définir la création automatique de commande d'achat).
Vous pouvez aussi configurer la solution de façon à enregistrer en stock les documents d'expédition directe
dans la comptabilité financière. Pour trouver l'option de gestion correspondante, sélectionnez votre projet
d'implémentation et cliquez sur Traiter périmètre de projet . À l'étape Sélection du périmètre du projet, assurez-
vous que Valorisation des stocks est sélectionné dans Comptabilité financière et de gestion. À l'étape
Questions, développez l'élément Valorisation des stocks et sélectionnez Valorisation des approvisionnements
et des mouvements de stock. Sous Groupe : Valorisation des approvisionnements et des mouvements de
stock, sélectionnez l'option de gestion Activation des enregistrements stock pour la livraison directe et
répondez à la question.
Flux de processus
Livraison directe
que par un fournisseur. En conséquence, le code Exécution est défini sur Externe et un fournisseur est
proposé automatiquement.
Le commercial peut modifier le fournisseur en affectant une nouvelle source d'approvisionnement.
Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Commandes clients.
Déclenche un contrôle de disponibilité sur la base du délai du fournisseur. Ce délai est repris du contrat
d'achat conclu avec le fournisseur, s'il en existe un. Dans le cas contraire, le délai est repris de la fiche
●
Crée une demande client avec le type de livraison Directe dans la vue Demande client du poste de travail
Pilotage de la logistique d'expédition. Le statut de validation de la demande client est défini sur Validée
●
scénario.
Le type de processus de la commande d'achat est Tierce partie. Le statut de cette commande d'achat
est activé sur Envoyée, ce qui signifie que le fournisseur a été informé.
Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Commandes d'achat.
Affiche la commande d'achat avec le type de processus Tierce partie dans la vue Suivi des commandes
d'achat du poste de travail Pilotage des approvisionnements. Le planificateur des approvisionnements
●
peut suivre ici l'avancement de la commande d'achat dans une perspective de planification et de
logistique.
Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Suivi des commandes d'achat [Page 253].
3. Recevoir la confirmation du fournisseur
Lorsque le fournisseur a répondu à la commande d'achat, l'acheteur crée une confirmation de commande
d'achat pour enregistrer la quantité de livraison et la date de livraison confirmées par le fournisseur. Cet
enregistrement est effectué dans la vue Commandes d'achat du poste de travail Demandes et commandes
d'achat.
Pour plus d'informations, voir Créer une confirmation de commande d'achat.
Le système :
Crée une commande à livraison directe dans la vue Commandes à livraison directe du poste de travail
Gestion des commandes à livraison directe. Le statut de cette commande à livraison directe est
●
Commandée.
4. Recevoir la confirmation de livraison
Lorsque le fournisseur a expédié le produit au client et vous a envoyé une copie du bon de livraison, l'acheteur
ou le commercial l'enregistre en créant l'avis de réception directe dans la vue Commandes à livraisons
directes du poste de travail Gestion des commandes à livraison directe.
Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Commandes à livraisons directes.
L'acheteur ou le commercial sauvegarde et valide l'avis de réception directe.
Le système :
● Crée une réception directe au statut Validée.
● Crée une livraison directe au statut Validée.
Crée une confirmation de biens et activités à partir des informations présentes dans la livraison directe.
Cette confirmation est envoyée à la comptabilité financière. Sur la base de cette livraison, le système
●
crée le poste de livraison à facturer. Elle peut être affichée au statut À facturer dans la vue Demandes de
factures du poste de travail Facturation client.
Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Demandes de factures.
Si vous avez sélectionné l'option d'enregistrement stock des documents d'expédition directe dans
la solution, la confirmation de biens et activités est enregistrée dans la comptabilité financière
avec deux postes de stock supplémentaires correspondant aux livraisons et réceptions directes.
Met à jour la quantité totale d'entrée de marchandises dans la commande d'achat. Les postes sont
affichés dans la vue Postes de documents d'achat du poste de travail Valorisation des stocks.
●
Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Postes de documents d'achat.
Modifie le statut de la commande d'achat en Document lié créé et celui de la livraison en Complètement
livré, puis met à jour la quantité de livraison totale.
●
Met à jour la date de livraison finale dans la commande client. Les postes sont affichés dans la vue Postes
de documents de vente du poste de travail Coûts et produits.
●
Pour plus d'informations, voir Guide de consultation rapide Postes de documents de vente.
Modifie le statut de livraison dans la commande client en Terminée et met à jour la quantité livrée. Le
statut global de la commande client reste En cours de traitement.
●
compte client. À réception du paiement, ce poste est soldé. Ce dernier est enregistré comme rentrée de
fonds dans la comptabilité générale.
Met à jour le statut de la facture liée au poste de la commande client sur Terminée. Si aucun autre poste
n'existe, le statut de la commande client est défini sur Terminée.
●
6.1.3 Tâches
Synthèse
Vous pouvez exporter des rapports et des réserves de travail vers Microsoft Excel®. Vous pouvez utiliser ces
documents pour analyse complémentaire et, dans certains cas, les modifier puis les télécharger dans la solution.
Vous pouvez exporter des données depuis un rapport ou une réserve de travail.
Conditions préalables
Vous devez installer le dernier add-in pour Microsoft Excel®. Selon la configuration de votre solution, vous
pouvez effectuer cette action à partir de :
●
Procédure
1. Accédez à l'écran contenant les données à exporter.
2. Selon le type de données, sélectionnez l'une des options suivantes :
● Pour une réserve de travail, sélectionnez la réserve de travail et cliquez sur Lancer.
3. Cliquez sur Exporter et sélectionnez Vers Microsoft Excel.
4. Facultatif : personnalisez votre exportation vers Excel
1. Pour sélectionner les colonnes dans votre exportation vers Excel, procédez comme suit :
a. Dans la barre de titre, cliquez sur Personnaliser Cet écran .
b. Dans le panneau latéral, sélectionnez Afficher options.
c. Dans la boîte de dialogue Afficher options, vous pouvez exporter toutes les colonnes de la vue en
sélectionnant Tout dans la zone Exporter colonnes.
La valeur par défaut de cette zone est Visible ; elle permet d'exporter uniquement les
colonnes actuellement affichées.
2. Pour sélectionner la langue de votre exportation vers Excel, procédez comme suit :
a. Dans la boîte de dialogue Afficher options, définissez la valeur Afficher pour la zone Sélection
langue et cliquez sur OK .
b. Cliquez sur Sauvegarder .
c. Cliquez sur Exporter et sélectionnez Vers Microsoft Excel®.
d. Sélectionnez une langue dans la boîte de dialogue qui apparaît.
Dans cette boîte de dialogue, la préférence en termes de sélection de colonne vous permet
de remplacer l'option personnalisée. Cette sélection est valide uniquement pour
l'exportation en cours.
Si un seul modèle contient la variante de la langue de connexion, l'exportation est effectuée dans
la langue de connexion et aucune interaction utilisateur n'est requise.
●
S'il n'existe qu'un seul modèle dans le système pour ce scénario d'exportation, mais que la
variante de la langue de connexion n'est pas disponible, l'exportation est effectuée en anglais.
●
utiliser pour l'exportation. Ce modèle vous indique comment seront formatées les données
exportées. La version Microsoft Excel pertinente pour chaque modèle s'affiche.
de Microsoft Excel pour organiser les données et sauvegarder cette feuille de travail.
Si vous cliquez sur Sauvegarder, une boîte de dialogue Sauvegarder sous s'ouvre. Vous pouvez indiquer
un nom de fichier et un emplacement dans lequel sauvegarder le fichier Microsoft Excel exporté. Un
●
La vue Demandes de logistique d'expédition du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition présente une
synthèse de tous les postes de commande client, d'ordre de service, d'ordre de transfert et de commande sur stock
de projet qui peuvent être validés pour l'exécution logistique. Les postes sont listés en fonction d'échéances
confirmées. La fonction première de cette vue est la validation manuelle de ces postes pour le service logistique.
Une fois que ces postes ont été validés pour l'exécution logistique, la plupart des données (produit, date, quantité
et réceptionnaire, par exemple) contenues dans les commandes ou ordres correspondants ne peuvent plus être
modifiées. Les postes de commande validés sont ensuite affichés comme propositions de livraison dans la vue
Propositions de livraison du poste de travail Logistique d'expédition. Pour plus d'informations sur les propositions
de livraison, voir Guide de consultation rapide Pilotage des livraisons.
Pour visualiser les échéances de commandes correspondant à des commandes sur stock de projet,
vous pouvez utiliser la recherche étendue et sélectionner Commande sur stock de projet dans la
●
Contexte de gestion
Toute action exécutée au niveau du kit de vente s'applique à tous les postes du kit de
vente. Par exemple, si vous validez les échéances confirmées d'un kit de vente, les
échéances confirmées de tous les postes du kit de vente sont validées.
Ouvrir les détails logistiques d'une commande client, d'un ordre de service,
d'un ordre de transfert ou d'une commande sur stock de projet
1. Sélectionnez la ligne correspondant à une commande client, un ordre de service, un
ordre de transfert ou une commande sur stock de projet et cliquez sur Traiter pour
ouvrir l'écran des détails logistiques pour la catégorie de commande ou d'ordre
concernée.
Notez que pour les commandes client, les ordres de service ou les commandes sur
stock de projet, vous pouvez modifier manuellement les sources d'approvisionnement
de l'ordre ou de la commande et uniquement afficher la plupart des informations de
l'ordre ou de la commande sur cet écran. Dans le cas des ordres de transfert, vous
pouvez modifier la plupart des informations affichées sur cet écran jusqu'à la validation
de l'ordre.
Pour plus d'informations sur les tâches que vous pouvez effectuer sur cet écran, voir
Afficher les détails logistiques d'une commande client ou d'un ordre de service et
Traiter les détails logistiques d'un ordre de transfert dans la section Tâches du Guide
de consultation rapide Demande client [Page 117].
2. Facultatif : Sélectionnez l'onglet Flux de documents pour afficher le flux de documents
pour la commande ou l'ordre sélectionné(e) tout au long de la chaîne logistique.
Pour plus d'informations, voir Flux de documents.
Si un poste fait partie d'un ordre de livraison complète, et donc appartient à un groupe
de livraisons, il n'est affiché dans la liste que si tous les postes de ce groupe peuvent
être validés. Si vous sélectionnez un tel poste pour validation, le système valide
également tous les autres postes du groupe de livraisons.
Pour obtenir une synthèse des ordres de livraison complète, utilisez l'option d'affichage
Ordres de livraison complète et triez la liste par groupe de livraisons.
Pour plus d'informations, voir Ordres de livraison complète [Page 140].
Si la commande client contient un kit de vente, cette tâche n'est disponible que pour le
kit de vente et non pour les différents postes du kit de vente.
Cette action est disponible uniquement si vous disposez des autorisations requises
pour l'affichage des détails de planification d'un produit particulier.
Elle n'est pas disponible pour le kit de vente.
Dans ce cas, l'ID lieu de livraison est saisi automatiquement lorsque l'utilisateur
appuie sur Entrée après avoir saisi l'ID site de livraison.
Le site de livraison et le lieu de livraison sont différents et il y a plusieurs lieux de
livraison :
●
Dans ce cas, l'ID lieu de livraison ne peut pas être saisi automatiquement lorsque
l'utilisateur saisit l'ID site de livraison car l'affectation n'est pas unique. Toutefois,
si l'utilisateur saisit l'ID lieu de livraison, l'ID site de livraison est saisi
automatiquement car cette affectation est unique.
6.2.2 Tâches
Synthèse
Vous pouvez exporter des rapports et des réserves de travail vers Microsoft Excel®. Vous pouvez utiliser ces
documents pour analyse complémentaire et, dans certains cas, les modifier puis les télécharger dans la solution.
Vous pouvez exporter des données depuis un rapport ou une réserve de travail.
Conditions préalables
Vous devez installer le dernier add-in pour Microsoft Excel®. Selon la configuration de votre solution, vous
pouvez effectuer cette action à partir de :
●
Procédure
1. Accédez à l'écran contenant les données à exporter.
2. Selon le type de données, sélectionnez l'une des options suivantes :
Pour un rapport, vous pouvez exporter soit un graphique soit une table. Pour cela, sélectionnez le
rapport et cliquez sur Basculer vers diagramme ou Basculer vers table.
●
● Pour une réserve de travail, sélectionnez la réserve de travail et cliquez sur Lancer.
3. Cliquez sur Exporter et sélectionnez Vers Microsoft Excel.
4. Facultatif : personnalisez votre exportation vers Excel
1. Pour sélectionner les colonnes dans votre exportation vers Excel, procédez comme suit :
a. Dans la barre de titre, cliquez sur Personnaliser Cet écran .
b. Dans le panneau latéral, sélectionnez Afficher options.
c. Dans la boîte de dialogue Afficher options, vous pouvez exporter toutes les colonnes de la vue en
sélectionnant Tout dans la zone Exporter colonnes.
2. Pour sélectionner la langue de votre exportation vers Excel, procédez comme suit :
a. Dans la boîte de dialogue Afficher options, définissez la valeur Afficher pour la zone Sélection
langue et cliquez sur OK .
b. Cliquez sur Sauvegarder .
c. Cliquez sur Exporter et sélectionnez Vers Microsoft Excel®.
d. Sélectionnez une langue dans la boîte de dialogue qui apparaît.
Dans cette boîte de dialogue, la préférence en termes de sélection de colonne vous permet
de remplacer l'option personnalisée. Cette sélection est valide uniquement pour
l'exportation en cours.
Si un seul modèle contient la variante de la langue de connexion, l'exportation est effectuée dans
la langue de connexion et aucune interaction utilisateur n'est requise.
●
S'il n'existe qu'un seul modèle dans le système pour ce scénario d'exportation, mais que la
variante de la langue de connexion n'est pas disponible, l'exportation est effectuée en anglais.
●
utiliser pour l'exportation. Ce modèle vous indique comment seront formatées les données
exportées. La version Microsoft Excel pertinente pour chaque modèle s'affiche.
de Microsoft Excel pour organiser les données et sauvegarder cette feuille de travail.
Si vous cliquez sur Sauvegarder, une boîte de dialogue Sauvegarder sous s'ouvre. Vous pouvez indiquer
un nom de fichier et un emplacement dans lequel sauvegarder le fichier Microsoft Excel exporté. Un
●
La sous-vue Cycles de mise à jour des confirmations vous permet de créer, gérer et suivre les exécutions en masse
liées aux contrôles de disponibilité et à la mise à jour consécutive des commandes clients, des ordres de service et
des ordres de transfert. Les contrôles de disponibilité permettent de vérifier si les dates et les quantités confirmées
pour les postes de commande client sont encore valides ou doivent être mises à jour. Ces informations sont alors
mises à jour en conséquence.
Vous pouvez accéder à la vue Cycles de mise à jour de confirmation à partir des postes de travail suivants :
● Planification des approvisionnements
● Pilotage de la logistique d'expédition
La sous-vue Cycles de mise à jour des confirmations est visible uniquement si le package de gestion Logistique
d'expédition est sélectionné dans le domaine de gestion Fabrication, stockage et logistique dans la vue Projets
d'implémentation du poste de travail Configuration de gestion.
Les options de configuration sont généralement paramétrées par un administrateur. Si vous ne disposez pas
des autorisations requises, contactez votre administrateur.
Contexte de gestion
ajuster les confirmations en fonction des modifications de la base de données articles (modification du délai
de réapprovisionnement d'un produit, par exemple) ;
●
● donner la priorité à une commande client plus récente émanant d'un client important.
Le cycle de mise à jour de confirmation réorganise les confirmations de façon à réaffecter la quantité disponible à
la demande client sélectionnée. Au cours de la première étape, les confirmations de chaque demande client
sélectionnée sont réinitialisées. Au cours de la deuxième étape, chaque demande client sélectionnée est reconfirmée
en fonction des options du contrôle de disponibilité paramétrées pour les produits.
Pour plus d'informations, voir Cycle de mise à jour de confirmation [Page 162].
Exécutions en masse
Une exécution en masse est le traitement en masse automatique d'une tâche ou d'une transaction commerciale.
Les exécutions en masse permettent de traiter en masse des données commerciales et sont utilisées dans les
Tâches
Utilisez cette fonction avec le plus grand soin, car elle peut aussi modifier la
source d'approvisionnement que vous avez sélectionnée manuellement dans
l'écran Détails logistiques de commande. En outre, la performance système
pourrait en être affectée.
4. Dans la section Paramètres de tri, cliquez sur Ajouter ligne pour indiquer le premier
paramètre de tri à prendre en compte pour le cycle.
Les paramètres de tri permettent de définir l'ordre selon lequel la demande client est
contrôlée et confirmée.
5. Saisissez un numéro dans la colonne ID séquence, choisissez Croissant ou
Décroissant dans la colonne Sens et sélectionnez le critère en fonction duquel vous
voulez que le système trie la demande client dans la liste déroulante de la colonne
Critères.
Évitez de planifier des cycles en parallèle. Si vous devez planifier le même cycle
plusieurs fois, assurez-vous que les différentes exécutions ne se chevauchent
pas cela pourrait provoquer des blocages et dans des cas exceptionnels,
l'interruption du cycle. Après la planification des cycles, vérifiez bien dans le
Moniteur de jobs les jobs parallèles. Pour plus d'informations, voir la
documentation sur les jobs d'arrière-plan.
Exporter des cycles de mise à jour des confirmations vers Microsoft Excel®
Pour plus d'informations sur cette tâche, cliquez ici [Page 54].
La sous-vue Cycles de validation de livraisons échues du poste de travail Pilotage de la logistique d'expédition vous
permet de créer et d'activer des cycles pour la validation en masse des échéances de livraison.
La sous-vue Cycles de validation de livraisons échues est visible uniquement si le package de gestion Logistique
d'expédition est sélectionné dans le domaine de gestion Fabrication, stockage et logistique dans la vue Projets
d'implémentation du poste de travail Configuration de gestion.
Les options de configuration sont généralement paramétrées par un administrateur. Si vous ne disposez pas
des autorisations requises, contactez votre administrateur.
Contexte de gestion
Exécutions en masse
Une exécution en masse est le traitement en masse automatique d'une tâche ou d'une transaction commerciale.
Les exécutions en masse permettent de traiter en masse des données commerciales et sont utilisées dans les
processus de gestion, tels que les cycles de facturation, les cycles d'autorisation de paiement ou les cycles de
confirmation de soldes. Lorsqu'un utilisateur planifie une exécution en masse, le système la représente sous forme
de job d'arrière-plan. Cependant, lors de la sélection du périmètre, il est possible de fournir des variantes par défaut
des exécutions en masse.
Les exécutions en masse sont créées et gérées dans les postes de travail. Le Planificateur de jobs permet de planifier
l'exécution de manière ponctuelle ou régulièrement à des heures définies.
Tâches
5. Répétez cette étape pour chaque critère de sélection à prendre en compte par le
système.
6. Cliquez sur Activer pour activer le cycle.
Notez que vous pouvez aussi activer le cycle ultérieurement. Pour cela, cliquez sur
Actions et sélectionnez Activer dans l'écran de synthèse.
7. Cliquez sur Sauvegarder et fermer pour sauvegarder le cycle et retourner à l'écran
Cycles de validation de livraisons échues.
Synthèse
Vous pouvez exporter des rapports et des réserves de travail vers Microsoft Excel®. Vous pouvez utiliser ces
documents pour analyse complémentaire et, dans certains cas, les modifier puis les télécharger dans la solution.
Vous pouvez exporter des données depuis un rapport ou une réserve de travail.
Conditions préalables
Vous devez installer le dernier add-in pour Microsoft Excel®. Selon la configuration de votre solution, vous
pouvez effectuer cette action à partir de :
●
Procédure
1. Accédez à l'écran contenant les données à exporter.
2. Selon le type de données, sélectionnez l'une des options suivantes :
Pour un rapport, vous pouvez exporter soit un graphique soit une table. Pour cela, sélectionnez le
rapport et cliquez sur Basculer vers diagramme ou Basculer vers table.
●
● Pour une réserve de travail, sélectionnez la réserve de travail et cliquez sur Lancer.
3. Cliquez sur Exporter et sélectionnez Vers Microsoft Excel.
4. Facultatif : personnalisez votre exportation vers Excel
1. Pour sélectionner les colonnes dans votre exportation vers Excel, procédez comme suit :
a. Dans la barre de titre, cliquez sur Personnaliser Cet écran .
b. Dans le panneau latéral, sélectionnez Afficher options.
c. Dans la boîte de dialogue Afficher options, vous pouvez exporter toutes les colonnes de la vue en
sélectionnant Tout dans la zone Exporter colonnes.
La valeur par défaut de cette zone est Visible ; elle permet d'exporter uniquement les
colonnes actuellement affichées.
2. Pour sélectionner la langue de votre exportation vers Excel, procédez comme suit :
a. Dans la boîte de dialogue Afficher options, définissez la valeur Afficher pour la zone Sélection
langue et cliquez sur OK .
Dans cette boîte de dialogue, la préférence en termes de sélection de colonne vous permet
de remplacer l'option personnalisée. Cette sélection est valide uniquement pour
l'exportation en cours.
Si un seul modèle contient la variante de la langue de connexion, l'exportation est effectuée dans
la langue de connexion et aucune interaction utilisateur n'est requise.
●
S'il n'existe qu'un seul modèle dans le système pour ce scénario d'exportation, mais que la
variante de la langue de connexion n'est pas disponible, l'exportation est effectuée en anglais.
●
utiliser pour l'exportation. Ce modèle vous indique comment seront formatées les données
exportées. La version Microsoft Excel pertinente pour chaque modèle s'affiche.
de Microsoft Excel pour organiser les données et sauvegarder cette feuille de travail.
Si vous cliquez sur Sauvegarder, une boîte de dialogue Sauvegarder sous s'ouvre. Vous pouvez indiquer
un nom de fichier et un emplacement dans lequel sauvegarder le fichier Microsoft Excel exporté. Un
●
Synthèse
Ce rapport fournit une analyse multiniveau du niveau de performance de votre société grâce à des livraisons
correctes et ponctuelles.
Les synthèses succinctes sous forme de graphique ou de table vous permettent d'identifier dans quels domaines
de gestion vos performances de livraison sont insuffisantes. Ce rapport s'adresse uniquement aux entreprises qui
entretiennent une relation de transport avec leurs clients, et non à celles qui fournissent uniquement des services
ou des ventes au comptant.
Exécution du rapport
Avant d'exécuter le rapport, vous pouvez spécifier les données que vous souhaitez afficher en sélectionnant des
variables spécifiques. Vous devez indiquer une valeur pour toutes les variables obligatoires. Si des variables
obligatoires existent, elles sont indiquées par un astérisque (*). Vous pouvez définir votre propre variable utilisateur
et la paramétrer comme variable par défaut.
Des informations supplémentaires sont disponibles pour les variables sélectionnées suivantes :
Entité de ventes
Service ou section responsable des ventes.
●
Canal de distribution
Méthode utilisée pour fournir un produit au client.
●
Compte
Client qui a commandé les produit auprès de votre organisation.
●
Domaine de planification
Regroupement de la demande et de l'approvisionnement pour un produit sélectionné, du point de vue de la
●
Date de livraison
Date à laquelle la livraison atteint sa destination. Cette date est calculée en ajoutant à la date d'expédition la
●
Contenu du rapport
Ce rapport rapide fournit une vue agrégée et une comparaison de dates et de quantités en pourcentage à un niveau
agrégé tel que mois, client ou groupe de produits.
Des informations supplémentaires sont disponibles pour les caractéristiques et indicateurs suivants :
Indicateurs
Quantité demandée
Quantité réellement demandée par le client.
●
Quantité promise
Quantité dont la livraison a été promise au client.
●
Quantité confirmée
Quantité confirmée par un contrôle de disponibilité par rapport à la quantité demandée.
●
Quantité livrée
Quantité livrée au client.
●
Caractéristiques
Type de commande
Classification de la commande. Il peut s'agir d'une commande client, d'un ordre de service ou d'un ordre de
●
transfert.
Priorité de livraison
Priorité de livraison de la commande client. Les quatre priorités disponibles sont Immédiat, Urgent, Normal
●
ou Faible.
Mois de livraison demandé
Mois pour lequel le client demande la livraison des marchandises commandées.
●
Analyse du rapport
Lorsque vous analysez les rapports, vous avez la possibilité d'effectuer une analyse approximative à un niveau agrégé
(client ou produit, par exemple). Vous pouvez également regrouper les résultats par périodes (semaines ou mois
calendaires, par exemple). Les rapports par date et par quantité vous permettent d'effectuer une analyse détaillée
et une recherche approfondie au niveau des commandes et des livraisons. Si vous optez pour le format agrégé,
gardez à l'esprit que les résultats dépendent des caractéristiques et des indicateurs affichés. Ces indicateurs doivent
être combinés avec soin en vue de garantir l'obtention de résultats exploitables et interprétables.
Pour analyser plus en détails les données dans ce rapport, vous pouvez déplacer les caractéristiques vers les lignes
et les colonnes.
Pour ajouter ou supprimer des indicateurs, cliquez sur l'icône Sélectionner des indicateurs sous Colonnes en regard
de la liste déroulante Indicateurs.
À partir de ce rapport, vous pouvez naviguer vers :
● les détails du produit,
● les détails du compte,
● les détails de l'entité de ventes,
● les détails du responsable des ventes,
● les détails du site d'expédition.
Synthèse
Ce rapport fournit une analyse multiniveau du niveau de performance de votre société grâce à des livraisons
correctes et ponctuelles.
Les synthèses succinctes sous forme de graphique ou de table vous permettent d'identifier dans quels domaines
de gestion vos performances de livraison sont insuffisantes. Ce rapport s'adresse uniquement aux entreprises qui
entretiennent une relation de transport avec leurs clients, et non à celles qui fournissent uniquement des services
ou des ventes au comptant.
Fonctionnalités
Exécution du rapport
Avant d'exécuter le rapport, vous pouvez spécifier les données que vous souhaitez afficher en sélectionnant des
variables spécifiques. Vous devez indiquer une valeur pour toutes les variables obligatoires. Si des variables
obligatoires existent, elles sont indiquées par un astérisque (*). Vous pouvez définir votre propre variable utilisateur
et la paramétrer comme variable par défaut.
Des informations supplémentaires sont disponibles pour les variables sélectionnées suivantes :
Entité de ventes
Service ou section responsable des ventes.
●
Canal de distribution
Méthode utilisée pour fournir un produit au client.
●
Compte
Client qui a commandé les produits auprès de votre organisation.
●
Domaine de planification
Regroupement de la demande et de l'approvisionnement pour un produit sélectionné, du point de vue de la
●
Date de livraison
Date à laquelle la livraison atteint sa destination. Cette date est calculée en ajoutant à la date d'expédition la
●
Des informations supplémentaires sont disponibles pour les caractéristiques et indicateurs suivants :
Indicateurs
Quantité demandée
Quantité réellement demandée par le client.
●
Quantité promise
Quantité dont la livraison a été promise au client.
●
Quantité confirmée
Quantité confirmée par un contrôle de disponibilité par rapport à la quantité demandée.
●
Quantité livrée
Quantité livrée au client.
●
Caractéristiques
Type de commande
Classification de la commande. Il peut s'agir d'une commande client, d'un ordre de service ou d'un ordre de
●
transfert.
Priorité de livraison
Priorité de livraison de la commande client. Les quatre priorités disponibles sont Immédiat, Urgent, Normal
●
ou Faible.
Analyse du rapport
Lorsque vous analysez les rapports, vous avez la possibilité d'effectuer une analyse approximative à un niveau agrégé
(client ou produit, par exemple). Vous pouvez également regrouper les résultats par périodes (semaines ou mois
calendaires, par exemple). Les rapports par date et par quantité vous permettent d'effectuer une analyse détaillée
et une recherche approfondie au niveau des commandes et des livraisons. Si vous optez pour le format agrégé,
gardez à l'esprit que les résultats dépendent des caractéristiques et des indicateurs affichés. Ces indicateurs doivent
être combinés avec soin en vue de garantir l'obtention de résultats exploitables et interprétables.
Pour analyser plus en détails les données dans ce rapport, vous pouvez déplacer les caractéristiques vers les lignes
et les colonnes.
Pour ajouter ou supprimer des indicateurs, cliquez sur l'icône Sélectionner des indicateurs sous Colonnes en regard
de la liste déroulante Indicateurs.
À partir de ce rapport, vous pouvez naviguer vers :
● les détails du produit,
● les détails du compte,
● les détails de l'entité de ventes,
● les détails du responsable des ventes,
● les détails du site d'expédition.
Voir aussi
Vue Rapports
Synthèse des rapports dans la gestion de la chaîne logistique [Page 182]
Synthèse des sources de données dans la gestion de la chaîne logistique [Page 184]
Synthèse
Ce rapport fournit une analyse multiniveau du niveau de performance de votre société grâce à des livraisons
correctes et ponctuelles.
Les synthèses succinctes sous forme de graphique ou de table vous permettent d'identifier dans quels domaines
de gestion vos performances de livraison sont insuffisantes. Ce rapport s'adresse uniquement aux entreprises qui
Fonctionnalités
Exécution du rapport
Avant d'exécuter le rapport, vous pouvez spécifier les données que vous souhaitez afficher en sélectionnant des
variables spécifiques. Vous devez indiquer une valeur pour toutes les variables obligatoires. Si des variables
obligatoires existent, elles sont indiquées par un astérisque (*). Vous pouvez définir votre propre variable utilisateur
et la paramétrer comme variable par défaut.
Des informations supplémentaires sont disponibles pour les variables sélectionnées suivantes :
Entité de ventes
Service ou section responsable des ventes.
●
Canal de distribution
Méthode utilisée pour fournir un produit au client.
●
Compte
Client qui a commandé les produits auprès de votre organisation.
●
Domaine de planification
Regroupement de la demande et de l'approvisionnement pour un produit sélectionné, du point de vue de la
●
Date de livraison
Date à laquelle la livraison atteint sa destination. Cette date est calculée en ajoutant à la date d'expédition la
●
Contenu du rapport
Ce rapport présente une analyse approfondie. Il mesure les performances des livraisons en termes de respect des
échéances. Une échéance (demandée, confirmée ou promise) peut faire l'objet d'une livraison conforme ou non
conforme. Si une échéance de livraison est respectée, la date de livraison réelle correspond exactement à la valeur
de comparaison (la date demandée). La dernière livraison est toujours prise en compte. Les performances agrégées
comparent la somme des échéances ayant fait l'objet d'une livraison conforme au nombre de livraisons non
conformes.
Pour ce client, les performances globales en termes de date demandée sont donc de 75%.
Des informations supplémentaires sont disponibles pour les caractéristiques et indicateurs suivants :
Quantité promise
Quantité dont la livraison a été promise au client.
●
Quantité confirmée
Quantité confirmée par un contrôle de disponibilité par rapport à la quantité demandée.
●
Quantité livrée
Quantité livrée au client.
●
Caractéristiques
Type de commande
Classification de la commande. Il peut s'agir d'une commande client, d'un ordre de service ou d'un ordre de
●
transfert.
Priorité de livraison
Priorité de livraison de la commande client. Les quatre priorités disponibles sont Immédiat, Urgent, Normal
●
ou Faible.
Mois de livraison demandé
Mois pour lequel le client demande la livraison des marchandises commandées.
●
Analyse du rapport
Lorsque vous analysez les rapports, vous avez la possibilité d'effectuer une analyse approximative à un niveau agrégé
(client ou produit, par exemple). Vous pouvez également regrouper les résultats par périodes (semaines ou mois
calendaires, par exemple). Les rapports par date et par quantité vous permettent d'effectuer une analyse détaillée
et une recherche approfondie au niveau des commandes et des livraisons. Si vous optez pour le format agrégé,
Voir aussi
Vue Rapports
Synthèse des rapports dans la gestion de la chaîne logistique [Page 182]
Synthèse des sources de données dans la gestion de la chaîne logistique [Page 184]
Synthèse
Ce rapport fournit une analyse de la durée du cycle pour les commandes client livrées, de la date de création à la
date de livraison.
Ce rapport calcule des moyennes pour la durée de cycle demandée (c'est-à-dire, la durée du cycle entre la date de
création de la commande et la date demandée) et pour la durée du cycle de traitement des commandes (c'est-à-
dire, l'écart de temps entre la date de création de la commande et la date de la dernière livraison).
Seuls les postes de commande entièrement livrés figurent dans ce rapport. Les données du rapport peuvent être
ventilées en fonction de chaque échéance de commande. Ce rapport affiche la date de création de la commande, la
date demandée et la date de livraison. Il met également en évidence les exceptions telles que les retards, livraisons
anticipées et livraisons tardives.
Toutefois, le principal objectif de ce rapport est de calculer des valeurs moyennes au niveau client ou produit. Si vous
souhaitez répertorier les écarts pour un seul poste, vous pouvez utiliser le rapport Traitement des commandes -
Détails des délais en sortie.
Fonctionnalités
Exécution du rapport
Avant d'exécuter le rapport, vous pouvez spécifier les données que vous souhaitez afficher en sélectionnant des
variables spécifiques. Vous devez indiquer une valeur pour toutes les variables obligatoires. Si des variables
obligatoires existent, elles sont indiquées par un astérisque (*). Vous pouvez définir votre propre variable utilisateur
et la paramétrer comme variable par défaut.
Des informations supplémentaires sont disponibles pour les variables sélectionnées suivantes :
● Entité de ventes
Compte
Client qui a commandé les produits auprès de votre organisation.
●
Domaine de planification
Regroupement de la demande et de l'approvisionnement pour un produit sélectionné, du point de vue de la
●
Date de livraison
Date à laquelle la livraison atteint sa destination. Cette date est calculée en ajoutant à la date d'expédition la
●
Contenu du rapport
Ce rapport affiche une analyse en jours de la durée de cycle demandée moyenne et de la durée moyenne du cycle
de traitement des commandes
Des informations supplémentaires sont disponibles pour les caractéristiques et indicateurs suivants :
Indicateurs
Durée de cycle demandée (jours)
Écart de temps entre la date de création de la commande et la date demandée.
●
de marchandises).
Durée de cycle demandée moyenne (jours)
Durée de cycle demandée totale divisée par le nombre de postes de commande livrés. Les postes de
●
Caractéristiques
Priorité de livraison
Priorité de livraison de la commande client. Les quatre priorités disponibles sont Immédiat, Urgent, Normal
●
ou Faible.
Mois de livraison demandé
Mois pour lequel le client demande la livraison des marchandises commandées.
●
Semaine de livraison
Semaine au cours de laquelle la livraison atteint sa destination.
●
Analyse du rapport
Pour analyser plus en détails les données dans ce rapport, vous pouvez déplacer les caractéristiques vers les lignes
et les colonnes.
Pour ajouter ou supprimer des indicateurs, cliquez sur l'icône Sélectionner des indicateurs sous Colonnes en regard
de la liste déroulante Indicateurs.
À partir de ce rapport, vous pouvez naviguer vers :
● Traitement des commandes - Détails des délais en sortie [Page 205]
● Détails du produit
● Détails du compte
● Détails de l'entité de ventes
● Détails du site d'expédition
Voir aussi
Vue Rapports
Synthèse des rapports dans la gestion de la chaîne logistique [Page 182]
Synthèse des sources de données dans la gestion de la chaîne logistique [Page 184]
Synthèse
Ce rapport fournit une analyse de la durée du cycle pour les commandes client livrées, de la date de création à la
date de livraison.
Ce rapport vous permet de comparer la durée de cycle demandée (c'est-à-dire, l'écart de temps entre la date de
création de la commande et la date demandée) et la durée du cycle de traitement des commandes (c'est-à-dire,
l'écart de temps entre la date de création de la commande et la date de la dernière livraison).
Les données du rapport peuvent être ventilées en fonction de chaque échéance de commande. Ce rapport affiche
la date de création de la commande, la date demandée et la date de livraison. Il met également en évidence les
exceptions telles que les retards, livraisons anticipées et livraisons tardives.
Le rapport Traitement des commandes - Détails des délais en sortie permet de répertorier les écarts au niveau de
chaque poste. L'agrégation peut être effectuée mais elle consiste à additionner les jours, ce qui n'est pas pertinent
pour tous les indicateurs. Si vous souhaitez consulter les valeurs moyennes au niveau du client ou du produit, utilisez
le rapport Traitement des commandes - Moyennes des délais en sortie.
Fonctionnalités
Exécution du rapport
Avant d'exécuter le rapport, vous pouvez spécifier les données que vous souhaitez afficher en sélectionnant des
variables spécifiques. Vous devez indiquer une valeur pour toutes les variables obligatoires. Si des variables
Canal de distribution
Méthode utilisée pour fournir un produit au client.
●
Compte
Client qui a commandé les produit auprès de votre organisation.
●
Domaine de planification
Regroupement de la demande et de l'approvisionnement pour un produit sélectionné, du point de vue de la
●
Date de livraison
Date à laquelle la livraison atteint sa destination. Cette date est calculée en ajoutant à la date d'expédition la
●
Contenu du rapport
Ce rapport affiche une analyse en jours de la durée du cycle de traitement des commandes et de la durée de cycle
demandée.
Il fait apparaître l'écart de temps entre la date de saisie de la commande et la date demandée (durée de cycle
demandée). De plus, il calcule l'écart de temps entre la date de création de la commande et la date de livraison. La
date de livraison est la date d'arrivée sur le site du client, calculée en ajoutant à la date d'expédition la durée
d'expédition gérée dans la relation de transport. Vous pouvez également calculer et afficher l'écart entre ces valeurs.
Des informations supplémentaires sont disponibles pour les caractéristiques et indicateurs suivants :
Indicateurs
Durée du cycle de traitement des commandes (jours)
Écart de temps entre la date de création de la commande et la date de la dernière livraison (date de l'entrée
●
de marchandises).
Durée de cycle demandée (jours)
Écart de temps entre la date de création de la commande et la date demandée. Notez que le calcul de cet
●
Caractéristiques
Priorité de livraison
Priorité de livraison de la commande client. Les quatre priorités disponibles sont Immédiat, Urgent, Normal
●
ou Faible.
Mois de livraison demandé
Mois pour lequel le client demande la livraison des marchandises commandées.
●
Mois de livraison
Mois au cours duquel la livraison atteint sa destination.
●
Semaine de livraison
Semaine au cours de laquelle la livraison atteint sa destination.
●
Type de commande
Classification de la commande. Il peut s'agir d'une commande client, d'un ordre de service ou d'un ordre de
●
transfert.
Analyse du rapport
Pour analyser plus en détails les données dans ce rapport, vous pouvez déplacer les caractéristiques vers les lignes
et les colonnes.
Pour ajouter ou supprimer des indicateurs, cliquez sur l'icône Sélectionner des indicateurs sous Colonnes en regard
de la liste déroulante Indicateurs.
À partir de ce rapport, vous pouvez naviguer vers :
● les détails du produit,
● les détails du compte,
● les détails de l'entité de ventes,
● les détails du responsable des ventes,
● les détails du site d'expédition.
Voir aussi
Vue Rapports
Synthèse des rapports dans la gestion de la chaîne logistique [Page 182]
Synthèse des sources de données dans la gestion de la chaîne logistique [Page 184]