Chapitre-IV-

SECHAGE et CUISSON

I- LE SECHAGE

I.1 Introduction
La plupart des procédés de fabrication d’objets en céramique nécessitent l’utilisation d’une
pâte ou d’une suspension pour donner sa forme au produit. À l’issue de la mise en forme, il
est nécessaire de retirer l’eau présente dans le matériau avant de procéder à l’étape de cuisson.
En effet, si de l’eau est présente à l’intérieur du matériau lors de cette étape, celle-ci se
vaporise brutalement et ce phénomène engendre des contraintes due à la vapeur d’eau qui
risquent de faire éclater le produit. Dans cette thèse nous nous sommes intéressés uniquement
au séchage où l’eau est retirée par évaporation,qui est le procédé le plus utilisé dans
l’industrie céramique.

 Les apports de chaleur

Le séchage d’un matériau céramique nécessite un apport de chaleur. Celle-ci est utilisée pour
faire passer l’eau de l’état liquide à l’état gazeux, dont l’enthalpie de vaporisation est de 2500
kJ.kg-1 à 0°C.

Il existe trois modes pour transférer la chaleur : la conduction, la convection et le

rayonnement.

Dans la réalité, les procédés de séchage combinent souvent deux ou trois de ces modes de
transfert. Chacun de ces modes et leur utilité dans le procédé de séchage est décrit ci-dessous :

•Transfert de chaleur par conduction : la chaleur est transmise au sein d’un solide ou
d’un fluide en présence d’une différence de température et en l’absence de mouvement
macroscopique. Dans le cas du séchage, la chaleur nécessaire à l’évaporation de l’eau peut
par exemple être apportée par contact entre le matériau et une surface chaude.

•Transfert de chaleur par convection : la chaleur est transmise entre l’objet et son
environnement par le mouvement d’un fluide. La chaleur nécessaire à l’évaporation de l’eau
est apportée par un air chaud qui balaye la surface humide du matériau. L’eau qui a été
évaporée est transportée loin de la surface par les mouvements de l’air. On distingue deux
régimes de convection : la convection naturelle et la convection forcée. Le premier où les
mouvements de l’air sont causés par les différences de densité dans la phase gazeuse, liées à
la presence d’un gradient de température ; ceci peut être le cas par exemple au voisinage de la
surface exposée au séchage. Le second où le flux d’air est induit par un facteur extérieur, un
ventilateur par exemple.

•Transfert de chaleur par rayonnement : la chaleur est transmise par rayonnement

électromagnétique qui est absorbé en surface ou en profondeur selon la longueur d’onde du
rayonnement. Lors d’un séchage à 20°C ce phénomène est négligeable, cependant plus la
température augmente plus sa contribution est importante.

I.2. Principe de séchage

Le séchage des pièces céramiques est l’élimination de l’eau non combinée contenue dans la
matière crue. Cette eau a permis le façonnage, en développant la plasticité des pâtes. Elle peut
être chassée en maintenant les pièces crues entre 105 et 110°C, jusqu’à ce que leur poids reste
constant. Des pièces contenant encore de 1 à 3 % d’humidité sont considérées comme
pratiquement sèches.

On distingue le séchage par ébullition et par entraînement. On parle de séchage par ébullition
quand le produit atteint la température d'ébullition de l'eau. Lors du séchage par entraînement,
le produit à sécher est mis en contact avec un courant d'air plus ou moins chaud.

Ce dernier transmet une part de sa chaleur au produit qui développe une pression partielle en
eau à sa surface supérieure à la pression partielle de l'eau dans l'air utilisé pour le séchage.

Cette différence de pression entraîne un transfert de matière de la surface du solide vers

l'agent séchant.

I.3. Effets du séchage:

I.3.1. Durcissement:

Au fur et à mesure que les pâtes sèchent, leur plasticité diminue jusqu’à disparaître en même
temps qu’elles prennent une solidité et une dureté relative.

I.3.2. Retrait:

C’est le départ de l’eau contenue dans une pâte qui provoque sa contraction.

Le retrait ne suit pas d’une manière constante le départ de l’eau, de telle sorte que l’effet du
séchage sur le retrait se divise en deux (2) phases bien distinctes :

Durant la première phase, le retrait est à peu près proportionnel au poids d’eau éliminé.
L’eau éliminée pendant cette première phase est dite eau colloïdale( depart de L’eau libre).

Durant la deuxième phase, tandis que le départ d’eau continu, la pâte ne se contracte plus,
ne prend plus de retrait, mais devient poreuse : le volume des vides formés est à peu prés
correspondant au poids de l’eau éliminée. L’eau éliminée à ce moment est dite eau
d’interposition.

Ces différentes phases sont mises en évidence par la « courbe de Bigot ».

C’est donc pendant la première phase du séchage seulement que peuvent se produire les
accidents de fabrication, fentes que nous constatons assez souvent au cours du séchage des
pièces céramiques.
- Caractéristiques du retrait de séchage. Courbe de Bigot

Le retrait s’exprime en % ( Exemple d’une barre d’argile de 100 mm qui perd 10 mm etc … )
Retrait = 10%

Le retrait de séchage moyen des pâtes céramique varie de 2 % à 8% environ Il peut être plus
élevé pour la montmorillonite (Argile très plastique) L’adjonction de dégraissants ( chamotte,
silice.. ) diminue le retrait mais diminue aussi la plasticité.

Cela se traduit par des courbes dont celle dite de Bigot qui mesure le retrait en pourcentage en
un temps donné.

On constate que le séchage se fait en deux phases:

1ère phase : Au début l’argile perd de l’eau et se rétracte

2ème phase : A la fin su séchage l’argile perd de l’eau et ne rétracte pas

Si une argile a un retrait linéaire de 10% et si l’on prend une barre de 1.00 mètre après retrait
elle ne mesurera plus que 0.90 mètre. Un cube de 1 mètre de côtés verra alors ses dimensions
réduites après séchage à : 0.90*0.9*0.9 = 0.73 m3 ( volume).

Conclusion : Pour un cube de 1 m d’argile dont le retrait est de 10 % le retrait volumique

correspondant sera 1 – 0.73 = 27 %

 Courbe Bigot

La méthode de Bigot quantifie le retrait des échantillons et le départ de l'eau colloïdale et

d'interposition lors du séchage en mesurant la perte d'humidité en pourcentage du poids en

fonction du pourcentage de retrait de la longueur sèche .

Figure - Allure générale de la courbe Bigot

Le tracé de la courbe de Bigot doit être maintenu jusqu‘à l‘élimination complète de l‘humidité
de façonnage.
Il renseigne sur les pourcentages de l‘eau d‘interposition, qui part au cours de la première
phase (avec retrait), et de l‘eau colloïdale, celle qui part au cours de la seconde phase (sans
retrait), dont la somme correspond théoriquement au pourcentage de l‘eau de façonnage.

Les changements de masse et de longueur sont calculés par rapport à l'échantillon sec, selon
les formules suivantes:

Où mt et lt représentent respectivement la masse et la longueur de l'échantillon à un instant

donné; et ms et ls représentent respectivement la masse et la longueur de l'échantillon sec.

I.3. Mécanisme du séchage :

Nous cherchons toujours à effectuer et à réaliser un séchage aussi homogène qu’il est
possible, dans toute la masse de la pièce.

Le départ de l’eau se réalise à partir de la surface de la pièce, il faut donc,pendant la phase

dangereuse du séchage :

 Ralentir l’évaporation superficielle de l’eau ;

 Accélérer le cheminement de l’eau à travers la pâte, du coeur de la pièce vers la surface.

La vitesse d’évaporation superficielle dépend pour une surface donnée de:

 La saturation d’air séchant c'est-à-dire de sa température et sa teneur en humidité ;

 La ventilation réalisée ;
 La forme de la pièce qui permet à la ventilation de se faire plus ou moins sentir sur les
diverses parties de la pièce ;
 La nature de la surface : la rugosité de la surface correspondant à une légère extension de
celle-ci.

La rapidité du cheminement de l’eau à travers la pâte, depuis le coeur vers la surface, dépend
de :

 L’épaisseur de la pièce ;
 La température de la pièce en séchage : l’eau étant approximativement quatre fois plus
fluide vers 80°C qu’à froid, son cheminement est très grandement facilité par une
température élevée ;
 La nature de la pâte qui peut être plus ou moins perméable selon les dégraissants et
diverses qualités des matières plastiques ;
 Du mode de façonnage qui peut donner à la pâte une texture plus ou moins serrée ou
poreuse ;
 La rapidité du séchage : une évaporation rapide facilite le cheminement de l’eau interne
de la pièce en séchage.
I.4.Technique de sechage
I.4.1 Séchage en atelier

En atelier, Les pièces sont disposées sur des planches et séchées à l’air libre ( Caillebotis )

La durée du séchage dépend de la grosseur et de l’épaisseur des pièces, de la température, de

l’humidité de l’air ( hygrométrie ), de la ventilation.

« On dit même de l’argile rouge qu’elle a blanchit »

Pour limiter les risques de déformations on utilise une argile facile à sécher ( pas trop
plastique – bien dégraissée )

Savoir gérer les pièces : Surveillance régulière

1. Eviter les courants d’air

2. Retourner plusieurs fois les carreaux, les gros objets

3. Couvrir les anses

4. Freiner le séchage en couvrant les objets de plastique ou en les disposant près du sol

5. Poser les pièces larges sur des rondeaux de plâtre

6. Effectuer les garnissages avec un peu de barbotine et en utilisant des parties ayant la
même consistance

7. Surveiller attentivement par temps chaud et sec

Lorsque c’est necessaire et si la pièce d’argile peut le supporter on peut accélérer le séchage
en mettant les pièces au soleil, les disposer au dessus d’un four chaud, dans un four tiède ou
en chauffant les surfaces au sèche-cheveux ou au chalumeau ( ! )
( Pour réguler le séchage on peut utiliser un séchoir humide – Pièce spéciale munie d’une
cuve d’eau – Ralentisseur de séchage ( Cuve d’eau 1 à 2 metres de profondeur )
Prévoir plusieurs rayonnement d’étagères.

I.4.2 Séchage Industriel

Se fait en 2 phases

Il ne se fait pas à l’air libre mais par ventilation selon un cycle qui accélère l’évaporation de
l’eau par augmentation de la température, et diminue ainsi l’humidité de l’air

La composition de l’argile a beaucoup d’importance ( dégraissants – Granulométrie influant

sur la porosité )

On essaie de choisir le procédé de façonnage nécessitant l’humidité la plus faible afin de

diminuer le retrait et l’énergie nécessaire à l’évaporation de l’eau

1 ère phase : Au début du séchage on soumet les pièces à un air plutôt chaud et humide
chaud pour favoriser l’évaporation de l’eau et éviter un retrait de surface trop important

2 ème phase : Lorsque les pièces ne prennent plus de retrait on les soumet à un air toujours
chaud mais plus sec.

I.4.2. Séchoirs industriels ( Statique, continu )

Un séchoir statique est un volume formé dans lequel on place les pièces façonnées
immobiles elles sont soumises à des courants d’air pour y subir le cycle de séchage

( Au début chaud et humide à la fin chaud et sec )

ces séchoirs souvent sont disposés en batterie, l’air sortant d’une chambre moins chaud et plus
humide qu’il n’y est entré est envoyé dans une autre chambre la première contenant des
pièces plus sèches que la seconde

Un séchoir continu est un tunnel dans lequel l’air et les pièces se déplacent en sens contraire.
De l’air chaud et sec est introduit à une extrémité et il parcourt la longueur du tunnel. Les
pièces façonnées montées sur wagonnets ou ‘’ balances ’’. Elles se trouvent d’abord soumises
à un air d’abord tiède et humide puis de plus en plus chaud et sec

Il existe aussi des séchoirs ou la chaleur est obtenue par rayonnement infra rouge ou
rayonnement à hyperfréquence ( cf micros ondes de cuisines )

Les petites pièces peuvent être séchées par jets d’air chaud.

II- CUISSON :