Amelioration Du Filtrage Du Gasoil Et de La Consommation Des Elements Filtrants Des Groupes de La Centrale de Djamboutou 20 MW

REPUBLIQUE DU CAMEROUN REPUBLIC OF CAMEROON
Paix-Travail-Patrie Peace-Work-Fatherland
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT MINISTRY OF HIGHER EDUCATION
SUPERIEUR UNIVERSITY OF NGAOUNDERE
UNIVERSITE DE NGAOUNDERE
ECOLE NATIONALE SUPERIEURE DES SCIENCES AGRO-INDUSTRIELLES

NATIONAL ADVANCED SCHOOL OF AGRO-INDUSTRIAL SCIENCES
Division des Affaires Académiques, de la Coopération, de la Recherche et de la Scolarité (DAACRS)

Service des stages et de la formation continue
B.P: 455 Ngaoundéré - CAMEROUN
Tel: : 699 87 12 66 / 679 82 88 00 / 242 16 65 10
E-mail: ensai_stages@yahoo.fr
En vue de l’obtention du Diplôme d’Ingénieur de Conception en
Maintenance Industrielle et Productique (MIP)
AMELIORATION DU FILTRAGE DU GASOIL ET DE LA

CONSOMMATION DES ELEMENTS FILTRANTS DES GROUPES
DE LA CENTRALE DE DJAMBOUTOU 20MW
Stage effectué du 30 juin au 30 Septembre 2017 à eneo Djamboutou
Mémoire rédigé et présenté par :

ABDOURAHMAN Ibnou Oumar
(14M300EN)
D.U.T en Maintenance Industrielle et Productique
Sous la Supervision de:
Encadreurs Académiques
Encadreur Industriel
Pr YOUMSSI André
M. IYA HAMAGABDO
Maitre de Conférences à l’I.U.T
Chef atelier électrique M. SAMON Jean Bosco
Assistant
Année académique : 2016 - 2017
DEDICACE
AMELIORATION DU FILTRAGE DU GASOIL ET DE LA CONSOMMATION DES
ELEMENTS FILTRANTS DES GROUPES DE LA CENTRALE DE DJAMBOUTOU 20 MW
DEDICACE :
A
mon très cher père
OUMAROU MALAM et
ma charmante et tendre
maman MARYAM
YAOUBA
Rédigé et présenté par : ABDOURAHMAN IBNOU OUMAR i

REMERCIEMENTS
REMERCIEMENTS :
Je tiens avant tout à reconnaitre la grâce qui m’a été accordée de mener à terme cette
formation, pour cela je remercie DIEU Tout Puissant pour la merveille que je suis.
Ma reconnaissance va également à l’endroit de tous ceux qui d’une manière ou d’une autre a
su m’apporter leur soutien. Je souhaite qu’ils trouvent dans ce rapport le témoignage de ma
gratitude à leur endroit. Je pense particulièrement à :
- Au Directeur de l’ENSAI de Ngaoundéré, Pr. NSO Emmanuel qui a mis à notre
disposition tous les enseignants qualifiés et les encadrements tout au long de notre
formation ;
- Directeur Général Joël NANA KONTCHOU, pour l’opportunité qui m’est donné
d’exercer dans l’une des plus importantes structures de notre pays ;
- M.AHMADOU INOUA, Directeur de Production NEA (Nord Extrême nord

Adamaoua) pour l’accord du stage, le suivi, conseils et encouragement;
- Mon encadreur académique Pr YOUMSSI André, pour son suivi et sa disponibilité

tout au long de ce travail ;
- Mon encadreur académique M. SAMON Jean Bosco, pour son suivi et sa disponibilité
tout au long de ce travail ;
- A tout le corps enseignant de l’ENSAI en particulier au Pr BITJOKA Laurent, Pr

NGASSOUM Martin Benoit, Pr. DJEUMAKO Bonaventure, Pr KAMGANG Jean
Claude, Dr KAMLA Vivient, Dr NDJIYA NGASOP, Dr BOUKAR OUSMAN, Dr.
FOTSA David Jaurès, M. SAMON Jean Bosco, M. TETANG, M. NDIBI MBOZO’O
Martin Paul, M. TCHAMI Hilaire, et M. DOUA Philémon pour leurs conseils et
connaissances transmises.
- M. HAMAGADO IYA, mon encadreur industriel, pour son suivi, sa disponibilité, sa
collaboration et ses conseils;
- A la famille AHMADOU INOUA pour leur hospitalité, leur soutien, leur conseil ;
- A la famille OUMAROU MALAM pour leur amour, leur soutien moral et financier, et
pour leur conseil et encouragement ;
- A toute la famille MIP Promo 15, pour l’ardeur au travail et la solidarité.
- Tous ceux qui, de près ou de loin, ont contribué d’une manière ou d’une autre à notre
formation.
Rédigé et présenté par : ABDOURAHMAN IBNOU OUMAR ii

SOMMAIRE :
DEDICACE :............................................................................................................................... i
REMERCIEMENTS : ................................................................................................................ ii
SOMMAIRE : ........................................................................................................................... iii
LISTE DES FIGURES : ........................................................................................................... vii
LISTE DES TABLAUX : ....................................................................................................... viii
AVANT PROPOS : ................................................................................................................. viii
RESUME :................................................................................................................................. ix
ABSTRACT : ............................................................................................................................. x
INTRODUCTION GENERALE : ............................................................................................ xi
Chapitre 1 PRESENTATION DE L’ENTREPRISE ................................................................. 1
I. Historique de eneo .......................................................................................................... 1
II. A PROPOS DE eneo ...................................................................................................... 2
1) La vision de eneo ..................................................................................................... 2
2) La mission de eneo ................................................................................................... 2
3) Identification de eneo ............................................................................................... 2
4) Les activités de eneo ................................................................................................ 3
a) La production ....................................................................................................... 3
b) Le transport .......................................................................................................... 4
c) La distribution ...................................................................................................... 4
III. CENTRALE THERMIQUE DE DJAMBOUTOU ..................................................... 5
a) La centrale thermique de DE DJAMBOUTOU I ................................................. 5
b) La centrale thermique de DE DJAMBOUTOU II ............................................... 5
c) La centrale thermique de DE DJAMBOUTOU III .............................................. 5
IV. Situation géographique ................................................................................................ 6
V. PRODUCTION .............................................................................................................. 6
VI. ORGANIGRAMME HIERARCHIQUE ..................................................................... 6
VII. PROCEDURE DE TRAVAIL ET DE SECUTITE .................................................... 7
Chapitre 2 REVUE DE LA LITTERATURE .......................................................................... 11
I. GENERALITE SUR LA MAINTENANCE ................................................................ 11
1) DEFINTION .......................................................................................................... 11
2) TYPOLOGIE DE LA MAINTENANCE .............................................................. 11
II. GENERALITE DES GROUPES ELECTROGENES ................................................. 12
Rédigé et présenté par : ABDOURAHMAN IBNOU OUMAR iii

1) DEFINITION ......................................................................................................... 12
2) PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT .................................................................. 13
3) LE MOTEUR D’UN GROUPE ELECTROGENE ............................................... 13
a) Les organes fixes ................................................................................................ 13
b) Les organes mobiles ........................................................................................... 13
4) LE CYCLE A QUATRE TEMPS.......................................................................... 14
a) Admission........................................................................................................... 14
b) Compression ....................................................................................................... 15
c) Détente ............................................................................................................... 15
d) Echappement ...................................................................................................... 15
5) ALTERNATEUR .................................................................................................. 15
III. GENERALITES SUR LES FILTRES ...................................................................... 17
1) INTRODUCTION ................................................................................................. 17
2) GENERALITES .................................................................................................... 17
3) PRINCIPE DE BASE DE LA FILTRATION ET DE TYPE FILTRE ................. 18
4) TYPES DE FILTRES ............................................................................................ 18
a) Filtre à air ........................................................................................................... 18
b) Filtre à huile ....................................................................................................... 19
c) Filtre à carburant ................................................................................................ 21
Chapitre 3 MATERIEL ET METHODES ............................................................................... 24
I. MATERIEL .................................................................................................................. 24
1) Groupe électrogène CUMMINS KTA 50 G3 utilisé dans la centrale ................... 24
2) THANK DE DEPOTAGE ..................................................................................... 26
3) TUYAUTERIE ...................................................................................................... 27
4) CUVE DE STOCKAGE JOURNALIERE ............................................................ 27
5) SKID FUEL ........................................................................................................... 27
6) DISPOSITIF EXPERIMENTAL ........................................................................... 29
7) PREFILTRE ........................................................................................................... 29
8) GANTT Project ...................................................................................................... 31
9) FILTRE .................................................................................................................. 32
II. METHODE .................................................................................................................. 33
1) ETAPE 1 : DEFINIR LA SITUATION ................................................................. 36
a) Etat des lieux ...................................................................................................... 36
b) Brainstorming ..................................................................................................... 36
Rédigé et présenté par : ABDOURAHMAN IBNOU OUMAR iv

2) ETAPE 2 : ANALYSER LA SITUATION ........................................................... 36

a) Histogramme ...................................................................................................... 36
b) Modifications du circuit d’alimentation en carburant ........................................ 37
3) ETAPE 3 : ANALYSER LES CAUSES DE LA SITUATION ............................ 37
a) Diagramme Ishikawa.......................................................................................... 37
b) Les 5 pourquoi .................................................................................................... 41
c) Diagramme de priorisation ................................................................................. 42
4) ETAPE 4 : PREPARATION DES SOLUTIONS .................................................. 45
a) Diagramme de priorisation « F.I.R.E » .............................................................. 46
b) Matrice de gains ................................................................................................. 47
5) ETAPE 5 : PLANIFICATION ET MISE EN ŒUVRE ........................................ 48
a) 5W2H ................................................................................................................. 49
b) Diagramme Gantt ............................................................................................... 50
6) ETAPE 6 : ANALYSE DES SOLUTIONS MISE EN ŒUVRE .......................... 51
a) Analyse des écarts .............................................................................................. 51
7) ETAPE 7 : AGIR ................................................................................................... 51
Chapitre 4 RESULTATS ET DISCUSSION ........................................................................... 52
I. DEFINIR LA SITUATION ......................................................................................... 52
1) ETAT DE LIEU ..................................................................................................... 52
a) Consommation en éléments filtrant.................................................................... 52
b) Présentation du réseau de filtration .................................................................... 53
2) BRAINSTORMING .............................................................................................. 53
3) 5W2H ..................................................................................................................... 57
II. ANALYSE DES FAITS............................................................................................... 57
1) HISTOGRAMME .................................................................................................. 57
2) Mise en place d’une protection supplémentaire ..................................................... 58
III. ANALYSE DES CAUSES DE LA SITUATION ..................................................... 58
1) DIAGRAMME ISHIKAWA ................................................................................. 58
2) LA METHODE DU 05 POURQUOI .................................................................... 59
3) MATRICE DE PRIORISATION « G.U.T » ......................................................... 61
IV. PREPARATION DES SOLUTIONS ........................................................................ 61
1) DIAGRAMME DE PRIORISATION « F.I.R.E » ................................................. 61
2) LA MATRICE DES GAINS ................................................................................. 63
a) Etude de disposition des filtres........................................................................... 64
Rédigé et présenté par : ABDOURAHMAN IBNOU OUMAR v

b) Etude du projet de curage ................................................................................... 64

c) ACTION SUR LES CAPACITES DE RETENTION DU GASOIL ................. 65
d) PLANEITE DE LA SURFACE DE DEPOTAGE ............................................. 68
e) Multiplication de filtration intermédiaire ........................................................... 70
f) Devis estimatif du projet .................................................................................... 72
g) AUGMENTATION DE LA CAPACITE DE STOCKAGE .............................. 73
V. PLANIFICATION ET MISE EN ŒUVRE ................................................................. 74
1) 5W2H ..................................................................................................................... 74
2) DIAGRAMME GANTT ........................................................................................ 75
VI. ANALYSE DES SOLUTIONS MISES EN ŒUVRE .............................................. 77
1) Analyse des écarts des préfiltres ............................................................................ 77
2) Analyse des écarts dans le cas d’utilisation des filtres CUMMINS ...................... 78
3) Analyse des écarts dans le cas d’utilisation des filtres BALDWIN ....................... 78
VII. AGIR ......................................................................................................................... 79
CONCLUSION ET PERSPECTIVES ..................................................................................... 80
BIBLIOGRAPHIE : ................................................................................................................. xii
ANNEXE : .............................................................................................................................. xiii
Rédigé et présenté par : ABDOURAHMAN IBNOU OUMAR vi

LISTE DES FIGURES :

Figure 1: Plan de la centrale de Djamboutou III ........................................................................ 5
Figure 2: Situation géographique de l'entreprise ........................................................................ 6
Figure 3:Organigramme Hiérarchique ....................................................................................... 7
Figure 4: Procédure d'intervention ........................................................................................... 10
Figure 5: Typologie de Maintenance........................................................................................ 12
Figure 6: Principe de fonctionnement d'un groupe électrogène ............................................... 13
Figure 7: Vue moteur diesel ..................................................................................................... 14
Figure 8: Quatre temps moteur................................................................................................. 15
Figure 9: Vue d'un alternateur .................................................................................................. 17
Figure 10: Filtre à AIR ............................................................................................................. 19
Figure 11: Filtre à Huile (coupe) .............................................................................................. 21
Figure 12: Filtre Décanteur et Séparateur à gasoil ................................................................... 23
Figure 13: Groupe électrogène CUMMINS KTA50G3 ........................................................... 24
Figure 14: Circuit d'alimentation en gasoil .............................................................................. 26
Figure 15: Tank de dépotage .................................................................................................... 27
Figure 16: Cuve Journalière ..................................................................................................... 27
Figure 17: SKID FUEL ............................................................................................................ 28
Figure 18: Dispositif expérimental (Filtre Test) ...................................................................... 29
Figure 19: Préfiltre à gasoil ( Filtre Séparateur)....................................................................... 30
Figure 20: Interface GANTT Project ....................................................................................... 31
Figure 21: Filtre à gasoil .......................................................................................................... 32
Figure 22: Méthodologie de travail .......................................................................................... 33
Figure 23: Méthode du PDCA ................................................................................................. 35
Figure 24: Méthode d'Histogramme ......................................................................................... 37
Figure 25: Méthode Diagramme Ishikawa couse-effet ............................................................ 39
Figure 26: Méthode Diagramme Ishikawa Analyse du processus ........................................... 40
Figure 27: Méthode Diagramme Ishikawa Analyse de la Solution ......................................... 41
Figure 28: Réseau de filtration ................................................................................................. 53
Figure 29: Organigramme de variation des fréquences .......................................................... 57
Figure 30: Unité de filtration supplémentaire .......................................................................... 58
Figure 31: Ishikawa Analyse de Processus .............................................................................. 58
Figure 32: Ishikawa Cause-Effet .............................................................................................. 59
Figure 33: les 05 POURQUOI ................................................................................................. 60
Figure 34: Diagramme cause-effet Analyse de la solution ...................................................... 65
Figure 35: Canalisation de la cuve No 5 .................................................................................. 69
Figure 36: Boyaux de raccordement des cuves No 1, 2, 3 et 4 ................................................ 69
Figure 37: Schéma final après projet curage ............................................................................ 71
Figure 38 : Diagramme de GANTT ......................................................................................... 76
Rédigé et présenté par : ABDOURAHMAN IBNOU OUMAR vii

LISTE DES TABLAUX :

Tableau 1: Fiche d'identification de ENEO................................................................................ 3
Tableau 2: Caractéristique du groupe CUMMINS KTA50G3 ................................................ 25
Tableau 3: Caractéristique SKID FUEL .................................................................................. 29
Tableau 4: Caractéristique Préfiltre .......................................................................................... 30
Tableau 5: Caractéristique filtre à Gasoil ................................................................................. 32
Tableau 6: Récapitulatif de la méthode du PDCA ................................................................... 35
Tableau 7: Méthode du 05 POURQUOI .................................................................................. 42
Tableau 8: Méthode Matrice des Gains .................................................................................... 48
Tableau 9: Méthode du 5W2H (QQOQCCP) .......................................................................... 49
Tableau 10: Méthode GANTT ................................................................................................. 50
Tableau 11: Etat des lieux d'éléments filtrants ......................................................................... 52
Tableau 12: Etat des Consommations (Rapport de d’exploitation journalière) ....................... 53
Tableau 13: 5W2H (QQOQCCP) ............................................................................................ 57
Tableau 14: Variation de fréquence de Rechange .................................................................... 57
Tableau 15: Matrice de priorisation G.U.T .............................................................................. 61
Tableau 16: Matrice de priorisation F.I.R.E ............................................................................. 62
Tableau 17: Matrice des Gains ................................................................................................ 63
Tableau 18: Matrice des Gains ................................................................................................ 63
Tableau 19: Etude de disposition des filtres............................................................................. 64
Tableau 20: Tableau récapitulatif du processus de curage ....................................................... 69
Tableau 21: Devis estimatif du curage ..................................................................................... 72
Tableau 22: 5W2H (QQOQCCP) ............................................................................................ 74
Tableau 23: Evaluation des écart des Préfiltres........................................................................ 77
Tableau 24: Analyse des écart dans le cas des filtres CUMMINS ........................................... 78
Tableau 25:Analyse des écart dans le cas des filtres BALDWIN ............................................ 78
Tableau 26: Heures de fonctionnements mensuel des groupes ............................................... xiv
Tableau 27: Consommation mensuelle en carburant ............................................................... xv
Tableau 28: Devis curage par SGS ......................................................................................... xvi
Rédigé et présenté par : ABDOURAHMAN IBNOU OUMAR viii

AVANT PROPOS :
L’Ecole Nationale Supérieure des sciences Agro-Industrielles (E.N.S.A.I.) est l’un des
établissements de l’Université de Ngaoundéré née de la réforme universitaire de janvier 1993.
Elle n’était alors constituée que de la filière IAA (Industries Agricoles et Alimentaires) jusqu’en
l’an 2000, date à laquelle fut ouverte la filière MIP (Maintenance Industrielle et Productique).
La formation organisée à l’ENSAI, pôle d’excellence académique sous régionale, permet de
mettre sur le marché de l’emploi des cadres hautement qualifiés dans les techniques et procédés
industriels. Ainsi, la formation en cycle ingénieur qui dure trois ans après un DUT (Diplôme
Universitaire de Technologie) ou une licence scientifique, est effectuée dans les filières
suivantes :
 Un cycle de formation des ingénieurs en :
 Industries Agricoles et Alimentaires (IAA) ;
 Maintenance Industrielle et Productique (MIP) ;
 Chimie Industrielle et Génie de l’Environnement (CIGE) ;
 Un Master recherche obtenu en 2 (deux) ans dans les filières :
 Un Master recherche obtenu en 2 (deux) ans dans les filières :
 Chimie Industrielle et de l’Environnement (CIE) ;
 Génie des Procédés (GP) ;
 Un Master professionnel en Contrôle et Gestion de la Qualité (CGQ) ;
 Un cycle de formation doctorale.
Pour obtenir son diplôme, l’étudiant doit être formé aux contraintes du monde social et
professionnel. C’est ce qui justifie les périodes de stages réservées à la fin de chaque niveau
d’études. Lors de son passage en entreprise à l’occasion du stage de fin d’études, l’étudiant se
voit confier un problème industriel relatif à son niveau d’études, auquel il apportera une solution
novatrice sur la base des compétences acquises. C’est dans ce cadre que nous avons effectué
notre stage de fin d’études à ENEO CAMEROON SA sous le thème : « AMELIORATION
DU FILTRAGE DE FUEL (GASOIL) ET DE LA CONSOMMATION DES ELEMENTS
FILTANTS DES GROUPES DE LA CENTRALE DE DJAMBOUTOU 20 MW. »
Rédigé et présenté par : ABDOURAHMAN IBNOU OUMAR viii

RESUME :
A notre arrivée à la centrale thermique de Djamboutou 20 MW, la fréquence de
remplacement des éléments filtrants des groupes électrogènes n’a cessé de croître. Soit un
remplacement systématique moyen après 239 heures de fonctionnement au lieu de 400 heures
prévu par le constructeur. Cette situation pose un problème sur la consommation d’éléments
filtrants. Afin de résoudre ce problème, nous avons utilisé la méthode d’amélioration continue,
le PDCA (Plan-Do-Check-Act). Dans la phase « PLAN », l’état des lieux, le Brainstorming, le
5W2H nous ont permis de présenter le problème. Le diagramme d’Ishikawa, la matrice de
priorisation G.U.T, et la méthode du 05 Pourquoi nous ont permis d’analyser les causes et d’en
déduire que le colmatage précoce des filtres est dû au fait que les unités de stockage du carburant
sont sales, une forte sollicitation avec une faible capacité de stockage, l’utilisation des filtres
inadéquats et une mauvaise qualité du gasoil. La matrice de priorisation F.I.R.E et la matrice
des Gains nous ont permis d’effectuer une préparation des solutions prioritaire dont le curage
complet de l’installation, l’augmentation de la capacité de stockage, et la correction de la taille
et de la disposition des filtres. Dans la phase « DO », le 5W2H et le diagramme de Gantt nous
ont permis de planifier la mise œuvre des solutions proposer en tenant compte de la durée du
projet et des ressources humaines allouées. Dans la phase « CHECK », l’analyse des écarts
permet de ressortir les gains entre l’état actuel et l’état futur. La mise en œuvre de ses solutions
coûte à ENEO 15 339 050 FCFA hors taxes. Au terme de 09 mois, ENEO réalise un gain de
5 584 920 FCFA pour l’utilisation des préfiltres et 10062000 FCFA en filtre, d’où un gain total
de 15 646 920 FCFA en 09 mois.
Rédigé et présenté par : ABDOURAHMAN IBNOU OUMAR ix

ABSTRACT :
When we arrived at the 20 MW Djamboutou thermal power station, the frequency of

replacement of the filter elements of the generating sets grew steadily. This is an average
systematic replacement after 239 hours of operation instead of 400 hours as foreseen by the
manufacturer. This situation poses a problem on the consumption of filter elements. To solve
this problem, we used the PDCA (Plan-Do-Check-Act). In the "PLAN" phase, the inventory,
the Brainstorming, the 5W2H allowed us to present the problem. The Ishikawa Diagram, the
GUT Prioritization Matrix, and the 05 Why Why We Have Analyzed Causes and Deduce That
Early Filter Clogging and Due to Fuel Storage Units , high stress with low storage capacity,
inadequate filters and poor fuel quality. The FIRE Prioritization Matrix and the Earnings Matrix
allowed us to carry out priority solution preparation, including complete cleaning of the plant,
increasing storage capacity, and correction of the size and layout of filters. In the "DO" phase,
the 5W2H and the Gantt chart allowed us to plan the implementation of the proposed solutions
taking into account the duration of the project and the human resources allocated. In the
"CHECK" phase, the gap analysis shows the gains between the current state and the future state.
The implementation of its solutions costs ENEO 15 339 050 FCFA excluding taxes. At the end
of 09 months, ENEO realizes a gain of 5,584,920 FCFA for the use of prefilters and 10062000
FCFA in filter, resulting in a total gain of 15 646 920 FCFA in 09 months.
Rédigé et présenté par : ABDOURAHMAN IBNOU OUMAR x

INTRODUCTION GENERALE
INTRODUCTION GENERALE :
Le rôle du filtre à gasoil est de protéger le système d’alimentation par injection des
moteurs Diesel. Il élimine les impuretés présentes dans le gasoil qui peuvent provenir d’origine
diverse : la contamination pendant la production, le transport, le stockage ; la contamination par
les impuretés et oxydation présente dans les réservoirs ; la condensation par l’eau suite aux
variations de température. Toutes ses contaminations du carburant peuvent provoquer
l’encrassement rapide des filtres. A notre arrivée à la centrale thermique de Djamboutou 20
MW, la fréquence de remplacement des éléments filtrants des groupes électrogènes n’a cessé
de croître. Soit un remplacement systématique moyen après 239 heures de fonctionnement au
lieu de 400 heures prévu par le constructeur. Cette situation pose un problème de colmatage
précoce d’éléments filtrants. Ainsi, le projet d’améliorer la filtration du gasoil et la
consommation d’éléments filtrants nous a été attribué. L’objectif général de ce projet et de
réduire la fréquence de rechange des filtres des groupes.
Afin de mener à bien ce projet, la thématique sera abordée de la manière suivante.

Premièrement, nous présenterons l’entreprise d’accueil, le contexte dans lequel s’est déroulé le
stage. Ensuite, nous ferons une revue de la littérature sur les notions qui seront abordées par la
suite. Plus loin, nous présenterons le matériel ainsi que les méthodes qui ont été pris en compte
et utilisés pour parvenir à l’objectif fixé. Nous ressortirons par la suite les résultats et discussion
qui sont en fait la matérialisation des solutions apportées aux objectifs spécifiques.
Rédigé et présenté par : ABDOURAHMAN IBNOU OUMAR xi

PRESENTATION DE L’ENTREPRISE
Chapitre 1 PRESENTATION DE L’ENTREPRISE
I. Historique de eneo
ENEO CAMEROON « Energy of CAMEROON » est depuis juin 2014 est la nouvelle
dénomination de l’entreprise d’électricité du Cameroun. C’est une société anonyme à capital
mixte appartenant d’une part à l’état du Cameroun (44%) et d’autre part au groupe
d’investissement britannique ACTIS (56%), ayant à sa tête un directeur général et un conseil
d’administration.
Pour obtenir à la configuration actuelle il a fallu passer par de nombreuses étapes, depuis la
période d’avant l’indépendance jusqu’à nos jours. En effet, ENEO résulte d’une succession de
fusion d’anciennes sociétés productrices d’énergie.
 La distribution de l’énergie électrique est assurée au Cameroun dès 1929 par diverses
compagnies coloniales à partir de petits aménagements hydroélectriques ;
 En 1948, nait Energie Electrique du Cameroun (ENELCAM), en charge de la mise en
place de l’aménagement hydroélectrique d’Edéa. Mission principale : Alimenter les
usines d’ALUCAM ;
 En 1962, est fondée au Cameroun Occidental Cameroon Electricity Corporation
(POWERCAM) ;
 En 1963, arrive Electricité du Cameroun (EDC) société anonyme mixte en charge du
service public de l’électricité au Cameroun Oriental ;
 En 1974, SONEL nait de la fusion d’ENELCAM et d’EDC ;
 En 1975, SONEL absorbe POWERCAM ;
 En 2001, AES-SONEL nait de la mise en concession du service public de l’électricité
au profit du groupe américain AES ;
 En 2014, AES-SONEL devient ENEO après le rachat des parts d’AES par le fonds
d’investissement britannique ACTIS.
Rédigé et présenté par : ABDOURAHMAN IBNOU OUMAR 1

II. A PROPOS DE eneo

Avec un capital de 47.148.690.000 FCFA, l’entreprise assure un pôle primordial dans
notre pays, car responsable de la production, du transport et de la distribution de l’énergie
électrique sur le territoire national. Au vue de ses activités, son importance n’est pas à
démontrer. ENEO emploie 3765 salariés permanents au 30 juin 2015.
1) La vision de eneo
Force motrice du secteur électrique, catalyseur de croissance, nous fournissons une
énergie fiable, un service de qualité en étant un modèle de gouvernance en Afrique.
2) La mission de eneo
Cette mission consiste à :
 Répondre à la demande croissante en électricité, en fournissant une énergie fiable et

sécurisée ;
 Offrir un service de qualité et facilité l’accès à l’électricité au plus grand nombre ;
 Protéger le public par la sensibilisation sur les dangers du courant électrique ;
 Dynamiser la relation client par des innovations et des expériences positives ;
 Rechercher en permanence l’excellence en tirant les leçons des expériences ;
 Mener les activités dans une démarche socialement responsable.
ENEO dispose actuellement :
En production, d’une capacité de production installée de 999MW. Le parc de production

est constitué de de 39 centrales de production au total, dont 13 interconnectées et 26 centrales
isolées. 74% de la production d’ENEO est de source hydraulique.
En réseau, le transport relie 24 postes et comprend 1944,29 km de lignes Haute Tension,

15081,48 km de lignes Moyenne Tension et 15209,25 km de lignes Basse Tension.
En distribution, elle dispose de 11450 km de lignes de 5,5 à 33 kV et 11158 km de lignes

de 220 à 380 kV. ENEO compte plus de 973250 clients dont environ 45% habitent les villes
de Douala et de Yaoundé.
3) Identification de eneo
L’entreprise ENEO s’identifie au travers des informations indiquées dans le tableau ci-dessou
s.

Tableau 1: Fiche d'identification de ENEO
Energy Of Cameroon
Forme juridique Société anonyme (SA)

Capital 47.148.690.000 FCFA
Actionnaires Groupe ACTIS (56%) ; Cameroun (44%).
Produit Energie électrique
BP 4077 Douala
Siege social Immeuble AES-SONEL avenue de Gaulle Bonanjo-
Douala
N° contribuable M0574 OOOO 1633-D
N° statistique 211 511 001
Téléphone 33 42 83 09 / 33 42 15 53
Site internet www.bienvenueneo.com
Télex Elect-douala 5271
N° registre 4624
Date de création 2014
Directeur générale Joël NANA KONTCHOU
4) Les activités de eneo

ENEO Cameroun mène plusieurs activités, à savoir : la production, la distribution, le
transport de l’énergie électrique sur toute l’étendue du territoire national.
a) La production
La Direction de la Production est la principale unité au cœur de l’activité d’ENEO. Elle
est chargée de produire un courant électrique, à travers l’exploitation et la maintenance des
ouvrages hydrauliques et thermiques de production.
Elle a pour mission de produire l’énergie électrique pour fournir au secteur public et aux
clients industriels sur l’ensemble du territoire, en conformités aux exigences de performances
et le cahier de charges du Contrat de Concession, et de manière à préserver et respecter les

normes de sécurité et de protection de l’environnement. Plus de 76% de l’énergie camerounaise

provient des installations d’énergie hydroélectrique. ENEO exploite 3 ouvrages
hydroélectriques, 7 centrales thermiques, 26 centrales isolées.
Les centrales isolées se définissent comme étant des centrales situées à l’écart des deux réseaux
interconnectés. On peut ainsi éviter les chevauchements au niveau des équipements. Malgré cet
éloignement, elles alimentent une bonne partie du pays. Parmi ces centrales nous pouvons citer
entre autres :
 La centrale de Kousseri : avec une capacité installée de 4400 kW ;

 La centrale de Yokadouma : avec une capacité installée de 1500 kW ;
 La centrale de Bertoua : avec une puissance installée de 17600 kW.
b) Le transport
Le réseau de transport permet d’acheminer l’énergie des sources de production jusqu’au
transformateur HTB/HTA encore appelé poste source. Relie 24 postes et comprend 1944,29 km
de lignes Haute Tension, 15081,48 km de lignes Moyenne Tension et 15209,25 km de lignes
Basse Tension.
c) La distribution
Le réseau permet d’acheminer l’énergie du transformateur HTB/HTA jusqu’au client
final. Il permet de transporter l’énergie électrique à l’échelle locale, des centres de distribution
vers le client. Il est constitué de de 11450 km de lignes de 5,5 à 33 kV et 11158 km de lignes
de 220 à 380 kV. ENEO compte plus de 973250 clients dont environ 45% habitent les villes
de Douala et de Yaoundé.
Le réseau de distribution d’ENEO est reparti en 09 régions électriques :
 Douala ;
 Littoral et Sud-Ouest ;
 Ouest et Nord-Ouest ;
 Centre ;
 Sud ;
 Yaoundé ;
 Sanaga Océan ;

 Nord ;
 Est.
III. CENTRALE THERMIQUE DE DJAMBOUTOU

Elle est scindée en deux secteurs, dont chacun est caractérisé par une centrale. Ainsi il s’agit
de :
 La centrale thermique de DE DJAMBOUTOU I

 La centrale thermique de DE DJAMBOUTOU II
 La centrale thermique de DE DJAMBOUTOU III
a) La centrale thermique de DE DJAMBOUTOU I

Elle est constituée d’un ensemble de neuf (09) centrales isolées dans RIN (Réseau Interconnecté
Nord).
b) La centrale thermique de DE DJAMBOUTOU II

Elle est constituée de deux groupes de marque MAN avec une puissance installée de 5MW
chacun.
c) La centrale thermique de DE DJAMBOUTOU III

La centrale thermique de DE DJAMBOUTOU II a été créée en MAI 2016 sous la
direction de production de ENEO. Elle est constituée de 24 groupes de 1120 kW chacun et
fonctionnant au fuel léger (gasoil).
Figure 1: Plan de la centrale de Djamboutou III

IV. Situation géographique

LA CENTRALE THERMIQUE DE DJAMBOUTOU est située dans la région du Nord,
département de la Bénoué et précisément dans l’arrondissement de Garoua 2. Elle est située au
centre de la ville, dans le quartier Djamboutou proprement dit. Elle se localise en face de la
pharmacie Laborex Cameroun S.A. et de la Cicam
N
TO
CICAM CO
O DE
Camp sS
is mp
Chino C a
LABOREX
Allant à
Djamboutou
Carrefour
CICAM
Venant de centre
ville
Venant de EO ERIE
HUIL TON
l’aeroport EN SODE
CO
Figure 2: Situation géographique de l'entreprise
V. PRODUCTION
La Centrale Thermique de Djamboutou est une unité de production de l’énergie
électrique qui renforce le barrage hydroélectrique de LAGDO. Elle est une centrale de
secours ou d’appoint comportant vingt-quatre groupes électrogènes produisant chacun
750KW, soit une puissance installée de 20M
VI. ORGANIGRAMME HIERARCHIQUE

DRPNEA
ASSISTANT
ADMINISTRATIF
RESPONSABLE
PRODUCTION REPORTING CENTRALE RESPONSABLE
THERMIQUE NEA LAGDO HSE
CENTRALE
DJAMBOUTOU
RESPONSABLE CHEF REPORTING

RESPONSABLE REPORTING
DES CENTRALE
D’EXPLOITATION CENTRALE CENTRALE ISOLEE
INTERVENTIONS DJAMBOUTOU
CENTRALE ISOLEE
CENTRALE ISOLEE
EQUIPE DE
CHEFS CENTRALES
MAINTENANCE
ISOLEES RESPONSABLE RESPONSABLE
(ELECT/MECA)
MAINTENANCE D’EXPLOITATION
Figure 3:Organigramme Hiérarchique
VII. PROCEDURE DE TRAVAIL ET DE SECUTITE

La gestion des interventions est présentée dans la figure suivante, toute intervention est
conditionnée par l’ouverture d’un dossier qui a pour but de :
 Sécuriser les intervenants ;
 Sécuriser les équipements sur lequel l’intervention a lieu ;
 Favoriser le retour de l’information (équipements indisponibles, les temps opérationnels de

maintenance).
Ce dossier est constitué :

 D’une Demande d’Intervention (DI) ;
 D’un Ordre de Travail (OT) ;
 D’un Job Safety Analysis Sheet (JSA) ;
 D’une Fiche d’Intervention et de Contrôle de Mesure de Sécurité (FICMS) ;
 D’un Work Permit ;

 Eventuellement d’une Attestation de Consignation ou de Réquisition accompagnée d’une fiche

de manœuvre.
Le rôle de chacun est le suivant :

o La Demande d’Intervention : elle est émise par un exploitant lorsque ce dernier constate une
défaillance. Il donne le nom de l’équipement ou de l’installation, la localisation, une description
de l’incident ou la panne et une proposition d’actions correctives. Il spécifie en outre si un
permis de travail, une attestation de consignation ou de réquisition et des pièces de rechanges
sont nécessaires. La Demande d’Intervention peut aussi être émise par le Chef Section
Electrique, le Chef Cellule Mécanique, les chefs de Service (Exploitation et Maintenance), le
Coordonnateur Hygiène Sécurité Environnement et le Chef Central. Datée, portant le numéro
de l’Ordre de Travail, elle peut être approuvée par le Chef de quart en poste ou les autres
émetteurs.
o L’Ordre de Travail (OT) : il est établi suite à une Demande d’Intervention. Au recto, il
spécifie le nom de l’installation, la date programmée et celle d’exécution du travail
l’habilitation, la durée estimative, l’équipe et le superviseur (pour les travaux en hauteur). Il
mentionne également les matériels et les pièces de rechange nécessaires, la description de la
tâche. Enregistré selon la destination (Section Electrique ou Cellule Mécanique) il est signé par
le Chef Section Electrique, Chef Cellule Mécanique, les chefs de Service (Exploitation,
Maintenance). Au verso, nous avons le rapport d’intervention. Il est rédigé au terme d’une
intervention. Il cite le matériel utilisé, les membres de l’équipe d’intervention, le temps mis. Ce
rapport est signé par le chef d’équipe.
o La Job Safety Analysis Sheet (JSA) : c’est la Fiche d’Analyse de Risque au Travail. Elle
décrit :
- Les étapes successives de la tâche, les risques et les mesures de contrôle des risques ;
- Les conditions de sécurité liées à la tâche
- Les équipements de protection individuels.
Préparée par les membres de l’équipe d’intervention, elle est approuvée par le Chef
Section Electrique, Chef Cellule Mécanique, les Chefs de Service (Exploitation, Maintenance).

o La Fiche d’Intervention et de Contrôle de Mesure de Sécurité (FICMS) : comme son nom

l’indique, il spécifie l’équipement, l’organe sur lequel l’on intervient, le travail à exécuter, le
type de travail, les conditions dangereuses, l’analyse sécurité de la tâche, la zone de travail, les
équipements de protections individuels et collectifs, le nom et visa des intervenants. Daté, elle
est visée par le chef de travaux. Il doit être établi chaque jour si le l’intervention dure plusieurs
jours. Il porte le numéro de l’Ordre de Travail et éventuellement celui de l’Attestation de
consignation ou de réquisition.
o L’attestation de consignation ou de réquisition : la première, est délivrée lorsqu’on intervient

uniquement sur un équipement alors que la seconde est destinée pour une intervention et des
essais de fonctionnement.
o Le Work Permit : c’est le permis de travail, délivré et fermé uniquement par le chef de quart
en poste, il détaille la préparation des travaux. Il a une durée déterminée (une semaine au
maximum). Lorsque sa validité expire, il est à nouveau renouvelé dans les mêmes conditions.
La Figure ci – dessous représente l’ordre de circulation et les étapes pour procéder au

déclenchement des opérations de maintenance

Figure 4: Procédure d'intervention

REVUE DE LA LITTERATURE
Chapitre 2 REVUE DE LA LITTERATURE

I. GENERALITE SUR LA MAINTENANCE
1) DEFINTION
Une première définition normative de la maintenance fut donnée par l'AFNOR en 1994
(norme NFX 60-010), à savoir « l'ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir
un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé ».
Depuis 2001, elle a été remplacée par une nouvelle définition, désormais européenne (NF EN
13306 X 60-319) : « Ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de
management durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un
état dans lequel il peut accomplir la fonction requise. »
2) TYPOLOGIE DE LA MAINTENANCE
Il existe deux façons complémentaires d'organiser les actions de maintenance : la
maintenance préventive et la maintenance corrective.
La norme FD X 60-000 décrit la maintenance préventive ainsi :
Maintenance préventive : Maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des
critères prescrits et destinés à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du
fonctionnement d’un bien. Elle est subdivisée en :
Maintenance conditionnelle : Maintenance préventive basée sur une surveillance du
fonctionnement du bien et/ou des paramètres significatifs de ce fonctionnement et intégrant les
actions qui en découlent.
Maintenance prévisionnelle : Maintenance exécutée en suivant les prévisions extrapolées de
l’analyse et de l’évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien.
Maintenance systématique : Maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps
préétablis ou selon un nombre défini d’unités d’usage mais sans contrôle préalable de l’état du
bien.
La maintenance corrective quant à elle est une forme de maintenance exécutée après détection
d’une panne et destinée à remettre un bien dans un état dans lequel il peut accomplir une
fonction requise. Ce concept de la maintenance se subdivise lui aussi en deux principales formes
de maintenance à savoir : la maintenance palliative et la maintenance curative.
Maintenance palliative : maintenance corrective destinée à permettre à un bien d'accomplir
provisoirement tout ou partie d'une fonction requise. Elle doit toutefois être suivie d'une action
curative dans les plus brefs délais.
Maintenance curative : maintenance corrective ayant pour objet de rétablir un bien dans un
état spécifié ou de lui permettre d'accomplir une fonction requise.
La figure ci- dessous nous donne la synthèse de typologie de maintenance

Maintenance
Méthode de maintenance
Maintenance préventive Maintenance corrective
Maintenance systématique Maintenance conditionnelle Défaillance

Ou prévisionnelle
Evénements
Échéancier Etat du bien Défaillance partielle Panne
opérations
inspection contrôle visite Dépannage => réparation
Figure 5: Typologie de Maintenance
II. GENERALITE DES GROUPES ELECTROGENES

1) DEFINITION
Un groupe électrogène est un dispositif autonome capable de produire de l'électricité.
La plupart des groupes électrogènes sont constitués d'un moteur thermique qui actionne un
alternateur. Leur taille et leur poids peuvent varier de quelques kilogrammes à plusieurs
dizaines de tonnes. La puissance d'un groupe électrogène s'exprime en KVA. Ils fonctionnent
avec des carburants dont les plus fréquents sont l’essence, le gasoil, le gaz naturel, le GPL (Gaz
de Pétrole Liquéfié), les biocarburants et pour les plus puissants, le fioul lourd (Centrales
thermiques). Le groupe électrogène peut être mis en route de deux manières différentes. Soit
électriquement (démarreur électrique), ou grâce à un compresseur à air comprimé. On les trouve
dans l'industrie, les hôpitaux, les centres informatiques. Dans la plupart des cas, ils constituent
une source d’alimentation de secours pour pallier aux défaillances du réseau de distribution
d’énergie électrique publique. Les principales raisons qui justifient leur emploi sont :
L’indisponibilité de l’alimentation électrique publique : Dans les zones non aménagées, les
forêts ;
- L’insuffisance de l’alimentation publique pour satisfaire la demande : Cas des centrales
thermiques, subvenant temporairement aux besoins des réseaux hydro- électriques ;
- Le fonctionnement en secours, en cas de coupure de l’alimentation du réseau public.
Un groupe électrogène peut être à démarrage manuel ou à démarrage automatique, son
couplage sur l’installation est réalisé par des contacteurs inverseurs. Conçu pour fonctionner en
mode isolé (mode isochrone), la fréquence est contrôlée par le régulateur de fréquence. Si le
courant appelé par la charge dépasse la valeur maximale que peut débiter le groupe, il y aura
une baisse de fréquence ainsi que le déclenchement du programme de délestage ; le groupe
s’arrêtera automatiquement. Il est muni d’un régulateur de tension qui assure la stabilité de la

tension aux bornes du circuit alimenté, et est prévu pour fonctionner avec un facteur de
puissance de 0,8. Par conséquent, il peut alimenter la plupart des charges industrielles sans
besoin d’un dispositif de compensation de l’énergie réactive.
2) PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT
L’énergie chimique contenue dans le gasoil est transformée en énergie mécanique après
combustion, et est ensuite transmise à l’alternateur qui restitue de l’énergie électrique selon le
synoptique de la figure 2 suivant :
Figure 6: Principe de fonctionnement d'un groupe électrogène
3) LE MOTEUR D’UN GROUPE ELECTROGENE

Ce moteur est constitué des organes fixes et des organes mobiles.
a) Les organes fixes

- Le bloc moteur : C'est la pièce maîtresse du moteur. Il est généralement coulé en fonte d'une
seule pièce.
- Les chemises de cylindres : faites-en fonte moulée, elles disposent des bagues anti polissage
sur leurs parties supérieures de l’alésage et des collerettes percées de trous de refroidissement
à la partie haute. Elles servent à contenir l’air de suralimentation nécessaire pour la combustion.
- Les carters : Supérieur, inférieur ou de distribution, réalisés en tôle emboutie ou moulés en
alliage léger ils constituent des caches ou des couvercles qui ferment les différentes faces du
moteur.
- Les culasses : Disposée à l'extrémité supérieure du cylindre, elle ferme le cylindre et constitue
la chambre de combustion. Elle comporte les éléments de distribution, l'injecteur, les conduits
d'admission et d'échappement. Très fortement sollicitée du point de vue thermique, des
chambres d'eau sont nécessaires à son refroidissement.
b) Les organes mobiles

-Les soupapes : en satellite, leurs queues sont plaquées et chromées ; leurs sièges sont en fer
allié coulé spécial et amovibles. Ces dernières permettent l’admission de l’air de
suralimentation et l’échappement des gaz de combustion.
- Arbre à came : Ils sont au nombre de deux et sont entraînés par le vilebrequin via un engrenage
à leurs extrémités. Ces arbres à cames commandent l’ouverture et la fermeture des soupapes
par l’entremise des poussoirs.

- Le vilebrequin : forgé d’une pièce et équilibré par des contrepoids à l’extrémité libre du
moteur, son volant moteur entraîne l’alternateur en mouvement de rotation grâce à un
accouplement.
- Les bielles : elles sont en acier allié, forgée d’une pièce et transformant le mouvement de
translation en mouvement de rotation.
- Les pistons : de type composite, ils sont munis d’une jupe en fer coulé nodulaire et d’une
calotte en acier forgé. Ils compriment l’air de suralimentation du moteur.
Figure 7: Vue moteur diesel
4) LE CYCLE A QUATRE TEMPS

Le cycle de fonctionnement du moteur diesel se décompose en quatre temps : admission,
Compression, détente et échappement. Ce cycle correspond à deux allers retours de piston et
deux tours de rotation du vilebrequin soit 720 ◦ en angle vilebrequin
(◦AV). Il se déroule de manière identique et déphasée dans chacun des cylindres :
a) Admission
Le premier temps correspond à l’admission d’air frais. La soupape d’admission est
ouverte. Le piston descend du point mort haut (PMH), position haute extrême, au point mort

bas (PMB), position basse extrême. La dépression créée par la descente du piston permet
l’aspiration d’air frais dans le cylindre. Cette phase d’admission est primordiale. La quantité
d’air frais introduite dans le cylindre détermine la quantité de combustible pouvant être brûlée
en phase de combustion et ainsi la puissance du moteur
b) Compression
Le deuxième temps correspond à la compression de l’air frais. Les soupapes
d’admission et d’échappement sont fermées. Le cylindre est donc hermétiquement clos. Le
piston monte du PMB au PMH et comprime l’air précédemment admis. Le taux de compression
volumétrique du moteur diesel est élevé. La pression de l’air atteint de 10 à 25 fois sa valeur
initiale. La température augmente également considérablement et dépasse le point
d’inflammation du carburant. Un peu avant que le piston atteigne le PMH, le combustible est
pulvérisé sous très haute pression dans la chambre de combustion par le biais de l’injecteur. Le
combustible se mélange à l’air chaud, se vaporise puis s’enflamme spontanément.
c) Détente
Le troisième temps correspond à la détente des gaz. L’injection se poursuit sur une
dizaine de degrés après le PMH et pilote le déroulement de la combustion. La combustion libère
l’énergie du carburant. Il en résulte une augmentation importante de la pression dans la chambre
de combustion qui repousse le piston vers le PMB. C’est au cours de la phase de détente que le
moteur produit un travail mécanique. Ce travail est converti en mouvement de rotation du
vilebrequin par l’intermédiaire du système bielle-manivelle.
d) Echappement
Le dernier temps correspond à l’échappement des gaz brûlés. La soupape
d’échappement est ouverte. Le piston remonte du PMB au PMH et refoule les gaz brûlés. Le
cycle moteur est alors bouclé.
Figure 8: Quatre temps moteur
5) ALTERNATEUR
Un alternateur est une machine fournissant de l’énergie électrique sous forme de courant
alternatif, l’excitation se faisant avec le courant continu. L’alternateur est l’élément central dans
le processus de production de l’énergie électrique. Il est l’élément qui ne change pas lorsqu’on

passe d’un moyen de production de l’énergie à un autre. L’alternateur est une machine
synchrone fonctionnant en générateur. Il est constitué de 2 principales parties, qui sont :
-Le Rotor : Le rotor porte l’enroulement inducteur, c’est la partie mobile, il est constitué d’un
enroulement parcouru par un courant d’excitation ; le courant continu créant un champ
magnétique. Il possède p paires de pôles. On distingue deux types de rotors : les rotors à pôles
saillants et les rotors à pôles lisses.
-Le Stator : Le stator porte l’enroulement induit. Cet enroulement du stator est le siège d’un
courant alternatif induit par la variation du flux du rotor (inducteur). Il comprend un circuit
magnétique fixe constitué d’un empilage de tôles magnétiques avec des encoches pour recevoir
les bobines ; et un système de trois bornes monophasées, décalées les unes des autres de 120°,
formant le bobinage triphasé de la machine.
PRINCIPE DE FONCTIONNNEMENT DE L’ALTERNATEUR
Pour produire l’énergie électrique à partir d’un alternateur, deux conditions doivent être
remplies à savoir :
- L’excitation,
- L’entraînement mécanique.
Dans le fonctionnement de l’alternateur, l’inducteur sur le rotor entraîné par le moteur
diesel crée dans l’entrefer de la machine un champ tournant à la vitesse ω. Ce champ tournant
induit aux bornes de l’induit (stator) une fém. e(t) (toute variation de champs magnétiques à
travers une bobine crée aux bornes de la bobine une fém. e(t) induite. C’est la loi de Faraday)
de fréquence f. Cette fréquence est de 50Hz au Cameroun, ce qui correspond à la vitesse du
synchronisme de 1500 tours/minute. L’énergie électrique produite par le groupe électrogène se
fait dans un système à boucle fermée comprenant essentiellement le régulateur automatique de
tension, une excitatrice, un pont de diode tournant. L’excitatrice produit une tension alternative
qui est redressée par le pont de diode tournant fixé sur la roue polaire et appliquée au rotor
principal. Cette tension redressée permet d’exciter les enroulements de l’inducteur qui,
entraînés en rotation induisent une tension triphasée alternative aux bornes de l’induit (stator).
La figure suivante présente une illustration de ce fonctionnement. La figure suivante présente
la vue éclatée d’un alternateur de groupe électrogène.

Figure 9: Vue d'un alternateur
III. GENERALITES SUR LES FILTRES

1) INTRODUCTION
Les filtres nettoient les substances nécessaires à un moteur pour pouvoir travailler
correctement. Il n’est pas rare de constater que le non-respect de la périodicité de remplacement
des filtres ou l’utilisation de filtres de moindre qualité entraîne des coûts énormes. La filtration
dans les groupes électrogènes est devenue très complexe en raison des exigences sans cesse
croissantes concernant les moteurs actuels. Les attentes élevées des clients et une politique de
l‘environnement ciblée constituent des facteurs qui ont également un effet déterminant sur le
développement de la technologie des filtres.
2) GENERALITES
Par définition, la tâche du filtre de moteur consiste à écarter les impuretés et les corps
étrangers qui pourraient pénétrer à l‘intérieur du moteur par les porteurs suivants : air, huile et
carburant. Dans la technique de moteurs, on utilise différents types de filtres selon les porteurs.
Ils se distinguent par leur fonction, leur structure et leurs intervalles d‘entretien. Les possibilités
de filtration sont multiples. En effet, les impuretés peuvent être filtrées à l‘aide des éléments
suivants

• tamis plastique ou métal à mailles étroites,
• papier à pores fins, feutre et non-tissé ou encore
• forces centrifuges.
Principe de base de filtration
Quand on parle de filtration dans les moteurs modernes, il s‘agit en première ligne de
filtres à lit profond. On utilise ces éléments filtrants spéciaux quand il faut extraire des particules
de liquide (huile ou carburant) ou de gaz (air) si possible à 100%. L‘extraction des particules
se produit dans la structure en profondeur du media à la surface des différents filtres. Ces
impuretés peuvent être des poussières, des particules métalliques dues à l‘usure ou encore des
déchets charbonneux issus d‘une combustion incomplète et toutes les boues formées par une
mauvaise combustion. Mais il faut extraire du système moyennant des filtres non seulement les
particules solides mais également l‘eau de condensation dans les conduites de carburant et les
gouttelettes d‘huile sous forme liquide, qui se forment dans le système d‘aération du carter de
vilebrequin.
3) PRINCIPE DE BASE DE LA FILTRATION ET DE TYPE FILTRE

PRINCIPE DE FILTRATION
La séparation est entrainée par divers mécanisme, ils dépendent très largement de la
taille des particules à séparer ainsi que de la caractéristique du gaz ou du fluide en question. Les
effets physiques comme par exemple les forces centrifuges ou électrostatique ont également
une influence considérable sur le processus de séparation.
4) TYPES DE FILTRES
a) Filtre à air
Le rôle du filtre à air consiste à purifier l’air d’aspiration et à atténuer le bruit
d’aspiration du moteur. Quand les filtre à air ne sont pas remplacer à temps, il s’ensuit un
mélange air carburant plus riche et par conséquent une pollution atmosphérique élevée ainsi
qu’une puissance réduite du moteur en raison de la résistance croissante à l’absorption. Les
poussières fines qui traverse le papier filtre contribuent à la formation des boues dans le moteur
et se poser également sur le capteur de volume d’air, entrainant ainsi la consommation
croissante du carburant. Si des impuretés pénètrent dans la chambre de combustion, la longévité
du moteur diminue car les coussinets, les pistons, les segments de de piston et les fûts de
chemises s’usent par suite de l’effet abrasif élevés.

Figure 10: Filtre à AIR
b) Filtre à huile
Les filtres à huile servent à assurer une longue durée de vie du système en empêchant
les contaminant dangereux d’atteindre les composants sensibles du moteur. Pour mieux
comprendre comment fonctionne un filtre, examinons les composants d’un filtre visible
typique. Les principaux composants comprennent une embase, un couvercle d’extrémité
inférieur, un tube central, le media filtrant, un couvercle d’extrémité supérieur, un ressort de
compression et le boitier. L’huile entre par l’orifice d’entrée, puis est filtrée par le media,
traverse le tube central et arrive au moteur.
Type de montage
Système en dérivation ou en débit partiel pour être plus descriptif. Dans un système en
dérivation, environ 10% d’huile est finement filtré et renvoyé au carter pour adoucir l’huile
sale. Il s’agit d’un procédé continu au cours duquel toute l’huile est filtrée en quelques minutes.
Système à passage intégral mise au point vers les années 1950, 100% de l’huile est filtré
avant qu’elles n’atteignent les paliers, par conséquent le filtre est moins restrictif, c’est-à-dire
permet un débit plus important qu’un filtre en dérivation, et devrait éliminer toutes les particules
suffisamment grosses pour causer des dégâts immédiats. Si le système devient très restrictif, le
moteur peut n’est plus recevoir suffisamment d’huile. Puisqu’il est préférable de recevoir de
l’huile non filtrée que pas d’huile du tout, le système à passage intégral utilise des clapets de
sécurité ou de dérivation qui s’ouvre à une pression différentielle spécifiée par l’OEM. Le clapet
de dérivation est situé soit dans la tête du système, soit le filtre lui-même.
Système à passage intégral est dérivation. Dans les années 60, le système à passage
intégral est dérivation était utilisé ensemble. Ce système hybride offre les avantages de deux
sans en avoir toutes les inconvénients. Avec cette méthode, toute l’huile est continuellement
filtrée par le filtre à passage intégral avant d’atteindre les composants vitaux du moteur. Environ
10% de l’huile est détourné vers le filtre en dérivation dans lequel elle est épurée des
contaminants fins. L’huile provenant du filtre en dérivation est renvoyée au carter. L’utilisation
d’un filtre en dérivation prolonge la durée de vie du filtre à passage intégral, car le filtre en

dérivation retire les contaminants supplémentaires qui pourrait boucher le filtre à passage
intégral.
Lors du choix d’un filtre à huile, il est important de connaître et de comprendre ses
caractéristiques de performance. La performance globale est exprimée en :
- Degré de filtration : c’est la mesure de la taille de contaminant qui sont efficacement
capturé par le filtre. Les filtres piègent typiquement les contaminants de l’ordre de 5µm
à 20 µm. Bien que microscopique, les contaminants peuvent causer des dégâts extrêmes
au moteur ;
- Rapport beta : il décrit l’efficacité d’un filtre à piéger les particules d’une taille donnée.
Un test à passe multiple est utilisé pour compter les particules d’une taille donnée avant
est après le passage du fluide dans le filtre. C’est information est convertit en rapport β
à l’aide de cette formule
particules en amont
𝛽=
particules en aval
- Efficacité : ainsi l’efficacité nominale est alors calculée :
β−1
𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑡é = × 100
β
L’efficacité est largement déterminée par le media filtrant, un media qui est plus
restrictif filtrera plus de particule qui est petite conférant ainsi au filtre une efficacité élevée. Ce
pendant le même media restrictif réduira la capacité du filtre. La capacité correspond à la
quantité de contaminant que peux retenir le media filtrant avant que les pores commencent à se
boucher, interrompant ainsi le débit correct de l’huile à travers le filtre. Un media fortement
restrictif qui augmente l’efficacité laisse passer moins d’huile et par conséquent réduit la
capacité, ainsi l’efficacité augmente lorsque la capacité diminue, par conséquent un filtre ayant
une capacité élevée aura une efficacité faible. C’est pourquoi les filtre doivent être capable de
retirer les particules dangereuses tout en permettant un débit d’huile convenable. Il est important
de comprendre la corrélation qui existe entre capacité et efficacité pour choisir le bon filtre.
Une efficacité élevée avec une faible capacité peut entrainer les intervalles de remplacement
fréquent, par contre une capacité élevée accompagnée d’une faible efficacité peut entrainer la
défaillance du moteur car peu de contaminant dangereux sont capturés. Il est souvent
souhaitable d’avoir un compromis entre efficacité et capacité

Figure 11: Filtre à Huile (coupe)
c) Filtre à carburant
Les filtres à carburant représentent un élément capital. Certains systèmes d’alimentation
utilisent des filtres à carburant primaire et secondaire, alors d’autre fonctionne avec un seul
filtre. Certains systèmes dépendent d’un filtre à carburant ainsi qu’un séparateur eau/carburant
optionnelle. Les filtres primaires sont typiquement constitué d’un média plus ouvert et par
conséquent mois restrictif, ils sont conçus pour arrêter les grosses particules ainsi que pour
laisser passer des gros débits de carburant, la principale fonction des filtres primaires et de
protéger la pompe à carburant des contaminants. C’est pourquoi le filtre est installé
habituellement avant, c’est-à-dire du côté sous vide de la pompe à carburant. Les filtres
secondaires contiennent un media plus dense que les filtres primaires, ils sont conçus pour
capturer des contaminant plus fin qui endommage souvent des buses d’injecteurs et la pompe à
injection. Quand un filtre secondaire est utilisé, située après, c’est-à-dire du côté sous pression
de la pompe à carburant. Si le système n’utilise qu’un seul filtre, celui-ci est normalement utilisé
du côté sous vide de la pompe à injection. Bien qu’il soit optionnel sur des nombreux systèmes,
certains fabricants exigent l’utilisation du séparateur carburant/eau qui remplissent les mêmes
fonctions qu’un filtre primaire et secondaire. En plus d’éliminer les contaminants, les
séparateurs carburant/eau sont utilisés pour extraire l’eau du carburant. Des séparateurs peuvent
être utilisés soit en tant que filtre autonome, soit comme un filtre à carburant primaire de pair
avec un filtre à carburant secondaire.
Les séparateurs carburant/eau offrent une ligne de défense supplémentaire pour les
applications dans lesquelles les quantité importante d’eau doivent être éliminées.
Ces unités utilisent un procédé en trois étapes pour éliminer l’eau et les contaminants.
Quand le carburant traverse l’unité du séparateur carburant/eau, il est vaporisé par un cône de
dépressurisation, lorsque le carburant quitte le cône, environ 80% de l’eau et de gros
contaminant sont éliminés, ensuite le carburant monte entrainant la coalescence des gouttes
d’eau sur le cône et les chicanes. Puisque ses gouttes sont plus lourdes que le carburant lui-
même, elles tombent au fond du bol. L’eau et les contaminant peuvent alors être éliminer par

une vanne de vidange. Le carburant traversant suite à un filtre dans lequel d’autres contaminants
plus petits sont éliminés.
Pour mieux comprendre comment fonctionne un filtre à carburant ainsi qu’un séparateur à
carburant/eau :
Examinons les composants d’un séparateur carburant/eau pour conditions de service
sévère typique. Les principaux composant comprennent une embase, un couvercle d’extrémité
inférieur, un tube central, le media filtrant, un couvercle d’extrémité supérieur, un ressort de
compression, une vanne de vidange automatique et le boitier. Certains séparateurs carburant
ont un orifice de détection de l’eau permettant l’utilisation d’un capteur d’eau électronique. Le
carburant entre par le haut, par l’orifice d’entrée, et filtré par le media, traverse le tube central
et arrive au moteur. Sur les séparateur carburant/eau, l’eau qui est recueilli au cours de ce
procédé est recueilli en ouvrant la vanne de vidange.
Pour assurer une filtration de qualité, il est recommandé d’utilisé des procédure d’essai standard
dans l’industrie pour déterminer :
- L’efficacité : c’est-à-dire l’élimination des contaminants ;
- La capacité : c’est-à-dire le stockage des contaminants éliminés ;
- Le débit : c’est-à-dire l’aptitude à faire passer le fluide à travers le filtre.
L’utilisation de ses normes industrielles contribue à assurer une filtration de qualité. Les
différents procédure d’essai utilisé comprennent les normes :
- SAE J905 pour déterminer la durée de vie et l’efficacité ;
- SAE J1985 pour déterminer l’efficacité mono-passe ;
- SAE J1488 pour l’élimination de l’eau ;
- ISO 19433 pour l’efficacité d’élimination des particules en fonction de leur taille.
Lorsqu’on choisit un filtre à carburant, nous devons tenir compte de son efficacité en
fonction de sa capacité. Souvent une efficacité élevée se traduit par une capacité moindre, car
le media est plus restrictif, c’est-à-dire qu’il s’oppose d’avantage au passage du carburant, la
durée de vie du filtre sera moindre car il capture des contaminants plus petit. Souvent une
capacité élevée se traduit par une efficacité moindre, car le media est moins restrictif, c’est-à-
dire qu’il s’oppose moins au passage du carburant. La durée de vie filtre à carburant sera très
longue car elle laissera passer les contaminant les plus petits à travers les media filtrant.
Dans les deux cas, il est souhaitable d’adopter un compromis entre efficacité et capacité.

Figure 12: Filtre Décanteur et Séparateur à gasoil

MATERIEL ET METHODES
Chapitre 3 MATERIEL ET METHODES
I. MATERIEL
Le but de cette partie est de présenter le matériel que nous avons utilisés pour traiter ce
sujet de stage. En effet, le matériel qui nous intéresse dans le présent travail est l’ensemble des
éléments qui entrent dans le circuit de filtration. Dans l’optique de bien connaitre notre matériel
et de prendre connaissance de son principe de fonctionnement, nous nous présenterons
l’ensemble des éléments qui entrent dans le circuit de filtration. Par ailleurs, nous avons utilisé
du matériel informatique pour faire la planification des tâches, il s’agit du logiciel GANTT
Project que nous présenterons dans la suite.
1) Groupe électrogène CUMMINS KTA 50 G3 utilisé dans la centrale
Figure 13: Groupe électrogène CUMMINS KTA50G3

Les caractéristiques du groupe sont présentées dans le tableau 2. Il est à noter que la centrale
est constituée de 24 groupes identiques.

Tableau 2: Caractéristique du groupe CUMMINS KTA50G3
Moteur Diésel
Constructeur CUMMINS
Type KTA50G3
Numéro de série 023405620709
Nombre de cylindres 16 cylindres
Vitesse de rotation du volant moteur 1500/1800 tr/min
Puissance 1034 kW
Consommation 263 L/h
Alternateur
Constructeur STAMFORD
Type 0279310/016
Numéro de série X11E201179
Puissance apparente 1400 kVA
Puissance nominale 1120 kW
Cos phi 0.80
Tension 380/400 V
Phase 03
Fréquence 50 Hz
Courant 2123,1 A
Vitesse 1500 tr/min
Tension d’excitation 62V
Courant d’excitation 3,20A
L’état de lieux nous permettra de d’écrire le matériel sur lequel nous avons travaillé
durant notre période stage. Cette phase de travail va également nous renseigner sur l’état de
fonctionnement de tout le circuit d’alimentation en gasoil dans les groupes de la centrale
thermique de Djamboutou.

DECANTEUR
Filtre decanteur
DECANTEUR
SKID FUEL V-43 Cuve 4 V-45 Cuve 2
Filtre
Du
SKID FUEL
E-6 Camion
V-19
V-20
V-23
V-27
citerne
V-41
Tamis
V-42
V-26
V-24
V-25
V-22
V-18
V-21
V-28
E-5 ¨POMPE
DEPOTAGE
Tamis
Station
Cuve 5 Cuve 3 Cuve 1 De
tranfert
V-13 V-15 V-16
Tank
Tank Tank
No04
No03 No02
40000L
40000L 50000L
V-17 V-14 V-12
Figure 14: Circuit d'alimentation en gasoil

La SCDP approvisionne la centrale en gasoil avec des camions citernes sous scellés.
CIRCUIT DU GASOIL
Le circuit du gasoil s’étend du tank de dépotage aux injecteurs, ce circuit est constitué de :
2) THANK DE DEPOTAGE
La centrale thermique de Djamboutou dispose de trois (03) tanks de stockage répartit comme
suit :
- Un tank de stockage d’une capacité de 50000 (cinquante mille) litres.
- Deux tank de stockage dont chacun est doté d’une capacité 40000 (quarante mille) litres.
Ces tanks sont munis de deux pompes de dépotage dont chacun ayant un débit de 1000 L/min
et un compteur pour la station de dépotage.

Figure 15: Tank de dépotage
3) TUYAUTERIE
La tuyauterie de la centrale est constituée des pipes, des flexibles, et des vannes
4) CUVE DE STOCKAGE JOURNALIERE

La centrale dispose de cinq (5) cuves journalière d’une capacité nominale de 20 m3
chacune. Une pompe montée en amont avec un débit de 500L/min permet d’aspirer le gasoil
des tanks de stockage et en suite de refouler le gasoil dans ses cuves.
Figure 16: Cuve Journalière
5) SKID FUEL

Figure 17: SKID FUEL

Caractéristique
Tableau 3: Caractéristique SKID FUEL
Model Baldwin 500-BP

Série 500
Hauteur 1.199 m
Largeur 0.724m
Capacité de carter de vidange 41.6L
Pression de service 15Psi (103 Kpa)
Débit Recommandé 3600 GPH
Maximal 3840 GPH
6) DISPOSITIF EXPERIMENTAL
Ce dispositif a été monté le 05 juillet dans le circuit de filtration, en amont des groupes
afin de réduire la fréquence de remplacement des éléments filtrants des groupes. Ce dispositif
contient deux éléments filtrants.
Figure 18: Dispositif expérimental (Filtre Test)
7) PREFILTRE
Ces préfiltres sont montés à la sortie du réservoir de chaque groupe. Ils sont montés en
série avec les filtres à carburant du côté sous vide de la pompe Haute Pression.

Figure 19: Préfiltre à gasoil ( Filtre Séparateur)
CARACTERISTIQUE
Tableau 4: Caractéristique Préfiltre
Model 771000FH2/10/30
Série Turbine series
Hauteur 55.9 cm
Largeur 29.9 cm
Pression maximal 15 psi (1.03bar)
Filtre de rechange 2020 series
Débit maximal 0.6 L/s
Principe de fonctionnement
Ces utilisent un procédé en trois étapes pour éliminer l’eau et les contaminants. Quand
le carburant traverse l’unité du séparateur carburant/eau, il est vaporisé par un cône de
dépressurisation, lorsque le carburant quitte le cône, environ 80% de l’eau et de gros

contaminant sont éliminés, ensuite le carburant monte entrainant la coalescence des gouttes
d’eau sur le cône et les chicanes. Puisque ses gouttes sont plus lourdes que le carburant lui-
même, elles tombent au fond du bol. L’eau et les contaminant peuvent alors être éliminer par
une vanne de vidange. Le carburant traversant suite à un filtre dans lequel d’autres contaminants
plus petits sont éliminés. (Voir schéma en Annexe).
8) GANTT Project
Il s’agit du logiciel GANTT Project qui est un logiciel de planification qui a 03 principales
fonctionnalités : Planifier, Ventiler les ressources, Suivre l’avancement du projet.
Figure 20: Interface GANTT Project

9) FILTRE
Figure 21: Filtre à gasoil
Caractéristique
Tableau 5: Caractéristique filtre à Gasoil
Caractéristique
Désignation Capacité Efficacité Efficacité Eau (%) Rapport β
(gramme) absolue relative (%)
(%) 10 8 5 Libre Emulsifiée 10 8 5
µm µm µm µm µm µm
Filtre FS1002 100 10 µm 98,7 86 83 95 95 76,92 7,14 5,88
séparateur

II. METHODE
Etape 1 : -Etat des lieux
-Brainstorming
Percevoir le
Définir le
problème - 5W2H problème
Etape 2 : -Histogramme
Analyse des -Modification du circuit Les preuves
faits
-Diagramme Ishikawa Les

Etape 3 :
Analyse des -Méthode du 05 problèmes
causes du Pourquoi prioritaires
problème -Matrice de priorisation
G.U.T
Etape 4 : -Matrice de priorisation

Préparation des F.I.R.E
Expertiser
solutions -Matrice des Gains les solutions
Etape 5 : Programmer
-Le 5W2H
Planification et et mise en
-Diagramme Gantt
mise en œuvre œuvre
Etape 6 :
Analyse des -Analyse des écarts Evaluer les
solutions effets
Etape 7 :
Agir
-Standardisation Adopter le
changement
A
Figure 22: Méthodologie de travail
Le concept PDCA a été élaboré par le scientifique des laboratoires Bell Walter
Shewhart, le statisticien qui a également développé la méthode de contrôle statistique dans les
années 1930. L’approche PDCA de l’amélioration des processus a été développée plus
profondément et popularisée par le Dr. W. Edwards Deming. La méthode PPDCA est souvent
appelée la « roué de Deming. » (1)
Le cycle PDCA est un modèle à quatre phase pour effectuer un changement. Ce cycle
fournit une méthode pour améliorer systématiquement tout processus. Tout comme un cercle
n’a pas de fin, le cycle PDCA s’exécute de façon répétée à la recherche de l’amélioration
continue.
Les quatre phases de base de la méthode PDCA sont:
– Plan - Reconnaître une opportunité, et planifier un changement. Utiliser une forme ou une
autre de remue-méninges ou de diagramme cause-effet (c.-à-d.., Ishikawa / « en arête de poisson
») pour déterminer le problème. Établir les objectifs et les processus nécessaires pour produire
des résultats conformément aux spécifications. Planifier la mise en œuvre.
– Do – Mettre en œuvre les processus; tester le changement, souvent grâce à une étude à petite
échelle.
– Check – Contrôler et évaluer les processus et les résultats par rapport aux objectifs et aux
spécifications et élaborer un rapport sur les résultats. Revoir le test, analyser les résultats, et
identifier ce que vous avez appris.
– Act - Agir sur ce que vous avez appris au cours de la phase de Check. Appliquer des mesures
sur les résultats en vue de l’amélioration nécessaire. Passer en revue toutes les phases de la
méthode et modifier le processus afin de l’améliorer. Si le changement n’a pas fonctionné,
refaire le cycle en utilisant un plan différent. En cas de réussite, incorporer ce que vous avez
appris dans des changements plus vastes. Utiliser ce que vous avez appris pour planifier de
nouvelles améliorations en recommençant le cycle.

Figure 23: Méthode du PDCA

Le PDCA est généralement décrit comme une méthode à quatre phases ; cependant, la
phase « Plan » peut être subdivisée en quatre étapes distinctes. Ces étapes comprennent
l’identification d’un problème pratique, la compréhension du contexte du problème, la
réalisation de l’analyse détaillée requise pour créer des solutions viables, et l’élaboration d’un
plan de mise en œuvre. Ainsi nous appliquerons le PDCA en 7 étapes.
Tableau 6: Récapitulatif de la méthode du PDCA
PDCA ETAPES OBJECTIFS

Définir le problème Définir les objectifs
PLAN Analyser le problème. mesurables du projet

Analyser les causes. Expertiser les solutions
Planifier
Présentation des solutions.
DO Planification et mise en Communiquer et mettre en

œuvre des solutions œuvre les solutions
Réaliser
CHECK
Evaluation des résultats. Evaluer les résultats et
Evaluer
pérenniser le progrès
ACT Réfléchir et agir sur
l’apprentissage.
Améliorer

1) ETAPE 1 : DEFINIR LA SITUATION

Cette étape a pour objectif de permettre une compréhension commune de la mission et
élaborer un énoncé du problème exact et précis. Les outils utilisés sont :
a) Etat des lieux

C’est un document qui reflète le plus fidèlement possible l’état dans lequel se trouve
une entreprise, une centrale et les équipements qui s’y trouvent. Cet état des lieux a pour objectif
d’identifier les éléments de performance de l’entreprise.
b) Brainstorming
Vue d’ensemble
Utiliser le remue-méninges pour produire plusieurs idées sur un sujet donné. Cette
technique est basée sur le fait que les idées produites par un groupe non inhibé sont susceptibles
d’être beaucoup plus nombreuses et créatives que celles produites par un individu. Après une
séance de remue-méninges, utiliser une technique de validation pour quantifier, qualifier et
organiser les solutions à évaluer. Le remue-méninges est un moyen commode d’identifier des
problèmes, les causes des problèmes et leurs solutions.
Réalisation des séances de remue-méninges
– Choisir un leader ou un animateur et lui préciser son rôle
– Introduire la séance de remue-méninges.
Souhaiter la bienvenue aux participants et décrire le but de cette séance, les rôles et les
responsabilités, et les installations.
Dire au groupe quelle méthode de participation sera utilisée. Choisir soit une approche
structurée soit une approche non structurée. Une approche structurée permet à chaque membre
du groupe de donner ses idées lorsque son tour arrive dans la rotation ou de passer jusqu’au
prochain tour. La méthode structurée offre à tous les membres du groupe une égalité de chance
de participer. Une approche non structurée permet au groupe de donner les idées au fur et à
mesure qu’elles viennent à l’esprit. La méthode non structurée crée une atmosphère plus
détendue mais également risque une participation inégale du groupe.
2) ETAPE 2 : ANALYSER LA SITUATION

Cette étape a pour objectif de documenter l’état actuel du processus/problème et évaluer
la performance du processus/l’impact du problème. Les outils utilisés sont :
a) Histogramme
Définition

Un histogramme est un graphique qui affiche la forme d’une distribution, un histogramme

ressemble à un graphique à barres, mais il regroupe les valeurs en plages ou en classes. Un
histogramme est un graphique permettant de représenter la répartition d’une variable continue
en la représentation avec des colonnes verticales. L’histogramme est un moyen rapide pour
étudier la répartition d’une variable. Il peut être, en particulier utilisé en gestion de qualité
lorsque les données sont obtenues lors d’un processus industriel.
L’histogramme permet d’illustrer un jeu de données catégorielles, il affiche les données sous
forme des barres de même largeur, chacune représentant une catégorie particulière. La hauteur
des barres est proportionnelle à une agrégation.
Si cela est appliqué lors de la création d’analyse, l’histogramme peut représenter des
informations supplémentaires sur les lignes de référence ou sur différent types de courbe. Ces
lignes ou courbes peuvent par exemple par exemple représenter la manière dont vos points de
données sont adaptés en les ajustant sur un modèle décrivant les données et affichant une courbe
ou une droite en haut de visualisation. En général, la courbe change d’aspect en fonction des
valeurs que vous avez éliminés par filtrage lors de l’analyse.
Figure 24: Méthode d'Histogramme
b) Modifications du circuit d’alimentation en carburant

Ici il s’agit de présenter les modifications réalisé sur le circuit en vue d’améliorer la filtration
du gasoil.
3) ETAPE 3 : ANALYSER LES CAUSES DE LA SITUATION

Cette étape a pour objectif d’identifier, valider et prioriser les causes profondes du problème.
Les utilisés sont :
a) Diagramme Ishikawa
Vue d’ensemble

- Les diagrammes cause-effet sont des images graphiques montrant la relation entre un effet
(problème) et ses causes potentielles. Ces diagrammes permettent d’analyser des problèmes en
organisant leurs causes de façon à ce qu’elles puissent être systématiquement examinées. Les
diagrammes cause-effet sont également connus sous le nom de « Diagrammes en arête de
poisson », comme le démontre la forme du diagramme rempli, de « Diagrammes d'Ishikawa »,
du nom de leur inventeur le Professeur Kaoru Ishikawa, et de « Diagrammes des causes »
– Le diagramme cause-effet est très applicable lors de l’analyse des processus répétitifs ou des
processus sous le contrôle d’un groupe ou d’une organisation où les responsabilités sont
clairement définies. Il existe trois types de diagrammes cause-effet: Arête de poisson, Analyse
des processus, et Analyse des solutions.
Les diagrammes en arête de poisson sont destinés à identifier toutes les causes possibles d’un
problème donné ou ses effets (diagramme de cause-effet traditionnel).
Les étapes de mise en œuvre
- Identifier le problème ou l’effet. Nommer le problème ou l’effet et le placer dans une case, du
côté droit de l’espace disponible pour écrire. Tracer une longue flèche horizontale pointant vers
la case. La flèche illustre le fait que les causes influencent l’effet.
- Identifier et discuter des principales catégories de causes Identifier les causes et les regrouper
en plusieurs catégories principales. Lors de la détermination des principales catégories du
diagramme, utiliser les catégories dénommées les 4 M: Main-d'œuvre, machines, méthodes, et
matières. S’agissant des secteurs administratifs, les catégories 4 P peuvent être plus utiles:
politiques, procédures, personnes, et "plant” (installations). D’autres catégories principales
pourraient comprendre les équipements, la formation, l’environnement, les données et les
informations. Placer le nom de chaque catégorie principale dans une case parallèle à la flèche
principale et à quelque distance d’elle. Relier la catégorie principale à la flèche principale. (Aux
fins d'illustration, cela peut généralement se faire grâce à des flèches de 45 degrés).
- Identifier les causes détaillées liées aux principales causes.
Faire un remue-méninges pour déterminer davantage de causes détaillées en utilisant soit la
méthode aléatoire soit la méthode systématique. La méthode aléatoire implique les membres du
groupe qui lancent des idées concernant n’importe quelle des principales catégories de causes.
Comme dans d’autres genres de séances de brainstorming, Il doit y avoir un leader désigné et
un secrétaire pour inscrire les idées émises par les membres du groupe en remue-méninges.
Dans la méthode systématique, le leader du groupe concentre l’attention du groupe sur une
seule catégorie principale à la fois. Le groupe fait un remue-méninges et trouve des idées
concernant cette catégorie, ensuite passe aux autres catégories jusqu'à ce que toutes les
catégories aient été abordées de manière satisfaisante. Écrire les causes détaillées en grappes
autour des flèches des catégories principales qu’elles influencent. Relier les causes aux flèches
orientées qui pointent vers la flèche principale du processus. Tracer toutes les flèches des causes
détaillées de façon à illustrer les interrelations appropriées. Les causes mineures peuvent être
reliées par des flèches si les causes forment une sorte d’interrelation.

- Analyser les causes détaillées. Analyser chaque cause pour se concentrer sur des causes plus
spécifiques en posant la question "Pourquoi cela arrive-t-il?"
- Évaluer chaque cause sur le diagramme Encercler les causes les plus susceptibles d’être
examinées de façon plus approfondie. Encercler également les causes les plus susceptibles
d’être dans les limites du champ d’action de l’équipe.
CAUSE 1 CAUSE 2 CAUSE 3

CAUSES
PRINCIPALES 1
CAUSES
PRINCIPALES 2
EFFET
CAUSES
SECONDAIRES 1
CAUSES
SECONDAIRE 2
CAUSE 4 CAUSE 5 CAUSE 6
Figure 25: Méthode Diagramme Ishikawa couse-effet

– Les diagrammes d’analyse des processus sont destinés à identifier toutes les causes qui
contribuent à chaque étape dans un processus. Ce diagramme ressemble beaucoup à un
organigramme et est utilisé pour rechercher les causes en examinant toutes les étapes
individuelles d’un processus.
Décrire brièvement le processus à analyser
Énumérer la série d’étapes du processus que vous désirez analyser. Placer chacune de ces
étapes dans une case et aligner les cases dans l’ordre approprié pour illustrer le processus. Relier
chaque case à l’aide de flèches pour indiquer la progression du processus.
- Faire un remue-méninges pour identifier toutes les causes qui contribuent à chaque étape du
processus. Identifier toutes les causes qui contribuent au processus. Utiliser soit l’approche
aléatoire soit l’approche systématique du remue-méninges, selon la plus appropriée de ces deux
approches. Écrire chaque cause autour de l’étape appropriée sur le diagramme, en utilisant une
flèche pour relier chaque cause à son étape.

CAUSE
CAUSE CAUSE CAUSE CAUSE
ACTIVITE 1 ACTIVITE 2 ACTIVITE... AVTIVITE n
CAUSE
CAUSE
CAUSE CAUSE CAUSE CAUSE
Figure 26: Méthode Diagramme Ishikawa Analyse du processus

– Les diagrammes d’analyse des solutions – Ce type de diagramme est l’inverse des
diagrammes en arête de poisson et d’analyse des processus en ce sens qu’il est destiné à analyser
tous les effets possibles d’une solution proposée ou d'une cause. Le diagramme d’analyse des
solutions peut être utilisé pour permettre d’évaluer ou de noter les solutions proposées.
Identifier la solution proposée (cause)
Écrire la solution proposée dans une case du côté gauche de l’espace disponible pour écrire.
Tracer une longue flèche de processus partant de la case pour traverser toute la largeur de la
page, pointant dans le sens opposé à la case.
- Déterminer les principales catégories ou subdivisions d’effets. Placer les catégories
principales dans une case parallèle à la flèche principale de processus et à quelque distance
d’elle. Relier les cases des principales catégories à la flèche principale de processus à l’aide de
flèches obliques. (Aux fins d'illustration, cela peut généralement se faire grâce à des flèches
formant des angles de 45 degrés)
- Effectuer un remue-méninges sur les effets ou résultats probables de la solution proposée.
Utiliser soit la méthode aléatoire soit la méthode systématique de brainstorming pour trouver
les effets aussi bien positifs que négatifs. Écrire les effets en grappes autour des principaux
effets qu’ils influencent. Tracer des flèches entre les effets pour illustrer toute interrelation
existante.
- Évaluer la solution proposée sur la base d’une analyse des effets probables. Ranger les effets
probables dans la catégorie de “positifs” ou de “négatifs”. Comparer les résultats positifs et
négatifs. Utiliser cette information pour soutenir les décisions concernant la solution à
employer, et pour soutenir les plans de mise en œuvre de la solution choisie.

EFFET MAJEUR
EFFET MAJEUR
EFFET MINEUR
EFFET MINEUR
SOLUTION
EFFET MINEUR
EFFET MAJEUR EFFET MAJEUR
Figure 27: Méthode Diagramme Ishikawa Analyse de la Solution
b) Les 5 pourquoi
Vue d'ensemble
– Les 5 Pourquoi sont une technique utilisée pour l'analyse de presque toutes les situations où
une cause profonde doit être déterminée. C'est une technique simple, qui implique initialement
la segmentation des données, le test des hypothèses, la régression ou d'autres outils de statistique
avancée, et, dans plusieurs cas, peut être réalisée sans un plan de collecte de données.
– En posant de façon répétée la question "Pourquoi" (cinq est une bonne règle de base), une
équipe peut éliminer les couches de symptômes qui peuvent conduire à la cause profonde d'un
problème. Très souvent, la cause apparente d'un problème conduira l'équipe à une autre
question. Bien que cette technique soit appelée "5 Pourquoi", la question peut nécessiter moins
ou plus de cinq réponses avant de trouver la cause profonde relative à un problème.
– Avantages des 5 Pourquoi
Permettre d'identifier la cause profonde d'un problème. Déterminer la relation entre les
différentes causes profondes d'un problème. L'un des outils les plus simples; facile à réaliser
sans analyse statistique.
– Les 5 Pourquoi peuvent être utilisés individuellement ou comme partie du diagramme en arête
de poisson (également connu comme diagramme cause-effet ou Ishikawa). Le diagramme en
arête de poisson permet d'explorer toutes les causes potentielles ou réelles qui résultent d'un
défaut ou d'une panne unique. Une fois que tous les intrants sont inscrits dans l'arête de poisson,
la technique des 5 Pourquoi peut être utilisée pour aller chercher les causes profondes.
Mise en œuvre des cinq pourquoi

Prendre chaque cause actuelle, posez -vous ensuite la question du pourquoi. Qu’est ce qui a
provoqué ou aurait pu provoquer cette cause ? Quelle en sont les raisons ? le pourquoi du
pourquoi. Et faisons-en ainsi pour chacune des causes trouvées. Puis reposez -vous le pourquoi
de ses nouvelles causes, le pourquoi du pourquoi du pourquoi, et ainsi de suite jusqu’au
cinquième niveau du questionnement.
Tableau 7: Méthode du 05 POURQUOI
Pourquoi 1 Pourquoi 2 Pourquoi 3 Pourquoi 4 Pourquoi 5

Première La cause de La cause de La cause de La cause.......
cause la cause la cause de la la cause de la …………….
Le problème rencontré
probable cause cause de la de la cause

cause
Autres cause La cause.......
de la cause de …………….
la cause de la de la cause
cause
Autre cause La cause.......
de la cause …………….
de la cause de la cause
c) Diagramme de priorisation
Vue d’ensemble
– Les matrices de priorisation sont utilisées pour évaluer les longues listes d'alternatives. Cette
technique de réduction peut aussi être utilisée pour sélectionner certains éléments à partir de la
liste des alternatives. Les éléments peuvent être priorisés mathématiquement en comparant tous
les éléments les uns avec les autres à travers une échelle numérique de préférence.
Alternativement, les critères d'évaluation peuvent être élaborés pour les besoins de comparaison
et chaque élément est choisi en fonction des critères établis à travers un plan de score.
Évaluation en utilisant les matrices de priorisation comparative
– Déterminer les alternatives à évaluer. Convenir de la pertinence des éléments choisis. Si le

groupe classe les critères d'évaluation par ordre de priorité, ces critères doivent être formulés
en termes de résultat idéal. La formulation ne doit pas être neutre. Par exemple, un critère doit
être "facile à mettre en œuvre", et non être "une facilité de mise en œuvre."
– Élaborer une matrice.

Déterminer l'opportunité des alternatives en comparant les éléments entre eux. Énumérer les
alternatives sur le haut de l'axe horizontal et sous l'axe vertical, en utilisant le même ordre
d'énumération pour les deux axes. Constituer la matrice en traçant une grille de droites
horizontale et verticale. Barrer les cellules qui correspondent au même élément sur les axes
horizontal et vertical (les cellules barrées forment une ligne diagonale de la partie gauche
supérieure à la partie droite inférieure de la matrice). Tracer une échelle numérique pour la
comparaison des alternatives. L'échelle pourrait se présenter ainsi qu'il suit :
 1 = Également souhaitable
 5 = Plus souhaitable
 1 0 = Beaucoup plus souhaitable
 1 /5 (0,2) = Moins souhaitable
 1 /1 0 (0,1) = Beaucoup moins souhaitable
– Comparer toutes les alternatives de l'axe horizontal avec les alternatives de l'axe vertical.
Placer la valeur numérique appropriée dans chaque cellule.
– Totaliser les lignes afin de déterminer les éléments les plus importants. Calculer le
pourcentage en poids si les éléments sont les critères qui seront utilisés dans la matrice de
scores.

DIAGRAMME DE FIABILISATION « G.U.T »

Évaluation en utilisant la matrice de priorisation gravité-urgence-tendance (GUT)
– Déterminer les éléments à évaluer.
Convenir de la pertinence des éléments choisis pour la priorisation. Généralement, les
éléments sont des problèmes, des causes profondes ou des questions nécessitant une
évaluation qualitative traduite en mesure quantitative afin de permettre la priorisation pour
des études ou actions supplémentaires.
– Élaborer une matrice.
Énumérer les éléments devant être évalués dans la première colonne d'un tableau de cinq
colonnes en utilisant une ligne pour chaque élément
Étiqueter les colonnes de 2-4 avec les paramètres d'évaluation :

– Gravité du problème (G)
– Urgence d'une solution (U)
– Tendance (T)
Étiqueter la colonne cinq comme “score total”
– Attribuer une note à chaque élément avec les paramètres d'évaluation
Attribuer une note de 1 à 5 à chaque paramètre pour chaque élément. Plus la note est élevée,

plus sévère est la conséquence qui découle du fait de ne prendre aucune mesure pour résoudre
le problème (élément).
– Calculer les scores et classer les éléments
Calculer le score total des éléments en multipliant les notes des paramètres d'évaluation =
GxUxT
Classer les éléments par ordre décroissant en fonction du score total Plus le score total élevé,
plus les éléments sont les plus importants sur lesquels il faut agir rapidement.
Critère de notation des paramètres d’évaluation G.U.T
Gravité
5 Les dégâts sont extrêmement importants
4 Les dégâts sont très importants
3 Les dégâts sont importants
2 Les dégâts sont moyennement importants
1 Les dégâts ne sont pas importants
Urgence
5 Une action doit être menée immédiatement
4 Une action doit être menée rapidement(<1 mois)
3 Une action doit être menée à court terme(1-3 mois)
2 Une action peut être reportée pour un moment( 3-18 mois)
1 Une action peut être reportée indéfiniment
Tendance
5 Si rien n’est fait, la situation va s’empirer
4 Si rien n’est fait, la situation va s’aggraver
3 Si rien n’est fait, la situation ne changera pas
2 Si rien n’est fait, la situation va s’améliorer
1 Si rien n’est fait, la situation sera meilleure
4) ETAPE 4 : PREPARATION DES SOLUTIONS

Dans cette étape, il s’agit de Concevoir une solution qui améliore les processus et corrige les
causes profondes du problème avec des plans complets de mise en œuvre et de contrôle. Les
outils utilisés sont :

a) Diagramme de priorisation « F.I.R.E »

Évaluation en utilisant la matrice priorisation « fonction-investissement-rendement-
exécution » (FIRE)
– Déterminer les éléments à évaluer. Convenir de la pertinence des éléments choisis pour la
priorisation. Généralement, les éléments sont des solutions, des propositions ou des projets où
des critères supplémentaires allant au-delà des analyses des coûts avantages doivent être pris
en compte. Élaborer une matrice. Énumérer les éléments devant être évalués dans la première
colonne d'un tableau de six colonnes en utilisant une ligne pour chaque élément. Étiqueter les
colonnes de 2-5 avec les paramètres d'évaluation :
– Fonction (F)
– Investissement (I)
– Rendement (R)
– Capacité d'exécution (E)
Étiqueter la colonne six comme “score total”
– Attribuer une note à chaque élément par les paramètres d'évaluation
Attribuer une note de 1 à 5 à chaque paramètre pour chaque élément. Plus la note est élevée,
plus favorable est la comparaison de l'élément par rapport au paramètre d'évaluation. Par
exemple, un petit investissement pourrait recevoir une note de “5”, alors qu'un gros
investissement pourrait se voir attribuer la note de “1 ”
– Calculer les scores et classer les éléments
Calculer le score total des éléments en multipliant les notes des paramètres d'évaluation =
FxIxRxE
Classer les éléments par ordre décroissant en fonction du score total Plus le score total est
élevé, plus souhaitable est l'alternative.
Critères de notation des paramètres d’évaluation F.I.R.E
Fonction
5 Couvre totalement la fonction avec les caractéristiques supplémentaires,

4 Couvre totalement la fonction

3 Couvre partiellement la fonction avec une adaptation acceptable
2 Couvre partiellement la fonction, mais nécessite un renforcement
1 Couvre la fonction de façon incomplète ou inacceptable
Investissement
5 Minimal
4 Faible
3 Moyen
2 Elevé
1 Scandaleux
Rendement
5 Moins de 3 mois
4 De 3 à 6 mois
3 De 6 à 9 mois
2 De 9 à 12 mois
1 Plus de 12 mois
Capacité d’exécution
5 Très facile
4 Facile
3 Moyen
2 Difficile
1 Très difficile
b) Matrice de gains
Vue d'ensemble
– La matrice de gains est un outil simple à utiliser pour réduire et prioriser les solutions
potentiels en ce qui concerne le rendement par rapport au risque. L'outil est une matrice 2x2
qui comporte un rapport coût-bénéfice tracé sur un axe et la facilité de la mise en œuvre tracé
sur l'autre axe.
– L'outil peut être utilisé dans les exercices facilité en utilisant les données estimées pour
choisir la solution potentiel pour une étude supplémentaire ou l'action recommandée. Il peut
également être utilisé dans des présentations pour montrer graphiquement les résultats des

analyses de coût-bénéfice plus rigoureuses et la mise en œuvre des évaluations des risques.
Dans cette dernière utilisation, les solutions évaluées sont tracées, en utilisant une échelle
relative le long dimension d'axe. Ce qui permet d'établir la différence entre les solutions qui
tombent dans le même cadrant.
Utilisation de la matrice de gains dans des séances animées
– Créer une matrice de gain sur un tableau blanc ou un tableau-papier.
– Noter les solutions sur des fiches et affichez les sur le tableau ou le mur.
– Placer des fiches dans les fenêtres appropriés selon la décision de l'équipe.
L'équipe peut discuter chaque solution avant de placer la fiche en s'appuyant sur le consensus.
Alternativement, les membres de l'équipe peuvent classer les fiches de solutions selon
l'approche circulaire (round-robin) avant la discussion. Ensuite, l'équipe peut résoudre tout
désaccord sur des solutions spécifiques et déplacer la carte qui représente le consensus.
– Déterminer les étapes suivantes concernant les solutions en fonction de la classification
Gros gains/mise en œuvre facile = recommander pour projet immédiat
Gains modérés/mise en œuvre facile = recommander pour le projet à court terme
Gros gains/mise en œuvre difficile = recommander une évaluation supplémentaire avec une
action possible ultérieure
Petits gains/mise en œuvre difficile = ignorer ou reporter la recommandation
Tableau 8: Méthode Matrice des Gains

Facile à mettre en œuvre Difficile à mettre en œuvre
Résultat Perte
Petit gain
rapide de temps
Opportunités Effort
Gros gains
majeure spécial
5) ETAPE 5 : PLANIFICATION ET MISE EN ŒUVRE

Cette étape a pour objectif de mettre en œuvre avec succès la solution.

a) 5W2H
Vue d'ensemble
– L’outils 5W2H est un outil structuré, génératrice d'idées, qui pose un ensemble de questions
spécifiques concernant un énoncé de problème ou d'opportunité préalablement préparé. L'outil
entraîne l'équipe ou l'individu à travers un processus de pensée logique qui examine et
questionne chaque aspect du problème ou de l'opportunité. Le nom de la méthode, 5W2H
signifie 5 “W” - quoi, pourquoi, où, quand, et qui - et les 2 “H” - comment et combien.
– La méthode 5W2H fut élaborée à l'origine par Alan Robinson comme une approche d'analyse
des processus, mais, la méthode peut être appliquée à d'autres situations telles que la conception
des solutions et la planification de l'action.
Mettre en œuvre la méthode des 5W2H
– Elaborer un énoncé de problème, définir un domaine de processus, ou identifier un projet à
planifier.
– Construire le tableau de questions 5W2H approprié pour le domaine.
– Continuer à répondre aux questions et à documenter les réponses. Si le domaine est trop large,
les réponses peuvent être peu concluantes et non inutiles pour l'action. Envisager de diviser le
domaine en composantes et utiliser la méthode des 5W2H de façon itérative pour obtenir des
réponses applicables spécifiques à la question.
Tableau 9: Méthode du 5W2H (QQOQCCP)
Type 5W2H Questions Contre mesure

Sujet Quoi ? Qu'est ce qui est en train d'être fait? Eliminer les tâches qui
Cette tâche peut-t-elle être éliminée? ne sont pas
But Pourquoi ? Pourquoi cette tâche est-elle nécessaires
nécessaire?
Clarifier le but
Emplacement Où ? Où est-ce que cela est en train de se Changer la combinaison
faire? et/ ou la séquence.
Cela doit-il être fait là?
Séquence Quand ? Quel est le meilleur moment pour le
faire ?
Alors, cela doit-il être fait ?
Personnes Qui ? Qui le fait?
Quelqu'un d'autre doit-il le faire?
Méthodes Comment ? Comment est-ce que cela est fait? Simplifier la tâche
Est-ce la meilleure méthode?
Y a-t-il une autre façon de faire?
Coûts Combien ? Combien cela coûte-t-il maintenant? Sélectionner une
Quel sera le prix après l'amélioration? méthode d'amélioration

b) Diagramme Gantt
Vue d'ensemble
– Le graphique Gantt est un outil de planification de projet qui affiche graphiquement le timing
des tâches requises pour réaliser un projet. Les diagrammes Gantt sont relativement simples et
intuitifs; par conséquent, ils peuvent être compris par un audience large. Ils sont utilisés par la
plupart des chefs de projet pour tous les projets, à l'exception des plus complexes.
– Dans un diagramme Gantt, chaque tâche occupe une rangée. Les dates sont inscrites en haut,
par incréments de jours, de semaines ou de mois, en fonction de la durée totale du projet. Le
temps prévu pour chaque tâche est représenté par une barre horizontale dont l'extrémité gauche
marque le début prévu de la tâche et l'extrémité droite la date d'achèvement prévue. Les tâches
peuvent être séquentielles, en parallèle ou se chevaucher. Certains graphiques Gantt montrent
également les relations de dépendance (c.-à-d. réseau de priorités) entre les activités.
– A mesure que le projet avance, le graphique peut être actualisé en le remplissant de barres
d'une longueur proportionnelle à la fraction de travail qui a été réalisée dans le cadre de la tâche.
De cette façon, l'on peut avoir une lecture rapide de l'avancement du projet en traçant un trait
vertical dans le graphique à la date actuelle. Les tâches réalisées se trouvent à gauche de la ligne
et sont complètement remplies. Les tâches en cours traversent la ligne et accusent un retard si
leur section de remplissage se trouve à gauche de la ligne et en avance si la section de
remplissage s'arrête à droite de la ligne. Les tâches à venir se trouvent complètement à droite
de la ligne.
– Des informations supplémentaires peuvent être affichées dans les colonnes voisines du nom
de la tâche.
Ces informations peuvent comprendre:
-La responsabilité des tâches
-La date de début
-La date de fin
-Durée
-Effort de travail
-Coût
Tableau 10: Méthode GANTT
Phase Durée Ressources Période d’exécution

S1 S2 S3 S4 S5 … Sn
Lancement 1m admin
Etape 1 2s Sous-traitant
………………. … … … … … … …

Etape n 1s Maintenance
6) ETAPE 6 : ANALYSE DES SOLUTIONS MISE EN ŒUVRE

Cette étape a pour objectif d’observer et tester la solution mise en œuvre afin de déterminer si
elle a été efficace.
a) Analyse des écarts

L'analyse des écarts est une technique utile pour la génération des idées et la réalisation
d'analyses de haut niveau dans des séances facilitées. La technique consiste à comparer une
situation ou une condition existante avec une autre préférée en identifiant ce qui fait la
différence avec ou manque à celle qui existe. Les éléments manquants définissent l’écart qui
doit être comblé pour réaliser la condition souhaitée. L'analyse des écarts est généralement
utilisée pour:
- L'identification des changements nécessaires pour passer d'un processus d'état actuel à
un processus futur.
- La description des caractéristiques d'un extrant de qualité inférieure par rapport à un
extrant de qualité élevée.
7) ETAPE 7 : AGIR
Cette étape a pour objectif de tirer des leçons des résultats de la mise en œuvre de la solution,
apporter des corrections et identifier les cycles PDCA supplémentaires.

RESULTATS ET DISCUSSION
Chapitre 4 RESULTATS ET DISCUSSION
I. DEFINIR LA SITUATION
1) ETAT DE LIEU
La fiche de l’état de lieu permet de renseigner les points sensibles à traiter. Ces points sont
inclus dans le tableau récapitulatif suivant :
Tableau 11: Etat des lieux d'éléments filtrants
Nbre Caractéristique
Désignation Capacité Efficacité Efficacité Eau (%) Rapport β
(gramme) absolue relative (%)
(%) 10 8 5 Libre Emulsifiée 10 8 µm 5
µm µm µm µm µm
Filtre 30 FS1002 100 10 µm 98,7 86 83 95 95 76,92 7,14 5,88
séparateur
Filtre 13 FS1216 100 10 µm 98,7 86 83 95 95 76,92 7,14 7,14
séparateur
Filtre 03 BF1262 100 10 µm 98,9 86 83 95 95 76,92 7,14 7,14
séparateur
Filtre 72 PF7890-10 10 µm
décanteur PF7890-30 30 µm
Déterminons le rapport β. Nous savons que :

β−1 100
𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑡é = ×100 𝛽𝑥 = 100−Er
β
D’où : β10 = 76,923 β8 = 7,143 β5 = 5,882
a) Consommation en éléments filtrant

Les travaux de maintenance sur les éléments filtrant ne sont pas toujours enregistrés, alors
on ne peut avoir la fréquence exacte de remplacement des éléments filtrant. Pour contourner ce
problèmes d’information, nous proposons d’utiliser le temps moyen de rechange et le temps
de fonctionnement mensuelles des groupes de la centrale, afin de déterminer la consommation
en éléments filtrants. Comme chaque groupe est muni de 02 filtre et de 03 préfiltre, alors la
consommation est multipliée par 02 et 03 respectivement. Le récapitulatif est dans le tableau
ci-dessous :

Tableau 12: Etat des Consommations (Rapport de d’exploitation journalière)
Consommation du Heures de marches Consommation en

gasoil (H) éléments filtrants
(L) Filtre Préfiltre
Janvier 1 422 883 8 196 68 102
Février 1 739 559 8 839 72 108
Mars 1 810 292 8 947 74 111
Avril 1 757 873 9 220 76 114
Mai 1 881 845 9 419 78 117
Juin 1 075 610 5 391 46 69
Juillet 329 987 1 370 12 18
Août 38 728 201 2 3
Septembre
b) Présentation du réseau de filtration

C A
B
GROUPES
FILTRE TEST SKID FUEL TAMIS
TAMIS
FILTRE PREFILTRE
µm 10 µm EN (mm)
RESERVOIR EN (mm)
10 µm 30 µm
Tank
Figure 28: Réseau de filtration

Dans ce réseau de filtration nous constatons que la filtration n’est pas toujours linéaire,
c’est-à-dire la taille des media filtrant n’est ni constante ni linéaire, et nous remarquons
également un manque de filtration entre stockage.
2) BRAINSTORMING
Le circuit de distribution du gasoil s’étend de la citerne au réservoir. Ce brainstorming
a été réalisé avec la présence du Chef Service Maintenance de la centrale, deux ingénieurs, deux
contremaitres et trois stagiaires.
Précaution prise :
- Scinder le circuit de distribution du gasoil en sous circuit pour mieux appréhender les
zones à optimiser
- Enoncer les différentes causes probables du colmatage des filtres.
- Prise de rendez – vous pour une autre séance de brainstorming

LES SOUS CIRCUITS

- Circuit A
Ce circuit comprend la citerne de dépotage contenant du gasoil en provenance de la

SCDP, une pompe de dépotage avec un débit de 1000 L/min, et de trois tanks de
dépotage dont deux tank 40 000 L chacun et un tank de 50 000 L.
POMPES DE TAMIS EN
DEPOTAGE
(mm)
Tank
Résultat du Brainstorming du circuit A :

- L’intérieur des citernes transportant le fuel est sale
- Conduite d’alimentation côté citerne est sale
- Tuyauterie d’alimentation citerne-filtre est sale
- Mauvaise qualité du gasoil
- Négligence d’entretien des filtres tamis de dépotage
- Mauvaise procédure de dépotage
- Encrassement des pompes
- Mauvaise étanchéité au niveau des jonctions
- Mauvaise condition atmosphérique
- Les ouvertures des tanks de stockage pas assez étanche
- Encrassement des tanks.
Circuit B :
Le circuit B est constitué des tanks de dépotage d’un volume total de 130000 Litres, une pompe
MOUVEX avec un débit de 500L/min dont à l’aspiration est monté un filtre tamis, et de cinq
(05) cuves journalières de 20000 Litres chacun.

CUVES
JOURNALIERES
TAMIS EN
POMPE DE
TRANSFERT (mm)
Tank
Résultat de brainstorming
- Tuyauterie sale
- Qualité de la tuyauterie
- Cuve journalière sale
- Insuffisance des filtres décanteurs dans le circuit d’alimentation
- Mauvaise disposition de montage des filtres
- Mauvaise qualité des filtres
- Encrassement des pompes.
Circuit C :
Ce circuit est constitué des cuves journalières, du SKID FUEL qui est un système de
filtration et de décantation du gasoil, la filtration se fait au niveau supérieur à l’aide de sept
filtres décanteurs, et la décantation se passe dans la partie inférieure du Skid. Deux pompes
centrifuges avec un débit de 600L/min, d’un système de filtre test composé de deux filtres et
enfin du réservoir à gasoil du groupe avec un volume de 1000 Litres.
CUVE
RESERVOIR POMPE DE SKID FUEL HOURNALIERE
FILTRE TEST REFOULEMENT
µm 10 µm

Résultat du Brainstorming
- Mauvaise qualité des filtres
- Mauvaise disposition des filtres
- Mailles des filtres inappropriés
- Conduite d’alimentation sale
- Insuffisance des filtres décanteurs
Circuit D :
Ce circuit est constitué du réservoir des groupes, de trois filtres décanteurs pour chaque
groupe, ces décanteurs ont un médium de 30 microns, de deux filtres séparateurs pour chaque
groupe avec un medium de filtration de 10 microns. Ce circuit a aussi une pompe Haute
Pression et 16 injecteurs pour chaque groupe, ces derniers appartiennent également au circuit
du retour du gasoil dans le réservoir.
FILTRE PREFILTRE
RESERVOIR
10 µm 30 µm
POMPE HP INJECTEURS
Résultat du brainstorming
- Réservoir du groupe non étanche
- Circuit retour sale ;
Circuit retour non étanche.

3) 5W2H
Tableau 13: 5W2H (QQOQCCP)
Questions Réponses
QUI ? filtre et préfiltre à gasoil
QUOI ? Colmatage précoce
Où ? Groupe électrogènes de la centrale thermique
QUAND ? Derniers 6 mois
COMMENT ? Augmentation de la fréquence de rechange
POURQUOI ? Diminuer les coûts de rechange, pertes de puissance dans les groupes
COMBIEN ? 40 , 25 % de perte
II. ANALYSE DES FAITS

1) HISTOGRAMME
Cet histogramme nous permet d’observer la variation de la consommation des filtres à
carburant selon les fabricants.
Nous présentons la variation de la fréquence en fonction des consignes du constructeur du
groupes CUMMINS, des consignes de l’entreprise AGGREKO qui a implanté le site, en
fonction du constat l’équipe de maintenance de la centrale au début de fonctionnement du site,
et à partir de l’état actuel.
Tableau 14: Variation de fréquence de Rechange
CUMMINS AGGREKO Constat Situation Actuelle

Maintenance
250 400 Vers 600 239
variation fréquence de rechanges des filtres

600
600
500 400
400
250 239
300
200
100
0
CUMMINS AGGREKO Constat Situation
Maintenance Actuelle
Figure 29: Organigramme de variation des fréquences

2) Mise en place d’une protection supplémentaire

Pour réduire la fréquence de rechange des filtres, ENEO a mis en place un système de
filtration supplémentaire en amont des groupes.
Figure 30: Unité de filtration supplémentaire
En effet, ce système est sensé réduire ou éliminer un certains nombres de contaminants du

carburant avant sa consommation par les groupes.
III. ANALYSE DES CAUSES DE LA SITUATION

1) DIAGRAMME ISHIKAWA
Diagramme cause-effet analyse de processus
Ce diagramme nous permet de déterminer toutes les causes du colmatage qui participent
à chaque étape de la filtration. Ils nous permettent de déterminer les causes en examinant toutes
les étapes individuelles du processus de filtration.
Manque de Mauvaise
Procédure Mauvaise Mauvaise
Filtration Disposition
De Condition Condition
Intermédiaire Des filtres
Dépotage atmosphérique atmosphérique
Les impompables Condensation
poussière Transfert
Receuil fond Ordre décroissant d’eau
Condensation D’impuretés
Citerne avec SEAU Non respecté
d’eau Diminution
Les micro-organismes Quantité Gasoil
Citerne-Tank Tank-Cuve Cuve-Réservoir Circulation groupe

DEPOTAGE TRANSFERT REFOULEMENT DISTRIBUTION
Utilisation
Teneur en eau Des
Pas de test équivalents Injecteurs
Teneur en Teneur Rupture de stock
sédiment en impureté Alimentation
Media filtrant
Inapproprié Pompes HP
Manque de filtration Mauvaise qualité

Entre camion-tank Du gasoil Stockage sale Filtre inadaptée Usure Composant
Circuit retour
Figure 31: Ishikawa Analyse de Processus

Diagramme cause-effet en arrêt de poisson

Ce diagramme a permis de recenser toutes les causes possibles de notre situation qui est
le colmatage précoce des éléments filtrants.
RESERVOIR
DE
STOCKAGE FILTRE FUEL
INSUFFISANT
NON ADAPTE MAUVAISE
QUALITE
ENCRASSER
OUVERTURES
PAS
ETANCHE RUPTURE
DE STOCK
CONTIENT
Vétuste
DES Oxydation FILTRE
EQUIVALENT INSUFFISANCE
IMPURETES
MAUVAISE DES
QUALITE ANALYSES
DEFFECTUEUX
PAS DE
MANQUE
VISITE
D’ENTRETIEN
SYSTEMETIQUE
DISPOSITION
INADAPTEE COLMATAGE
PAS DE
PURGE PRECOCE
DES
FILTRES
SALE
SALE
PROCEDURE
INAPROPRIEE NON
CONFORME
VIDER LES IMPOPABLES
DE LA CITERNE AVEC LE
SEAU NON ADAPTEE
AUX HYDROCARBURES USURE
DES
COMPOSANTS
CITERNE
BOUCHE
SALE NON
ETANCHE
DEPOTAGE TUYAUTERIE CIRCUIT RETOUR
Figure 32: Ishikawa Cause-Effet
2) LA METHODE DU 05 POURQUOI
Cette méthode nous permet de déterminer par une analyse toutes les causes profondes du
colmatage précoce des éléments filtrants en étudiant toutes les causes apparentes.

Colmatage
précoce des filtres
POURQUOI 1
Encrassement rapides
des éléments filtrant POURQUOI 2
Non respect de Mauvaise qualité Très forte

La normalisation Du Gasoil Sollicitation POURQUOI 3 Stockage vétuste
Opération
Mauvaise Insuffisance Simultanée
Disposition De filtration De dépotage, Oxydation
Analyse
Des filtres Dans le limitée
Transfert, POURQUOI 4 Réservoir de
Stockage sale tank
circuit Refoulement
consommation
Taille Manque de Manque

Achat des Faible Procédure
Mauvais
Media
Filtrant
Filtration Personnel Manque
De labo Capacité POURQUOI 5 De dépotage
Manque
D’entretien
Réservoir
filtre Entre En analyse
inadaptées reservoir carburant D’analyse De inapropriée (purge…) Contaminé
stockage
Suivi des
Vérifier Installer les Réaménagement Veiller aux
Commandes
Par Taille Filtrations
Former le
personnel
Installer
Un labo
Augmenter
La capacité
SOLUTIONS Surface
dépotage
Purges
Curage de
L’installation
media intermédiaire D’analyse systématique
références
Figure 33: les 05 POURQUOI

3) MATRICE DE PRIORISATION « G.U.T »

Ce diagramme nous permet de prioriser les causes profondes déterminées à partir de la
méthode des 05 POURQUOI. Le remplissage de cette matrice est fait en comparant des
alternatives. Ces alternatives ont été évaluées avec la participation du Chef de la Centrale, du
Chef service maintenance et de deux ingénieurs.
Tableau 15: Matrice de priorisation G.U.T
G U T Total
(Gravité) (Urgence) (Tendance) (G x U x T)
Manque du 4 4 3 48
personnel et
labo d’analyse
Manque de 5 4 4 80
filtration entre
réservoir
Stockage 5 5 5 125
contaminé
Mauvaise 3 4 3 36
disposition des
filtres
Procédure de 3 3 3 27
dépotage
inappropriée
Media filtrant 3 4 3 36
inadapté
Manque
d’entretien du
circuit 2 2 3 12
(purge, visite
systématique)
Faible capacité 5 4 5 100
de stockage
Media filtrant 3 3 3 27
inadapté
Il en ressort que les causes prioritaires du colmatage précoce des éléments filtrants sont
dû à l’état du stockage principal, d’une forte sollicitation avec une faible capacité de stockage
et une insuffisante filtration intermédiaire.
IV. PREPARATION DES SOLUTIONS

1) DIAGRAMME DE PRIORISATION « F.I.R.E »
Ce diagramme permet de prioriser les solutions des causes profondes du colmatage
précoce des éléments filtrants proposé par la méthode des 05 POURQUOI. Le remplissage de

cette matrice est fait en comparant des alternatives. Ces alternatives ont été évaluées avec la
participation du Chef de la Centrale, du Chef service maintenance et de deux ingénieurs.
Tableau 16: Matrice de priorisation F.I.R.E
F I R E Total
(Fonction) (Investissement) (Rendement (Capacité (F x I x R x E)
d’Exécution)
Suivi de
commande
des filtres par 4 3 3 2 72
référence
Corriger les
dispositions
des filtres 4 3 2 3 72
Installer une
unité de
filtration 3 3 3 3
entre 81
stockage
Installer un
labo
d’analyse du 3 1 2 2 12
carburant
Entretien des
réservoirs et
filtres
Curage
complet de
l’installation 5 3 4 3 180
Améliorer les
procédures de
dépotage 2 3 3 3 54
Augmentation
de la capacité
de stockage 4 3 4 3 144
Utilisation
des additifs et
biocides 3 2 4 3 72
L’analyse par cette matrice nous permet de dire que les solutions prioritaires pour le
problème de colmatage précoce des éléments filtrants des groupes sont : le curage complet de
l’installation, l’augmentation de la capacité de stockage de la centrale et la multiplication des
filtrations intermédiaires.

2) LA MATRICE DES GAINS

Cette matrice nous permet de de réduire les solutions potentielles du 05 POURQUOI et
du diagramme de priorisation F.I.R.E en ce qui concerne le rendement par rapport au risque. Le
Gain par rapport à la difficulté de mise en œuvre est évalué avec la participation du Chef de la
Centrale, du Chef service maintenance et de deux ingénieurs.
Tableau 17: Matrice des Gains
Tableau Facile à mettre en œuvre Difficile à mettre en œuvre

18:
Matrice
des
Gains
- Utilisation des - Installer un labo et le

Petit Gains
additifs et biocide personnel d’analyse

- Correction de la
disposition des filtres
et des tailles de
media filtrant
- Installer des
- Curage
Gros Gains
filtrations
intermédiaires - Augmentation de la
capacité de stockage
L’installation d’un laboratoire et du personnel d’analyse est une solution qui est
difficile à mettre en œuvre avec un petit gain, donc ce projet est une perte de temps, donc il faut
le reporter ultérieurement. L’utilisation des Biocides et additifs afin d’empêcher la prolifération
des micro-organismes et de décanter l’eau de condensation et émulsionner, ainsi que la
correction de disposition d’éléments filtrants figurent parmi les solutions qui sont faciles à
réaliser et engendrant un petit gain, donc ses solutions sont recommandées pour un projet à
court terme. Le curage et l’augmentation de la capacité de stockage sont des solutions difficiles
à mettre en œuvre, mais qui engendrera des gros gains, donc par conséquent ils nécessitent un
effort spécial, c’est-à-dire une évaluation supplémentaire est nécessaire. Nous allons étudier
minutieusement le projet de curage d’une part et présenter la capacité minimale nécessaire à
augmenter d’autre part.

a) Etude de disposition des filtres

Nous évaluerons la disposition avec la matrice de priorisation avec les critères suivants :
Temps de rechange d’éléments filtrants, les coûts de rechange, la quantité d’élément filtrant
utilisé et la fréquence de colmatage.
Les critères de notation sont en (Annexe 1.)
Tableau 19: Etude de disposition des filtres
Fréquence de rechange
Temps de rechange
Coût de rechange
Priorité AMONT
Quantité de filtre
Filtre décanteur SKID FUEL 3 2 2 4 48

Filtre décanteur TEST 5 4 5 2 200
Nous remarquons par cette analyse qu’il faut échanger la disposition du SKID FUEL et
les Décanteur TEST installé, ce décanteur doit être en Amont du Skid Fuel.
En ce qui concerne la taille des médias filtrants, les groupes utilisaient les préfiltres de
référence PF7890-30, dont la taille du media filtrant est de 30µm. Ce dernier est situé en amont
des filtres du SKID FUEL qui a un media de 10 µm. Mais lors du nouvel approvisionnement
nous avons les filtres de références PF7890-10 qui a un media de 10 µm. Ceci contribue à
uniformiser le circuit de filtrant.
b) Etude du projet de curage

Etudions tous les effets possibles de la solution du curage sur le circuit d’alimentation
par un diagramme cause-effet analyse de la solution.

Filtres Fuel
Circuit Limiter la
Prolifération
propre Des micro-ormanismes
Diminution de
La fréquence
De colmatage Propre
Curage
Élimination Planeité
Des contaminants
Nettoyage Surface dépotage
Des impuretés Procédure
appropriée
Stockages Dépotage
Figure 34: Diagramme cause-effet Analyse de la solution

Ce projet sera étudié sur 03 principaux axes :
- Action à mener dans les tanks et cuves de stockage du gasoil
- Multiplication de filtration intermédiaire
- La planéité de la surface de dépotage
c) ACTION SUR LES CAPACITES DE RETENTION DU GASOIL
-Tank de stockage
Etat actuel
La station de dépotage est constituée de trois tanks dont un tank de 50 milles litres et
deux tanks de 40 milles litres. La sortie de chaque tank est sécurisée par une vanne PN40 8
DN80. Le récapitulatif est dans le tableau suivant

N° de Volume Vanne de
tank (litre) sortie
PN40 8
02 50000
DN80
PN40 8
03 40000
DN80
PN40 8
04 40000
DN80
Tank
No02
V-1 50000L V-6
Tank
Camion
citerne
No03
Tamis
40000L
SEPARATEUR
V-2 V-5
Pompe V-1
De dépotage
(02 pompes)
Tank
No04
40000L
V-3 V-4
Pompe
De
transfert
Problèmes du circuit
 Le gasoil à la sortie des tanks est sale. Ceci est dû à l’état interne des tanks de
stockage.

 Les vanne à boule à la sortie des tanks n’assurent pas une étanchéité parfaite. Ceci
entraine une communication entre les tanks et par conséquent il est impossible d’isoler
les tanks.
Etat désiré
L’objectif de ce travail est premièrement d’apporter des modifications sur le système présent et
ensuite mettre sur pied un processus détaillé qui pourra être appliqué pour effectuer le nettoyage
des tanks à gasoil de la zone de dépotage. Ces modifications assureront non seulement la
faisabilité de ce processus mais aussi la sécurité de différents acteurs.
Solutions proposées
Afin d’assurer l’isolation de différents tanks de la zone de dépotage, il est impératif de
remplacer les vannes présentes sur les canalisations de sorties des tanks.
Pour ce faire, notre choix s’est porté sur les vannes à fermeture directe à portage oblique, car
ces vannes présentent :
 Une grande fiabilité en étanchéité en ligne
 Une grande résistance à la pression et température
Désignation Vanne à opercule monobloc
Série DN80 PN10
Matière Allié de cuivre
Diamètre de bride 200mm
Epaisseur de bride 15,5mm
Longueur 160mm
Hauteur 228mm
-Cuves de stockages journalière
Etat actuel
La zone des cuves journalières est constituée :
 Pompe de transfert qui se loge dans un container
 Cinq (5) cuves de 20 000 litres chacune. Ces cuves sont dans des containers.
Au niveau des cuves journalières, les vannes placées sur les canalisations de sorties de ces cuves
assurent une bonne étanchéité. De ce fait, l’isolement des cuves ne posent pas de problème.

Filtre decanteur
SKID FUEL V-23 Cuve 4 V-22 Cuve 2
Filtre
Du
SKID FUEL
Pompe
De
V-16
V-11
V-14
refoulement
V-9
V-21 V-20 V-19
V-17
V-12
V-15
V-10
V-13
V-8
V-7
Pompe
De
transfert
Tamis
Cuve 5 Station
Cuve 3 Cuve 1 De
tranfert
Problèmes du circuit
 Le gasoil à la sortie des cuves est sale.
 Le gasoil se retrouve dans le container (entre les cuves et les containers). Ceci est dû à
une fuite au niveau de la liaison entre la canalisation de sortie et la cuve.
 Les boyaux de raccordement des cuves sont en caoutchouc et ceci entraine d’énorme
fuite lorsque les températures sont élevées.
d) PLANEITE DE LA SURFACE DE DEPOTAGE
Etat actuel
Au niveau de la zone de dépotage, le sol présente un angle d’inclinaison assez important. Ceci
a des conséquences négatives sur la procédure de dépotage notamment l’instabilité des camions
de livraison.
Etat souhaité
Rendre la surface de dépotage plane.

Exception faite sur la cuve No 5, les canalisations sur cette cuve est en acier comme illustrée
dans la figure ci-dessous :
Figure 36: Boyaux de raccordement des cuves No 1, 2, 3 et 4 Figure 35: Canalisation de la cuve No 5
Procédure de curage
Pour garantir la sécurité des personnes et des biens, il serait souhaitable de consommer tous le
carburant avant de procéder au curage. Par ailleurs les équipes de maintenance et
d’exploitation pourrons vérifier l’état des réservoirs des groupes, si sale procéder au curage
interne.
Tableau 20: Tableau récapitulatif du processus de curage
No Étapes Description ressources

1 Arrêt de livraison du gasoil Stopper toute livraison en gasoil jusqu’à la Responsable
fin du nettoyage du premier tank production
2 Vidange tout le carburant Utiliser uniquement le tank No 2 pour faire Exploitants
tourner les groupes jusqu’au niveau des
impompables
3 Remplacement de toutes Remplacer les vannes défectueuses par des DSG
les vannes défectueuses vannes décrite ci-dessus.
Équipe de
maintenance

4 Curage des 03 Tanks Nettoyage complet des bacs + certificats SGS

incinération
5 Calibrage aux abaques Barèmage des Tanks et flotteur hors service SGS
Des Tanks
6 Curage de 05 cuves Nettoyage complet des bacs + certificats SGS
journalière incinération
7 Calibrage aux abaques Barèmage des Tanks et flotteur hors service SGS
Des Tanks
e) Multiplication de filtration intermédiaire

Etat actuel
Présentement, le système d’alimentation en gasoil des groupes thermiques de la centrale
thermique de Djamboutou contient une zone d’épuration « Le skid fuel ». Cette dernière est
située en amont des tanks journaliers, et elle seule n’apporte pas une filtration suffisante du
gasoil. Ceci a pour conséquence une augmentation de la consommation en filtre à gasoil et
décanteurs dans les différents groupes.
Etat désiré
Pour améliorer la qualité du gasoil qui sera consommée par les groupes, il serait impératif
d’augmenter deux autres stations, notamment entre les unités de stockages :
 Un décanteur avant les tanks dans la zone de dépotage
 Un Skid Fuel entre les tanks de la zone de dépotage et les cuves journalière (avant
la station de transfert)

Décanteur
Filtre decanteur
SKID FUEL V-12
Cuve 4 V-17
Cuve 2
Filtre
Vers Du
SKID FUEL
groupes
E-3
V-13
V-11
V-15
V-7
V-19 V-18 V-10
V-14
V-22
V-21
V-16
V-9
V-8
Camion
V-20
E-4 citerne
Tamis
Tamis
Cuve 5
Station Décanteur
Cuve 3 Cuve 1
De
E-2
tranfert
V-1
Filtre
V-4
V-3
V-2
Du
SKID FUEL
40000L
50000L
40000L
No04
No02
Tank
Tank
No03
Tank
V-1
V-6
V-5
SEPARATEUR
Figure 37: Schéma final après projet curage

f) Devis estimatif du projet

Pour ce projet, le devis du curage proprement dites-nous a été envoyer par la société
spécialisé SGS. Le devis des consommable se fait par une comparaison des factures préforma
des fournisseurs, et nous avons retenu le prestataire KACO Garoua à l’exception des vannes
bridées qui sera commandé chez le fournisseur de Douala NAL BUSSINESS &
COORPORATION.
Tableau 21: Devis estimatif du curage
Désignation Prix Unitaire HT Quantité Prix Total HT

Curage
Barèmage Tank 50 625000 01 625 000
milles litres
Barèmage Tank 40 575000 02 1 150 000
milles litres
Barèmage Tank 20 425000 05 2 125 000
milles litres
TOTAL BAREMAGE 3 900 000
Frais nettoyage des 5 496 000
bacs + certificat
d’incinération
Redevance 2 980 000
métrologique
MINCOMMERCE
Frais supervision 600 000 02 1 200 000
MINCOMMERCE
Par inspecteur
TOTAL HT CURAGE 12 976 000
Remplacement des vannes et tuyauterie
Paquet électrode 22 050 03 66 150
ϕ 2.5
Disque à tronçonner 2 500 10 25 000
Disque à ébarber 2 500 04 10 000
Feuille anti rouille 13 500 02 27 000
brun 2,5 KG
Diluant 1800 03 5 400
Feuille joint 98 000 02 196 000
clyngerite rouge
2mm
Tube colle PLATEX 18 000 04 72 000
ou CARTEX
Coude acier Noir à 16 150 10 161 500
souder 66/76
Vanne bridée 80/90 180 000 10 1 800 000
TOTAL HT Remplacement vannes 2 363 050
TOTAL HT DU PROJET 15 339 050

TVA 19,25% 2 952 767

IR 2,2% 337 460
TTC 18 291 817
MONTANT NET PROJET 15 001 590
MONTANT NET PROJET EST DE : 15 001 590 FCFA
g) AUGMENTATION DE LA CAPACITE DE STOCKAGE

Nous ne travaillerons pas sur le projet d’acquisition des réservoir de stockage, mais plutôt
travailler sur la capacité minimale à augmenter
La centrale dispose de 24 groupes électrogènes. Chaque groupe consomme en moyens 263L/H
de carburant en pleine charge. Donc si la centrale tourne en pleine charge en une journée (24
heures), la consommation maximale est :
Conso max = 24G × 263L/H × 24H = 151 488 L ≈ 150 000 L
Donc la capacité de stockage minimale à augmenter est de :
150 000 L
Soit 03 Tanks de 50000 L.

V. PLANIFICATION ET MISE EN ŒUVRE

Cette étape consiste à la planification et à la mise en œuvre des solutions préparées plus haut.
1) 5W2H
Tableau 22: 5W2H (QQOQCCP)
WHAT WHY HOW(Commen WHEN(Quan WHERE WHO How Much/
(Quoi) (Pourquoi) t) d) (où) (Qui) en Heure
Curage Nettoyer le Consommer et
complet de circuit libérer les
l’installation d’alimentatio réservoirs de
n en Gasoil stockages
Eliminer tous Purger le fond 7 jours Centrale Sous- 56 heures
les des réservoirs thermique traitant
contaminants puis bien curer de SGS
Réduire la Maintenant Djambouto
consommatio l’ensemble de u 20MW
n en circuit propre
éléments
filtrants
Barèmage Calibrage aux
abaques
Augmentatio Eviter les Projet
n de la opérations d’extension de
capacité de simultanées la capacité de Centrale
stockage de dépotage, stockage thermique DSG
transfert, ( Commande et de
refoulement Acquisition) Djambouto
et u 20MW
consommatio
n
Eviter de Laisser
transférer du décanter avant
Gasoil non utilisation
décanter
Installer une Pour plus Multiplier les Centrale
unité de fiabilisé de la filtrations 1 jours thermique Equipe de 08 heures
filtration qualité du intermédiaires de maintenanc
entre gasoil Djambouto e
stockage u 20MW
Correction Permettre Vérifier et Centrale
de la une filtration formaliser 1jours thermique Equipe de 08 heures
disposition efficace de maintenanc
des filtres et Réduire le Djambouto e
de la taille taux de u 20MW
de media rechange
filtrant
Utilisation Eliminer Ajout quotidien Centrale
des additifs l’eau et dans les tanks Hebdomadair thermique Exploitants Hebdomadai
et biocides empêcher la des stockages. e de re
prolifération Djambouto
des micro- u 20MW
organismes

2) DIAGRAMME GANTT
Ce projet devrait être réaliser avant la période d’étiage, c’est à dire avant les fortes
sollicitations. Ce projet durera 07 jours et probablement la 1ère semaine du mois de novembre.

Figure 38 : Diagramme de GANTT
Ce diagramme nous affiche graphiquement le timing des tâches requises pour réaliser le projet. Nous observons également des tâches libres et
des tâches liées. Les tâches libres peuvent être exécuter n’importe quand dans la durée de réalisation du projet, alors que les tâches liées doivent
suivre l’ordre chronologique prévue.

VI. ANALYSE DES SOLUTIONS MISES EN ŒUVRE

Nous analysons les gains en terme des coûts et du nombre d’éléments filtrants. Nous
évaluerons les gains pour chaque types d’éléments filtrants séparément. Nous allons d’abord
évaluer le cas des préfiltres décanteurs, puis dans le cas d’utilisation des filtres CUMMINS et
enfin le dans le cas d’utilisation des filtres BALDWIN.
1) Analyse des écarts des préfiltres

Tableau 23: Evaluation des écart des Préfiltres
EVALUATION DES COÛTS DE PREFILTRE (1PF= 21155 FCFA)

Situation actuelle Situation prévue Ecart
Nombre Coûts Nombre Coûts Nombre Coûts
Janvier 102 2157810 60 1269300 42 888510
Février 108 2284740 66 1396230 42 888510
Mars 111 2348205 66 1396230 45 951975
Avril 114 2411670 69 1459695 45 951975
Mai 117 2475135 69 1459695 48 1015440
Juin 69 1459695 39 825045 30 634650
Juillet 18 380790 9 190395 9 190395
Août 3 63465 0 0 3 63465
Septembre 0 0 0
Total 13581510 7996590 5 584 920
Ainsi le curage de l’installation permettra à ENEO d’économiser une somme de 5 584 920
FCFA (Cinq millions cinq cent quatre vingt quatre mille neuf cent vingt
FCFA) sur une période 09 mois pour la même consommation.

2) Analyse des écarts dans le cas d’utilisation des filtres CUMMINS

Tableau 24: Analyse des écart dans le cas des filtres CUMMINS
EVALUTION DES COÛTS AVEC FILTRE CUMMINS (1FS= 58500 FCFA)

Janvier 68 3978000 40 2340000 28 1638000
Février 72 4212000 44 2574000 28 1638000
Mars 74 4329000 44 2574000 30 1755000
Avril 76 4446000 46 2691000 30 1755000
Mai 78 4563000 46 2691000 32 1872000
Juin 44 2574000 26 1521000 18 1053000
Juillet 10 585000 6 351000 4 234000
Août 2 117000 0 0 2 117000
Septembre 0 0 0
Total 24804000 14742000 10062000
Ainsi pour une utilisation des filtres CUMMINS (FS1002, FS1216), ENEO économiserait pour
la même consommation et pour une exploitation de Janvier en Septembre une somme de
10062000 FCFA (Dix million soixante-deux mille FCFA)
3) Analyse des écarts dans le cas d’utilisation des filtres BALDWIN

Tableau 25:Analyse des écart dans le cas des filtres BALDWIN
EVALUATION DES COÛTS AVEC FILTRE BALDWIN (1BF= 70260 FCFA)

Janvier 68 4777680 26 1826760 42 2950920
Février 72 5058720 28 1967280 44 3091440
Mars 74 5199240 30 2107800 44 3091440
Avril 76 5339760 30 2107800 46 3231960
Mai 78 5480280 30 2107800 48 3372480
Juin 44 3091440 18 1264680 26 1826760
Juillet 10 702600 4 281040 6 421560
Août 2 140520 0 0 2 140520
Septembre 0 0 0 0
Total 29790240 11663160 18127080

Ainsi pour une utilisation des filtres BALDWIN (BF7764, BF1216), ENEO économiserait
pour la même consommation et pour une exploitation de Janvier en Septembre une somme de
18127080 FCFA (Dix-huit million cent vingt-sept mille quatre-vingt FCFA)
Ainsi sur une la période de janvier à septembre, ENEO réalisera un gain de :
15 646 920 FCFA
VII. AGIR
Nous demandons à ENEO d’élargir ce projet, notamment au niveau de toutes les centrales
isolées du NEA (Nord, Extrême Nord, Adamoua) afin de résoudre le problème de filtrations
où nous disposons des groupes avec des injecteurs de très hautes sensibilités, plus précisément
s’agissant des groupes CUMMINS et CATERPILLAR.

CONCLUSION ET PERSPECTIVES
CONCLUSION ET PERSPECTIVES
Parvenu au terme de ce mémoire fin d’étude porté sur « Amélioration du filtrage de

fuel et de la consommation des éléments filtrants de la centrale de Djamboutou 20mw », nous
donnons diverses réponses aux problèmes de colmatage de filtre à carburant. Il était question
d’améliorer le processus de filtration et de la consommation en éléments filtrant. A cet effet,
nous avons utilisés la méthodes d’amélioration continu du PDCA. L’analyse des causes par la
méthode de 05 POURQUOI nous a permis d’identifier les causes profondes du problème et de
proposer des contres mesures. Ses solutions et contres mesures sont ensuite analyser par la
matrice de priorisation afin de prioriser les causes et les solutions du O5 POURQUOI. Le
diagramme des gains nous a permis d’évaluer le rendement par rapport au risque. Le 5W2H et
le diagramme GANTT a permis de réaliser une planification en fonction des ressources
disponibles et de son ordre d’exécution. A l’issu de la mise en œuvre des solutions, les
prévisions montre que la mise en œuvre de ses solutions coûte à ENEO 15 339 050 FCFA hors
taxes. Au terme de 09 mois, ENEO réalise un gain de 5 584 920 FCFA pour l’utilisation des
préfiltres et 10062000 FCFA en filtre, d’où un gain total de 15 646 920 FCFA en 09 mois.
Pour une amélioration constante, il faut qu’à la fin de chaque cycle du PDCA, commence un
nouveau cycle. Ce dernier doit tourner sans cesse.
En guise de suggestion pour ce travail, nous suggérons à eneo Djamboutou de:
- Faire évoluer la maintenance préventive systématique des filtres vers la maintenance

préventive conditionnelle, en installant des indicateurs de colmatage afin de surveiller
l’évolution de colmatage et son paramètre significatif qui est la différence de pression.
- Réfléchir sur l’introduction d’une GMAO afin de mieux gérer le stock des filtres.

BIBLIOGRAPHIE :
o [1] AES-SONEL. Cours sur les Outils du PDCA. s.l. 2001: APEX.
o [2] PDCA – la méthode. Moser, David. Wertfabrik SA, des processus bien cadencés.
o [3] THIBAUDON, André CHARDONNET – Dominique. Le guide du PDCA de
Deming. s.l. : Éditions d’Organisation,, 2003. ISBN : 2-7081-2839-6.
o [4] FARGES, Gilbert. Fondements méthodologiques. Canpiègne : UTC formation,
2007.
o [5] DJEUMAKO Bonaventure (2013), Support de cours de Technologie fluidique et
pneumatique – ENSA, IMIP3, 190 pages ;
o [6] François Monchy, Jean-Pierre Vernier MAINTENANCE Méthodes et organisations
3e édition L’USINE NOUVELLE, Paris, 519 pages;
o [7] NZIE Wolfgang (2012), Les concepts, méthodes et organisations de la maintenance
ENSAI, MIP2;
o [8] FLEETGUARD, fuel filter and water separator
Rédigé et présenté par : ABDOURAHMAN IBNOU OUMAR xii

ANNEXE :
Annexe 1 : Critère de priorisation d’étude de disposition des filtres
Coût de rechange Temps de rechange

5 Induit de très faible coût 5 Temps de manœuvre très court
4 Induit de faible coût 4 Temps de manœuvre court
3 Induit des coût moyen 3 Temps de manœuvre moyen
2 Induit des coûts élevés 2 Temps de manœuvre long
1 Induit des coûts très élevés 1 Temps de manœuvre très long
Quantité de filtre Fréquence de rechange

5 Utilise très peu de filtre 5 Très faible
4 Utilise peu de filtre 4 faible
3 Utilise un nombre moyen 3 Moyen
2 Utilise un nombre élevé 2 Elevé
1 Utilise un nombre très élevé 1 Très élevé
Rédigé et présenté par : ABDOURAHMAN IBNOU OUMAR xiii

Annexe 2 : heures de fonctionnement mensuel des groupes

Tableau 26: Heures de fonctionnements mensuel des groupes
Groupes Janvier Février Mars Avril Mai Juin Juillet Août Septembre
G01 404 451 485 543 485 310 081 017
G02 424 394 474 468 470 255 085 002
G03 468 438 419 273 411 287 090 014
G04 403 417 453 558 507 347 024 009
G05 453 455 497 423 449 273 046 021
G06 343 391 397 371 420 229 079 0
G07 - - - - - - - -
G08 405 397 499 586 517 323 065 013
G09 367 442 489 530 567 212 069 011
G10 375 309 460 488 526 348 080 013
G11 349 463 400 344 335 192 068 012
G12 485 441 512 555 520 257 088 014
G13 503 399 436 546 470 305 062 010
G14 410 364 342 356 450 174 061 005
G15 - - - - - - - -
G16 377 344 385 140 219 146 039 001
G17 240 364 101 194 274 265 053 005
G18 400 339 366 418 437 197 049 009
G19 - 273 0 054 015 06 001 0
G20 464 440 400 568 531 320 060 006
G21 400 425 470 568 469 134 065 014
G22 056 378 390 377 394 194 062 010
G23 356 451 477 286 442 266 059 008
G24 516 463 495 574 511 351 084 007
TOTAL 8196H 8839H 8947H 9220H 9419H 5391H 1370H 0201H
Rédigé et présenté par : ABDOURAHMAN IBNOU OUMAR xiv

Annexe 3 : consommation mensuelle du carburant

Tableau 27: Consommation mensuelle en carburant
DATE Janvier Février Mars Avril Mai Juin Juillet Août Septembre
01 21124 62184 58883 54890 75965 57019 4995 1326 2493
02 29465 78891 26809 49297 52791 40832 6360 2319 617
03 30120 91266 52717 51100 57781 45574 18527 0 585
04 47805 87201 51531 57441 57104 21097 18727 0 2551
05 36610 87672 24939 60606 63238 39113 3187 1201 0
06 44967 77149 43642 58968 70209 48064 3606 0 0
07 34830 67940 63831 50000 49508 50816 13868 1940 0
08 40907 54129 71929 61444 58639 38608 9533 873 0
09 39127 50798 56602 67120 66195 49709 5634 987 0
10 22494 57571 46156 62718 69161 55917 6564 0 0
11 28393 64137 45551 59491 72359 40450 7734 1068 0
12 39472 25967 49442 62363 70750 34111 16987 1359 0
13 45970 32498 48494 49445 29000 30593 16039 0 0
14 49112 48270 57477 64729 0 44548 8447 1125 0
15 44777 54011 59735 48887 22319 55814 6904 0 2090
16 40088 55894 66492 47241 59013 58793 7318 2567 3730
17 40917 67425 72133 37454 65093 45381 13927 2046 0
18 69396 37834 61780 47751 84143 10462 11074 2117
19 56294 37545 43205 57363 80580 23938 21554 2525
20 51265 57017 63147 63445 88809 40920 21702 0
21 49349 61374 68371 70074 58640 24640 11267 1847
22 48859 70208 71077 70182 71526 20338 13150 986
23 42417 55314 70133 62212 75580 24670 6432 6681
24 41657 76936 66257 47899 72011 31040 523 1803
25 59535 73369 64443 56582 50943 26990 4234 363
26 66453 68906 67080 63559 39362 29209 30101 0
27 68243 69906 71635 66260 55751 23373 3527 0
28 78212 68152 68703 68167 62781 9582 1035 1185
29 54092 68467 64758 65313 25170 3582 0
30 29723 64762 76427 72702 28839 0 600
31 71210 64879 64580 1049 3610
TOTAL 1422883 1739559 1810292 175787 1881846 1075610 329987 38528
(Litres)
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Annexe 4 : Devis du curage

Tableau 28: Devis curage par SGS
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Annexe 5 : Devis consommable curage
Annexe 6 : Filtre
Rédigé et présenté par : ABDOURAHMAN IBNOU OUMAR xvii

Rédigé et présenté par : ABDOURAHMAN IBNOU OUMAR xviii

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Amelioration Du Filtrage Du Gasoil Et de La Consommation Des Elements Filtrants Des Groupes de La Centrale de Djamboutou 20 MW

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REPUBLIQUE DU CAMEROUN REPUBLIC OF CAMEROON

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AMELIORATION DU FILTRAGE DU GASOIL ET DE LA

Stage effectué du 30 juin au 30 Septembre 2017 à eneo Djamboutou

Mémoire rédigé et présenté par :

Rédigé et présenté par : ABDOURAHMAN IBNOU OUMAR i

- M.AHMADOU INOUA, Directeur de Production NEA (Nord Extrême nord

- Mon encadreur académique Pr YOUMSSI André, pour son suivi et sa disponibilité

- A tout le corps enseignant de l’ENSAI en particulier au Pr BITJOKA Laurent, Pr

Rédigé et présenté par : ABDOURAHMAN IBNOU OUMAR ii

Rédigé et présenté par : ABDOURAHMAN IBNOU OUMAR iii

Rédigé et présenté par : ABDOURAHMAN IBNOU OUMAR iv

2) ETAPE 2 : ANALYSER LA SITUATION ........................................................... 36

Rédigé et présenté par : ABDOURAHMAN IBNOU OUMAR v

b) Etude du projet de curage ................................................................................... 64

Rédigé et présenté par : ABDOURAHMAN IBNOU OUMAR vi

LISTE DES FIGURES :

Rédigé et présenté par : ABDOURAHMAN IBNOU OUMAR vii

LISTE DES TABLAUX :

Rédigé et présenté par : ABDOURAHMAN IBNOU OUMAR viii

Rédigé et présenté par : ABDOURAHMAN IBNOU OUMAR viii

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When we arrived at the 20 MW Djamboutou thermal power station, the frequency of

Rédigé et présenté par : ABDOURAHMAN IBNOU OUMAR x

Afin de mener à bien ce projet, la thématique sera abordée de la manière suivante.

Rédigé et présenté par : ABDOURAHMAN IBNOU OUMAR xi

Chapitre 1 PRESENTATION DE L’ENTREPRISE

Rédigé et présenté par : ABDOURAHMAN IBNOU OUMAR 1

II. A PROPOS DE eneo

 Répondre à la demande croissante en électricité, en fournissant une énergie fiable et

ENEO dispose actuellement :

En production, d’une capacité de production installée de 999MW. Le parc de production

En réseau, le transport relie 24 postes et comprend 1944,29 km de lignes Haute Tension,

En distribution, elle dispose de 11450 km de lignes de 5,5 à 33 kV et 11158 km de lignes

Rédigé et présenté par : ABDOURAHMAN IBNOU OUMAR 2

Tableau 1: Fiche d'identification de ENEO

Forme juridique Société anonyme (SA)

4) Les activités de eneo

Rédigé et présenté par : ABDOURAHMAN IBNOU OUMAR 3

normes de sécurité et de protection de l’environnement. Plus de 76% de l’énergie camerounaise

 La centrale de Kousseri : avec une capacité installée de 4400 kW ;

Le réseau de distribution d’ENEO est reparti en 09 régions électriques :

Rédigé et présenté par : ABDOURAHMAN IBNOU OUMAR 4

III. CENTRALE THERMIQUE DE DJAMBOUTOU

 La centrale thermique de DE DJAMBOUTOU I

a) La centrale thermique de DE DJAMBOUTOU I

b) La centrale thermique de DE DJAMBOUTOU II

c) La centrale thermique de DE DJAMBOUTOU III

Figure 1: Plan de la centrale de Djamboutou III

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IV. Situation géographique

Figure 2: Situation géographique de l'entreprise

VI. ORGANIGRAMME HIERARCHIQUE

Rédigé et présenté par : ABDOURAHMAN IBNOU OUMAR 6

RESPONSABLE CHEF REPORTING

Figure 3:Organigramme Hiérarchique

VII. PROCEDURE DE TRAVAIL ET DE SECUTITE

 Sécuriser les équipements sur lequel l’intervention a lieu ;

 Favoriser le retour de l’information (équipements indisponibles, les temps opérationnels de

Ce dossier est constitué :