Challenge en entreprise étude sur la modélisation de

la chaine logistique

Problématique :

« Comment réduire les délais de réalisation du processus

Responsable de Challenge : LEPLE Christophe

Professeur encadreur : FAURY Olivier

Étudiants :

YAO Kouadio
SLIMANI Lisa
RANJANIRINA Fitiavana

Dates du challenge : 06/11/2023 au 17/11/2013

Confidentialité : OUI NON

1
Résumé

Dans le cadre du programme du Master spé cialisé en Supply Chain, logistique et

Innovations, il nous est confié la mission de consultance de l’entreprise ACOME
comme un challenge entre é tudiants. A cet effet, nous avons mené les é tudes lié es à
la modé lisation de la chaine logistique en vue de l’amé lioration du processus de
ré alisation de la coupe de câ ble. Ces investigations apportent des pré cieux
é clairages sur les aspects techniques, é conomiques et logistiques de ce processus. Le
constat des retards de livraison, le nombre insuffisant de coupe de câ ble exécuté pour
satisfaire la clientè le de plus en plus exigeante sur les dé lais, a emmené la socié té
ACOME à nous solliciter pour analyser et proposer des solutions en vue de régler ce
problème. A l’aide de plusieurs outils d’analyse comme la loi de PARETO (20/80),
brainstorming, donné es SAP, diagramme d’ISHIKAWA, nous avons soulevé des
pistes d’amélioration basées sur les procédures commerciales, les procédures de
commande et la ré alisation des coupes. Ces pistes d’amé liorations sont des
propositions applicables qui n’induisent aucun coû t supplé mentaire au processus
des gestions des commandes de coupe de câ ble. Cela permettra à ACOME de ré duire
les dé lais de ré alisations de ce processus ainsi de faire un pas vers la satisfaction
client.

Challenge 1 – Groupe 2
Mots Clés

 Processus
 Coupe
 Câ ble
 Flux
 Dé lai
 Commande
 Modé lisation
 Flowchart
 Chaine logistique
 Amé lioration
 Touret
 Point d’amé lioration
 Ishikawa
 Pareto

Challenge 1 – Groupe 3
Remerciements

Avant toute chose, nous tenons à remercier Dieu de nous avoir guidé tout au long de
notre challenge de deux semaines jusqu’à l’accomplissement de ce rapport de mission.
Nous tenons à remercier aussi l’EM Normandie et ACOME de nous avoir permis de
ré aliser ce challenge.
Nous tenons à exprimer nos sincères gratitudes aux personnes suivantes qui ont
contribué à la réussite de ce challenge :
- Monsieur Youssef TLICHE, Directeur de programme du MS SCLI de l’EMN de
nous avoir permis de suivre une formation irréprochable ;
- Monsieur Christophe LEPLE, responsable au sein de l’entreprise d’accueil
ACOME ;
- Monsieur Olivier FAURY, notre tuteur école du challenge, pour ses conseils son
mentorat et la possibilité d'apprendre de sa riche expérience. Son soutien a été
déterminant dans l’évolution du challenge ;
- Les membres du groupe, SLIMANI Lisa, YAO Kouadio, RANJANIRINA
Fitiavana qui ont formé une ré elle é quipe pour l’atteinte de l’objectif de la mission.

Challenge 1 – Groupe 4
Déclaration sur l’honneur

Nous déclarons que :

1. Ce travail destiné à ê tre é valué , est constitué principalement de nos idé es,
analyses, interpré tations et ré daction. Il ré sulte de notre travail acadé mique et de
recherche.
2. Lorsque le travail dé coule directement ou ré capitule le travail des autres, une
référence bibliographique l’indique clairement. 1
3. Lorsque les paroles ou les écrits d’autrui sont inclus dans le texte, ils apparaissent
entre guillemets et sont convenablement cités.
4. Toute source employé e dans la compilation de ce travail de quelque nature
qu’elle soit est identifié e dans une bibliographie.
5. Aucune partie importante de ce travail n'a é té dé posé e lors d’une é valuation
anté rieure dans nos cours pré cé dents et toute utilisation de notre travail
acadé mique pré cé dent est cité et identifié dans une bibliographie.
6. Aucune aide non autorisé e n'a é té obtenue de notre part auprè s d'autres
é tudiants, amis ou à partir des sites Internet du type « aide scolaire ».2
En signant cette dé claration nous sommes informé es que ce travail peut ê tre soumis
à un logiciel d'anti-plagiat et nous donnons notre autorisation pour que l'é cole
accomplisse ce travail de vé rification.

Signatures
YAO Kouadio SLIMANI Lisa RANJANIRINA Fitiavana

YKAJP SL RFP

Date : 16/11/2023
NOTA: Cette déclaration accompagne le travail destiné à être corrigé et prend effet à
partir de la date d’envoi par messagerie électronique ou à partir de la date de dépô t
du travail.

1
L’école a adopté le système de citation Harvard
2
Sites Internet proposant le téléchargement gratuit ou payant de travaux académiques.

Challenge 1 – Groupe 5
Challenge 1 – Groupe 6
SOMMAIRE

RESUME........................................................................................................................................................... 2

MOTS CLES...................................................................................................................................................... 3

REMERCIEMENTS............................................................................................................................................. 4

DECLARATION SUR L’HONNEUR.................................................................................................................................5

SOMMAIRE...................................................................................................................................................... 7

LISTE DES TABLEAUX........................................................................................................................................ 8

LISTE DES FIGURES........................................................................................................................................... 8

I. INTRODUCTION....................................................................................................................................... 9

II. REALISATION DU CHALLENGE................................................................................................................ 10

II.1. CONTEXTE......................................................................................................................................................................................10
II.2. RAPPEL DU CONSTAT ET DE LA PROBLEMATIQUE........................................................................................................................11
II.3. PRECISION DE LA DEMARCHE ET DES METHODES UTILISEES........................................................................................................12
2.3.1. La modélisation de la supply chain globale et en particulier le processus de gestion des coupes de
câbles............................................................................................................................................................12
2.3.2. Le traitement des données existant afin de faire des simulations sur la base des points d’amélioration
......................................................................................................................................................................... 12
2.3.3. Le diagramme d’Ishikawa......................................................................................................................13
II.4. PRESENTATION DES RESULTATS ET DES RECOMMANDATIONS....................................................................................................13
II.4.1. Modélisation de la chaine logistique...................................................................................................13
II.4.2. Analyse des données............................................................................................................................21
II.4.3. Synthèse des Recommandations.........................................................................................................25
2.4.4. Indicateurs clés de performance..........................................................................................................28

III. PRISE DE RECUL..................................................................................................................................... 30

IV. CONCLUSION........................................................................................................................................ 31

BIBLIOGRAPHIE.............................................................................................................................................. 33

ANNEXES....................................................................................................................................................... 34

Challenge 1 – Groupe 7
Liste des tableaux

Tableau 1 : Constat des é carts (calcul issu de la source fichier Coupes à demande
2023, feuil ZMC10).................................................................................................................................... 11
Tableau 2 : Temps des tâ ches........................................................................................................................21
Tableau 3 : Temps de prélèvement............................................................................................................ 22
Tableau 4 : Distance entre les entrepô ts et l'atelier de coupe.......................................................22
Tableau 5 : Extrait du tableau de calcul du temps total..................................................................23
Tableau 6 : Extrait du tableau de calcul du temps total selon nos recommandations.....23
Tableau 7 : Résultats des calculs de temps total de coupe (base feuil ZMC10)...................24
Tableau 8 : Résultats du calcul de temps total des coupes (source feuil ZMC10).............24
Tableau 9 : Recommandation des zones de stockage selon les références............................24
Tableau 10 : Plan d'action proposé.............................................................................................................25
Tableau 11 : Indicateurs clés de performance......................................................................................28

Liste des figures

Figure 1 : Diagramme des parts d'écarts des coupes (source : Feuil ZMC10).....................12
Figure 2 : Gain de temps dans les coupes des câ bles........................................................................24
Figure 3 : Diagramme d'Ishikawa...............................................................................................................27

Challenge 1 – Groupe 8
I. Introduction
Dans la poursuite de l’excellence opérationnelle et d’une productivité efficiente, les
entreprises de nos jours sont en perpétuelles recherches des pistes d’amélioration de
l’ensemble de leur chaine logistique. La société ACOME, leader en France dans la
fabrication et la commercialisation des câ bles pour les bâ timents, fibre optique et
automobiles depuis plus de 90 ans, s’inscrit effectivement dans cette démarche
d’amélioration continue.
Ayant une grande varié té de produits, la socié té ACOME s’approvisionne chez
plusieurs fournisseurs divers pour ré aliser un processus de production assez
complexe engrangeant plusieurs é tapes pour l’obtention de câ bles de qualité
irré prochable. Parmi ces é tapes, il existe l’activité de coupe de câ ble pour les clients
demandant des ré fé rences et longueurs spé cifiques. Cependant, plusieurs
disfonctionnements ont é té dé tecté s dans le processus de gestion de ces types de
commande entre autres les retards de livraison des clients. A cet effet, il est posé la
problé matique suivante :
« Comment réduire les délais de réalisation du processus de la coupe des câbles et
augmenter le nombre de coupe possible ? »
Pour ré pondre à cette problé matique, nous avons utilisé plusieurs outils que nous
vous pré senterons tout au long de notre rapport. Par ailleurs, le contexte de l’é tude
a é té situé dans une premiè re partie, ensuite nous avons pré cisé les dé marches
entreprises dans une seconde partie aprè s laquelle nous avons pré senté les
ré sultats de nos investigations et les propositions de solutions.

Challenge 1 – Groupe 9
II. Réalisation du challenge
II.1. Contexte

(ACOME, 2022) La socié té ACOME est un groupe industriel international, innovant et

reconnu dans les systèmes de câblage de haute technicité , notamment les câ bles
pour les bâ timents, les fibres optiques et l’automobile. Les activité s du groupe sont
porté es principalement par une stratégie de long terme et une spécialisation dans les
produits à forte valeur ajouté technologique. Ainsi, pour ê tre plus prè s de ses
partenaires et de ses clients internationaux, le groupe se dé ploie sur quatre
continents tels que : EMEA (France, Maroc, Tunisie, Italie, Allemagne), Asie (Chine)
et Amé rique Latine (Bré sil). Avec ces sites industriels sur les 4 continents, ACOME
est un industriel de classe mondiale, qui fait de la performance industrielle et de
l’innovation les deux piliers de sa pé rennité . Le Groupe propose à ses clients une
offre de câ blage de haute technicité issue du savoir-faire R&D français et de
l’excellence industrielle du Groupe. Chaque site industriel applique les mê mes
standards d’excellence et de qualité sur les quatre continents. Cette expertise
technologique et industrielle repré sente un facteur clé de compé titivité dans un
environnement international trè s concurrentiel.

Dans le cadre de notre cursus, une mission de consultance nous à été confiés pour
l’entreprise ACOME. La première semaine, nous avons découvert l’entreprise sur
terrain, fait connaissance avec les responsables destinées à nous guider tout au long
du challenge. Par la suite, une visite de l’atelier était utile pour connaitre tous les
processus de fabrication des câ bles, visites des entrepô ts de stockage et la coupe des
câ bles jusqu’au stockage pour la livraison.

Aprè s la visite de l’entreprise, une discussion sur la problé matique a é té exposé e par
les responsables logistiques afin de le traiter dans le but de trouver des solutions.
Principalement, ils ont constaté une faille dans le processus de la coupe des câ bles.
Notre mission de consulting consiste de ce fait à amé liorer le processus de la coupe
afin de ré duire les dé lais de coupe pour livrer à temps les clients.

Nous avons dégagé la problématique suivante : Comment réduire les délais de

réalisation du processus de la coupe des câbles et augmenter le nombre de coupes

Challenge 1 – Groupe 1
 possibles ? Pour traiter ce problème, nous allons analyser les données de l’entreprise
et adopter une mé thodologie pour pouvoir proposer des solutions afin d’amé liorer
ce processus.

II.2. Rappel du constat et de la problématique

Au cours de nos échanges avec les responsables logistiques de la société ACOME, il a
été relevé plusieurs points faibles dans la gestion des commandes de câ ble à couper.
Nous notons entre autres :
- Les retards de livraison répétitifs ;
- Le nombre de coupe insuffisants pour satisfaire les commandes clients ;
- Les contraintes budgé taires qui rendent difficile ou mê me impossible
l’acquisition pour le moment de nouveaux é quipements pour la coupe ;
- La faible possibilité de recyclage des produits d’emballage (touret) ;
- Les commandes clients peu connues à l’avance et trè s varié es ;
- Les longueurs de câ ble commandées qui sont souvent très peu rentable ;
- Les longueurs de câble inexploitables données aux ou mises au rebut constituant
des pertes financiè res, …
Le problème qui nous intéresse est le retard des livraisons car ce point peut influencer
la satisfaction du client final. Les retards de livraison peuvent ê tre dus au temps mis
dans le processus des coupes de câ ble. Nous avons fait ressortir dans le tableau ci-
dessous les parts des écarts négatifs et positifs à partir des tableaux reçus qui donnent
les informations sur les commandes, les dates de livraison souhaitées par les clients et
les dates de livraison effectives.
Tableau 1 : Constat des écarts (calcul issu de la source fichier Coupes à demande 2023, feuil ZMC10)

Ecart ? Nombre de coupe Nombre de Ecart ?

Ecart- 1667 27%
Ecart+ 113 2%
Pas d'écart 3570 58%
(vide) 815 13%
Total général 6165 100%

Challenge 1 – Groupe 1
 Nombre de coupe

Ecart-Ecart+Pas d'écart(vide)

Figure 1 : Diagramme des parts d'écarts des coupes (source : Feuil ZMC10)

Nous observons un pourcentage trè s é levé d’é cart (prè s de 30%). Ce pourcentage est
assez significatif et se doit d’ê tre ré duit le maximum possible à l’avenir.
Par ailleurs, la ré duction des dé lais de ré alisation des coupes induira l’augmentation
du nombre de coupe possible.

II.3. Précision de la démarche et des méthodes utilisées

Notre démarche pour le traitement de la problématique s’axe sur 3 points essentiels.

2.3.1. La modélisation de la supply chain globale et en particulier le processus

de gestion des coupes de câ bles

Partant de la chaine logistique globale, nous avons une vue panoramique sur
l’ensemble des activité s qui mè nent au processus é tudié . Cette approche nous
permet de visualiser la sé gré gation des diffé rentes tâ ches, l’alignement, le temps de
chaque action afin de repé rer dans la mesure du possible des pistes d’amé lioration.

2.3.2. Le traitement des données existant afin de faire des simulations sur la base
des points d’amé lioration

A partir des documents reçus, nous avons mené s les actions suivantes :
- Déterminé le nombre de commande des différents articles coupés et les
longueurs commandés pour ressortir 80% des articles les plus commandés ;

Challenge 1 – Groupe 1
 - Identifié les magasins d’entreposage de ces références et déterminer les distances
entre ces magasin et l’atelier de coupe à l’aide de Geoportail.gouv.fr ;
- Déterminé le temps total de coupe pour ces références ;
- Proposé des magasins adéquats et réduction de délai de certaines tâ ches ;
- Simulé nos propositions sur cette base de données.

2.3.3. Le diagramme d’Ishikawa

Les points d’amé lioration ont é té é tayé s en grande partie grâ ce à des
brainstormings effectué s entre les membres de l’é quipe et les donné es reçues de la
part du service logistique de ACOME. (Douchy, 2007) Le diagramme d’Ishikawa
nous permet d’analyser graphiquement et de maniè re structuré e les liens de cause à
effet d’un problème précis. Dans le cadre de notre travail, nous allons l’utiliser pour
repré senter nos recommandations selon les 5M.

II.4. Présentation des résultats et des recommandations

II.4.1. Modé lisation de la chaine logistique

a Flowchart de la supply chain Global

Cette modé lisation montre les grandes activité s de la chaine logistique. Le but de cet
flowchart est de montrer les flux qui agencent l’objectif de production,
l’approvisionnement, la production, la gestion des commandes et la livraison.

Challenge 1 – Groupe 1
 1

PICKING, TRANSFERT A LA ZONE

D’EXPEDITION

CHARGEMENT
60% du transport est
organisé par ACOME.
Principalement routiè re,
TRANSPORT maritime et en avion
pour les besoins express.
Le transport se fait par le
biais de JOURDAN
LIVRAISON CLIENTS LIVRAISON DISTRIBUTEURS

Non
Pour certains clients
RETOUR DES pour réutilisation ou
TOURETS rotation. (Grands
tourets consignés,
plastiques réutilisés,
petit et grand touret en
contre-plaqué perdu)

Non

1
La supply chain globale étant présentée, nous nous intéresserons au processus qui fait l’objet de notre étude : La coupe des câ bles.

1
 b Flowchart du processus des coupes de câble

Challenge 1 – Groupe 1
 Remarque :
• Possibilité d’obtenir 2min de gain de
temps à l’entame des coupes
Recommandations :
• Le planificateur : Mettre à disposition
tous les documents des coupes la veille
de l’exé cution

Challenge 1 – Groupe 1
 Remarque :
• L'étape de validation de coupe ou
relevage physique à réaliser en rouge
est une répétition
• La dé cision de la coupe est dé jà prise
et le relevage physique dé jà
effectué s aprè s de la vé rification des
stocks
Recommandation :
Processus existant Processus proposé • L’opérateur : après le déplacement on
passe directement au prélèvement du
Challenge 1 – Groupe 1
 touret pour effectuer les coupes

Challenge 1 – Groupe 1
Challenge 1 – Groupe 1
 2

Remarque :
• Agencement des tâ ches peut ê tre ré amé nagé
pour gagner plus de temps
Recommandations :
• Jumeler les deux étapes démontage du touret
émetteur, touret à expédier ;
• Jumeler les deux étapes de rangement du touret
expédier et touret émetteur
• Déposer en premier le touret à expédier étant
donné que son emplacement est plus proche
• Puis déposer le touret émetteur en dernier

Challenge 1 – Groupe 2
Challenge 1 – Groupe 2
 II.4.2. Analyse des donné es

Les données exploitées sont issues des fichiers suivants :

- Coupes à demande 2023, feuil ZMC10

- Description processus Coupe

Ces données nous ont permis de calculer le temps théorique total des coupes à partir
des temps suivants :

 Temps des tâches : il s’agit de la somme des tâ ches effectuées par l’opérateur
contenu dans le tableau suivant.
Tableau 2 : Temps des tâches

Temps (min) Temps (Min) Câble

Tâches
Prise et consultation des documents de coupe
Prélèvement du touret
Déballage du touret
Montage sur dévidoir ligne
Recherche de touret vide
Montage du touret vide en réception
Déroulage Touret donneur et accroche sur touret réception
Coupe et capuchonnage
Ré-emballage touret émetteur
Emballage touret à expédier
Démontage du touret É metteur de la machine
Rangement du touret É metteur
Démontage du touret à expédier de la machine
É tiquetage
Rangement du touret à expédier sur zone de prélèvement
Clô ture du dossier
Total de temps
Câble d < 15 mm d > 15 mm
2 2
1 3
1 1
3 5
1 1
1 3
2 4
2 4
2 4
2 5
1 3
1 3
1 2
2 2
1 4
3 3
26 49

 Temps de prélèvement : il s’agit de la somme des temps suivants

2
Tableau 3 : Temps de prélèvement

Tâches Données
Déplacement vers zone de prélèvement
Suivant vitesse à
Retour vers zone de coupe
15 km/h
Retour du touret É metteur
Nous avons donc déterminé la distance entre l’atelier de coupe et les différents points
de prélèvement pour nous permettre de calculer les temps de prélèvement de chaque
référence.
Tableau 4 : Distance entre les entrepôts et l'atelier de coupe

Magasins Distance (m) Distance (km)

642 85,5 0,086
642/648 96,49 0,096
633 102,2 0,102
648 107,48 0,107
642/643 110,25 0,110
633/635 119,05 0,119
643 135 0,135
635 135,9 0,136
630 176,39 0,176

 Temps d’enroulement : c’est le temps mis pour enrouler et découler les câ bles
qui est de 120 m/mn (Câ ble d < 15 mm) et à 70 m/mn (Câ ble d > 15 mm).

Nous avons appliqué la formule suivante :

Le temps total = temps de prélèvement + temps des tâches + temps d’enroulement

Cette formule pourra permettre de faire les prévisions de temps de coupe théorique afin
de les comparer à la ré alité . Cela permettra d’affiner plus les pré visions et de mieux
suivre les opé rations.

Le tableau ci-dessous nous montre un extrait des calculs.

Challenge 1 – Groupe 2
Tableau 5 : Extrait du tableau de calcul du temps total

Pourcentage Temps de Diamètre Temps Temps

Nbre Temps total
Référence des qté sur Magasin prélèvement du câble des tâches d'enroulement
d'opération de coupe (h)
le total total (h) (mm) (h) (h)

P3012A 6,71% 441 630 0,05 17,1 0,82 55,4 436,3

P3000A 4,95% 364 630 0,05 14,5 0,43 23,9 198,7
B1031A 4,66% 88 633 0,03 6 0,43 22,5 63,0
P3013A 4,55% 382 630 0,05 19,2 0,82 37,6 367,5
B1033A 3,07% 62 633 0,03 7,2 0,43 14,8 43,4
B1181A 2,99% 63 633 0,03 8,3 0,43 14,4 43,4
B0019A 2,61% 44 633 0,03 9 0,43 12,6 32,8
B1028A 2,60% 48 633 0,03 6 0,43 12,5 34,6

Nous avons ensuite considéré ces points suivants :

- Annulation du temps de consultation des dossiers et de les faire la veille

des coupes, ce qui nous fait un gain de 2min ;
- Stockage des références les plus commandées à 80% dans les entrepô ts
plus proches de l’atelier de coupe selon le tableau ci-dessous.

En faisant une simulation sur les mê mes donné es, nous avons des temps totaux
ré duits (voir extrait ci-dessous).
Tableau 6 : Extrait du tableau de calcul du temps total selon nos recommandations

Recommandations sur entrepôt de prélèvement / réduction temps de dossier (-

2min)
Distance
Magasin de Temps de Temps des Temps
atelier-
Référence stockage prélèvement total tâches (h) total de
magasin (km)
bobine mère (h) recommandé recommandé coupe
recommandé
642/648/633
P3012A 0,086 0,02 0,78 410,9
P3000A 642/648/633 0,086 0,02 0,40 177,8
B1031A 642/648/633 0,086 0,02 0,40 59,7
P3013A 642/648/633 0,086 0,02 0,78 345,5
B1033A 642/648/633 0,086 0,02 0,40 41,0
B1181A 642/648/633 0,086 0,02 0,40 41,0
B0019A 642/648/633 0,086 0,02 0,40 31,2
B1028A 642/648/633 0,086 0,02 0,40 32,8

En synthèse, nous obtenons les résultats suivants :

Challenge 1 – Groupe 2
 Tableau 7 : Résultats des calculs de temps total de coupe (base feuil ZMC10)

Total temps de coupe initial 4142,5

Total temps de coupe recommandé 3904,0
Différence 238,5
Pourcentage de gain 5,76%

Gain en temps dans les coupes des câbles

4200
4150
4100
4050
4000
3950
3900
3850
3800
3750

Total temps de coupe initial Total temps de coupe recom

temps initiauxgain de temps

Figure 2 : Gain de temps dans les coupes des câbles

Pour les 80% des références les plus commandées, nous présentons ci-dessous les
résultats des calculs de temps total initial et recommandé ainsi que les gains obtenus :
Tableau 8 : Résultats du calcul de temps total des coupes (source feuil ZMC10)

Total temps de coupe initial 3196,5

Total temps de coupe recommandé 3010,0
Différence 186,4
Pourcentage de gain 5,83%

Tableau 9 : Recommandation des zones de stockage selon les références

Référence Magasins Distance (m) Distance (km)

642 85,5 0,086
80% des pièces
642/648 96,49 0,096
le plus
633 102,2 0,102
commandé
648 107,48 0,107

Challenge 1 – Groupe 2
 642/643 110,25 0,110
633/635 119,05 0,119
20% des pièces
643 135 0,135
commandés
635 135,9 0,136
630 176,39 0,176

Nous obtenons près de 6% de réduction du temps de réalisation des coupes. Ce qui est
selon nous une performance non né gligeable et qui induira une augmentation du
nombre de coupe à ré aliser.

II.4.3. Synthèse des Recommandations

Sur la base des différentes observations faites sur le processus et les données traitées,
nous proposons des solutions dans le plan d’action suivant et synthétisées dans le
diagramme d’Ishikawa.

a Plan d’action proposé

Tableau 10 : Plan d'action proposé

Solutions proposées Effet attendu Responsabilité Délai d’exécution

Déterminer les prévisions de Anticipation des Commerciaux Période

commande les plus précises coupes ; meilleur budgétaire ; revue
possible du client planification des budgétaire
annuellement et
trimestriellement opérations

Planifier les coupes au Anticipation ; gain de Agent planificateur Immédiat

maximum J-1 temps dans le
processus

Prendre connaissance des Gain de 2min sur la Agent de coupe, Immédiat

dossiers la veille de la coupe procédure ; cariste

Prioriser les références Meilleure Logisticien Immédiat

commandées le plus (80/20) planification des
opérations

Stocker des tourets à prélever Réduction de temps Logisticien Tous les mois
selon la distance avec de prélèvement
l’atelier de coupe

Recycler les connaissances Amélioration des Ressources Annuellement

des agents performances Humaines

Challenge 1 – Groupe 2
Affecter des objectifs clairs Maitriser les Responsable Quotidien,
journalier, hebdomadaire et performances Logistique Hebdomadaire,
mensuel
Mensuel
Définir des quantités Réduction des pertes, Commerciaux A chaque
économiques de commande gain de temps référence /
(commande minimal rentable)
commande

Encourager le personnel en Amélioration des Responsable Mensuellement /

fonction de l’atteinte des performances Logistique / Annuellement
objectifs
RH
Penser à acquérir des machines Augmentation de la Direction Générale Selon les moyens
de nouvelles générations rentabilité

b Diagramme d’Ishikawa

Challenge 1 – Groupe 2
 -Dé finir des quantité s -Penser à acquérir
-Recycler les connaissances
des agents é conomiques de des machines de
-Affecter des objectifs clairs commande (cmde nouvelles
journalier, hebdomadaire et
mensuel min rentable) générations

Réduction des délais

-Déterminer les prévisions de commande les
de coupe
-Encourager le
plus précises possible du client annuellement personnel en
Augmentation du
et trimestriellement, fonction de nombre de
-Planifier les coupes J-1
-Prendre connaissance des dossiers la veille de
l’atteinte des coupe
objectifs
la coupe -Mettre en place les
-Prioriser les références commandées le plus KPI
(80/20)
- Stocker des tourets à prélever selon la
distance avec l’atelier de coupe

Figure 3 : Diagramme d'Ishikawa

Ces propositions de solutions une fois mises en place, ne peuvent ê tre é valué es que par des indicateurs clé s de performance.

Challenge 1 – Groupe 2
 2.4.4. Indicateurs clés de performance

Dans ce tableau ci-dessous, nous présentons les objectifs et indicateurs clé s de performance. (Iribarne, 2003 ) Les KPI (Key
Indicator Performance) permettent de visualiser mieux le processus en termes de dé lais de ré alisation comparativement aux
pré visions. Ces indicateurs serviront aussi à surveiller la performance du personnel et des é quipements. Enfin, nous verrons au
travers ce tableau l’é volution des taux de respect des dé lais de livraison aux clients et le nombre de coupes effectué es sur des
pé riodes dé finies.
Tableau 11 : Indicateurs clés de performance

Objectifs
Périodicité
Processus /Critères de Indicateurs Calcul Explications Cible
d'évaluation
performance
Délai de
Date de livraison
livraison des Temps entre la date de livraison souhaité
souhaitée - date de Mensuel >=0
commandes par le client et la date de livraison
Assurer le livraison effective
clients effective
respect des
(Heure de fin - Heure
Pour connaitre réellement les délais de
délais Taux de
de début de chaque coupe de chaque référence, les comparer
Processus réalisation des Hebdomadaire 100%
coupe)/délai au délai théorique et prendre les décisions
de coupe coupes
théorique *100 pour affiner ces délais
des câ bles
Rapport entre le Nombre de coupe
Respect du journalière prévue en fonction des délais
Maitriser la Nbre de coupes
nombre de théorique de réalisation des coupes et le
performance du planifiées - nbre de Journalier 0
coupes nombre de coupe réalisée nous permet de
personnel coupes réalisées
planifié es connaitre la performance des agents afin de
pouvoir les encourager et les améliorer

Challenge 1 – Groupe 2
 Assurer la
Nombre de Nombre de coupes Pour maitriser la performance des
performance Non
coupes effectuées par machines et évaluer de façon mensuelle les Mensuel
des dé fini
effectué es machine éventuelles évolutions
é quipements

Challenge 1 – Groupe 3
III. Prise de recul

De façon générale, nous pouvons féliciter la société ACOME et en particulier son

service Logistique pour son grand professionnalisme et la maitrise de ses activités. En
réalité, nous avons peiné à trouver des pistes d’amélioration et des propositions de
solutions car leur gestion est vraiment optimisée. La problématique a été clairement
définie lors de la visite sur le site. Et les informations demandées pour les
investigations ont été fournies sans difficultés majeures.
Cependant, nous avons observé des points que nous souhaitons exposer dans notre
pré sent rapport. En effet, nous avons observé s les points suivants :
- Dans les fichiers, plus de 815 lignes de commande n’avaient pas de date
de livraison souhaité e et de date de livraison ré elle au client, ce qui a
cré é un vide dans les donné es.
- Nous aurions voulu discuter avec les opé rateurs lors de notre visite sur
le site pour connaitre leur ré alité afin d’ê tre mieux orienté dans nos
ré flexions.
A la suite de nos investigations, nous pensons que la recherche peut ê tre encore
plus pousser afin de dé terminer des points d’amé lioration encore plus pertinents et
SMART qui aideront à l’amé lioration du processus de coupe de câ ble. En revanche,
les contraintes budgé taires nous emmè nent à ne pas regarder du cô té de
l’investissement en é quipement de meilleures performances. Cela aurait é té la
meilleure solution afin d’assurer à long terme la satisfaction client et la possibilité
d’accroitre les ventes de câ ble à couper.

Challenge 1 – Groupe 3
IV. Conclusion

La société ACOME, en tant que leader dans la fabrication et la commercialisation des

câ bles pour les bâ timents, la fibre optique et l'automobile, s'engage dans une démarche
d'amélioration continue pour atteindre l'excellence opérationnelle et une productivité
efficiente. L'entreprise est confrontée à des défis liés à la gestion de sa chaîne
logistique, notamment dans son processus de coupe des câ bles, qui connait des retards
de livraison pour les clients. La problématique centrale a consisté à réduire les délais
de réalisation du processus de coupe des câ bles et à augmenter le nombre de coupes
possibles.

Pour ré pondre à cette problé matique, nous avons adopté plusieurs dé marches,
entre autres l’analyse des processus et des donné es de l’entreprise. Ces approches
nous ont permis d'obtenir les ré sultats souhaité s. Nos investigations ont porté leurs
fruits, car la modélisation des flux et l'étude du temps théorique nous ont aidés à
ré duire le dé lai du processus de coupe des câ bles de prè s de 6% entrainant
é ventuellement l’augmentation du nombre de coupes, le tout sans né cessité de coû t
additionnel.

En utilisant des outils telles que la mé thode d’ISHIKAWA et en dé terminant les KPI,
nous avons synthétisé les actions à mener et ainsi nous pourrons visualiser leur impact
sur la performance du processus de coupe des câ bles. En adoptant un suivi
journalier, hebdomadaire et mensuel rigoureux des actions proposé es, nous
pourrons de façon efficiente amé liorer le processus de la coupe des câ bles et faire
un pas vers la satisfaction client.

En définitive, notre approche méthodique et nos analyses approfondies ont permis

d'identifier des solutions concrètes pour résoudre les défis opérationnels auxquels
ACOME est confronté. Nous avons pu proposer des recommandations tangibles pour
améliorer le processus de coupe des câ bles, répondant ainsi aux besoins de l'entreprise
et de ses clients. En revanche, plusieurs processus de la chaine logistique ACOME

Challenge 1 – Groupe 3
pourrait faire l’objet des mê mes approches afin de pousser l’ensemble de la chaine
logistique vers une plus grande performance globale.

Challenge 1 – Groupe 3
Bibliographie

ACOME. (2022). CONNECTION MAKERS - L'ESSENTIEL 2022.

Douchy, J.-M. (2007). La gestion de la qualité : outils et applications pratiques ? Ishikawa,
Kaoru. DUNOD.
Fromentin, J.-P. B. (2004). Gestion pratique de la chaîne logistique. Les éditions Demos.
Iribarne, P. (2003 ). Les tableaux de bord de la performance. Comment les concevoir, les aligner
et les déployer sur les facteurs clés du succès. broché.

Challenge 1 – Groupe 3
Annexes

Annexe 1 : Planning d’exécution des investigations

Challenge 1 – Groupe 3
CHALLENGE 1 RETROPLANNING DIAGRAMME DE GANTT SIMPLE

ACOME

Début du projet : lun, 11/6/2023

1 semaine 1 Semaine 2
Semaine d’affichage :
6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
ATTRIBUÉE
TÂCHE AVANCEMENT DÉBUT FIN l m m j v s d l m m j v s d
À

Titre Phase 1 : Visite Enterprise ACOME

Visite de l'usine de production et les différents

Ensemble 100% 6/11/23 6/11/23
processus de fabrications des câbles

Débriefing avec les intervenants d’ACOME;

Ensemble 100% 6/11/23 6/11/23
partage d'informations

Regroupement pour répartition des taches Ensemble 100% 7/11/23 7/11/23

Remplissage contractuelle et transmission

Ensemble 100% 7/11/23 7/11/23
des documents

Méthodologie, traitement des données Ensemble 100% 8/11/23 13/11/23

Titre Phase 2 : Analyses et traitement

des données

Analyses des données Ensemble 100% 8/11/23 13/11/23

Traitement des données Ensemble 100% 8/11/23 13/11/23

Rencontre avec le professeur encadreur Ensemble 100% 9/11/23 9/11/23

Challenge 1 – Groupe 3
Titre Phase 3 : Modélisation de la chaine
logistique d'ACOME

Édition du flowchart de la chaine logistique Ensemble 100% 10/11/23 11/11/23

Édition du flowchart de la coupe des câbles Ensemble 100% 10/11/23 11/11/23

La détermination des délais de chaque tâche Ensemble 100% 10/11/23 10/11/23

Identification des pistes d'améliorations Ensemble 100% 10/11/23 11/11/23

Proposition de solution Ensemble 100% 10/11/23 13/11/23

Rencontre avec le professeur encadreur Ensemble 100% 13/11/23 13/11/23

Titre Phase 4 : Rédaction du Mémoire

Rédaction du mémoire Ensemble 100% 10/11/23 15/11/23

Édition du Powerpoint /finalisation du

Ensemble 100% 14/11/23 15/11/23
mémoire

Préparation de la soutenance Ensemble 100% 15/11/23 15/11/23

Dépôt du rapport Ensemble 100% 16/11/23 16/11/23

Soutenance Ensemble 100% 17/11/23 17/11/23

Annexe 2 : Plan des entrepôts (présentation des entrepôts recommandés pour les références les plus
commandées)

Challenge 1 – Groupe 3
 Stockage des 80%

Challenge 1 – Groupe 3