ENSIT

2Génie Industriel
AU: 2023/2024 1
 Chapitre 3

Brainstorming

QQOQCCP

Diagramme causes-effet

Diagramme de Pareto

Histogramme
2
 LE BRAINSTORMING

 Synonymes : Remue-méninges, Tempête

d'idées, Créativité.

 But : Résoudre un problème en

recherchant les causes et les solutions.

3
Principe:

 C'est un travail de groupe composé d'une dizaine de participants, dont un

coordonnateur, choisis de préférence dans plusieurs disciplines.

 Le maximum d'idées devra être exprimé et noté sur un tableau (paper-board)

visible de tous.

 La durée des séances pourra soit être de 3 à 4 heures chacune, ceci permettant

de faire disparaître toutes les inhibitions, soit 1 à 2 heures pour garder une

vivacité d'esprit plus grande.

 Quoiqu'il en soit, des pauses seront ménagées entre chaque réunion pour

laisser reposer les idées émises pour mieux les réexaminer par la suite, 4
Phase de Recherche :

 Les participants exprimeront les uns après les autres

toutes les idées leur venant à l'esprit sans restriction.

 L'exercice doit se dérouler dans la discipline : on écoute ce

que l'autre dit et on ne critique en aucune manière.

 Aucune idée, aussi étrange soit-elle, ne doit être

réprimée.

 Pas de censure ni de critique, exprimer le maximum

d'idées (plus on a d'idées, plus on a de chances de trouver
celle qui marchera). 5
Phase de regroupement et de combinaison des idées :

 Le groupe cherchera à exploiter, améliorer les idées

émises. On pourra faire des analogies, exprimer des
variables ou des modifications.

 Certaines idées se verront complètement dénigrées, et

d'autres au contraire encensées

 L'important n'est pas de savoir qui a eu l'idée, mais

de voir ce que l'on peut en tirer.

6
Phase de Conclusion :

 il faudra faire l'analyse des causes suspectées et des

solutions proposées : discerner celles du domaine du
réalisable, de celle du domaine de l'utopie.

 La résolution du problème trouvera ses bases dans le

Brainstorming.

 Les solutions et les causes dégagées devront alors être

confrontées aux exigences de l'entreprise, ainsi qu'aux
autres outils. Ainsi on adoptera la meilleure des
solutions. 7
LE QQOQCCP
Méthode des 5W2H (Why ? What ?
Where ? When ?Who ? How ? How
much ?).
qui a fait quoi, où, quand et
pourquoi ?

Le recueil d'informations
(enquêtes).
8
 But :
Avoir sur toutes les causes du problème, des
informations suffisantes pour déterminer
avec exactitude quelle est la cause
principale. Ces informations sont souvent
basées sur :
des observations,

des faits que l'on consigne au cours

d'enquêtes.
9
Principe :

Technique de recherche d'informations sur un problème et

ses causes en se posant des questions :

 Quoi (objets, action, phase, opération)?
 Qui (est concerné, acteur, responsable) ?
 Où (lieu, distance, étape)?
 Quand (moment, planning, durée, fréquence) ?
 Comment (matériel, équipement, moyens nécessaires,
manières, modalités, procédures…) ?
 Pourquoi (réaliser telle action, respecter telle procédure..) ?
et pour chaque question se demander Combien ?
Elle peut être utilisée aussi pour bâtir le plan d'action de la
solution proposée.
10
11
LE DIAGRAMME CAUSES-EFFET
 Un diagramme de causes-effet est un
moyen utile de clarifier les causes d'un
problème. Il permet de classer les
différentes causes soupçonnées
d'influer sur les résultats du travail, en
indiquant par des flèches le rapport de
cause à effet. 12
Diagramme d'Ishikawa

13
 Diagramme d'Ishikawa
 On appelle parfois le diagramme cause-effet "diagramme en arête de
poisson" ou "diagramme d'Ishikawa" (du nom de Kaoru Ishikawa, le
qualiticien qui en a préconisé l'usage), ou encore "diagramme de
caractéristiques" (en raison de son utilisation dans l'identification de la
cause de diverses caractéristiques qualité, et notamment de problèmes).

 Le diagramme a un côté "cause" et un côté "effet". Les effets sont

exprimés sous forme de caractéristiques qualités ou de problèmes
résultant du travail. Parmi ces problèmes citons la qualité du
produit, le coût, le volume de production, la livraison, la
sécurité du travail et les activités des cercles de qualité.

14
Diagramme d'Ishikawa
 Du côté "cause" se trouvent les facteurs qui influent sur les effets ou les

caractéristiques indiquées. Des difficultés avec les matières premières, les

machines et équipements, les méthodes d'exploitation, les opérateurs ou

l'environnement font partie des grandes catégories de causes, mais vous

pouvez utiliser toutes ventilations appropriées à votre analyse. Les

branches du diagramme sont des flèches indiquant le rapport entre l'effet et la

cause. Les flèches partent de la ligne centrale comme des branches poussant sur

un tronc d'arbre.

 Toutes les personnes concernées par le problème doivent participer et

donner leur avis pour découvrir les facteurs du problème.

15
1- Comment réaliser un diagramme causes-effet ?

 Etape 1 – Préciser les caractéristiques du problème et donner

un titre

 Etape 2 – Insérer les caractéristiques correspondant aux

effets et tracer la ligne centrale

 Etape 3 – Préciser les facteurs influant sur la

caractéristique

16
Etape 3:Préciser les facteurs influant sur la caractéristique

L'utilité de diagramme causes-effet dépend du soin apporté à

cette étape. Parmi les méthodes de définition des facteurs
figurent :
1.La méthode par expansion des causes principales.
2.La méthode par expansion des causes secondaires par
"brainstorming".
3.La méthode par expansion des causes secondaires par
"le diagramme des affinités".

17
1- Méthode par expansion des causes principales

Séparez les facteurs vous semblant influer

sur la caractéristique en catégories contenant
de quatre à six éléments. Tracez une branche
pour chaque catégorie, en inscrivant le nom
de celle-ci dans une case à l'extrémité

18
Classification des facteurs (méthode par expansion
des causes principales, par exemple la méthode des
5M : Machine - Main d'œuvre – Méthode – Matière -
Milieu )

19
Pour chaque cause principale, tracez des branches en fonction des
suggestions faites par les participants pour parvenir jusqu'à la
cause de la caractéristique concernée. Dans les discussions, il est
essentiel de répéter inlassablement "pourquoi" jusqu'à ce que
vous arriviez à la cause profonde.

Identifier la cause (méthode par expansion des causes principales)

20
2- Méthode par expansion des causes secondaires
par "Brainstorming"

 Tout le monde examine les facteurs censés

influer sur la caractéristique. Le groupe engage
une réflexion collective pour faire la synthèse
des idées. Ces éléments sont ensuite notés sur
le tableau ou la grande feuille de papier
préparée précédemment.
21
Facteurs responsables des "nombreuses fissures"
 Découpe grossière du tour  Particules de l'agent de meulage
 Résidus de barbes après découpe trop grosses
 Bloc P mou
 Meulage trop long
 Bac de résine trop dur
 Fissures provoquées par les  Opérateur fatigué
fluides anti-fissures  Opérateur nerveux
 Temps d'application des fluides  Bac de résine ne se fermant pas
anti-fissures insuffisantes au pressage
 Opérateur non qualifié  Trop-plein de résine
 Opérateur négligent  Pénétration d'impuretés dans le
 Meuleuse trop légère bac de résine lors du pressage
 Pénétration d'impuretés durant le
 Vitesse de rotation trop faible
meulage
 Meuleuse trop grande  Ratio de mélange de l'agent de
 Filtre à eau usé meulage
22
 Pendant que les participants étudient les rapports,
groupez les facteurs en petites catégories sur la base des
suggestions présentées. Vous pouvez ensuite réunir ces
petites catégories en catégories moyennes et grandes .
 Disposez les catégories sous la forme d'un diagramme
causes-effet. Les catégories les plus importantes
constituent les causes principales, les moyennes sont
les causes secondaires et les petites catégories forment
les sous-causes.

23
 Catégorisation des facteurs responsables des "nombreuses fissures"
Facteurs Spécificité Groupe Généralités
Découpage grossier par le tour Découpage Tour
Vitesse de rotation trop faible Vitesse de rotation Machine
Meuleuse trop grande Amplitude Meuleuse
Meuleuse trop légère Poids
Opérateur fatigué Fatigue
Etat physique
Opérateur nerveux Nervosité
Opérateur non qualifié Insuffisance Formation Main d'œuvre
Opérateur négligent Négligence Vigilance
Trop-plein de résine Résine Collage
Résidus de barbes Barbes Tour
Bac à résine ne se fermant pas
au pressage Retour Pressage Méthode
Pénétration d'impuretés Impuretés bac à résine

Meulage trop long Temps

Meulage
Infiltration d'impuretés Matériau
Fissures provoquées par le
fluide anti-fissures Liquide
Temps d'application du fluide Fluides
anti-fissures insuffisant Temps anti-fissures
Bloc P mou Matériau Bloc P Matière
Bac à résine trop dur Surface Bac à résine
Filtre à eau usé Filtre à eau
Particules de m'agent de
meulage trop grosses Particules Agent de meulage
Ratio de mélange du
matériau de meulage Ratio de mélange
24
3- Méthode par expansion des causes secondaires
(diagramme des affinités)
1. Distribuez une cinquantaine de fiches parmi tous les membres du
groupe.
2. Demandez-leur d'y noter les facteurs qui a leur avis influent sur
la caractéristique.
3. Disposez les fiches sur une table et, en fonction des opinions
émises par le groupe, rapprochez les fiches dont le contenu est
analogue. Elles constituent les sous-causes. Ensuite, les
similitudes sont repérées dans les titres des sous-causes, qui sont
alors regroupés pour constituer une cause secondaire. Puis des
similitudes sont repérées dans les titres des causes secondaires
qui sont regroupées pour faire les causes principales .
4. Disposez les fiches groupées sous la forme d'un diagramme
causes-effet et placez-les sur une grande feuille de papier.

25
Classification des facteurs (par le diagramme des affinités).

26
Etape 4 – Rechercher les facteurs oubliés

 Une fois que les fiches ont été disposées en

diagramme causes-effet, tous les participants

doivent s'assurer qu’aucun facteur n'a été

oublié. Si c'est le cas, insérez-le dans le

diagramme.
27
28
Etape 5 – Identifier les facteurs influant fortement sur la
caractéristique

 Vérifiez encore une fois le lieu de travail et les données et

discutez-en avec tous les participants. Entourez les facteurs

influant fortement sur la caractéristique (entre 5 et 8).

Etape 6 – Inscrire les mentions nécessaires

 Inscrivez le nom du produit, celui du processus, le poste de

travail où il se situe, le nom du groupe, les noms des

participants, la date de création, etc.

29
Main d’oeuvre

30
Pourquoi utiliser les diagrammes de cause et effet ?
1. Pour guider la discussion. Il arrive parfois que le groupe s'écarte du sujet de

la discussion. Une analyse axée sur un diagramme causes-effet permet de

rester concentré sur le sujet et d'orienter la réflexion de tous les participants

sur le problème.

2. Aide à l'analyse. En participant à l'élaboration d'un diagramme causes-

effet avant d'en parler avec d'autres membres du groupe, les individus

remarquent des choses nouvelles et apprennent les uns des autres.

3. Pour comprendre la situation réelle. L'utilisation d'un diagramme causes-

effet vous amènera à passer au crible le lieu de travail et à réfléchir à la cause.

31
4-Pour gérer quotidiennement les facteurs. Si une caractéristique

qualité est insuffisante ou si un accident se produit, recherchez-en

la cause. Chaque fois que vous découvrez un facteur qui concorde,

cochez-le sur le diagramme. Vous gérez ainsi chaque jour les

facteurs en fonction de leur priorité.

5- Comme aide technique pour élaborer et réviser des normes

de fabrication. Des diagrammes détaillés sont des aides

techniques utiles pour établir et réviser des normes, des processus

de contrôles qualité, des normes d'exploitation, des normes de

contrôle, des normes de contrôle des équipements et d'autres

32
procédures types.
Pourquoi utiliser les diagrammes de cause et effet ?

33
34
 LE DIAGRAMME DE PARETO
Définition

Les diagrammes de Pareto sont des graphes à barres spécifiques que nous pouvons

utiliser pour illustrer la fréquence relative de certains événements, comme des

produits de mauvaise qualité, des réparations, des défauts, des réclamations, des

pannes ou des accidents. Un diagramme de Pareto présente les informations

par ordre décroissant, de la plus importante à la moins significative. Des points

sont tracés pour faire le total dans chaque barre et ces points sont reliés par une

ligne pour créer un graphe montrant l'importance relative de chaque catégorie par

rapport au total.

35
1- Comment réaliser un diagramme de Pareto ?

Etape 1 – Choisir les éléments à étudier et collecter des

données
 Déterminer les éléments à étudier et la période pendant laquelle vous
recueillez des données puis rassemblez celles-ci. En général, ces éléments
concernent :
 Le contenu : type de défaut, lieu, position, processus, heure, etc.

 Les causes : matières premières, machines et équipements, méthode

d'exploitation, opérateur, etc.

 Choisissez une période de collecte des données, correspondant à celle

pendant laquelle le problème apparaît, par exemple une semaine ou
un mois.
36
Exemple : Un élément métallique mis en
Nombre de
forme sous presse est recouvert d'une colle Eléments défectueux
défauts
et placé dans un moule où l'on injecte du Mauvaise qualité de
caoutchouc pour fabriquer le produit. Une 91
caoutchouc
étude a été faite récemment pour étudier
Défaut de collage 128
l'augmentation du nombre de défauts.

 Sujet de l'étude : nombre de défauts.

Fissures 9

 Processus : moulage. Vides 36

 Catégorie : par défaut.
Impuretés 15
 Période : du 01/06 au 30/06.
Coupures 23
 Données : celles recueillies pendant l'étude.
Autres 12

37
Etape 2 – Classer les données et
calculer les totaux Eléments
Nombre
Nombre
 Classez les catégories en fonction N°
défectueux
de
cumulé
du nombre d'éléments qu'elles défauts

contiennent et inscrivez les 1

Défaut de
128 128
données dans un tableau. Les collage

catégories utilisant peu Mauvaise

128 + 91 =
d'éléments sont regroupées dans 2 qualité 91
219
la catégorie "divers" à la fin de la du caoutchouc

liste (Cette catégorie peut être 3 Vides 36

219 + 36 =

plus grande que la catégorie 255

individuelle la plus faible). 4 Coupures 23

255 + 23 =
278
 En commençant par la catégorie 278 + 15 =
contenant le plus d'éléments et 5 Impuretés 15
293
en descendant par ordre 293 + 9 =
d'importance, calculez les totaux 6 Fissures 9
302
et portez-les dans le tableau. 7 Autres 12
302 + 12 =
présente les totaux établis à partir 314
de l'échantillon de données. Total 314 314

38
Etape 3 – Tracer les axes verticaux et horizontaux

 Déterminez sur l'axe vertical une graduation adaptée à l'ensemble des

données. Choisissez pour l'axe horizontal une graduation telle que le
diagramme de Pareto ait la forme d'un carré. Tracez les axes verticaux et
horizontaux sur du papier quadrillé, en marquant les graduations pour
l'échelle verticale (généralement à l'intérieur des axes).

39
Etape 4 – Présenter les données
Unités
comme un graphe à barres
 Tracez le graphe à barres le long 300

de l'axe horizontal, dans l'ordre

décroissant selon les 250
indications que vous avez Nombre

inscrites. La figure 2 représente lede défauts 200

graphe à barres pour l'échantillon
de données choisi.
150
Etape 5 – Tracer une courbe
cumulative
 Tracez le point représentant 100

le total cumulé dans le coin

supérieur droit de chaque barre et 50

reliez les points entre eux pour

obtenir une ligne brisée (voir 0
Fiss Aut
Adh Ca Vid Déc Imp
figure 2). Cette ligne brisée ére out es hiru uret ure res
nce s
s'appelle une courbe cumulative cho
uc
res és

40
 Etape 6 – Créer une
échelle en pourcentage
Défauts de moulage du composant X
sur la droite d'un axe
Unités 01/06 – 30/06
vertical 300
n = 314

 En prenant le premier 250

point de la ligne briséeNombre

de 200
comme valeur 0 et le défauts

dernier point comme valeur 150

100 %, divisez l'intervalle 100

en graduations égales (par 50

exemple 10 % ou 20 %)
et nommez-les. La figure 3 0 A
d
C
ao
Vi
de
D
éc
I
m
Fi
ss
A
ut
s ur re
montre l'échelle en hé
re
nc
ut
ch
hi
ru
p
ur es s
Processus : moulage
re et
o
pourcentage ainsi établie. e
uc
s és Date de création : 03/07

Données : dossier de
contrôle

Auteur : M, chef d'atelier

41
Etape 7 – Inscrire les mentions nécessaires

 Inscrivez les mentions nécessaires, tels que le titre, la période de collecte des

données, le nombre total de données, le nom du processus, le nom de la

personne qui a ressemblé les informations, etc.

Etape 8 – Examiner le diagramme

Réfléchissez aux informations que vous présente le diagramme de Pareto.

Exemple : Un défaut de moulage résulte bien souvent d'un manque d'adhésion,

d'une mauvaise colle, d'impuretés ou de fissures.

 Dans 41 % des cas le manque d'adhésion est le défaut le plus courant. Vient ensuite

un défaut de la colle : 29 %

 Ces deux défauts représentent à eux seuls 70 % du total.

 Les efforts d'amélioration porteront sur ces deux défauts pour en identifier les causes

et trouver des solutions. 42

Pourquoi utiliser les diagrammes de Pareto ?

 Utilisez un diagramme de Pareto pour mettre en évidence

l'aspect principal d'un problème. Un diagramme vous aidera à

identifier le problème de fond et à concentrer vos efforts à

l'amélioration de ce secteur.

 Déterminer l'objectif de vos améliorations et les éléments de

celles-ci. Un diagramme de Pareto vous aide à sélectionner

des éléments ou des causes spécifiques pour apporter les

améliorations les plus efficaces pour atteindre votre objectif.

43
Pourquoi utiliser les diagrammes de Pareto ?
 Evaluez l'efficacité de l'amélioration. En mettant en évidence
l'importance relative de diverses causes de problèmes, un
diagramme de Pareto vous aide à évaluer l'efficacité des
améliorations envisagées.

 Faites un diagramme de Pareto sur les causes. Les catégories

d'éléments entrant dans le diagramme de Pareto ne se
limitent pas aux types de défauts. Vous pouvez également faire des
diagrammes de Pareto pour étudier des améliorations portant
sur ; matières premières, méthodes, machines et équipements ou
problèmes d'opérateurs, par exemple.
44
 Pourquoi utiliser les diagrammes de Pareto ?
 Comprenez l'efficacité de l'amélioration. Alignez les échelles
verticales des diagrammes de Pareto avant l'amélioration et après
l'amélioration pour en contrôler l'efficacité. Remarquez comment
les hachures permettent de suivre l'évolution des catégories, se
trouvant dans un ordre différent dans le diagramme "après
l'amélioration".

 Apportez immédiatement des améliorations faciles, même si elles

sont moins urgentes. Vous devez introduire immédiatement les
améliorations faciles à mettre en œuvre, même si les éléments ne
sont pas urgents. Cela permet de tirer tout de suite partie des
améliorations. 45
Diagramme de Pareto avant et après amélioration

46
Pourquoi utiliser les diagrammes de Pareto ?
 Réalisez un diagramme de Pareto en prenant comme mesure
les pertes financières au lieu d'unités ou de cas. La perte
financière peut être une meilleure mesure de la gravité d'un
problème que des unités ou des cas. Bien que les figures 5 et 6
représentent les mêmes catégories, celles-ci sont dans un ordre
d'importance différent.
 Utilisez des diagrammes de Pareto dans vos explications et vos
dossiers. Les diagrammes de Pareto sont plus efficaces pour
exposer des problèmes et leur degré de gravité qu'une simple
comparaison de données. Ils permettent au lecteur de
comprendre au premier coup d'œil les problèmes et leur
gravité respective.
47
48
L’HISTOGRAMME
 Un histogramme ou diagramme de fréquence, est un
graphe représentant la distribution de données. Il est
élaboré à partir d'informations réunies dans un tableau
de fréquence. L'histogramme établi à partir de la table de
fréquence ressemble à un graphe à barres, composé de
colonnes représentant la fréquence à laquelle les
données apparaissent dans les différentes classes de
l'étendue.
49
50
 Histogrammes normaux. Les
données extraites d'un
processus stable produisent
généralement un histogramme
en forme de cloche culminant
au centre et s'abaisse
symétriquement à gauche et à
droite.

51
 Histogrammes à deux bosses. Deux bosses apparaissent si vous
mélangez des données provenant de matériaux ayant des
moyennes différentes. Remédiez à ce problème en stratifiant les
données et en établissant deux nouveaux histogrammes. Les
bosses de droite et de gauche ressembleront alors à un
histogramme normal et les différences entre les strates de données
apparaîtront clairement.

52
 Histogramme en îlots isolés. Un petit îlot isolé
apparaît à côté d'un histogramme normal. Le mélange
accidentel de données provenant d'une distribution
explique ce type d'histogramme.

53
 Histogrammes en falaises. La pente de l'histogramme
s'arrête brutalement comme une falaise. Eliminer tous les
éléments ne répondant pas aux spécifications produit ce
type d'histogramme.

54
 Histogrammes dentelés. L'alternance de pointes et de
dépressions dans des classes adjacentes produit un schéma
ressemblant à une roue crantée. Cela peut être du à un
rapport défavorable entre l'unité de mesure et la longueur ou
les limites de classes, la manière d'arrondir la mesure peut
donner ce type d'histogramme.

55
Utiliser les histogrammes pour vérifier le respect des
spécifications
Ayez en tête les points suivants lorsque vous déterminez si
l'histogramme entre bien dans les limites supérieures et
inférieures des spécifications.
1. Le centre de la distribution est-il exactement au milieu des
limites supérieures et inférieures des spécifications (ou de la
valeur cible) ?

2. L'étalement de la distribution est-il trop important ou trop

faible ?

3. Y-a-t-il des données au-delà de la limite supérieure ou de la

limite inférieure de la distribution ?

4. Y-a-t-il un espace important pour la distribution entre les

56
Comparer des données par la stratification et analyser les
différences entre les strates

Stratifiez les données par machines, matières premières, équipes

de travail, etc., faites des histogrammes pour chaque ensemble
de données et comparez-les. Utilisez la même échelle
horizontale sur les histogrammes et placez-les côte à côte pour
faciliter la comparaison. Vous pouvez également utiliser des
histogrammes pour évaluer l'efficacité des mesures
d'amélioration en comparant des histogrammes représentant la
situation avant et après l'action.

57
 En statistique, un échantillonnage stratifié est une

méthode d'échantillonnage à partir d'une population.

Dans un sondage, lorsque des sous-populations

varient au sein d'une population générale, il peut être

avantageux de sélectionner un échantillon au sein de

chaque sous-population (ou strates).

58
59