Ministère de l’enseignement supérieur

Institut Supérieur des Etudes Technologiques de Nabeul

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Parcours Génie Civil spécialité Bâtiment

Rapport d’un mini projet : Atelier de qualité et contrôle des

travaux

Enseignant : Mr. Chouchen Safouen

Elaborés par : MOKHTAR Mouna
LOTFY ALEE
 Sommaire

1. Introduction générale
2. LES OUTILS DE BASE DE LA QUALITÉ :
a) Diagramme Pareto :
b) Brainstorming :
c) QQOQCP :
d) Diagramme d’Ishikawa

a) la Corrosion
 Causes de la Corrosion des Armatures
 Conséquences de la Corrosion des Armatures :
b) Flambement
 Causes du Flambement des Armatures :
 Conséquences du Flambement des Armatures :
c) Recouvrement inadéquat des armatures :
 Causes du Recouvrement Inadéquat des Armatures :
 Conséquences du Recouvrement Inadéquat des Armatures :
d) Cisaillement
 Causes du Cisaillement
 Conséquences du Cisaillement
 Introduction générale

Les outils de qualité sont des instruments précieux qui offrent une perspective factuelle et
objective sur la performance de nos processus. En les intégrant dans notre approche, nous
élevons notre capacité à identifier les inefficacités, à anticiper les problèmes potentiels, et à
prendre des décisions éclairées basées sur des données tangibles. Ces outils deviennent ainsi
les moteurs de notre quête pour l'amélioration continue
 LES OUTILS DE BASE DE LA QUALITÉ

Les outils de base de la qualité sont des instruments, méthodes ou techniques utilisés dans le
domaine de la gestion de la qualité pour assurer la satisfaction du client, améliorer les processus et
atteindre les objectifs organisationnels.

Il existe une panoplie de méthodes et d'outils de la qualité dont l'objectif

est d'améliorer la qualité et la performance totale de l'entreprise
Les méthodes et outils de maîtrise dans cette famille nous pouvons citer
les méthodes
*Le QQOQCCP
 *Brainstorming
*Le diagramme des 5M (causes/effets ou d'Hishikawa)
*Le diagramme de Pareto
*Le vote pondéré
*La matrice de compatibilité

Diagramme Pareto :

Le diagramme de Pareto est un outil de gestion de la qualité qui vise à identifier et à prioriser les
problèmes majeurs dans un ensemble de données. Il est basé sur le principe de la loi de Pareto,
également connue sous le nom de règle 80/20, qui suggère que 80% des effets proviennent
généralement de 20% des causes. Ce diagramme tire son nom de l’économiste italien Vilfredo
Pareto, qui a observé cette tendance dans la répartition des richesses.

Étapes pour créer un diagramme de Pareto :

1- Identification du problème : Déterminez le problème ou l’ensemble de données que vous

souhaitez analyser. Par exemple, cela pourrait être des défauts dans un processus de production, des
types de plaintes de clients, des sources de retards, etc.

2- Collecte de données : Rassemblez des données sur le problème identifié. Cela peut être effectué à
l’aide d’enregistrements, de rapports, d’enquêtes, ou d’autres méthodes pertinentes.

3- Classification des données : Classez les données en catégories pertinentes. Par exemple, si vous
analysez les types de défauts dans la production, vous pourriez les classer en catégories telles que
« problèmes de qualité du matériau « erreurs de production » etc.

4- Calcul des fréquences : Comptez le nombre d’occurrences dans chaque catégorie et calculez la
fréquence (ou le pourcentage) de chaque catégorie par rapport au total.

5- Classement des catégories : Classez les catégories par ordre décroissant en fonction de leur
fréquence. Cela mettra en évidence les catégories qui contribuent le plus au problème.

6- Création du diagramme : Dessinez un graphique à barres où l’axe vertical représente la fréquence

(ou le pourcentage) et l’axe horizontal représente les catégories Tracez les barres dans l'ordre
décroissant des fréquences. Ajoutez une ligne cumulée pour représenter la somme cumulative des
fréquences.

7- Analyse : Identifiez les catégories qui contribuent le plus au problème en se concentrant sur les
premières catégories du diagramme. Cela permet de déterminer où concentrer les efforts
d’amélioration
Brainstorming :
Le brainstorming est une technique de génération d’idées
créatives qui encourage la participation ouverte et la libre
expression des idées au sein d’un groupe.

Voici les étapes générales pour réaliser un brainstorming

efficace :

1- Définir le problème ou l’objectif :

Clarifiez le sujet sur lequel vous souhaitez générer des

idées.

Définissez clairement le problème ou l’objectif pour lequel

vous avez besoin de solutions ou d’idées.

2- Constituer un groupe diversifié :

Rassemblez un groupe de personnes variées, chacune apportant une perspective unique.

Encouragez la diversité d’expérience, de compétences et de points de vue.

3- Établir des règles simples :

Encouragez la créativité en établissant des règles simples, comme la suspension du jugement

pendant la phase de génération d’idées.

Encouragez la quantité plutôt que la qualité initialement.

4- Session de génération d’idées :

Encouragez les participants à émettre autant d’idées que possible, sans critique.

Utilisez des techniques de remue-méninges telles que les remue-méninges libres, les associations
d’idées, ou les remue-méninges inversées.

5- Favoriser un environnement ouvert et positif :

Créez une atmosphère encourageante où chacun se sent à l’aise de partager des idées, même les
plus farfelues.

Évitez les critiques pendant la phase de génération d’idées.

6- Enregistrez toutes les idées :

Utilisez un tableau blanc, un paperboard, des post-it ou un outil en ligne pour enregistrer
visuellement les idées.

Ne rejetez aucune idée pendant la session.

7- Encourager la construction d’idées :

Encouragez les participants à rebondir sur les idées des autres et à développer des concepts.

Favorisez la synergie et l’amplification des idées.

8- Classer et évaluer :

Une fois que la phase de génération d’idées est terminée, passez à l’évaluation et à la classification
des idées.

Identifiez les idées les plus prometteuses.

9- Planifier les prochaines étapes :

Discutez des étapes suivantes pour mettre en œuvre les idées sélectionnées.

Développez un plan d’action.

10- Suivi et évaluation :

Assurez-vous de suivre la mise en œuvre des idées sélectionnées.

Évaluez l’efficacité des solutions mises en place.

QQOQCP :
QQOQCP est un acronyme qui représente les six questions fondamentales souvent utilisées dans le
domaine de la gestion, de la résolution de problèmes et de la planification. Chaque lettre de
l’acronyme correspond à une question spécifique.

Voici ce que chaque lettre signifie :

1. Qui ?
Qui est impliqué dans la situation ou le problème ?

Qui est responsable de certaines tâches ou actions ?

Qui pourrait être affecté par les décisions prises ?

2. Quoi ?

Quel est le problème ou l’objectif spécifique ?

Quelles sont les informations nécessaires ?

Quelles sont les étapes à suivre ?

3. Où ?

Où se déroule l’évènement ou le problème ?

Où peuvent être trouvées les ressources nécessaires ?

Où se situent les points critiques dans le processus ?

4. Quand ?

Quand le problème s’est-il produit ?

Quand les actions doivent-elles être entreprises ?

Quand sont les délais critiques ?

5. Comment ?

Comment la tâche doit-elle être accomplie ?

Comment le problème peut-il être résolu ?

Comment les ressources seront-elles utilisées ?

6. Pourquoi ?

Pourquoi le problème existe-t-il ?

Pourquoi certaines actions sont-elles nécessaires ?

Pourquoi certaines décisions sont-elles été prises ?

Roue de Deming :

La Roue de Deming, également connue sous le nom de PDCA (Plan-Do-Check-Act), est un cycle
d’amélioration continue largement utilisé dans le domaine de la gestion de la qualité. Ce modèle a
été développé par le statisticien et professeur américano-japonais W. Edwards Deming, qui a joué un
rôle majeur dans le développement des concepts de gestion de la qualité au Japon après la Seconde
Guerre mondiale

La Roue de Deming est composée de quatre étapes itératives :

1. Plan (Planifier) :

Identifier et comprendre le problème ou l’opportunité d’amélioration.

Établir des objectifs et des cibles spécifiques.

Planifier les actions à entreprendre pour atteindre les objectifs.

2. Do (Réaliser) :

Mettre en œuvre le plan élaboré lors de la phase précédente.

Collecter des données pour soutenir l’analyse et l’évaluation du processus.

Implémenter les changements de manière contrôlée et documentée.

3. Check (Vérifier) :

Évaluer les résultats obtenus par rapport aux objectifs fixés.

Comparer les performances réelles avec les performances prévues.

Identifier les écarts et analyser les causes des différences observées.

4. Act (Agir) :

Prendre des mesures correctives en fonction des résultats de la phase de vérification.

Mettre en œuvre des solutions pour résoudre les problèmes identifiés.

Ajuster le plan initial en fonction des leçons apprises pour améliorer le processus.

Diagramme d’Ishikawa
Présentation d’Ishikawa :

Kaoru Ishikawa (1915-1989) était un ingénieur japonais, professeur de gestion de la qualité et célèbre
statisticien. Il a apporté d’importantes contributions à la philosophie et à la méthodologie de la
gestion de la qualité et est largement considéré comme l’un des principaux penseurs dans ce
domaine.

Voici quelques-unes de ses principales réalisations et contributions :

- Diagramme d’Ishikawa : Ishikawa est célèbre pour avoir développé le diagramme en arête de
poisson, également connu sous le nom de diagramme d’Ishikawa ou Diagramme en arête de poisson.

Ce diagramme est un outil de résolution de problèmes qui aide à identifier les causes potentielles
d’un problème de qualité en les organisant en catégories, ce qui facilite leur analyse et leur
résolution.

- Gestion de la qualité totale (TQM) : Ishikawa a grandement contribué à promouvoir la philosophie

de la gestion de la qualité totale (Total Quality Management) au Japon. Il a été

L’un des premiers à introduire des concepts de TQM et d’amélioration continue dans L’industrie
japonaise.

- Approche holistique de la qualité : Ishikawa a encouragé une approche globale de la qualité,

soulignant que la qualité ne se limite pas aux produits finis, mais qu’elle doit être intégrée à tous les
aspects de l’entreprise, y compris la formation, la gestion du personnel, la planification, la
conception, la production, etc.

- Approche participative : Il a promu l’idée que l’amélioration de la qualité devait impliquer

L’ensemble de l’organisation et que les employés de tous les niveaux devaient participer activement
à l’identification et à la résolution des problèmes.

- Cercles de qualité : Ishikawa a été un partisan des « cercles de qualité «, des groupes D’employés
qui se sont réunis régulièrement pour identifier et résoudre les problèmes de qualité au sein de leur
département ou de leur équipe.

Présentation du diagramme d’Ishikawa :

Également connu sous les noms de Diagramme de causes et effets, Diagramme en arêtes de poisson
ou Diagramme des 5M, cette représentation visuelle à base de flèches a été développée par Kaoru
Ishikawa en 1952. Cet ingénieur japonais ayant travaillé pour Nissan avait pour objectif de
développer un outil de gestion d’entreprise dédié à l’optimisation de la qualité.

Pour ce faire, il a élaboré le diagramme d’Ishikawa : un diagramme composé d’une flèche principale
aboutissant au problème principal, et de flèches secondaires représentant les différentes causes à
l’origine du problème, classifiées en 5 catégories : les 5 M.

Que sont les 5 M du diagramme d’Ishikawa ?

Selon Ishikawa, les causes du problème principal peuvent relever de 5 typologies distinctes :

La main d’œuvre : qui a trait à l’équipe, aux collaborateurs, aux compétences et aux savoir-faire.

Les matières : c’est-à-dire les matières premières nécessaires à la production et leur niveau de
qualité.

La méthode : fait référence à l’organisation du travail, aux process et aux techniques de production.

Le milieu : concerne l’environnement de travail (lieu, conditions de travail).

Si on considère le milieu dans une dimension plus globale, on peut également y intégrer le marché, le
secteur d’activité, la concurrence.
A noter : cette classification en 5 M a été pensée à l’ère industrielle. Aujourd’hui, certains de ces 5 M
occupent une place moindre, comme les matières dès lors qu’il s’agit du secteur tertiaire (services,
nouvelles technologies…).

Ce modèle a donc été adapté. Le M de matériel est parfois substitué par Moyens.

D’autres M peuvent venir compléter le Diagramme d’Ishikawa : le M de management (pour évoquer

l’impact des modes de management sur les dysfonctionnements) ou le M de mesure, qui fait
référence aux activités de reportant et d’évaluation.

Pourquoi utiliser le diagramme d’Ishikawa ?

Vous avez un problème que vous ne parvenez pas à résoudre ? Des dysfonctionnements récurrents
pénalisent le bon fonctionnement de l’activité de votre entreprise ? Des problèmes sont connus et
reconnus, mais les causes véritables n’ont pas été identifiées ? Vous avez besoin de travailler
le retour d’expérience dans la cadre du procès d’amélioration continue de l’entreprise.

Dans toutes ces situations, le diagramme d’Ishikawa peut apporter des solutions.

Une fois le problème posé, le but est d’identifier l’ensemble des causes possibles et leurs impacts sur
le problème. Le diagramme d’Ishikawa est ensuite utilisé pour élaborer un plan d’action destiné à
résoudre les dysfonctionnements.

Outil permettant de synthétiser et de structurer les idées, le diagramme d’Ishikawa est un outil de
visualisation particulièrement efficace pour bien communiquer. Il est surtout un outil d’aide à la
décision ayant pour but de régler les problèmes et dysfonctionnements.

S’il est surtout connu dans le domaine de la qualité, il peut toutefois être utile pour tous les métiers
de l’entreprise et s’appliquer à tout type de problématique.

Comment faire un diagramme d’Ishikawa ?

Pour concevoir et utiliser le diagramme d’Ishikawa à bon escient, il convient de respecter quelques
étapes pour son élaboration.

Voici les 5 étapes à respecter pour faire un diagramme d’Ishikawa :

Étape 1 : définir le problème principal.

Le problème principal, qui est aussi l’effet de tous les dysfonctionnements, apparaît à droite du
diagramme, sur l’axe principal.

Étape 2 : identifier l’ensemble des causes possibles.

Pour cette étape, l’idée est de multiplier les points de vue. Une séance de brainstorming peut être
efficace pour obtenir la vision la plus large possible.

Etape 3 : classifier les causes.

Classez les causes identifiées selon les 5M pour commencer à compléter les arêtes du poisson.

Etape 4 : identifier la cause principale du problème.

Pour chacune des arêtes (ou branches), essayez d’identifier la cause racine. Par exemple : le
problème global est un fort taux d’absentéisme dans l’entreprise. Dans le critère Milieu, la faible
attractivité de l’environnement de travail est soulignée. Parmi les causes racine, on peut citer : la
localisation, la vétusté des locaux, l’absence de confort, l’absence de commodités dans les alentours
(zones commerciales, restaurants, …).

Etape 5 : monter un plan d’action.

Une fois le diagramme élaboré, l’idée est de préparer votre plan d’action. Comment ? En
hiérarchisant les causes selon leur niveau d’impact et en définissant celles sur lesquelles vous avez la
plus forte capacité d’action. Sur cette base, vous pourrez ainsi élaborer le plan d’action à mettre en
œuvre pour résoudre les dysfonctionnements et agir sur le problème global.

LES PROBLÈMES DE FERRAILLAGE

Corrosion des armatures :
Causes de la Corrosion des Armatures :
- Exposition à l’Humidité
- Infiltration de Chlorures
- Conditions Environnementales Agressives
Conséquences de la Corrosion des Armatures :
- Affaiblissement Structurel
- Fissuration du Béton
- Expansion des Armatures
- Diminution de la Durabilité : L
Flambement des armatures :
Causes du Flambement des Armatures :
- Charges Axiales Élevées
- Longueur Élancée
-Manque de Renfort Latéral
-Faiblesse Structurelle
-Conditions Environnementales
Conséquences du Flambement des Armatures :
- Perte de Capacité Portante
-Déformations Latérales Excessives
-Risque de Défaillance Structurale
-Impact sur la Sécurité
-Coûts de Réparation
-Réputation et Confiance
Recouvrement inadéquat des armatures :
Le recouvrement inadéquat des armatures dans une structure en béton armé peut entraîner
des problèmes sérieux en termes de résistance, de durabilité et de sécurité.
Causes du Recouvrement Inadéquat des Armatures :
-Erreurs de Construction
-Manque de Supervision
-Changements dans la Conception
Conséquences du Recouvrement Inadéquat des Armatures :
-Diminution de la Résistance
- Corrosion Accélérée
- Fissuration du Béton
- Risque de Défaillance Prématurée
-Problèmes de Durabilité

Cisaillement
Le cisaillement des armatures se produit lorsque des forces parallèles s’appliquent sur les
armatures d’une structure en béton armé. Les armatures sont utilisées pour renforcer le
béton et améliorer sa résistance à la traction. Voici quelques points clés concernant le
cisaillement des armatures :
Causes du Cisaillement des Armatures :
- Charges Latérales
- Cisaillement dans les Poutres
- Défauts de Conception
Conséquences du Cisaillement des Armatures :
-Affaiblissement de la Structure
-Fissuration du Béton
- Déplacement Latéral Excessif