Rapport APTIV

 Introduction

L’industrie automobile est un secteur porteur au Maroc qui bénéficie, depuis

toujours,d’une attention particulière des sphères politiques et économiques. C’est l’un
des secteurs les plus structurés et les plus productifs au Maroc qui se caractérise par l’
intervention de plusieurs entreprises dans différents domaines de compétence.
Sur le plan international, DELPHI Maroc reste l’une des grandes entreprises ayant
pour activité la fabrication des faisceaux électriques. Ainsi, elle cherche constamment
àaméliorer la qualité de son produit, sa performance et son système de production dans
le
but d’augmenter la productivité.

Nous avons eu l’opportunité d’intégrer cette société afin d’effectuer un stage de

find’étude nous permettant de me
ttre en exergue nos compétences acquises durant notreformation à la Faculté des
Sciences et Techniques de Tanger.Au cours de ce stage accompli au département
ingénierie, nous avons pu enrichir nosconnaissances dans ce domaine.Le projet a
consisté, dans un premier temps, à faire une étude expérimentale des anomaliesm
ajeures dans la phase prototype et de participer dans l’amélioration de processus de
production dans le but de minimiser les problèmes de qualité. Notre mission était la
contribution au diagnostic permettant de dégager les risques qui vontapparaître lors du
lancement du projet à la phase série. Dans ce présent rapport nous proposons une
multitude de solutions
et actions à effectuer pour l’amélioration du projet
  Présentation d’APTIV Mondiale
 APTIV Maroc :

 APTIVE Kenitra
 APTIVE Tanger

 Départements d’APTIVE :

1. Logistique (PC & L)

2. Coupe : Préparation + Coupe
3. Production : final assemblage
4. Qualité
5. Ingénierie (ME) : Manager
Coordinateur
Responsable de Produit
Technicien
6. Achat
7. Finance
8. Ressource humaine
9. Maintenance

 Le cycle de production du câ ble

Client envoie un cahier de charge formé de deux éléments principaux pour la formation
de câ blage d’automobile
 Plan + Data

1. Réception de MP
2. Zone de coupe :
3. Zone de préparation :
4. Zone d’assemblage :

Le processus final de la production

5. Expédition

Département ME :
Manager
Coordinateur
Responsable de produit :
– Procès
– Méthode : Changement, Amélioration continue, Pré planning, Modéliser
– Industriel : Product I (PI)
– PFMEA (AMDEC)
AMDEC :
Analyse des Modes des Défaillances de leurs Effets et leur Criticité, c’est un outil utilisé
dans la démarche qualité et dans le cadre de la sureté de fonctionnement pour plus de
fiabilité
Réaliser grâ ce à des contrô les de différents points au niveau du :
Moyen : anticiper les risques liés au non-fonctionnement ou fonctionnement anormale
d’un équipement
Produit : conformité de produit par rapport aux exigences de client
Process : Valider la fiabilité de processus de fabrication
Une fois l’AMDEC mise en place les résultats obtenus par la mise en commun des
expériences de différentes équipes, ces résultats sont classés et analysés grâ ce aux
grilles d’évaluation.
Dans ces grilles une note comprise entre 1 et 10 (ou bien identifier par les couleurs) est
donnée par chacun des points suivants :
 - La fréquence
- La gravité
- La détection
Criticité = Fréquence x Gravité x Détection

Département Logistique :
Matière première :

 SM (Matière premier) : utilise DCIX facilite la génération de stock

L’arrivée de la matière puis le passage à la réception qui valide la quantité envoyé par
le fournisseur, elle contient quatre étapes :
 Déchargement de la matière et la stockée dans le Super marché en scannant les
produit pour la validation (SM)
 Réception théorique
 Réception physique
 Rangement
Contrôle de qualité :
Il y a un contrôle de qualité c’est à dire une vérification par échantillon des produits
s’ils sont endommager soit par des conditions non adéquat dans l’usine (transport,
température..) ou bien des problèmes auprès de Fournisseur. Tous les produits
endommagés rassemblées dans un emplacement spécifique pour les réparer
 La Distribution :
 CR : CAO
 Finish Good (FG) : BF (utilise WIP (work in process) pour suivre les produit stockés et
ceux livrés d’une manière séquentielle) Emballage (selon les spécifications de
client), Expédition puis Chargement

 Planification :
Le client envoyer une data qui sera transférer au Planificateur pour faire un BP avec une
durée de 6 mois ou bien plus
  Approvisionnement :
Il gère les composants pour la production, il suit deux phases la présérie et série
Présérie= futur (phase de développement) : c’est un prototype pour les prochains
projets a long terme qui définir la quantité des composants sans avoir une rupture de
stock (au moins un stock de 2 semaines)
Série=actuel : il permet de gérer le stock quotidiennement à l’aide de SAP et le EDI qui
sert à calculer les arrivages par intervention des autres paramètres pour avoir le besoin
de travail. A la fin de chaque semaine une simulation sera faite sous forme d’un fichier
MAP.
Où la matière première est stockée ?
MC c’est un magasin unique au Maroc
APTIV utilise un HUB comme structure logistique où sont acheminés plusieurs flux dont
le but d’être trié et organisée, cette massification dans un point donné permet une
économie financière et temporelle donc la diminution de la charge de MP dans l’usine ce
qui nécessite au département de bien exploiter ces emplacements

 Transport

Gère la facturation

Création de BOM
L’intervention de département ME apparait dans la création des BOM ou de DL ce sont
des fichiers de matière première classée par des Références qui seront utiliser dans SAP
soit comme un fichier MRP qui rassemble tous les APN par contre PFEP (Plan for every part)
qui planifier chaque APN seul avec une quantité maximale et minimale dont l’excès sera
placé dans la partie supérieure des ….
Le département est chargé aussi de Transport tout au long de la chaine logistique
Les produits (terminales, bobines…) peuvent être Spécifiques ou Communs
Les APN sont soit ASN (fournisseur-APTIV) ou PO (APTIV-APTIV)
Ordery (approvisionnement) ne se fait pasa APTIV

Département Cutting (Coupe+ Préparation) :

 Coupe
C’est la première étape dans le processus de production, elle consiste à découper la
matière première selon les instructions données
Comment faire le réglage ?
CAO + Top Win (Chargé pour démarrer la coupe)
A chaque réglage il faut :
 Scanner le comparateur et MCfinal pour identifier le démarrage (ils sont uniques
pour chaque machine)
 Scanner la Bobine, le Terminale et l’Outil
 Vérifier le nombre des filaments manuellement
 Vérifier les dimensions de Terminale (ALMA + PVC)
 Contrô ler le positionnement d’outil
 Régler la vitesse selon une fiche donnée
 Valider la longueur de fil
 Tester l’arrachement par le « Dynamo »
Cas de problème :
 Au cas de problème au niveau de la machine l’opérateur fait appel au responsable
de maintenance
 CFA ticket pour vérifier le démarrage afin de faciliter la tâ che au département
qualité au cas de problème après la coupe.
 Au cours de la coupe les systèmes peuvent déclencher les fils défectueux qu’il faut
les éliminer

Comment emballer les fils ?

A la fin de chaque réglage on rassemble les fils, le comparateur associé à la machine crée
un ticket contient tous les informations qui sera collé à l’un des fils rassemblés, il faut
protéger les terminaux des fils par « capsa »
Les opérateurs doivent remplir une prise de des données de sertissage soit de terminale
ou de seal, de marquage, de dénudage.
Sertissage : l’insertion de terminaux.
Dénudage : l’opération de séparer l’isolant des filaments des extrémités du fil de façon à
ce que le terminal soit serti.

 Préparation

La phase de préparation se fait à l’aide des machines semi-automatique qui réalise la

torsade dont le but est d’éliminer le bruit
La machine qui fait un torsade de deux à cinq fils au maximum par l’intervention de deux
princes à l’extrémité s’appelle Twist
Presse est sert à réaliser le sealing par l’insertion d’un seal ou bien l’insertion de de
terminale au-dessous des griffes de pvc
Le fil torsadé est réalisé par un réglage bien déterminer on suit les séquences données
Exemple : permet de le subdiviser en 2 extrémités droite et à gauche et le pas

A la fin ils rassemblent les fils on utilisant les capsa pour protéger les terminaux et les
seals.
Il y a des projets qui nécessite la partie fixation qui colle le fil torsadé pour ne pas
revient à l’état non torsader

Département Qualité :
Laboratoire :
Auditeur de qualité : vérification de qualité (visuelle et dimensionnelle) et Réception
de la MP par le fournisseur
En 3 catégories NC, AC et
RF : au niv de
Système SAP
GSD (derniere version)

Fiabilité :
Valider les équipements de la coupe, presse et l’outil
Le responsable doit coller le ticket rouge à l’arrivée de chaque machine
pour la vérifiée à travers des tests de validation
 Test PPK variable
 Teste négatif
 PPK attribue
 P4A
Valider les systèmes de mesure ou les moyens de mesures Laboratoires
métrologique

Etalonnage des équipements de mesure :

 MSA (système de mesure analytique) ou R&R : méthode utilisée
analyser la valabilitée d’un système de mesure à l’aide de « ANOVA »
pour vérifier la capabilité de système
 Chaque entreprise présente des dispositifs généraux adoptés à la
mise en œuvre par le laboratoire pour obtenir et garantir la qualité de
ses prestations conformément aux exigences de la réglementation
ainsi que celle décrites dans la norme ISO et IATF
L’activité de laboratoire :
1. Etalonnage des équipements de mesure :
Interne :
 Utiliser les étalons certifiés par le fournisseur en couvrirent un intervalle de 12
mesures divisé en deux tests pour étalonner les systèmes de mesures
 Prise de données :
Entrer les valeurs des deux tests dans le logiciel GAGtrack 6.8 appartient au
réseau EOS pour calculer l’erreur (E) et l’incertitude(I) et la date de calibration
ensuite Vérifier que la valeur E±I est inférieure au Critère d’acceptation CA
(propre à chaque système) pour valider le prochain étalonnage qui dépend de la
fréquence de système
Exemple : comparateur interne CA08 a fréquence de 6 mois (date de calibration
prochaine)
Puis Remplir le ticket vert pour valider le calibrage et imprimer le Certificat qui
sera considérer comme preuve et la stocker dans le dossier avec les certificats
précédentes de même système

Externe
Confirmer le certificat de fournisseur en vérifiant le CA en comparant leur prise de données
avec les procédures d’Aptiv

2. Analyse de système de mesure

A l’aide des procédures données il faut remplir un fichier Excel qui calcule plus ou
moins d’erreur qui doit être inferieur au CA
3. Audit des moyens de mesures de fréquence définies
 Faire un « check List » au cours de la fréquence pour vérifier l’état des moyens
comme présence de moyen dans le terrain et état de ticket…

Le cycle de
production du câble
Client envoie un cahier de charge formé de deux éléments principaux pour la formation
de câ blage d’automobile

Plan + Data

6. Réception de MP
7. Zone de coupe :
8. Zone de préparation :
9. Zone d’assemblage :

Le processus final de la production

10.Expédition