Ferrand Hugo SAÉ 4.

2 TDC/TP5
Chabirand Hugo

SAÉ 4-2 : Projets Routiers Mini Projet : Étude de la

construction d’une route de liaison

Hugo Ferrand
Hugo Chabirand
Ferrand Hugo SAÉ 4.2 TDC/TP5
Chabirand Hugo

Table des matières

Introduction ............................................................................................................................................ 3
Partie 1 : Conception............................................................................................................................... 4
Calcul de la classe du trafic : ............................................................................................................... 4
Détermination de la classe des sols : .................................................................................................. 4
Vérification de leur utilisation en remblai : ........................................................................................ 5
Détermination de l’épaisseur des couches : ....................................................................................... 6
Classification des sols suivant le GTR 2000 : ....................................................................................... 8
Vérification au gel : ............................................................................................................................. 9
Schéma du profil type : ..................................................................................................................... 10
Partie 2 : Tracés et métrés .................................................................................................................... 11
Définition de la polygonale ............................................................................................................... 11
Tracé de l’axe en plan : ..................................................................................................................... 11
Exemple de maisons qui vont être détruites : .................................................................................. 11
Zone de la purge : ............................................................................................................................. 12
Profil en long ..................................................................................................................................... 12
Réalisation du profil type .................................................................................................................. 12
Partie 3 : Choix des engins et chiffrage du terrassement ..................................................................... 14
Calcul du rendement de l’échelon 1 en déblais : (scraper 631 + Bull D9) ........................................ 14
Calcul du rendement de l’échelon 1 en remblais : (tamping SP1) .................................................... 14
Calcul du rendement de l’échelon 2 en déblais : (chargeuses + dumpers) ...................................... 15
Calcul du rendement de l’échelon 2 en remblai : (tamping SP1) ..................................................... 15
Comparatif des rendements : ........................................................................................................... 15
Calculer la durée de terrassement pour les 2 échelons :.................................................................. 15
Calculer et comparer les prix des 2 échelons : ................................................................................. 16
Conclure sur le choix de votre atelier : ............................................................................................. 16
Partie 4 : Choix des engins de compactage et chiffrage de la chaussée............................................... 17
Calcul du déboursé sec des compacteurs : ....................................................................................... 18
Calcul du déboursé sec du finisseur : ................................................................................................ 18
Calcul du déboursé sec de la bouille : ............................................................................................... 18
Conclusion ............................................................................................................................................. 19
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Introduction

Lors de cette SAE, nous allons classer des sols en fonction des caractéristiques des matériaux.
Nous allons aussi déterminer la classe de trafic de l’autoroute ce qui va nous permettre de
dimensionner les épaisseurs des couches du sol. Parallèlement, sur Covadis nous allons choisir le
passage de l’autoroute le plus adéquat pour raser le moins de maisons possible. En dessinant la
chaussée sur le logiciel, nous sortirons les cubatures ce qui nous permettra d’effectuer notre
mouvement de terre pour déterminer la distance moyenne des engins. Ensuite, nous devrons
comparer le rendement et le coût de deux échelons pour le terrassement en remblais et en déblais.
Pour finir, nous devrons calculer le prix de notre chaussée.
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Partie 1 : Conception

Calcul de la classe du trafic :

L’autoroute peut supporter 7 0000 voitures par jour et par voie ce qui équivaut à 1 050 poids lourds.
Notre taux de croissance linéaire est de 4% et la durée de dimensionnement initiale est de 30 ans
puisque nous somme sur une route de type L2.

Après calcul, nous obtenons un trafic cumulé d’environ 18 millions de poids lourds. Nous en déduisons
la classe du trafic TC6 puisque c’une VRS et qu’on se situe entre 15 et 38 millions de poids lourds.

Détermination de la classe des sols :

Le matériau 1 est en craie, sa teneur en eau est de 25% et sa densité est de 1.45 t/m3

Le matériau 2 est aussi en craie, sa teneur en eau est de 25% mais sa densité est de 1.65 t/m3

Grace au fascicule 2 du GTR 2023, on peut déterminer la classe de ces 2 sols.

On en déduit que le matériau 1 est du CH4 m

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On en déduit que le matériau 2 est en CH3 m

Vérification de leur utilisation en remblai :

Le matériau 1 ne peut pas être utilisé en tant que remblai donc il faut le purger. Pour compenser ce
remblai qui ne peut pas être utilisé, nous allons mettre en place une couche de forme en GNT 0/40 de
classe D21 non gélive.

Le matériau 2 peut être utilisé en remblais.

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Détermination de l’épaisseur des couches :

Matériau 1 :

Étant donné que nous sommes en TC6 et que la structure des couches est faite en EM2/EM2, voici la
composition et les épaisseurs des couches à l’endroit où le sol support est le matériau 1.

10 cm de couche de fondation en EME2 / 9cm de couche de base en EME2 / 6cm de BBSG / 4cm de
BBDr

Matériau 2 :

Nous devons dans un premier temps déterminer la PST du sol.

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Nous sommes donc en PST3 si en déblais et en remblais nous créons des dispositifs de drainages
comme des fossés provisoires. Nous devons aussi imperméabiliser le matériau grâce à une émulsion
et un enduit avec des gravillons. Ceci va permettre de garder l’état (m) du matériau au cours du
chantier. Dorénavant, nous pouvons classer le matériau en arase 2.

Grace au fascicule 1 du GTR 2023, nous pouvons maintenant déterminer l’épaisseur de la couche de
forme faite en GNT 0/40. Nous également que nous sommes classés PF3 puisque notre classe de trafic
est TC6.

Nous pouvons conclure que la disposition et les épaisseurs des couches est la même que pour le
matériau 1 mais nous ajoutons 50cm de D21 qui va agir comme couche de forme soit en dessous le
EME2.
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Classification des sols suivant le GTR 2000 :

Le matériau 1 est considéré comme une craie peu dense et il est nommé R13m.

Nous pouvons voir que le matériau 1 ne peut pas être utilisé en remblais lors d’une pluie faible. Le
GTR 2023 nous indiquait la même chose.

Le matériau 2 est considéré comme une craie de densité moyenne et il est appelé R12m. Pour le
moment, les 2 GTR sont en accord mais l’appellation diffère.
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Le matériau 2 en cas de pluie faible peut être utilisé en remblais.

Nous observons que pour cette couche de forme en pluie forte, il faut mettre 30cm. Cependant, si on
applique un géotextile entre la PST et le géotextile Ensuite, si on applique un traitement avec un liant
hydrique ainsi qu’un enduit de cure, il faudra mettre en place 35cm de D21.

Vérification au gel :
Comme nous purgeons le matériaux 1, on s’intéresse à la vérification du gel du matériau 2. L’essai de
gonflement de celui-ci est de 0.3. Ce matériau est donc peu gélif (SGp) car l’essai de gonflement est
compris entre 0.05 et 0.4.

Nous devons maintenant déterminer l’IR qui correspond à un hiver exceptionnel à Saujon. Cette ville
se situe en Charente-Maritime et les données de notre polycopié nous donne un IR de 75°C.jours pour
la ville de la Rochelle donc nous prenons cette même donnée pour Saujon.

Maintenant, nous pouvons trouver la quantité de gel admissible en surface du matériau (Qg). L’essai
de gonflement est compris entre 0.25 et 1 donc Qg correspond à 1/0.3 ce qui nous donne environ 3.3.

L’épaisseur de notre couche non gélive en D21 est de 50cm. De plus elle est faite en GNT donc le
coefficient An est égal à 0.12. Ensuite, grâce à la formule ci-dessous nous trouvons Qng = 5

L’étape suivante est de déterminer la quantité de gel admissible à la base de la chaussée (QB). En
faisant la somme de Qg et Qng nous trouvons QB = 8.3.
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Grâce au données liés au matériau EME2, nous pouvons maintenant trouver l’IA en fonction de notre
classe de trafic et de notre QB.

Nous obtenons donc un IA d’environ 240°C.jours. Cette valeur est largement supérieure à IR de
75°C.jours donc le sol ne risque pas de geler.

Schéma du profil type :

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Partie 2 : Tracés et métrés

Définition de la polygonale
La 1ère étape est donc de définir le tracé de notre axe de route en veillant à respecter le plus possible
les contraintes du site notamment la voie SNCF et les bois et les maisons. Nous veillerons à respecter
la distance minimale de 100m par rapport aux contraintes. Pour ce projet, nous devons seulement
détruire 16 maisons car nous avons réussi à respecter les contraintes du bois et de la voie SNCF.

Tracé de l’axe en plan :

Exemple de maisons qui vont être détruites :

Concernant les maisons à détruire, l’entreprise en
charge du projet ira voir les propriétaires pour
expliquer le projet et annoncer que la maison doit
être réquisitionnée.
Afin de définir nos rayons de courbure, nous avons
d’abord défini le type de route notamment les
normes de celle-ci que nous allons faire. Dans notre
cas, nous sommes sur une route de type ICTAAL L2
avec une limite de 110 km/h. Grâce au cours de TTP4,
nous pouvons déduire le rayon minimal au dévers
normal pour ce type de route qui est de 650 m. Nous en profitons pour déterminer nos rayons
minimaux en angle saillant 5200 m et rentrant 3000 m qui vont servir pour le profil en long.
Pour finir cette partie, nous avons affecté le décapage qui est de 30 cm sans oublier la purge
de 70 cm qui est du côté de la VC9 dans notre sujet.
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Zone de la purge :

Profil en long
Secondement, nous avons tracé notre profil en long pour cela nous allons essayer d’équilibrer
directement nos déblais remblais afin d’être le plus optimal. Nous avons bien évidemment respecté
les contraintes des routes de catégorie L120 avec une hauteur de 7.65 m et une pente de +0.5 % pour
le raccord A et une hauteur de 10.50 m avec une pente de +2 % pour le raccord en B. De plus, comme
un passage supérieur sera construit pour la RD140, le sujet nous impose d’être à 4m en dessous du
TN dans la continuité nous avons fait de même pour la VC9. Nous avons ensuite réalisé nos raccords
avec nos normes pour les angles saillants et rentrants. Nous en avons aussi profité pour équilibrer nos
déblais remblais pour pouvoir sortir directement les listings corrects.

Réalisation du profil type

Grâce aux valeurs déterminées dans la partie 1, nous avons pu déduire la composition de notre profil
type. Pour rappel, nous avons une couche de forme de 50 cm de GNT/040, puis nous avons une
structure de chaussée de 10 cm de EME2 et 9cm EME2 imposé dans notre sujet et enfin 6cm BBSG
et 4 cm BBDR. Le talus en remblai sera réalisé avec un fossé béton en pied de talus contrairement au
talus de déblais où nous retrouverons une cunette béton en pied de talus. Nous avons ensuite
affecté notre profil afin de pouvoir sortir les profils en travers.
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Nous avons ensuite exporté, les listings des cubatures déblais/remblais et purges afin de pouvoir
réaliser nos mouvements de terres ainsi que la distance moyenne du terrassement. Enfin, nous
avons exporté les métrés des matériaux de la chaussée pour réaliser le chiffrage de la chaussée.
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Partie 3 : Choix des engins et chiffrage du terrassement

Calcul du rendement de l’échelon 1 en déblais : (scraper 631 + Bull D9)

Il faut dans un premier temps calculer la distance moyenne en effectuant le mouvement de terre.
Voici une feuille explicative de mon mouvement de terre. Grâce aux données de Covadis, on a pu
déterminer le volume de remblai et déblais ainsi que la distance à parcourir. Nous avons 5385m3 de
plus en déblais donc cette terre ira au dépôt qui se situe selon les plans à environ 2.02km.

Ensuite, nous devions dimensionner le nombre d’engins. Pour le scraper, en fonction du temps retour,
temps allé, temps de chargement, temps de manœuvres et temps de retour à la position du bull, j’en
déduis qu’il faut 8 scrapers pour ce projet. Les données nécessaires comme le temps de chargement
par exemple ont été trouvées dans le polycopié en fonction de notre engin.

Ensuite, je calcule ma durée de cycle d’un scraper afin de déterminer le nombre ce cycle que l’on fait
par jour pour les 8 scrapers sachant qu’on travaille 7h par jour avec une efficience moyenne de 0.7.
La capacité du scraper est de 17m3, il suffit donc de multiplier cette valeur par le nombre de cycle que
nous faisons et nous obtenons un rendement en déblais de 4590 m3/j.

Calcul du rendement de l’échelon 1 en remblais : (tamping SP1)

Les données nécessaires ont été trouvées dans le GTR 2023 que vous pouvez retrouver ci-dessous.
Nous avons calculé le rendement pratique du tamping avec la formule suivante.

Nous obtenons un rendement en remblai de 4704 m3/j. Cette valeur est

légèrement supérieure au rendement en déblai donc on en conclue que nous n’avons besoin que d’un
tamping.
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Calcul du rendement de l’échelon 2 en déblais : (chargeuses + dumpers)

Nous commençons par calculer le rendement d’une chargeuse. Nous avons besoin du volume du
godet (4m3) du facteur de résistance (0.6) car la craie s’assimile à des blocs de rochers. Grâce à la
formule vue en cours de TTP1, nous obtenons un rendement de 1176 m3/j pour une chargeuse avec
une durée de cycle de 7,9 minutes. Nous avons le droit à 3 chargeuses donc nous décidons d’en utiliser
3 pour être le plus efficace possible. Il faut donc dimensionner le nombre de dumpers en fonction de
3 chargeuses. Il faut alors déterminer le cycle d’un dumper. Nous effectuons la même méthode que
pour les scrapers et on obtient une durée de cycle de 15, minutes. C’est environ 2 fois plus long que
le cycle d’une chargeuse donc pour pas que celle-ci attende, il faut 2 dumpers pour une chargeuse.
Étant donné que nous en avons 3, il faudra 6 dumpers. Le rendement en déblais de l’échelon 2
correspond donc au rendement des 3 chargeuses à savoir 3528 m3/j.

Calcul du rendement de l’échelon 2 en remblai : (tamping SP1)

Nous avions déjà calculé le rendement pratique d’un tamping à savoir 4704 m3/j. Cette valeur est
toujours supérieure au rendement en déblais donc il va nous falloir qu’un seul tamping.

Comparatif des rendements :

Finalement, le rendement en déblais est le même puisque dans les 2 échelons, on utiliser 1 tamping.
Cependant, en remblais, les scrapeurs sont plus efficaces que les chargeuses car 4590 est supérieur à
3528 m3/j.

Calculer la durée de terrassement pour les 2 échelons :

Grâce à Covadis, on a pu déterminer le volume de déblais et de remblais. Nous obtenons 200841 m3
de déblais et 189229 m3 de remblais. On divise ces valeurs par les rendements respectifs et on obtient
une durée de 44 jours pour l’échelon 1 en remblais et 41 jours pour les déblais. On retient donc la
durée la plus grand à savoir 44 jours de terrassement pour l’échelon 1.

On procède de la même manière pour l’échelon 2 et on obtient une durée de terrassement de 57

jours.

On en conclue que l’échelon 1 est plus efficace que le 2 puisqu’on gagne 13 jours de travail.
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Calculer et comparer les prix des 2 échelons :

Pour l’échelon 1, nous utilisons 8 scrapers, un bull D9 et 1 tamping. D’un point de vue matériel, nous
devons repérer leur prix de location et nous devons aussi calculer le coût de consommation de
carburant en sachant que le prix du fuel est d’1.2 euros par litre. De plus, il faut payer les 2 chefs
d’équipes, les 10 conducteurs d’engins ainsi que 2 ouvriers. Au total, il faudra débourser 652 978 euros
pour l’échelon 1. Si nous ramenons cette valeur au prix par mètre cube nous trouvons 1.67 euros/m3.

Pour l’échelon 2, nous utilisons 3 chargeuses, 6 dumpers et un 1 tamping. Concernant la main

d’œuvre, il faut payer 10 conducteurs d’engins 2 ouvriers et 2 chefs d’équipe. Le coût final est donc
estimé à 612 340 euros ce qui équivaut à 1.57 euros/m3. Le deuxième est chelon est donc moins cher
de 10 centimes par mètre cube.

Conclure sur le choix de votre atelier :

L’échelon 1 est plus efficace mais plus cher. L’entreprise devra choisir entre l’efficacité et l’économie
d’argent. Tout dépend de l’étude de prix qu’elle s’est fixée au préalable. Personnellement, j’opterai
pour l’efficacité afin d’enchaîner sur un autre chantier plus rapidement.
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Partie 4 : Choix des engins de compactage et chiffrage de la chaussée

Nous allons chercher à définir le meilleur atelier de compactage pour les couches de chaussées de
notre solution en calculant son coût journalier. Pour cela, nous avons utilisé le cours de TTP4 où cette
formule était fournisse.

Pour rappel, notre solution est composée de 4 cm de BBDR, de 6 cm de BBSG, de 9 cm de

EME2, de 10 cm de EME2. Afin de déterminer le nombre de passes ”n” et la vitesse de translation ”V”,
nous avons cherché dans les tableaux concernés selon la couche de notre matériau.
Pour notre couche de roulement BBDR, nous trouvons un nombre de 3 passes à une vitesse
de 4km/h avec un compacteur de type VT0 en faisant le calcul nous aurons besoin de 2 compacteurs
soit un prix journalier de 1378.4 €/j pour les deux compacteurs (MO,fuel,prix de la location). Ensuite,
pour notre couche de BBSG nous avons deux solutions qui s’offrent à nous une avec un compacteur
de type VT1 qui effectue 7 passes à une vitesse de 4km/h ce qui nous donne 3 compacteurs et un de
type VT2 qui effectue seulement 4 passes à une vitesse de 4km/h aussi ce qui nous donne 2
compacteurs. Nous trouvons alors un prix journalier de 2073 €/j pour le type VT1 et 1526.6 €/j pour
le type VT2, nous sélectionnons le type VT2 car nous avons moins de compacteurs ce qui coûte moins
chère. En utilisant la même méthode pour les couches EME2, nous trouvons qu’il nous faut pour la
couche de 9 cm, 2 compacteurs de type P1 à 1338.4 €/j plus un compacteur de type VT1 à 831 €/j.
Pour finir, nous avions encore deux choix pour la couche de 10 cm de EME2 mais nous avons choisi de
prendre 3 compacteurs de type VT2 à 2183 €/j.

Maintenant, l’objectif est de déterminer le déboursé sec du terrassement plus de la

fabrication de la chaussée en prenant en compte la main d’œuvre, les matériaux et le coût des engins.
Concernant, le terrassement, on reprend les valeurs que nous avions trouvé dans la partie 3. Nous
avions choisi d’utiliser l’échelon 1 puisqu’il était plus efficace. Cette phase du projet nous coûtait 652
978 euros.

Pour la fabrication de la chaussée, il faut déterminer le coût de la GNT 0/40, de l’EME2 du

béton bitumineux ainsi que de l’émulsion du bitume. Pour les trois premiers matériaux, nous avons
déterminer leur masse en fonction de leur volume et de leur densité. Ensuite, nous avons multiplié
leur masse en tonne par les coûts des matériaux respectifs.

Cependant, pour l’émulsion de bitume, nous avons procédé autrement. Celle-ci s’applique
entre les différentes couches de la chaussée pour permettre l’accrochage entre elles. Nous devions
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l’appliquer à 4 reprises puisque nous avons 5 couches. Par ailleurs, selon le sujet, nous mettons 1.5 kg
d’émulsion par mètre carré donc nous avons besoin de la surface des couches. Pour cela, nous divisons
notre volume total par l’épaisseur et nous obtenons une surface d’environ 130 934 m². En multiplions
la surface par 1.5 puis par 185 €/t et par 4 nous obtenons un coût de 145 337 euros concernant
l’émulsion de bitume uniquement. En additionnant les autres, valeurs, nous obtenons désormais un
déboursé sec de matériaux qui équivaut à 6 693 000 € environ.

L’étape suivante est de déterminer le coût de la fabrication de la chaussée d’un point de vue
matériel et main d’œuvre. Pour cette étape, nous allons avoir besoin de compacteurs, d’un finisseur
et d’une bouille.

Calcul du déboursé sec des compacteurs :

Comme nous avons le prix en €/j de chacun de nos compacteurs, nous devons déterminer le nombre
de jours de chaque tâche de compacteur pour cela nous récupérons les tonnes de chacun de nos
matériaux en tonne puis nous le divisons par le rendement des compacteurs. Soit 10 jours pour le
BBDR, 14 jours pour le BBSG, 8 jours pour la 1ère couche de EME2 et puis 7 jours pour la dernière
couche de EME2. En multipliant le prix par jour et les jours nous obtenons le coût de chaque tâche
pour un total de 67 781.40 € de compacteur (MO comprise).

Calcul du déboursé sec du finisseur :

La première étape est de déterminer le nombre de jours qu’on va utiliser le finisseur. Pour cela, nous
connaissons le rendement pour le EME2 et pour le BB. On en déduit qu’il faut 45 jours si on utilise 1
scraper. Concernant la main d’œuvre, nous assignons la tâche à un chef d’équipe, un conducteur
d’engin ainsi qu’à 3 ouvriers. On effectue donc la même méthode que pour les scrapers pour calculer
le coût du finisseur et on obtient 135 585 €.

Calcul du déboursé sec de la bouille :

Cet engin permet de répandre l’émulsion de bitume donc nous allons utiliser la bouille durant le même
nombre de jours que le finisseur à savoir 45 jours. Nous prenons le même chef d’équipe que pour le
finisseur mais nous ajoutons un conducteur d’engin et un ouvrier. Au total nous devrons débourser
58 725 €.

Finalement, après l’addition de tous nos déboursés nous obtenons un coût de 7 608 030 €. Si nous
reportons cette valeur par kilomètre, le chantier va nous coûter 1 521 606 €. Cela semble cohérent et
dans l’ordre de grandeur d’un projet autoroutier.
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Conclusion

Cette SAÉ nous a permis d’améliorer nos compétences sur Covadis. Nous avons effectué un
dimensionnement de chaussée puis nous avons comparé 2 échelons de terrassement d’un point de
vue efficacité et coût. Ensuite, nous avons identifié le meilleur atelier de compactage afin de
déterminer le débourser sec total du projet. Ce projet nous a mis en relation avec un intervenant qui
a pu nous faire part de ses connaissances sur Covadis mais aussi de celles acquises par son expérience
professionnelle. Pour finir, c’est ici que s’arrête nos apprentissages en travaux publics étant donné
que nous avons choisis le parcours RAPEB.