Agitation – Mélange – Emulsion

Bibliographie : Génie des procédés alimentaires Jean Jacques Bimbenet, Dunod

Mélanger (ou mélangeage) est une opération qui consiste à associer de façon la plus homogène possible
plusieurs substances solides (sous forme de poudres), pâteuses, liquides ou gazeuses.
Le résultat de l’opération est une préparation appelée un mélange.

1- Que mélange-t-on ?
En fonction de l’état physique des produits de départ, on différencie les produits obtenus suivants :
- Mélange de deux solides divisés ensembles
- Mélange d’un solide dans un liquide :
o une solution si le solide est soluble,
o une suspension si le solide est en faible quantité et insoluble,
o une pâte si le solide est en grande quantité et insoluble,
o un granulé si le liquide est en faible quantité
Cas de dissolution d’ingrédients solides dans de l’eau, mise en suspension de levures ou de cultures
bactériennes, morceaux de fruits dans un yaourt, ...
- Mélange d’un gaz dans un liquide :
o Aérosol si le gaz est en grande quantité,
o Mousse si le gaz est en faible quantité
Cas d’un bioréacteur ou injection de CO2 dans une boisson.
- Mélange d’un liquide dans un autre liquide : cas de liquides miscibles (eau / sirop de sucre) ou non
miscibles (émulsions).

2- Paramètre intervenant dans le mélange

Le mélange dépend de : (puissance spécifique d’agitation) x (temps de mélange) = énergie de mélange
Wxm-3 h Jxkg-1 ou kWhxt-1
• La durée de l’opération
La durée de l’opération de mélange doit être suffisamment longue pour obtenir l’homogénéisation mais plus
celle-ci est longue, plus le coût de l’opération devient élevé.

• La vitesse d’agitation
Une augmentation de la vitesse favorise généralement une homogénéisation plus efficace et rapide, mais peut
entraîner une augmentation de la température (effets défavorables) ou des forces de cisaillement trop
importantes pour les produits (rupture de liaisons covalentes = diminution de la masse molaire du polymère
entraînant une baisse de la viscosité).

• L’ordre des mélanges pour les mélanges multiples

Dans les mélanges complexes comportant des constituants en proportions diverses, il faut commencer par
mélanger entre eux les constituants qui sont en faible proportion puis ajouter progressivement les autres. Les
constituants les plus abondants peuvent être ajoutés par fractions.

3- Mélange de deux solides

Exemples : le mélange de plusieurs poudres sèches est réalisé pour l’alimentation infantile, l’ajout d’arômes,
de poudres levantes, ...

Propriétés des poudres à mélanger

- Granulométrie (ou « ténuité ») voisine.
C’est le facteur le plus important pour l’obtention d’un mélange homogène. On a intérêt à mélanger des
particules de même taille. De plus, plus elles sont fines (ténues), plus le mélange est stable.
- Densité
La densité de chacun des constituants influe aussi sur la stabilité du mélange. Les particules les plus lourdes
tombent au fond des récipients tandis que les plus légères remontent à la surface.
- Proportions des différents composants
L’homogénéité rigoureuse d’un mélange de poudres est plus difficile à obtenir si l’un des composants s’y
trouve en faible proportion par rapport aux autres. Or, il est très important que le constituant en petite quantité
soit parfaitement réparti dans toute la masse (c’est le cas par exemple de principe actif médicamenteux qu’il est
nécessaire de diluer dans une grande quantité de poudre inerte pour en faciliter la mesure de la dose à
administrer).

Pour l’obtention de « Mélanges », l’idéal est que les poudres à mélanger aient des propriétés très voisines :

Différents types de matériels :

Mélangeurs continus figure 1 : le rôle du mélangeur est de réaliser un cisaillement élevé au passage du produit
dans le mélangeur par exemple par deux vis concentriques.
Mélangeurs discontinu figure 2 : le mélange se fait dans une cuve, où le produit séjourne pendant un temps
nécessaire, y est cisaillé et mélangé. En plus d’être de bon mélangeurs, ils permettent une bonne traçabilité des
lots de produit.
Deux principes :
- cuve fixe et un mobile d’agitation tournant.
- cuve en rotation.

Remarque : si après cette étape, le mélange présente une bonne homogénéité, elle n’est pas aussi durable que
pour des liquides. Plus les constituants ont des propriétés différentes (ex : granulométrie, densité), plus le risque
de démélange est important. Les étapes ultérieures de manutention tel que les chutes dans une trémies ou les
vibrations lors du transport sont susceptibles de causer une diminution de l’homogénéité. Pour éviter ce risque,
il faut conditionner en doses unitaires dés le mélange fini : soit en sachets, gélules, comprimés, capsules…

4- Mélange solide - liquide

Exemples d’applications :
réhydratation de poudres sèches tel que le lait en poudre : un bon mélange nécessite une bonne circulation
(=bon macromélange) et aussi l’absence de grumeaux donc un bon cisaillement (=bon micromélange). La cuve
est aussi chauffée pour augmenter la mobilité de l’eau. Le mélange est obtenue si la vitesse ascendante du
liquide est supérieure de chute des particules due à leur poids ;
- mélange d’eau et d’un solide pulvérulent en proportions telles que le produit obtenu ait une forte
viscosité apparente = pâte. Le mélange se fait dans un pétrain = brassage lent mais avec une forte
puissance et un temps long pour obtenir une réhydratation homogène Figure 5.

Exemple d’appareil Figure 6 : cuve cylindrique munie d’un agitateur et réalisant deux fonctions :
- circulation de l’ensemble du fluide dans la cuve = macromélange,
- cisaillement par le mobile = mélange à l’échelle des particules = micromélange.
Le mobile d’agitation dans les IAA est une hélice marine à la place d’une hélice Rushton du bioréacteur afin de
favoriser le macromélange.
Les chicanes en périphéries de cuve limitent l’effet vortex mais sont sources de contamination pour des raisons
de nettoyage.
La cuve peut être thermostatée (chauffage ou refroidissement).
Autres paramètres à rendre en compte : aptitude à la vidange, aptitude au nettoyage et à la désinfection.

5- Mélange liquide – gaz

Il y a deux sources d’énergie pour l’agitation : l’ascension du gaz injecté à la base de la cuve et le mobile
d’agitation éventuel.
Dans un fermenteur air lift seule l’ascension du gaz est jugée suffisante pour l’agitation.
Dans le cas de la carbonatation d’une boisson, on travaille dans des cuves sous pression pour permettre une
dissolution maximale du gaz.
L’extrapolation du pilote vers la taille industrielle est hasardeuse dans la mesure ou la taille des bulles de gaz et
de la cuve n’est pas respectée.

6- Mélange liquide –liquide miscibles

 On atteint l’homogénéité à l’échelle moléculaire par un brassage lent mais par une turbine de grand diamètre.

Exemples de matériels généraux

Mélangeurs continus figure 7
Elément cylindrique avec hélice statique. C’est la pompe de circulation qui fournit l’énergie de mélange.
Elément cylindrique avec hélice tournant et raclant la paroi pour des fluides très visqueux tel que la margarine
ou les crèmes glacées.
Mélangeurs discontinus figure 8

7- Mélange liquide – liquide non miscibles

On désigne par émulsion, une préparation généralement liquide ( parfois de viscosité élevée) qui est une
dispersion d’un liquide dans un autre liquide non miscible.
Exemples :
Emulsion eau dans l’huile : beurre, mayonnaise
Emulsion d’huile dans l’eau : vinaigrette, crème, lait

7.1- Principe général de préparation

Lorsque deux liquides non miscibles sont en contact l’un de l’autre, « la tension interfaciale » qui règne entre
ces deux liquides tend à réduire leurs surfaces de contact. L’obtention d’une émulsion par agitation de ces deux
liquides n’est pas stable ; les deux liquides se séparent donc au repos. Pour conserver la dispersion dans son état
initial après mélange, il faut utiliser un ou plusieurs agents émulsifiants (ou émulsionnants) qui sont des
tensioactifs (cf annexe). Ils possédent la propriété de réduire considérablement la tension interfaciale,
permettant ainsi d’avantage de contact entre les deux liquides et augmentant donc la stabilité de l’émulsion.
Ainsi une émulsion stable comprend au minimum deux liquides non miscibles et un agent émulsifiant.

7.2- Différents types d’émulsion . Caractéristiques différentielles.

• Emulsions simples
C’est le cas le plus courant. Un liquide est divisé en gouttelettes dans un autre liquide non miscible.
La phase dispersée est encore appelée phase interne ou discontinue.
La phase dispersante est aussi appelée phase externe ou continue.
On distingue :
- Les émulsions dans lesquelles la phase dispersée est lipophile (L), huile par exemple, et la phase
dispersante hydrophile (H), eau par exemple. Ce sont des émulsions dites de type aqueux L/H (anciennement
H/E).
Les tensioactifs utilisés dans de telles émulsions sont dits de type hydrophile, ils présentent un « HLB »
relativement élevé (cf annexe).
- Les émulsions dans lesquelles la phase dispersée est hydrophile (H), et la phase dispersante
lipophile (L). Ce sont des émulsions dites de type huileux H/L (anciennement E/H).
Les tensioactifs utilisés dans de telles émulsions sont dits lipophiles, ils présentent un HLB faible (cf annexe).
Au sein des émulsions simples, la taille des gouttelettes est de 1 à 50µm. Plus les gouttelettes sont petites, plus
l’émulsion est stable.

• Emulsions multiples
Ce sont « des émulsions d’émulsion » soit H/L/H, soit L/H/L.

• Microémulsions
Les microémulsions sont comme leur nom l’indique des émulsions plus fines, les tailles des globules sont de 10
à 100nm. Les microémulsions sont beaucoup plus stables que les émulsions simples, leur aspect est plus
transparent.
 Elles sont obtenues par mélange de deux liquides non miscibles, d’un tensioactif et d’un « cotensioactif »,
généralement un alcool à chaîne carbonée courte (de 5 à 8 C).

7.3- Conditions de stabilité des émulsions

• Phénomènes d’instabilité « naturelle » des émulsions (cf figure 4)

La coexistence de deux phases non miscibles est difficile sous forme dispersée. Si le tensioactif utilisé n’est pas
adéquat, ou s’il y a une modification des conditions physicochimiques, on observe un phénomène de
coalescence : les gouttelettes dispersées se rassemblent peu à peu et grossissent. Les deux liquides finissent par
se séparer : c’est le phénomène de rupture de l’émulsion.
D’autres phénomènes d’instabilité s’observent :
- Le crémage est le rassemblement des gouttelettes dispersées en surface.
- La sédimentation est à l’inverse le rassemblement des gouttelettes dispersées vers le fond.
- La floculation est l’agglomération des gouttelettes en flocons sans fusion (cf figure 4), sous
l’influence de phénomènes électrostatiques.
-
Si il y a seulement crémage, sédimentation ou floculation, l’homogénéité de l’émulsion est facilement rétablie
par simple agitation (certains produits cosmétiques ou pharmaceutiques doivent ainsi être agités avant
utilisation).
Par contre, s’il y a coalescence, il y a rupture complète et irréversible de l’émulsion.

Plus les gouttelettes sont fines et de taille homogène, moins il y a de risque de rupture de l’émulsion.
Plus les conditions physicochimiques sont stables, moins il y a de risque de rupture de l’émulsion.

• Additifs de stabilisation d’une émulsion (cf TD)

- Agent tensioactif baissant la tension interfaciale entre les deux liquides.
- Agent épaississant augmentant la viscosité de la phase dispersante, diminue les phénomènes de
sédimentation ou crémage.
- Electrolytes diminuant les phénomènes électrostatiques éventuels.
- Substances tampons pour éviter des variations de pH.

7.4- Propriétés des émulsions

• Viscosité
Elle dépend bien évidemment de la viscosité des deux liquides en présence.
Quand la phase dispersante est en gros excès, la viscosité de l’émulsion se rapproche de la viscosité de cette
phase.
L’emploi d’épaississant augmente la viscosité de l’émulsion.
Plus une émulsion est homogénéisée, plus la viscosité augmente.
Les émulsions vont ainsi des consistances liquides (ex : « lotions », « huiles », « laits »…) à des consistances
plus épaisses (« crèmes », « pommades »….).

• Conductivité

Les émulsions L/H sont conductrices de l’électricité.

Les émulsions H/L sont des isolants électriques.

• Dispersibilité ou dilution d’une émulsion

Une émulsion est dispersible (ou peut être diluée) dans la phase dispersante.
Exemple : un « lait » qui est une émulsion L/H peut être dilué avec de l’eau.
• Taille des globules et aspect de l’émulsion
La taille des globules conditionne l’aspect des émulsions :

Apparence macroscopique
Taille des globules
>5µm Emulsions grossières plus ou moins stables
1 à 5µm Emulsions moyennes laiteuses
0,1 à 1 µm Emulsions fines à reflets bleutés
<0,1µm Microémulsions translucides

7.5- Matériel et préparation des émulsions

Les émulsions sont préparées par mélange intime des deux phases dans lesquelles on a dissous au préalable les
autres constituants : principes actifs, émulsionnants, parfums, conservateurs…etc…
Mélangeurs classiques :
- Mélangeurs fixes verticaux à agitateurs à hélice, palette ou turbine (utilisés plutôt pour des
émulsions peu épaisses)
- Mélangeurs fixes horizontaux type pétrin (utilisés plutôt pour des émulsions épaisses).
Mélangeurs à ultrasons pour les émulsions fluides.
Mélangeur entrefer étroit figure 3 : plus efficace pour réduire la taille des gouttelettes. Le produit passe entre
deux couronnes crénelées l’une portée par le rotor l’autre par le stator. Le produit circule en continu et subit un
cisaillement intense. Les paramètres de réglage sont la profondeur et l’orientation des crénelures ; la vitesse du
rotor, la taille du rotor, la température, la mise sous vide et l’ajout progressif ou successif d’ingrédients ;
Mélangeur, homogénéisateur haute pression ou statique figure 4 : on force le passage du produit au travers
d’une valve d’ouverture réglable. Le produit se trouve soumis à un fort cisaillement.

L’ordre d’addition des phases peut varier ; dans certains cas, c’est la phase dispersée qui est ajoutée
progressivement sous agitation à la phase dispersante ; dans d’autre cas c’est l’inverse et il y a alors, à un
certain stade, inversion de phase. Parfois, l’émulsion se faisant très facilement, les deux phases peuvent être
introduites ensemble dans le mélangeur.
Un facteur très important de réussite de l’émulsion est la température : Les deux phases doivent être à la même
température au moment de leur introduction dans le mélangeur. Très souvent, le mélange se fait à une
température plus élevée que la température ordinaire (50 à 80 °C) car la dispersion se fait ainsi beaucoup
mieux. L’émulsion terminée, il faut maintenir l’agitation jusqu’au retour à la température ordinaire. En
bioindustries, des mélangeurs à double parois sont ainsi utilisés : circulation de fluide chaud pendant la
dispersion puis de fluide froid pour accélérer le refroidissement.

Parfois, la nécessité d’obtention d’une émulsion plus fine, homogène et stable requiert une étape
supplémentaire après mélange : le passage dans un homogénéisateur (cf figure 5).

Il existe trois types principaux d’appareils :

- Les « broyeurs ou moulins hélicoïdaux », ou « homogénéisateurs rotatifs ».
- Les « homogénéisateurs à filière ».
- Les « homogénéisateurs à ultrasons ».

7.6- Cas particulier

- crème et lait écrémé : permet de standardiser la concentration de crème dans le lait. Par le fort
cisaillement les globules lipidiques obtenus sont de très petite taille. Ainsi l’émulsion est stabilisée, la crème ne
remonte pas en surface où au contact de l’air elle pourrait rancir. (= maintient des caractéristioques
organoleptiques = texture, couleur, aspect visuel, perception aromatique…)
 - crème cosmétique où il s’agit de créer une texture à travers la structuration d’un système
multiphasique. Le maintient de la taille des gouttelettes et la nature de leur interface facilite leur migration à
travers le derme.

8- Paramètres de contrôle d’un mélange

Contrôle de l’homogénéité d’un mélange cas général

Dans le cas des mélanges de poudres de couleurs différentes, un simple examen visuel donne une idée du degré
d’homogénéité.
Ainsi, lors de la mise au point d’une opération de mélange, il est courant d’utiliser un colorant témoin.
Le contrôle précis consiste à prélever des échantillons de même taille à différents niveaux du mélange, à
déterminer dans chaque prélèvement les proportions relatives d’un des composants (le moins abondant
généralement). L’analyse des résultats fait appel à une exploitation statistique (calcul de l’écart-type, du
coefficient de variation…)

Contrôle de l’homogénéité dans le cas d’une émulsion

Paramètres
- Taille moyenne des gouttelettes
- Courbes de distribution des tailles : plus le diamètre est petit et la distribution étroite, plus l’émulsion a
de chance d’être stable.
- Texture, onctuosité, viscosité
- Durée de la stabilité

Moyen d’investigation
- Texture, onctuosité, viscosité : rhéométrie, texturométrie, viscosimètre, évaluation sensorielle, pHmétrie
- Durée de stabilité : centrifugation, chauffage

• Contrôle de l’homogénéité
- Taille moyenne des gouttelettes et courbe de distribution des tailles : microscopie optique, granulométrie
laser, compteurs de cellules, cytométrie de flux
Pour des préparations pharmaceutiques injectables (ex : certains vaccins sont des émulsions), on a recours un
contrôle statistique plus rigoureux par dosage du principe actif sur un nombre important d’échantillons.
Il peut se faire par examen au microscope, après coloration des globules. A l’aide d’une échelle micrométrique,
on mesure le diamètre des globules et on trace une courbe de distribution en fonction de la taille. La
pharmacopée recommande d’utiliser un cytomètre et d’examiner au moins 300 globules.

• Détermination du type d’émulsion

La méthode préconisée par la pharmacopée est la mesure de la conductivité :
Dans les autres domaines bioindustriels, des techniques alternatives peuvent être utilisées :
- « Méthode par dilution » :
- « Méthode des colorants » :
On utilise des colorants soit liposolubles tels que le « noir soudan » , soit hydrosolubles tels que le « bleu de
méthylène ».
Exemples d’observation avec le noir soudan :

9- Utilisation de techniques alternatives

Dans le cas problématique d’un constituant en très faible quantité, l’obtention de l’homogénéité est améliorée
par introduction de ce constituant sous forme de solution dans un solvant volatil. Le mélange réalisé, il suffit de
chasser le solvant par évaporation.

Les mélangeurs type planétaire sont efficaces pour le mélange des poudres, ceux type pétrin pour le
mélange des pâtes ; les émulsions sont, elles, généralement réalisées avec des mélangeurs à bras,
l’efficacité du mélange pouvant être augmentée par la présence de chicanes dans la cuve.
Figure 1 : Schéma de principe de mélangeurs continus pour pulvérulent : (a) à deux hélices
coaxiales, l’hélice externe h2 étant à ruban (sans noyau) et rapide, (b) à tambour rotatif incliné.
Pour des produits de propriétés différentes, les mélangeurs à cuve mobile favorisent eux-mêmes
le « démélange » : La trajectoire des particules y est fonction de leur taille et de leur densité.

Figure 2 : Quelques mélangeurs discontinus pour pulvérulents : (a et b) à mobile tournant et cuve

fixe, (c) à cuve tournante à double pyramide, (d) à cuve tournante et hélice interne : l’inversion du
sens de rotation permet le mélange ou le vidange sans retournement de la cuve
 • mélangeurs à cuve mobile
Ces appareils sont des récipients clos qui tournent sur eux-mêmes et contiennent les produits à mélanger.
Ils ont l’avantage d’être hermétiquement clos : il n’y a aucune dissémination de produits par exemple de
poudre pendant le mélange dans l’atmosphère.
Les trois formes principales sont cylindriques (peu efficace), cubique (très répandue) et à double cuve en
forme de V.
Ces mélangeurs ne peuvent être remplis qu’à 50 % de leur volume total.
Dans des cas difficiles de mélange comme celui de poudres de granulométrie et/ou de densités
différentes, ils ne sont pas très efficaces.
Pour un mélange de produits pulvérulents de mêmes propriétés, les mélangeurs à cuve mobile
peuvent convenir.

• mélangeurs à cuve fixe

Dans ces appareils, les produits sont mélangés grâce au mouvement de bras, hélices ou raclettes de
formes diverses.
Les mélangeurs à projection et tourbillonnement sont les plus récents . Ils se révèlent très efficaces même
dans le cas de poudres de granulométrie ou densités différentes. Dans un cylindre horizontal tournent à
grande vitesse des pâles en forme de socs de charrue disposées en spirale sur l’axe du cylindre. En
tournant, les socs projètent sans arrêt les poudres de la périphérie vers le centre.
Annexe : Les tensioactifs
(ou surfactifs ou surfactants ou agents de surface…)

Définition : Les tensioactifs sont des molécules amphiphiles présentant une partie hydrophile et une partie
lipophile. En présence de deux phases liquides non miscibles, l’une aqueuse, l’autre huileuse, ils viennent se
placer à l’interface où ils s’orientent de telle sorte que la partie hydrophile est en contact avec l’eau et la partie
lipophile est en contact avec l’huile.

Classification chimique
On distingue les tensioactifs ioniques (anioniques, cationiques ou amphotères) et les tensioactifs non ioniques :

Certains tensioactifs sont naturels et d’autres synthétiques. La gamme de ceux-ci ne cessent de s'étendre.
Les tensioactifs ioniques sont souvent plus efficaces mais ils présentent de nombreux inconvénients :
- les anioniques n’agissent qu’en milieu alcalin.
- Les cationiques n’agissent qu’en milieu acide.
- Les anioniques et les cationiques sont incompatibles entre eux, car forment une macromolécule
insoluble dans l’eau et l’huile.
- Les savons alcalins sont sensibles aux sels dissous et en particulier aux sels de calcium des eaux
dures.
- Ils sont irritants pour la peau particulièrement les anioniques.
Les surfactifs peuvent avoir des propriétés annexes que l’on exploite. Par exemple, les surfactifs cationiques ont
des propriétés antiseptiques. Les surfactifsactifs non ioniques ont des propriétés épaississantes.

Balance hydrophile lipophile (« HLB »)

En dehors de la classification chimique, on utilise aussi la classification selon le « HLB » qui permet de prévoir
dans une certaine mesure, le domaine d’utilisation de chaque surfactif.

Définition : La balance hydrophile-lipophile d’un surfactif est une fonction directe de l’importance de la partie
hydrophile dans sa molécule. Elle est élevée lorsque la fraction hydrophile est prédominante. Elle est faible si la
molécule est plus lipophile qu’hydrophile.

Utilisation : La HLB est une échelle arbitraire comprise entre 0 et 20 : cette échelle s’applique aux non ioniques
et on admet que les produits dont la HLB va de 0 à 10-12 sont lipophiles alors que ceux de HLB variant de 10-
12 à 20 sont hydrophiles. Dans le cas des surfactants ioniques, on peut élargir la gamme jusqu’à 40 (ex : SDS =
Sodium Dodécyl-Sulfate).
Approximativement, les domaines d’utilisation selon le HLB sont les suivants :

HLB Utilisation

<3 Antimoussant
3à6 Emulsionnant H/L
7à9 Mouillant
8 à 18 Emulsionnant L/H
13 à 15 Détergent, moussant
15 à 18 Solubilisant
Figure 3 : Schéma de principe d’un moulin colloïdal. La Figure 4 : Schéma de principe d’un
largeur de l’entrefer est réglable par translation du stator (a) homogéneisateur haute pression,
statique, à valve ou clapet

Figure 5 : Exemples de pétrins :

(a) à bras en Σ
(b) à cuve verticale, bras à axe incliné.

Figure 6 : Modèle de cuve de

mélange : cuve avec chicanes de
rapports H/D = 1 et d/D = 0,3. Mobile
de type Rushton (disque avec 4 à 8
pales droites radiales)

Figure 7 : Schéma d’un mélangeur

statique pour fluides

Figure 8 : Schémas de mélangeurs discontinus en cuve, éventuellement associés à (a)

un échangeur thermique (chauffage ou refroidissement), (d) un échangeur de matière.
Type L/H Type H/L

Les deux types d’émulsions simples

Taille des particules

dans différents états
de dispersion

Emulsions
multiples

Émulsion Émulsion

H/L/H L/H/L

Instabilité
des
émulsions

Exemples d’observation
avec le noir soudan
Document 2 :
Représentation
schématique d’un
broyeur