La méthode CONWIP et le Kanban générique ont été créés pour pallier une insuffisance importante

du Kanban spécifique

Un nombre de produits et de composants réduits.

Grâce au Kanban générique, on pourra gérer en Kanban autant de produits que l’on veut ou
presque…

La méthode CONWIP (Constant Work In Process) est apparue comme une amélioration du Kanban
dans le cas d’une ligne de production produisant des produits très différents.

En effet, si une ligne doit être capable de produire 50 types de produits différents, le système Kanban
classique va générer des en-cours très importants entre les postes puisque les 50 produits devront
être représentés.

La méthode CONWIP permet de résoudre ce problème. Cependant, on verra qu’elle n’est pas
optimale s’il existe de grandes variations dans les capacités de certains postes.

Le Kanban générique, quant à lui, est une méthode plus aboutie, permettant de faire un compromis
entre l’approche CONWIP et le Kanban spécifique.

La méthode CONWIP
La figure illustre la différence de circulation des flux physiques et des flux d’informations dans un
Kanban spécifique et dans la méthode CONWIP.

Dans l’approche du Kanban spécifique, le flux est tiré par l’aval.

Le poste P3 prélève dans l’en-cours P2 qui, lui-même, prélève dans l’en-cours P1(figure 13.9).

Supposons que cette ligne de production fabrique cinq types de produits A, B, C, D, E.

La demande actuelle est essentiellement des produits A. Le Kanban va très bien gérer cette situation,
en remontant poste à poste l’information de la consommation d’un produit A.

Supposons maintenant que, brusquement, la demande de l’aval bascule vers le produit B. Supposons
maintenant que, brusquement, la demande de l’aval bascule vers le produit B.
Comme on était en train de consommer du produit A, il faudra un certain temps pour remonter
l’information de la consommation du produit B avant que le poste P1 ne commence à s’adapter à la
nouvelle commande.

Or, l’information du changement de demande était disponible sur le poste aval : pourquoi ne pas
répercuter au plus vite cette information ?

Un second problème se pose avec le produit E qui n’est demandé que très rarement

Avec le Kanban spécifique, il faudrait maintenir à chaque en-cours un minimum de produit E pour
pouvoir remonter l’information de la consommation de ce produit.

Avec le système CONWIP, lorsqu’une demande de produit E est formulée, un Kanban est envoyé
directement au poste P1 pour produire l’article E, qui sera ensuite poussé vers le poste P3 sans
nécessiter d’en-cours.

Le problème majeur de ce système est la gestion des capacités. Supposons que le poste P2 soit un
poste goulot. Si une demande forte apparaît en aval, on va générer de nombreux Kanban pour le
poste P1.

Les rythmes de production différents entre P1 et P2 vont créer un en-cours important entre ces deux
postes, ce qui est évidemment contraire au but recherché.

La méthode du Kanban générique que nous décrivons au paragraphe 3.2 permet de gérer
efficacement ces problèmes-là.

Description d’un système Kanban générique

La différence essentielle entre le Kanban spécifique et le Kanban générique est la suivante :

o En Kanban spécifique, l’étiquette ou l’emplacement vide donne l’autorisa- tion de produire

et dit quelle référence produire ;
o En Kanban générique, l’étiquette ou l’emplacement vide donne seulement l’autorisation de
produire. C’est le « programme client », matérialisé par un programme directeur de
production par exemple, qui va nous dire quelle référence produire.

Considérons une ligne de production composée de plusieurs postes de production (figure).

Comme en Kanban spécifique, on aura plusieurs étiquettes, ou plusieurs emplacements
entre chaque poste de la ligne.
 Comme en Kanban spécifique, c’est l’étiquette ou l’emplacement vide qui déclenchera
l’ordre de produire pour le poste.
Mais pour savoir ce qu’il doit produire, il regardera en amont et fera passer le premier
produit arrivé antérieurement sur son poste.
Chaque poste fonctionnera ainsi en FIFO et cela jusqu’au premier poste qui, lui, déclenchera
la fabrication en fonction des informations données par son programme client.

Le poste 2 a libéré un emplacement pour le poste 1 qui peut donc produire.

Le poste 1 est le premier poste sur la ligne de production, il n’a donc pas de stock amont
pour savoir ce qu’il doit produire mais il a un « programme client » informatique qui va lui
indiquer les priorités de production (X, puis B, puis C, puis T, dans l’exemple).
Par ailleurs, un emplacement s’est libéré au niveau des produits finis, en aval du poste 3.
Celui-ci va donc pouvoir produire un container de produits C et libérer un emplacement pour
le poste 2 qui va donc produire un container de produits C également, et ainsi de suite
jusqu’au premier poste…
On voit bien sur cet exemple que le Kanban générique est un système de pilotage par l’aval
dans lequel les priorités de production sont données par le premier poste, donc le «
programme client ».
Le Kanban générique peut donc s’appliquer en théorie à toute typologie de production que la
variété soit petite ou grande, que la répétitivité soit petite ou grande.

Intérêts de la mise en place d’un système Kanban générique

Permet tout d’abord de simplifier le pilotage de l’atelier

Ils savent ensuite ce qu’il faut produire sans avoir à choisir entre plusieurs postes.

Permet ensuite de mieux visualiser et clarifier les flux physiques.

Les stocks étant limités par les étiquettes ou les emplacements entre les postes, on peut mieux
observer les flux de production.

Le Kanban générique permet aussi d’éviter les engorgements du système qui existent en gestion
d’atelier par ordre de fabrication, où l’on lance les ordres de fabrication sans se préoccuper des
problèmes éventuels de postes situés plus en aval dans la ligne de production.

Le nombre d’emplacements ou d’étiquettes limité régule totalement le flux, et peut aller jusqu’à
l’arrêt de la production en cas de gros problèmes…
Ressemble finalement beaucoup à une gestion par OF mais sans les OF et sans les inconvénients
d’une gestion par OF

Un certain nombre d’inconvénients propres à la méthode limite les expériences de mise en place du
Kanban générique

Limites de la mise en place d’un système Kanban générique

Le Kanban générique est proche d’une gestion par OF puisqu’il va bien souvent utiliser le calcul des
besoins comme programme clients, et les ordres proposés suite au calcul des besoins pour indiquer
les priorités et les quanti- tés à produire.

Cela se traduit par la nécessité de faire converger au bon moment tous les composants et sous-
ensembles nécessaires à la réalisation des produits, et cela sur tous les postes de la ligne Kanban en
synchronisation totale avec les besoins.

Ceci fait étrangement penser à ce qui se passe sur les lignes d’assemblage automobiles et pose les
mêmes problèmes. Ce point constitue sans doute la principale limite de ce système.

Plus il y aura de diversité sur une ligne, plus il y aura de complexité dans la mise en place d’un Kanban
générique sur cette ligne.

Le Kanban générique nécessite donc une étude longue, rigoureuse et précise avant d’être mis en
place, ce qui décourage parfois certains. Et c’est dommage, car une fois mis en place, c’est un
système très simple et très performant.