BOUGUETAYA - GP1Z - Diminution de L'ethanol - Colonne Distillation - CD PDF MM 1353

‫جاهعة وهران للعلوم والتكنولوجياهحن د بوضياف‬
République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
Université des Sciences et de la Technologie d’Oran « Mohamed BOUDIAF »
Faculté de Chimie
Département de Génie Chimique
Mémoire de Master
Domaine : Sciences et Technologie
Filière : Industrie pétrochimique
Spécialité : Génie pétrochimique
Thème
« Diminution du taux d’éthanol au niveau de la

colonne de distillation au complexe cp1/z »
Présenté par :
Bahlas khadija
Belkada Asmaa
Soutenu le :11 /07/2019
Devant les membres de jury :
Qualité Nom et Prénom Grade et Origine

Président Aissani.a MAA
Examinateur Karmaoui.m MAB
Encadreur Bendraoua.a Professeur
Co-Encadreur
Année Universitaire : 2018/2019

Remerciement
A travers ce modeste travail
Nous tenons à exprimer nos sincères

remerciements :
Toute la gratitude et le merci à dieu

notre créateur qui nous a donné la
force pour effectuer ce travail.
A notre encadreur Mr.Bendraoua, qui

nous à suivi régulièrement pendant
toute la période de réalisation de ce
travail.
A l’ensemble de jury :
Melle. Benhammadi d’avoir accepté de

présider mon jury de soutenance.
Melle. Aissani d’avoir accepté d’être

examinateur de mon travail.
Nous remercie aussi Melle.Benyouness
Un grand merci A l’ensemble des

enseignants d’électrochimique.
Je dédie ce modeste travail a :
L’esprit se ma très chère mère qui ma jamais manqué0
D’amour et de tendresse, et qui ma toujours encouragé à
Surmonter les problèmes qui j’ai rencontré dans mes
Etude grâce à son affection. Ainsi qu’a mes très chers
Père qui m’apprit à être responsable et capable devant
Le meilleur et le pire.
Je tiens à le remercier vivement pour son encouragement :
A mon frères : mohammed
A mes sœurs : sara ,khouloud
Et toutes la familles :Belkada ,Toumi
A ma binôme :khadija
A mes cousines Et cousins
Belkada asma
Je dédie ce modeste travail a :
L’esprit se ma très chère mère qui ma jamais manqué0
D’amour et de tendresse, et qui ma toujours encouragé à
Surmonter les problèmes qui j’ai rencontré dans mes
Etude grâce à son affection. Ainsi qu’a mes très chers
Père qui m’apprit à être responsable et capable devant
Le meilleur et le pire.
Je tiens à le remercier vivement pour son encouragement :
A mes frères : kadda , Brahim ,Ismail
A mes sœurs : Malika ,Amina ,Faiza
A mes belles sœurs :Asouma ,Farah, Wassila,Ikram ,Halima
A mes neices : Nourhane Tassnime,khadouja,Aridj
Et toutes la familles :Bahlas
A ma binôme :Asma
A tous mes amies :Ahlem,Nadia,Hanane
Bahlas khadija
Liste des tableaux
Tableau III.1 : composition du MEOH et de l’eau dans l’alimentation……………………..35
Tableau III.2 : paramètres d’alimentation de la colonne V602……………………………..35
Tableau III.3 : composition massique au niveau du distillat………………………………..36
Tableau III.4 : composition massique au niveau du résidu……………………………….....36
Tableau III.5 : Autres spécifications a la sortie de la colonne V602………………………...37
Tableau III.6 : caractéristique techniques de la colonne V602……………………………...37
Tableau III.7 : paramètres actuel de l’alimentation de la colonne V602…………………....38
Tableau III.8 : composition massique a l’alimentation……………………………………...38
Tableau III.9 : qualité de méthanol raffiné………………………………………………….39
Tableau III.10 : composition de résidu………………………………………...…………....39
Tableau III.11 : spécifications de la colonne V602 après simulation……………………....39
Tableau III.12 : les paramètres de fonctionnement de la 2éme
Colonne après les modifications …………………………………………………………....46
Tableau III.13 : les spécifications du courant …………………………………………….....47
Tableau III.14 : Qualité du méthanol d’alimentation………………………………………..49
Tableau III.15 : La qualité de méthanol raffiné ………………………………………….....61
Tableau III.16 : Spécification de la troisième colonne……………………………………...61

Liste des tableaux
Liste des figures
Figure I.1 : section 100 « distribution du gaz »……………………………………………...8
Figure I.2 : section 200 « reforming catalytique »…………………………………………..10
Figure I.3 : section 300 « refroidissement et séparation »…………………………………....11
Figure I.4 : section 400 « compression »……………………………………………………..12
Figure I.5 : section 500 « Synthèse du méthanol »…………………………………………...15
Figure I.6 : section 600 « Distillation du méthanol brut »……………………………...……18
Figure I.7 : section 700 « Système de vapeur »………………………..……………………20
Figure II.1 : schéma d’une colonne de distillation…………………...……………………….22
Figure II.2 : Schéma de colonne binaire………………………………………………….......23
Figure II.3 : Schéma du bilan thermique de la colonne………………………………………24
Figure II.4 :Types de clottes………………………………………………………………….26
Figure II.5 : Clapets…...……………………………………………………………………...27
Figure II.6 : Clapet fixe utilisé avec ou sons déversoir…………………...…………………..28
Figure II.7 :Plateau à jet directionnel…………………………………………………………28
Figure II. 8 : Garnissage en vrac de deuxième génération………………………………....…29
Figure II.9 : Colonne à garnissage…………...……………………………………………….30
Figure II.10 : Garnissage en vrac de première génération……………………………………30
Figure III.1 : espace simulation 1……………………………………………………………..40
Figure III.3 : espace simulation 3……………………………………………………..………41

Liste des figures
Figure III.6 : espace simulation 6…………………………………………………………….43
Figure III.8 : add spacs 8……………………………………………………………………..44
Figure III.10 : schéma de 2éme colonne V602……………………………………………....46
Figure III.11 : Schéma du short cut column………………………………………………....50
Figure III.12 : spécifications et paramétrages du short cut column ………………………...51
Figure III.13 : performances du short cut column……………………………………..…….51
Figure III.14 : espace simulation 1…………………………………………………………..52
Figure III .15 : espace simulation 2………………………………………………………...53
Figure III .16 : espace simulation 3…………………………………………………………54
Figure III .17 : espace simulation 4…………………………………………………………..55
Figure III.18 : espace simulation 5……………………………………………………………55
Figure III.21 :add spacs 8……………………………………………………………………..57
Figure III.22 :spacs simulation 9………………………………………..……………………58
Figure III.23 : schéma de la section 600 après l’ajout 3éme colonne………………………...59
Figure III.24 : schéma représentatif de la section 600 après modification…………...………59

Liste des figures
Sommaire
Introduction générale .......................................................................................... 1
Chapitre I : Présentation du complexe CP1/Z
I.1. Introduction .......................................................................................................................... 2
I.2. Présentation du complexe de CP1/Z ................................................................................... 2
I.2.1.Définition et historique de CP1/Z ........................................................................... 2
I.2.2.Les phases de la réalisation et de mise en exploitation…………………………….3
I.2.3.Unités de production méthanol ……………………………………………………4
1. Généralités sur le méthanol …………………………………………………………………4
2. Différents procédés de fabrication méthanol ……………………………………………….4
I.3.Description du procédé de fabrication du méthanol raffiné………………………………..5
I.3.1.Description du procès…………………………………………………………………….5
I.3.1.A. Section 100<<Distribution des gaz naturels>> ..................................................7
I.3.2.B. Section 200<<Reforming catalytique>> …...….……………………………....9
I.3.3.C. Section 300<<Refroidissement et élimination de l’eau>>….…......………….11
I.3.4.D. Section 400<<Compression du gaz synthèse>>………………...…………....12
I.3.5.E. Section 500<<Synthèse du méthanol>>………….……………………...……13
I.3.6.F. Section 600<<distillation du méthanol brut>>………………………………..16
I.3.7.I. Section 700<<système de vapeur>>………………………………...………...19
Chapitre II : Généralité de la distillation
II.1.Introduction………………………………………………………………...…….………21
II.2.Description et principe de fonctionnement d’une colonne de rectification…………….21
II.3.Bilan matière global de la colonne…………………………………………………..…..22
II.4.Bilan thermique de la colonne……………………………………………………..……..23

II.5.Classification des colonnes de distillation………………………………………………..25
Sommaire
II.5.1.Colonnes à Plateaux……………………………………………………………………25
II.5.1.1.Types de plateaux…………………………………………………………………….25
II.5.2.Les colonnes à garnissages……………………………………………………………..28
Chapitre III : calcul par Simulation des paramètres de fonctionnement
III.1.Introduction …………………………..…………………………...………………….…31
III.2.Description du simulateur HYSYS……………..……………………………………….31
III.3. Les modèles thermodynamiques……………..…………………………………………32
III.3.1.Modèles d’activité………………………..…………………………….……….32
III.3.2.Modèles hétérogènes…………………………………………………………....32
III.3.3.Modèles basés sur les équations d’état...……………………………………….32
III.4.Concepts de base du simulateur HYSYS………………………………………….….…33
III.5.présentation des paramètres design………………………………………………….…..35
III.5.1. Qualité du méthanol raffine…………………………………………………...36
III. 5.2. Paramètres supplémentaires ……………………………………………….…36
III.5.3. Simulation pour une charge de 20200kg/h (cas Actuel) …………………….37
III5.3.1.Caractéristique techniques de la colonne de distillation V602 ………..……37
III.6.Résultats du travail………………………………………………………………………38
III.7.Optimisation des paramètres de marche de la colonne V602……………….….……....40
III.7.1.Etapes de simulation………………………………………………….………..40
III.7.2.Etude de l’effet des paramètres de fonctionnement de 2éme colonne V602 après

les modifications sue les qualités du méthanol produit……….………………………………46
III.8.Conclusion………………………………………………………………………………48
III.9.Simulation d’une troisième colonne pour une charge 15778kg/h………………….……49
III.9.1.Qualité du méthanol d’alimentation …………………………………………..49
III.9.2.Caractéristiques de la nouvelle colonne pour produire méthanol grade AA …49

Sommaire
III.9.2.1.Méthodologie et protocole…………………………………………………..49
III.9.2.2.procédure de simulation avec HYSYS………………………………………52
III.10.Résultats de la simulation…………………………………………...…………………61
III.10.1.Qualité du méthanol raffiné………………………………………………….61
III.10.2.Autres spécifications …………………………...............................................61

III.11.Conclusion générale…………………………………………………...63
Référence bibliographique
Annexe
Introduction générale
Introduction générale :
L’ industrialisation de l’Algérie, dans la filière pétrochimie a contribué au

développement économique du pays, le complexe CP1/Z ex : ENIP « entreprise
nationale d’industrie pétrochimique » a pour objectif visé de produire du Méthanol
grade A et de la Résine synthétique, tout en se basant sur le gaz naturel.
Le méthanol est produit à partir de méthane CH4 et la vapeur d’eau pour obtenir le
gaz synthèse (CO+H2), ce dernier destiné pour la fabrication du méthanol vers la
production du formaldéhyde, ensuite plusieurs matières finies à l’aide de différents
procédés et opérations de transformation, vu la multitude de domaines d’application du
méthanol et qui exigent une purification poussée, les responsables du complexe CP1/Z
pensent à une nouvelle politique de l’amélioration de la qualité du méthanol produit,
afin de s’aligner, suivre l’évolution de l’industrie mondiale et de répondre aux
exigences des consommateurs.
Dans notre travail, nous nous sommes intéressés à la qualité du méthanol raffinée
grade A sortant de la 2ème colonne V602 et produire du méthanol de grade AA.
Notre contribution consiste à étudier et modifier les paramètres de fonctionnement

de la deuxième colonne V602.
Ensuite étude de la faisabilité de dimensionner une troisième colonne de

distillation pour séparer éthanol du méthanol à supporter la charge proposée qui est 20200
kg /h ;
Pour cela, nous avons établi un plan de travail regroupant une Introduction
Générale avec 3 chapitres répartis comme suit :
 Chapitre I ………………Décrit le complexe CP1/Z.

 Chapitre II ……………. Généralité sur la distillation.
 Chapitre III ……………..Etude sur les calculs par simulation des paramètres de
fonctionnement.
 Enfin une conclusion générale qui permettra de faire une synthèse de tous les
résultats importants obtenus au cours de ce travail ainsi que les perspectives.
Page 1
Chapitre I Présentation du complexe CP1/Z
I.1.Introduction :
Actuellement la production totale du méthanol et des différentes matières

Plastiques dépasse largement celle de n’importe quel métal ferreux ou non où on trouve
leur utilisation dans l’industrie légère, la médecine, l’agriculture, ainsi dans notre vie
courante.
Le méthanol est produit à partir de méthane CH4 et la vapeur d’eau pour obtenir
le gaz synthèse (CO + H2). Ce dernier destiné pour la fabrication du méthanol vers la
production du formaldéhyde, ensuite les matières plastiques à l’aide de différents
procédés et opérations de transformation.
Le méthanol à connu un essor extraordinaire depuis 1988 à 1989 provoqué par

l'accroissement spectaculaire de la consommation de la MTBE (méthyle –tertio-butyle
éther).
L'application des mesures de reformulation des essences, imposé par l'agence

américaine de protection de l'environnement EPA, à pratiquement créé en 1994 une
situation de première de méthanol au Etats-Unis.
Le méthanol dont le cours s'était effondré à 60 $/t en 1986, à atteint le coût très
élevé de 250 $/t en 1988, dont à l'époque qu'il était extrême ; Or le prix du méthanol est
monté à 500 $/t dans les premiers mois en 1995, pour revenir à 220 $/t au milieu
de la même année.
I.2.Présentation du complexe :
I.2.1.Définition et historique de CP1/Z
Dans le cadre de la politique d’industrialisation du pays, et du développement de

Société nationale SONATRACH et la Société italienne SLR donnant naissance en
1969 à la société mixte ALMER, dont le premier projet sera le complexe
Méthanol et Résines Synthétiques.
Le complexe CP1/Z situé sur la coté ouest à 2 km d’Arzew et 40 km d’Oran,

l’objectif de ce complexe était la production de méthanol et de Résines.
Page 2
Le 10 septembre 1970, ALMER signe un contrat avec la société HUMPHREYS

et GLASEGOW pour la construction de l’unité Méthanol, contrat qui entrera en vigueur
en février 1971.
En novembres 1971, la société ALMER est dissoute .la SONATRACH Poursuit la

réalisation du projet en signant deux contrats avec la société italienne ITALCONSULT,
celle des unités de production de résine.
Le CP1/Z produit :
 100 000 Tonnes / an de Méthanol.
 20 000 Tonnes / an de Formaldéhyde.
 6000 Tonnes / an de phénoliques liquides.
 10000 Tonnes /an de uréiques liquides, et uréiques poudre à mouler.
I.2.2.Les phases de la réalisation et de mise en exploitation [1]

 1968: Elaboration d’une convention entre la SONATRACH et la société
italienne SIR qui donne naissance à la société mixte ALMER (Algérie
Méthanol et Résines).
 1969 : Naissance de la société ALMER (60 % SH ,40 % SIR).
 1970 : ALMER confie la construction de l’unit é méthanol
HUMPHREYS & GLASGOW ce contrat n’entrera en vigueur en
février 1971.
 1971 : La SONATRACH prend en charge entièrement la poursuite de la
réalisation du projet.
 1972 : signature d’un contrat avec ITALCONSUL pour la réalisation des
utilités, il entre en vigueur en 1972.
 Signature d’un contrat avec le même constructeur pour la réalisation des
unités résines :
 1975: Mise en service des utilités.
 1976: Entrée en exploitation de l’unité Méthanol.
 1977: Début d’exploitation des unités Résine.
Page 3
 1984 : Issu de la restructuration de l’Entreprise Nationale SONATRACH,

l’Entreprise Nationale de la Pétrochimie par abréviation ENIP a été crée
par décret N°84-257 du 1er Septembre.
I.2.3.Unités de production de méthanol
1. Généralités sur le méthanol [2]
CH3-OH
Le méthanol (alcool méthylique) de formule chimique CH3-OH, est un liquide
Incolore et possède une odeur agréable ; il est miscible dans l’eau.
Le méthanol produit a une pureté supérieure ou égale à 99,85 %, sa masse

Volumique à 25 °C est de 0,7867 kg/m3, sa masse moléculaire est égale à 32 g/mole et
sa Température d’ébullition est de 64,5 °C, masse moléculaire de 32,042 g/mol,
température de fusion -97,68 °C, conductivité thermique 190,16 mW/m k a 25 °C.
Le méthanol est très toxique : 25 à 100 cm3 de méthanol ingéré par l’homme
Peuvent provoquer la mort.
2. Différents procédés de fabrication méthanol [3]
On fait la synthèse du méthanol par réaction de l’hydrogène avec l’oxyde de

carbone et le dioxyde de carbone.
Ces gaz peuvent être obtenus par le reforming à vapeur du gaz naturel ou par
oxydation partielle des hydrocarbures lourds tels que : le fuel-oil lourd les résidus de
distillation.
Trois types principaux de procédés sont utilises pour la synthèse de méthanol et la

différence entre les trois procédés réside dans les conditions opératoires de la matière du
catalyseur.
Page 4
 Le procédé de haute pression (300 bars) abandonne à cause des couts de

compression qui sont importants.
 Le procédé de moyenne pression (100 bars) (le catalyseur est à la base de
cuivre, zinc et alumine).
 Le procédé à basse pression (50 bars) est le procédé le plus utilisé ; (le
catalyseur est alors à la base de cuivre, zinc et alumine).
Les procédés dits de basse pression de I C I (grande Bretagne).
Lurgi (Allemagne) et M G C (Japon) sont les plus utilisés.
Ces trois procédés utilisent des catalyseurs à base de cuivre. La différence qui
existe entre eux se situe dans la composition du catalyseur, soit dans la conception du
réacteur, dans tous les cas, le réacteur est refroidi en raison de l’exo thermicité de la
réaction sont par injection directe de gaz frais dans les lits catalytiques sont par une
circulation d’eau.
I.3.Description de procédé de fabrication du méthanol raffiné
L’unité méthanol a une capacité de production de 300 T /J avec apport de CO2

340 T/J. On fait la synthèse du méthanol par réaction d’hydrogène sur l’oxyde de
carbone (CO) et l’acide carbonique. Ces gaz peuvent être obtenus par le Reforming à la
vapeur du gaz naturel. [4] [5].
I.3.1. Description du procès : [1] [6] [7]
La synthèse du méthanol dans cette unité passe par sept sections successives :
100, 200, 300, 400, 500,600 et 700.
Page 5
ORGANIGRAMME GENERALE DE PROCESSUS

METHANOL [1]
Détente et distribution du
S 100 gaz
Reforming catalytique
S 200 avec vapeur
Refroidissement gaz de
S 300 synthèse et séparation
d’eau
Système
vapeur
Compression du gaz de
S 400 synthèse
Synthèse du méthanol
S 500 brut
Distillation Et Pré
S 600 Stockage Du Méthanol
Page 6
I.3.1.A. Section 100 « Distribution des gaz naturels »
D'abord, le gaz naturel qui provient de R.T.O avec une pression 30 bar s'écoule
vers le séparateur V106 à une pression 28 bar pour que toutes les traces des
hydrocarbures liquides seront éliminées.
Le gaz naturel sortant du V106 est réparti et utilisé comme :
 gaz combustible dans le four de reforming.
 gaz combustible pour les brûleurs auxiliaires.
 gaz combustible vers cantine.
 gaz de processus.
 gaz de blinkting.
Le gaz du processus doit passer par un désulfureur, pour éviter l’empoissonnage

du catalyseur ( NiO ) du four de reforming suivant la réaction de destruction :
H2S + NiO NiS + H2O (Equ.I.1)
Le catalyseur dans le déssulfureur est à base de zinc, la réaction de la

désulfuration à 400 °C la suivante :
ZnO + H2S ZnS + H2O (Equ.I.2)

La teneur limite du soufre dans le gaz naturel traité ne doit pas dépasser 0.5 ppm
Page 7
Figure I.1 : section 100 « distribution du gaz ». [1]
I.3.1.B. Section 200 « reforming catalytique »
Le gaz naturel désulfuré qui sort du désulfureur (V105) est mélangé avec la
vapeur Surchauffée qui vient de la ligne de vapeur à une pression de 27 bar.
Page 8
Le rapport vapeur/gaz a une valeur normale de 3/1 (03 moles de vapeur par
l'atome de carbone). Ce rapport optimal est obtenu après avoir considéré le coût relatif
du produit d’alimentation du combustible et de l’eau de refroidissement.
Le four de reforming est alimenté par le mélange gaz/vapeur à 360 °C ce dernier

passe à l’intérieur des 168 tubes verticaux où la réaction est faite au dessus d’un
catalyseur à base de l’oxyde de nickel NiO. Ce catalyseur existe dans les 168 tubes.
Pour prendre en considération le temps nécessaire pour surchauffer le gaz

entrant c’est pour ça on laisse 1 m vide à l’entrée de tube. La chaleur nécessaire à la
réaction endothermique est fournée par les 60 brûleurs installés verticalement dans le
four de reforming.
A la sortie du four de reforming à 800 °C et 19 bar on obtient un produit qui est

un gaz de synthèse ; composé principalement de l’hydrogène (H2), le monoxyde de
carbone (CO), le dioxyde de carbone (CO2), du méthane et de la vapeur d’eau.
Les réactions qui ont lieu dans le four de reforming sont :
850°C
CH4 + H2O CO + 3H2 Δ H=+49 Kcal/mol (Equ.I. 3)

NIO
850
C2 H6 + 2H2O 2CO + 5H2 Δ H=-9 Kcal/mol (Equ.I. 4)

NIO
850°C
CO + H2O CO2 + H2 Δ H=-41.26 Kcal/mol (Equ.I.5)

NIO
Page 9
Photo I.1 : Four de reforming
Figure I.2 :section200 « reforming catalytique ». [1]
Page 10
I.3.1.C. Section 300 « Refroidissement et élimination de l’eau »
C’est la section de refroidissement et séparation de l’eau ; le gaz de synthèse

fabriqué passe par trois échangeurs pour se refroidir, puis il passe par trois séparateurs
pour éliminer l’eau condensée.
Le gaz de synthèse sort de cette section s’écoule vers la section 400 avec une
pression de 17 bar et une température de 35 °C.
Figure I.3 : Section 300 « refroidissement et séparation ». [6]
Page 11
I.3.1.D. Section 400 « Compression du gaz synthèse »
Le gaz de synthèse sortant du (V302) s’écoule vers le compresseur (K401) à

pression 17 ,5 bar et à température 40 °C, sera comprimé à 50 bar à deux corps BP et
HP.
Ce compresseur est entraîné directement par une turbine (Q401) à vapeur HP =

80 bar. Le gaz sortant de compresseur (K401) est mélangé avec le gaz de purge. Sortant
du séparateur (V502) de méthanol brut, à une température T= 40 °C.
Le mélange passe dans une recirculation (K402) où il est comprimé à une

Pression de 52 bar et une température T= 77 °C.
Figure I.4 : Section 400 « compression ». [6]
Page 12
I.3.1.E. Section 500 « Synthèse du méthanol »
La réaction de synthèse du méthanol s’effectue selon le procédé ICI dans un

réacteur adiabatique catalytique, Sous forme d’un récipient cylindrique verticale
contenant 4 lits de catalyseur à base d’oxyde de cuivre CuO, et des températures de
l’ordre de 210 C° à 270 C° et pression de 50 bar.
La production de méthanol à partir de mélange de CO et CO2 et H2 peut être

représentée sous une forme simplifiée par les réactions globales suivantes :
CO + 2H 2 
CuO
  CH3OH + chaleur (Equ.I.5)
270°C

CuO
CO2 + 3H 2   CH3OH H 2O +chaleur
 (Equ.I.6)
270°C
On obtient un taux de réaction suffisant pour donner environ 3% du méthanol

dans l’influent du réacteur avec un volume raisonnable de catalyseur.
D’abord le gaz de synthèse qui vient de recirculation (K402) où il est comprimé à

une Pression de 52 bar et une température T=77 °C entre dans l’échangeur (H501) où
il est réchauffé à 240 °C par le gaz sortant du réacteur (V501) à 270 °C ,le mélange
passe au dessus du catalyseur ou la températures est augmentée d’avantage (réaction
exothermique) donc les températures de catalyseur sont maintenues à un maximum de
270 ° C par injection de gaz d’alimentation froid (gaz de quench).
Le gaz de synthèse sortant du (H501) à 130 °C entre dans les aéros (H510) pour
être refroidi à 50 °C. Ce gaz entre dans un autre échangeur (H502) pour être refroidi à
35 °C (refroidi par l’eau de refroidissement). Le gaz qui est refroidi entre dans les
séparateurs (V502) et (V503) pour séparer le méthanol brut et le gaz qui n’a pas réagit.
Le séparateur (V502) sépare le gaz qui n’a pas réagit et le méthanol converti en
liquide. Une quantité du gaz envoyée vers le recyrculateur ( K402) sous forme de gaz
recyclé, une autre envoyée vers le compresseur (K401) sous forme de gaz
d’étanchéité,une autre se mélange avec le gaz de procédé et la quantité restante (gaz de
purge) se mélange avec le gaz combustible.
Page 13
Le séparateur (V503) reçoit le méthanol provenant du (V502) pour s’épurer du

gaz (gaz de purge) qui se mélange avec le gaz combustible.
le méthanol brut obtenu (contient 20% d’eau et 80% méthanol) s’écoule vers bac
de pré stockage T 651 (le bac de cigare).
Photo I.2: Réacteur V501
Page 14
Figure I.5 : Section 500 « synthése de methanol». [7]
Page 15
I.3.1.F. Section 600 « Distillation du méthanol brut »
La distillation du méthanol brut se passe dans deux colonnes :
*1ère colonne (Elimination des produits légers):
-V601
Une colonne avec 48 plateaux, pour l’élimination des gaz dissous dans le
méthanol brut (CO2, CO, H2, CH4, N2).
* 2ème colonne (Elimination des produits lourds):
-V602
Une colonne avec 63 plateaux, pour séparer l’eau et le méthanol pour obtenir un
méthanol raffiné.
Le méthanol brut est pompé du réservoir de méthanol brut atmosphérique T651

par P651 au sommet de la tour de séparation des produits légers V601, la distillation
s'effectue toujours dans une colonne munie d'un condenseur en tête de colonne et d'une
source chaude au fond de la colonne appelle rebouilleur.
La V601 munie des 48 plateaux du type clapets fixe assurent la circulation

permanente et a contre courant des deux phases vapeur/liquide, les pressions normales
utiles au sommet et au fond sont de l'ordre de 1.46 et 1.88 bar respectivement.
Les points d'admission de l'alimentation sont pourvus aux plateaux 40, 36,32
dépend de la concentration relative des produits légers dans l'alimentation.
A l'aide de H602 on élevé au sommet de la colonne une quantité de chaleur, la

vapeur provenant de plateau supérieur se condensera partiellement, une partie de
distillat obtenus reviendra en tête de la colonne en qualité de reflux froid, ce dernier
permet d'ajuster la température 74°C en tête de colonne.
A l'aide d'un rebouilleur H610 on apporte au fond de la colonne une quantité de la

chaleur et le liquide provenant de plateau inférieur se vaporisera partiellement et
reviendra dans la colonne de qualité de reflux chaud, ce dernier permet d'assurer la
Page 16
température 95 °C au fond de la colonne. Le résidu quitte l'appareillage est pompé par la

pompe P604 vers la V602.
La colonne V602 contient 63 plateaux de type clapets fixe pour but d'avoir un
méthanol raffiné et les plateaux 14, 16, 18,20 sont pourvus des points d'admission pour
l'alimentation. Les pressions du sommet et du fond de la colonne doivent être
respectivement de 1.53 et 1.95 bar durant le fonctionnement normal.
A l'aide d’un condenseur H605 on élevé au sommet de la colonne une quantité

de chaleur, une partie de distillat obtenus reviendra en tête de la colonne en qualité de
reflux froid, ce dernier d'ajuster la température 60 °C en tête de la colonne.
A l'aide d'un rebouilleur H606 on apporte au fond de la colonne une quantité de

chaleur, une partie de résidu se vaporisera et reviendra dans la colonne pour assurer la
température du 119 °C au fond de la colonne.
Le méthanol final est retiré de la tour aux plateaux N° 59 et 55 pour diverses

raisons, les produits légers sont pas éliminés d'une manière efficace dans la colonne de
séparation des produits légers V601 et que leur concentration sur le plateau 59 est
excessive. Le produit est refroidi jusqu'à environ 50 °C dans un réfrigérant H607 et
passe aux réservoirs de méthanol raffiné T652.
PhotoI.3 : COLONNES DE DISTILLATION(V601) ET (V602)
Page 17
Figure I.6 : Section 600 « Distillation du méthanol brut ». [7]
Page 18
I.3.1.I. section 700 « Système de vapeur »
Le système vapeur est un système qui fournie la force motrice de l'unité en

passent par les turbines économisant l’énergie électrique du compresseur,
recyrculateur, extracteur, turbopompe, alimentation F208, turbopompes de
lubrification de compresseur et son étanchéité et surtout pour fournir la vapeur de
reforming.
L'unité est conçue de façon que la plupart de la chaleur soit récupéré en un

système économique d'énergie.
Les vapeurs produites sans à BP, MP et la HP.
 *HP : haute pression= 84 bars.
 MP1et2 : moyenne pression. MP1= 30 bars, MP2= 24 bars.
 *BP : basse pression= 3,2 bars.
Page 19
Figure .I.7 : Section 700 « système de vapeur ». [7].
Page 20
Chapitre II Généralité de la distillation
II.1.Introduction :
La distillation est un procédé physique de la séparation des mélanges liquides, qui
utilise la différence des points d'ébullition entre des produits qui se trouvent mélangés et
même dissous les uns dans les autres dans la matière première.
Elle est l'opération fondamentale du raffinage du pétrole brut, car elle est la première
phase de fabrication appliquée à tous les pétroles s'ils sont bien décantés de l'eau salée qui les
accompagne.
Quelquefois ; On distingue deux types de distillation :
 La distillation atmosphérique
 La distillation sous vide
II.2. description et Principe de fonctionnement d’une colonne de

rectification :
Exploitant les différences de volatilités des constituants d’un mélange, la distillation

permet la séparation.
Ou comme on dit généralement le fractionnement des constituants en fonction de leurs
températures d’ébullition. Travaillant comme une machine thermique entre une source chaude
(four), et une source froide (condenseur de tête) la distillation met en œuvre un contre-courant
de liquide et vapeur, discontinu dans le cas des colonnes à plateaux ou continu pour les
colonnes à garnissage.
Comme la thermodynamique l’a montré, le contact des deux phases conduit à un
échange des constituants, les plus volatils s’accumulent dans la vapeur et sont éliminés au
sommet de la colonne alors que les éléments lourds passent en phase liquide et ils son soutirés
au fond de la colonne, cette répartition des constituants entre les deux phases se traduit entre
la tête et le fond de la colonne par un gradient de température qui dérive directement du
gradient de concentration.
L’échange réciproque de constituants d’une phase vers l’autre par diffusion conduit à
un équilibre théorique.
Un tel système en équilibre constitue un étage théorique, il est caractérisé par des
relations entre les concentrations des constituants dans chaque phase traduisant ainsi une
sélectivité élémentaire de fractionnement.
Page 21
La distillation ordonne ces contact élémentaire en série, sous forme de cascade afin
d’amplifier la sélectivité de l’étage théorique.
Une colonne de distillation est constituée de trois zones :
Zone de flash.
Zone de rectification.
Zone d’épuisement.
Figure II.1 : schéma d’une colonne de distillation. [8]
La quantité de matière échangée dépend de la concentration initiale et finale, des

pressions partielles, des surfaces d’échange, et de la nature de l’écoulement. [8]
Page 22
II.3.Bilan matières : [9]
Figure II.2 : Schéma de colonne binaire. [9]
Admettant que xi, xd et xe sont respectivement les compositions du constituant le plus

volatil dans l’alimentation, le distillat et le résidu, les bilans matières s’écriront alors de la
sorte :
 Bilan global: I = D+E ( Equ.I I.1)
 Bilan partiel : I.xi= D.xd+ E.xe (Equ.II. 2)
 Pour une alimentation donnée (I, Xi), si l’on se fixe la qualité de la séparation,
c’est-à dire les compositions Xd et Xe, les quantités D et E de distillat et de
résidu sont automatiquement définies par :
 D = I (Xi - Xe)/ (Xd - Xe) (Equ.II.3)
 E = I (Xd - Xi)/ (Xd- Xe) (EquII.4)

Ces équations correspondent au cas d’une condensation totale, produisant un distillat
entièrement liquide, et cette restriction n’a pour but que de simplifier les calculs, mais ce n’est
pas toujours le cas.
Page 23
II.4.Bilan thermique:[9]
Comme toute opération industrielle, la distillation a besoin d’une certaine quantité
D’énergie que l’on peut calculer en établissant le bilan thermique.
On appelle:
Ha: l’enthalpie ou quantité de chaleur contenue dans 1 molécule d’alimentation.
Hd: l’enthalpie d’une molécule de distillat.
Hr: l’enthalpie d’une molécule de résidu.
Qa = A.ha: l’enthalpie d’alimentation. (Equ.II.5)
Qd = D.hd:l’enthalpie du distillat. (Equ.II.6)
Qr = R.hr: l’enthalpie du résidu. (Equ.II.7)
Qc est la quantité de chaleur emportée au condenseur par le fluide de réfrigération.
Qv est la quantité de chaleur acquise par la vapeur Vr dans le rebouilleur.
Et, écrivons, en négligeant les pertes thermiques, l’égalité des quantités de chaleurs qui
entrent et qui sortent comme suit : Qa+ Qv = Qd+ Qr+ Qc (Equ.II.8)
Figure II.3 : Schéma du bilan thermique de la colonne. [9]
Page 24
Il existe donc une relation directe entre Qc et Qv, cela signifie que s’il y a une
modification des conditions de marche du condenseur, il faut donc en parallèle ajuster les
conditions de fonctionnement du rebouilleur.
Si l’opérateur augmente le reflux 𝑳𝟎 en tête en maintenant Td constante, le débit du

fluide réfrigérant sur le condenseur ainsi que Qc, il faut donc augmente le débit de vapeur sur
le rebouilleur pour augmenter V et Qv.
II.5.Classification des colonnes de distillation

La séparation est effectuée dans une colonne à garnissage ou à plateaux assurant le
meilleur contact possible entre la vapeur ascendante et le liquide descendant.
II.5.1. Colonnes à plateaux
Le transfert de matière entre les phases vapeur et liquide résulte du contact intime de
ces deux phases circulant à contre-courant ; ce contact s’effectue en discontinu sur les
plateaux.
Les paramètres opératoires (T, P) ainsi que le nombre de plateaux théoriques et les
quantités de chaleur à mettre en œuvre sont fonction des bilans massiques (matière) et
thermiques et des équations d’équilibre.
II.5.1.1. Types de plateaux
* Plateau à calottes
Les plateaux à calottes sont de moins en moins utilisés dans l’industrie. La plupart des
colonnes construites actuellement sont équipées de plateaux perforés et à soupapes moins
onéreux.
Cependant, un grand nombre de colonnes à plateaux à calottes est encore en service ;

Il est donc nécessaire que les ingénieurs soient familiarisés avec leur fonctionnement. Les
plateaux à calottes sont encore spécifiés dans un certain nombre de cas :
fonctionnement à très faibles débits ; distillation sous vide moyen ; temps de séjour
important sur les plateaux, nécessité par une réaction chimique. [10].
Page 25
Figure II.4: Types de calottes. [10]
*Plateau perforé à déversoir :
Ces plateaux gèrent le flux liquide de manière tout à fait classique à l’aide de
déversoirs ; par contre, le passage de la vapeur est assuré par de simples perforations dans les
plaques formant les aires actives.
Les plateaux perforés sont peu utilisés dans l’industrie pétrolière. S’ils ont l’avantage
d’être moins chers que les autres technologies, leur défaut majeur est leur manque de
flexibilité.
En effet, l’absence de clapets, qui permettent de réguler la section de passage pour la

phase vapeur, restreint leur domaine de fonctionnement : un débit de vapeur trop faible laisse
se développer un phénomène de pleurage important, alors qu’une élévation de débits
provoque rapidement des phénomènes d’entraînement favorisés par le fait que les jets de
vapeur ne sont pas brisés comme dans les autres technologies [11].
Page 26
* Plateau à clapets :
Sont équipés de clapets La hauteur de soulèvement de ces derniers est fonction du

débit de vapeur, qui s’échappe horizontalement dans le liquide, exactement comme aux fentes
des calottes. Les plateaux à clapets se sont progressivement substitués aux plateaux à calottes,
car leurs performances sont largement supérieures, pour un prix de revient plus faible.
Figure. II.5 : Clapets. [11]
*Plateau sans déversoirs :
Ces plateaux ne sont constitués que de simples plaques perforées et donc de

construction peu Il constitue un compromis entre les deux types précédents.
C’est un plateau perforé, dont les orifices onéreux. Liquide et vapeur s’écoule à
contre-courant par les mêmes orifices, qui peuvent être de simples trous ou des clapets fixes .
La rétention liquide sur le plateau et due à la balance des écoulements liquide et

vapeur à travers les trous. Ces plateaux ont une efficacité acceptable [11].
Page 27
Figure. II.6 : Clapet fixe utilisé avec ou sans déversoir. [11]
*Plateau à jet directionnel :
La construction de ce plateau est inspirée du souci de simplicité, efficacité, et surtout

faible coût de revient par rapport aux autres technologies [11].
Figure II.7: Plateau à jet directionnel. [13]
II.5.2. Les colonnes à garnissages

Dans une colonne à plateaux, le transfert de matière est assuré par le barbotage de la
vapeur au sein du liquide de chaque plateau pour former une véritable émulsion.
Page 28
Dans les colonnes garnies, le transfert s’effectue à la colonne garnie, à la surface du

liquide sans occlusion appréciable déboules gazeuses. L’efficacité d’un tel dispositif est donc
directement liée à la surface offerte par le film liquide. Avec des garnissages, le contact entre
les phases devient continu tout le long de la colonne
. Les performances de cette technologie dépendent de sa capacité à disperser les flux

liquide et vapeur afin de maximiser la surface de contact et à éviter la formation décours-
circuits préjudiciables [12].
Ces colonnes ont l’inconvénient d’une faible flexibilité mais présentent les avantages
suivants ; Prix de reviens moins onéreux ; Faibles pertes de charges ; Rétention peu
importante. Au fil des années, , les types de garnissage proposés par les fabricants ont
fortement évolué êta actuellement on trouve une grande variété.
On distingue trois grandes classes : Les garnissages disposé en vrac; Les garnissages
ordonnés ou structurés ; Les grilles superposées, qui se rapprochent des précédents.
En ce qui concerne les matériaux utilisés, on a le choix entre la céramique ou

porcelaine (bon marché et résistants à la corrosion, mais fragile), l’acier (moins épais, donc
offrant une plus grande fraction du vide, mais plus cher) ou (le plastique peu coûteux léger,
mais limité en température comme le polypropylène) [12].
Figure. II.8 : Garnissage en vrac de

deuxième génération [11].
Page 29
Figure II.9: colonne a garnissage [14]
Figure .II.10 : Garnissage en vrac de première

génération [11].
Page 30
Chapitre III calcul par simulation des paramètres de fonctionnement
III.1. Introduction
La simulation est un outil utilisé dans différents domaines de l’ingénierie et de la

recherche .en général, permettant d’analyser le comportement d’un système avant de
l’implémenter et d’optimiser son fonctionnement en testant différentes solutions et différentes
conditions opératoires. Elle s’appuie sur l’élaboration d’un modèle du système, et permet de
réaliser des scénarios et d’en déduire le comportement du système physique analysé.
Un modèle n’est pas une représentation exacte de la réalité physique, mais il est
seulement apte à restituer les caractéristiques les plus importantes du système analysé.
Il existe plusieurs types de modèle d’un système physique : allant du modèle de

représentation qui ne s’appuie que sur des relations mathématiques traduisant les grandes
caractéristiques de son fonctionnement, jusqu’au modèle de connaissance complexe issu de
l’écriture des lois physiques régissant les phénomènes mis en jeu. Le choix du type de modèle
dépend principalement des objectifs poursuivis [16].
III.2. Description du simulateur HYSYS : [16] [17]
Le logiciel HYSYS est un outil de dimensionnement utilisé par l’industrie du pétrole et

du gaz pour maximiser la profitabilité des nouveaux procédés et améliorer les opérations des
procédés existants.
Le logiciel HYSYS est utilisé pour s’assurer que les conceptions optimales sont
identifiées. Les ingénieurs engagés dans l’engineering de design utilisent le logiciel HYSYS
pour faire des calculs rapides de différents designs en utilisant des modèles efficaces et des
techniques optimales.
La simulation par logiciel HYSYS réduit les coûts de l’engineering par :
 Des calculs rapides de différents designs en utilisant des modèles efficaces et des
techniques optimales pour s’assurer que des équipements des procédés sont
correctement spécifiés afin de déterminer les spécifications des produits voulus aux
rendements de la production désirée,
 Création de modèles qui peuvent être appliqués tout le temps durant la durée de
fonctionnement de l’unité à partir du design de conception jusqu’aux détails :
Estimation, formation et optimisation .
Page 31
Le logiciel HYSYS améliore la rentabilité de l’unité parce que :
 Les changements du design sont évalués rapidement, rendus effectifs d’une

manière optimale.
 La correction des paramètres optimaux de fonctionnement est déterminée avec les
changements de l’alimentation.
III.3. Les modèles thermodynamiques :[17]
Les modèles thermodynamiques sont souvent utilisés pour la détermination des

propriétés thermodynamiques et volumétriques des composés et des mélanges.
Dans ce qui suit, les trois classes des modèles thermodynamiques et leurs
applications vont être présentés.
III.3.1. Modèles d’activité :
Ces modèles sont surtout utilisés pour les systèmes qui présentent une forte polarité.
Parmi ces modèles : le modèle de Mergules et le modèle Uniquac.
III.3.2.Modèles hétérogènes :
Ces modèles sont recommandés pour les systèmes de constituants présentant une forte
polarité (forte déviation à l’idéalité, azéotropes…) Dans ces modèles, les phases vapeurs sont
représentées par les équations d’Etat tandis que les phases liquides sont représentées par des
corrélations pour le calcule des coefficients de fugacité.
Leurs utilisations restent limitées à cause de la nature empirique des corrélations

proposées et qui nécessitent des extrapolations en dehors des conditions expérimentales.
III.3.3. Modèles basés sur les équations d’état :
Les modèles thermodynamiques basés sur les équations d’Etat sont utilisés pour le
calcul des systèmes d’hydrocarbures. Ils peuvent être utilisés pour calculer des propriétés
thermodynamiques telles que la constante d’équilibre K, l’entropie, l’enthalpie et la densité.
Page 32
III.4.Concepts de base du simulateur HYSYS :
HYSYS est un simulateur de conception orientée-objets. Tout changement spécifié sur

un élément est répercuté dans tout le modèle.
C'est un logiciel de simulation interactif intégrant la gestion d’événements (Event

driven) :C’est-à-dire qu’à tout moment, un accès instantané à l’information est possible, de
même que toute nouvelle information est traitée sur demande et que les calculs qui en
découlent s’effectuent de manière automatique.
Deuxièmement, il allie le concept d’opérations modulaires à celui de résolution non-

séquentielle. Non seulement toute nouvelle information est traitée dès son arrivée mais elle est
propagée tout au long du « Flowsheet ».
Dans ce qui suit, on définit les principaux concepts de base et vocabulaires associés,
qui sont utilisés pendant les étapes de construction d’un modèle dans le simulateur HYSYS.
• « Flowsheet » : c’est un ensemble d’objets « Flowsheet Elements » (courants de
matière, d’énergie, d’opérations unitaires, de variables opératoires) qui constituent tout ou une
partie du procédé simulé et qui utilisent la même base de données thermodynamique « Fluid
Package ».
Ce simulateur possède une Architecture « Multi-Flowsheet » : il n’y a pas de limite par

rapport au nombre de Flowsheets. On peut préalablement construire des Flowsheets pour les
utiliser dans une autre simulation, ou organiser la description de procédés complexes en le
scindant en sous-Flowsheets qui sont des modèles plus concis (ceci permet de hiérarchiser un
processus très complexe). Il possède un certain nombre d’entités particulières : un « Process
Flow Diagram » (PFD), un « Workbook ».
• « Fluid Package » : il permet de définir les composants chimiques présents dans le

procédé simulé et leurs affecte les propriétés chimiques et physiques contenues dans la base
de données des corps purs. Il permet aussi de définir les modèles thermodynamiques qui
seront utilisés pour le calcul des propriétés des mélanges et de définir les cinétiques des
réactions chimiques mises en jeu dans le procédé.
• « Process Flow Diagram » : ce diagramme permet de visualiser les courants et les

opérations unitaires, représentées par des symboles dans le « Flowsheet », ainsi que la
connectivité entre les courants, les opérations unitaires et les tableaux des propriétés des
Page 33
courants.
• « Workbook » : il permet d’avoir accès à l’information sur les courants et les opérations
unitaires sous forme de tableau de données.
• « Desktop »: c’est l’espace principal de HYSYS pour visualiser les fenêtres lors de la
conception.
• « Property view » : il contient l’information décrivant un objet (opération ou courant)
• « Simulation Case » (fichier de simulation) : c’est l’ensemble des « Fluid Packages », «
Flowsheets » et « Flowsheet Elements » qui constituent le modèle.
Page 34
III.5. Présentation des paramètres design :

Dans ce qui suit, les paramètres du travail sont donnés, il s’agit des compositions
massiques de l’alimentation, ainsi que des paramètres design de la colonne concernée. Le
tableau III.1 présente la composition de l’alimentation de la colonne V602. Cette charge étant
constituée de méthanol, d’éthanol et d’eau. Le tableau III.2 présente les paramètres
d’alimentation de la colonne V602 dans le cas design.
Tableau III.1 : Composition du MEOH et l’eau et d’éthanol dans l’alimentation.
Composés Composition massiques à l’alimentation

Méthanol 0.73
Ethanol 0.020
Eau 0.25
Tableau III.2 : Paramètres d’alimentation de la colonne V602.
La colonne V602 Les paramètres de design

Débit d’alimentation 20200kg/h (sans injection de CO2)
Température du mélange à 86 °C
l’alimentation
Pression de top 1.53bar
Pression de fond 1.95bar
Nature de fluide Méthanol + eau + éthanol
Plateau d’alimentation 14, 16, 18 et 20
La colonne V602 Les paramètres de design
Pression d’alimentation 4.5 bar
Le reflux Total
Page 35
III.5.1. Qualité du méthanol raffiné :

Le tableau III.3 donne la composition design du méthanol raffiné récupéré dans le
distillat de la colonne V602. Les données sont conformes aux spécifications avec un taux de
méthanol qui dépasse les 0.99, un taux d’éthanol minimal compris entre 50 et 200 ppm et un
taux d’humidité maximal de 15 ppm.
Tableau III.3 : Composition massique au niveau du distillat de la colonne V602.
Les composés La composition massique au niveau du

distillat
Méthanol 0.9985
Ethanol (50- 200 ppm)
Eau 15 ppm
Le tableau III.4 présente la composition massique du mélange au niveau du résidu de

la colonne V602. On remarque que le méthanol est présent en quantité négligeable dans le
résidu ce qui indique des pertes minimales.
Tableau III.4 : Composition massique au niveau du résidu.
Les composés La composition massique au niveau du

résidu
Méthanol 0.0015
Ethanol 0.4985
Eau 0.50
III.5.2 Paramètres supplémentaires:
Le tableau III.5 présente les paramètres supplémentaires de fonctionnement de la

colonne V602 avec ou sans injection de CO2. Les paramètres donnés sont les débits, les
températures de travail ainsi que les énergies thermiques dans le rebouilleur et le condenseur.
Page 36
Tableau III.5 : Autres spécifications a la sortie de la colonne V602.
La colonne V602 Les paramètres de design Les paramètres de

(Sans injection de CO2) design
(avec injection de CO2)
Débit de méthanol 12518 kg/h 14191 kg/h
raffiné
Débit de reflux 26590 kg/h 30170 kg/h
Température de reflux 74 °C 74°C
Température de fond 119 °C 119 °C
Charge thermique de 6.93*106 kcal/h 7.86*106 kcal/h
Rebouilleur
Charge thermique des 6.91*106 kcal/h 7.84*106 kcal/h
aérocondenseurs
III.5.3.Simulation pour une charge de 20200 kg/h (cas réel) :
III.5.3.1.Caractéristique techniques de la colonne de distillation V602 :

Les dimensions caractéristiques de la colonne V602 sont présentées sur le tableau III.6.
Tableau III.6 : Caractéristique techniques de la colonne V602.
La colonne V602 Les paramètres

Diamètres intérieur 2.54 m
Nombre de plateau 63
Diamètre du plateau 2.5 m
Hauteur totale de la colonne 32.42 m
Espace entre les plateaux 0.46 m
Type de plateau Clapet
A partir de la salle des opérations, les paramètres de fonctionnement de la colonne sont

déterminés. Il s’agit principalement de la charge d’alimentation quotidienne de la colonne
ainsi que de la température et de la pression de travail. Ces paramètres qui sont déterminés
pour un fonctionnement réel sont classés dans le tableau III.7
Page 37
Tableau III.7 : Paramètres actuel de l’alimentation de la colonne V602.
La colonne V602 Les paramètres actuels

Débit d’alimentation 20200kg/h
Température du mélange a l’alimentation 86C°
Pression de top 0.61 bar
Pression de fond 1.1 bar
Nature de fluide Méthanol + eau + éthanol
Plateau d’alimentation 14
Le reflux Total
La composition de la charge d’alimentation constituée de méthanol, d’éthanol et d’eau

est déterminée au niveau du laboratoire d’analyse dans le complexe CP1Z. Elle est donnée sur
le tableau III.8
Tableau III.8 : composition massique a l’alimentation.
Les composés La composition massique à

l’alimentation
Méthanol 0.74
Ethanol 0.03
Eau 0.23
Interprétation de ces résultats dans les différents tableaux nous montre qu’il y’a une
dégradation sur la qualité du méthanol brut , c’est pour cela il faut que nous utilisons la
colonne de distillation V602 afin de réduire le taux de l’éthanol et l’eau selon la
recommandation du constructeur.
Notre but, de remédier au problème en utilisant une méthode qui est la simulation en
utilisant le simulateur HYSYS V3.2. Qui est décrit Ci-dessus :
III.6. RESULTATS DU TRAVAIL (LA SIMULATION) :

Le travail entamé au complexe CP1Z et pendant notre stage qui s’est déroulé pendant
deux mois sous la direction du chef service unité de production méthanol Mr TEKKOUK
Fouad Mr DJABEUR Mansour chef de zone par leurs recommandations fructueuses qui nous
emmener aux résultats issus de la simulation pour le cas réel actuels sont présentés sur les
tableaux 9, 10 et 11 qui donnent respectivement la composition du distillat, la composition du
résidu et les paramètres de fonctionnement de la colonne V602 après simulation.
Page 38
Tableau III.9 : Composition du distillat.
Les composés La composition massique

Méthanol 0.948049
Ethanol 0.026731
Eau 0.025220
Tableau III.10 : Composition de résidu.
Les composés La composition massique

Méthanol 0.0000
Ethanol 0.0000
Eau 1.0000
Tableau III. 11 : Paramètres de fonctionnement de la colonne V602 après simulation.
La colonne V602 Les paramètres actuels

Débit de méthanol raffiné 15778 kg/h
Débit de résidu 4422 kg/h
Débit de reflux 23200 kg/h
Température de reflux 52.7°C
Température de fond 102.3°C
Charge thermique de rebouilleur 1.0404*107 kcal/h
Charge thermique des 1.0809*107 kcal/h
aérocondenseurs
Interprétation
La comparaison entre les tableaux design et les tableaux réels actuels montre une
différence entre les paramètres design de la colonne V602 et les résultats obtenus par
simulation. Il s’agit principalement de la composition des produits issus de la tête et du bas
de la colonne V602.
La différence entre les résultats design et réels indique une dégradation de la qualité
du méthanol. Les paramètres design et réel sont différents sur plusieurs points : composition,
débit, pression, température… Cet écart est attribué au vieillissement des installations, ainsi
qu’à un changement dans l’exploitation de l’outil de raffinage suite à des modifications
apporté aux installations initiales. A titre d’exemple le complexe CP1Z n’utilise plus de CO2
dans la réaction de synthèse du méthanol.
Page 39
III.7.Optimisation des paramètres de marche de la colonne V602 :
Afin de réduire l’écart entre les paramètres design et réels et obtenir du méthanol de
grade AA, une solution est apportée par simulation. Les paramètres de fonctionnement de la
colonne V602 sont recalculés par le HYSYS V3.2 et ce afin de diminuer au maximum la
teneur en éthanol et en eau dans les produits de tête de colonne.
III.7.1 Etapes de simulation :
1. Sélectionner « New » dans le menu file tel que présenté sur la figure III.1 :
Figure III.1 : espace simulation 1.
2. Enter les composés « component » dans l’espace simulation présenté dans la figure
III.2:
Presser la touche « ADD » pour crée la liste des composés, puis sélectionner les trois
composées méthanol et éthanol et eau dans notre cas :
 Méthanol (0.74% massique).

 éthanol (0.03% massique).
 eau (0.23% massique).
Page 40
Figure III.2 : espace Simulation 2.
3. Sélectionner les conditions de fonctionnement sur la fenêtre de travail présenté sur la

figure III.3
- température de l’alimentation,
- pression,
- débit:
Figure III.3 : espace simulation3.
Page 41
4. Dans case « Main » choisir l’équipement de travail. Dans notre cas c’est une colonne
de distillation avec une seule alimentation et deux sorties « distillation column », la
fenêtre de travail est décrite dans la figure III.4
Le HYSYS fournit certains valeurs par défaut qu’il est possible de modifier. C’est le
cas pour le nombre d’étages (valeur par défaut 10) que nous allons modifié à 63 selon notre
cas. Le flux de l’alimentation est indiqué dans la cellule « Feed Stream » et l’alimentation est
placée par défaut sur l’étage N°14. Dans le groupe « condenser », nous sélectionnons le
condenseur total, puis il reste que de nommer les différents flux :
Condenser Energy Stream: QC
Ovhd liquid product: methanol grade AA
Reboiler energy stream: QR
Bottoms liquid product: ethanol + eau
5. Presser sur « Next » pour avancer l’opération a la page suivante et entrée les valeurs de la
pression du fond (1.1 bar) et de la tête de colonne (0.61 bar), figure III.5
Page 42
6. Presser sur « Next » pour aller a la page suivante qui donne l’estimation des températures
au niveau des condenseur et rebouilleur, figure III.6.
7. Presser sur « Next » pour aller à la page suivante où le taux de reflux est indiqué.
Cette dernière étape peut être reportée après les calculs.
Page 43
8. .Presser le bouton « Done »fin de lancer les calculs. Dans le but d’obtenir un système avec
un degré de liberté de zéro, des spécifications sont imposées à travers l’onglet « Design » et le
sous onglet « Monitor » tel que présenté sur la figure III.8.
Figure III.8 : Add Specs 8.
Page 44
Plusieurs spécifications sont déjà mentionnées automatiquement, mais presque aucune

valeur n’a été entrée. Dans le sous- onglet « SPECS » (figure III.9), cliquer « ADD » et faire
entrer les valeurs des énergies relatives à notre travail. Dans notre cas les deux spécifications
utilisées sont :
- Energie de rebouilleur
- Taux de reflux
Le travail de simulation est achevé lorsque le message « UNCOVERGED » écrit en

couleur rouge, se transforme en message « CONVERGED » affiché en couleur verte et la
« flowsheet » apparait, tel que présenté sur la figure III.10.
Page 45
Figure III.10: Schéma de 2éme colonne V602.
III. 7.2.étude de l’effet des paramètres de fonctionnement de la colonne

V602 après les modifications sur la qualité du méthanol produit :
Les résultats obtenus dans la colonne V602 avec les nouveaux paramètres sont
présentés sur les tableaux III.12 et III.13
Tableau III.12:les paramètres de fonctionnement modifiés de la colonne V602.
La colonne V602 Les paramètres de fonctionnement

après les modifications
Débit d’alimentation 20200kg/h (sans injection de CO2)
Température du mélange a 86 °C
l’alimentation
Pression de top 0.61bar
Nature de fluide Méthanol + eau+éthanol
Plateau d’alimentation 14
Taux de reflux 9
Le reflux Total
Page 46
Interprétation :
Les résultats obtenus montrent que les conditions de travail : pression de top, pression
de fond et le reflux restent identiques au cas réel. Afin d’obtenir un rendement optimal en
qualité de méthanol, le taux de reflux est modifié 1.5 à 9.
Tableau III.13 : Les spécifications des courants raffinats, distillat, alimentation de la colonne
V602.
Spécification Alimentation Distillat Résidu

Pression (bar) 4.5 0.61 1.1
Température ( c°) 86 52.11 93
Débit total (kg/h) 20200 14948 5252
méthanol 0.74 0.999935 0.000190
Composition Ethanol 0.03 0.000064 0.115203
(% Eau 0.23 0.00001 0.884607
massique)
Débit de reflux (kg/h) 134532
QR(kcal/h) 3.9932.107
QC (kcal/h) 4.0353.107
Interprétation :
Avec une quantité de chaleur (énergie de rebouilleur) qui augmente jusqu'à

3.9932.107 Kcal/heure, le taux de récupération du méthanol augmente jusqu'à 99.99% et la
quantité de méthanol récupérée au fond de la colonne diminue jusqu’à 0.99890 kg/h. La
quantité d’éthanol et d’eau dans le méthanol soutirée diminue de 2000 ppm à 64 ppm et de
1000 ppm à 5 ppm respectivement,
Page 47
III.8.Conclusion :
Le but assigné à notre travail est d’obtenir du méthanol de grade AA en diminuant la

teneur de l’éthanol dans le méthanol raffiné jusqu’a 50 ppm.
Afin de réaliser ce but, les paramètres de fonctionnement de la colonne V602 ont été
choisi pour calculer afin d’obtenir un produit qui le méthanol grade AA.
En maintenant les paramètres de fonctionnement de la colonne selon le cas actuel, tout

en augmentant le taux de reflux de 1.5 à 9 la valeur idéal ainsi que l’énergie du rebouilleur
jusqu'à 3.9932.107 kcal/h.
Un autre travail supplémentaire a été fait dont le choix du taux de reflux est arrivé
jusqu’à la valeur 11, Ce qui nous ramène à proposé la valeur proposé neuf (9) qui la valeur
idéal qui donne un rendement important.
Remarque : si la capacité de ballon de reflux de la colonne V602 ne peut pas contenir la

quantité du taux de reflux c'est-à-dire le débit de reflux, nous proposons de le changer
ou bien de l’agrandir afin de l’adapter avec les nouveaux paramètres de fonctionnement
de la colonne V602.
Page 48
Page 49
Chapitre III Calcul par simulation des paramètres de fonctionnement
 Nouvelle proposition d’optimisation des paramètres de marche d’une 3eme

colonne V603 « Nouvelle colonne » :
Une nouvelle colonne a été proposé par notre équipe afin d’améliorer la qualité du
méthanol Grade A au Grade AA.
La première idée est de modifier les conditions de fonctionnement de l’ancienne

colonne de distillation V602 qui n’arrive pas à aboutir aux conditions réelles a cause du
vieillissement.
III.9.SIMULATION D’UNE TROISIEME COLONNE POUR UNE

CHARGE 15778 KG/H
III.9.1.Qualité du méthanol d’alimentation :
Ce tableau III.14 représente la qualité de méthanol obtenu au niveau du distillat :
Tableau III.14 : Qualité du méthanol d’alimentation.
Les composés Composition massique
Méthanol 0.948049
Ethanol 0.026731
.
Eau 0.025220
III.9.2. Caractéristiques de la nouvelle colonne pour produire méthanol grade AA :
III.9.2.1. Méthodologie et Protocole : [16]
Selon le dernier control du service inspection, la plupart des équipements sont en état de
fonctionner normalement, lors de notre conception, nous allons tenter de les garder dans le
schéma de procès.
L’opération à suivre est basée sur la méthode du ‘’short cut column’’ pour distillation,
pour cela la méthodologie est comme suit :
Page 49
Page 50
Figure III.11: Schéma du short cut column.
1- On sélectionne les compositions pour la clé lourde et la clé légère étant comme des
liquides saturés ; Basant sur le fonctionnement de l’unité, le méthanol est considéré
comme la clé légère en bas de colonne avec une teneur de 0,005 (fraction massique) et
l’éthanol étant la clé lourde dans la phase distillat avec une teneur de 0,001(fraction
massique).
2- Sélectionner la pression du condenseur de sorte que l'eau de refroidissement peut être
utilisée pour extraire de l'énergie à la vapeur qui passe à travers le condenseur, et
minimiser la quantité d’énergie à fournir au rebouilleur.
3- le choix de la pression est basé sur les paramètres du design afin de garder les
installations auxiliaires, où la pression choisit en tête est de 0.71 bar et celle du font est de
1.9 bar. Pour une colonne de distillation, l'alimentation, du distillat et fonds courants sont
des liquides saturés.
4- Après l’intégration de toutes les spécifications, le simulateur fait une estimation de

taux de reflux minimum, après on entre le taux de reflux extrême qui vaut de ;
(1,1 à 1,5)* Rmin (3).
Page 51
Figure III.12 : Spécifications et paramétrages du short cut column.
5- Maintenant on vérifie le nombre des étages ainsi l’étage d’alimentation et les températures
en tête et en fond de la colonne afin de passer à l’étape de dimensionnement.
Figure III.13: Performances du short cut column.
Page 52
6- Afin d’installer une colonne de distillation accompagnée d’un condenseur et

rebouilleur, on doit tenir en considération les spécifications de la ‘’short cut column’’, où
selon la règle on doit ajout jusqu’à 30 plateaux de ce qui a été donné précédemment ou on
obtient un nombre de 63 plateaux.
7- L’installation de la colonne condenseur rebouilleur nous a permis de donner les

valeurs exactes des quantités d’énergie afin de vérifier si nos équipements auxiliaires de
l’ancienne colonne peuvent vérifier la séparation.
8- Une fois les quantités des énergies soustraites et les débits des produits issus sont
déterminés, revenant à la nouvelle installation où nous avons installé la nouvelle colonne qui
comporte le soutirage latérale pour récupérer le méthanol grade AA ; en vérifiant à cette étape
si nos équipements disposés à notre service sont capables de satisfaire le bon fonctionnement
de la nouvelle colonne.
III.9.2.2.Procédure de simulation avec HYSYS :
 Création de nouveau projet :

1.Sélectionner « New » dans le menu file
2. Enter les composés « component » :
Page 53
Presser la touche ADD pour crée la liste des composés ; puis sélectionner les trois
composées Méthanol et Ethanol et eau dans notre cas.
3. Créer un FLUID PACKAGE :
Cette étape contient les méthodes pour le calcul des propriétés des fluides (équation
d’état).
Presser la touche ADD pour créer un fluide pckg : dans notre cas ; ce sera UNIQUAC.
Page 54
4. Espace simulation :
Dans case (main) choisir l’équipement ; dans notre cas c’est une colonne de distillation
avec une seule alimentation et deux sorties (distillation column).
Le HYSYS fournit certains valeurs par défaut qu’il est possible de modifier. C’est le cas
pour le nombre d’étages ( valeur par défaut 10) ; donc il faut changer cette valeur.
Dans la cellule Feed Stream ; indiquer le flux d’alimentation.
HYSYS va par défaut placer l’alimentation au milieu de la colonne .
Le condenseur est total ; il faut le sélectionner dans le groupe condenser.il vous reste de
nommer les flux :
Condenseur Energy Stream : QC
Ovhd liquid product : methanol
Reboiler energy stream: QR
Page 55
Bot ton liquid product: ethanol
Figure III.17: espace simulation 4.
Presser sur Next pour avancer l’opération a la page suivante et entrée les valeurs de la
pression du fond et de la tête de colonne.
Page 56
Presser sur « Next » pour avancer a la page suivante. Estimation des températures au
condenseur et rebouilleur.
Figure III.19 : Espace simulation 6.
NB : Vous pouvez passer cette étapes sont estimation de la température.
Presser Next pour avancer à la dernière page liquid rate (distillat).
Figure III.20 : Espace simulation 7.
Page 57
NB : Vous pouvez passer cette étapes sont estimation.
Presser le bouton Done.
Il faut maintenant imposer des spécifications a colonne afin d’obtenir un degré de

liberté de zéro.
Enter dans le onglet « DESIGN » ; puis le sous-onglet « MONITOR ».
Figure III.21 :Add Spacs 8.
Plusieurs spécifications sont déjà mentionnées automatiquement ; mais presque aucune

valeur n’a été entrée.
Dans le sous- onglet « SPECS » ; cliquer « ADD ».

Dans notre cas les deux spécifications utilisées sont : énergie de rebouilleur et taux de
reflux .
Après que le message rouge « UNCOVERGED » devient « CONVERGED » en vert

donc le travail est terminé. Finalement faire apparaitre le « flowsheet ».
Page 58
Page 59
Figure III.23 : Schéma démonstratif de la section 600 après l’ajout 3éme colonne
Page 60
Figure.III.24: Schéma représentatif de la section 600 après modification.
Page 61
III.10.Résultats de la simulation
Les résultats les plus importantes de la simulation sont représentés sur les tableaux
suivant :
III.10.1.Qualité du méthanol raffiné :
Ce tableau III.15 représente la qualité du méthanol obtenu au niveau du distillat du

troisième colonne.
Tableau III.15 : La qualité de méthanol raffiné
Les composés Composition massique
Méthanol 0.999976
Ethanol 0.000024
Eau 0.000000
III.10.2.Autres spécifications
Ce tableau III.16 représente les autres spécifications obtenus a la sortie du troisième

colonne après la simulation.
Tableau III.16 : spécification de la troisième colonne.
Page 62
Troisième colonne Les paramètres actuels
Débit de méthanol raffiné 14948 kg/h
Débit de résidu 829.21 kg/h
Débit de reflux 89688 kg/h

Conclusion :
Pression de top 0.6 bar
Température de reflux 51.73 °C
Température de fond 84.01 °C
Charge thermique de rebouilleur 2.7533*107 kcal/h
Charge thermique des 2.7523*107 kcal/h

Aérocondenseurs
Conclusion :
D’après la simulation faite par notre équipe nous renseigne que L’ajout de la troisième
colonne de distillation à l’unité de distillation 600 nous permet de produire du méthanol de
haute qualité et de grandes quantités.
Page 63
Conclusion générale
Notre objectif est de produire du méthanol grade AA pour permettre au complexe de

rapporter un bénéfice important avec une qualité de produit appréciable pour cela nous
avons proposé deux solutions.
Lorsque nous avons modifié les conditions de travail de la deuxième colonne V602
nous avons eu une augmentation de la capacité de rebouilleur ce qui à provoqué
un chauffage dans l'appareil et que le taux de reflux est resté négatifs ce qui nous ramène à
faire la conclusion suivante du fait que la colonne de distillation est ancienne c'est-à-dire les
plateaux qu’elles contiennent se défaillant et nous ne pouvons pas obtenir les mêmes résultats
celle d’avant lorsque la colonne était toute neuf donc nous ne pouvant pas appliqué les
paramètres réal celle du constructeur.
1- Un arrêt annuel est imposé pour faire la maintenance et le remplacement des
pièces de rechanges défaillantes.
2- L’ajout d'une 3eme colonne de distillation à l'unité 600 convient très bien a la
production de méthanol en grande quantité ; mais le fait que le coût élevé et nécessite plus
énergie et plus d'espace dans l'unité ; mais avec le temps cet ajout est amorti avec le temps.
Dans ce cas nous proposons donc de restaurer la colonne V602 en la modifiant en

procédant à sa maintenance en réalisant les résultats trouvés par nos calculs de simulation ce
qui nous ramène a avoir un coût raisonnable et moins chère avec un temps de réalisation
très courte si nous l’a compare par l'ajout d'une nouvelle colonne.
Page 64
BIBIOGRAPHIQUE
Bibliographie
[1] Manuel opératoire du complexe CP1/Z.
[2] CMAI, (2011) World Methanol Consumption, December.
[3]Alain Chauvel, Gilles Lefebvre et L. Gastex: ‘Procédés de

pétrochimie,caractéristiques techniques et économiques’, Ecole nationale supérieure
du pétrole et des moteurs (France), éditions Technip, Tome 1, 1985.
[4] Méthanol, Fiche établie par les services techniques et médicaux de l’INRS édition 2009.
[5] A. Chauvel, G. Lefebvre, L.Gastex: "Procédés de pétrochimie, caractéristiques

techniques et économiques" Tome 1, 1985. Page 104.
[6] Procédé de fabrication du méthanol, 2011.
[7] Conférence des cadres ENIP, "Voies possibles pour valorisation du méthanol", Skikda,
Algérie. 2008.
[8] Cicile J.C., Distillation, Absorption. Colonnes à plateaux :

Dimensionnement, Techniques de l’Ingénieur, J 2 623.
[9] Cicile J.C., Distillation, Absorption. Colonnes à plateaux : Technologie,

Techniques de l’Ingénieur, J 2 622.
[10].Jean-Charles CICILE ,TECHNIQUE DE L'INGENIEUR -Ingénieur IGC (Institut du

Génie Chimique de Toulouse) Ingénieur de Procédés à la Division Technip-Speichim
de la Société Technip(1993), (J2 622) Pages : 5 ,(J2 623) Pages : 19.
[11] : PIERRE TRAMBUOZE, matériel et équipements -Edition technip1999 ,Pages :
4-81
[12] : P. WHUITIER, Raffinage et génie chimique tome II - Edition technip1972

, Pages : 1239-1240.
[13] : J. P. WAUQUIER , Procèdes de séparation tome II - Edition technip1998, Pages : 95-

236.
[14] : Documentation Internet : (23/06/2019)
http://industrieelectronique.blogspot.com/2013/11/colonne-garnissage.html
66
BIBIOGRAPHIQUE
[15] Fiche des analyses du méthanol au niveau de laboratoire de CP1Z.
[16] Support technique HYSYS.
[17]http://www.memoireonline.com/02/12/5309/m_Theme-simulation-d-un-train-de-
traitement-de-gaz--l-aide-des-outils-HYYSYS-et-PRO-II19.html#toc56
67
Annexe A : Technologie des colonnes de distillation
Figure : classification des colonnes à plateaux selon le nombre de passe

Figure : plateaux à calottes
Figure : Plateaux perforés avec déversoir

Figure : plateaux à NUTTER VGMD
Figure : Typical sectional plate construction

Figure : montage d’une colonne à distillation.
Annexe B : RAPPORT D’INSPECTION DES COLONNES DE
DISTILLATION V601 ET V602
ANNEXE C : aspentech

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‫جاهعة وهران للعلوم والتكنولوجياهحن د بوضياف‬

République Algérienne Démocratique et Populaire

« Diminution du taux d’éthanol au niveau de la

Soutenu le :11 /07/2019

Devant les membres de jury :

Qualité Nom et Prénom Grade et Origine

Année Universitaire : 2018/2019

A travers ce modeste travail

Nous tenons à exprimer nos sincères

Toute la gratitude et le merci à dieu

A notre encadreur Mr.Bendraoua, qui

Melle. Benhammadi d’avoir accepté de

Melle. Aissani d’avoir accepté d’être

Nous remercie aussi Melle.Benyouness

Un grand merci A l’ensemble des

Tableau III.1 : composition du MEOH et de l’eau dans l’alimentation……………………..35

Tableau III.2 : paramètres d’alimentation de la colonne V602……………………………..35

Tableau III.3 : composition massique au niveau du distillat………………………………..36

Tableau III.4 : composition massique au niveau du résidu……………………………….....36

Tableau III.5 : Autres spécifications a la sortie de la colonne V602………………………...37

Tableau III.6 : caractéristique techniques de la colonne V602……………………………...37

Tableau III.7 : paramètres actuel de l’alimentation de la colonne V602…………………....38

Tableau III.8 : composition massique a l’alimentation……………………………………...38

Tableau III.9 : qualité de méthanol raffiné………………………………………………….39

Tableau III.10 : composition de résidu………………………………………...…………....39

Tableau III.11 : spécifications de la colonne V602 après simulation……………………....39

Tableau III.12 : les paramètres de fonctionnement de la 2éme

Colonne après les modifications …………………………………………………………....46

Tableau III.13 : les spécifications du courant …………………………………………….....47

Tableau III.14 : Qualité du méthanol d’alimentation………………………………………..49

Tableau III.15 : La qualité de méthanol raffiné ………………………………………….....61

Tableau III.16 : Spécification de la troisième colonne……………………………………...61

Figure I.1 : section 100 « distribution du gaz »……………………………………………...8

Figure I.2 : section 200 « reforming catalytique »…………………………………………..10

Figure I.3 : section 300 « refroidissement et séparation »…………………………………....11

Figure I.4 : section 400 « compression »……………………………………………………..12

Figure I.5 : section 500 « Synthèse du méthanol »…………………………………………...15

Figure I.6 : section 600 « Distillation du méthanol brut »……………………………...……18

Figure I.7 : section 700 « Système de vapeur »………………………..……………………20

Figure II.1 : schéma d’une colonne de distillation…………………...……………………….22

Figure II.2 : Schéma de colonne binaire………………………………………………….......23

Figure II.3 : Schéma du bilan thermique de la colonne………………………………………24

Figure II.4 :Types de clottes………………………………………………………………….26

Figure II.5 : Clapets…...……………………………………………………………………...27

Figure II.6 : Clapet fixe utilisé avec ou sons déversoir…………………...…………………..28

Figure II.7 :Plateau à jet directionnel…………………………………………………………28

Figure II. 8 : Garnissage en vrac de deuxième génération………………………………....…29

Figure II.9 : Colonne à garnissage…………...……………………………………………….30

Figure II.10 : Garnissage en vrac de première génération……………………………………30

Figure III.1 : espace simulation 1……………………………………………………………..40

Figure III.2 : espace simulation 2……………………………………………………………..41

Figure III.3 : espace simulation 3……………………………………………………..………41

Figure III.4 : espace simulation 4……………………………………………………………..42

Figure III.5 : espace simulation 5……………………………………………………………..43

Figure III.6 : espace simulation 6…………………………………………………………….43

Figure III.7 : espace simulation 7…………………………………………………………….44

Figure III.8 : add spacs 8……………………………………………………………………..44

Figure III.9 : espace simulation 9…………………………………………………………….45

Figure III.10 : schéma de 2éme colonne V602……………………………………………....46

Figure III.11 : Schéma du short cut column………………………………………………....50

Figure III.12 : spécifications et paramétrages du short cut column ………………………...51

Figure III.13 : performances du short cut column……………………………………..…….51

Figure III.14 : espace simulation 1…………………………………………………………..52