&é

UNIVERSITÉ MOHAMMED V de RABAT

ECOLE MOHAMMADIA D’INGÉNIEURS

THÈSE DE DOCTORAT EN SCIENCES APPLIQUEES

Préparée au Laboratoire d'Analyse et Synthèse des Procédés Industriels (LASPI)
Centre d’Etudes Doctorales
« Sciences et Techniques pour l’Ingénieur »
Ecole Mohammadia d’Ingénieurs

Spécialité : Génie des Procédés

Présentée et soutenue le 1 Décembre 2018 par :

Soukaina FELLAOU

Contribution à l’amélioration des performances

énergétiques de l’industrie : Analyse énergétique et
exergétique avancée d’une cimenterie marocaine

Membres du jury

Pr. Mohamed TAHIRI PES, Ecole Mohammadia d’ingénieurs, Rabat. Président

PES, Ecole Mohammadia d’ingénieurs, Rabat
Pr. Tijani BOUNAHMIDI Directeur de la thèse
et UEMF, Fès.
Pr. Abdellatif TOUZANI PES, Ecole Mohammadia d’ingénieurs, Rabat. Rapporteur
Pr. Mostafa MAÂLMI PES, Ecole Nationale Supérieure des Mines, Rabat. Rapporteur
Pr. Mohamed MADA PES, Ecole Mohammadia d’ingénieurs, Rabat. Rapporteur
Pr. Souad ABDERAFI PES, Ecole Mohammadia d’ingénieurs, Rabat. Examinateur
Professeur émérite et Président de la Fondation
Pr. Hamza KETTANI scientifique Kettani, Rabat. Invité

Chef de division « Efficacité énergétique »,

Mme. Mina OUATTASSI Ministère de l’Energie, des Mines, de l’Eau et de Invitée
l’Environnement, Rabat.
“Energy efficiency is truly fundamental to the world’s economy. It is the basic, fundamental building block of
the world’s economy. It is unlike any other commodity.”

Dick Cheney, 46th US Vice-President (speaking as the CEO of Halliburton in 1999)

I
Dédicaces

À la mémoire de mon défunt père Mohammed FELLAOU.

À ma mère Hakima BELHORMA qui m’a toujours garanti un cadre d’études convenable.

A tous les membres de ma famille je dédie cette thèse...

II
Remerciements

La réalisation d'une recherche n'est toujours pas d'un maniement facile. Elle nécessite la
persévérance de l'étudiant (e) mais aussi la disponibilité et le soutien des uns et des autres.
Qu'il me soit permis d'exprimer ma gratitude à tous ceux qui ont apporté leur précieuse
contribution à l'élaboration de ce mémoire.
Je tiens tout d'abord à adresser mes vifs remerciements à mon directeur de recherche, le
Professeur Tijani BOUNAHMIDI pour sa supervision, ses conseils et surtout pour sa
patience. Nous avons ensemble parcouru un cheminement entravé d'embûches mais sa
compétence et sa bienveillante attention accordée aux différentes étapes de la recherche m'ont
conduit à renforcer davantage ma conviction dans la réalisation du travail.
Mes plus sincères remerciements à mon examinatrice le Professeur Souad ABDERAFI et
mes trois rapporteurs, les Professeurs Abdellatif TOUZANI, Mostafa MAALMI et Mohamed
MADA, pour le temps qu’ils ont accordé à la lecture de cette thèse et à la rédaction de leur
rapport. Je tiens à remercier le Professeur Mohamed TAHIRI pour avoir accepté la présidence
de mon jury, cela a été un honneur. Je le remercie pour ses conseils et pour l’intérêt porté à
mes travaux de recherche. Enfin, j’exprime toute ma gratitude envers Mina OUATTASSI, nos
discussions ont toujours été d’une grande richesse et ont contribué au développement de mes
travaux. Un grand merci au professeur Hamza KETTANI, ce fut un réel plaisir de vous
compter parmi les membres du jury.

Que mon beau frère Houssaine EL GHAYATI trouve ici l’expression de ma profonde
reconnaissance pour les précieux conseils qu’il m’a prodigués et pour son soutien moral au
cours de tout mon parcours académique.

Je n’oublie évidemment pas mes amis et camarades doctorants pour toutes ces tranches de vie
partagées, pour ces moments de soutiens tant scientifiques que moraux. Je remercie également
ma famille, et plus particulièrement ma grand-mère Zoubida, mon frère et beaux frères :
Mohammed, Khalid et Badr, mes sœurs et belles sœurs : Laila, Mounia, Sarra, Khouloud et
Hassnae, pour m’avoir encouragé et permis d’arriver jusqu’ici dans la sérénité. Je réserve le
meilleur remerciement à mon mari Aziz pour m’avoir si bien soutenu et parfois supporté, pour
m’avoir encouragé et écouté !

III
Résumé

L’industrie cimentière est le secteur industriel le plus consommateur d’énergie au Maroc (69 kep
pour chaque tonne de production en 2015). Pour faire face à cette hausse, les industriels ont donc
tout intérêt à réduire leur consommation énergétique pour des économies financières importantes
et évitement de quantités de gaz à effet de serre considérables, répondant ainsi aux exigences de la
stratégie nationale d’efficacité énergétique.

La présente thèse vise à contribuer à l’amélioration des performances énergétiques d’une

cimenterie marocaine dans sa globalité. Dans une première partie, une élaboration de l’analyse
détaillée des bilans de matière par rapport aux substances et aux atomes a été effectuée. Une
analyse des mesures collectées pour ce faire a été menée. Des mesures redondantes ont été
validées par la technique des multiplicateurs de Lagrange avant d’être employées pour le calcul
des variables non mesurées. Ensuite, une analyse détaillée des bilans énergétiques a été
développée. Ceci a permis d’évaluer les enthalpies des courants d'entrées et de sorties, ainsi que
celles liées à la fragmentation de la matière, au niveau des broyeurs, et aux réactions chimiques
(combustion, calcination, clinkerisation), au niveau du précalcinateur et du four, de même que les
pertes thermiques. L’efficacité énergétique de la cimenterie étudiée a été ainsi évaluée à 55%.
Dans une seconde partie, une analyse exergétique à l'échelle de cette cimenterie a été effectuée.
Celle-ci a permis de déterminer les sources d’irréversibilités intervenant au sein de chaque sous-
système et de définir des objectifs à atteindre pour améliorer l’efficacité énergétique de la
cimenterie analysée. L’efficacité exergétique du procédé a été évaluée à 41%. Les résultats des
bilans exergétiques sont représentés graphiquement dans le diagramme ternaire exergétique.
Celui-ci permet de visualiser tous les aspects de l’analyse exergétique, à savoir l’irréversibilité, les
pertes externes et les efficacités exergétiques des unités composant le procédé. Il a permis ainsi de
faire apparaître deux sources principales d’inefficacité : le préchauffeur /calcinateur et les deux
broyeurs cru. Ceci est dû essentiellement aux irréversibilités des réactions chimiques et aux écarts
de température importants entre les courants d'entrée et de sortie. Une analyse exergétique
avancée a été menée pour obtenir des informations sur le caractère évitable ou non des
irréversibilités. Cette analyse a montré notamment que 81%, 13 % et 6% des irréversibilités des
systèmes de préchauffage /calcination et de broyage cru, respectivement, sont inévitables. En
revanche, des améliorations peuvent être effectuées pour réduire la part évitable de ces
irréversibilités.
Les potentiels d’amélioration de l’efficacité énergétique ont été ensuite examinés à la lumière de
la littérature scientifique. L’implantation d’une unité de récupération de la chaleur résiduelle
reliée au système de traitement des gaz d'échappement du four a été proposée dans ce sens sur la
base d’une étude de faisabilité technico-économique.

Mots-clés. Efficacité énergétique, Efficacité exergétique, Economie d’énergie, Industrie cimentière.

IV
Abstract

The cement industry is the most energy-intensive industrial sector in Morocco (69 kep for each
ton of production in 2015). To cope with this increase, industrialists have every interest in
reducing their energy consumption for significant financial savings and avoidance of significant
quantities of greenhouse gases, thus meeting the requirements of the national strategy of energy
efficiency.
The present thesis aims to contribute to improving the energy performance of a Moroccan cement
plant as a whole. In the first part, a detailed analysis of the material balance with respect to
substances and atoms was carried out. An analysis of the measurements collected for this purpose
was conducted. Redundant measurements were validated by the Lagrange multiplier technique
before being used for the calculation of unmeasured variables. Then, a detailed analysis of energy
balances was developed. This made it possible to evaluate the enthalpies of the input and output
currents, as well as those related to the fragmentation of the material, in the mills, and to the
chemical reactions (combustion, calcination, clinkerisation), in the precalciner and the rotary kiln,
as well as heat losses. The energy efficiency of the cement plant studied was thus evaluated at
55%.
In the second part, an exergy analysis across the studied cement plant was performed. It has
identified sources of irreversibility occurring within each subsystem and set targets for improving
the energy efficiency of the analyzed cement plant. The exergy efficiency of the process was
evaluated at 41%. The results of the exergy balances are graphically represented in the exergetic
ternary diagram. This one allows visualizing all the aspects of the exergy analysis, namely the
irreversibility, the external losses and the exergetic efficiencies of the units composing the
process. It has thus revealed two main sources of inefficiency: the preheater / calciner and the two
raw mills. This is mainly due to the irreversibilities of the chemical reactions and the large
temperature differences between the input and output currents. An advanced exergy analysis was
conducted to obtain information on the avoidability or otherwise of irreversibilities. This analysis
showed in particular that 81%, 13% and 6% of the irreversibilities of the preheating / calcination
and raw milling systems, respectively, are unavoidable. On the other hand, improvements can be
made to reduce the avoidable share of these irreversibilities.
Energy efficiency potential improvements were then examined in the light of the scientific
literature. The implantation of a waste heat recovery unit connected to the kiln exhaust gas
treatment system has been proposed in this sense on the basis of a technical-economic feasibility
study.

Keywords: Energy efficiency, exergy efficiency, energy saving, cement industry.

V
Table des matières
Tables des figures IX
Table des tableaux X
Nomenclature XI
Quelques définitions utiles XII
Avant-propos XIII
Introduction générale 1
CHAPITRE I. Etat de l’art sur l’efficacité énergétique dans l’industrie cimentière 4
Introduction 4
I.1 Fabrication et propriétés du ciment 5
I.1.1 Procédés cimentiers 5
I.1.1.1 Préparation et broyage des matières premières 5
I.1.1.2 Cuisson et refroidissement 5
I.1.1.3 Dosage et broyage de finition 8
I.1.2 Ciment 8
I.1.2.1 Critères chimiques et minéralogiques du ciment 8
I.1.2.2 Catégories de ciment 9
I.2 Consommation énergétique actuelle et niveaux d’émissions 10
I.2.1 Portrait global de la consommation d’énergie de la filière cimentière 10
I.2.2 Etat des lieux sur les impacts environnementaux de la filière cimentière 12
I.3 Les indicateurs de l’efficacité énergétique dans l’industrie du ciment 13
I.3.1 Efficacité thermodynamique 14
I.3.2 Rendement exergétique 14
I.3.3 Consommation spécifique 14
I.3.4 Intensité énergétique 14
I.3.5 Intensité des émissions de CO 2 15
I.4 Méthodes d’évaluation des performances énergétiques dans l’industrie du ciment 15
I.4.1 Analyse thermodynamique : Premier et second principes 15
I.4.1.1 Analyse énergétique 16
I.4.1.2 Analyse exergétique 16
I.4.1.3 Comparaison entre l’analyse énergétique et exergétique 17
I.4.2 Analyse exergoeconomique 18
I.5 Evolution des performances énergétiques du processus cimentier 18
I.5.1 Au niveau du procédé de broyage 18
I.5.2 Au niveau de la ligne de cuisson 19
Conclusion 21
Références bibliographiques – chapitre I 23
CHAPITRE II. Position du problème et méthodologies 26
Introduction 26
II.1 Les Statistiques Nationales : À propos de l’industrie Marocaine du ciment 27
II.1.1 Profil de l’industrie du ciment au Maroc 27
II.1.2 Production nationale du ciment 28
II.2 Situation énergétique du secteur cimentier Marocain 28
II.2.1 Besoins en énergie électrique et thermique 29
II.2.2 Impact de la consommation de ces énergies sur l’environnement 30
II.2.3 Comparaison globale des statistiques internationales et nationales de la consommation par
31
type d’énergie utilisé
II.3 Objectifs de recherche 32
II.3.1 Contributions de la thèse 33
II.3.2 Démarche méthodologique retenue 34
Conclusion 36
Références bibliographiques – chapitre II 37
CHAPITRE III. Analyse des performances énergétiques de la cimenterie 38
Introduction 38
III.1 Description du flowsheet de la cimenterie étudiée 39
III.2 Equations des bilans de matière et d’énergie 41

VI
 III.2.1 Equations des bilans de matière 41
III.2.2 Equations des bilans d’énergie 42
III.3 Spécifications du procédé 45
III.3.1 Collecte des mesures 45
III.3.1.1 Caractérisation du système 45
III.3.1.2 Constitution de la base de données 48
III.4 Tableau des degrés de liberté 51
III.5 Réconciliation des données 52
III.6 Résolution des équations des bilans de matière et d’énergie 56
III.6.1 Résolution des équations des bilans de matière 56
III.6.2 Résolution des équations des bilans d’énergie 60
III.7 Analyse des résultats et évaluation des performances énergétiques de la cimenterie analysée 63
Conclusion 69
Références bibliographiques – chapitre III 70
CHAPITRE IV. Analyse exergétique avancée de la cimenterie 71
Introduction 71
IV.1 La mesure de la performance exergétique du procédé étudié 72
IV.1.1 Concept de l’exergie 72
IV.1.2 Formulation de l’exergie et analyse des bilans exergétiques 72
IV.1.2.1 Calcul de l’exergie chimique et physique 72
IV.1.2.2 Analyse des bilans exergétiques 74
IV.1.3 Nature des pertes énergétiques 75
IV.1.4 Détermination de l’efficacité exergétique 76
IV.1.5 Potentiel d'amélioration exergétique 76
IV.1.6 Analyse exergétique avancée : Pertes évitables et pertes non évitables 76
IV.2 Présentation et analyse graphique 77
IV.2.1 Diagramme de Sankey et Grassmann 77
IV.2.2 Ternaire exergétique 78
IV.3 Analyse des résultats et interprétations 79
Conclusion 85
Références bibliographiques – chapitre IV 86
CHAPITRE V. Evaluation des potentiels d’amélioration de l’efficacité énergétique de la
88
cimenterie étudiée
Introduction 88
V.1 Synthèse des causes qui pénalisent la performance énergétique du système étudié 89
V.1.1 Au niveau des ateliers de broyage 89
V.1.2 Au niveau de la ligne de cuisson 90
V.2 Revue de la littérature des meilleures techniques et pratiques disponibles pour améliorer
91
l’efficacité énergétique du site étudié
V.2.1 Propositions techniques au niveau des ateliers de broyage 91
V.2.2 Au niveau de la ligne de cuisson 92
V.2.2.1 Synthèse des recommandations issues de la littérature 92
V.2.3 Meilleures techniques et meilleures pratiques proposés à la cimenterie étudiée 94
V.3 Etude d’amélioration des performances énergétiques de la cimenterie analysée 97
V.3.1 Projet de récupération de la chaleur résiduelle pour la production d’électricité 97
V.3.1.1 Modélisation du système « WHRSG » 98
V.3.1.2 Faisabilité financière du projet envisagé 101
V.3.1.2.1 Chiffrage des coûts prévisionnels du « WHRSG » 101
V.3.1.2.2 Rentabilité financière du projet proposé 105
V.4 Identification des voies d’amélioration de l’efficacité exergétique du site étudié 106
V.4.1 Pistes d’amélioration du rendement exergétique par atelier 106
V.4.2 Application à la cimenterie étudiée 107
V.4.2.1 Etude de cas : Modélisation statistique et optimisation du précalcinateur 107
Conclusion 109
Références bibliographiques – chapitre V 110
CONCLUSION & PERSPECTIVE DE RECHERCHE 113
ANNEXES 115
Annexe I- Caractéristiques des ateliers 116
Annexe II- Analyse des bilans de matière 119
Annexe III- Réconciliation des données 151

VII
Annexe IV- Inventaire des chaleurs entrées/sorties & consommation électriques de chaque atelier 153
Annexe V- Analyse des pertes thermiques 157
Annexe VI- Exergie de fragmentation 162
Annexe VII-Chiffrage des coûts prévisionnels du système« WHRSG » 165
PUBLICATIONS 168
I. S. FELLAOU, T. BOUNAHMIDI, Mass balance reconciliation for bilinear systems: a case study of
a raw mill separator in a typical Moroccan cement plant, Eng. Technol. Appl. Sci. Res. 6 (3) (2016) 169
1006–1009.
II. S.FELLAOU, T.BOUNAHMIDI, Evaluation of energy efficiency opportunities of a typical
Moroccan cement plant: Part I. Energy analysis, Applied Thermal Engineering (2017), doi: 173
10.1016/j.applthermaleng. (2017) .01.010.
III. S.FELLAOU, T.BOUNAHMIDI, Analyzing thermodynamic improvement potential of a selected
cement manufacturing process : Advanced exergy analysis, Energy (2018), doi: 185
10.1016/j.energy.2018.04.121.
IV. S.FELLAOU, A.HARNOUNE, M.A. SEGHRA, T.BOUNAHMIDI, Statistical modeling and
196
optimization of the combustion efficiency in cement kiln precamciner, Energy (2018).

VIII
 Table des figures
Figure I.1 Schéma de principe de la production de ciment par voie sèche 6
Figure I.2 Four de cuisson rotatif 7
Figure I.3 Global cement production scenarios to 2050 11
Figure I.4 La réparation de la consommation électrique et thermique dans chaque atelier d’une cimenterie 11
Figure I.5 Répartition de la consommation électrique 12
Figure I.6 Schéma simplifié du processus de fabrication de ciment avec un intérêt spécifique pour les 13
émissions de CO2
Figure I.7 Evolution de l'utilisation de l'énergie des fours à ciment de 1973 à 2000 20
Figure II.1 Maillage territorial des cimentiers au Maroc 27
Figure II.2 Evolution de la consommation du ciment au Maroc par cycle de 7 ans Vs. contribution des 28
pôles de consommation
Figure II.3 Structure de la consommation de l’énergie par sous-secteur industriel 29
Figure II.4 Scénario de production et d'émissions pour la Production du ciment au Maroc (Mt) Niveau 31
d'émissions sous BAU Émissions de CO2 (Mt) en utilisant une politique améliorée
Figure II.5 Branches énergivores dans l'industrie (2000, 2010) 32
Figure III.1 Diagramme schématique de la ligne de production de ciment à voie sec 39
Figure III.2 Flowsheet d'une usine de fabrication de ciment au Maroc 40
Figure III.3 Atelier de broyage ciment (Mélangeur M10) 54
Figure III.4 La consommation d'énergie électrique dans les principaux composants du système de 66
production de ciment.
Figure III.5 Energies entrants/sortants et pertes au niveau de la ligne de cuisson 67
Figure III.6 Energies entrants/sortants et pertes au niveau des ateliers de broyage 67
Figure III.7 Les puissances énergétiques requises par les ateliers de l’usine 68
Figure IV.1 Les flux d’exergie entrant et sortant de l'unité de production de ciment 72
Figure IV.2 Diagramme de Sankey 78
Figure IV.3 Diagramme de Grassmann 78
Figure IV.4 Ternaire exergétique 79
Figure IV.5 Ternaire exergétique du procédé étudié 84
Figure V.1 Les éléments d’un broyeur à boulet 89
Figure V.2 Schéma des flux matières et gaz des broyeurs crus et de la tour de conditionnement des gaz 98
issus du four
Figure V.3 Générateurs de vapeur à récupération de chaleur (WHRSG) pour la production d'énergie 99
électrique.
Figure V.4 Les types de turbine à vapeur 99
Figure V.5 Simulation de l’installation sur DWSIM 100
Figure V.6 Les irréversibilités dans chaque unité de la ligne de cuisson de la cimenterie étudiée 107

IX
Table des tableaux
Tableau I.1 Les réactions chimiques dans le four 8
Tableau I.2 Les différents types de ciment 10
Tableau I.3 Production mondiale de ciment et les émissions de CO2 par zone géographique en 2011 13
en kg CO2 / tciment
Tableau I.4 Comparaison entre énergie et exergie 17
Tableau I.5 Consommation énergétique selon les meilleures technologies disponibles 19
Tableau I.6 Consommation d’énergie pour chaque type du four 19
Tableau I.7 Perspective à moyen et long terme en matière d'efficacité de la production de ciment 21
Tableau I.8 Consommation énergétique selon les MTD 21
Tableau II.1 Consommation énergétique spécifique par industrie 30
Tableau II.2 Consommation énergétiques des cimenteries au Maroc 30
Tableau II.3 Facteur d’émission net de CO2 par type de combustible 31
Tableau II.4 Part en pourcentage des différents types de combustibles utilisés dans les industries du 32
ciment pour quelques pays sélectionnés et pour le Maroc (2011)
Tableau.III.1 Equations des bilans de matière et d’énergie pour les principaux ateliers de la cimenterie 44
étudiée
Tableau.III.2 Caractérisation du procédé 45
Tableau.III.3 Spécifications du système étudié 47
Tableau III.4 Désignations des substances et des courants 48
Tableau III.5 Composition chimique et débit des principaux flux de matière 49
Tableau III.6 Composition chimique et valeur calorifique inférieure du coke de pétrole 49
Tableau III.7 Caractérisation des courants gazeux 50
Tableau III.8 Séquence de calcul 51
Tableau III.9 Les résultats finaux de l’analyse du degré de liberté du procédé étudié 53
Tableau III.10 Résultats de la réconciliation des données 55
Tableau III.11 Résultats de la résolution des bilans atomiques relatifs au précalcinateur 59
Tableau III.12 Les compositions et les débits calculés du coke de pétrole 60
Tableau III.13 Les compositions et les débits de matière calculés 61
Tableau III.14 Les compositions et les débits de l’air calculés 61
Tableau III.15 Paramètres des effluents gazeux calculés 62
Tableau III.16 Calcul de la chaleur spécifique du courant de matière première 63
Tableau III.17 Les enthalpies de réactions au niveau du précalcinateur et four 63
Tableau III.18 Résultats de l’analyse des bilans de matière et d’énergie (T 0= 298.15 K) 64
Tableau III.19 Comparaison entre la consommation d’énergie électrique/ thermique de l’usine analysée 68
et du MTD
Tableau IV.1 L’exergie chimique des réactions 74
Tableau IV.2 Les équations des bilans exergétiques dans chaque département de l’usine étudiée 75
Tableau IV.3 Résultats de l’analyse des bilans exergétique du procédé cimentier. T 0= 298.15K 81
Tableau IV.4 Irréversibilités et efficacité exergétique dans toutes les unités de l'usine 83
Tableau IV.5 Irréversibilité, pertes externes et efficacités du procédé cimentier 83
Tableau IV.6 Hypothèses et résultats sommaires de l'analyse exergétique avancée 84
Tableau V.1 Liste des pratiques et technologies énergétiques efficaces 94
Tableau V.2 Résumé des économies d'énergie dans les ateliers de broyage et la ligne de cuisson 95
Tableau V.3 Paramètres de l’installation « WHRSG » pour une puissance de 3MW 100
Tableau V.4 Résultats de calcul de l’énergie annuelle générée et les économies de coûts 101
Tableau V.5 Résultats des coûts estimés par la méthode du facteur moyen 104
Tableau V.6 Caractéristiques techniques et bilans des investissements prévisionnels de l’installation 104
« WHRSG »
Tableau V.7 Bilan du budget prévisionnel de l’installation « WHRSG » 105
Tableau V.8 Analyse statistique descriptive 108
Tableau V.9 Réponses optimales des modèles de l’historique 108
Tableau V.10 Réponses optimales des modèles du plan d’expérience 109
Tableau V.11 Comparaison des résultats des deux modèles 109

X
Nomenclature
A Matrice d’incidence Abréviations
Cavg Capacité calorifique moyenne, kJ/kmol K
𝑑 Taille géométrique moyenne des particules, μm Min Minimum
Ė Taux d’énergie (kJ/h) Pet Petroleum
Ėx Taux d’exergie, kW DOF Degree of freedom
𝐸𝑥̇𝑐𝑜𝑚 Taux d’exergie de broyage, kW PA Air primaire
𝐸𝑥̇𝐷 Taux d’exergie détruite, kW SA Air secondaire
𝐸𝑥̇𝑝 Taux d’exergie des produits, kW RM Raw material
COT Taux du carbone organique total
𝐸𝑥̇𝑝ℎ Taux d’exergie physique, kW Dcoke Débit coke
𝐸𝑥̇𝑄 Taux d’exergie de transfert de chaleur, kW Dcru Débit cru
𝐸𝑥̇𝑅 Taux d’exergie de réaction chimique, kW Tat Température de l’air tertiaire
𝐸𝑥̇𝑊 Taux d’exergie électrique, kW Dat Débit air tertiaire
Ėx UV Taux d’exergie évitable, kW Rat Registre air tertiaire
Ėx UN Taux d’exergie inévitable, kW Swirl Registre swirl
F Débit massique, kg/h Dap Débit air primaire
𝐹𝑟 Facteur de rugosité V2 Vitesse ventilateur 1
ℎ L’enthalpie, kJ/ kg V1 Vitesse ventilateur 2
H L’enthalpie spécifique, kJ/ kmol WHRSG Waste heat recovery steam generator
I Matrice identité OPC Ordinary Portland cement
IṖ Taux du potentiel d’amélioration , kW GES Gaz à effet de serre
M Mass molaire (g/mol) SEC Consommation d'énergie spécifique
𝑚̇ Débit massique, kg/h SFC Consommation spécifique de carburant
N Débit molaire (kmol/h)
Q̇ Taux de transfert thermique, kW
R Taux de production (kmol/h)
𝑠 L’entropie, kJ/kg K
𝑇 Température, K
𝑇0 Température de référence, K
V Matrice de covariance
Ẇ Puissance électrique, kW
w Fraction massique, %
x Fraction molaire, %
Xj Variable non mesurée
Yi Variable mesurée
Yi∗ Mesure réconciliée
σ2i Variance
μi Efficacité énergétique, %

Indices et exposants

𝑐ℎ Chimique
𝐶 Carbon
𝑐𝑜𝑚 Comminution
𝑓 Final
𝐻 Hydrogen
𝑖 Initial
𝑖𝑛 Input
𝑘 Tout composant
𝑁 Nitrogen
𝑂 Oxygen
𝑜𝑢𝑡 Output
𝑆 Sulfur

XI
Quelques définitions utiles

➢ Performance énergétique : est la quantité d'énergie effectivement consommée ou

estimée pour répondre aux différents besoins liés à une utilisation standardisée d’un
appareil ou à un équipement.

➢ Efficacité énergétique : est le rapport entre l’énergie minimale nécessaire au

fonctionnement d’une installation et l’énergie totale consommée.

➢ Rendement énergétique : est le rapport entre la valeur énergétique d’une masse de

matière produite et la valeur énergétique d’une masse de matière ingérée pour
produire cette masse.

➢ Transformation thermodynamique réversible : transformation qui conserve

l’entropie (dénommée également transformation parfaite). C’est une transformation
inaccessible en pratique puisqu’elle nécessite une évolution selon une succession
d’états d’équilibre (transformation quasi-statique), donc elle s’effectue en un temps
infini.

➢ Transformation thermodynamique irréversible : transformation réelle, entrainant

la création d’entropie.

➢ Efficacité exergetique : est une grandeur permettant de calculer le rendement d’un

processus en prenant en compte la deuxième loi de la thermodynamique. Cet
indicateur illustre à quel point l'efficacité d'un processus est loin de son maximum
théorique.

➢ Destruction d’exergie : est une notion proche de celle de création d’entropie, de sorte
que tout système incluant des processus hautement irréversibles aura un rendement
énergétique faible.

XII
Avant-propos

Le travail présenté dans ce mémoire a fait l’objet de publications dans des revues indexées.
Ces résultats ont également été présentés par communications orales et affichées lors de
congrès scientifiques.

En voici les références :

Publications

- S.FELLAOU, A.HARNOUNE, M.A. SEGHRA, T.BOUNAHMIDI, Statistical modeling and

optimization of the combustion efficiency in cement kiln precalciner, Energy (2018), 155, pp.351–359
doi.org/10.1016/j.energy.2018.04.181.

- S.FELLAOU, T.BOUNAHMIDI, Analyzing thermodynamic improvement potential of a selected

cement manufacturing process : Advanced exergy analysis, Energy (2018), 154, pp.190–200. doi:
10.1016/j.energy.2018.04.121.

- S.FELLAOU, T.BOUNAHMIDI, Evaluation of energy efficiency opportunities of a typical Moroccan

cement plant: Part I. Energy analysis, Applied Thermal Engineering (2017), 115, pp.1161–1172. doi:
10.1016/j.applthermaleng. (2017) .01.010.

- S. FELLAOU, T. BOUNAHMIDI, Mass balance reconciliation for bilinear systems: a case study of a
raw mill separator in a typical Moroccan cement plant, Eng. Technol. Appl. Sci. Res. 6 (3) (2016)
1006–1009.

Communications

- S. FELLAOU, T. BOUNAHMIDI, Efficient energy technology as a basis for strengthening energy-

saving on Morocco’s cement manufacturing plants, 3 ème Congres National en sciences physique,
techniques et applications SPTA2017 22-24 Mars 2017, faculté des sciences, Agadir, Maroc. (C.Orale)

- S. FELLAOU, T. BOUNAHMID, Improving energy efficiency in Moroccan cement industry, 2nd

international conference on computational and experimental science and engineering (ICCESEN2015),
Antalya- Turkey, 14-19 October 2015, (C.Orale)

- S. FELLAOU, T. BOUNAHMIDI " l’employabilité, la création d’entreprises et la formation par la

recherche" 3ème édition doctoriales, Faculté des Sciences Rabat, Maroc, 6-8 Février 2014. (C.Affichée)

- S. FELLAOU, T. BOUNAHMIDI, Journées scientifiques 2014, Faculté des Sciences d’Agadir

Université Ibn Zohr Maroc, 22-24 Mai 2014. (C.Affichée)

- S. FELLAOU, T. BOUNAHMIDI, Optimisation de la consommation énergetique dans les procédés

industriels, 5ème RNGPE, G-ENVIRON-5", Faculté des sciences Ben M’sik, Casablanca, Maroc, 28 mai
2013. (C.Affichée)

XIII
Introduction générale

La raréfaction des sources d'énergie fossiles et les dérèglements climatiques dus à

l'augmentation de la quantité de gaz à effet de serre dans l'atmosphère, font de la question
énergétique un enjeu d’envergure mondiale. Les aspects principaux de cette problématique
sont liés principalement à la demande d’énergie qui pèse de plus en plus lourd.

L’industrie au cœur de la problématique énergétique a un intérêt fondamental à améliorer ses

niveaux de consommation énergétique. Parmi les secteurs industriels nécessitant une attention
particulière du point de vue énergétique et climatique, l'industrie cimentière est extrêmement
consommatrice d'énergie et très dépendante des combustibles fossiles à intensité carbonique.
La quasi-totalité des activités du système cimentier sont tributaires d’une forme ou d’une
autre d’énergie où le combustible représentait en général le principal poste de dépenses et
l’électricité représente près de 50% de ces coûts énergétiques.

Au Maroc, l’importance du secteur de la construction s’accroit à un rythme impressionnant.

La branche de fabrication du ciment est en tête de la liste vu son volume de production élevé
qui dépasse les 14 millions de tonnes annuellement. Corrélativement, le cycle de production
du ciment est gros consommateur d’énergie représentant environ 30% de la consommation
énergétique industrielle du pays. Ce secteur présente alors des enjeux importants au regard
des objectifs de la politique énergétique et climatique nationale. Ainsi, des efforts doivent être
menés pour atteindre l'objectif de réduction de la consommation énergétique à l’horizon
2020qui est de passer de pollueur à contributeur à la dépollution.

La maitrise de l'énergie se fonde sur l'efficacité énergétique. Cette dernière est communément
admise comme une véritable filière d’activité d’avenir dont il convient d’encourager le
déploiement. Nonobstant la disponibilité d’outils de gestion pour l’implantation d’une
stratégie d’efficacité énergétique industrielle, peu d’initiatives en ce sens sont menées, et puis,
si celles-ci existent, alors elles demeurent peu documentées. Au préalable, un état des lieux
complet de la performance énergétique des systèmes de production cimentiers doit être établi.

1
L’objectif principal de ce travail de doctorat est de contribuer à l’amélioration des
performances énergétiques d’une cimenterie type marocaine. A travers une analyse basée sur
deux volets à la fois énergétiques et environnementaux. Le premier volet de ce travail a été
réalisé au moyen d’une analyse des bilans énergétiques détaillée. Cette dernière a indiqué que
les besoins énergétiques réels du système étudié dépassaient le minimum théorique; cela veut
dire que la quantité d'énergie qui doit être consommée pour produire du ciment est plus que
ce qui est physiquement nécessaire. Le deuxième volet a été évoqué à travers la notion
d’exergie qui tient compte à la fois de la quantité d’énergie mais également de sa qualité ; de
ce fait, le bon usage de l’énergie peut être évalué. L’analyse exergétique est utilisée donc
comme un outil de diagnostic afin d'évaluer la source et l'ampleur de la dégradation de
l'exergie par étape de production. En particulier, il ressort de cette analyse un classement des
ateliers à fortes irréversibilités.

Une fois la cartographie des irréversibilités établie, l’amélioration des performances

énergétiques de la cimenterie analysée revient alors à minimiser les irréversibilités des
composants jugés dégradés. Dans le but de définir la fraction de la perte d’exergie qui pourrait
être évitable; une analyse exergétique approfondie a été réalisée sur les points du procédé où
les irréversibilités sont les plus importantes. A l’issue de cette étape, les modifications
permettant a priori la réduction de ces irréversibilités ont été identifiées.

Le cœur de ce manuscrit sera constitué de cinq grandes parties réalisées au cours de ce travail
de thèse. : Le premier chapitre consiste d’une part, à présenter les techniques et les procédés
dont sont issues les ciments, après avoir connu les matières utilisées pour la fabrication de ce
liant hydraulique et d’autre part, à constituer une mise au point de la revue bibliographique
des indices et méthodes d’évaluation des performances énergétiques du procédé cimentier ;
pour en finir avec une présentation de l’évolution de ces performances afin d’établir une
référence. Le second chapitre expose la problématique de recherche traitée dans cette thèse
ainsi que les objectifs de la recherche, son positionnement scientifique et sa démarche
générale appliquée. En traitant le cas d’une cimenterie type marocaine, dans le troisième
chapitre, une analyse des bilans de matière et d’énergie a été effectuée afin d’avoir une idée
globale sur la marche et la consommation énergétique du procédé. Le quatrième chapitre
quand à lui, présente la méthodologie proposée, appelée analyse exergétique avancée, en vue
de montrer la systématicité de la démarche et pour illustrer cette approche. Dans ce chapitre,
les différentes étapes de la méthodologie sont détaillées et les résultats ainsi que les

2
discussions s’y référant sont exposés. Nous présentons dans le cinquième chapitre les
solutions potentielles se trouvant dans la littérature. Cette investigation nous amène à
distinguer diverses pistes d’amélioration énergétique et exergétique du procédé en question.
Ainsi, une étude de faisabilité de l’une des solutions proposées par de nombreux auteurs met
bien en évidence les axes d’amélioration au niveau tant de performance énergétique que
financier.
En plus de l’introduction, la conclusion de ce mémoire présente un bilan des résultats obtenus
ainsi que des perspectives de développement futurs.

3
 Chapitre
Etat de l’art sur
I ➢ l’efficacité énergétique
de l’industrie cimentière

Les études menées sur les consommations d’énergie dans le secteur cimentier révèlent un
«efficiency gap »: le niveau de consommations énergétiques observées se révèle supérieur à
ce qu’il devrait être, compte tenu des performances théoriques des nouveaux systèmes.
L’enjeu est de taille. En effet, 5% de la consommation mondiale d'énergie primaire est due à
l'industrie du ciment [1;2], avec les émissions concomitantes de gaz à effet de serre.
L’industrie cimentière constitue donc un gisement majeur pour l’efficacité énergétique.
Dans ce chapitre nous présentons un panorama général de la question de l’efficacité
énergétique en lien avec le secteur cimentier afin de situer le cadre de notre recherche. Dans
cette analyse bibliographique nous abordons successivement les principaux types de procédés
de fabrication de ciments exploités actuellement à l’échelle internationale ; nous identifions
dans une deuxième section, les apports relatifs à la problématique de la consommation
d’énergie et leurs impacts sur l’environnement sous l’angle de vue du procédé de fabrication
du ciment en entier. Nous exposons par la suite, les indicateurs et les méthodes d’évaluation
de la consommation de l’énergie permettant de juger les performances énergétiques du secteur
en question. Nous discutons enfin le progrès de ces performances pour établir une référence à
laquelle les résultats du projet pourront être comparés.

La poussière ne ternit pas l’éclat d’un joyau

Proverbe chinois

4
I.1 Fabrication et propriétés du ciment
I.1.1 Procédés cimentiers

La production de ciment est en premier lieu un processus de transformation en plusieurs phases et

dans des conditions contrôlées. Ce processus (Figure I.1) s'effectue en trois étapes principales :

I.1.1.1 Préparation et broyage des matières premières

Les matières premières sont extraites dans des carrières à ciel ouvert situées à proximité des sites
de production. Elles sont ensuite grossièrement concassées puis transportées vers l’usine où elles sont
stockées dans de vastes hangars. Après réduction de leur taille par concassage, les matières premières
sont encore réduites en taille par broyage. Ce premier broyage a pour but essentiel d’amener les
différents matériaux à une taille qui favorise les réactions de la cuisson [3].Les installations de broyage
pour ciment utilisant des broyeurs à boulets comportant trois chambres et se distinguent notamment
par leur conception complexe et coûteuse. La matière à broyer est introduite dans la chambre de
séchage qui est équipée des plaques releveuses qui assurent le bon contact entre la matière à sécher et
les gaz. D'autres plaques releveuses placées en aval de la chambre de séchage, permettant l'évacuation
de la matière vers le premier compartiment du broyeur. Une chambre de broyage primaire est équipée
d'un blindage releveur et remplie de gros boulets de diamètre 60- 90 mm. Le broyage de la matière est
assuré par écrasement d'une part entre les boulets et d'autre part entre les boulets et le blindage
releveur cette opération est provoquée par la rotation du broyeur autour de son axe. La chambre
secondaire est remplie des boulets relativement petits de diamètre 15, 20, 30, 40 mm et équipée d'un
blindage classant qui assure une répartition en taille des boulets et de la matière, de telle sorte à avoir
la finesse désirée.

Le pesage et le dosage précis des matériaux introduits dans les silos de préhomogénéisation sont des
opérations très importantes qui interviennent avant la cuisson du cru dans le four [4;5].

I.1.1.2 Cuisson et refroidissement

Après avoir été homogénéisé et broyé une première fois, le cru est filtré puis porté à haute
température dans un système de cuisson [6]. Les réactions chimiques qui se développent dans la zone
de clinkérisation au niveau du four ne pouvant avoir lieu que pour des grains de quelques micromètres
de grosseur.

Les trois opérations essentielles à réaliser dans l’atelier de cuisson sont : la décarbonatation, la
clinkerisation et le refroidissement [8]. Ces opérations sont effectuées totalement ou partiellement dans
le four rotatif. Ainsi, Selon les conditions physiques et chimiques, les principales étapes du procédé de
fabrication de ciment, notamment la cuisson, sont dites sèche, humide, semi sèche et semi humide [9].
i. Par voie humide ou semi-humide

La matière première, après son concassage, est délayée dans l'eau puis broyée et malaxée avec
suffisamment d’eau pour constituer une pâte liquide [9;10]. Le malaxage s’effectue mécaniquement
dans de très grands silos en béton, où le cru peut être corrigé chimiquement par des additions
appropriées de calcaire ou d’argile et où une homogénéisation finale est assurée [11]. Cette technique
plus ancienne est presque abandonnée à cause de la forte consommation énergétique (combustible)
qu'elle occasionne [8] pour évaporer l’eau excédentaire.

La voie semi-humide commence comme la précédente, puis le cru est débarrassé d'une grande partie
de son eau par filtration avant son introduction dans le four.

5
Figure I.1. Schéma de principe de la production de ciment par voie sèche (à partir de l'extraction des matières premières jusqu'à la livraison de ciment) [7]

6
 ii. Par voie semi-sèche ou sèche
Le principe de la voie semi-sèche consiste à préparer un cru sous forme de poudre, puis
l’agglomérer par addition de l’eau sous forme de granulés. Ce cru est séché par la suite dans un
échangeur avant de pénétrer dans le four. Dans la voie sèche, le cru est séché s’il y a lieu, puis broyé
très finement après avoir été homogénéisé et, éventuellement, corrigé chimiquement dans de grands
silos équipés pour un malaxage pneumatique [12] ; il est introduit sous forme pulvérulente dans le four
[13]. Dans la voie semi-sèche, il ne l’est qu’après avoir été aggloméré, sous forme de boulettes, dans
de grands granulateurs [14].

Des échangeurs de chaleur à l’amont permettent d’améliorer le bilan thermique de l’opération [15].
Depuis peu, le processus de cuisson a été perfectionné par un précalcinateur en amont du four rotatif.
Ce réacteur permet de préchauffer la matière jusqu’à 800 °C [16] et d’assurer une décarbonatation
poussée, d’environ 85 % [17]. On peut ainsi réduire la taille des usines ou augmenter la production.
Parallèlement, se poursuivent l’effort de réduction de la consommation de combustible et la
conversion aux combustibles non pétroliers, tels le charbon ou les déchets de nature diverse [18].

Le cru va suivre différentes étapes de transformation lors de sa lente progression dans le four vers la
partie basse à la rencontre de la flamme. Cette source de chaleur est alimentée au charbon broyé, fuel
lourd, gaz, ou encore en partie avec des combustibles de substitution provenant d'autres industries
[18]. Au cours de la cuisson dans le four, les composants du mélange cru subissent des réactions
chimiques successives, produisant du clinker. Le four se divise en zones (Figure I.2), on distingue
ainsi deux zones principales:
i) La zone de calcination (appelée aussi de transition) : c’est la zone à l’entrée du four où
s’achève la décarbonatation de la matière.
ii) La zone de cuisson ou de clinkérisation : c’est la zone la plus importante et la plus chaude
du four rotatif. Dans cette zone, la température est de l'ordre de 1250 à 1500 °C
[8;12 ;13].

Les limites entre ces zones dépendent des températures et des réactions chimiques intervenant dans la
matière. Le Tableau I.1 précise les réactions mises en jeu en fonction de la température dans
différentes zones.

Figure I.2. Four de cuisson rotatif [18]

7
Tableau I.1- Les réactions chimiques dans le four [12]
Zone de four (m)
Température (Dans le sens de
Réactions chimiques Caractéristiques
(°C) circulation de la
matière)
La chaux (CaO) ainsi libérée
Décarbonatation :
600 à 1100 0 à 20 est prête à réagir avec les
CaCO3 CaO + CO2
différents oxydes.
2CaOSiO2 : C2S
Début de recombinaison :
1100 à 1200 20 à 30 Donne au ciment sa résistance
2CaO+SiO2 2CaOSiO2
à long terme.
4CaOAl2O3Fe2O3 :
Début de la phase liquide :
C2AF
4CaO+Al2O3+Fe2O3 30 à 40
Conditionne la couleur du
1250 4CaOAl2O3Fe2O3
ciment.
3CaO+Al2O2 35 à 40
3CaOAl2O2 : C2A
3CaOAl2O2
Régule la fusion.
2CaOAl2O2 :
Donne au ciment sa
Poursuite de la clinkérisation :
40 à 45 résistance à long terme.
1250 à 1500 2CaO + SiO2 2CaOSiO2
45 à 50 3CaOSiO2 : C3S
2CaSiO2 + CaO 3CaOSiO2
Donne au ciment sa
résistance élevée.
Cristallisation
1200 à 100 -
Refroidissement 50 à 68

A la sortie du four, un refroidisseur à grilles permet d'assurer la trempe des nodules incandescents et
de les ramener à une température d'environ 100°C à l’aide de ventilateurs soufflant de l’air au travers
du lit de clinker [19].

I.1.1.3 Dosage et broyage de finition

Cette étape consiste à ajouter une petite quantité de gypse (2 à 5 %) au clinker afin de réguler les
caractéristiques de prise du ciment [20]. Si le clinker constitue en général l’élément de base du produit
fini, notamment pour les ciments Portland, il peut néanmoins être mélangé et broyé avec d’autres
minéraux industriels ou naturels [18;19] :

▪ Le laitier de haut-fourneau (pour obtenir un ciment écologique),

▪ Des cendres volantes de centrales électriques au charbon (aux propriétés pouzzolaniques),
▪ Des fillers (matières souvent très fines généralement à base de calcaire),
▪ Différentes formes de sulfate de calcium (gypse, anhydrite) qui peuvent être utilisés pour
réguler le temps de prise du ciment, notamment pour faciliter sa mise en œuvre.

Ces constituants de substitution permettent de limiter les émissions de CO2 et de créer des ciments
dotés de propriétés variées [21].Le ciment est alors stocké dans des silos à partir desquels il est
expédié.

I.1.2 Ciment
I.1.2.1 Critères chimiques et minéralogiques du ciment

Le composant principal du ciment portland est le clinker. Il est obtenu à partir de la cuisson d’un
mélange de calcaire et d’argile appelé “cru”. Le clinker est le résultat d'un ensemble de réactions
physico-chimiques progressives permettant la décarbonatation du carbonate de calcium donnant la
chaux vive [2], la scission de l'argile en silice et alumine, et la combinaison de la silice et de l'alumine
avec la chaux pour former des silicates et des aluminates de chaux [8].Le ciment, la norme NF EN
197-1 en donne une définition « Le ciment est un liant hydraulique, c’est-à-dire un matériau minéral

8
finement moulu qui, gâché avec de l’eau, forme une pâte qui fait prise et durcit par suite de réactions
et de processus d’hydratation et qui, après durcissement conserve sa résistance et sa stabilité, même
sous l’eau. ».Constituant de base des bétons, il permet d’agglomérer entre eux les grains de sable et les
granulats.

Minéralogiquement parlant les principaux constituants du ciment sont une combinaison de quatre
oxydes : CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3. Ces derniers abondent dans la nature sous forme cristallisée et
stable (sable, argiles, etc.). Ils doivent donc subir un traitement approprié pour les amener dans un état
de réactivité [1;22]. Pendant la cuisson, les oxydes réagissent entre eux, dans leurs états solides, pour
former les minéraux du clinker qui sont [3] :

- Le silicate tricalcique 3CaO.SiO2 (45 à 65%) appelé aussi Alite,

- Le silicate bicalcique 2CaO.SiO2 (15 à 35%) appelé aussi Bélite,
- L’aluminate tricalcique 3CaO.Al2O3 (5 à 15 %) appelé aussi Célite 2,
- L’alumino ferrite tétracalcique 4CaO. Al2O3.Fe2O3 (5 à 10%) Célite 1,

Ces éléments assurent l’aptitude des liants hydrauliques à durcir. Afin de faciliter les références aux
composants, les oxydes seront notés par : C = CaO ; S = SiO2 ; A = Al2O3 ; F = Fe2O3; H = H2O Ainsi

• 3CaO.SiO2 sera noté C3S

• 2CaO.SiO2 sera noté C2S
• 3CaO.Al2O3 sera noté C3A
• 4CaO. Al2O3.Fe2O3 sera noté C4AF.
Le ciment contient également des oxydes mineurs : la magnésie MgO est présente dans le calcaire
utilisé comme matière première. Les oxydes alcalins Na2O et K2O sont présents dans les argiles. Quant
à l’anhydride sulfurique SO3, il peut être issu du sulfate de calcium, de l’argile, mais surtout des
combustibles utilisés pour alimenter le four rotatif de cuisson [23;24].

I.1.2.2 Catégories de ciment

Les cimentiers emploient 4/5 de calcaire et 1/5 d’argile pour fabriquer leur ciment [25]. La teneur
en clinker du ciment détermine fortement les émissions de CO2 pendant la production : plus il contient
du clinker, plus son empreinte CO2 est grande [26]. Pour optimiser la ressource naturelle calcaire on
substitue une partie du clinker dans le ciment en le remplaçant par des sous-produits issus d'autres
industries [27]: la valorisation de la matière.

L'addition de certains sous-produits industriels : des laitiers de hauts fourneaux1 et des cendres
volantes2 présentait d'intéressantes propriétés en cimenterie [28]. En effet, au stade de la fabrication du
clinker des cendres volantes provenant des centrales électriques au charbon sont notamment utilisées.
Une fois produit, le clinker peut selon la classe de ciment désirée être remplacé par une certaine
quantité de laitier de haut-fourneau. Ce remplacement permet l’économie des matières premières en
amont de la production, mais également de l’énergie et donc les émissions qui en découlent
nécessaires à la préparation du clinker [25;27].

Selon la norme ciment NF EN 197-1, les différents types de ciment diffèrent en fonction de la teneur
plus ou moins élevée en ciment Portland et en laitier de haut fourneau ou cendre volante [27],
répondant ainsi à un large éventail d’applications. Les sortes de ciment sont désignées par CEM suivi
du numéro de catégorie en chiffres romains. Suit alors une barre oblique après laquelle vient la lettre A
ou B (= teneur en clinker décroissante) [29]. Les types de ciments les plus utilisés dans le monde,
classés en fonction de leur taux de clinker sont détaillés dans le tableau I.2 ci-dessous.

9
Tableau I.2-Les différents types de ciment [10;27;30]
Notation Type % de Clinker % d’autres constituants Commentaires

Les CEM I conviennent à la

ciment au minimum 95 maximum 5 % de fabrication du béton armé ou
CEM I
Portland % de clinker constituants secondaires du béton précontraint. Son
impact carbone est de l’ordre
de 850 kg de CO2/T
20 % d’un autre constituant
comme le laitier de haut-
fourneau, les cendres Les ciments CEM II/A sont
ciment
au minimum 80 volantes, les fillers les plus utilisés. Son impact
CEM II/ A Portland
% de clinker calcaires (la poussière carbone est de l’ordre de 750
composé
émanant de l'exploitation kg de CO2/T
de la roche calcaire)

35 % d’un autre constituant

ciment comme le laitier de haut-
au minimum 65 Son impact carbone est de
CEM II/ B Portland fourneau, les cendres
% de clinker l’ordre de 630 kg de CO2/T
composé volantes, les fillers
calcaires.
Il est utilisé dans les ouvrages
à faible empreinte
environnementale et dans les
ciment de contient de 35 à complété avec le laitier de
CEM III/ A fondations. Son impact
haut-fourneau 64 % de clinker haut-fourneau.
carbone est de l’ordre de 460
kg de CO2/T.

Il est utilisé dans les ouvrages

à faible empreinte
environnementale, dans les
CEM III/ B ciment de contient de 20 à complété avec le laitier de
ouvrages massifs et dans les
haut-fourneau 34 % de clinker haut-fourneau majoritaire.
fondations. Son impact
carbone est de l’ordre de 250
kg de CO2/T.
complété avec deux autres
contient de 20
ciment constituants qui sont le plus Son impact carbone est de
CEM V/A à64 % de
composé souvent des cendres l’ordre de 500 kg de CO2/T
clinker
volantes.

I.2 Consommation énergétique actuelle et niveaux d’émissions

I.2.1 Portrait global de la consommation d’énergie de la filière cimentière

La production mondiale de ciment est estimée à 4 milliards de tonnes en 2013 [22]. Les marchés
émergents consomment aujourd'hui 90 % de la production de ciment, contre 65 % au début des années
1990 [31]. La consommation mondiale de ciment devrait croître régulièrement jusqu’en 2030-2050,
pour culminer autour de 5 milliards de tonnes [32]. D'après l'International Cement Review, une
croissance importante est prévue dans des pays comme la Chine et l'Inde ainsi que le Moyen-Orient et
l'Afrique (MENA) (Figure I.3). Cependant, l'industrie du ciment est confrontée à des défis tels que
l'augmentation des coûts énergétiques, les exigences de réduction des émissions de CO2 et les
problèmes d'approvisionnement en matières premières de qualité et en quantité suffisantes.
Du fait des nombreuses transformations subies par les matières premières, les investissements de
production sont très élevés qui nécessitent des financements et une rentabilité sur le long terme. [33].
L'industrie du ciment est par ailleurs très capitalistique : « l’élaboration d'une nouvelle ligne de
production représente un investissement supérieur à deux années de ventes à pleine capacité »,
explique Lafarge dans un document de présentation du groupe.

10
 Figure I.3. Global cement production scenarios to 2050 [31]

Fabriquer du ciment nécessite également un gros apport énergétique. L’énergie thermique pèse très
lourd dans la structure des coûts de la filière en question ; cela est dû à sa nécessité pour la production
de clinker et principalement son utilité sous forme de combustible dans les fours et précalcinateurs :
représentant plus de 90% de l'utilisation totale de l'énergie thermique consommée et pratiquement
toute l'utilisation du combustible [16;34]. À titre d’illustration, la consommation du combustible
typique dans un four sec avec un préchauffage à 4 ou 5 étages peut varier entre 3.2 et 3.5 GJ /T de
clinker [16]. La figure I.4 montre la répartition de la consommation par type d’énergie utilisée.

En outre, les industries cimentières sont, à l'évidence, de grandes consommatrices d'électricité. La

consommation énergétique moyenne de l’industrie se situe entre 100 à 200 kWh/T de ciment produit
[8]. De ce fait, elle est soumise à forte pression. La figure I.5 montre la consommation électrique
moyenne d’une usine de ciment durant les différents stades du processus de production. De grandes
quantités d'énergie électrique consommée pour fabriquer le ciment (moteurs, ventilateurs extracteurs,
auxiliaires) qui servent à transformer les matières premières en ciment [36].

• 1% Energie électrique • 5% Energie électrique

Broyeur Coke
(Moteur + Ventilateurs) (Moteur, Ventilateurs)

Système du Four : tour, précalcinateur, four, Broyeur

Broyeur Cru
refroidisseur Cuit

• 4% Energie électrique • 4 % Energie électrique

(Moteur, Ventilateurs) (Moteur + Ventilateurs)

• 86-90% Energie thermique

(Combustible)
Figure I.4. La réparation de la consommation d’énergie totale dans le secteur de la fabrication du ciment, selon
les étapes du procédé à voie sèche [34;35]

1
provient de la gangue des minerais de fer et des fondants que l'on ajoute au minerai.
2
sont produites dans les foyers à haute température, brûlant des charbons pulvérisés et, surtout, des charbons de qualité médiocre.

11
La préparation des matières premières est une étape de production à forte intensité électrique
nécessitant généralement environ 23 à 30 kWh/T [36;37] ainsi que le procédé de broyage de ciment
qui est également un procédé très énergivore en électricité (environ 70 kWh/T). Bien que la
consommation d'énergie électrique dans le processus de broyage fini dépend de la dureté du matériau
et de la finesse souhaitée du ciment ainsi que de la quantité d'additifs. L'utilisation d'électricité d'un
four sec avec un préchauffage à 4 ou 5 étages augmente légèrement en raison de la chute de pression
accrue dans l'ensemble du système [1].

Figure I.5.Répartition de la consommation électrique [37]

I.2.2 Etat des lieux sur les impacts environnementaux de la filière

cimentière

L’industrie cimentière est aussi un des plus gros émetteurs de poussières et d’autres gaz polluants,
parmi lesquels les oxydes d’azote et de soufre (NOx and SOx) sont les plus importants. La production
de ciment représente 5 à 6 % des émissions de dioxyde de carbone d’origine anthropique[30]. Le
CO2 émis peut être séparé en deux parts principales en fonction de sa source [38]:

- le CO2 issu de la combustion des énergies fossiles utilisées dans le four,

- le CO2 issu de la décarbonatation de la matière première.

Il faut y ajouter le CO2 émis par les moyens de transport et la production de l’électricité nécessaires
pour le fonctionnement de la cimenterie (Figure I.6).
Sur ces émissions, à peu près 55 % sont directement liées au procédé de calcination du calcaire, 35 %
aux combustibles utilisés dans les fours et 10 % à la consommation d’électricité [39]. Le ciment
Portland génère environ 930 kg de CO2 par tonne de ciment produite [10].

12
Figure I.6. Schéma simplifié du Processus de fabrication de ciment avec un intérêt spécifique pour les émissions
de CO2 [40]

La communauté internationale a récemment réalisé la nécessité de lutter contre l’augmentation des

émissions de gaz à effet de serre provenant de l’activité cimentière. Cette dernière, est considérée
comme une des principales sources d’émissions des principaux polluants atmosphériques. A titre
d’illustration, le tableau I.3 expose des données des différentes régions du monde sur les émissions de
l'industrie du ciment pour l’année 2011. Ces émissions sont exprimées en émissions spécifiques de
CO2 et comprennent les émissions provenant de l'utilisation de combustibles fossiles et les émissions
provenant de l'utilisation de l'électricité. Toutes les valeurs d'émission de CO2 du tableau I.3 sont
calculées en kg de CO2 / Tciment. Les valeurs d'émissions pour la production mondiale totale en 2011
sont calculées comme étant des émissions sommaires de contributions massiques de différentes
régions [19].Il apparait clairement que l'Afrique contribue de manière significative aux gaz à effet de
serre (GES) émis surtout à partir des combustibles fossiles.

Tableau I.3- Production mondiale de ciment et les émissions de CO2 par zone géographique en 2011
en kg CO2 / Tciment[19]
Emissions Emissions/ Emissions/
Production Emissions
Région spécifiques combustible fossil Electricité
MTcement/année MTCO2/année
kg CO2/Tcement kg CO2/Tcement kg CO2/Tcement
China 2085 1440.74 691 250 76
India 210 174.93 833 332 114
Europe 209 143.79 688 241 54
United States 79 70.63 894 342 70
Japan 63 49.52 786 266 74
Asia 270 205.47 761 259 74
CIS 93 81.38 875 385 50
Brazil 63 41.08 652 221 76
Turkey 64 45.31 708 242 74
America 111 77.15 695 236 82
Middle east 168 149.04 920 318 100
Africa 162 134.30 829 272 100
World 3577 2613.34 766 260 73

I.3 Les indicateurs de l’efficacité énergétique dans l’industrie du ciment

L'efficacité énergétique, selon l'Union européenne, est la manière de consommer moins d'énergie
tout en fournissant le même état de service à un appareil ou à un équipement [33]. Pourtant, plusieurs

13
types d’indicateurs d’efficacité énergétique sont définis selon leur nature (économique, technique etc.),
le secteur ou usage auxquels ils se rapportent. Ces indicateurs sont maintenant bien rodés et appliqués
dans de nombreux secteurs industriels. Dans les prochaines sections, les indicateurs de l’efficacité
énergétique appliqués à l’industrie du ciment sont présentés.

I.3.1 Efficacité thermodynamique

L’efficacité thermodynamique ou énergétique caractérise un état de fonctionnement d’un système

pour lequel la consommation d’énergie est minimisée pour un service rendu maximal. Elle représente
également le rapport entre ce qui peut être récupéré utilement de la machine sur ce qui a été dépensé
pour la faire fonctionner [13 ;41]. Il s'agit du rendement énergétique d'un processus ou d'un appareil
par rapport à l'apport en énergie qu'il requiert pour son bon fonctionnement.

L’efficacité énergétique se définit comme une consommation en énergie moindre pour le même
service rendu [16].

∑ 𝐸̇𝑜𝑢𝑡 ∑ 𝐸̇𝑖𝑛 − 𝐸̇𝑝𝑒𝑟𝑡𝑒𝑠

μ = = (I.1)
∑ 𝐸̇𝑖𝑛 ∑ 𝐸̇𝑖𝑛

I.3.2 Rendement exergétique

Différents indicateurs de performance peuvent être calculés tels que le rendement exergétique ou la
destruction d’exergie. D’autres indicateurs seront détaillés dans le chapitre 4. Le rendement
exergétique est défini par le rapport des exergies :

∑ 𝐸̇𝑒𝑥 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡
μ ex = (I.2)
∑ 𝐸̇𝑒𝑥 𝑟𝑒𝑠𝑠𝑜𝑢𝑟𝑐𝑒

Où 𝐸̇𝑒𝑥 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡 et 𝐸̇𝑒𝑥 𝑟𝑒𝑠𝑠𝑜𝑢𝑟𝑐𝑒 représentent l’exergie du produit et de la ressource respectivement.

Il traduit la véritable performance du point de vue thermodynamique. Il est déterminé pour un système
donné, pour lequel on aura pris soin de définir un produit et une ressource [42].

I.3.3 Consommation spécifique

La consommation spécifique d’un produit est définie comme la quantité d’énergie nécessaire pour
la production d’une unité physique de ce produit. Cet indicateur est utilisé pour les industries
intensives afin de mesurer l’efficacité énergétique d’une activité énergivore [31] comme la
fabrication du ciment, du sucre, du phosphate, etc.

La consommation spécifique de ciment par tonne produite est définie comme la quantité d’énergie
consommée pour produire une tonne de ciment [43]. Dans l’industrie cimentière, la matière la plus
énergivore est le clinker.

La formule générale de cet indicateur est la suivante :

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑜𝑚𝑚é𝑒
𝐶𝑆 = (I.3)
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛

I.3.4 Intensité énergétique

L’intensité énergétique finale du secteur cimentier est la consommation d’énergie finale du secteur
rapportée à la valeur ajoutée industrielle à prix constant (année de base 1998) (c.-à-d. par unité de la

14
valeur ajoutée industrielle). Il s’agit d’une mesure de la consommation totale d’énergie en relation
avec l’activité économique.

Notons que la consommation d'énergie finale représente l'énergie livrée aux consommateurs finaux
dans l'industrie en excluant les livraisons pour transformation.

La formule générale de cet indicateur est la suivante [36]:

𝐶𝑜𝑛𝑠𝑜𝑚𝑚𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 é𝑛𝑒𝑟𝑔é𝑡𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒
𝐼𝐸𝐹 = (I.4)
𝑉𝐴𝑖𝑛𝑑𝑢𝑠𝑡𝑟𝑖𝑒𝑙𝑙𝑒

I.3.5 Intensité des émissions de CO2

L’intensité des émissions de CO2mesure les émissions de CO2 par rapport à la production ou à la
consommation énergétique finale [12]. Elle fournit ainsi des informations sur l'optimisation de
l’énergie et donc la réduction des émissions de GES. Cela se traduit par une optimisation des
émissions de CO2 dans le cas où on a des émissions de CO2 stagnantes ou réduites malgré une activité
économique en essor.

Cet indicateur se calcule par le rapport entre les émissions des GES du secteur de l'industrie (calculées
en tonnes équivalent CO2) et la valeur ajoutée industrielle.
La forme générale de l’indicateur IECO2Indus se présente comme suit [36]:
𝐸𝐶𝑂2𝐼𝑛𝑑𝑢𝑠
𝐼𝐸𝐶𝑂2𝐼𝑛𝑑𝑢𝑠 = (I.5)
𝑉𝐴𝑖𝑛𝑑𝑢𝑠𝑡𝑟𝑖𝑒𝑙𝑙𝑒

Avec :
IECO2Idus : l’intensité des émissions de CO2 dans le secteur de l’industrie.
ECO2Idus : les émissions de GES du secteur de l'industrie (calculées en tonnes équivalent CO2).
VAindustrielle : la valeur ajoutée industrielle.

𝐸𝐶𝑂2𝐼𝑛𝑑𝑢𝑠
𝐼𝐸𝐶𝑂2𝐼𝑛𝑑𝑢𝑠 = (I.6)
𝐶𝐹𝐸𝑖𝑛𝑑𝑢𝑠𝑡𝑟𝑖𝑒

Tels que :
IECO2Idus : l’intensité des émissions de CO2 dans le secteur de l’industrie.
ECO2Idus : les émissions de GES du secteur de l'industrie (calculées en tonnes équivalent CO2).
CFEindustrie : la consommation énergétique finale dans l’industrie.

I.4 Méthodes d’évaluation des performances énergétiques dans l’industrie

du ciment
La performance énergétique est un concept plus large et est défini comme des résultats mesurables
liés à l’efficacité énergétique, à l’usage énergétique et à la consommation énergétique.

I.4.1 Analyse thermodynamique : Premier et Second Principes

Les usines cimentières se basent sur des méthodes d’analyse thermodynamique pour l’évaluation
de leurs performances énergétiques avec comme finalité de proposer des recommandations réalistes
pour gérer le dossier de l’énergie. Cependant, chaque usine interprète à sa façon les modèles et les
résultats d’évaluation selon leur contexte productif [44].

15
I.4.1.1 Analyse énergétique
L’analyse énergétique se base sur le 1er principe de la thermodynamique, aussi connu sous le nom
de principe de la conservation de l’énergie. Il signifie simplement qu’il est possible de rendre compte
de l’énergie car cette dernière ne se crée ni ne se perd dans les installations et les systèmes en
exploitation [45].

En effet, l’analyse énergétique est considérée comme un aspect essentiel de l’élaboration d’un
programme de gestion de l’énergie et l’un des outils dont se servent de nombreux cimentiers pour
constituer leurs inventaires énergétiques [46;47]. Pour ce faire, l’identification des sources d’énergie et
la quantification de la consommation d’énergie pour chacune d’elles sont effectuées [49]. Cette
information sert à relever les opportunités d’amélioration de l’efficacité énergétique en indiquant les
volets prioritaires [41;43] : réduction des coûts énergétiques et des émissions de gaz à effet de serre
qui contribuent aux changements climatiques. Cela veut dire que le fait de connaître la façon dont
l’énergie est utilisée dans une installation permet de trouver des solutions pour réduire cette
consommation [47].

La technique est véritablement appliquée à l’industrie cimentière au début des années 2000 : En 2004,
Worrell et al. [44] ont examiné les mesures d'efficacité énergétique par le biais de l’analyse
énergétique pour l’industrie du ciment américaine en identifiant des économies d’énergie et des
réductions d’émissions du CO2. Dans les travaux récents, les performances thermodynamiques du
procédé cimentier sont également évaluées par Engin et al. [13], Sogut et al. [48], Savaş et al. [49].
Kline et al. [50]. Atmaca et Yumrutas [16] ont signalé que l’analyse énergétique présente toutefois une
limite importante : dérivée du premier principe, elles ne prennent pas en compte la qualité de l'énergie,
de telle sorte qu'un kWh électrique vaut autant qu'un kWh thermique, et ceci quel que soit son niveau
de température. Pour tenir compte de cette qualité, il faut ajouter la fonction d'état introduite par le
second principe, l'entropie.

I.4.1.2 Analyse exergétique

En 1889, Georges Gouy a défini la notion d'énergie utilisable rebaptisée depuis exergie. Bernard
Bruhnes a écrit en 1909 un ouvrage s’intitulant : la dégradation de l’énergie qui traite de l’aspect
proprement qualitatif de l’énergie, soit son irréversibilité dans un environnement de température T0.
[51]. A partir des années 1970 et à la suite du choc pétrolier, le nombre des réflexions sur la lutte
contre les gaspillages et les consommations inutile sa augmenté de façon importante [52].

L’évaluation des performances énergétiques d’un système, et surtout l’identification des zones de
procédés présentant les plus forts potentiels d’amélioration, passe nécessairement par l’évaluation d’un
critère de performance indépendant des flux matière et de travail traités [53; 54]. Il apparaît ainsi
essentiel d’être capable d’exploiter les données d’irréversibilités et de pertes externes pour en exprimer
un terme d’efficacité exergétique [51;55;56].

L'analyse exergétique est une application systématique des deux principes fondamentaux de la
thermodynamique en particulier le second principe pour l’analyse et l'optimisation énergétique des
procédés et systèmes industriels [51]. Elle constitue un outil précieux en permettant de considérer la
qualité de l'énergie et de déterminer les points critiques dans un système où une amélioration
énergétique peut être obtenue [57]. L’analyse exergétique permet en effet d’évaluer le degré de
perfection thermodynamique d’un procédé [51]. Elle peut également être considérée comme un
concept interdisciplinaire qui regroupe des notions d’énergie, d’environnement et de développement
durable [55].

La méthodologie diffère de l’analyse énergétique usuelle dont la frontière d’analyse se limite trop
souvent aux utilités et considère le procédé comme hors de portée [58]. Elle ne remet pas en question
la séparation utilités et procédés et vise à l’optimisation locale de chaque sous-système [59; 61].

16
Dans le cas du procédé cimentier, on trouve des études d’analyse du procédé de broyage sur critère
exergétique : Utlu et al. [62], Sogut et al [45], Atmaca and Kanoglu [63], Söğüt et al. [64], Söğüt et al.
[42], Koroneos et al. [20]. Ces études ont évalué la consommation énergétique engendrée par le
broyage que ce soit cru, combustible ou ciment sans prendre en compte suffisamment de paramètres
relatifs à la taille des particules de la matière entrante et sortante ni les caractéristiques du système de
broyage.
Récemment, il y a eu un intérêt croissant pour l'utilisation des techniques de modélisation exergétique
dusystème du four vu son importance dans le processus de production: Savaş et al [49], Kolip [17],
Camdali et al. [65], Ziya et al. [66], Vedat Ari [67], S. Gutiérrez and Vandecasteele [68], S. Gutiérrez
et al [69], Rasul et al. [70] et Madlool et al [58].

Bien que l’analyse exergétique permet de comprendre la dégradation des performances énergétiques
d’un procédé, et plus encore d’identifier les composants ou les processus principalement responsables
de cette dégradation[71], l'analyse exergétique dite avancée est pratiqué dans d’autres domaines
d’activités que l’activité cimentière dans le but d’identifier le potentiel réel d'améliorations
thermodynamiques du système en divisant la destruction exergétique (irréversibilités) en parties
évitables et inévitables.

I.4.1.3 Comparaison entre l’analyse énergétique et exergétique

Dans l’analyse énergétique, l’énergie du système est calculée par rapport à l’équivalent chaleur et
ce, sans égard au milieu ambiant dudit système [51]. Toutefois, si l’on s’intéresse au travail pouvant
être fourni par le système, cette analyse devrait réunir toutes les énergies mises à la disposition de
l’usine et recenser toutes les opérations qui concourent à la destruction finale de la source d’énergie
utilisée. Cependant, l’analyse énergétique ne permet pas la quantification de ces pertes, d’où
l’utilisation de la combinaison des premier et deuxième principes [55].

L’énergie se conserve et se transforme. Toutefois, il n’est pas toujours possible d’en tirer un travail
utile et cette possibilité diminue sans cesse [51]. C’est ce que considère l’exergie. Dans le cas
d’exergie thermique, la quantité d’énergie contenue dans le système ne garantit pas qu’on puisse en
tirer quelque chose. En effet, cette énergie comme potentiel de travail doit pouvoir compter sur une
différence de température pour espérer effectuer un travail utile; et cela est déterminé par le coefficient
de Carnot [65].Généralement, le caractère irréversible de toute opération de transformation de la
matière peut s'exprimer par la destruction d'une certaine quantité d'exergie, proportionnelle à une
création d'entropie [72]. Cette destruction résulte principalement des irréversibilités du procédé lui-
même [73]. La comparaison des sources d’énergie interagissant dans un système et la détermination de
la compatibilité de celles-ci permet l’évaluation de la dégradation de l’énergie [52] et ainsi la
quantification des pertes thermodynamiques du système [74]. Cette dissociation entre efficacité
énergétique et exergétique permet de découpler clairement les pertes énergétiques des pertes dues à la
destruction de l’exergie. Cette approche permet de cibler plus facilement les pertes dues à
l’inadaptation entre la source d’énergie fournie au procédé et l’énergie nécessaire au procédé [75].
Le tableau ci-dessous dresse une comparaison récapitulative entre l’énergie et l’exergie :

Tableau I.4- Comparaison entre énergie et exergie

Energie
Dépendante des propriétés d'une seule matière ou
d'un flux d'énergie, et indépendante des propriétés
de l'environnement
A des valeurs différentes de zéro lorsqu'il est en
équilibre avec l'environnement (y compris étant
égale à mc2, conformément à l'équation d'Einstein)
Conservé pour tous les processus, basé sur le
premioer principe de la thermodynamique
Exergie
Dépendante des propriétés d'une matière ou d'un flux
d'énergie et de l'environnement
Égale à zéro quand elle est à l'état mort en raison de
l'équilibre total avec l'environnement
Conservée pour les processus réversibles et non conservé
pour les processus réels (où elle est partiellement ou
complètement détruite en raison d'irréversibilités) basée
sur le deuxieme principe de la thermodynamique

17

Peut être ni détruit ni produit
Apparait sous plusieurs formes (par exemple,
l'énergie cinétique, l'énergie potentielle, le travail,
la chaleur) et est mesurée sous cette forme
Ne peut être ni détruite ni produite dans un processus
réversible, mais est toujours détruite (consommée) dans un
processus irréversible
Apparaît sous de nombreuses formes (par exemple,
l'énergie cinétique, l'énergie potentielle, le travail,
l'énergie thermique) et est mesurée sur la base du travail
ou de la capacité de produire du travail

Une mesure de quantité seulement Une mesure de la quantité et de la qualité

I.4.2 Analyse exergoeconomique

L'exergoéconomie est une discipline qui allie exergie et économie comme son nom l’indique.
L'analyse exergoeconomique est peu utilisée pour évaluer la performance du procédé cimentier du
point de vue économique [16]. Pourtant, elle est une technique puissante pour l'analyse et
l'optimisation des systèmes énergétiques.

Cette technique est basée sur l'union entre la thermodynamique des processus irréversibles, en
utilisant le concept d'exergie, et l'analyse économique. Son but principal est de définir la structure et
les paramètres de fonctionnement qui minimisent le coût des produits finaux, tenant compte des
contraintes imposées par rapport aux conditions de maintenance et de fonctionnement du système et
par rapport à son impact sur l’environnement [76].

I.5 Evolution des performances énergétiques du processus cimentier

Comme cela a été précisé plus haut, le ciment est une activité grande consommatrice d’énergie.
L’augmentation du prix de cette matière première qui représente jusqu’au tiers du prix de revient du
ciment a très tôt contraint les exploitants à accorder une première place à la réalisation d’économie
d’énergies.
Cette priorité s’est traduite dans les faits par plusieurs mesures détaillées dans le chapitre V, section
V.2 :
-Expérimentation de techniques nouvelles de broyage
-Abandon du procédé de fabrication par voie humide
-Mise en place de récupérateurs d’énergie
-Réduction des pertes thermiques
-Utilisation de combustibles de substitution

Les progrès de l'industrie cimentière furent conditionnés par le développement de la connaissance

scientifique des procédés de fabrication [77] que ce soit au niveau du broyage, de cuisson ou de
refroidissement.

I.5.1 Au niveau du broyage

La maîtrise des procédés de broyage représente un enjeu considérable pour l'industrie cimentière :
il s'agit du premier poste en termes de consommation électrique d'une usine, en partie du fait de
l'inefficacité des procédés employés qui, également, influent différemment la structure, la morphologie
et les caractéristiques de surface des poudres (l'énergie consommée est directement proportionnelle à
l'augmentation de surface) [78].

Plusieurs types de broyeurs sont employés : le tube-broyeur à boulets, le broyeur vertical à galets, le
broyeur haute pression à rouleaux et le broyeur horizontal à rouleau. Chaque type de broyeur assure le
broyage des grains de poudre grâce à la combinaison des modes de fragmentation : la percussion,
l’impact, l’écrasement et le frottement [2].En particulier, le broyage de la matière est assuré par
écrasement d'une part entre les boulets et d'autre part entre les boulets et le blindage releveur cette

18
opération est provoquée par la rotation du broyeur autour de son axe. L’installation traditionnellement
utilisée est le broyeur à boulets. Celui-ci comporte un compartiment sécheur, un compartiment
dégrossisseur et un compartiment finisseur. Le rendement de broyage du clinker dans ce type de
broyeur est faible, car une grande quantité d’énergie est libérée à cause de phénomènes inutiles pour la
fragmentation [78].

Quantifier les échanges énergétiques mis en jeu au cours du broyage a été une préoccupation constante
des utilisateurs. Ainsi, de nouvelles techniques de broyage sont développées aujourd’hui - avec pour
objectif de réduire drastiquement la consommation d’électricité - notamment les broyeurs à rouleau et
les broyeurs verticaux. Dans le but de quantifier le meilleur rendement de broyage, des industriels
(USA, Chine, Japon) ont mis en place des actions qui témoignent de leur volonté de réduire leurs
impacts et offrent des réponses viables à long terme [44;13]. Les consommations d’énergie électrique
selon les meilleures technologies disponibles (MTD) pour tous les systèmes de broyage (cru,
combustible et ciment) sont présentées dans le tableau I.5 [72;73].

Tableau I.5 - Consommation énergétique selon les meilleures technologies disponibles

Type du broyeur Energie thermique Energie électrique
TMCD/TMAS -------- 14-20 kWh/T
Broyeur cru
VRM -------- 13-14 kWh/T
TMAS N.D. si le gaz du four ou l'air 27-29 kWh/T
Broyeur combustible
VRM/VRBM d’exhaure du refroidisseur est 18-20 kWh/T
solide
IM disponible pour le séchage 50-60 kWh/T
TMCC -------- 36 kWh/T
VRM -------- 28.5 kWh/T
Broyeur ciment
RP -------- 24.5 kWh/T
HRM -------- 25.5 kWh/T

Il reste à préciser que la consommation énergétique dépend beaucoup du type de broyeur, de sa

température et de la broyabilité de la matière.

I.5.2 Au niveau de la ligne de cuisson

L'efficacité des usines cimentières dépend principalement du type du système du four à ciment
adopté. On utilisait autrefois des fours droits dérivés des fours à chaux ; il en subsiste quelques-uns qui
emploient la voie semi-sèche. Les fours modernes sont généralement tournants, constitués par de
grands cylindres métalliques, tapissés intérieurement de réfractaires, ayant quelques mètres de
diamètre et atteignant plus de 100 mètres de longueur [8;13]. Ils sont légèrement inclinés et tournent
lentement, de façon à faire progresser le cru introduit dans la partie haute. Une flamme alimentée au
charbon pulvérisé, au fuel ou au gaz est allumée à l’autre extrémité du four. C’est à celle-ci qu’est
recueilli le clinker, sous forme de nodules incandescents [41].
Quatre technologies différentes de procédés de four sont actuellement utilisées dans le monde. Leurs
besoins énergétiques ont déjà été décrits dans la littérature[79;80] ; les résultats sont regroupés dans le
tableau I.6 : en voie sèche, il faut entre 3000 et 4200 MJ d’énergie thermique pour fabriquer une tonne
de clinker qui est le produit semi fini obtenu à la fin du cycle de cuisson. Il se présente sous forme de
granules grises. Environ 6.000 MJ en voie humide et entre 3300-4500 MJ en voie semi-sèche
[79;80;81]. Ceci explique le souci permanent des cimentiers en matière d’amélioration de leur
efficacité et ce afin de réduire la consommation d’énergie par tonne de ciment [25].

Tableau I.6 - Consommation d’énergie pour chaque type du four [79; 81]
Type du procédé Consommation énergétique spécifique (MJ/Tclinker)
Procédé humide avec un long four 5000-6000
Procédé semi-sec 3300-4500
Four à voie sèche avec préchauffeur 3100-4200
Procédé sec : Four rotatif équipé d'un préchauffeur à
cyclone à plusieurs étages avec précalcinateur 3000

19
L’évolution de l'utilisation de l'énergie au niveau des fours cimentiers est présentée à la figure I.7.
Cette dernière montre une majeure amélioration au cours de la période 1973-2000. Gartner a noté que
l'embargo pétrolier OPEP de 1973 avait contraint l'industrie du ciment à réduire sa dépendance au
pétrole et, plus généralement, à améliorer son efficacité énergétique globale [40 ; 82]. En effet, les
chocs pétroliers des années 1970 ont suscité une prise de conscience de la vulnérabilité énergétique,
tant en termes d’approvisionnement que de coût. Il a conduit les pays occidentaux à devenir plus
vertueux en termes d'économies d'énergie et à fournir une incitation économique à court terme
nécessaire pour forcer l'industrie à adopter de nouvelles technologies de traitement. Ces nouvelles
technologies se sont révélées bénéfiques à long terme pour l'efficacité globale de l'industrie, réduisant
d'environ 10% les besoins moyens en énergie spécifique pour la fabrication de clinker depuis les
années soixante dix [81].
Après la période de crises économiques des années soixante-dix, des réductions de consommations
énergétiques ont été effectivement constatées pendant une dizaine d’années (Figure I.7). De ce fait,
l’industrie du ciment a mis au point des programmes d’économie des ressources matérielles et
énergétiques et de réduction de ses émissions de CO2. L'Agence internationale de l'énergie a souligné
dans sa «Road Map for the Cement Industry» que les principaux leviers pour les producteurs de
ciment sont l'utilisation de matériaux alternatifs, comme combustible ou matière première et la
réduction du facteur clinker / ciment en utilisation des matériaux éprouvés comme : les cendres
volantes, pouzzolanes ou fines de calcaire. Cela souligne que dans les années à venir, le ciment
dépendra largement du clinker OPC. Les nouveaux ciments prendront donc certainement en compte en
premier lieu des quantités plus importantes de constituants principaux que le clinker qui présentent des
propriétés hydrauliques pouzzolaniques ou latentes.
Pour ce qui concerne les progrès technologiques dédiés au procédé cimentier, dans certains pays
développés, le secteur a mis en œuvre la quasi-totalité de son potentiel d’amélioration énergétique par
la modification d’équipements existants : passage voie humide/voie sèche, amélioration du type et du
fonctionnement des fours ou par l’installation de nouveaux équipements plus efficaces [44].
Concernant les types du four, à l'exception des fours droits verticaux, désormais obsolètes, mais
encore en service en Extrême-Orient (la Chine, premier producteur mondial, assure les 2/3 de sa
production avec des fours droits) et de fours expérimentaux en cours de développement (lit fluidisé au
Japon), tous les fours sont désormais du type « four rotatif »[9]. De plus, certains cimentiers utilisent
aujourd’hui de nombreux combustibles de substitution en lieu et place des combustibles fossiles
classiques vus leur facteur d’émission de CO2 assez élevé.

Figure I.7. Evolution de l'utilisation de l'énergie des fours à ciment de 1973 à 2000 [83]

En termes de perspectives, la transformation de toute cimenterie en procédé sec avec préchauffeur et

précalcinateur peut alors être considérée comme un objectif ambitieux mais, dans le cadre de cette
étude, comme une valeur potentiellement accessible. Pour des considérations générales sur les besoins
énergétiques du système du four, Gartner [82] a montré que l'exigence théorique d'enthalpie est une
solution extrême : environ 1800 MJ/Tclinker (efficacité énergétique maximale théorique (Tableau I.7)).

20
Tableau I.7. Perspective à moyen et long terme en matière d'efficacité de la production de ciment
Paramètres Valeurs accessibles potentielles Valeursextrêmes
Energie (MJ/Tclinker) 3000 1800
Combustibleemis (gCO2/MJ) 65 54
Cru emis (tCO2/ Tclinker) 0.478 0.398
Teneur en Clinker (Tclinker/Tcement) 70% 50%

Le refroidisseur de clinker quant à lui fait partie intégrante du système four et a une influence
déterminante sur les performances et l'économie de la ligne de cuisson [58], et a comme tâches de i)
récupérer au maximum la chaleur du clinker chaud (1450 °C) et la recycler dans le procédé; ii) réduire
la température du clinker à un niveau adapté à l'équipement placé en aval.La récupération de chaleur
se fait en préchauffant l'air utilisé pour la combustion dans la combustion principale et secondaire
aussi proche que possible de la limite thermodynamique [86]. En raison de la température élevée, de
l'abrasivité extrême et de la large gamme de granulométrie du clinker, cette tâche n'est pas facile à
réaliser [84].

Les niveaux de performances énergétiques relatifs aux procédés de cuisson et de refroidissement du

clinker sont tirés du document de référence concernant les Meilleures Techniques disponibles1 (MTD)
et les niveaux de performance associés à ces techniques comme illustré sur le tableau I.8 :

Tableau I.8. Consommation énergétique selon les MTD [82;84]

Type Energie thermique Energie électrique
Fours avec préchauffeur à
Ligne de cyclones (4 à 6 étages) et 1800-3200 MJ/Tclinker 6 kWh/Tclinker
cuisson précalcination
Refroidisseur : Great Cooler -------- 4.0 - 8.0 kWh/Tclinker

Conclusion
En conclusion et par référence au champ de notre recherche, nous retiendrons plus particulièrement
des cinq sections de ce premier chapitre, consacré à l’état de l’art sur l’efficacité énergétique du
secteur cimentier que :

i) Le type du procédé de fabrication et la composition chimique du ciment garantissent ses

qualités : Le procédé dit à voie sèche, par opposition au procédé plus ancien dit à voie
humide et semi-humide, est actuellement utilisé par la majorité des cimenteries vue qu’il
est plus éconergétique et moins polluant. A la base du procédé de production se trouve un
four rotatif, dans lequel le calcaire et l’argile sont chauffés à une température d’environ
1450 °C. Le produit semi-fini, appelé clinker, est créé par frittage. Dans le broyeur de
ciment, du gypse est ajouté au clinker, puis ce mélange est broyé en une fine poudre : le
ciment Portland traditionnel. D’autres matériaux de qualité supérieure tels que les laitiers
granulés de haut fourneaux, des cendres volantes, la pouzzolane et le calcaire peuvent être
ajoutés afin de modifier les propriétés du ciment pour des utilisations spéciales.

ii) La fabrication du ciment représente un processus à grande échelle, fortement capitalistique

et gourmand en énergie. En effet, les cimentiers sont de grands consommateurs de
combustible et d’électricité et gros émetteurs de GES. Plusieurs sources d’émissions de
CO2 sont identifiables, toutes liées aux procédé de fabrication du ciment que ce soit par
l’utilisation des combustibles fossiles, l’utilisation de l’électricité ou la réaction de
calcination de la matière première qui se déroule au niveau du précalcinateur et du four.

1
Les Meilleures Techniques Disponibles sont considérées comme les "meilleures" techniques, au sens où elles sont les plus efficaces pour
atteindre un niveau élevé de réduction de la consommation énergétique.

21
 Ces derniers ont la particularité d'être les plus forts consommateurs d'énergie et ce,
essentiellement en raison de la consommation d’énergie utilisée sous forme de
combustible.

iii) L’efficacité énergétique industrielle définie par la quantité d’énergie récupérée utilement
sur ce qui est effectivement consommée, pour répondre aux différents besoins liés à une
utilisation standardisée d’un équipement ou d’un procédé. Cette quantité s’exprime par
des indicateurs prenant en compte l’ensemble des intrants d’énergie.

iv) La hausse rapide des prix de l’énergie et les dépenses énergétiques concomitantes a rendu
évidente la nécessité d’examiner l’efficacité énergétique en réactivant le développement et
de méthodes d’évaluation de la consommation énergétique de l’industrie cimentière,
parmi lesquelles la méthode d’analyse des deux principes de conservation (masse, énergie)
et du principe d’évolution (second principe) semble particulièrement bien adaptées aux
procédés cimentiers.

v) Les meilleures techniques et les meilleures pratiques en matière de minimisation de la

consommation énergétique du secteur sont fixées : à environ 1800 MJ / Tclinker pour le
système four. Pour le refroidisseur 8 kWh/Tclinker est enregistré comme énergie électrique
maximale ainsi que 13 à 60 kWh/T pour les différents systèmes de broyage.

22
Références bibliographiques - Chapitre 1

[1]Groupe Lafarge (2001) 1er rapport de performance économique, sociale et environnementale ; "Construire un
monde durable" [archive], voir p. 34/p. 60 (encart : les réductions des émissions de CO2).
[2] On estime que le ciment pourrait être responsable de 5 % d’émissions de Gaz à Effet de Serre (GES)
anthropiques… » Émissions du ciment quelles perspectives [archive] sur le site http://www.construction-
carbone.fr [archive].1/6/1016.
[3]E. Worrell, L. Price, N. Martin, C. Hendriks and L. O. Meida, Carbon dioxide emissions from the global
cement industry, Annu. Rev. Energy Environ. 26:303–29. (2001).
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25
 Chapitre

II ➢ Position du problème
et méthodologies

Le secteur cimentier a toujours figuré parmi les plus consommateur d’énergie dans le monde
entier et notamment au Maroc. Il est amené à faire des progrès pour vaincre les défis qu’il
rencontre et suivre les développements scientifique, technologique et environnemental du
siècle. Ceci ne peut se réaliser que par l’application d’une politique de gestion très stricte qui
permet la maîtrise de la production et le respect de l’environnement.
Afin de comprendre pourquoi ce secteur présente des enjeux importants au regard des
objectifs de la politique énergétique et climatique, il nous semble d’abord nécessaire
d’exposer son poids à l’échelle nationale, ses niveaux de consommations énergétiques et
d’émissions de GES. Cet état des lieux nous permet en outre de préciser le périmètre choisi
pour cette recherche, à savoir la réduction de la consommation énergétique du secteur
cimentier sur lequel nous allons nous focaliser : l’évaluation et l’amélioration de son efficacité
énergétique.

Cement industry looks at research and development for energy efficiency, lowering material costs, so on and so forth.
Jamshyd Godrej

26
II.1 Les Statistiques Nationales : À propos de l’industrie Marocaine du
ciment

II.1.1 Profil de l’industrie du ciment au Maroc

Le mouvement de concentration que vit le secteur du ciment au niveau mondial va bientôt

produire ses effets au Maroc. Le développement de l’industrie du ciment au Maroc, vient en réponse
aux besoins de l’urbanisation croissante dans ce pays. Actuellement, le paysage cimentier Marocain
compte douze entreprises, pouvant produire annuellement plus de 14 million de tonnes, et font l’objet
continuellement d’importants travaux de mise à niveau technologique, visant notamment
l’optimisation de la production. L’extraction, le broyage, le chauffage, et le frittage de grandes
quantités de matière première impliquent pour nous un solide ancrage dans l’environnement local. Cet
ancrage nous oblige à relever toute une série de défis techniques, réglementaires, politiques et
culturels. Le marché cimentier dominé par les acteurs internationaux, Lafarge Ciments (Lafarge ;
France) avec un positionnement géographique stratégique (Centre et Nord), Ciments du Maroc
(Italcementi Group; Italie) implanté sur la zone Sud et Centre Sud, Holcim Maroc (Holcim; Suisse)
dans le Nord-est et la cimenterie Asment Temara (Votorantim ; Portugal) située à 15 Km au sud de
Rabat.

Durant la période 2009-2011, le paysage concurrentiel a connu un changement majeur avec l’entrée de
CIMAT. Sur cette période, CIMAT a installé sur le marché une capacité additionnelle de 3.2 Mt/an à
travers deux cimenteries au niveau de la région du Grand-Centre [1]. Par conséquent, le marché
compte actuellement 12 usines de ciment dont 7 au niveau de la région du Grand-Centre comme
illustré sur la carte ci-dessous (Figure II.1).

Figure II.1. Maillage territorial des cimentiers au Maroc [2]

27
II.1.2 Production nationale du ciment

La croissance dans le secteur de la construction au Maroc a connu un saut durant la dernière

décennie. L’action des pouvoirs publics y est perceptible, en favorisant l’accès aux logements sociaux
et en lançant de nombreux chantiers touristiques et d’infrastructures. A l’analyse de l’évolution de la
consommation du ciment depuis 1990, nous identifions quatre cycles significatifs de sept ans chacun,
la consommation nationale du ciment qui a affiché un taux de croissance annuel moyen de 3% sur la
période 2014–2016, permettrait au secteur de revenir à peine à son niveau de consommation de 2011,
soit légèrement au-dessus des 16.0 Mt. Après avoir connu trois cycles successifs de croissance
soutenue sur plus de deux décennies, le marché du ciment a entamé une phase de consolidation. Celle-
ci s’est matérialisée par un repli de la consommation de près de 3.8% par an sur la période 2011-2013
comme illustré sur le graphique ci-dessous (Figure II.2).

Figure II.2. Evolution de la consommation du ciment au Maroc par cycle de 7 ans Vs. contribution des pôles de
consommation [1]

Selon le ministère de l’habitat, le poids de l’activité de construction dans la demande finale du ciment
a évolué entre 75% et 85% sur les deux dernières années. Selon la même source, cette part s’établirait
aux alentours des 80% sur les trois années à venir [1]. A cet effet, la décélération attendue de la
consommation du ciment pourrait être justifiée en grande partie par le comportement du secteur de
l’immobilier.
Ce vif essor de la demande du ciment s’accompagne, en réalité, par des besoins à la fois en matières
premières et en énergie.

II.2 Situation énergétique nationale du secteur cimentier

Les scientifiques ont déterminé que l’atmosphère terrestre évolue en raison des émissions de gaz à
effet de serre qui empêchent la chaleur de s’en échapper. L’un des principaux gaz à effet de serre est le
dioxyde de carbone (CO2), qui provient principalement de la combustion de combustibles fossiles [3].
Les risques climatiques liés aux gaz à effet de serre et le protocole de Kyoto continueront à être les
moteurs de la R&D pour la mise au point des solutions énergétiques de l’avenir. Cette conscience des

28
conséquences des émissions de gaz carbonique et de leurs effets sur les conditions climatiques et
l’avenir de la planète n’est pas étrangère à l’universalité de cette inquiétude. De ce fait, le
renforcement de la recherche dans le domaine de la maîtrise de l’énergie est devenu un sujet central
dans les stratégies de développement des nations et de la communauté internationale. Le Maroc n’est
pas resté en dehors de cette prise de conscience. Il s’est doté d’une stratégie énergétique qui se veut
ambitieuse en utilisant l’énergie comme levier du développement durable du pays et visant notamment
à maîtriser la consommation dans différents secteurs avec pour but d’économiser 5% en 2020 et 20%
en 2030 [4].

Le secteur industriel national s’accapare, à lui seule, 21 % de la consommation d’énergie du secteur

industriel Marocain, tel qu’illustré à la figure II.3, les plus consommatrices d’énergie et grandes
émettrices de gaz à effet de serre avec en tête de liste l’industrie cimentière qui se taille la part delion
avec environ 30% de la consommation énergétique industrielle, alors que la sidérurgie représente 22
%; et la chimie affiche 16% [5].

Figure II.3. Structure de la consommation de l’énergie par sous-secteur industriel [5]

II.2.1 Besoin en énergie électrique et thermique

La vigueur de la demande énergétique dans le secteur cimentier en général tient principalement à

deux données: les réactions chimiques et les opérations physiques impliquées. Même si l’industrie
cimentière consomme beaucoup d’électricité par rapport au reste du secteur manufacturier, c’est le
combustible utilisé lors de la calcination, qui a lieu à une température élevée comprise entre 1400 et
1600 °C, pour produire la structure minérale du ciment qui génère la plus forte consommation
d’énergie durant le processus[6]. Le clinker de ciment produit par ce pyroprocesseur doit également
être broyé à un état très fin afin de produire les caractéristiques de développement de résistance
nécessaires dans un bon béton. Ces besoins sont très énergivores et pénalisent la performance
énergétique et économique [7].
Le coût de l’énergie est un élément qui nuit à la compétitivité du Maroc par rapport à certains pays
sachant que le prix de l’énergie payé par les entreprises ne couvre pas seulement le prix du MWh,
mais également les taxes et les coûts de transport de l’énergie [5].
La consommation spécifique définie précédemment (Section I.3) pour différentes branches d’activité à
l’échelle nationale est regroupée ci-dessous :

29
Tableau II.1 - Consommation énergétique spécifique par industrie [8]
Branches d’activité Consommation en TEP Production en T kEP/T1
Cimentiers 1 023 306 14 909 782 69
Fabrication de sucre 167 734 1 200 000 140
Papier et carton2 33 261 230 000 145
Extraction de phosphate 334 422 23 155 000 14
Tuiles et briques en terre cuite 121 124 6 500 000 19
Acide phosphorique 3 50 836 4 345 000 12

Au Maroc, la branche de fabrication du ciment est en tête des consommateurs d’énergie vue leur
volume de production élevé qui dépasse les 14 millions de tonnes annuellement, avec une
consommation unitaire équivalente à 69 kEP pour chaque tonne de production [8].

Sur la base d’une récente enquête nationale sur la consommation énergétique dans le secteur cimentier
la consommation énergétique totale de cette filière était de 14151 kTEP [8]. Entre 2008 et 2015, la
répartition de la consommation par type d’énergie a peu varié. Le tableau II.2 a mis en évidence
l'usage intensif du Coke de pétrole avec une consommation équivalente à 982 kTEP. Ces résultats
permettent d’expliquer que le Coke de pétrole et l’électricité sont les énergies prédominantes du
secteur, représentant à eux seuls près des deux tiers de la consommation totale d’énergie de l’industrie
cimentière. Les consommations des autres combustibles régressent. Pour des raisons économiques et
écologiques, ce secteur tend à remplacer les combustibles traditionnels que sont le charbon, le gasoil,
le coke, le fioul et le gaz naturel par des substituts (comme les pneus, papiers, cartons, plastiques,
farines animales, déchets textiles et autres déchets industriels) qui sont très souvent des déchets
d’autres industries : ces derniers coûtent moins cher et offrent l’avantage de réduire les émissions
directes de gaz à effet de serre.

Tableau II.2 - Consommation énergétiques des cimenteries au Maroc en kTEP [8]

kTEP 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
Electricité 124 128 129 142 140 132 124 126
Charbon 0 0 0 0 0 0 0 0
gasoil 1 1 1 1 1 1 1 1
Fuel 23 24 24 27 26 25 23 23
coke de Pétrole 967 1 000 1 004 1 111 1 093 1 027 971 982
Propane 0.302 0.312 0.314 0.347 0.342 0.321 0.304 0.307

II.2.2 Impact de la consommation de l’énergie sur l’environnement

Comme il a été mentionné précédemment, le cycle de production du ciment est gros

consommateur d’énergie électrique (fournie par l’Office National d’Eau et d’Electricité) et thermique
généralement à base de coke de pétrole. Il s'agit d'un sous-produit du raffinage, à l'apparence
semblable à celle du charbon. Ce dernier est composé essentiellement de carbone et généralement de 2
à 15 % de soufre [9]. En termes de pollution atmosphérique, le coke de pétrole dégage une intensité
carbonique beaucoup plus élevée que le charbon (Tableau II.3). La combustion de coke de pétrole
émet également un autre gaz polluant, le SO2 qui contribue à la formation du smog et des pluies acides
[9;10].

1
kEP/T : Kilo Equivalent Pétrole/Tonne de production
2
Estimation de l’activité production du papier et carton uniquement, les entreprises faisant partie de la branche qui produisent des articles à
base du papier et carton sont exclues.
3
La consommation énergétique estimée concerne uniquement le process de transformation du phosphate en acide phosphorique.

30
Tableau II.3- Facteur d’émission net de CO2 par type de combustible [10;11].
Combustible Facteur d’émission net de CO2 (gCO2/MJ)
Coke de pétrole 101
Charbon 96
Gaz naturel 54.2
Pneus usés 85
Huile usée 74
Plastique 75
combustible dérivé de déchets 8.7
farines animales 0
Déchets de bois 0

Les stratégies visant à réduire les émissions de CO2 dans l'industrie du ciment se concentrent sur la
diminution des émissions par tonne de produit de ciment. Le facteur d'émission pourrait ensuite être
réduit à 0.59 TCO2/Tciment d'ici 2020 [12]. Cela limiterait les émissions totales de CO2 du secteur à un
niveau inférieur à 12 MT CO2 par an (Figure II.4).

Figure II.4. Scénario de production et d'émissions pour la Production du ciment au Maroc (MT) Niveau
d'émissions de CO2 (MT) sous BAU (Business as usual) en utilisant une politique améliorée [12]

Il convient de préciser que le Maroc a ainsi manifesté son engagement pour la réduction des émissions
de CO2 relatives à la consommation du coke de pétrole et d’électricité à travers i) la valorisation
énergétique et matière de combustibles de substitution ii) la promotion des énergies renouvelables
notamment l’énergie solaire et éolienne et iii) l’intégration systématique d’études d’impact
environnemental pour les usines cimentières existantes.De ce fait, quelques usines marocaines ont pris
une bonne initiative dans la mise en place de sources d'énergie renouvelables telles que l'énergie
éolienne, l'une d'entre elles a réduit sa facture énergétique en utilisant 60% de l'énergie éolienne
produite par son propre parc éolien [6]. Cependant, peu d'usines de ciment nationales sont équipées
des technologies de cogénération qui consistent en la génération d'électricité à partir de la chaleur
résiduelle des gaz du four traditionnellement déversés dans l'atmosphère.

II.2.3 Comparaison globale des statistiques internationales et nationales

de la consommation énergétique du secteur

L’industrie cimentière est fortement consommatrice en énergie calorifique et électrique aussi bien
à l'échelle nationale qu'internationale. La figure II.5illustre bien le niveau de consommation
énergétique dans les quatre pays du sud de la Méditerranée (Algérie, Liban, Maroc, Tunisie) et 5 pays
européens (France, Espagne, Italie, Grèce et Portugal), le ciment est de loin la branche dominante avec

31
une part croissante (30-45%) [6]; l’explication de cette voracité est à trouver dans l’importance de
l’industrie cimentière.

Figure II.5. Branches énergivores dans l'industrie (2000, 2010) [7]

Comme mentionné plus haut, le combustible utilisé lors de la calcination des matières premières dans
les fours génère la plus forte consommation d’énergie durant le processus de fabrication du ciment; il
s’agit d’ailleurs d’un facteur déterminant du coût de production [6]. Au Maroc, l’industrie du ciment
dépend grandement des combustibles fossiles à intensité carbonique. Comme le montre le tableau
II .2, le coke de pétrole représente environ 90 % de la consommation d’énergie du secteur [8].
La comparaison des formes d’énergie consommée dans le secteur cimentier à l’échelle mondiale et
nationale (Tableau II.4) montre que dans les cimenteries de certains pays, le charbon est fortement
utilisé tandis qu’au Maroc, en substitution au charbon et au fuel lourd, s’y ajoute, de plus en plus,
l’utilisation de combustibles dits conventionnels et alternatifs avec une très faible quantité (1-5%).
Tableau II.4-Part en pourcentage des différents types de combustibles utilisés dans les industries du
ciment pour quelques pays sélectionnés et pour le Maroc (2011)
Type de Monde Maroc
Sources
combustible % kTEP %
Electricité 11-14 142 11 [8; 13 ;14]
Charbon 33-68 0 1 [8 ; 13, ;14]
Gaz naturel 7-64 27 2 [8 ; 13 ; 14 ;15]
Biomasse 19 12 1 [8 ;14]
Coke de pétrole 13-17 1111 81 [8 ; 13]
Fuel lourd 4 0 0 [8 ;13]
Déchets 7 72 4 [8 ;13]
Huiles 36 0 0 [8 ;13 ;14;15]

II.3 Objectifs de recherche

L'industrie du ciment utilise des opérations très énergivores entraînant une performance durable
sous-optimale. De là, l'objectif de cette recherche est de fournir un aperçu de la valeur de l'analyse
énergétique et exergétique dans l'évaluation de l’efficacité énergétique pour tout le procédé de
fabrication du ciment. En effet, il s'agit de combiner les deux approches clés de l’évaluation
thermodynamique des performances énergétiques des procédés : la dimension quantitative qui revient
à déterminer les consommations énergétiques du système afin d’établir un plan d’actions d’économies
d’énergie techniquement réalisables. Et la dimension qualitative qui vise à pallier les insuffisances de

32
l’approche énergétique et donc chiffrer correctement les pertes thermodynamiques d'un système ou
plus concrètement, quantifier des éléments tels que la différence entre la chaleur à haute température et
la même énergie à basse température, le caractère irréversible des réactions de combustion,
l’irréversibilité des transferts de chaleur.

Ce travail de thèse propose ainsi d’une part des contributions méthodologiques pour caractériser
l’amélioration de l’efficacité énergétique et exergétique, et d’autre part une validation et une
application des approches développées sous un éclairage d’efficience.

II.3.1 Contributions de la thèse

L’intérêt de la recherche pour la valeur de l’amélioration des performances énergétiques du

secteur cimentier est assez récent. Comme le montre le premier chapitre, l’analyse bibliographique sur
le sujet met en évidence que les travaux sur ce point débutent véritablement à partir du milieu des
années 2000.

Pour la recherche, ce sujet semble abordé pour deux raisons :

i) Pour comprendre et répondre aux problématiques énergétiques du secteur cimentier cités plus
haut ;
ii) Pour structurer et légitimer un champ de recherche cohérent sur l’évaluation et l’amélioration
énergétique et exergétique du secteur en question.

Pour ces motifs, une évaluation des performances énergétiques actuelle du secteur cimentier est
nécessaire, même si certaines études donnent certains chiffres à ces performances, pour l’industrie
cimentière marocaine, à notre connaissance aucun travail de recherche n’a fait état de cette
évaluation. La présente thèse s’intègre entièrement dans cette perspective et entend faire bénéficier
au projet la capacité de recul scientifique nécessaire quant à l’amélioration de l’efficacité énergétique
du secteur cimentier Marocain. Cette thèse fait l’objet notamment des contributions originales en
s’appuyant sur une démarche d’industrialisation des méthodologies d’analyse énergétique des
procédés industriels : une évaluation énergétique et exergétique détaillée d'une cimenterie complète
avec toutes ses unités principales est effectuée moyennant l’analyse énergétique et exergétique
conventionnelle et avancée. En utilisant la démarche exergétique conventionnelle qui se base sur le
deuxième principe de la thermodynamique, les inefficacités thermodynamiques ont été évaluées; les
points critiques ont été localisés et des informations sur les améliorations de la cimenterie étudiée sont
révélées. De plus, le diagramme ternaire exergétique comme nouvelle représentation graphique des
bilans exergétiques permet la visualisation immédiate des résultats et la comparaison entre les
indicateurs exergétiques (efficacité exergétique, irréversibilité et pertes exergétiques) de chaque unité
d'opération constituant l'ensemble du système. D'autre part, l'analyse exergétique avancée révèle le
potentiel réel d'amélioration des unités jugées dégradées énergétiquement en calculant leurs
irréversibilités évitables et inévitables.

Quelques études ont porté sur la mesure des consommations énergétiques engendrées par le broyage.
Rares sont celles qui prennent en compte suffisamment les paramètres relatifs à la matière entrante et
sortante [16] la taille des particules du produit obtenu à partir d'une taille donnée de l'alimentation, ou
les caractéristiques du système de broyage. Concernant la mesure de la consommation exergétique,
pratiquement, aucun modèle de broyage n'a donc été proposé pour mesurer l’exergie de
fragmentation. Cette étude tente donc de dégager les pistes qui serviront à caractériser les besoins
énergétiques et exergétique du broyage. Pour ce faire, les connaissances en matière de broyage dans
différents atelier du site étudié sont évaluées à la lumière de ce qui est pratiqué dans d'autres
domaines d'activités [17].Un autre axe de recherche sur l’amélioration des performances énergétiques
de la cimenterie analysée a consisté à se focaliser premièrement sur la recherche et l’exposition des
raisons possibles de la forte consommation d'énergie et de la destruction de l’exergie dans chacun des
grands départements de l'usine, puis à donner un aperçu des diverses pratiques, techniques et mesures
qui peuvent être utilisées pour identifier les possibilités d’amélioration d'efficacité énergétique de
l'installation en question. En outre, cette partie de thèse a contribué également à une étude technique

33
et économique de la mise en pratique d’une alternative très prometteuse qui consiste en la
récupération des rejets thermiques issus du processus de cuisson (gaz d’exhaure du système du four)
en vue de la production d’électricité. La valeur ajoutée de cette étude est de simuler plusieurs tailles
de l’installation « WHRSG », et de calculer les gains énergétiques pour chaque taille. Ensuite, de
proposer la plus intéressante voire la taille la plus proche de l’optimum.

II.3.2 Démarche méthodologique retenue

Un schéma de synthèse des grands points de la démarche méthodologique retenue est illustré
ci-dessous :

34
 Analyse des performances
Énergétiques & exergétiques
2
Analyse enthalpique et exergétique du procédé dans son ensemble
Mise en place des valeurs de l’efficacité énergétique et

1
détermination des postes les plus énergivores.
Bilans et calculs exergétiques
Quantification des irréversibilités internes et externes
Évaluation des efficacités exergétiques et le potentiel
d’amélioration exergétique𝐼𝑃̇
Analyse des bilans de Tracé et analyse du ternaire exergétique
matière Sélection des composants avec l’ID le plus élevé
Hypothèse des conditions d'exploitation inévitables
Collecte, analyse de degré de Calcul de la destruction exergétique évitable / inévitable

3
liberté et réconciliation des
données

Modélisation du procédé : bilans

massiques, atomiques
Identification dupotentiel
Contribution à l’amélioration de d'amélioration
l’efficacité énergétique
L’extraction des facteurs influençant
du procédé cimentier l’efficacité énergétique dans le poste le
marocaine plus consommateur du procédé

4
Préconisations et suggestions
d’amélioration
Etude d'amélioration des performances Sélectionner les recommandations les
énergétiques de la cimenterie analysée plus rigoureuses issues de la littérature
scientifique et relever les pratiques
Proposition d’une solution d'amélioration; exemplaires.
Evaluation du potentiel technique de cette solution; Optimisation de la zone la plus
Evaluation de la faisabilité économique de cette solution. dégradée : La sélection des facteurs
susceptibles d’influencer son rendement
et la détermination des modes de
fonctionnement optimaux

35
Conclusion
Au Maroc, l'industrie du ciment connaît, à ce jour, une montée considérable de la production.
Cependant, elle est désormais une activité fortement consommatrice d’énergie puisqu’elle utilise des
quantités importantes d’électricité et du Coke de pétrole pour la cuisson des matières premières entrant
dans la production du clinker, semi-produit cimentier. Cette forte intensité énergétique met l'industrie
nationale du ciment sous pression du point de vue environnemental et économique et présente par
conséquent des enjeux importants au regard des objectifs de la réduction de la consommation
énergétique. C'est donc ce qui justifie la nécessité des recherches fournissant des informations utiles
aux différents acteurs de la filière pour développer des stratégies d'amélioration de leur performance.

Ce travail de thèse propose ainsi une contribution à l’évaluation et la validation des modèles
énergétiques et exergétique pour tout le procédé de fabrication du ciment et une définition d’un critère
de performance plus informatif que l’efficacité énergétique : l’efficacité exergétique et le potentiel
d’amélioration exergétique.

36
Références bibliographiques - Chapitre 2

[1] T. Jaidi, M. Iraqi, L. Oudghiri, A. Lahlou. Stratégie Actions : Secteur Ciment, ATTIJARI Intermédiation,
Mai (2014).
[2] http://www.apc.ma, 25/3/2018. (2018).
[3] CIPEC – Energy Efficiency Planning and Management Guide, ISBN 0-662-86576-6 No de catalogue : M92-
239/2001F. Canada. (2002).
[4] Stratégie énergétique nationale horizon 2030/ Ministère de l’énergie des mines, de l’eau et de
l’environnement, Maroc.(2015).
[5] S. Gustafson, W. Hartman, B. Sellers, and J. Voltaire, Energy Sustainability in Morocco, Worcester
Polytechnic Institute, Ribat Al Fath for Sustainable Development, October 17, (2015).
[6] Tendances de l’efficacité énergétique dans les pays du bassin méditerranéen, Rapport élaboré par le réseau
MEDENER, (2014).
[7] Energy efficiency trends in Mediterranean countries, Report prepared by the MEDENER network on energy
efficiency indicators in Southern and Eastern Mediterranean countries, (2013).
[8] Enquête sur la consommation énergétique dans le secteur de l’industrie, rapport final, Ministère de l’énergie
des mines, de l’eau et de l’environnement, (2015).
[9]P. Cotton, Cimenterie de Port-Daniel-Gascon : l'utilisation du coke de pétrole inquiète
les environnementalistes, ÉCONOMIE, (2013).
[10] CEMBUREAU Report: Consumption of Alternative Fuels Used in Kiln, Tech. rep., CEMBUREAU, (2003) .
[11] IPCC, Guidelines for National Greenhouse Gas Inventories, Tech. rep., IGES, Japan, (2006).
[12] N. Müller & J. H. Ecofys , A blueprint for a climate friendly cement industry, How to Turn Around the
Trend of Cement Related Emissions in the Developing World, Germany. (2008).
[13] Oee, n, http://oee.nrcan.gc.ca/publications/industrial/BenchmCement e.pdf, 20/08/2010; (2010).
[14] Gielen D, Taylor P. Indicators for industrial energy efficiency in India. Energy . (2009).
[15]A. Avami, S. Sattari. Energy conservation opportunities: cement industry in Iran. International Journal of
Energy 1(3):65–71.(2007).
[16]M. Temmerman, Énergie nécessaire au broyage de la biomasse et des produits densifiés, Biotechnol. Agron.
Soc. Environ. 15(2), 349-360. (2011).
[17]A. Valero, A. Valero, &C. Cortes. Exergy of Comminution and the Crepuscular Planet. In proceeding of the
6th Dubrovnik conference on sustainable development of energy water and envorinmental systems, Dubrovnik,
Croatia, September 25-29 (2011).

37
 Chapitre

III ➢ Analyse des performances

énergétiques de la
cimenterie type

L'analyse des performances énergétiques de l’installation de fabrication du ciment conduit de

manière classique à calculer leurs bilans énergétiques ou thermiques. Or, une bonne
réalisation de cette évaluation demande un bon recueil des données et une méthode de calcul
systématique.

L’objet du présent chapitre est d’analyser les performances énergétiques d’une installation de
production du ciment considérée dans sa globalité. Pour l’analyse, l’étude s’appuie
premièrement sur une connaissance de la composition des mélanges produits et introduits, les
flux de matière dans chaque partie du procédé étudié et la réconciliation des données jugées
redondantes. Pour ce faire, les étapes du processus d'élaboration et les résultats de l’analyse
des bilans de matière sont présentés. Dans une deuxième partie, une analyse énergétique
détaillée est effectuée afin de quantifier les énergies consommées et perdues. Les énergies
liées aux réactions chimiques et à la fragmentation de la matière au niveau des broyeurs sont
prises en compte dans l’analyse. A partir de ces informations, l’efficacité énergétique de
chaque atelier de l’usine cimentière est déterminée.

Rien ne se perd, rien ne se crée, tout se transforme

Lavoisier

38
III.1 Description du flowsheet de la cimenterie étudiée

Dans la phase préliminaire de l’analyse des bilans de matière, il est essentiel de déterminer, avec le
maximum de précision possible, toutes les limites du procédé et les échanges avec le milieu extérieur.
Les unités industrielles de production du ciment à partir d’un mélange de calcaire et d’argile peuvent,
dans le cas d'une architecture simplifiée, être représentées par le schéma de principe de la figure III.1.

Raw Mill
Solids
Gas
Air
Fuel
Preheater

Precalciner

Rotary Kiln Cooler Gypse

Cement
Cement Mill

Figure III.1.Diagramme schématique de la ligne de production de ciment à voie sèche

La présente étude se réfère à une cimenterie marocaine; les activités de l'usine sont la production et la
commercialisation de trois qualités de ciment (CPJ35, CPJ45 et CPJ55) qui diffèrent dans leur
composition (minimum 65% de clinker le constituant principal du ciment). La capacité annuelle de
production nominale de l'usine est de l’ordre de 1.2 Millions de tonnes. La cimenterie fonctionne selon
le procédé de voie sèche disposant de quatre broyeurs cylindriques à boulets qui fonctionnent en
circuit fermé (2broyeurs de cru ; un broyeur de coke de pétrole et un broyeur à ciment); un échangeur
de chaleur équipé d’un précalcinateur et comportant une série de 5 cyclones disposés verticalement sur
4 étages, un four horizontal rotatif cylindrique en tôle d’acier légèrement incliné et un refroidisseur à
grilles.

Le diagramme de circulation des flux matière solide et gaz de tout le système de production de l’usine
type est illustré dans la figure III.2. Un mélange soigneusement dosé de matériaux calcaire et argile
(courants 8 et 24) est très finement broyé dans les broyeurs sécheurs ‘cru1’ et ‘cru2’ traversés par les
gaz issus du four à une température d'environ 355°C puis envoyé vers le silo d'homogénéisation où il
est mélangé durant plusieurs heures afin d’uniformiser le mélange. La farine crue (courant 37) est
introduite au sommet de la tour de préchauffage au 2ème étage elle est mise en suspension dans le flux
de gaz sortant du cyclone C2 où elle est séparée de ces gaz pour être remise en suspension dans les gaz
sortant du cyclone C3, et ainsi de suite. Durant sa chute, la farine absorbe les calories des gaz chauds
montants pour atteindre 850°C. A cette température, elle se déshydrate, se décarbonate partiellement et
pénètre ensuite dans la boite à fumée par deux entrée : la décharge du cyclone C4, et une partie de
décharge du cyclone C3 vers un four rotatif qui est divisé en deux zones principales:

39
 12 28
19 35 Solid
14 15
D2 26’ Gas
F1 F2 D3 30
19 33 31
10’ 17 Air
14’ 18 30’
M3
34 Pet coke
9 13 29
H2O/CO2 leakage
36 M2
M1 25
11 16 27
32 24 26
8 Analysis of the material composition
22 Mill
3 Mill 7
2
1 23 60 Air/Gas flow rate measurement
Dust 61
4 10 D1 F 56’
1 20 60’ Flow rate showed on the control panel in the
39 F3 57 control room
38 58
C1A C1B 62 59
39’ 56
42’
37 40
Mill 54
C2 48 55
41 D4 3 M7 74
40’
38’ 44’ 53
C3 41’ 63 64 F4
49 50
37’ 42 43
Classifier 52
44
C4 Preca 71
43’ 51 72
Storage silo 46 89

Cement
88 90
70
65

Additions
Cyclone

Trémies
Clinker
82

Gypsum
47 73 88’ F5
Baghouse 66
45 Kiln 67
77
Filter Cooler 75 76
83 86
M Mixer 68 M8
87 M9
45’ 78
D Splitter 69 81

M10
Mill
80 85
4 84

78’
Figure III.2. Flowsheet d'e l’usine de fabrication de ciment type au Maroc 79

40
- La zone de décarburation où la calcination du matériau est achevée;
- La zone de clinkérisation.

A la sortie du four, le clinker (courant 68) sous forme des granules incandescents est brusquement refroidi
jusqu’à environ 80°C par l’air frais ambiant ; ce dernier, ayant récupéré une partie de la chaleur sensible du
clinker, servira pour air secondaire et tertiaire de la combustion (courants 67 et 51). Après avoir été
brutalement refroidi, le clinker est stocké dans d’immenses silos de stockage ;il est ensuite véhiculé vers les
trémies du broyeur de finissage où il est finement broyé avec du gypse afin de régulariser la prise.

III.2 Equations des bilans de matière et d’énergie

III.2.1 Equations des bilans de matière

Le principe de conservation de la matière impose que dans toute transformation subie par celle-ci les
masses en jeu initialement se retrouvent intégralement dans le résultat final. Elle permet ainsi
l’établissement d’une certaine forme de comptabilité dans laquelle « tout ce qui entre » est nécessairement
égal à « tout ce qui sort » [1].

L'analyse des bilans de matière est effectuée sur la base des équations de conservation des substances
présentes dans tous les flux des systèmes non réactifs (les broyeurs et le refroidisseur). L'expression des
équations est écrite sous la forme [2]:
𝐾 𝐿

𝐹𝑘 = ∑ 𝐹𝑘𝑖 − ∑ 𝐹𝑘𝑖 (III-1)

𝑖=1 𝑖=1
K et L sont le nombre de flux de sorties et d'entrées respectivement. 𝐹𝑘𝑖 est le débit partiel de la substance k
dans le courant i.

L’analyse des bilans atomiques est effectuée sur la base des équations de conservation du nombre d’atomes
de chaque élément constituant les substances présentes dans tous les courants des deux réacteurs
(Calcinateur et Four). De ce fait, l’expression des équations sous leur forme générale pour un système
donné repose sur les définitions suivantes [1]:
- Le flux net de la sortie de la substance i, 𝑁𝑖 ̅̅̅est la différence entre les flux totaux de la sortie de la
substance i (molécule) et les flux totaux de l’entrée de la substance i.

̅𝑖 = ∑𝐽𝑠 𝑗 𝐽𝑒 𝑗
𝑁 𝑗=1 𝑁𝑖 - ∑𝑗=1 𝑁𝑖 (III-2)

Jsle nombre de courants de sortie et Je le nombre de courants d’entrée.

- La matrice atomique : en posant 𝛼𝑒𝑖 le nombre de l’élément e dans la substance i. Les éléments de la
matrice atomique𝛼𝑒𝑖 sont les coefficients dits coefficients atomiques.
- Le flux net molaire de sortie de l’élément e pour I substances est défini comme suit :
𝐼
̅𝑖 = 0
∑ 𝛼𝑒𝑖 𝑁 (III-3)
𝑖=1

En vertu de la loi de conservation des éléments, l’équation (III-3) devient :

𝐼
̅𝑖 = 0
𝑀𝑒 ∑ 𝛼𝑒𝑖 𝑁 (III-4)
𝑖=1

Avec Me la masse atomique de l’élément e.

Dans un système faisant intervenir I substances à E éléments, les équations de bilan élémentaire se
définissent par le système suivant:
41
 𝐼
̅𝑖 = 0
∑ 𝛼𝑒𝑖 𝑁 (III-5)
𝑖=1

e = 1,…, E
On formule en général les équations mathématiques des bilans atomiques pour chaque équipement, et ce à
l’aide des expressions des débits nets et de la matrice des coefficients atomiques.
Soit q un équipement, n le nombre de substance en jeu et m le nombre total des courants dans
l’équipement q.
Le débit net de la substance k est :
𝑚
(III-6)
∀𝑘 ∈ ⟦1, 𝑛⟧; ̅𝑘 = ∑ 𝛽𝑘𝑗 𝑁𝑘𝑗
𝑁
𝑗=1

Avec𝛽𝑘𝑗 = {−1; 0; 1}

Le vecteur des débits nets des substances k ∈ ⟦1; n⟧ s’écrit comme suit :
̅1
𝑁
⋮
̅= 𝑁
𝑁 ̅k (III-7)
⋮
̅
(𝑁𝑛 )
Soit A la matrice des coefficients atomiques du procédé, la résolution des équations de bilans revient à
résoudre le système d’équations linéaires :
̅=0
𝐴. 𝑁 (III-8)

Nous explicitons la colonne des débits partiels comme suit :

̅ = Ω. 𝑁 ∗
𝑁 (III-9)

Où Ω est une matrice diagonale par bloc à n lignes et n. m colonnes définie comme suit :

𝛽11 … 𝛽1𝑚 0 0 0 0
Ω= (0 0 0 ⋱ 0 0 0 )
0 0 0 0 𝛽𝑛1 … 𝛽𝑛𝑚

Et N ∗ le vecteur des débits partiels à n. m lignes, défini comme suit :

𝑁11
⋮
𝑁1𝑚
𝑁∗ = ⋮
𝑁𝑛1
⋮
(𝑁𝑛𝑚 )
Le système III-4 devient :
𝐴ΩN ∗ = 0 (III-10)

III.2.2 Equations des bilans d’énergie

L’analyse du premier principe thermodynamique est essentiellement une procédure importante dans
laquelle sont pris en compte les transferts d’énergie, depuis et vers un système, et les modifications
énergétiques à l’intérieur du système [3]. En effet, l’analyse énergétique consiste à constater une
équivalence entre le travail et la quantité de chaleur qui a servi à sa production.

42
La forme générale d’une équation des bilans énergétiques pour un système comprenant plusieurs courants
d’entrées et de sorties est donné par [4]:

∑ 𝑜𝑢𝑡𝑙𝑒𝑡 𝑚𝑗 (𝐻 𝑗 + 𝑔𝑧 + 1⁄2 𝑣 2 )𝑗 + 𝑊̇ = ∑ 𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡 𝑚𝑖 (𝐻𝑖 + 𝑔𝑧 + 1⁄2 𝑣 2 )𝑖 +Q̇ (III-11)

𝑠𝑡𝑟𝑒𝑎𝑚𝑠 𝑗 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑎𝑚𝑠 𝑖

En supposant que les variations d'énergie cinétiques et potentielles sont négligeables, le bilan énergétique
d’un système ouvert non réactionnel en régime permanent susceptible d’échanger du travail, de l’énergie
thermique et de la matière avec le milieu extérieur est donné par [5]:
∑𝑖𝑛 𝑊̇𝑖𝑛 + ∑𝑖𝑛 𝑄̇𝑖𝑛 +∑𝑖𝑛 𝑚̇𝑖𝑛 𝐻
̅𝑖𝑛 = ∑𝑜𝑢𝑡 𝑊̇𝑜𝑢𝑡 + ∑𝑜𝑢𝑡 𝑄̇𝑜𝑢𝑡 + ∑𝑜𝑢𝑡 𝑚̇𝑜𝑢𝑡 𝐻
̅𝑜𝑢𝑡 + 𝑄̇0 (III-12)

Avec 𝑊̇ le travail, Q̇ l’énergie thermique, Q̇ 0 la chaleur cédée à l’environnement et𝑚̇ le débit de matière.

Le bilan énergétique d’un système réactionnel ouvert à l’état stationnaire (exp. Réacteur : four et
calcinateur) s'énonce comme suit :

∑𝑖𝑛 𝑊̇𝑖𝑛 + ∑𝑖𝑛 𝑄̇𝑖𝑛 +∑𝑖𝑛 𝑚̇𝑖𝑛 𝐻

̅𝑖𝑛 = ∑𝑜𝑢𝑡 𝑊̇𝑜𝑢𝑡 + ∑𝑜𝑢𝑡 𝑄̇𝑜𝑢𝑡 + ∑𝑜𝑢𝑡 𝑚̇𝑜𝑢𝑡 𝐻
̅𝑜𝑢𝑡 + 𝑄̇0 + ∑𝑅𝑖=1 𝑟𝑖 ∆𝐻𝑅𝑖 (III-13)

En générale la chaleur spécifique dépend de la température :

𝐶𝑝𝑖 = 𝑎𝑖 + 𝑏𝑖𝑇 + 𝑐𝑖𝑇 2 + 𝑑𝑖𝑇 3 (III-14)

En intégrant l’équation (III-14) on a :

𝑇2
𝐵 2 𝐶 𝐷
∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇 = = [𝐴(𝑇2 − 𝑇0 ) + (𝑇 − 𝑇02 ) + (𝑇23 − 𝑇03 ) + (𝑇24 − 𝑇04 )] (III-15)
𝑇0 2 2 3 4
En divisant par (𝑇2 − 𝑇0 )on obtient l’expression de la chaleur spécifique moyenne :
𝐵 𝐶 𝐷
[𝐴(𝑇2 − 𝑇0 ) + 2 (𝑇22 − 𝑇02 ) + 3 (𝑇23 − 𝑇03 ) + 4 (𝑇24 − 𝑇04 )] (III-16)
< 𝐶𝑝 >𝑎𝑣𝑔 =
(𝑇2 − 𝑇0 )

Les constantes a, b, c et d de constituants des courants ont été prises des données de référence standard
NIST Webbook [6;7;8;9 et 10].

Les valeurs d'enthalpie des flux d'entrées et de sorties peuvent être exprimées en faisant référence aux
conditions ambiantes (la température de référence est de T0 = 25 °C) comme suit:
𝐸̇𝑖𝑛 = 𝑚̇ 𝑖𝑛 𝐻𝑖𝑛 = 𝑚̇ 𝑖𝑛 𝐶𝑎𝑣𝑔 (𝑇1 − 𝑇0 ) (III-17)

𝐸̇𝑜𝑢𝑡 = 𝑚̇ 𝑜𝑢𝑡 𝐻𝑜𝑢𝑡 = 𝑚̇ 𝑜𝑢𝑡 𝐶𝑎𝑣𝑔 (𝑇2 − 𝑇0 ) (III-18)

La chaleur spécifique du mélange constituant un courant est calculée en utilisant la relation suivante :
𝑛

𝐶𝑝 = ∑ 𝑤𝑖 𝐶𝑝𝑖 (III-19)
𝑖=1
Avec :

𝐶𝑝𝑖 : La chaleur spécifique à pression constante du constituant

𝑤𝑖 : La fraction massique de composants
𝐶𝑝 : La chaleur spécifique du mélange associé au courant

Pour apprécier le fonctionnement d'un système énergétique, la méthode la plus simple consiste à comparer
l'énergie produite à l'énergie dépensée.

43
L’efficacité énergétique est donc définie comme étant le rapport entre l'énergie utile produite par le
système cimentier et l'énergie totale consommée pour le faire fonctionner, est donnée par la relation
suivante [11]:
∑ 𝐸̇𝑜𝑢𝑡 − 𝑃𝑒𝑟𝑡𝑒𝑠 𝑡ℎ𝑒𝑟𝑚𝑖𝑞𝑢𝑒𝑠
𝜇𝑖 = (III-20)
∑ 𝐸̇𝑖𝑛

Les bilans de matière, d’énergie ainsi que l’efficacité énergétique relative aux différents ateliers de la
cimenterie étudiée sont indiqués dans le Tableau III.1.

Tableau III.1- Equations des bilans de matière et d’énergie pour les principaux ateliers de la cimenterie
étudiée
Atelier Schéma des ateliers Equations des bilans de matière et d’énergie

𝐹𝑘̇ 8 + 𝐹𝑘̇ 3 + 𝐹𝑘̇ 7 + 𝐹𝑘̇ 4 = 𝐹𝑘̇ 16 + 𝐹𝑘̇ 17 + 𝐹𝑘̇ 10′ + 𝐹𝑘̇ 𝑃𝑜𝑢𝑠𝑠𝑖è𝑟𝑒𝑠
Poussières
4 𝐸̇8 + 𝐸̇3 + 𝐸̇7 + 𝐸̇4 + 𝐸̇𝑊
Broyage

= 𝐸̇16 + 𝐸̇17 + 𝐸̇10′ + 𝐸̇𝑄 + 𝐸̇𝑃𝑜𝑢𝑠𝑠𝑖è𝑟𝑒𝑠

Cru 1

8 Broyeur 17
Cru 1 + 𝐸̇𝑐𝑜𝑚𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛
7 16
3 10’ 𝐸̇16 + 𝐸̇17 + 𝐸̇10′ + 𝐸̇𝑃𝑜𝑢𝑠𝑠𝑖è𝑟𝑒𝑠 + 𝐸̇𝑐𝑜𝑚𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛
μBroyeur 1 =
𝐸̇8 + 𝐸̇3 + 𝐸̇7 + 𝐸̇4 + 𝐸̇𝑊

𝐹𝑘̇ 24 + 𝐹𝑘̇ 22 + 𝐹𝑘̇ 23 = 𝐹𝑘̇ 33 + 𝐹𝑘̇ 32 + 𝐹𝑘̇ 26′ + 𝐹𝑘̇ 𝑃𝑜𝑢𝑠𝑠𝑖è𝑟𝑒𝑠

Poussières
23
𝐸̇24 + 𝐸̇22 + 𝐸̇23 + 𝐸̇𝑊
Broyage
Cru 2

24 Broyeur 33 = 𝐸̇33 + 𝐸̇32 + 𝐸̇26′ + 𝐸̇𝑄 + 𝐸̇𝑃𝑜𝑢𝑠𝑠𝑖è𝑟𝑒𝑠

Cru 2 + 𝐸̇𝑐𝑜𝑚𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛
22 32
26’ 𝐸̇33 + 𝐸̇32 + 𝐸̇26′ + 𝐸̇𝑃𝑜𝑢𝑠𝑠𝑖è𝑟𝑒𝑠 + 𝐸̇𝑐𝑜𝑚𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛
μBroyeur 2 =
𝐸̇24 + 𝐸̇22 + 𝐸̇23 + 𝐸̇𝑊

𝐹𝑘̇ 37 + 𝐹𝑘̇ 47 + 𝐹𝑘̇ 38′ + 𝐹𝑘̇ 39′ + 𝐹𝑘̇ 41′ + 𝐹𝑘̇ 43′ + 𝐹𝑘̇ 48 + 𝐹𝑘̇ 49 + 𝐹𝑘̇ 51 + 𝐹𝑘̇ 63
= 𝐹𝑘̇ 39 + 𝐹𝑘̇ 45 + 𝐹𝑘̇ 37′ + 𝐹𝑘̇ 50 + 𝐹𝑘̇ 46
Préchauffage-précalcination

𝐸̇37 + 𝐸̇47 + 𝐸̇38′ + 𝐸̇39′ + 𝐸̇41′ + 𝐸̇43′ + 𝐸̇48 + 𝐸̇49 + 𝐸̇51 + 𝐸̇63
+ 𝐸̇𝑊 + 𝐸̇𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛
= 𝐸̇39 + 𝐸̇45 + 𝐸̇37′ + 𝐸̇50 + 𝐸̇46 + 𝐸̇𝑄 + 𝐸̇𝑅1

μTour
𝐸̇39 + 𝐸̇45 + 𝐸̇37′ + 𝐸̇50 + 𝐸̇46 + 𝐸̇𝑅1
=
𝐸37 + 𝐸47 + 𝐸̇38′ + 𝐸̇39′ + 𝐸̇41′ + 𝐸̇43′ + 𝐸̇48 + 𝐸̇49 + 𝐸̇51 + 𝐸̇63
̇ ̇
+𝐸̇𝑊 + 𝐸̇𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛

𝐹𝑘̇ 45 + 𝐹𝑘̇ 65 + 𝐹𝑘̇ 66 + 𝐹𝑘̇ 67 + 𝐹𝑘̇ 64 = 𝐹𝑘̇ 68 + 𝐹𝑘̇ 47 + 𝐹𝑘̇ 45′

68 64
66
𝐸̇45 + 𝐸̇65 + 𝐸̇66 + 𝐸̇67 + 𝐸̇64 + 𝐸̇𝑊 + 𝐸̇𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛
Four

45 Four 47 = 𝐸̇68 + 𝐸̇47 + 𝐸̇45′ + 𝐸̇𝑄 + 𝐸̇𝑅2

𝐸̇68 + 𝐸̇47 + 𝐸̇45′ + 𝐸̇𝑅2

65
45’
μFour =
67 𝐸̇45 + 𝐸̇65 + 𝐸̇66 + 𝐸̇67 + 𝐸̇64 + 𝐸̇𝑊 + 𝐸̇𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛

44
 𝐹𝑘̇ 68 + 𝐹𝑘̇ 69 = 𝐹𝑘̇ 51 + 𝐹𝑘̇ 52 + 𝐹𝑘̇ 67 + 𝐹𝑘̇ 70 + 𝐹𝑘̇ 73
Refroidisseur
70
69 52
𝐸̇68 + 𝐸̇69 + 𝐸̇𝑊 = 𝐸̇51 + 𝐸̇52 + 𝐸̇67 + 𝐸̇70 + 𝐸̇73 + 𝐸̇𝑄
68 Refroidisseur

73 𝐸̇51 + 𝐸̇52 + 𝐸̇67 + 𝐸̇70 + 𝐸̇73

67 51 μRefroidisseur =
𝐸̇68 + 𝐸̇69 + 𝐸̇𝑊

55 𝐹𝑘̇ 55 + 𝐹𝑘̇ 56 = 𝐹𝑘̇ 61 + 𝐹𝑘̇ 62 + 𝐹𝑘̇ 56′

Broyage Coke
de Pétrole

Broyeur 61
Coke de
Pétrole 𝐸̇55 + 𝐸̇56 + 𝐸̇𝑊 = 𝐸̇61 + 𝐸̇62 + 𝐸̇56′ + 𝐸̇𝑄 + 𝐸̇𝑐𝑜𝑚𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛
56
62
56’ 𝐸̇61 + 𝐸̇62 + 𝐸̇56′ + 𝐸̇𝑐𝑜𝑚𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛
μBroyeur coke =
𝐸̇55 + 𝐸̇56 + 𝐸̇𝑊

79 𝐹𝑘̇ 80 + 𝐹𝑘̇ 78 + 𝐹𝑘̇ 79 + 𝐹𝑘̇ 85 = 𝐹𝑘̇ 89 + 𝐹𝑘̇ 90 + 𝐹𝑘̇ 78′

Broyage ciment

78 90
Broyeur 𝐸̇80 + 𝐸̇78 + 𝐸̇79 + 𝐸̇85 + 𝐸̇𝑊
Ciment
= 𝐸̇89 + 𝐸̇90 + 𝐸̇78′ + 𝐸̇𝑄 + 𝐸̇𝑐𝑜𝑚𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛
80 89
85 78’
𝐸̇89 + 𝐸̇90 + 𝐸̇78′ + 𝐸̇𝑐𝑜𝑚𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛
μBroyeur ciment =
𝐸̇80 + 𝐸̇78 + 𝐸̇79 + 𝐸̇85 + 𝐸̇𝑊

III.3 Spécifications du procédé

III.3.1 Collecte des mesures
Afin d’être en mesure d’identifier et d’évaluer correctement le procédé, il est primordial de disposer de
mesures relatives à un nombre suffisant de ses variables. L’objectif de cette étape est donc de collecter un
maximum de mesures relatives au procédé étudié.

III.3.1.1 Caractérisation du système

De façon générale, les variables de procédé sont distinguées en deux classes : les variables d’entrée qui
influencent le procédé, et celles de sortie qui caractérisent les produits et le comportement du procédé [12].
Le premier groupe inclue les variables manipulables et les variables de perturbation, tandis que la seconde
classe inclut principalement les variables contrôlées.

Cette étape comporte également une spécification des courants du procédé. En précisant les spécifications
des compositions, des débits et d’autres spécifications liées au système.

La caractérisation de tout le procédé (Tableau III.2) par rapport à l’analyse des bilans revient à en
déterminer les variables caractéristiques des entrées-sorties.
Tableau.III.2 – Caractérisation du procédé
Système Variables manipulées Perturbations Variables de sorties

Doseurs -% Air faux Débit d’alimentation broyeur

- Alimentation2 M3 Température entrée et sortie

Broyeur - % des ajouts broyeur
Cru 1 - Vitesse des ventilateurs -xij : Composition des
Température des gaz aspirés
- Vitesse de séparateur courants d’entrée
par les ventilateurs

45
 Registres
- Vanne de la conduite de gaz entrée -% Humidité Pression entrée et sortie
ch2 du broyeur broyeur
- Vanne de la conduite des gaz Pression séparateur
chauds -Ratio O2/N2
- Registre isolement cru1 Pression filtre
- Registre régulation entrée air
broyeur
- Registre ventilateur tirage broyeur
- Registre recirculation gaz
- Registre air frais cru 1
- Registre régulation broyeur/filtre

Doseurs
-Alimentation -xij : Composition des Débit d’alimentation broyeur
- % des ajouts courants d’entrée Température entrée et sortie
Broyeur - Vitesse des ventilateurs
Cru 2 -% Humidité de l’air broyeur
- Vitesse de séparateur
Température des gaz aspirés
- % Air faux
Registres par les ventilo
- Registre d’entrée gaz chaud cru2 Pression séparateur
- Registre d’air frais -Ratio O2/N2 Pression filtre
- Registre d’isolement broyeur
- Registre de recirculation
- Registre gaz sortie broyeur

Doseurs
M Débit entrée de Coke xij : Composition des
courants d’entrée Débit d’alimentation broyeur
Broyeur Registres
Charbon Température entrée et sortie
- Registre air frais entrée broyeur
broyeur
- Registre air entrée cyclone -% Humidité de l’air
- Registre gaz entrée filtre
- Registre gaz sortie filtre

Doseurs
M Débit entrée de la farine crue -xij : Composition des Température de combustion
M Débit combustibles (four/ préca) courants d’entrée Température des gaz de sortie
Ventilateurs
La teneur en (O2, CO, N2)
-Vitesse des ventilateurs sortie tour Cyclone 4
de préchauffage -% Humidité de l’air
La teneur en (O2, CO, N2) Boite
La ligne de - Vitesse de la grille et du ventilateur à fumée
cuisson de
la pression sous grille
Refroidissement La vitesse de déplacement des
-Consigne de ventilateur de tirage tracks et des grilles

Registres
- Registre d’exhaure du ventilateur
F14
- Volet de régulation air frais
préchauffeur
- Registre air tertiaire centrale
- Registre air tangentielle
- Registre ventilateur refroidisseur
F85
- Registre sortie dépoussiéreur

46
 Doseurs
M Débit d’alimentation -xij : Composition des Température entrée et sortie
% des ajouts courants d’entrée broyeur
M Débit cendre Température des gaz aspirés
M adjuvants de moutures - % Air faux
par les ventilo
Broyeur -% Humidité de l’air
cuit Ventilateurs Pression séparateur
-Ratio O2/N2 Pression filtre
Vitesse de ventilateur de tirage
Vitesse de séparateur Température pompe de
Registres relevage
-Registre d’air frais
-Registre d’air de recirculation
-Registre air sortie gaz cheminée

Quelques spécifications sur les courants pouvant être classées en spécifications de composition,
spécifications de débits et autres spécifications. Les valeurs des spécifications sont les mesures des
variables correspondantes.

Les spécifications du procédé étudié sont regroupées dans le tableau III.3:

Tableau.III.3 – Spécifications du système étudié

Spécification de
Système Spécification de débits Autres spécifications
composition

Atelier de broyage M 8, M 9 xi8, xi10 i[1 →15] %Humidité

Cru 1 V , V14, V17
11 Rapport O2/N2
xi3, xi7 i[14, 15, 16,
17,18]

Atelier de broyage M24, M25 xi24,xi26 i[1 →15] %Humidité

Cru 2 Rapport O2/N2
V27, V30, V33 xi22 i[14, 15, 16, 17,18]

Atelier de broyage V55, M56, M57, xi56, xi62 i[23, 21, 24, %Humidité
Coke de Pétrole V60, M62 25, 26, 22] Rapport O2/N2

xi64, xi65i[23, 21, 24, 25,

37 73 64 63 Facteur cru / clinker
M ,M ,M ,M 26, 22]
V39, Facteur clinker/ciment
La ligne xi37, xi73i[1 →15, 27] Débit partiel poussières
V , V67
47
de cuisson %Humidité
xi40, xi42, xi44,xi45i[1
→15, 22,29]

xi39, xi38,xi41,xi43i[14,
15, 16, 17,18]

xi78 i[1 →15, 27] %Humidité

Atelier 78
M ,M ,M ,M 84 87 85 Rapport O2/N2
de broyage ciment V80, V81, V88 xi86, xi84, xi88’i[1 →15,
27,28,29]

47
Nous utilisons les désignations présentées dans le tableau III.4 pour caractériser tous les courants du
procédé et toutes les substances qui y sont présentes: les courants sont numérotés de 1 à 90 et les
substances sont numérotées de 1 à 28.

Tableau.III.4 - Désignations des substances et des courants

Substances des courants du procédé
1-SiO2, 2-Al2O3, 3-Fe2O3, 4-CaO, 5-MgO, 6-SO3, 7-K2O, 8-TiO2, 9-MnO, 10-P2O5, 11-NaO2, 12-Cl- , 13-
Poussière , 14-H2O, 15-CO2 , 16-O2, 17-CO, 18-N2, 19-SO2, 20-NO, 21-S, 22-Cendres, 23-C, 24-N, 25-H , 26-O,
27-CaOl, 28- CaSO4.

Courants du procédé
1- Gaz chaud entrée deviseur D1, 3- Gaz entrée (ch1) BC1, 4- Air faux entrée BC1, 7- Gaz entrée (ch2) BC1, 8- MP
entrée BC1, 9- Rejets entrée BC1, 10-Matière sortie BC1, 11-Gaz sortie BC1 (entrée M1), 12- Gaz recirculation
(entrée M1), 13-Gaz entrée séparateur , 14- Gaz sortie séparateur, 14’- Matière sortie séparateur, 15- Gaz sortie
cyclones, 16- Matière sortie cyclones, 17- Gaz sortie D3 (entrée filtre1), 18- Poussières (sortie filtre1), 19- Gaz sortie
filtre1, 20- Poussière sortie tour, 22-Gaz entrée BC2, 23-Air faux BC2, 24-MP entrée BC2, 25-Rejets BC2, 26-
Matière sortie BC2 , 27-Gaz sortie BC2, 28-Gaz recirculation, 29-Gaz entrée séparateur, 30- Gaz sortie séparateur,
30’- Matière sortie séparateur, 31- Gaz sortie cyclone, 32- Matière sortie cyclone, 33- Gaz sortie D4 (entrée filtre2),
34- Poussières sortie filtre 2, 35- Gaz sortie filtre 2, 36- Poussières sortie M3, 37- Farine entrée C2, 38-Gaz sortie C2,
38’- Air faux entrée C2, 39- Gaz sortie tour de préchauffage, 39’-Air faux entrée (cyclone 1A&1B), 40- Matière
récupérée (C1A&C1B), 40’-Matière sortie C3, 41- Gaz sortie C3, 41’- Air faux entrée C3, 42- Matière sortie C2 vers
C4, 42’-Matière sortie C2 vers (C1A&C1B), 43- Gaz sortie C4, 43’- Air faux entrée C4, 44- Matière sortie C3, 44’-
Matière sortie C4 vers C3, 45- Matière sortie C4 vers four, 46- Matière sortie Préca,47-Gaz sortie four, 48- Air
transport coke (Préca), 49- Air I (Préca), 50- Gaz sortie (Préca), 51- Air III, 52- Air chaud sortie refroidisseur vers
atelier charbon, 53- Air chaud entrée M8 (sortie cyclone), 54-Air frais entrée M8, 55-Air chaud entrée broyeur Coke,
56- Coke brut, 57- Rejets séparateur, 58- Air sortie broyeur Coke, 59- Coke sortie broyeur, 60- Air sortie séparateur,
60’- Coke sortie séparateur, 61-Air sortie filtre 3, 62-Coke pulvérisé sortie filtre 3, 63-Coke entrée (Préca), 64-Coke
entrée (Four), 65-Air transport Coke (Four), 66- Air I (Four), 67-Air secondaire, 68-Farine sortie four, 69-Air de
refroidissement, 70-Air chaud vers F4, 71-Poussières récupérés par le cyclone, 72-Poussières récupérés par F4, 73-
Clinker sortie refroidisseur, 74-Air sortie F4, 75-Clinker + poussières entrée M9, 76-Ajouts, 77-Gypse, 78-
Alimentation broyeur ciment, 79-Air faux, 80-Air frais entrée broyeur, 81-Air entrée M10 (sortie broyeur), 82-Air
entrée M10 (recirculation), 83-Air entrée séparateur, 84-Matière sortie broyeur (Entrée M11), 85- Cendres (Entrée
M11), 86-Matière entrée séparateur (Sortie M11), 87-Rejets séparateur, 88-Air sortie séparateur, 88’-Ciment sortie
séparateur, 89-Ciment (produit final), 90-Air sortie filtre F5.

III.3.1.2 Constitution de la base de données

Quelle que soit la méthode de collecte utilisée, les données brutes ne peuvent servir que si elles sont
correctement acquises, avec autant de rigueur que possible [13] ; ainsi, une collecte bien préparée en amont
est la garantie de données plus fiables.

Dans la présente étude, afin de construire une base de données compilant les résultats de mesures, la phase
gazeuse est analysée automatiquement à l’aide des capteurs in situ et les débits gazeux dans le procédé sont
mesurés à l’aide de tube de PITOT (Annexe-II), les données relatives aux principaux paramètres des
effluents gazeux sont schématisées dans le tableau III.7. Des échantillons sont collectés de différents points
de l’unité (Figure III-2) et sont analysés au laboratoire pour déterminer leur composition chimique (Tableau
III.5 et Tableau III.6 respectivement).

48
Tableau.III.5- Composition chimique et débit des principaux flux de matière
Matière Matière
Courants Farine Clinker Ciment
première première
matière 37 73 89
8 24
T (°C) 300.15 300.15 357.15 330.15 330.15
Débit (kg/h) 138500 69000 200600 120400 165790
PAF (%) 34.34 34.40 35.01 0.13 1.35
SiO2(%) 13.4 13.52 13.65 20.55 21.57
Al2O3(%) 3.15 3.18 3.30 5.04 5.74
Fe2O3(%) 2.06 2.11 2.45 3.24 3.58
CaO (%) 43.05 42.86 43.14 65.40 59.41
MgO (%) 0.76 0.86 1.19 1.30 2.07
SO3(%) 0.25 0.28 0.35 1.53 2.46
K2O (%) 0.43 0.48 0.57 0.90 0.90
TiO2(%) 0.18 0.20 0.25 0.10 0.002
MnO (%) 0.05 0.05 0.07 0.00 0.06
P2O5(%) 0.12 0.18 0.15 0.21 0.32
Na2O (%) 0.00 0.00 0.17 0.15 0.02
Cl- (%) ------ ------ 0.01 0.01 0.001
CaOl(%) ------ ------ ------ 1.7 1.58
Total(%) 100 100 100 100 100
H2O (%) 2.21 2.30 0.13 ----- -----

Tableau.III.6- Composition chimique et valeur calorifique inférieure du coke de pétrole

Composition Coke de Pétrole (%)
C 83.7
S 4.61
N 1.40
H 3.60
O 3.13
Cendres 0.20
H2O 3.40
Total 100 %
Pouvoir calorifique
8096
inférieur (kcal/kg)
.

49
Tableau III.7- Caractérisation des courants gazeux
Courants
3 7 11 12 14 22 27 28 30 39 38 41 43 47
gazeux
T (°C) 357 359 121 100 100 264 125 127 120 372,7 889 877 861 901
P (mmCE) -15 -20 -206 -60 -500 -98 -261 -93 -566 -734 -244 -210 -204 -16
3
V (Nm /h) 50210 44004 104614 149300 253914 66147 74832 40100 114932 162589 158700 156400 139800 79800
Débit
2242 1964 4670 6665 11335 2953 3341 1790 5131 7258 7005 6944 6885 2994
(kmol/h)
Débit (kg/h) 68256 59799 142568 198333 345101 89902 100035 53121 153156 230257 223326 219943 197450 105983
CO2(%) 0.201 0.201 19.5 0.146 0.131 0.201 0.138 0.141 0.141 0.295 0.298 0,297 0.312 0.143
O2(%) 0.096 0.096 9.4 0.102 0.103 0.096 0.116 0.096 0.1 0.029 0.027 0,026 0.013 0.052
H2O(%) 0.03 0.03 0.01 0.042 0.057 0.03 0.0001 0.042 0.042 ------ ------ ------ ------ ------
CO(%) 0.0001 0.0001 69.5 0.0001 0.0001 0.0001 0.722 0.0001 0.0001 0.0004 0.0003 0,0004 0.0004 0.0002
N2(%) 0.673 0.673 1.6 0.71 0.716 0.673 0.024 0.721 0.723 0.673 0.675 0,677 0.675 0.8048
NO(%) ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ 0.0001 0.0001 0 0.0001 0
SO2(%) ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ 0 0 0 0 0.001
Total(%) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Masse
molaire 30.44 30.41 30.53 29.76 29.30 30.14 29.94 29.68 29.50 31.72 31.52 31.50 31.64 29.75
(kg/kmol)

50
III.4 Tableau des degrés de liberté

Le nombre de degrés de liberté d'un système représente le degré de connaissance requise du processus qui
doit être complètement spécifié pour obtenir les informations souhaitées sur le processus [5].
L’analyse de degrés de liberté du procédé a été effectuée dans un premier temps sur la base des données
disponibles puis a été modifiée après l’élaboration d’un plan d’instrumentation supplémentaire pour ajouter
d’autres spécifications au système (Annexe II).

Pour chaque sous-système, le DOF est donné par la relation ci-dessous [4]:

𝐷𝑂𝐹 = 𝑁𝑣𝑎𝑟−𝑖𝑛𝑑é𝑝 − 𝑁𝑒𝑞𝑠−𝑖𝑛𝑑é𝑝 − 𝑁𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖−𝑖𝑛𝑑é𝑝 (III-21)

Où :

Nvar−indép : Nombre de variables indépendantes intervenant dans les équations de bilans indépendants
Neqs−indép :Nombre de ces équations
Nspeci−indép:Nombre de spécifications indépendantes

Les diviseurs sont caractérisés par l’égalité des fractions massiques entre le courant d’entrée et les courants de
sorties. Le nombre d’autres spécifications pour cette opération est calculé par la relation suivante :
(S-1) × (N-1)
Où :
S est le nombre de constituants impliqués dans le courant
N est le nombre de branches du diviseur

Pour les diviseurs (D1, D2, D3, D4) les autres spécifications sont les suivantes:

➢ xi1 = xi3 = xi7 = xi22 i  [15, 16, 17, 18, 19, 20]
➢ xi15 = xi12 = xi17 i  [15, 16, 17, 18]
➢ xi28 = xi31 = xi33 i  [15, 16, 17, 18]
➢ xi62 = xi63 = xi64 i  [21, 22, 23, 24, 25, 26]

Dans l’élaboration du tableau de degrés de liberté, nous avons regroupé les variables de courants associées aux
bilans de matière et d’énergie. Comme illustré sur la figure III.2, le nombre total de variables de courants est
732 et est obtenu en ajoutant l’ensemble de nombre de substances présentes dans chaque courant du calcinateur
et du four. Pour les systèmes non réactifs (broyeurs, préchauffeur et refroidisseur) le nombre total d'équations de
bilan indépendantes est égal au nombre des éléments chimiques présents dans le système, dans notre cas il est
égale à 394. Le nombre de compositions spécifiées est 207 et, en plus de 22 conditions subsidiaires qui ont été
imposées sur les variables des courants. Le nombre de degré de liberté total est donc égal à zéro, ce qui montre
que le système étudié est correctement spécifié. Par conséquent, l’analyse de bilan matière et d’énergie peut
être résolue séparément.

Les résultats de cette analyse pour chaque système et sous-système de l’usine étudié sont reportés en annexe II.
Les résultats globaux sont récapitulés dans le tableau III.9,à l’issue duquel nous déduisons la séquence de calcul
(Tableau III.8) des différents ateliers de la ligne de production (Figure III.2).

Tableau III.8 - Séquence de calcul

Bilans Composition du Courant (inconnues)
Atelier broyage cru
Broyeur BC1 𝐹𝑘3
Séparateur1 𝐹𝑘14 , 𝐹𝑘9
Broyeur BC2 𝐹𝑘23
Séparateur2 𝐹𝑘30 , 𝐹𝑘25
51
Cyclone1 𝐹𝑘15 , 𝐹𝑘16
Cyclone2 𝐹𝑘31 , 𝐹𝑘32
Filtre1 𝐹𝑘19
Filtre2 𝐹𝑘35
Mélangeur 1 𝐹𝑘13
Mélangeur 2 𝐹𝑘29
La ligne de cuisson
C1A&C1B 𝐹𝑘42′
Cyclone C2 𝐹𝑘40′
Cyclone C3 𝐹𝑘43′
Cyclone C4 𝐹𝑘47
Précalcinateur 𝐹𝑘46
Four 𝐹𝑘68
Refroidisseur 𝐹𝑘73
Filtre 3 𝐹𝑘61
Atelier broyage coke
Broyeur 𝐹𝑘57
Cyclone 𝐹𝑘53
Séparateur 𝐹𝑘60 , 𝐹𝑘60′
Atelier broyage cuit
Broyeur 𝐹𝑘87
Séparateur 𝐹𝑘88
Filtre 𝐹𝑘90
Mélangeur 8 𝐹𝑘78
𝑗 𝑗
Procédé 𝐹22 , 𝐹13
Bilan global 𝐹𝑘50

III.5 Réconciliation des données

Malheureusement, toute mesure est entachée d’erreurs ce qui peut affecter de manière significative la
conduite du procédé [14].
La validation de données, également appelée réconciliation des données est une technique qui vise à améliorer
la qualité des données issues de l’instrumentation, qui sont sujettes à des erreurs de différents types en réduisant
l’effet des erreurs aléatoires [13]. Cette technique permet de corriger les mesures, d’estimer les valeurs des
variables non mesurées et de calculer les incertitudes a posteriori de toutes les variables [14].

Les variables du procédé sont reliées entre elles par les lois de la conservation de la matière et de l’énergie. Ces
lois permettent d’écrire les équations qui supportent la réconciliation. La nécessité de la validation de données
est justifiée par la nécessitée d’améliorer la qualité des informations traitées de façon à augmenter la sûreté de
fonctionnement des systèmes par une meilleure connaissance de son état.
Équilibrer le bilan consiste à détecter au mieux ces erreurs ou, ce qui est équivalent, à estimer les grandeurs
vraies qui, elles, doivent être cohérentes, c'est-à-dire vérifier les équations de bilans [15].
Mathématiquement, la réconciliation de données peut être formulée comme étant un problème d’optimisation
quadratique sous contraintes :
(𝑌𝑖∗ − 𝑌𝑖 )2
𝑚𝑖𝑛𝑌𝑖∗ [∑ ] (III-22)
𝜎𝑖2
𝑖
∗
𝑔𝑘 (𝑌𝑖 , 𝑢𝑗 ) = 0 𝑘 = 1….𝑚

Les paramètres intervenant dans la validation des données :

𝜎𝑖2 La variance associée à la mesure de la variable Yi
𝑌𝑖 Valeur brute (mesurée) de la mesure de Yi
𝑌𝑖∗ Valeur réconciliée de la mesure Yi

52
 Tableau III.9– Les résultats finaux de l’analyse des degrés de liberté du procédé étudié
Atelier
Atelier Atelier Ligne Atelier
Broyage Coke de
Broyage cru 1 Broyage cru 2 de cuisson Broyage ciment
Pétrole Bilan
Procédé
Global
Bilan Com- Bilan Com- Bilan Com- Bilan Com- Bilan Com-
matière biné* matière biné* matière biné* matière biné* matière biné*
Nombre de variables
Courants 125 125 118 118 258 258 71 71 150 150 732 121
Température 29 27 40 23 28 89 9
dQ/dt , dW/dt 9 9 10 8 9 45 1
Nombre de bilans
Matière 68 68 63 63 141 141 30 30 92 92 394 25
Énergie 7 7 7 6 7 34 1
Nombre de spécifications
dQ/dt = 0 , dW/dt = 0 5 5 10 4 5 29 1
Fractions 40 40 36 36 77 77 21 21 48 48 207 57
Température 9 6 20 7 14 49 13
Courants 7 7 16 5 6 41 14
Autres spécifications 3 3 3 3 10 10 2 2 4 4 22 18
DOF 7 13 9 16 16 25 13 16 0 -1 0 0
*Bilans matière et énergie combinés

53
La fonction objectif définie comme la somme quadratique pondérée d’un facteur lié à la précision de
la mesure de chaque variable, dénote le poids qui peut être choisi selon l’imprécision des mesures, 𝑌𝑖∗
l’estimée des variables mesurées et 𝑢𝑗 l’estimée des variables non mesurées [16].
L’équation 𝑔𝑘 (𝑌𝑖∗ , 𝑢𝑗 ) = 0 définit les contraintes du modèle du système.
Dans notre étude, la réconciliation des données a été appliquée à partir des résultats déduits de
l’analyse de degré de liberté relative au système décrivant chaque équipement de la cimenterie voir
(Tableau III-8), ces dernières ont reflété que le procédé étudié est spécifié par rapport aux bilans
matières (DOF = 0) et que le système dispose des mesures redondantes au niveau de l’atelier de
broyage ciment présentés dans la figure.III.3. Ces mesures redondantes ont été exploitées moyennant
la technique des multiplicateurs de Lagrange pour améliorer la qualité des mesures disponibles de telle
sorte que toutes les contraintes de bilan de matière soient respectées simultanément par les valeurs
ajustées [8], en appliquant l’équation (III-4).

Les fractions et les débits nets de tous les courants dans la figure.III.3 sont connus, la conservation de
chacune des espèces constitue la contrainte linéaire. La solution est exprimée explicitement [17]:
𝑌𝑖∗ = (𝐼 − 𝑉𝐴𝑇 (𝐴𝑉𝐴𝑇 )−1 𝐴) 𝑌𝑖 (III-23)

La formulation précédente permet de corriger les mesures 𝑌𝑖 en proposant une estimation 𝑌𝑖∗ vérifiant
exactement le modèle du processus. Lorsque ce modèle traduit les lois de conservation de la matière
ou de l’´energie, ce résultat a une grande importance pratique car fournit des grandeurs cohérentes
utilisables pour le calcul du rendement du procédé et l’amélioration de la conduite du système. Les
données rapprochées (estimées) limitées par les déséquilibres de masse peuvent être obtenus par le
code MATLAB reporté en annexe III.

Les débits non mesurés peuvent être obtenus à partir de la solution des équations de conservation

F2, f2,1, f2,2 …. f2, 14

F3, f3,1, f3,2 …..f3, 14
M10
F1, f1,1, f1, 2 …. F1, 14

Figure. III.3. Atelier de broyage ciment (Mélangeur M10)

Le tableau III.9 montre l'équilibre dans chaque nœud avant et après la réconciliation ainsi que l'écart
type des mesures pour chaque variable. Selon la loi de conservation de la matière pour le circuit étudié
la comparaison des mesures brutes et les valeurs réconciliées du circuit montrent que les données
réconciliées sont plus cohérentes que les données mesurées. Cela veut dire que les contraintes
linéaires ainsi que les débits élémentaires sont respectés :

𝑓1,1 + 𝑓2,1 − 𝑓3,1 = 0 … 𝑓1,14 + 𝑓2,14 − 𝑓3,14 = 0

{ } (III-24)
𝑓𝑖,𝑗 = 𝐹𝑗 𝑤𝑖,𝑗

Où 𝐹𝑗 est le vecteur des débits mesurés et 𝑤𝑖,𝑗 sont les vecteurs de composition.

En outre, les résultats présentés par l'application de la méthode de réconciliation des données au circuit
du mélangeur ont montré que les différences entre les flux mesurés et estimés, également appelés
ajustements, sont effectuées de manière optimale.

54
Tableau. III.10–Résultats de la réconciliation des données
Valeurs Valeurs
Résultats
Variables Mesurées Écart type Réconciliées Ajustement
Yi*(kg/h)
Yi Yi*
Courant 84 F1 (kg/h) 291200 1164.9 287710 287710 -3490
SiO2 % w1, 1 0.2166 0.0024 60940 0.2118 -0.0048
Al2O3 % w1, 2 0.0489 0.004 19550 0.0680 0.0191
Fe2O3 % w1, 3 0.0301 0.002 7530 0.0262 -0.0039
CaO % w1, 4 0.6213 0.04 162570 0.5650 -0.0563
MgO % w1, 5 0.0142 0.002 5470 0.0190 0.0048
SO3 % w1, 6 0.024 0.002 5650 0.0196 -0.0044
K2O % w1, 7 0.0052 0.004 3800 0.0132 0.008
TiO2 % w1, 8 0.0004 0.005 7970 0.0277 0.0273
MnO % w1, 9 0.0002 0.002 1200 0.0042 0.004
P2O5 % w1, 10 0.0017 0.003 2470 0.0086 0.0069
CO2 % w1, 11 0.0206 0.002 7330 0.0255 0.0049
Na2O % w1, 12 0.0006 0.005 6570 0.0228 0.0222
Cl % w1, 13 0 0.002 300 0.0010 0.001
CaOl % w1, 14 0.0167 0.001 5190 0.0180 0.0013
Courant 85 F2 (kg/h) 2900 102.3 2590 2590 -310
SiO2 % w2, 1 0.4896 0.001 1340 0.5174 0.0278
Al2O3 % w2, 2 0.2370 0.001 710 0.2741 0.0371
Fe2O3 % w2, 3 0.0545 0.0011 160 0.0618 0.0073
CaO % w2, 4 0.0768 0.03 110 0.0425 -0.0343
MgO % w2, 5 0.0144 0.03 280 0.1081 0.0937
SO3 % w2, 6 0.0035 0.001 10 0.0039 0.0004
K2O % w2, 7 0.0150 0.05 610 0.2355 0.2205
TiO2 % w2, 8 0.0140 0.03 270 0.1042 0.0902
MnO % w2, 9 0.0010 0.05 40 0.0154 0.0144
P2O5 % w2, 10 0.0066 0.04 400 0.1544 0.1478
CO2 % w2, 11 0.0879 0.06 190 0.0734 -0.0145
Na2O % w2, 12 0.0000 0.00 0 0.0000 0
Cl % w2, 13 0.0000 0.00 0 0.0000 0
CaOl % w2, 14 0.0000 0.00 0 0.0000 0
Courant 86 F3 (kg/h) 296560 2141.7 290300 290300 -6260
SiO2 % w3, 1 0.2153 0.015 62290 0.2146 -0.0007
Al2O3 % w3, 2 0.0544 0.04 20260 0.0698 0.0154
Fe2O3 % w3, 3 0.0316 0.008 7680 0.0265 -0.0051
CaO % w3, 4 0.6304 0.12 182580 0.6289 -0.0015
MgO % w3, 5 0.0205 0.09 5750 0.0198 -0.0007
SO3 % w3, 6 0.0177 0.04 5660 0.0195 0.0018
K2O % w3, 7 0.0074 0.06 4400 0.0152 0.0078
TiO2 % w3, 8 0.0003 0.02 8240 0.0284 0.0281
MnO % w3, 9 0.0005 0.01 1840 0.0063 0.0058
P2O5 % w3, 10 0.0045 0.03 2860 0.0099 0.0054
CO2 % w3, 11 0.0139 0.08 8530 0.0294 0.0155
Na2O % w3, 12 0.0002 0.01 6570 0.0226 0.0224
Cl % w3, 13 0.0010 0.00 300 0.0010 0
CaOl % w3, 14 0.0153 0.01 5190 0.0179 0.0026

55
III.6 Résolution des équations des bilans de matière et d’énergie
III.6.1 Résolution des équations des bilans de matière

Avant de dresser le résultat final de la résolution dans le Tableau III-11, Tableau III-12, Tableau
III-13 et Tableau III-14 un exemple détaillé de calcul est présenté dans la section suivante. La
résolution détaillée de tous les équipements est reportée en annexe III.
La résolution des équations des bilans de matière peut être effectuée en partant du point où le
maximum d'informations est disponible. En guise d’illustration, dans la présente section la résolution
des bilans matières par rapport aux substances au niveau de l’atelier de broyage ciment dont le DOF
est inferieure à 0 et par rapport aux atomes dans le précalcinateur sont présentés.

i) Bilan matière sur le broyeur cuit :

87 81

78 84
Broyeur cuit
80 79

78’

L’application de l’équation (III-1) aux substances présentes dans le broyeur cuit donne les bilans pour
chaque espèce du courant 87:

Bilan SiO2: 𝐹187 = 𝐹184 − 𝐹178 = 26537.48kg/h

Bilan Al2O3: 𝐹287 = 𝐹184 − 𝐹178 = 10740.79kg/h

Bilan Fe2O3: 𝐹387 = 𝐹184 − 𝐹178 = 1743.15kg/h

Bilan CaO: 𝐹487 = 𝐹184 − 𝐹178 = 84082.54kg/h

Bilan MgO: 𝐹587 = 𝐹184 − 𝐹178 = 2318.99kg/h

Bilan SO3: 𝐹687 = 𝐹184 − 𝐹178 = 1579.51kg/h

Bilan K2O: 𝐹787 = 𝐹184 − 𝐹178 =2905.94kg/h

Bilan TiO2: 𝐹887 = 𝐹184 − 𝐹178 = 8235.40kg/h

Bilan MnO: 𝐹987 = 𝐹184 − 𝐹178 = 1738.13kg/h

87
Bilan P2O5: 𝐹10 = 𝐹184 − 𝐹178 = 2328.93kg/h
87
Bilan NaO2: 𝐹11 = 𝐹184 − 𝐹178 = 1959.53kg/h
87
Bilan Cl: 𝐹12 = 𝐹184 − 𝐹178 = 297.35kg/h
87
Bilan H2O: 𝐹14 = 𝐹184 + 𝐹178′ − 𝐹178 = 0 kg/h
87
Bilan CO2: 𝐹15 = 𝐹184 − 𝐹178 + 𝐹181 − 𝐹179 − 𝐹180 = 6290.85kg/h
87 84 78
Bilan CaOl: 𝐹27 = 𝐹27 − 𝐹27 = 2568.18kg/h

56
 ii) Bilan atomique sur le précalcinateur :

50 63

44 Préca
51
48

49

46

Les équations de bilans atomiques du précalcinateur permettent de déterminer la composition du

courant 46 après décarbonatation de 44.

Les débits nets sont exprimés comme suit :

̅1=𝑁146 − 𝑁144
𝑁 ̅8=𝑁846 − 𝑁844
𝑁
̅2=𝑁146 − 𝑁144
𝑁 ̅9= 𝑁946 − 𝑁944
𝑁
̅3=𝑁146 − 𝑁144
𝑁 ̅10= 𝑁10
𝑁 46 44
− 𝑁10
̅4=𝑁146 − 𝑁144
𝑁 ̅11= 𝑁11
𝑁 46 44
− 𝑁11
̅5=𝑁146 − 𝑁144
𝑁 ̅12= 𝑁12
𝑁 46 44
− 𝑁12
̅6=𝑁146 − 𝑁144
𝑁 ̅15= 𝑁15
𝑁 46 44
− 𝑁15 48
− 𝑁15 49
− 𝑁15 51
− 𝑁15
̅7=𝑁146 − 𝑁144
𝑁

L’application de l’équation (III-3) aux éléments présents dans le précalcinateur donne les bilans
atomiques suivants :
Bilan Silicium :𝑁146 = 𝑁144 = (0.12 * 3537) =424.44kmol/h

Bilan Aluminium :2𝑁246 = 2𝑁244 = 2* (0.02*3537) =141.48 kmol/h

Bilan Fer :2𝑁346 = 2𝑁344= 2*(0.01 * 3537) =70.74 kmol/h

Bilan Calcium :𝑁446 = 𝑁444 = (0.42 *3537)=1485.54 kmol/h

Bilan Magnésium :𝑁546 = 𝑁544 = (0.01 *3537) = 35.37 kmol/h

Bilan Soufre : 𝑁646 = 𝑁644 + 𝑁21

63
=(0.01 * 3537) + (0,013056 * 607,13) =43.30kmol/h

Bilan Potassium : 2𝑁746 = 2𝑁744 = 2*(0.003*3537) = 21.22 kmol/h

Bilan Titan : 𝑁846 = 𝑁844 =(0.0015 * 3537) =5.30kmol/h

Bilan Manganèse: 𝑁946 = 𝑁944 =(0.00051 * 3537)=1.80kmol/h

46 44
Bilan Phosphore: 2𝑁10 = 2𝑁10 = 2 ∗ (0.0005 * 3537) =3.54 kmol/h
46 44
Bilan Sodium:2𝑁11 = 2𝑁11 = 2 ∗ (0.0015 * 3537) = 10.61kmol/h
46 44
Bilan Chlore :𝑁12 = 𝑁12 = (0.0015 * 3537)= 5.31kmol/h
46 44 63 51 48 49 46′
Bilan Carbone :𝑁15 = 𝑁15 + 𝑁23 + 𝑁15 + 𝑁15 + 𝑁15 − 𝑁15 =(0.36 * 3537) + (0.632526 * 607.13) + 0
+(0.0003*100.89) + (0.0003*108.04) –1412.997 = 244.41kmol/h

57
Bilan Oxygène: 2 𝑁146 + 3 𝑁346 + 3 𝑁246 + 𝑁446 + 𝑁546 + 3𝑁646 + 𝑁746 + 2 𝑁846 + 𝑁946 + 5 𝑁10
46 46
+ 𝑁11 +
46 44 44 44 44 44 44 44 44 44 44 44
2 𝑁15 = 2 𝑁1 + 3 𝑁3 + 3 𝑁2 + 𝑁4 + 𝑁5 + 3𝑁6 + 𝑁7 + 2 𝑁8 + 𝑁9 + 5 𝑁10 + 𝑁11 +
44 63 63 51 48 49 51 48
2 𝑁15 + 𝑁26 + 𝑁14 + 2𝑁15 + 2𝑁15 + 2𝑁15 + +2𝑁16 + 2𝑁16 =(2*0.12 * 3537) + (3*0.02*3537)+(3*0.01 *
3537)+( 0.42 * 3537)+( 0.01 * 3537) + (3*0.01 * 3537)+(0.003*3537) + (2*0.0015 * 3537) + (0.00051 * 3537)
+ (5*0.0005 * 3537) + (0.0015 * 3537) + (2*0.36 * 3537) + (2*0.21*1691.96) +( 2* 0.2093* 100.89) + ( 2*
0.2086* 108.04) + ( 2* 0.0003*100.89) + (2* 0.0003 * 108.04) +(0.018*607.13) +
(0.0008*607.13) =6187.51kmol/h

Le système d’équations ci-dessus est résolu dans MATLAB en l’écrivant matriciellement comme ceci
:𝑀1 ∗ 𝑌 = 𝑋2 et en utilisant la commande inv. Avec :
Al2O3

Fe2O3

Na2O
MgO

MnO
TiO2

P2O5
SiO2

CaO

K2O

CO2
SO3

Cl-
Si 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Al 0 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Fe 0 0 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Ca 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Mg 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0

S 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0
M1 =
K 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0

Ti 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0

Mn 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0

P 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 0 0 0

Na 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 0 0

Cl- 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0

C 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1

O 2 3 3 1 1 3 1 2 1 5 1 0 2

424.44
141.48
70.74
1485.54
35.37
X2 = 43.297
21.22
5.306
1.804
3.54
10.611
5.31
244.413
6187.5133

La matrice a 14 lignes et 13 colonnes, le second membre a 14 composantes et le vecteur solution a 13

composantes qui sont les 13 inconnues du système. Dans ce cas, n ≠ m .Le système est surdéterminés
et la matrice M1 a un nombre de ligne m supérieur au nombre de colonnes n. On programme la
résolution d’un tel système (sur déterminé) par la méthode des moindres carrés :

58
 Y = (M1T M1)-1 M1T X2 (III-25)

Le script MATLAB relatif à cette résolution est le suivant :

Les résultats de l’unité de précalcination sont représentés dans le tableau suivant :

Tableau. III.11 - Résultats de la résolution des bilans atomiques relatifs au précalcinateur

Composant k 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 15
𝑵𝟒𝟔
𝒌 (kmol/h) 577.6 128.2 92.8 1562.1 111.9 273 97.8 158.4 78.4 7.5 24.4 5.3 397.5

L’analyse des bilans matières a permis de spécifier entièrement le système de la ligne de production du
ciment dans son ensemble en calculant tous les courants du procédé. Les principales caractéristiques
des courants combustible, matière, air et gaz sont synthétisés dans les tableaux 11, 12, 13 et 14. Les
résultats sont issus de l’analyse des bilans de matière réalisée dans les paragraphes précédents.

59
 En particulier, les résultats obtenus à l’issue de cette analyse seront utiles pour l’établissement de
l’analyse des performances énergétiques de l’unité étudiée.

Tableau.III.12 - Les compositions et les débits calculés du coke de pétrole

Coke 56 59 57 64 62 63 60’

T (°C) 29 70 65 41 41 41 66
M (kg/h) 10930 27800 16870 5250 10580 5330 10580
M (kmol/h) ------ ------ ------ 598.02 ------ 607.13 ------
C (%) 83.7 92.26 87.81 86.46 86.46 86.46 86.46
S (%) 4.61 8.12 8.39 4.77 4.77 4.77 4.77
N (%) 1.4 4.4 6.34 1.45 1.45 1.45 1.45
H (%) 3.6 5.5 6.73 3.72 3.72 3.72 3.72
O (%) 3.13 7.34 5.07 3.23 3.23 3.23 3.23
Cendres (%) 0.2 2.2 3.5 0.20 0.20 0.20 0.20
H2O (%) 3.4 2.2 1.42 0.20 0.20 0.20 0.20
Total (%) 100 100 100 100 100 100 100

III.6.2 Résolution des équations des bilans d’énergie

Le bilan énergétique est un bilan comptable de toutes les quantités d’énergie produites,
transformées et consommées dans un processus, il permet d’analyser la performance énergétique d’un
processus, de localiser les déperditions de chaleur, de mesurer la consommation de l’énergie thermique
et de proposer par la suite des améliorations afin de pouvoir la diminuer.

Afin de procéder à la résolution des équations des bilans énergétiques, les hypothèses suivantes ont été
considérées :

- Température de référence égale à la température ambiante 𝑇𝑟è𝑓 =298.15 K.

- Régime permanent
- L’usine est dans les conditions normales au cours de la période d'étude;
- La température ambiante est constante tout au long de la période de l'étude;
- Les compositions des matières premières, du carburant et de clinker sont constantes;
- La température moyenne dans la surface du four, réchauffeur, et du clinker est constante.
- les variations d'énergie cinétiques et potentielles sont nulles
- La phase gazeuse est de type gaz parfait.

Les températures sont prises égales aux moyennes des températures relevées ou mesurées à partir
des sondes in situ. Les débits massiques sont déterminés par les bilans de matière déjà établis.

Les chaleurs spécifiques sont calculées en fonction de la température et des chaleurs spécifiques
des constituants à l'aide de l'équation (III-16) et le calcul du bilan énergétique des différents ateliers
de l’unité de production s’est réalisé moyennant les équations (III-12 et III-13). Un exemple de calcul
de la chaleur spécifique du flux de matières premières est donné dans le tableau III.16.

60
 Tableau. III.13 - Les compositions et les débits de matière calculés
Courants de
40' 46 42' 44' 9 25 16 32 68 89 86rec 84rec 85rec 87
matière
T (°C) 725 970 550 845 87 83 89 87 1430 108 70 69 37 98
M (kg/h) 9800 108680 52600 139900 181000 102400 134300 66300 120400 165135 290300 287710 2590 124510
SiO2 (%) 12.01 13.831 14.664 13.899 14.35 13.78 13.82 13.79 19.04 22.2545 21.46 21.18 51.73 21.31
Al2O3 (%) 2.92 5.21 3.109 3.363 3.96 3.76 3.25 3.24 4.81 5.6681 6.978 6.795 27.413 8.63
Fe2O3 (%) 3.4 5.906 2.897 2.583 2.98 2.69 2.12 2.18 4.128 3.1853 2.645 2.617 6.177 1.40
CaO (%) 29.52 40.128 38.382 44.561 44.76 43.09 44.4 43.1 65.4 62.7365 62.893 56.504 4.247 67.53
MgO (%) 1 1.797 1.365 1.169 0.62 0.91 0.78 0.89 1.328 2.0408 1.981 1.901 10.810 1.86
SO3 (%) 0.49 3.797 0.256 0.78 0.29 0.24 0.26 0.28 2.704 1.7561 1.949 1.963 0.386 1.27
K2O (%) 0.47 3.672 0.761 0.478 0.25 0.47 0.44 0.53 0.149 0.7448 1.515 1.320 23.552 2.33
TiO2 (%) 0.25 2.042 0.19 0.241 0.13 0.34 0.19 0.25 0.815 0.0363 2.838 2.770 1.424 6.61
MnO (%) 0.07 2.217 0.07 0.07 0.03 0.05 0.05 0.05 0.222 0.0484 0.633 0.417 0.015 1.40
P2O5 (%) 0.2 0.132 0.11 0.247 0.16 0.22 0.12 0.18 1.059 0.4542 0.985 0.858 5.444 1.87
PAF (%) 42.86 6.972 44.17 30.581 35.72 34.73 35.41 34.5 0.18 0.3149 2.938 2.547 7.335 5.05
H2O (%) ------ ------ ------ ------ 0.16 0.16 0.12 0.12 ------ ------ ------ ------ ------ ------
Na2O (%) 0.18 0.603 0.172 0.18 ------ ------ ------ ------ 0.15 0.0182 2.263 2.283 0 1.57
Cl (%) 0.43 0.075 0.058 0.14 ------ ------ ------ ------ 0.02 0.0000 0.103 0.104 0 0.24
CaOl (%) ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ 1.5624 1.787 1.803 0 2.06
CaSO4 (%) ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------
Total (%) 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100

Tableau.III.14- Les compositions et les débits de l’air calculés

Courants
48 49 51 65 66 67 69 52 70 55 54 53 58
d'Air
T (°C) 41 39 891 41 51 747 25 534 267 103 30 340 92
P (mmCE) …….. …….. -22 …….. …….. -7 …….. -52 -20 …….. …….. …….. ……..

61
V (Nm3/h) 2260 2420 37900 2440 5420 70586.52 305780 3880 193400 …….. …….. …….. ……..
Débit
100.89 108.04 1691.96 108.93 241.96 3151.18 13650.89 173.21 8633.93 …….. …….. …….. ……..
(kmol/h)
Débit (kg/h) 2902.06 3108.20 48666.21 3133.20 6959.81 90639.99 392599.63 4981.64 248311.79 3395.21 813.57 2581.64 3395.21
CO2 (%) 0.03 0.03 0 0.00 0.00 0.00 0.03 0.03 0.00 0.01 0.03 0.03 0.01
O2 (%) 20.93 20.86 21 20.93 20.93 20.93 20.93 21 21 20.93 0.21 0.21 20.93
N2 (%) 79.04 79.08 79 79.04 79.04 79.04 79.04 79 79 79.04 0.79 0.79 79.04
Total (%) 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
Masse
molaire 28.76 28.77 28.76 28.76 28.76 28.76 28.76 28.76 28.76 ……….. ……….. ……….. ………..
(kg/kmol)

Tableau. III.15 - Paramètres des effluents gazeux calculés

Courants
31 33 35 11 13 15 17 19 27 29 43’ 41’ 38’ 39’ 4 23
gazeux
T (°C) 124 120 72 121 119 93 111 69 125 123 30 30 30 30 30 27
P (mmCE) -566 -640 -653 -206 -568 -630 -646 -650 -261 -473 ------ ------ ------ ------ ------ ------
Débit (kg/h) 153156 100035 93033 142568 340901 345101 142568 132588 100035 153156 91467 22493 3383 6931 14513 10133
CO2(%) 14.10 14.08 15.06 19.5 16.65 13.1 11.17 12.01 14.7 14.49 44.18 25.28 36.30 26.75 14.21 13.15
O2(%) 10.00 10.22 10.89 9.4 9.87 10.3 9.79 11.55 10.7 10.17 3.18 5.11 9.20 9.34 7.64 9.19
H2O(%) 4.20 4.20 4.52 3.1 3.11 5.4 5.73 6.1 3.2 2.37 ------ ------ ------ ------ 3.98 3.97
CO(%) 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01 0.06 0.04 0.04 0.04 0.01 0.01
N2(%) 72.30 72.41 73.86 69.5 70.37 71.6 72.41 73.76 72.2 72.17 52.46 69.46 54.50 63.86 79.18 79.15
NO(%) ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ 0.02 0.01 0.01 0.01 ------ ------
SO2(%) ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ 0.1 0.10 0.01 0.00 ------ ------
Total(%) 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100

62
Tableau III.16 - Calcul de la chaleur spécifique du courant de matière première.
Fraction
Débit Cpconst Cp
Courant massique
T (K) Composants (kg/h) (kJ/kg K) (kJ/kg K)
(%)
300.15 SiO2 13.4 18559.00 0.743
300.15 Al2O3 3.15 4362.75 0.796
300.15 Fe2O3 2.06 2853.10 0.652
300.15 CaO 43.05 59624.25 0.752
300.15 MgO 0.76 1052.60 0.923
300.15 SO3 0.25 346.25 0.635
8 0.86
300.15 K2O 0.43 595.55 0.891
300.15 TiO2 0.18 249.30 0.694
300.15 MnO 0.05 69.25 0.623
300.15 P2O5 0.12 166.20 0.560
300.15 CO2 34.34 47560.90 0.846
300.15 H2O 2.21 3060.85 4.183
Total ……. ……. 100% 138500 ……. …….

Selon ce qui a été mentionné dans la section I.1.2.1 du chapitre I, la fabrication du clinker est une suite
complexe de réactions de décomposition et de transformations physico-chimiques, parmi lesquelles on
distingue la décarbonatation du carbonate de calcium ce qui libère de l’oxyde de calcium ainsi que du
dioxyde de carbone: cette étape est appelée calcination. L’étape suivante consiste en la clinkérisation
au cours de laquelle l’oxyde de calcium réagit à haute température avec de la silice, de l’alumine et des
oxydes ferreux pour former des silicates, aluminates ou ferrites de calcium. Les équations et les
enthalpies des réactions chimiques décrites précédemment (Tableau III-1) sont présentées dans le
tableau III.17.

Tableau III.17 – Les enthalpies de réactions au niveau du précalcinateur et four

Nom de la Composition Les enthalpies de ∆𝑯𝑹
Equation de la réaction
réaction massique du clinker réaction [18]. (kJ/kgclinker)
La calcination CaCO3→CaO+ CO2 1.03 kgCaCO3/kgclinker 1780 kJ/ kgCaCO3 1832.78
La dissociation
MgCO3→MgO + CO2 0.02kgMgCO3/kgclinker 1395 kJ/ kgMgCO 27.9
du calcaire
Formation de
3CaO + SiO2→ C3S 0.59 kgC3S /kgclinker 35 kJ/ kgC3S 20.655
C3S
Formation de
2CaO + SiO2→ C2S 0.20 kgC2S /kgclinker -732 kJ/ kgC2S -150.06
C2S
Formation de
3CaO + Al2O3→ C3A 0.08 kgC3A/kgclinker 25 kJ/ kgC3A 2.675
C3A
Formation de 4CaO + Al2O3 + Fe2O3→
0.10 kgC4AF /kgclinker 25 kJ/ C4AF 2.525
C4AF C4AF

Sur la base de l’inventaire des énergies entrée-sortie du procédé étudié (Tableau III-1); les résultats de
la résolution des bilans énergétiques sont récapitulés dans le Tableau III-18. Les équations et résultats
de calculs des pertes thermiques cédées à l’environnement sont reportés dans l’annexe V.

III.7 Analyse des résultats et évaluation des performances énergétiques

de la cimenterie analysée

Cette première analyse unité par unité a permis de comptabiliser les consommations calorifiques
et électriques afin de disposer d’un bilan énergétique suffisamment précis pour identifier les sources
principales d’amélioration de la performance énergétique de l’installation étudiée. Le second niveau,
correspondant à une analyse exergétique du procédé complet, sera présenté ultérieurement. Les
résultats de l’analyse détaillée de bilans massiques et énergétiques regroupés dans le Tableau III.18
peuvent être utilisés pour évaluer les performances énergétiques de l’installation toute entière.

63
Tableau III.18 - Résultats de l’analyse des bilans de matière et d’énergie (T0= 298.15 K)
N° courants Cp T M Q N° courants Cp T M Q
Ateliers
intrants (kJ/kg K) (K) (kg/h) (kcal/h) sortants (kJ/kg K) (K) (kg/h) (kcal/h)
Atelier broyage 8 0.86 300.15 138500 56934.58 16 0.92 348.15 134300 1476494.20
3 1.00 630.15 68256 5415977.09 17 1.24 434.15 132588 5343963.71
7 1.00 632.15 59799 4773514.97 10’ 1.96 354.15 4200 110177.09
cru 1

4 1.01 303.15 14513 17516.47 Poussières 0.2097 394.15 9980 48016.19

Electricité ……. ……. ……. 2976984 Pertes ……. ……. ……. 3943199.56
Total ……. ……. 281068 13240927 Comminution ……. ……. ……. 2319076.25
Total ……. ……. 281068 13240927
24 0.876 300.15 69000 28892.23 32 0.939 350.15 66300 773713.84
Atelier broyage

22 0.996 537.15 89902 5114750.97 33 1.18 398.15 97284 2743603.37

23 1.009 300.15 10133 4887.17 26’ 1.89 345.15 2700 57322.00
cru 2

Electricité ……. ……. ……. 1544844.96 Poussières 0.2088 388.15 2751 12355.53
Total ……. ……. 169035 6693375 Pertes ……. ……. ……. 1853682.67
Comminution ……. ……. ……. 1252697.59
Total ……. ……. 169035 6693375
37 0.861 357.15 200600 2435476.78 39 1.082 633.15 230257 12018956.34
47 1.106 1700.15 105983 39276904.2 45 0.971 1123.15 17900 3427078.95
38’ 1.006 350.15 3383 42296.19 37’ 2.047 650.15 341 5872361
Préchauffage-Précalcination

39’ 1.006 350.15 6931 86655.30 50 1.08 450.15 46183 1486937.42

41’ 1.006 350.15 22493 281220.26 46 0.942 1103.15 108680 19696738.26
43’ 1.006 350.15 3965 53711.95 Réactions ……. ……. ……. 47721512.59
48 1.015 314.15 2902 11263.71 Pertes ……. ……. ……. 13865943
49 1.014 322.15 3108 18077.07 Total ……. ……. 403361 98275890
51 1.0625 1168.15 48666 10751612.8
63 1.866 444.15 5330 347048.05
Electricité ……. ……. ……. 1819944
Combustion ……. ……. ……. 43151680
……. ……. 403361 98275890
Total
Fo
ur

45 0.971 1123.15 17900 3427078.95 47 1.106 1700.15 105983 39276904.27

64
 46 0.942 1103.15 108680 19696738.2 68 1.042 1280.15 120400 29432669.83
64 1.103 314.15 5250 22143.82 Fuites 1.02 610.15 6180 470046.84
Combustion ……. ……. ……. 42904000 Réactions ……. ……. ……. 3853139.16
65 1.01 313.15 3133 11344.12 Pertes ……. ……. ……. 12044770
66 1.01 324.15 6960.00 43681.93 Total ……. ……. 232563 85077530
67 1.04 1020.15 90639.99 16314767.6
Electricité ……. ……. ……. 2657775.6
Total ……. ……. 232563 85077530
68 1.042 1280.15 120400 29432669.8 70 0.9442 412.15 248312 776084.50
69 1.014 330.15 392600 3030366.66 52 1.0104 807.15 4982 612324.11
Refroidisseur

Electricité ……. ……. ……. 1591223.76 51 1.0625 1168.15 48666 10751612.86

Total ……. ……. 513000 34054260 67 1.0431 1020.15 90640 16314767.64
73 0.77 330.15 120400 40956.54
Pertes ……. ……. ……. 5558514
Total ……. ……. 513000 34054260
Atelier de broyage

56 1.896 330.15 10930 158491.64 61 1.114 366.15 3395 61465.55

coke de Pétrole

55 1.19 706.15 3395 393953.35 62 1.848 350.15 10580 242990.26

Electricité ……. ……. ……. 1358571.6 56’ 1.861 345.15 350 7311.6
Total ……. ……. 14325 1911017 Pertes ……. ……. ……. 884638
Comminution ……. ……. ……. 714612
Total ……. ……. 14325 1911017
Atelier de broyage

80 1.064 330.15 14510 118074.71 89 0.86 330.15 165790 1090447.25

79 1.014 300.15 20223 9801.92 78’ 1.88 350.15 10 233.64
ciment

78 0.859 378.15 163200 2680409.85 90 0.965 360.15 34723 496517.02

85 0.795 310.15 2590 5905.35 Pertes ……. ……. ……. 2725893.82
Electricité ……. ……. ……. 2483974.8 Comminution ……. ……. ……. 985075
Total ……. ……. 200523 5298167 Total ……. ……. 200523 5298167

65
Durant l’analyse, la quantité de farine consommée est de 9628.8 T, et la quantité du clinker produite est
5779.2 T. Alors, le facteur (Farine/Clinker) égal à 1.6 est une valeur considérée correcte. Les sources
d’énergie utilisées dans la cimenterie étudiée sont l’électricité et le coke de pétrole avec une quantité de
5.25 T/h, 5.33 T/h pour ce dernier dans le four et le précalcinateur respectivement. La puissance thermique
générée lors de la combustion dans le four et le précalcinateur est 49863.98 kW et 50151.84 kW
respectivement (Tableau III.18).

La fabrication du ciment comporte plusieurs étapes particulièrement consommatrices d'énergie électrique :

le broyage des matières premières, la calcination/cuisson de la farine et le broyage final du clinker. La
puissance électrique totale consommée par le processus de fabrication du ciment de l’usine étudiée s'élève
à environ 16858 kW (Annexe IV). Bien que l'étude ait révélé des différences marquées dans la
consommation d’énergie électrique des diverses unités de l’usine (Figure III.4), la part de lion de cette
forte consommation revient ainsi aux opérations de séchage et de broyage, cela montre que les
composants de l’usine qui ont un taux de consommation d'énergie électrique plus élevé ‘environ 58% sont
au niveau des ateliers de broyage : la consommation d'énergie abusive du séchage et le broyage est un
poste de dépense qui affecte le coût global de ciment.

Broyeur cru 1 Broyeur cru 2 Préchauffeur-Précalcinateur

Four Refroidisseur Broyeur Coke de Pétrole
Broyeur ciment
17% 21%
9%
11%
11%
13%
18%

Figure. III.4. La consommation d'énergie électrique dans les principaux composants du système de production de
ciment.

Le taux de perte d'énergie par rapport aux pertes total de l’installation s’élève à 67% au niveau de la tour
de préchauffage y compris le précalcinateur, 17% au niveau du four rotatif et 6% dans le refroidisseur
(Figure III.7).Au niveau des ateliers de broyage et vu le type du broyeur utilisé dans l’usine étudiée
(broyeur à boulet) connu par son faible rendement énergétique, un taux maximum de pertes de 51% et
46% sont enregistrés à l’atelier de broyage ciment et coke de Pétrole respectivement. Cependant, il ressort
des résultats obtenus que, lors du processus de broyage, l'énergie utilisée pour créer les nouvelles surfaces
est significative (de 18% à 37%) par rapport à l'énergie dissipée sous forme de chaleur.
Les figures III.5 et III.6 regroupent les résultats obtenus du bilan énergétique incluant les énergies
entrants/sortants du système ainsi que les pertes thermiques.

66
 Au niveau de la ligne de cuisson
kW
120000

100000

80000

60000

40000

20000

0
Enérgie inlet Enérgie outlet Pertes thermiques

Préchauffeur-précalcinateur Four Refroidisseur

Figure III.5. Energies entrants/sortants et consommation au niveau de la ligne de cuisson

Au niveau des ateliers de broyage

kW
16000
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
Enérgie inlet Enérgie outlet Pertes thermiques

Broyeur cru 1 Broyeur cru 2 Broyeur Coke de Pétrole Broyeur ciment

Figure III.6. Energies entrants sortants et consommation pour les ateliers de broyage

La valeur de l'efficacité énergétique est généralement caractérisée par le rapport entre l’énergie minimale
nécessaire au fonctionnement d’une installation et l’énergie totale consommée, elle est calculée
moyennant (Equation. III.20) ; elle s’est trouvée égale à 55%. L’efficacité énergétique du broyeur cru 1 et
cru 2 , la tour de préchauffage, le four rotatif, le refroidisseur, le broyeur de coke et de ciment , est
déterminée comme étant 70% , 72%, 37%, 81%, 84%, 54%, 49% , respectivement. L’analyse a donc
souligné une très faible efficacité énergétique au niveau de la tour de préchauffage-précalcination.

Les pertes thermiques dans la ligne de production du ciment du site étudié sont réparties comme suit :

67
 Préchauffeur-
Précalcinateur;
71578.31 kW

Four;
18476.90 kW
Broyeur cru 2;
2154.39 kW Refroidisseur;
6460.23 kW
Broyeur Coke de
Broyeur cru 1; Broyeur ciment; pétrole;
4582.87 kW 3168.09 kW 1028.15 kW

Figure III.7. Les puissances énergétiques requises par les ateliers de l’usine

En comparant la consommation spécifique réelle en énergie qui est de 2.54 GJ/T à la consommation
spécifique minimale théorique requise pour produire le ciment qui est de 1.8 GJ/T [19 ; 20] vers laquelle
il faut tendre. Il apparaît clairement que les besoins énergétiques réels dépassent largement le minimum
théorique; cela nous amène à conclure que la quantité d'énergie réellement dépensée pour produire du
ciment est plus que ce qui est physiquement nécessaire.
Nous présentons ci-dessous les principaux résultats de comparaison des valeurs obtenues dans cette étude
et certaines valeurs de référence (meilleures technologies disponibles (MTD)) présentées dans le chapitre
I. En guise de comparaison, il apparait clairement que la consommation énergétique des départements de
broyage du site analysé dépasse les limites de consommation électrique des meilleures technologies
disponibles et ce, à cause du type du broyeur adopté par l’usine (anciens broyeurs à boulets). Plus que
cela, la ligne de cuisson quant à elle consomme 2692.66 MJ/Tclinker, une quantité considérée relativement
élevée.
Des propositions d’amélioration ont été suggérées sur tous les ateliers. Celles-ci sont présentées au
chapitre V.

Tableau III.19– Comparaison entre la consommation d’énergie électrique/ thermique de l’usine analysée
et du MTD
Ateliers Consommation spécifique Consommation spécifique
MTD[21; 22; 23 et 24] (usine étudiée)
28.74kWh/T
Broyage cru 13-20 kWh/T
14.92kWh/T
Refroidisseur 4-8 kWh/T 15.36kWh/T
Broyage Combustible 18-60 kWh/T 14.13 kWh/T
Broyage Ciment 24.5-36kWh/T 25.97 kWh/T
Fours avec préchauffeur à cyclones (4 à 6 1800-3000 MJ/T clinker 2692.66 MJ/Tclinker
étages) et précalcination 6 kWh/Tclinker 18.20 kWh/Tclinker

68
Conclusion
À titre de conclusion à ce chapitre sur l’analyse des performances énergétiques d’une cimenterie type
marocaine nous reproduisons ci-après certains constats:

L’analyse des bilans de matière a été élaborée et a permis de spécifier tous les courants du procédé
en construisant une base de données de toutes ses caractéristiques (débit, composition). Pour ce faire,
des mesures de débits et de compositions ont été collectées à différents points de l’installation
industrielle. Des mesures redondantes ont été validées par la technique des multiplicateurs de
Lagrange avant d’être employées pour le calcul des variables non mesurées. Au niveau des deux
réacteurs (le précalcinateur et le four), l’analyse des bilans matière est accomplie sur la base des
bilans atomiques. Les bilans énergétiques ont ensuite été dressés pour évaluer les flux enthalpiques et
les puissances énergétiques mises en jeu. La résolution des équations des bilans de matière et
d’énergie pour chaque sous-système est effectuée à l’aide d’un code MATLAB.

L’évaluation des performances énergétique de la cimenterie étudiée a été ensuite effectuée sur la base
des caractéristiques des courants évaluées grâce à l’analyse des bilans.
Il en ressort que les besoins énergétiques réels du système étudié dépassent le minimum théorique 1.8
GJ /T; cela veut dire que la quantité d'énergie dépensée pour produire du ciment est plus que ce qui
est physiquement nécessaire. L’efficacité énergétique de l'usine est trouvé égale à 55%.
Parmi les ateliers de l'usine, le taux de consommation d'énergie électrique maximale s’enregistre
dans les départements de broyage avec une valeur de 58%. De plus, une bonne partie de l’énergie
thermique fournie au système de préchauffage-calcination est perdue (67%). La valeur de l’efficacité
énergétique la plus faible au regard des autres composantes de l'installation est celle de la tour de
préchauffage-calcination offrant ainsi une grande opportunité d'économie d'énergie.

Nous rappelons que l’objectif est d’améliorer l’efficacité énergétique du procédé cimentier global. Etant
donné que plusieurs formes d'énergie sont échangées par ce procédé (chimique, électrique et thermique),
il est nécessaire d’effectuer une analyse exergétique, afin d'établir une équivalence entre elles, analyser les
différents chemins énergétiques, répartir les irréversibilités et mettre ainsi en évidence la contribution
relative de chacun des ateliers de l’usine aux pertes globales.

69
Références bibliographiques - Chapitre 3

[1]F. Doumenc, Eléments de thermodynamique et thermique, Chapitre : Thermodynamique, Version 2.4, (2009).
[2]A. Atmaca, R. Yumrutas, Thermodynamic and exergoeconomic analysis of a cement plant: Part II – Application,
Energy Convers. Manage. (2014).
[3] S. Genoud, La dimension énergétique du développement durable : le cas de la production d’électricité, Rapport,
(2011).
[4] G. V. Reklaitis and R. Daniel Schneider. Introduction to Material and Energy Balances. New York: Wiley,
(1983).
[5] Arthur E. Morris, Gordon Geiger, H. Alan fine, Handbook on material and energy balance calculations in
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doi: 10.1002/9781118237786.(2011).
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[8] A. Gupta, Cement, Primer report, Gigaton Analysis of the Cement Industry, The Case for Rapid Adoption of
Proven Technologies, March (2011).
[9] J. Leitner, P. Chuchvalec, D. Sedmidubsky, A. Strejc, P. Abrman, Estimation of heat capacities of solid mixed
oxides, Thermochimica acta 395 (1-2), 27-46, (2002).
[10] M. Frandsen, The heat capacity of sublimation, and heat of solution, of phosphorus pentoxide, Washington,
August 11, (1932).
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[12] F. O. Verret, Développement d'un capteur de taux de rétention d'air pour une colonne de flottation, Chapitre 2
Variables du procédé, Université Laval, (2006).
[13] M. A. Dibo, Validation de données et diagnostic des systèmes incertains à l'aide de l'analyse par intervalle,
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[14] U. Christophe. Application de la validation de données dynamiques au suivi de performance d’un procédé,
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[15] G. Heyen, B. Kalitventzeff, Process monitoring and data reconciliation, Valid. Rev., November (2006).
[16] H. S. Yi, H. Shin, J. H. Kim, C. Han, “Industrial application of gross error estimation and data reconciliation to
by production gases in iron and steel making plants”, in International Conference on Control, Automation and
Systems, Muju Resort, Jeonbuk, Korea, (2001).
[17] J. Ragot, M. Aubrun, M. Darrouach, “Equilibrage de Bilan matière méthodes et exemples minéralurgiques”,
Control Comput., Vol. 11, pp. 50–59, (1983).
[18]G. Tsatsaronis: Strengths and Limitations of Exergy Analysis. Thermodynamic Optimization of Complex
Energy Systems, 93–100. doi:10.1007/978-94-011-4685-2_6. (1999).
[19] N.D. Hari Dass . Book, The Principles of Thermodynamics, (2013).
[20] S. N. Ghosh. Advances in cement technology, critical reviews and case studies on manufacturing, quality
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Minerals and Metal Processing, June 16–20, (2002).
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[23] E. Gartner, Industrially interesting approaches to “low-CO2” cements, Cement and Concrete Research 34 1489–
1498.(2004).
[24] CEMBUREAU Report, “Best available techniques for the cement industry”, The European Cement Association,
N° Editeur: D/1999/5457/December. (1999).

70
 Chapitre

IV ➢ Analyse exergétique
avancée de la cimenterie
type

En complément à l’analyse énergétique, le concept de l’exergie a vu le jour dans un contexte où

les problématiques relatives à l’efficacité énergétique et à la réduction des impacts
environnementaux des procédés ont pris une importance grandissante. L’analyse exergétique
permet de quantifier les irréversibilités et de tenir compte à la fois des quantités d'énergie mises
en jeu et de leur qualité.

L’objectif de ce chapitre est d’appliquer la méthodologie d’analyse exergétique à la cimenterie

type afin d’obtenir les cœfficients de performance exergétiques et d’identifier la localisation et
l’importance des irréversibilités intervenant au sein du système. Une fois la cartographie des
irréversibilités établie, ces dernières sont classées par ordre d’importance dans le ternaire
exergétique. De cette manière, les points du procédé où les irréversibilités sont les plus
importantes sont hiérarchisés. Pour obtenir des informations complémentaires sur le caractère
évitable ou non de ces irréversibilités, une analyse exergétique avancée différenciant les
contributions de l’exergie des flux de matière, que sont l’exergie physique, chimique et de
mélange a été réalisée.

Entropy can't be reversed. You can't turn smoke and ash back into a tree.
Issac Asimov

71
IV.1 La mesure de la performance exergétique du procédé étudié
IV.1.1 Concept d’exergie

La notion d’exergie et d’irréversibilité repose sur l’existence d’une source de chaleur (T 0, simplement
supérieure au zéro absolu) dite gratuite aux limites du système, ce qui en pratique est toujours le cas. De
plus, elle prend en compte le fait que l’énergie se dégrade [1], ou encore, qu’il y a une part d’irréversibilité
dans l’évolution d’un système [2].
L'intérêt principal de ce concept est de pallier les insuffisances de l’approche énergétique, étant donné
qu’elle introduit explicitement un critère de qualité de l’énergie. Cette dernière est exprimée à partir de la
deuxième loi de la thermodynamique qui introduit la notion d’irréversibilité des phénomènes physiques
lors de l’utilisation de l’énergie. Il devient ainsi possible de calculer avec précision les conséquences des
divers phénomènes d'irréversibilité thermodynamique, donc de chiffrer correctement les pertes
thermodynamiques d'un système et représenter la capacité de ce système à effectuer un travail dans un
environnement donné. Ou plus concrètement, quantifier des éléments tels que la différence entre la
chaleur à haute température et la même énergie à basse température, le caractère irréversible des réactions
de combustion, l’irréversibilité des transferts de chaleur, l’influence de la température sur l’effet
pénalisant des dissipations énergétiques [1].

IV.1.2 Formulation de l’exergie et analyse des bilans exergétiques

IV.1.2.1 Calcul de l’exergie physique et chimique

Sur le plan thermodynamique une unité industrielle se présente généralement comme un système
ouvert tel que celui qui est schématisé sur la figure IV.1 ci-dessous. Nous supposerons que ce système
ouvert fonctionne en régime permanant, ce qui est le cas de l’usine de production du ciment étudié.

Pertes externes

Exergie
Unité de production Irréversibilités
entrant
du ciment

Exergie utile

Figure IV.1. Flux d'exergie entrant et sortant de l'unité de production de ciment

Ce système reçoit ou cède par unité de temps des quantités de matière𝑀 des quantités d’énergie
mécanique 𝑊 et des quantités de chaleur𝑄, les sources de chaleur étant à des températures 𝑇. En outre le
système est susceptible d’échanger de la chaleur avec le milieu ambiant à une température𝑇0 . Les
termes𝑀, 𝑊 𝑒𝑡 𝑄 sont comptés positivement s’ils sont reçus par le système, négativement s’ils sont cédés
par le système.
L’exergie représente la partie de la chaleur qui est transformable en travail, c’est-a-dire le travail
maximum qu’il est possible de produire à l’aide d’une machine idéale fonctionnant selon un cycle
réversible à partir d’une quantité de chaleur 𝑄 à la temperature absolue T si le milieu ambiant de
refroidissement est à la température absolue𝑇0 [23]. À l’instar de l’énergie, il y a différentes formes

72
d’exergie : mécanique, thermique, chimique, etc. Au sens physique, elle s’exprime de la façon suivante
[2]:
𝐸𝑥̇𝑝ℎ = (ℎ − ℎ0 ) − 𝑇0 (𝑠 − 𝑠0 ) (IV-1)

On désigne par h0 et s0 l’enthalpie et l’entropie des produits pris à même composition et dans les
conditions de température et de pression du milieu ambiant 𝑇0 et 𝑃0 . A défaut de conditions spécifiées, on
se réfère à une ambiance standard de référence. Nous poserons𝑇0 = 298.15 °𝐾, 𝑃0 = 1 𝑎𝑡𝑚.

𝑇
𝑠 − 𝑠0 = 𝑐𝑎𝑣𝑔 𝑙𝑛 (IV-2)
𝑇0

Cavg est la chaleur spécifique moyenne de l’ensemble des composants du courant

Les exergies peuvent se présenter sous les formes d’exergie associée à un échange de travail𝐸𝑥𝑤 ,
d’exergie associée à un échange de chaleur 𝐸𝑥𝑄 ou d'exergie- transformation 𝐸𝑥𝑇
L'exergie-chaleur 𝐸𝑥𝑄 associée à une chaleur Q est le travail maximal qu'il serait théoriquement possible
d'obtenir à partir de la chaleur Q à l'aide d'un moteur thermique parfait (réversible) fonctionnant entre les
températures T et 𝑇0 . Il exprime donc la potentialité d'une chaleur quant à la production de travail.
𝑇
L'exergie-chaleur est obtenue en multipliant la chaleur Q par le facteur de Carnot 𝜃 = 1 − 0⁄𝑇, où T est
la température de la source de chaleur et 𝑇0 la température de l'atmosphère :

𝐸̇ 𝑥𝑄 = 𝜃 𝑄 (IV-3)

L'exergie-travail 𝐸𝑥𝑤 associée à un travail W est égale à ce dernier puisqu'il s'agit d'une énergie noble.
𝐸̇ 𝑥𝑊 = 𝑊̇ (IV-4)

L’exergie chimique est le maximum de travail récupérable lorsqu’un flux à l’équilibre thermomécanique
avec l’environnement de référence c’est-à-dire à (𝑇0 ,𝑃0 ), est amené, par des transformations réversibles, à
l’équilibre chimique avec l’environnement de référence. L'exergie chimique d’une substance peut être
calculée par l'équation suivante [3]:
C
Exch = (μ0 − μ0 0 ) + R . T0 . ln( ) (IV-5)
C0
Où
μ0 : Potentiel chimique par rapport à l'état standard (kJ)
μ0 0 : Potentiel chimique de l'état de référence par rapport à l'état standard (kJ)
C : Concentration de substance dans l'état actuel
C0 : Concentration de substance dans l'état environnemental
R : Constante de gaz, kJ / kg K

Les exergies chimiques des substances sont regroupées dans les tableaux standards [18]. L'exergie
chimique d'un flux gazeux avec N composants est donné:

Exch = ∑ Exchi (IV-6)

Dans notre cas d’étude, l'exergie chimique des réactions de calcination et de la formation de clinker sont
les suivantes:

Eẋ R1 = mCaCO3 Exch1 + mMgCO3 Exch2 (IV-7)

73
 𝐸𝑥̇𝑅2 = 𝑚𝐶𝑎𝐶𝑂3 Exch1 + 𝑚 Exch3 + 𝑚𝐶2𝑆 Exch4 + 𝑚𝐶3𝐴 Exch5 + 𝑚𝐶4𝐴𝐹 Exch6 (IV-8)
𝐶3 𝑆

Où 𝐸𝑥̇𝑅1 et 𝐸𝑥̇𝑅2 représentent les exergies chimiques des réactions de calcination et de clinkérisation
respectivement. Le tableau IV.1 présente les exergies chimique des réactions de calcination et de la
formation de clinker utilisées dans l’analyse des bilans exergétique ainsi que la composition massique du
clinker.

Tableau IV.1 - L’exergie chimique des réactions

Composition
L’exergie chimique
Nom de la réaction Equation de la réaction massique du
de la réaction 𝐄𝐱 𝐜𝐡 [4]
clinker 𝒎𝒊
La calcination CaCO3→CaO+ CO2 1.03 kgCaCO3 /kgclinker 1275.1 kJ/ kgCaCO3
La dissociation du calcaire pur MgCO3→MgO + CO2 0.02kgMgCO3 /kgclinker 610 kJ/ kgMgCO3
Formation de C3S 3CaO + SiO2→ C3S 0.59 kgC3S /kgclinker 33.16 kJ/ kgC3S
Formation de C2S 2CaO + SiO2→ C2S 0.20 kgC2S /kgclinker -735.9 kJ/ kgC2S
Formation de C3A 3CaO + Al2O3→ C3A 0.08 kgC3A /kgclinker 18.69 kJ/ kgC3A
Formation de C4AF 4CaO + Al2O3 + Fe2O3→ C4AF 0.10 kgC4AF /kgclinker 28.57 kJ/ kgC4AF

La combustion est une réaction déterminante dans le processus de cuisson. Elle dépend de divers
paramètres notamment le type de combustible. Le coke de pétrole (résidu du raffinage du pétrole) est le
combustible couramment employé dans l’usine cimentière analysée, son exergie chimique a pour
expression [4; 8]:
𝑥𝐻 𝑥𝑂 𝑥𝑁
𝐸𝑥̇𝑃𝑒𝑡𝑐𝑜𝑘𝑒 = ∆ℎ𝑃𝑒𝑡𝑐𝑜𝑘𝑒 ∗ (1.0437 + 0.1896 ∗ + 0.0617 ∗ + 0.0428 ∗ ) + 9710 ∗ 𝑥𝑆 (IV-9)
𝑥𝑐 𝑥𝑐 𝑥𝑐

Où 𝑥𝑐 , 𝑥𝐻 , 𝑥𝑂 , 𝑥𝑁 et 𝑥𝑆 représentent les fractions massiques des éléments correspondants à l’analyse

élémentaire du coke de pétrole (Tableau III.6).

IV.1.2.2 Analyse des bilans exergétiques

Bien que le bilan énergétique basé sur le premier principe de la thermodynamique qui stipule, d’une
part, que toutes les énergies sont équivalentes sur le plan quantitatif, en particulier l’énergie thermique et
l’énergie mécanique, d’autre part, qu’au cours d’un processus quelconque (transfert ou transformation),
l’énergie peut changer de forme, mais elle ne peut ni être créée ni être détruite, ce qui implique que tout
échange d’énergie entre un système et son environnement doit se traduire par une variation en quantité
égale de l’énergie contenue dans le système. Tel que mentionné précédemment, les énergies peuvent se
présenter sous les formes de travail W (mécanique, électrique, ...), de chaleur Q ou de transformation T.
Le bilan exergétique fondé sur le premier et deuxième principes exprime que la somme des exergies
fournies par un système est toujours égale ou inférieure à la somme des exergies consommées par le
système (dégradation de l'énergie). Ainsi le bilan exergétique d’un système s'écrit de la manière suivante
[2]:
∑ 𝐸𝑥̇𝑖𝑛 − ∑ 𝐸𝑥̇𝑜𝑢𝑡 = 𝐸𝑥̇𝐷 (IV-10)

On obtient en se basant sur la figure(IV.1) une forme synonyme de l’équation (IV-11) :

∑ 𝐸𝑥̇𝑖𝑛 − ∑ 𝐸𝑥̇𝑈𝑠𝑒𝑓𝑢𝑙𝑙 − ∑ 𝐸𝑥̇𝑙𝑜𝑠𝑡 = 𝐸𝑥̇𝐷 (IV-11)

74
(La différence entre les exergies à l’entrée et à la sortie est l’exergie détruite ou les irréversibilités 𝐸𝑥̇𝐷
qui représentent bien de l’énergie, mais celle-ci est justement inutilisable.
Sur la base de l'équation précédente, les équations des bilans exergétiques utilisées pour chaque
département de l’unité étudié sont présentées en détail dans le tableau IV.2 ci-dessous:

Tableau IV.2-Les équations des bilans exergétiques dans chaque département de l’usine étudiée
Ateliers Equations de bilans exergétiques
Broyage ∑(𝑚̇𝑖𝑛 𝐸𝑥̇𝑝ℎ,𝑖𝑛 ) − ∑(𝑚̇𝑜𝑢𝑡 𝐸𝑥̇𝑝ℎ,𝑜𝑢𝑡 ) + 𝐸𝑥̇𝑄 − 𝐸𝑥̇𝑊 − 𝐸𝑥̇𝑐𝑜𝑚 = 𝐸𝑥̇𝐷
Préchauffage/
∑(𝑚̇𝑖𝑛 𝐸𝑥̇𝑝ℎ,𝑖𝑛 ) − ∑(𝑚̇𝑜𝑢𝑡 𝐸𝑥̇𝑝ℎ,𝑜𝑢𝑡 ) + 𝐸𝑥̇𝑃𝑒𝑡𝑐𝑜𝑘𝑒 + 𝐸𝑥̇𝑄 − 𝐸𝑥̇𝑊 − 𝐸𝑥̇𝑅1 = 𝐸𝑥̇𝐷
Calcination
Cuisson ∑(𝑚̇𝑖𝑛 𝐸𝑥̇𝑝ℎ,𝑖𝑛 ) − ∑(𝑚̇𝑜𝑢𝑡 𝐸𝑥̇𝑝ℎ,𝑜𝑢𝑡 ) + 𝐸𝑥̇𝑃𝑒𝑡𝑐𝑜𝑘𝑒 + 𝐸𝑥̇𝑄 − 𝐸𝑥̇𝑊 − 𝐸𝑥̇𝑅2 = 𝐸𝑥̇𝐷

Refroidissement ∑(𝑚̇𝑖𝑛 𝐸𝑥̇𝑝ℎ,𝑖𝑛 ) − ∑(𝑚̇𝑜𝑢𝑡 𝐸𝑥̇𝑝ℎ,𝑜𝑢𝑡 ) + 𝐸𝑥̇𝑄 − 𝐸𝑥̇𝑊 = 𝐸𝑥̇𝐷

Notons la présence dans toutes les équations du terme𝐸̇𝑥𝐷 désignant la portion de l’exergie entrante
détruite lors de la transformation. Cette destruction d’exergie est parfois nommée "perte interne" ou
"irréversibilité" [6]. 𝐸𝑥𝑐𝑜𝑚 représente l’exergie de fragmentation, 𝐸𝑥̇𝑖𝑛 et 𝐸𝑥̇𝑜𝑢𝑡 désignent l’exergie
entrante et sortante respectivement. 𝑚̇le débit de matière, 𝑄̇ et 𝑊̇ le taux de chaleur et travail (Ainsi, si
𝑊̇ ≥ 𝑂, l’extérieur a fourni du travail, si 𝑄̇ ≤ 𝑂, c’est l’extérieur qui reçoit de la chaleur) et 𝐸𝑥̇𝑝ℎ l’exergie
physique.

Le broyage est l'une des opérations la plus consommatrice d'énergie et de facto, la plus onéreuse du
processus de la transformation du minerai. Par ailleurs, l’équation V.10 permet de calculer l’exergie
consommée lors du processus de broyage. Le détail des calculs est reporté à l’annexe VI.
L’exergie de fragmentation est égale à [7]:

𝛾 1 1 𝛾
𝐸𝑥̇𝑐𝑜𝑚 = ∆𝐴𝑣 ∗ = 6 𝐹𝑟 [ − ] ∗ (IV-12)
𝜌 𝑑𝑓 𝑑𝑖 𝜌

Où∆𝐴𝑣 est l'augmentation de la surface par unité de volume après fragmentation, Fr le facteur de rugosité,
γ la ténacité du matériau, ρ la densité etdi , df sont la taille moyenne initiale et finale des particules.

IV.1.3 Nature des pertes exergétiques

Les transformations qui s’opèrent dans un ensemble industriel ne sont jamais idéales et conduisent à
des pertes. Ces pertes sont de deux types [5]: i) Chaleur perdue dans les fumées et les effluents ; ii) Pertes
par irréversibilité.
L’irréversibilité thermodynamique d’un système est la conséquence d’un écart à l’équilibre en un point de
fonctionnement [10]. En d’autres termes, un procédé est dit réversible s’il est à l’équilibre
thermodynamique (différence nulle de températures, de pressions et de potentiels chimiques) en tout point
du système.
Toutes les irréversibilités thermodynamiques conduisent à une dégradation de l’énergie disponible qui ne
pourrait être compensée que par une dépense supplémentaire d’énergie. Ces irréversibilités sont de
plusieurs types :

75
 - Irréversibilités thermiques : dégradation de chaleur par transfert de chaleur d’une température𝑇2 à
une temperature 𝑇1 nettement inferieure (irréversibilités thermiques externes) ou par mélange de
fluides à des températures différentes (irréversibilités thermiques internes) ;

- Irréversibilités mécaniques ou pertes par effets dissipatifs : cela signifie qu’une partie du travail
apporté - au sens général du terme - est dissipée dans une autre forme d’énergie de moindre
qualité. Parmi les facteurs dissipatifs on retrouve notamment la viscosité d’un système, les
frottements, la résistance électrique [9].Ces irréversibilités peuvent être internes (frottements lies à
la viscosité des fluides) ou externes (frottements mécaniques) ;

- Les non-homogénéités [14]: cette source intervient lorsque deux ou plusieurs systèmes à des
conditions de températures, pressions et/ou compositions différentes sont mis en contact direct
(mélangeur) ;

- Irréversibilités physico-chimiques : dégradation de l’exergie de transformation lorsque l’on fait

évoluer un constituant en dehors de ses conditions d’équilibre thermodynamique. Lors d’une
réaction chimique, l’équilibre thermochimique est déplacé par la modification de la pression, la
température, la composition ou en ajoutant un agent tiers [5].

IV.1.4 Détermination de l’efficacité exergétique

De nombreuses définitions du rendement exergétique sont disponibles dans la littérature [11;12;13].
Ainsi, l’efficacité exergétique est définie comme le ratio des exergies associées aux produits générés par
le système sur les exergies consommées/dépensées.

∑ 𝐸𝑥̇𝑜𝑢𝑡 − 𝐸𝑥̇𝑙𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠
𝜖= (IV-13)
∑ 𝐸𝑥̇𝑖𝑛

Avec ∑ Eẋout la somme des exergies sortantes du système et ∑ Eẋinla somme des exergies entrantes dans
le système.

IV.1.5 Potentiel d'amélioration exergétique

Bien que l'efficacité exergétique est un paramètre permettant d’étudier la performance de la
cimenterie dans l'analyse exergétique conventionnelle. L'amélioration maximale de l'efficacité exergétique
pour un système de traitement est évidemment atteinte lorsque le taux de perte d'exergie ou le taux
d'irréversibilité (𝐸𝑥̇ 𝑖𝑛 − 𝐸𝑥̇ 𝑜𝑢𝑡 ) est minimisé [38]. Par conséquent, il est utile d'utiliser le concept de
«potentiel d'amélioration» exergétique lors de l'analyse de différents processus. Ce potentiel
d'amélioration noté 𝐼𝑃̇, est donné par [38]:

𝐼𝑃̇ = (1- 𝜖) (𝐸𝑥̇ 𝑖𝑛 − 𝐸𝑥̇ 𝑜𝑢𝑡 ) (IV-14)

IV.1.6 Analyse exergétique avancée : irréversibilités évitable/ inévitable

Pour améliorer l'efficacité thermodynamique, il est nécessaire de traiter directement les inefficacités
liées à la destruction exergétique et à la perte d'exergie [40]. Alors que les analyses conventionnelles
basées sur l'exergie fournissent des informations importantes qui peuvent conduire à des améliorations de
la performance de l'installation, des informations supplémentaires sur les composants les plus importants
du système peuvent aider à une évaluation plus poussée. Cela a conduit au développement d'analyses

76
exergétiques avancées, dans lesquelles la destruction de l'exergie est divisée en évitable / inévitable. La
partie inévitable de la destruction exergétique du composant présente une partie qui ne peut être éliminée,
même si les meilleures technologies disponibles sont utilisées [42]. La destruction exergétique spécifique
inévitable est définie comme:
𝐸̇𝐷,𝑘 𝑈𝑁
𝐸̇𝐷,𝑘
𝑈𝑁
= 𝐸̇𝑃,𝑘
𝑟𝑒𝑎𝑙
×( ) (IV-15)
𝐸̇𝑃,𝑘

Avec𝐸̇𝐷,𝑘
𝑈𝑁
est la destruction exergétique inévitable, 𝐸̇𝑃,𝑘
𝑟𝑒𝑎𝑙
représente l’exergie des produits dans les
𝐸̇
conditions réelles et (𝐸̇𝐷,𝑘 )𝑈𝑁 est déterminée lorsque toutes les destructions exergétiques du composant k
𝑃,𝑘
sont obtenues dans des conditions inévitables.
Dans ce chapitre, les hypothèses pour simuler des conditions inévitables dépendent du potentiel
d'amélioration maximal qui pourrait être atteint pour le composant de système le plus important ou les
composants avec les rapports de destruction exergétique les plus élevés. Les irréversibilités qui peuvent
être évitées grâce à des améliorations de conception constituent la destruction exergétique évitable.
Lorsque la destruction exergétique inévitable d'un composant k est connue, sa destruction exergétique
évitable est obtenue avec l'équation (IV-14) [39]

𝐴𝑉 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑈𝑁
𝐸𝐷,𝑘 =𝐸𝐷,𝑘 − 𝐸𝐷,𝑘 (IV-16)

Où les exposants UN et AV représentent les parties d’exergies inévitables et évitables.

Les quantités évitables jouent le rôle principal dans la détermination des étapes d'amélioration, ainsi que
l'estimation du potentiel d'amélioration d'un système [41].

IV.2 Représentation graphique des bilans

Afin de rendre l’analyse exergétique accessible et offrir une vue synthétique des performances d’un
procédé, les représentations graphiques restent très appréciées des ingénieurs. Dans la littérature abordant
l’analyse exergétique, les représentations graphiques fréquemment rencontrées sont les diagrammes de
Grassmann et Sankey.

IV.2.1 Diagramme de Sankey et de Grassmann

Un diagramme de Sankey (Figure IV.2) est un graphique d'acheminement directionnel où la largeur
des flèches représente la quantité d’exergie de processus.

Le diagramme de Grassmann (Figure IV.3) est une représentation graphique des aspects quantitatif et
qualitatif de l’énergie. Le facteur qualité, soit une variable intensive, est donnée en ordonnée tandis que
l’énergie, soit une variable extensive, est représentée en abscisse. Ainsi, la conservation de l’énergie se
retrouve sur l’axe des abscisses tandis que la conservation de l’exergie, soit le produit d’un terme
d’énergie et de son facteur qualité, est illustrée sous la forme d’une surface.
En traçant les exergies à l’entrée et à la sortie, les irréversibilités sont ciblées et leurs causes (pertes en
quantité et/ou en qualité) clairement identifiées.

Cette représentation ne semble pas toujours très pertinente pour l’analyse. Elle ne permet pas toujours de
représenter distinctement les irréversibilités.

77
 Figure IV.2. Diagramme de Sankey

Figure IV.3. Diagramme de Grassmann

Ces deux représentations sont certes utiles pour localiser les zones du procédé les plus énergivores mais
elles ne permettent pas d’orienter l’ingénieur sur la démarche à adopter pour proposer des solutions
d’amélioration. Nous introduisons dans la prochaine section le ternaire exergétique. Il s’agit d’un
nouveau graphe permettant d’illustrer dans un seul et même graphique tous les indicateurs à prendre en
compte dans une analyse exergétique, c’est-à-dire l’efficacité exergétique, les irréversibilités et les pertes
externes issues du bilan exergétique

IV.2.2 Ternaire exergétique

Parmi les représentations graphiques, le diagramme triangulaire est une des plus simples. Il est établi
sur un triangle équilatéral où trois systèmes de coordonnées sont parallèles à chacun des côtés. Ainsi
peuvent être figurés des ensembles composés de trois fractions. Les trois systèmes de coordonnées
indiquant alors l’efficacité, l’irréversibilité et les pertes externes [22].

Pour caractériser la performance exergétique du procédé étudié nous insérons des indicateurs de
performance dans ledit ternaire exergétique. Le bilan exergétique peut s’écrire de la manière suivante :

∑ Eẋin = ∑ EẋUsefull + ∑ Eẋlost + Eẋd (IV-17)

En réarrangeant l’équation (IV-17), nous pouvons faire apparaître trois indicateurs fournissant ainsi une
estimation de l’usage de l’exergie consommée par un système.

78
 ∑ EẋUsefull ∑ Eẋlost Eẋd
1= + + (IV-18)
∑ Eẋin ∑ Eẋin ∑ Eẋin

Le premier terme (Équation (IV-18)) désigne l’efficacité exégétique ou l’exergie utile (IU).

∑ Eẋ Usefull
𝐼𝑈 = (IV-19)
∑ Eẋ in

De manière analogue, l’irréversibilité (ID) désigne l’irréversibilité ramenée à l’exergie consommée

(Équation (IV-20)).
Eẋd
𝐼𝐷 = (IV-20)
∑ Eẋin

Enfin, l’équation (IV-21) représente les pertes qui ne sont autre que le rapport des pertes externes à
l’exergie consommée.
∑ Eẋ lost
𝐼𝐿 = (IV-21)
∑ Eẋ in

La somme des trois termes (IU, ID et IL) est égale à 1 (Équation (IV-18)), chaque opération est
représentée par un point de taille proportionnelle à la quantité d’exergie détruite dans le diagramme
ternaire selon ses coordonnées (IU, ID, IL) (voir figure (IV.4)).La position de ce point dans le ternaire
exergétique est un facteur déterminant pour définir les voies d’amélioration. Plus le point est proche du
sommet IU, plus l’opération est efficace. Par conséquent, il faudra améliorer les opérations les plus
éloignées du sommet IU. Ensuite, pour les opérations proches du sommet ID, on préfère modifier les
paramètres opératoires, alors que pour un système proche du sommet IL, on essayera plutôt de valoriser
les pertes externes.

Figure. IV.4.Ternaire exergétique

Nous avons représenté le ternaire exergétique du procédé nominal à la figure (IV.5) dans la section
suivante.

IV.3 Analyse des résultats et interprétations

Dans le but de quantifier les irréversibilités du procédé cimentier, en d’autres termes ses
imperfections thermodynamiques et ses pertes externes, les bilans exégétiques sont ainsi effectués non
seulement pour le procédé dans son ensemble, mais aussi pour chacun de ses ateliers. Selon la

79
méthodologie établie à la section IV.1.2.2, la première phase de l’analyse exergétique a consisté d’établir
les bilans exergétiques (Tableau IV.3), évaluer le potentiel d’amélioration exergétique IP (Tableau IV.4)
ainsi que les coefficients de performance exergétique à savoir; l’efficacité exergétique, l’irréversibilité
intrinsèque et les pertes intrinsèques : ces trois indicateurs associés au bilan exergétique sont regroupés
dans le tableau IV.5.
L’analyse exergétique est utilisée donc comme un outil de diagnostic afin d'évaluer la source et l'ampleur
de la dégradation de l'exergie par étape de production. En divisant les irréversibilités exergétiques en
parties évitables / inévitables, l'analyse exergétique avancée a fourni des informations supplémentaires à
l'analyse exergétique conventionnelle. Les résultats de l’analyse exergétique sont résumés dans le tableau
IV.5 et représentés graphiquement dans le ternaire exergétique (Figure IV.5).

Contrairement à l’énergie, l’exergie peut être détruite durant un procédé particulier [16].En d’autres mots,
l’apport exergétique d’un transfert de chaleur est toujours inférieur à la quantité de chaleur reçue. L’usine
étudiée ayant une efficacité exergétique totale de 41.6%, ce qui est nettement inférieur à l’efficacité
énergétique globale d’une cimenterie de référence (55%) [17].

En se basant sur les valeurs calculées et regroupées dans le tableau IV.5, l’efficacité exergétique de la
ligne de cuisson incluant la tour de préchauffage/calcinateur et le four est égale à 17.64% et 63.09%
respectivement. Cela correspond à une perte d'exergie de 3.71% et de 7.06% respectivement. En guise de
comparaison entre tous les ateliers du procédé analysé, les irréversibilités maximales ont eu lieu dans les
unités de préchauffage / calcination et de cuisson (four rotatif) puisqu'il existe à la fois une combustion et
des réactions chimiques [17 ; 20 et 21]. En outre, assurer un refroidissement suffisant du clinker a affiché
une efficacité exergétique de 48% considérée comme faible par rapport à la valeur de la littérature [17] qui
est égale à 60%.

Dans l’analyse des coefficients de performance exergétique du tableau IV.5, il apparait que 12.38% de
l’exergie est dissipée vers l’extérieure au niveau du refroidisseur, une valeur considérée remarquable par
rapport aux autres ateliers. Cela est dû à la variation des températures de l'air de refroidissement qui
affecte théoriquement le taux de transfert de chaleur entre l'air de refroidissement et le clinker chaud car le
transfert de chaleur dépend de la différence de température entre les deux milieux. Explicitement, malgré
la plus grande capacité d'absorption de la chaleur, la température plus basse de l'air de refroidissement
entraîne également une chute des températures de sortie de l'air et du clinker, entraînant ainsi des pertes
d'exergie.

Les résultats obtenus montrent également que les départements de broyage cru sont responsables de plus
de 72% des exergies détruites qui sont les irréversibilités associées au transfert de chaleur et aux
frottements [18] ; Cela correspond à des pertes exergétiques de 8%. Les efficacités exergétiques des deux
broyeurs crus restent inférieures à celles reportées dans la littérature [32 ; 34]. En ce qui concerne les
performances exergétiques du système de broyage cru, la taille des particules aide à accroître leurs
rendement exergétique, cela apparait clairement dans les ateliers de broyage Coke de Pétrole et ciment
(la taille d'alimentation du matériau est de 4 mm et 10 mm respectivement) avec une efficacité exergétique
de 59.6% et 62.14% respectivement. La technique appliquée dans notre étude, y compris le calcul de
l'exergie de broyage qui apparait bénéfique pour démontrer que la partie de l'énergie fournie à un broyeur
est dissipée sous forme de chaleur; le reste est utilisé pour créer de nouvelles surfaces [19].

80
Tableau. IV.3 - Résultats de l’analyse des bilans exergétique du procédé cimentier. T0= 298.15K
Cp Cp
N° Courants M T ∆𝑯 ∆𝑺 𝑬𝒙 N° Courants M T ∆𝑯 ∆𝑺 𝑬𝒙
Atelier kJ/kg kJ/kg
intrants kg/kgclinker K kJ/kgclinker kJ/kgclinker kJ/kgclinker sortants kg/kgclinker
K
K kJ/kgclinker kJ/kgclinker kJ/kgclinker
K
8 1.150 0.86 300.15 1.979 0.007 0.007 16 1.115 0.92 348.15 51.311 0.159 3.875
3 0.567 1 630.15 188.214 0.424 61.723 17 1.101 1.24 434.15 185.712 0.513 32.714
Atelier de broyage

7 0.497 1 632.15 165.888 0.373 54.600 10’ 0.035 1.96 354.15 3.829 0.012 0.320
4 0.121 1.01 303.15 0.609 0.002 0.005 Poussières 0.083 0.2097 394.15 1.669 0.005 0.222
cru 1

Pertes
Electricité ……. ……. ……. 103.455 ……. 103.455 ……. ……. ……. 137.033 ……. 17.630
thermiques
Total 2.334 ……. ……. 460.144 ……. 219.789 Comminution ……. ……. ……. 80.592 ……. 9.282
Irréversibilités ……. ……. ……. ……. ……. 155.747
Total 2.334 ……. ……. 460.144 ……. 219.789
24 0.573 0.876 300.15 1.004 0.003 0.003 32 0.551 0.939 350.15 26.888 0.083 2.103
22 0.747 0.996 537.15 177.746 0.438 47.214 33 0.808 1.18 398.15 95.345 0.276 13.125
Atelier de broyage

23 0.084 1.009 300.15 0.170 0.001 0.001 26’ 0.022 1.89 345.15 1.992 0.006 0.142
Electricité ……. ……. ……. 53.686 ……. 53.686 Poussières 0.023 0.2088 388.15 0.429 0.001 0.054
cru 2

Pertes
Total 1.404 ……. ……. 232.606 ……. 100.904 ……. ……. ……. 64.419 ……. 8.123
thermiques
Comminution ……. ……. ……. 43.533 ……. 4.582
Irréversibilités ……. ……. ……. ……. ……. 72.774
Total 1.404 ……. ……. 232.606 ……. 100.904
37 1.666 0.861 357.15 84.637 7453.350 7.411 39 1.912 1.082 633.15 417.679 1.237 48.777
47 0.880 1.106 1700.15 1364.938 48770.46 859.617 45 0.149 0.971 1123.15 119.097 0.191 62.012
38’ 0.028 1.006 350.15 1.470 130.760 0.115 37’ 0.003 2.047 650.15 2.041 0.005 0.693
Préchauffage-précalcination

39’ 0.058 1.006 350.15 3.011 267.910 0.236 50 0.384 1.08 450.15 51.674 0.171 0.788
41’ 0.187 1.006 350.15 9.773 869.430 0.765 46 0.903 0.942 1103.15 684.494 1.112 352.810
43’ 0.033 1.006 350.15 1.867 153.260 0.279 Réactions ……. ……. ……. 1658.402 ……. 1188.115
Pertes
48 0.024 1.015 314.15 0.391 36.800 0.010 ……. ……. ……. 481.865 ……. 96.890
thermiques
49 0.026 1.014 322.15 0.628 58.310 0.024 Irréversibilités ……. ……. ……. ……. ……. 883.135
51 0.404 1.0625 1168.15 373.636 16876.00 198.781 Total 3.350 ……. ……. 3415.251 ……. 2633.220
63 0.044 1.866 444.15 12.060 947.410 12.738
Electricité ……. ……. ……. 63.246 ……. 63.246
Combustion ……. ……. ……. 1499.593 925.902 1489.999

3.350 ……. ……. 3415.251 …….

Total 2633.220
Fo
ur

45 0.149 0.971 1123.15 119.097 0.191 62.012 47 0.880 1.106 1700.15 1364.938 1.695 859.617

81
 46 0.903 0.942 1103.15 684.494 1.112 352.810 68 1.000 1.042 1280.15 1022.834 1.518 570.143
64 0.044 1.103 314.15 0.770 0.003 0.828 Fuites 0.051 1.02 610.15 16.335 0.037 5.157
Combustion ……. ……. ……. 1490.985 0.042 1478.340 Réactions ……. ……. ……. 133.903 ……. 80.453
Pertes
65 0.026 1.01 313.15 0.394 0.001 0.010 ……. ……. ……. 418.576 ……. 154.864
thermiques
66 0.058 1.01 324.15 1.518 0.005 0.063 Irréversibilités ……. ……. ……. ……. ……. 596.009
67 0.753 1.04 1020.15 566.965 0.963 279.818 Total 1.932 ……. ……. 2956.586 ……. 2266.241
Electricité ……. ……. ……. 92.362 ……. 92.362
Total 1.932 ……. ……. 2956.586 ……. 2266.241
68 1.000 1.042 1280.15 1022.834 1.518 570.143 70 2.062 0.9442 412.15 26.970 0.631 -161.020
69 3.261 1.014 330.15 105.310 0.337 4.806 52 0.041 1.0104 807.15 21.279 0.042 8.865
Refroidisseur

Electricité ……. ……. ……. 55.298 ……. 55.298 51 0.404 1.0625 1168.15 373.636 0.586 198.781
Total 4.261 ……. ……. 1183.442 ……. 630.246 67 0.753 1.0431 1020.15 566.965 0.966 278.962
73 1.000 0.77 330.15 1.423 0.079 -21.982
Pertes
……. ……. ……. 193.168 ……. 78.040
thermiques
Irréversibilités ……. ……. ……. ……. ……. 248.600
Total 4.261 ……. ……. 1183.442 ……. 630.246
56 0.091 1.896 330.15 5.508 0.018 0.276 61 0.028 1.114 366.15 2.136 0.006 0.212
Atelier de broyage
Coke de Pétrole

55 0.028 1.19 706.15 13.691 0.029 5.064 62 0.088 1.848 350.15 8.444 0.026 0.661
Electricité ……. ……. ……. 47.213 ……. 47.213 56’ 0.003 1.861 345.15 0.254 0.001 0.018
Pertes
Total 0.119 ……. ……. 66.411 ……. 52.553 ……. ……. ……. 30.743 ……. 3.638
thermiques
Comminution ……. ……. ……. 24.834 ……. 30.442
Irréversibilités ……. ……. ……. ……. ……. 17.582
Total 0.119 ……. ……. 66.411 ……. 52.553
80 0.121 1.064 330.15 4.103 0.013 0.206 89 1.377 0.86 330.15 37.895 0.121 1.899
Atelier de broyage

79 0.168 1.014 300.15 0.341 0.001 0.001 78’ 0.0001 1.88 350.15 0.008 0.000 0.001
78 1.355 0.859 378.15 93.149 0.277 10.632 90 0.288 0.965 360.15 17.255 0.053 1.579
ciment

Pertes
85 0.022 0.795 310.15 0.205 0.001 0.004 ……. ……. ……. 94.729 ……. 7.332
thermiques
Electricité ……. ……. ……. 86.322 ……. 86.322 Comminution ……. ……. ……. 34.233 ……. 56.905
Total 1.665 ……. ……. 184.120 ……. 97.165 Irréversibilités ……. ……. ……. ……. ……. 29.450
Total 1.665 ……. ……. 184.120 ……. 97.165

82
La meilleure façon de diminuer les irréversibilités d'un processus ou d'un système est de diminuer la
différence entre les valeurs exergétiques intrants et sortants [43]. La détermination des valeurs potentielles
d'amélioration exergétique pour déduire les améliorations possibles de chaque atelier avec l'ensemble du
système est calculée à l'aide de l'équation de Van Gool (équation IV-14) et est présentée dans le tableau
IV.4. Le taux IP le plus élevé est calculé au niveau du préchauffeur / calcinateur (24.33 MW) celui qui a la
plus faible efficacité exergétique. Ainsi, ce potentiel d'amélioration de l'exergie est important. Le four
rotatif, le refroidisseur et le premier département de broyage suivent le préchauffeur / calcinateur avec des
valeurs de potentiel d'amélioration exergétique de : 7.30 MW, 4.31 MW et 4.12 MW respectivement.

Tableau. IV.4-Potentiel d'amélioration énergétique pour l'usine étudiée

Ateliers
Exergies intrants Exergies sortants ∈ 𝑰𝑷̇
(kJ/kgclinker) (kJ/kgclinker) (MW)
Broyage cru 1 219.789 64.043 0.21 4.12
Broyage cru 2 100.904 28.130 0.20 2.01
Préchauffage/calcination 2633.220 1750.085 0.18 24.33
Cuisson 2266.241 1670.010 0.63 7.30
Refroidissement 630.246 381.646 0.48 4.31
Broyage Pet-Coke 52.553 34.971 0.60 0.24
Broyage ciment 97.165 67.715 0.62 0.37

L’approche de l’analyse proposée et appliquée dans ce manuscrit est basée sur l’utilisation d’une nouvelle
représentation graphique des bilans exergétiques : le ternaire exergétique. Ce dernier a permis d’illustrer
tous les aspects des bilans exergétiques. À partir des indicateurs d'exergie regroupés dans le tableau IV.5,
nous avons représenté le ternaire exergétique du procédé cimentier à la figure IV.5. Pour ce graphe, la
position de chaque zone correspond aux trois coefficients (IL, ID et IU) et la taille du point est
proportionnelle à la somme des irréversibilités.

Dans ce contexte, ce nouveau graphique a permis de comparer et d'évaluer l'efficacité exergétique,

l'irréversibilité et les pertes externes de tous les départements de l'usine et nous a donné un aperçu sur les
ateliers où les efforts devraient être axés pour l'amélioration de l'efficacité. La figure IV.5 fait quant à elle
apparaître trois sources principales d’inefficacité (les opérations proches du sommet ID): L’unité de
préchauffage et calcination présentant une part importante des irréversibilités 78.66%, suivie par les deux
broyeurs crus avec une valeur de 72.12% et 70.86%.

Tableau. IV.5- Irréversibilités et efficacité exergétique dans toutes les unités de l'usine
Exergies intrants Indicateur de Indicateur de l’exergie Indicateur de
Ateliers
(kJ/kgclinker) l’exergie utile (%) gaspillée (%) l’exergie détruite (%)
Broyage cru 1 219.789 20.97 8.17 70.86
Broyage cru 2 100.904 19.69 8.19 72.12
Préchauffage/calcination 2633.220 17.64 3.71 78.66
Cuisson 2266.241 63.09 7.06 29.85
Refroidissement 630.246 48.17 12.38 39.44
Broyage Pet-Coke 52.553 59.59 6.96 33.46
Broyage ciment 97.165 62.14 7.55 30.31

83
 Figure IV.5. Ternaire exergétique du procédé étudié.

De même, les résultats de recherche présentés plus haut prouvent clairement que les principaux
contributeurs à la destruction exergétique sont la combustion exothermique du combustible, la forte
réaction endothermique de calcination, le transfert de chaleur et les frottements. Pour y faire face
efficacement, les principales sources d'inefficacité doivent non seulement être comprises qualitativement,
mais aussi déterminées quantitativement [42]. En utilisant l'analyse exergétique avancée qui divise les
irréversibilités exergétiques à l'intérieur d'un atelier en parties évitables / inévitables permet de faciliter une
optimisation ultérieure de l'ensemble du système [38]. Dans ce travail, des valeurs de destruction
exergétique inévitable et évitable sont également présentées pour des ateliers sélectionnés (broyeurs bruts 1
et 2, tour de préchauffage et système de calcination) dans l'analyse exergétique avancée. Les résultats de
l'analyse exergétique avancée sont résumés dans le tableau IV.6 et sont obtenus en utilisant les équations
(IV.15) et (IV.16).

Tableau. IV.6- Hypothèses et résultats sommaires de l'analyse exergétique avancée

Conditions
Unité, k 𝑬𝒑,𝒌 (MW) 𝑬𝑫,𝒌 (MW) 𝑬𝑼𝑵
𝑫,𝒌 (MW) 𝑬𝑨𝑽
𝑫,𝒌 (MW)
inévitables
Broyage cru 1 Q̇ loss = 0 1.55 7.36 5.21 2.15
Broyage cru 2 𝑄̇𝑙𝑜𝑠𝑠 = 0 0.67 3.55 2.43 1.12
𝑄̇𝑙𝑜𝑠𝑠 = 0
Tour de préchauffage 5.70 23.33 0.001 23.32
∆𝑝 = 0
𝑄̇𝑙𝑜𝑠𝑠 = 0
Calcinateur 11.83 38,94 33.10 5.84
𝜇𝑒𝑥,𝑐𝑜𝑚𝑏 = 95%

Les irréversibilités inévitables des composants sélectionnées pour l’analyse avancée se sont avérées plus
élevées que celles évitables, sauf pour la tour de préchauffage dont 99% (23.32 MW) de son taux de
destruction exergétique total est évitable. Le tableau IV.6 montre que les broyeurs 1 et 2 suivent le
calcinateur avec 71% et 68% de destruction exergétique inévitable.

84
Dans l'unité de calcination, environ 85% de la destruction exergétique est inévitable. Par conséquent, les
besoins d’amélioration des performances exergétiques conduisent donc à vouloir réduire les irréversibilités
détectées au niveau du précalcinateur (Chapitre V, section V.4.2).

Conclusion

En conclusion, l’analyse exergétique avancée appliquée à l’unité de fabrication du ciment dans son
ensemble a permis de cartographier les pertes exergétiques, d’identifier les sources d’irréversibilités les
plus importantes et déterminer celles qui peuvent être évitées. Dans ce chapitre, les bilans exergétiques
pour l'ensemble du système sont calculés et interprétés. Les résultats obtenus fournissent des informations
importantes concernant les performances énergétiques de l'ensemble de l'installation ainsi que de ses
ateliers. Les principaux résultats peuvent être résumés par ordre décroissant de l’efficacité exergétique
comme suit:

- L'examen de l'efficacité exergétique de l'ensemble du système cimentier montre que 1429,75 kJ /

kgclinker de l'exergie est une exergie utile pour le système du four. Les 676,46 kJ / kgclinker restant étant
des irréversibilités ;
- Sur la base des résultats présentés sur le diagramme ternaire, le four et les ateliers de broyage du
coke de Pétrole et du ciment sont les moins dégradants d’énergie puisqu’ils sont proches du
sommet IU. Ils affichent ainsi des valeurs remarquables d’exergie utile 63.09%, 62.14% et 59.59%
respectivement ;
- Il a été déterminé que des quantités importantes d'exergie sont gaspillées et détruites par le système
de refroidissement du clinker : 12.38% et 39.44% respectivement. L’efficacité exergétique du
refroidisseur est donc trouvé égale à 48.17% ;
- Parmi les différentes sections de l’usine, le broyage cru est responsable de plus de 72% de l'exergie
détruite, qui sont les irréversibilités associées au transfert de chaleur et au frottement. Les valeurs
d'efficacité exergétique pour les broyeurs crus 1 et 2 sont respectivement de 20.97% et 19.69%,
valeurs considérées faibles par rapport à la littérature scientifique. Pour l’analyse exergétique
avancée, le processus de broyage cru a enregistré une destruction exergétique inévitable d'environ
7.64 MW. Par conséquent, cette section constitue un grand potentiel d’amélioration de l'efficacité
exergétique ;
- Le préchauffage-calcination représente une part importante des irréversibilités soit 79%environ.
Les valeurs du rapport IP indiquent que l'unité de préchauffage / calcination a le plus d'impact sur
le potentiel d'amélioration exergétique du système global.
- Les résultats de l’analyse exergétique avancée appliquée aux unités sélectionnées à partir du
ternaire exergetique tend à identifier le procédé de calcination comme étant le plus irréversible.
Une partie importante (33,10 MW) de la destruction exergétique dans cette unité est inévitable. Ce
qui signifie que l'irréversibilité due à la combustion ne peut pas être complètement évitée.
Cependant, l'irréversibilité due à la combustion peut être réduite à une valeur minimale.
- La compréhension et l’identification des mécanismes et des causes qui président aux imperfections
thermodynamique du système de calcination demeure nécessaire.

Revenant à l’objectif de recherche, ce chapitre a permis par le biais de l’analyse du deuxième principe de
la thermodynamique de prouver son utilité pour l'analyse de l'efficacité énergétique du procédé cimentier et
répondre à deux points principaux : la mesure de l’efficacité exergétique du procédé en question et la
quantification de ses inefficacités thermodynamiques. Ainsi détecter les unités les moins efficaces du
système de production et les points sur lesquels les mesures d'économie d'énergie proposées dans le
prochain chapitre doivent être appliquées.

85
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87
 Chapitre

V➢ Evaluation des potentiels

d’amélioration de l’efficacité
énergétique de la cimenterie
étudiée

Ce chapitre fournit des orientations sur les meilleures techniques disponibles et les meilleures
pratiques pour l’amélioration de l’efficacité énergétique du site étudié. Dans un premier temps les
principales causes de la surconsommation en énergie de l’usine ont été exposées. Puis dans un
second temps une synthèse des solutions disponibles sur l’amélioration de l’utilisation d’énergie
dans la cimenterie étudiée a été présentée afin d’examiner les mesures qui ont été – ou pourraient
être – prises aux différents niveaux de la filière cimentière. Une étude de faisabilité technique et
économique du projet d’implantation d’une unité de récupération de la chaleur fatale pour la
production de l’électricité a été évaluée. L’étude vise également à identifier les modalités de mise
en œuvre et la rentabilité de la technologie proposée. Finalement, dans l’objectif de mieux
appréhender le fonctionnement du précalcinateur (composant jugé le plus dégradé), une étude sur
l’optimisation de ce réacteur est effectuée, et ce dans le but d’augmenter le rendement de la
combustion.

Welcome those big, sticky, complicated problems. In them are your most powerful opportunities.
Ralph Marston

88
V.1 Synthèse des causes qui pénalisent la performance énergétique
du système étudié

En vue de déterminer les solutions d’amélioration de l’efficacité énergétique globale du site, cette
partie de nos travaux expose dans un premier temps les principales causes de la surconsommation en
énergie de l’usine, puis dans un second temps donne un aperçu sur les différentes pratiques, techniques et
mesures disponibles qui peuvent être appliquées pour déterminer les possibilités d'économie d'énergie de
l’usine étudiée. Le tableau V.1 regroupe un certain nombre des meilleures techniques disponibles et
technologies propres dédiées à l’amélioration de l’efficacité énergétique du secteur cimentier.

V.1.1 Au niveau des ateliers de broyage

Le broyeur à boulet est le plus adopté dans tous les ateliers de broyage de la cimenterie étudiée. Le
processus de broyage dans le broyeur tubulaire à boulets est effectué au moyen de la combinaison des
effets de la rotation du broyeur avec le mouvement de la charge broyante et avec l’interaction entre les
boulets et le flux de matériau d’alimentation. Dans ce type de broyeur, l’enceinte de broyage, en
interagissant par des collisions avec des boulets de broyage ou avec la paroi du broyeur, les particules
subissent plusieurs modes de sollicitation : la percussion, l’impact, la pression ou écrasement et le
frottement.
Les parties mécaniques du broyeur tubulaire à boulets sont généralement divisées en parties internes et
parties externes (Figure V.1). Les parties externes sont essentiellement les systèmes d’appui et
d’actionnement du broyeur, ainsi que la carcasse, les têtières, les systèmes d’alimentation et de décharge.
Les parties internes sont directement liées au processus de broyage et comprennent principalement les
pièces soumises à l’usure telles que le revêtement du broyeur, les diaphragmes, les grilles et la charge
broyante.

Figure V.1. Les éléments d’un broyeur à boulet [1]

89
Ce procédé de broyage n’est toujours pas totalement optimisé. Une partie de l’énergie fournie au broyeur
est dissipée sous forme de chaleur, le reste servant à la création de nouvelles surfaces [2].Partant des
résultats obtenus de l’analyse énergétique détaillée au chapitre III, au niveau des deux broyeurs crus,
l’efficacité énergétique du broyage cru était de 53% environ,17% est l’énergie réelle nécessaire pour la
fracturation (la création des nouvelles surfaces). Une proportion importante d’énergie (plus de 30%) est
dissipée en chaleur, probablement due au frottement, collisions non productives, etc [3]. D’autres
phénomènes dissipatifs tels que des réactions chimiques, des déformations élastiques et plastiques
contribuent aussi à cette perte énergétique.

Du fait de la croissance énorme de l’énergie consommée avec l’augmentation de la finesse des particules,
l’optimisation du bilan énergétique reste toujours un enjeu important. Étant un procédé en boucle avec
plusieurs étapes (fragmentation, sélection, recyclage), l’évaluation des paramètres influents est rendue
assez difficile puisque les phénomènes sont regroupés. En général, les facteurs d'influence identifiés et
retenus au regard de la consommation énergétique au broyage sont la matière elle-même, la granulométrie
de la matière à broyer et du produit [3 ; 4], l'humidité avant broyage, la dimension et le nombre des charges
broyantes1. Tous ces paramètres doivent être optimisés pour améliorer le rendement énergétique du procédé
de broyage.

V.1.2 Au niveau de la ligne de cuisson

Par analyse des résultats de l’analyse énergétique et par rapport à la performance de la ligne de
cuisson, nous aimerions mettre en évidence les causes possibles des pertes de l’énergie qui nous semblent
les plus importantes, notamment:

i) Les pertes thermiques

En raison de la différence de température entre la surface intérieure du four et la température de l'air

ambiant, une quantité substantielle de chaleur est transférée à l'atmosphère depuis la surface. Ce transfert
de chaleur est considéré comme une perte de chaleur. La conservation de cette chaleur améliorera donc
l'efficacité thermique du four rotatif.
La valeur totale des pertes thermiques dans le tube rotatif (Tableau III.18 du chapitre III), a été de 418
kJ/kgclinker une valeur considérée élevée. En effet, le contenu du four émet des radiations vers les parois,
ainsi l’air en écoulement forcé sur la virole du four entraîne des pertes de chaleur par convection; de plus,
la température élevée à l'intérieur du four engendre un flux de chaleur par conduction à travers les parois du
four dont la virole extérieure est exposée à l'environnement [5].

ii) Aspect physico-chimique

Concernant la finesse de la farine, l'analyse granulométrique par tamisage a été effectué avec une farine
plus épaisse que celle prévue (R90 μm = 17.7 %, objectif = 15 %) en raison de la granulométrie de la
farine provenant du broyage de cru 1 (MCru1: R90 μm = 18.3 %, production = 134.3 T/h; MCru2: R90
μm = 13.4 % , production 66.3 T/h), donc les caractéristiques minéralogiques de cette farine ne favorisent
pas une cuisson facile.

1
Si les boulets sont trop gros, le nombre de ruptures de particules sera réduit. D'un autre côté, si les boulets sont trop petits, il y a perte d'efficacité
avec beaucoup de contacts avec une force insuffisante pour casser les particules.

90
 iii) Air faux

D’après le tableau III.18 du chapitre III, la teneur en air faux de la tour des cyclones, c’est-à-dire, entre la
sortie du cyclone 4 et celle du préchauffeur (les courants 38’, 39’, 41’ et 43’), est de 9% par rapport au
débit total des gaz entant au système, valeur légèrement supérieure et susceptible d’être améliorée. En ce
qui concerne les pertes dues aux entrées excessives d’air faux qui s’infiltre dans la tour de préchauffage à
travers les portes de la boite à fumées et à travers les clapets gaines matière a comme inconvénient la
réduction du rendement thermique de la tour.

iv) Réactions chimiques

Le mélange (air/combustible) dans les fours rotatifs se réalise de façon irrégulière, incomplète et lente. Il
faut que l’air primaire soit en quantité suffisante afin d’assurer une combustion complète. Dans notre cas, le
rapport (AirPrimaire/(AirSecondaire+AirPrimaire)) est de 7.13% alors qu’il doit être aux alentours de 15% [6].
Les réactions endothermiques et exothermiques de décarbonatation de la farine exige un degré élevé de
l'énergie thermique. Dans notre cas il est trouvé égal à 49% par rapport à l’énergie totale entrante à l’unité
de précalcination. Toutefois, certains facteurs pourront expliquer la faible performance du précalcinateur,
notamment, la granulométrie du combustible, la température de combustion et les temps de séjour des
gaz ; d’autres facteurs ont été décrits de manière détaillée dans l’article [7].

V.2 Revue de la littérature des meilleures techniques et pratiques

disponibles pour améliorer l’efficacité énergétique du site étudié

En vue de remédier aux anomalies causant la surconsommation du site, les paragraphes suivants
résument les meilleures techniques disponibles et les meilleures pratiques en matière de minimisation de la
consommation énergétique de l’usine étudiée.

V.2.1 Propositions techniques au niveau des ateliers de broyage

Le broyage est l’une des étapes les plus pénalisantes en termes du coût de la matière et de la
consommation électrique, Environ 60% de l'énergie électrique totale utilisée dans l'usine étudiée est
employé pour le broyage des matières premières, du coke de pétrole et du clinker. Nous passons en revue
les principales solutions pouvant améliorer l’efficacité énergétique du circuit de broyeur à boulets
principalement utilisé dans la cimenterie étudiée.

Des solutions existent pour améliorer le rendement énergétique de l'installation de broyage et un potentiel
de réduction de sa consommation d'énergie de 5-10% dans certaines usines a été atteint à travers
l'installation des plaques de revêtement ou de blindage résistant aux forces d’impact, cela assure une
opération de broyage performante [8]. De plus l’installation d’un amortisseur étanche est recommandée
afin d'isoler complètement le circuit du broyeur cru des gaz chauds du four et du broyeur Coke de Pétrole
des gaz chauds sortant du refroidisseur lorsqu’ils sont arrêtés, permettra ainsi de travailler à l'intérieur de
l'usine dans des conditions de sécurité. En outre, l’inspection interne du broyeur (rotor, état de la virole,
état des pales statiques) permet de vérifier si toutes les plaques de levage sont bien fixées et non usées et
pour identifier les raisons de la baisse de performances [1].

L’échelonnement de la taille des boulets de broyage et le taux de remplissage est aussi un moyen
d’améliorer l’efficacité de l’installation. Pour le cas des broyeurs crus de la cimenterie étudiée, le taux de
remplissage pour la première et deuxième chambre était environ de 28.4% et 27.8% respectivement. Le
poids moyen de la balle est 1.5 kg est légèrement inférieur aux valeurs recommandées par l’usine (1.6 –

91
1.8 kg). Des essais en laboratoire et tests industriels ont montré que l'optimum de rendement est atteint
lorsque le rapport poids de matière / poids de boulets est de l'ordre de 18%. Pratiquement, cela signifie que
la matière doit être au niveau des boulets (pour remplir les vides qui représentent 42%) [6]. Dans la phase
de broyage ciment, la taille et la forme des boulets permettent d'améliorer cette phase finale du broyage [9].

L'échauffement dû aux chocs et aux frottements entre les corps broyants et la poudre au sein du broyeur est
parfois diminué en utilisant un système de refroidissement par une circulation d'air [3]. Une méthode
rigoureuse de maintenance prédictive va diminuer le volume de temps d'arrêt et permet une production à un
niveau stable dans le temps [10]. Une attention particulière doit être portée à la méthode de distribution de
l'air afin d'éliminer les flux d'air excessifs. En outre, le système de broyage peut subir des modifications
importantes afin d'améliorer l'efficacité énergétique de l'installation. Par exemple, une phase de pré broyage
du clinker peut optimiser le procédé, en utilisant un broyeur vertical à galets ou une presse à rouleaux avant
le tube-broyeur [11]. Ainsi le broyage en une étape avec un broyeur vertical à galets peut permettre, selon
le mélange à broyer, une économie d'énergie entre 30 et 40% et des coûts d'installation et de maintenance
réduits par rapport à un système à broyeur à boulets [12]. Le broyeur à rouleau horizontal peut lui aussi être
utilisé seul pour broyer le clinker, et permet d'améliorer le rendement d'une installation de broyage, par
rapport à un système optimisé utilisant un tube-broyeur à boulets [13]. L’utilisation des agents de mouture
permet également d’améliorer le rendement du broyage du clinker.

D'une manière générale, certains projets peuvent aider à réduire les coûts énergétiques et accroître les
capacités de production, tels que l'utilisation de concentrateurs solaires pour produire de la chaleur qui peut
être utilisée pour le préchauffage de l'air d'alimentation du broyeur à cru, ou générer de la chaleur
supplémentaire pendant la journée pour augmenter la production d'électricité [14]. Ainsi, les réhabilitations,
l’installation des systèmes de broyages améliorés, des classificateurs et des moteurs électriques à haut
rendement, l’optimisation de la composition du ciment, visant l’utilisation d’autres matières (laitier,
cendres volantes, pouzzolanes) que le clinker comme matières premières dans la production de ciment
permettent d’améliorer les performances énergétiques et ainsi réduire les émissions de gaz à effet de serre
[15 ; 16]. L’emploi de ces produits peut permettre de diminuer la consommation d’énergie spécifique de
10 à 15% ce qui représente pour un ciment moyen de 10 à 16 kJ/kg [17].

V.2.2 Au niveau de la ligne de cuisson

V.2.2.1 Synthèse des recommandations issues de la littérature

Les résultats de l’analyse des performances énergétiques de l’installation étudiée (voir chapitre III)
indiquent que la tour de préchauffage / précalcination est l'unité la plus dégradée en énergie dans l’usine
étudiée. L’efficacité énergétique sera généralement augmentée par la mise en place des mesures de
réduction des pertes thermiques enregistrés, soit 63% au niveau de la tour. Certaines techniques de
réduction décrites ci-dessous auront un effet positif sur les dépenses d’énergie.

Selon les résultats de l’analyse énergétique détaillés dans le chapitre III, et la référence [18], les principales
sources de pertes de chaleur comprennent la ligne de cuisson [19] ; ces pertes de chaleur peuvent être
converties pour réaliser des économies d'énergie thermique de 0.21-0.22GJ /T, d'énergie électrique de
17.84-22 kWh /T et la réduction des émissions de 3.68-9.25kgCO2 /T [20 ; 21]. L’isolation thermique de la
tour de préchauffage et du four pouvant permettre de décroitre de façon marquée la consommation
énergétique de l’usine [14]; les avantages découlant de la mise en place d’isolant sur l’équipement de
production sont la prévention des pertes de chaleur pouvant assurer une opération adiabatique [22]. Une
diminution des recirculations de la matière entre étages de cyclones, assure une utilisation plus efficace des
calories fournies par les gaz à la matière, ainsi que la diminution de la perte de charge des cyclones, donc
un abaissement de la puissance consommée par les ventilateurs de tirage [18]. Un panorama des solutions

92
proposées dans la littérature pour valoriser les rejets thermiques en produisant l’énergie électrique est
dressé, commençant par la solution économique largement utilisée qui repose sur l'installation d'une ou
plusieurs chaudières de récupération des rejets thermiques et un seul générateur à turbine à vapeur installé
dans un espace séparé à proximité des lignes de production [23]. L’installation d’un échangeur de chaleur
au tour de la virole du four [24 ; 25] peut permettre de récupérer la chaleur transférée par conduction à
travers les parois du four pour un usage de chauffage d’habitations domestiques [25]. Un concept
traditionnel et avancé de récupération des rejets thermiques dans les cimenteries a été établi en faisant une
comparaison entre des systèmes de cogénération dans l’industrie cimentière. Le cycle de Kalina a pu
obtenir les meilleures performances du point de vue rendement exergétique, tandis que le cycle de Rankine
organique a montré la plus faible efficacité exergétique dans les mêmes conditions [26 ; 27]. Une autre
solution proposée par Saneipoor et al. [28] qui a examiné le moteur thermique (Marnoch) et sa capacité
pour la production efficace de l'électricité à partir de sources de chaleur perdue dans une usine de ciment.

En outre, la diminution de l’air faux au niveau de la tour de préchauffage (9%) en assurant l’étanchéité,
surtout dans les cyclones C3 et C4 est aussi un moyen d’améliorer l’efficacité de l’installation [14]. La
veille à la régularité de la composition minéralurgique et l’augmentation de sa finesse (R90 μm < 15 %)
favorise une cuisson facile de la farine.

L'utilisation des combustibles alternatifs dans l'industrie du ciment maximise la récupération d'énergie [29]
à partir de la matière de combustible alternatif [30]. D’ailleurs, certains pays utilisent les déchets comme
combustible alternatif et promeuvent activement cette approche, Pourvu que des conditions strictes soient
respectées en ce qui concerne le contrôle des émissions atmosphériques [31]. Dans ce contexte favorable,
la cimenterie étudiée pourrait réduire davantage sa dépendance à l’égard des combustibles fossiles utilisés
comme sources d'énergie par l’utilisation de combustible alternatifs tels que [32; 33 ; 34]:

- Les pneus usés;

- La viande, la farine d'os et de graisses animales;
- Plastiques;
- La sciure de bois imprégnée;
- (Fibres de papier, boues d'épuration) des boues;
- L'agriculture et les déchets organiques;
- L'huile de schiste;
- Les boues de charbon.

Un recours accru aux énergies renouvelables peut contribuer considérablement à réduire la consommation
d’énergie électrique de source fossile et doit être fortement encouragé dans les pays avec un bon
rayonnement solaire tel que le Maroc. La chaleur générée par les concentrateurs solaires pourrait
préchauffer l'alimentation en air de l'installation, préchauffer le broyeur de matières premières ou générer
de la chaleur supplémentaire pour augmenter la production d'électricité par cogénération.

Autres technologies utilisées pour réduire la consommation d'énergie de source fossile comprennent
l'élaboration d'autres projets de production d'énergie renouvelable comme les parcs éoliens pour réduire la
facture électrique souvent trop élevée. Enfin le remplacement des filtres (filtres électrostatiques, filtres à
manche avec échangeur air/air pour l’air d’exhaure des refroidisseurs) est utilisé pour la protection de
l’environnement.

93
Tableau V.1–Liste des pratiques et technologies énergétiques efficaces [22 ; 35 et 17].
Préparation des matières
Production de clinker Mesures globales
premières et broyage final

-Système de transport efficace ; -Amélioration du système de combustion -Maintenance préventive

-Système de mélange des
matières premières (procédé à
sec) ;
-Mise en circuit fermé du
broyeur-laveur ;
-Presse à cylindres à haut
rendement (ciment sec) ;
-Extracteurs à haut rendement
(ciment sec) ;
-Amélioration des systèmes de
broyage (broyeurs à boulets) ;
-Presse à rouleaux haute
pression ;
-Extracteurs à haut rendement ;
-Amélioration du mécanisme
interne aux boulets ;
-Utilisation de moteurs à gaz
pour remplacer les moteurs
électriques.
du four ; (isolation, pertes d’air
-Réduction des pertes de chaleur au comprimé, entretien) ;
niveau de l’enveloppe extérieure du -Réduction des déchets de
four ; poussière de four ;
-Utilisation de combustibles résiduaires ; -Gestion de l’énergie et contrôle
-Conversion du refroidisseur en des processus ;
refroidisseur à grille moderne ; -Moteurs à haut rendement et
-Récupération de chaleur pour produire dimensionnement approprié des
de l’électricité ; moteurs ;
-Cyclones à faible baisse de pression -Ventilateurs efficaces avec
pour le préchauffage en suspension ; pilotage à vitesse variable ;
-Conversion du four long à voie sèche en -Meilleure conception
four avec préchauffage à plusieurs aérodynamique des flux
étages ; d’écoulement d’air ;
-Optimisation des refroidisseurs à grille ; -Mise au niveau de l’état de
-Conversion du four long à voie sèche en l’art du matériau réfractaire
four avec préchauffage et précalcination (pour l’isolation thermique du
à plusieurs étages ; four).

V.2.3 Meilleures techniques et meilleures pratiques proposés à la

cimenterie étudiée
Dans cette section de ce mémoire de thèse, il s’agit de préconiser pour la cimenterie étudiée un
ensemble de solutions susceptibles d’améliorer son efficacité énergétique. En effet, les résultats de
l’analyse énergétique et la synthèse des causes qui pénalisent la performance énergétique du système étudié
ont conduit principalement aux recommandations et actions suivantes:
- Pour le traditionnel broyeur à boulets utilisé dans tous les ateliers de broyage de la cimenterie
analysée, il peut être remplacé par des broyeurs à cylindres à haut rendement énergétique, par des
broyeurs à boulets combinés avec des presses rouleaux à haute pression ou par des broyeurs à
cylindres horizontaux. Ces technologies économisent de l’énergie sans compromettre la qualité du
produit [36 ; 37]. En ce qui concerne l’installation de trieurs ou de séparateurs à haut rendement, le
remplacement d’un trieur conventionnel par un trieur à haut rendement permet d’augmenter de 15
% la capacité de broyage et d’améliorer la qualité du produit, à cause d’une meilleure uniformité de
la taille des particules [38 ; 36]. L’amélioration de la taille des particules des matières premières
implique une économie de la consommation de combustible dans le four et une augmentation de la
qualité du clinker : assurer une meilleure aptitude à la cuisson des matières premières.

- La charge broyante de chaque compartiment de broyage doit être composée de corps broyants de
différents diamètres et, par conséquent, posséder une composition et une distribution appropriées
aux caractéristiques du matériau à broyer [1 ; 37].

94
 - Mise en place de refroidisseurs à grilles, avec plaques caisson dans la première chambre afin
d’améliorer la consommation calorifique et contribuer à l’augmentation de la capacité des lignes de
cuisson.

- Récupération de la chaleur à haute température pour la production d'électricité pour les ateliers de
broyage.

- L’amélioration du système du four par la conversion en un préchauffeur à 6 étages, précalcinateur

et refroidisseur à haute efficacité. L’installation de préchauffeurs en suspension à plusieurs étages
réduit les pertes de chaleur existantes dans la ligne de cuisson [39].

Le Tableau V.2 présente les données relatives à la capacité de production à chaque étape du processus de
production dans la cimenterie analysée. Il expose également des estimations d’économies d'énergie, des
coûts en capital et des réductions d'émissions de CO2 pour chaque technologie et pratique d'efficacité
énergétique proposée.

Tableau V.2 - Résumé des économies d'énergie dans les ateliers de broyage et la ligne de cuisson
Economie
Capacité/ Économie Réduction des Coût en
Meilleures techniques / d'énergie
Production d'électricité émissions capital Sources
meilleures pratiques /combustible
(T/h) (kWh/T) (kgCO2/T) ($/T)
(kWh/T)
Broyage cru

Systèmes de transport
efficaces pour la [36 ; 38 ;
200.6 2 3.4 0.53- 0.78 3.00
préparation des 39 ; 45]
($/Traw)
matières premières
(procédé à sec)

Contrôle du procédé de
[38 ; 39 ;
broyage crus pour les - 1.4–1.7 0.16–0.4
22 ; 45]
broyeurs verticaux 200.6 0.28
(procédé à sec) ($/Traw)

L'utilisation de 4 [38 ; 39 ;
- 10.2–11.9 2.3–2.7
broyeurs à rouleaux 200.6 ($/Traw) 40]
(procédé à sec)
[39 ; 40 ;
Broyeur à cylindres à 200.6 - 8.17 4.24 5.50
41]
haut rendement ($/Traw)
[8 ;39 ; 40]
Séparateurs à haut 200.6 - 4.08 2.12 2.20
rendement ($/Traw)
0.70 [39; 40 ;
Media de Broyage - 1.8 - 4 2.07- 6.27
200.6 ($/Traw) 41]
amélioré
Ligne de cuisson (Préchauffeur-précalcinateur, Four et Refroidisseur)
Réduction des pertes
0.25 [39 ; 41 ;
thermiques à travers la 120.4 0.21 - 20.91
($/Tclinker) 52]
paroi du four

Amélioration du 1.00 [36 ;39 ;

120.4 0.1-0.24 - 12.9-24.13
système de combustion ($/Tclinker) 41 ; 48]

95
 Vitesse de rotation
réglable pour le 120.4 0.62 4.95 1.4- 2.57 0.23 [39 ;
ventilateur du four ($/Tclinker) 42 ;52]

Modification du
0.489 [39; 41;
refroidisseur de clinker 120.4 0.07 - 6.837
($/Tclinker) 49; 50]
(régulateur de débit
mécanique)

Mise à niveau du
2.54 [39 ;42 ;
préchauffeur de 5 à 6 120.4 0.09 - 8.44
($/Tclinker) 49 ; 51]
étapes

Convertir en
2.80 [39 ; 49 ;
refroidisseur à grille 120.4 0.22 - 20.46
($/Tclinker) 50]
alternative avec
plaques caisson

Récupération de
chaleur à basse
température pour la [39 ; 43 ;
- 24.73 12.83 1828
production d'électricité 120.4 41 ; 44]
($/kW)
pour la fabrication de
clinker dans des fours
rotatifs

Récupération de
[39 ; 43 ;
chaleur à haute - 17.84 9.25 3.3
120.4 41 ; 44]
température pour la ($/Tclinker)
production d'électricité

Cyclones de faible
chute de pression pour [52 ; 49 ;
préchauffeurs en 2.11 1.09 3.00 39 ; 46]
120.4 -
suspension pour la ($/Tclinker)
fabrication de clinker
dans des fours rotatifs
Broyage Coke de Pétrole

Installation de
variateur de fréquence 0.13 0.027
10.58 - 0.07 [39 ; 45]
et remplacement du ($/Tclinker)
ventilateur du
dépoussiéreur

Remplacement du
séparateur dans le
circuit du coke de
Pétrole par un 0.011
10.58 - 0.21 0.11 [39 ; 41]
séparateur de grains ($/Tclinker)
efficace
Broyage ciment
Gestion et contrôle de
0.50 [39 ;53 ;
l'énergie 165.79 - 3.24 1.68
($/Tcement) 45 ; 55]

96
 0.70
Media de Broyage 165.79 - 4.00 2.07 [39 ;45]
($/Tcement)
amélioré
Remplacement du
broyeur à boulets par 5.00 [39 ; 54 ;
165.79 - 17.00 8.82
un broyeur à rouleaux ($/Tcement) 56]
vertical
5.00 [39 ; 54 ;
Presse à rouleaux haute 165.79 - 16.00 8.30
($/Tcement) 55]
pression
2.00 [8 ; 39 ;
Trieur à haute 165.79 - 4.00 2.07
($/Tcement) 41]
efficacité

Remplacement du 0.009
165.79 - 0.11 0.05 [39 ; 54]
ventilateur de l'évent ($/Tclinker)
du broyeur de ciment

V.3 Etude d’amélioration des performances énergétiques de la

cimenterie analysée

La réduction de la consommation d'énergie et du gaspillage doit être de plus en plus importante pour
la production du ciment. La faible efficacité énergétique de la ligne de cuisson met en vigueur des
opportunités potentielles d'économie d'énergie. Nous abordons ici la récupération de chaleur pour la
production d'électricité, optimisation qui peut avoir tout son sens dans certains cas, et notamment grâce au
développement actuel de la technologie WHRSG.
La valorisation des rejets thermiques par une production d’électricité ne peut être envisagée que pour des
niveaux de température relativement élevés (>150°C).La chaleur fatale transformée en électricité pourra
être utilisée : in situ, sur le site industriel, pour l’alimentation électrique d’équipements des ateliers de
broyage cru.

La valeur ajoutée de cette étude : rechercher la taille de l’unité « WHRSG » qui procurera le maximum
d’avantages. Cette recherche est l’objet d’une étude de faisabilité, qui évaluera en outre les possibilités
d’intégration de l’unité proposée au sein de l’usine analysée. Une manière de trouver la taille optimale est
d’essayer (ou simuler) plusieurs tailles de l’installation, et de calculer les gains énergétiques et monétaires
pour chaque taille. Ensuite, il suffira de proposer la plus intéressante voire la taille la plus proche de
l’optimum souhaité.

V.3.1 Projet de récupération de la chaleur résiduelle pour la

production d'électricité

Le préchauffage des matières premières dans les broyeurs crus avec les gaz d’échappement du four
été un concept efficace de conservation de la chaleur résiduelle pratiqué dans l’usine étudiée. L’avantage
est de sécher et améliorer l'efficacité des ateliers de broyage des matières premières: il s'agit d'un procédé
de fabrication très consommateur d'énergie électrique. Les gaz sortant de la tour de préchauffage (633K)
vont être partiellement refroidis dans la tour de conditionnement et vont être ensuite réutilisés en partie
dans le broyeur cru, pour réchauffer la farine. La vapeur générée par l'évaporation est évacuée dans
l'environnement alors qu’elle pourrait servir à d’autres usages.

97
La mise en place d’un système de cogénération dans l’installation permet de récupérer cette chaleur qui
était jusqu’à présent perdue, en limitant par conséquent les pertes globales. Le générateur de vapeur à
récupération thermique « WHRSG » signalé et étudié par Engin et Ari [44] et Shaleen et al. [43] (illustré
sur la figure V.3) est considéré dans la présente étude. La chaleur perdue peut être récupérée dans la
chaudière de récupération à vapeur utilisée en remplacement de la tour de conditionnement de gaz.

L'électricité peut être générée à partir de la chaleur résiduelle utile récupérée des gaz en sortie du four et du
gaz en sortie du refroidisseur de clinker [43;44]. La performance du système de récupération de la chaleur
dans l’unité analysée pourrait être évaluée selon l’étude de Kanoglu et Dincer [57]. L'utilisation des gaz en
sortie du refroidisseur est restreinte, car les refroidisseurs planétaires ont recyclé l'air secondaire chaud
dans les fours pour faciliter la combustion.

Matières premières
Eau (303 K) humides
Les gaz de four Gaz
excédentaires
Tour de conditionnement Broyeurs
(633 K) crus Farine sèche

Vapeur
Gaz poussiéreux

Figure V.2. Schéma des flux matières et gaz des broyeurs crus et de la tour de conditionnement des gaz issus du four.

V.3.1.1 Modélisation du système « WHRSG »

Le flux des gaz de four excédentaires serait dirigé par un générateur de vapeur à récupération de
chaleur « WHRSG », l'énergie disponible est transférée dans l'eau via le « WHRSG », le schéma de son
cycle est représenté sur la figure V.3. Le principe de base de la récupération de chaleur pour la production
de l'électricité à l'aide d'une turbine à vapeur est le suivant : un échangeur, appelé ici chaudière de
récupération, est installé sur le fluide : gaz de four excédentaires avec une température de 360 °C, dont on
souhaite récupérer les calories. Cette chaudière produit de la vapeur qui est envoyée dans une turbine. Cette
dernière, entrainée par la vapeur surchauffée provenant du générateur de vapeur ; la turbine produit de
l’électricité grâce à un alternateur qui transforme l’énergie mécanique de la turbine (travail) en énergie
électrique. La vapeur est ensuite évacuée vers le condenseur qui assure sa liquéfaction. L’installation sera
équipée également d’une pompe pour recycler l’eau condensée vers le générateur de vapeur.

Il existe trois types de turbine à vapeur (Figure V.4) [58] :

• La turbine vapeur à condensation qui va maximiser le rendement de production électrique en
condensant la vapeur en sortie turbine. La chaleur en sortie turbine est ainsi à trop basse
température pour être généralement récupérée.
• La turbine vapeur à contre-pression : la vapeur haute pression à l'entrée de la turbine est détendue à
basse pression de telle sorte que la vapeur en sortie turbine puisse être réutilisée par l'entreprise en
étant injectée dans son réseau vapeur. Nous parlerons ici d'un fonctionnement en mode «
cogénération ». Ce type de turbine a une configuration assez simple et possède de ce fait un
coût/kW installé assez intéressant. Son rendement global est élevé mais son rendement électrique
est par contre assez bas.

98
 Générateur de la vapeur
360 °C Ligne de
cuisson
G T
Broyeurs Filtre
227 °C crus

CO

Pompe

Figure V.3. Générateurs de vapeur à récupération de chaleur (WHRSG) pour la production d'énergie électrique.

• La turbine vapeur avec soutirage : c'est en général une turbine à condensation où l'on réalise un
soutirage vapeur entre deux étages de turbine. Cette vapeur soutirée est à une pression telle que la
vapeur peut être utilisée par l'entreprise pour être réinjectée dans son réseau. Nous parlerons ici
aussi d'un fonctionnement en mode cogénération.

Figure V.4. Les types de turbine à vapeur [59]

Ce type de turbine est évidemment plus complexe (plusieurs étages) entraînant un coût/kW plus élevé. Son
rendement électrique est par contre meilleur. La technologie de turbine à vapeur proposée pour l’usine
étudiée est la turbine mono-étagées (applications <10MW) à condensation qui présente comme avantages
d'être robustes, compacte, flexibles (fonctionnement avec de la vapeur surchauffée ou saturée) et qui a un
coût d'investissement et de maintenance relativement faible. Cependant, son rendement électrique est moins
bon. La performance de la turbine à vapeur est affectée par un certain nombre de facteurs. Les plus
importants d'entre eux sont: i) la taille de la turbine en termes de charge de puissance maximale ii) la chute
de pression à travers la turbine et iii) la charge de fonctionnement.

99
 Dans ce travail, la modélisation du system « WHRSG » a été réalisée à l'aide du logiciel DWSIM[60] en
considérant le modèle idéal pour les gaz et les tables de vapeur d’eau pour l’eau à l’état liquide et vapeur.
Le logiciel DWSIM a permis de concevoir et de simuler le fonctionnement de schéma du système
« WHRSG » (Figure V.5).Les caractéristiques des courants de ce système obtenues à l’aide du simulateur
sont regroupées dans le tableau V.3. Les résultats de calcul de l’énergie annuelle générée et les économies
de coûts opératoires sont regroupés dans le tableau V.4. Un choix qui satisfait aux exigences d'une
production de vapeur efficace pour les types de générateurs de vapeur à récupération de chaleur nécessite
une pression de timbre admissible de 8 à 25 bars (voir Tableau VII.1- annexe VII).

Figure V.5. Simulation de l’installation sur DWSIM

Tableau V.3. Paramètres de l’installation « WHRSG » pour une puissance de 3MW

Cooler-out Expander-in Condensat Pump-out Expander-out
Température (K) 349.00 608.57 349.00 349.27 349.54
Pression (Pa) 40 000 2 500 000 40 000 2 500 000 40 000
Débit massique (kg/s) 4.39 4.39 4.39 4.39 4.39
Débit molaire (mol/s) 243.69 243.69 243.69 243.69 243.69
Débit volumique (m3/s) 0.01 0.28 0.01 0.01 15.44
Densité du mélange (kg/m3) 974.32 15.54 974.32 975.74 0.28
Masse molaire du mélange (kg/kmol) 18.02 18.02 18.02 18.02 18.02
Enthalpie spécifique (kJ/kg) 317.57 3056.47 317.57 322.98 2359.58
Entropie spécifique (kJ/kg.K) 1.03 6.52 1.03 1.03 6.87
Conductivité thermique du mélange
0.67 0.05 0.67 0.67 0.10
(W/(m.K))
Phases Liquide Vapeur Liquide Liquide Mixte
Flux d’énergie (kW) 1394.12 13417.91 1394.12 1417.91 10358.55

100
 Tableau V.4- Résultats de calcul de l’énergie annuelle générée et les économies de coûts
Débit gaz échappement Pression entrée Turbine
230257 8 10 20 25
(kg/h) (bar)
Température gaz Températures entrée
633 571 573 586 591
échappement (K) Turbine (K)
Débit de l’eau Température sortie Turbine
4.39 349 349 349 349
(kg/s) (K)
Heures de
Puissance produite par
fonctionnement 8000 2.13 2.26 2.67 3.00
la Turbine (MW)
annuelles
Prix unitaire moyen de
Energie annuelle générée
l'électricité 900 17040 18080 21360 24000
(MWh/année)
(MAD/MWh)
Gains annuels
15336000 16272000 19224000 21600000
(MAD/année)

V.3.1.2 Faisabilité financière du projet envisagé

Au niveau de l’étude de la faisabilité financière, il y a deux étapes, d’une part l’établissement

d’une enveloppe estimative et d’autre part, d’un devis. Ce sont deux étapes bien distinctes qui se
différencient principalement par le nombre d’éléments disponibles à date pour les créer. L’établissement du
devis est l’étape finale qui regroupe tous les éléments définis et discutés et qui permettra - dans l’idéal - de
démarrer la production [61].

L’enveloppe estimative est une première approche qui permet d’aborder des questions essentielles au bon
démarrage du projet. Grâce à elle nous allons estimer le montant approximatif et pouvoir anticiper les
ressources nécessaires. Elle sert également comme base de négociation du périmètre car elle permet de voir
dans quels postes sont répartis les masses budgétaires.

Il existe trois sources de données sur les coûts des équipements. Ce sont: les devis actuels des fournisseurs,
les anciens devis des fournisseurs et les estimations de la littérature par ordre décroissant d'exactitude
[61].Quelle que soit la méthode d’estimation retenue, la démarche d’estimation des coûts suppose d’assurer
la collecte des coûts du projet qui vont servir de documentation de référence et d’analyser les
caractéristiques techniques et économiques du projet à estimer afin de mettre en œuvre le plan de
l’investissement [62].

V.3.1.2.1 Chiffrage des coûts prévisionnels du système « WHRSG »

a) Méthodes d'estimation de coûts

Les coûts d'équipement peuvent être obtenus auprès des fournisseurs d'équipement ou à partir des
données sur les coûts publiés dans la littérature scientifique. Des précautions doivent être prises quant à la
base de ces données de coût. Ce qui est requis pour les estimations de coûts est le coût de livraison, mais le
coût est souvent indiqué comme FOB (Free On Board) [63]. FOB signifie que le fabricant paie les frais de
chargement sur un camion d'expédition, un wagon, une barge ou un navire, mais les frais de transport ou de
déchargement ne sont pas inclus. Pour obtenir un coût livré, il faut généralement ajouter de 5 à 10% au coût
FOB. Le coût de livraison dépend de l'emplacement du fournisseur de l'équipement, de l'emplacement du
site à livrer, de la taille de l'équipement, etc [63].Le coût d'un équipement spécifique sera fonction
notamment de: i) Taille, ii) matériaux de construction, iii) pression de conception et iv) température de
conception.

101
Les données sur les coûts sont souvent présentées sous forme de graphiques de coûts ou de capacités, ou
exprimées en tant que loi de puissance de la capacité [61] (voir Tableau VII.5 - annexe VII) :

𝑄 𝑀
𝐶𝐸 = 𝐶𝐵 ( ) (V-1)
𝑄𝐵

Où
𝐶𝐸 = coût de l'équipement avec une capacité Q
𝐶𝐵 = coût de base connu pour un équipement avec une capacité 𝑄𝐵
M = constante en fonction du type d'équipement

Un certain nombre de sources de ces données sont disponibles dans la littérature [59; 61]. Les données
publiées sont souvent anciennes, parfois provenant de sources diverses et d'âges différents.

b) Estimation du coût total en capital

L’objectif est de prendre comme estimation le coût réel du périmètre analogue, et lui appliquer les
coefficients correctifs : ratio de dimensionnement des travaux; variation des conditions économiques, entre
la date de réalisation passée et la date de réalisation future de la tâche.

Le coût en capital total du processus, des services et du fonds de roulement peut être obtenu en appliquant
des facteurs multiplicateurs ou des facteurs d'installation au coût d'achat de chaque équipement [63].

𝐶𝐹 = ∑ 𝑓𝑖 𝐶𝐸,𝑖 (V-2)
𝑖

Avec
𝐶𝐹 est cout capital fixe pour le système complet
𝐶𝐸,𝑖 est le cout de l’équipement i
𝑓𝑖 est le facteur d’installation de l’équipement i
Le facteur global d'installation est présenté dans l’annexe VII.

Parce que la documentation sur les coûts rapporte des coûts d'équipement pendant un certain temps, nous
devons corriger les coûts en tenant compte de l'inflation. Nous pouvons calculer la valeur actuelle du coût
de l'équipement, C2, en utilisant un indice d'inflation, I, comme indiqué par l'équation V.3 [61].

Les indices de coûts sont utiles lorsqu'ils basent le coût approximatif sur d'autres prix que les prix actuels.
Si le coût connu d'un équipement est basé, par exemple, sur les prix de 1998, ce coût doit être multiplié par
le rapport entre l'indice actuel et l'indice de base de 1998 afin de proportionner la valeur aux dollars actuels.
(Incidemment, l'inverse de cette opération peut être effectué pour estimer ce qu'une pièce d'équipement
aurait coûté à un moment donné). Mathématiquement, cela s’écrit [61] :

𝐼1
𝐶1 = 𝐶2 (V-3)
𝐼2

c) Calcul du coût estimé du générateur de la vapeur :

À partir de l'équation V.1, le coût en capital d'une chaudière à vapeur en acier au carbone peut être
estimé en 1998comme suit :
102
 15800 0.81
𝐶𝐸 = 3.28 ∗ 105 ( )
20000
𝐶𝐸 = 270989.08 $

Le coût peut être ajusté pour le mettre à jour en utilisant le ratio des indices de coût équation (V.3)(CE
Index of Equipment = 146.3 (1998) et 239.4en 2018 (Année d'actualisation) [64]

239.4
𝐶𝐸 = 270989.078 ∗ ( )
146.3
CE = 443436.67 $
D’après l’équation V.2, le coût du capital fixe estimé pour le générateur de la vapeur est le suivant :

𝐶𝐹 = 𝑓𝑀 (1 + 𝑓𝑃𝐼𝑃 )𝐶𝐸 + (𝑓𝐸𝑅 + 𝑓𝐼𝑁𝑆𝑇 + 𝑓𝐷𝐸𝐶 + 𝑓𝐶𝑂𝑁𝑇 )𝐶𝐸

Les valeurs des coefficients multiplicatifsfM , fPIP , fER ,fINST , fDEC , fCONT sont tirées du document [59]
𝐶𝐹 = 1(1 + 0.7) 443436.67 + (0.4 + 0.2 + 1 + 0.4) 443436.67
𝐶𝐹 = 1 640 715.68 $ = 15 667 276.06 𝑀𝐴𝐷

d) Calcul du coût estimé de la turbine à vapeur

Les données sur les coûts présentées sous forme de graphiques de coûts (Tableau VII.3 et figure VII.1
- Annexe VII) nous permettent d’avoir le coût de la turbine à vapeur d’une puissance de 3 MW :

𝐶𝐸 = 526 200 $

Le coût peut être ajusté pour le mettre à jour en utilisant le ratio des indices de coût équation (V.3):
239.4
𝐶𝐸 = 526 200 ∗ ( )
146.3

𝐶𝐸 = 861 054.54 $ = 8 222 252.91 𝑀𝐴𝐷

D’après l’équation V.2 et le tableau VII.2- Annexe VII, le coût du capital fixe estimé pour la turbine à
vapeur est le suivant :

𝐶𝐹 = 1(1 + 0.7)861 054.54 + (0.4 + 0.2 + 1 + 0.4)861 054.54

CF =3 185 901.8 $ = 30 422 335.58 𝑀𝐴𝐷
Le tableau ci-dessous regroupe les résultats obtenu par l’application de la méthode d’estimation des coûts,
les pourcentages des autres équipements sont pris des références [59; 61]:

103
Tableau V.5. Résultats des coûts estimés par la méthode du facteur moyen
Coût en KDh intégrant
Unité de production thermique vapeur l'ingénierie, la maitrise d'œuvre, En %
réalisation, aléas
Générateur de vapeur 8 222.25 18%
Turbine 30 422.33 67%
Condenseur [59; 61] 1 420.77 3%
Pompe [59; 61] 1 136.61 3%
Equipements électriques (alternateur,
2 841.53 6%
transformateurs, instrumentation, BT)
Génie Civil 1 136.61 3%
Total 45 180.10 100%

A travers l’application de la méthode d’estimation des coûts, nous avons trouvé une valeur de 45 180.10
kdh comme budget du projet d’implantation du système « WHRSG » à la cimenterie analysée.
e) Les coûts réels : Devis
Woods [65] a déclaré que la corrélation des coûts d'équipement dans la littérature peut entraîner de
grandes erreurs - jusqu'à 100%. Une corrélation avec une grosse erreur n'est pas complètement inutile, mais
elle limitera les conclusions que l'on peut en tirer. Les devis des fournisseurs sont les plus précis [59].
Le coût total de l’installation sera majoritairement impacté par la partie liée à la turbine. Il faut évidemment
tenir compte du niveau de la source de chaleur pour l'installation de l'échangeur de récupération.
Ci-dessous un ordre de grandeur des coûts spécifiques d’une unité « WHRSG » de 3 MW:
Tableau. V.6- Caractéristiques techniques et bilans des investissements prévisionnels de l’installation [66 ;
67]
Le générateur de vapeur GV
Chaudière Denapak groupe CMI
Type de générateur de vapeur
Cockerill Maintenance & Ingénierie
Genre Chaudière a tubes d’eau horizontale
Alimentation Gaz à 400°C
Production Jusqu’à 50 m3 vapeur saturée d’eau à 211 °C
Timbre 25 bars
Prix 2 850 000 dh
La turbine
Type de turbine Dresser Rand
Genre Turbine à vapeur mono-étagée
Débit vapeur d’alimentation 50 m3/h
Puissance 2 à 3 MW
Prix 5 000 000 dh
Le condenseur
Technicold
Type
NORTHERN LIGHTS R 24
Condenseur évaporatif
Genre
contre-courant à eau
Capacité Jusqu’au 30 m3 / h
Prix 500000dh
La pompe
DVP Vacuum Technology
Type
LC.25WR
Genre Pompe à vide à palettes lubrifiée
Débit Jusqu’à35 m3/h
Prix 350 000 dh

104
Pour l'ensemble du système représenté sur la figure V.3, nous avons pu déterminer, à partir de nos calculs,
une estimation budgétaire de 10 000 kdh (Tableau V.7) incluant l'expédition et l'installation. Le tableau
récapitulatif des coûts d’investissement est le suivant :
Tableau V.7. Budget prévisionnel de l’installation «WHRSG »
Coût en kDh intégrant
Unité de production thermique vapeur de 3 MW l'ingénierie, la maitrise d'œuvre, En %
réalisation, aléas
Générateur de vapeur 2 850 28%
Turbine 5 000 50%
Condenseur 500 5%
pompe 350 4%
Equipements électriques (alternateur,
950 10%
transformateurs, instrumentation, BT)
Génie Civil 350 4%
Total 10 000 100%

V.3.1.2.2 Rentabilité financière du projet proposé

Evaluer la rentabilité d’un projet, c’est comparer les gains futurs de ce projet au cout initial de
l’investissement. Un projet rentable est celui dont la somme des gains est supérieure à l’investissement
initial. Le gain du projet résulte de la puissance électrique produite, alors que les dépenses se présentent
dans l’investissement de l’installation.
On estime généralement le coût opératoire de l’installation «WHRSG » à 7% de l’investissement initial
pour la production. Soit donc 700 000 MAD.

Une estimation approximative du temps de retour sur investissement peut être faite comme suit :

Coût d′implementation
Temps de retour sur investissement = (V.4)
Economies de coûts annuelles

10 700 000
Temps d′ amortissement =
21 600 000

Temps d′ amortissement = 6 mois

Selon les résultats de l’étude d’implantation du système « WHRSG »: ses dépenses et son gain on peut
constater que c’est un projet rentable vu :
✓ Les dépenses présentent 49 % du gain donc un rendement de 51 %
✓ Temps de retour d’investissement court maximum 6 mois.
✓ Réduction de la facture électrique et économie de la consommation énergétique au niveau
des broyeurs crus.

V.4. Identification des voies d’amélioration de l’efficacité exergétique

du site étudié
Au vu des résultats présentés graphiquement dans le diagramme ternaire exergétique (Figure. IV.5
dans la section IV.3 du chapitre IV), pour optimiser le procédé cimentier, il convient donc de maximiser
105
l’efficacité intrinsèque (IU) tout en minimisant l’irréversibilité intrinsèque (ID) et les pertes intrinsèques
(IL).Alors, on peut traiter en priorité les opérations ayant une faible efficacité et une forte perte
exergétique (interne ou externe). Or, parmi les unités de l’installation étudiée, une irréversibilité majeure
est mise en évidence au niveau de l’atelier de préchauffage-calcination ainsi que dans les ateliers de
broyage cru.

Dans le but de définir la fraction de la perte d’exergie qui pourrait être évitable pour les ateliers
sélectionnés; une analyse exergétique avancée a été réalisée et a permis ainsi de faire apparaître deux
sources principales d’inefficacité : L'unité de calcination et les deux unités de broyage cru. Par conséquent,
les besoins d’amélioration des performances exergétiques conduisent donc à vouloir réduire les
irréversibilités détectées.

V.4.1 Pistes d’amélioration du rendement exergétique par atelier

Afin d'améliorer l'efficacité exergétique de la ligne de cuisson, la chaleur perdue peut être capturée à
partir des gaz d'échappement de combustion, des flux chauds ou des pertes de chaleur des systèmes. En
outre, réduire la destruction des exergies pendant la combustion [68 ; 69 ; 74] par l'emploi des systèmes
réalisant une combustion dans de meilleures conditions peut relever ce défi. En outre, il existe des moyens
de diminuer la destruction de l'exergie ou la production d'entropie liée à la combustion en augmentant la
température des réactifs et en augmentant la température des produits de combustion (c.-à-d. Augmenter la
température de la flamme adiabatique) en adoptant un rapport stœchiométrique approprié entre l'oxydant et
le carburant et en utilisant des combustibles à structure moléculaire simple [77]. Ceci est dû au fait qu'une
moindre entropie sera générée lors de la combustion lorsque des espèces moléculaire simples de
combustible se transforment en espèces moléculaires complexes de produits de combustion. En outre, la
substitution des combustibles peut être considérée comme une option alternative pour réduire la pollution
atmosphérique [70].

L'amélioration de l'efficacité exergétique du refroidisseur de clinker peut être obtenue par un générateur de
vapeur à récupération de chaleur perdue. En utilisant la récupération de chaleur de l'air d'échappement,
l'efficacité énergétique et exergétique du système de refroidissement peuvent être augmentées de 21.5% et
9.4% respectivement [71]. L'électricité produite compenserait la part de l'électricité achetée, ce qui réduit
significativement sa demande [72]. En plus de cela, l'installation de joints d'étanchéité modernes du four
réduit au minimum l'air faux qui influe négativement sur la performance du four et sur la récupération
d'énergie du refroidisseur de clinker [40]. La conception de la tour de préchauffage avec des matériaux
réfractaires et d'isolation ayant des meilleures propriétés thermiques permettra d'augmenter les valeurs
d'efficacité exergétique et de réduire considérablement les taux de perte d'énergie [73].

Parmi les différentes sections de l’usine, le broyage cru est responsable de plus de 72% de l'exergie détruite
associée au transfert de chaleur et aux frottements. La consommation énergétique pendant le processus de
broyage est fortement influencée par la dimension initiale du matériau. Ainsi, pour les broyeurs à boulets
utilisés dans la cimenterie étudiée, il est conseillé d'éviter l'alimentation en particules de 8-10 mm de
diamètre, car celles-ci engendrent de plus grands besoins en énergie [75]. En outre, l'optimisation du type
d'équipement de broyage utilisé et des paramètres de fonctionnement peut générer d'importantes économies
d'énergie, qui varient en fonction des matériaux broyés [75]. Des économies d'énergie importantes peuvent
être obtenues par l'application du rouleau de broyage à haute pression ou par combinaison de la presse à
rouleaux avec le broyeur à boulets [76].

106
V.4.2 Application à la cimenterie étudiée
En se basant sur les résultats de l’analyse exergetique avancée qui montre qu‘environ 81% des
irréversibilités du système de calcination sont inévitables. L'amélioration des performances exégétiques de
la cimenterie analysée peut donc commencer par l’optimisation de procédé de calcination.

V.4.2.1 Etude de cas : Modélisation statistique et optimisation du

précalcinateur
L’analyse des indicateurs de performances éxergétique ainsi que les résultats de l’analyse exergetique
avancée appliquée à la cimenterie étudiée (chapitre 4) nous indique des fortes sources d’imperfection au
niveau de l’unité de précalcination : responsable de la majeure partie de la destruction d’exergie avec
environ 78.66% d’irréversibilités. La figure V.6fait quant à elle apparaître les irréversibilités détectées
dans chaque partie de la ligne de cuisson étudiée et mettre en évidence la grande part des pertes internes
dans l’unité de précalcination.

3000

2500

2000 Préchauffeur-
Précalcinateur
1500
Four
1000
Refroidisseur
500

0
Exergies inrants Irreversibilités Exergies
(kJ/kgclinker) (kJ/kgclinker) sortants
(kJ/kgclinker)

Figure V.6. Les irréversibilités dans chaque unité de la ligne de cuisson de la cimenterie étudiée [7]
En outre, l'analyse exergétique avancée qui permet de fractionner les irréversibilités exergétiques à
l'intérieur d’un système en parties évitable / inévitable a été appliquée pour des ateliers sélectionnés. Pour
cette analyse, environ 15% de la destruction exergétique est évitable dans l'unité de précalcination. Par
conséquent, des améliorations peuvent être faites pour améliorer les performances de l’unité de
précalcination de la cimenterie étudiée.

Dans l’objectif de mieux appréhender le fonctionnement du précalcinateur, une étude sur l’optimisation de
ce réacteur est effectuée au sein de notre laboratoire [7], et ce dans le but d’augmenter le rendement de la
combustion dont nous reproduisons ci-dessous les principaux résultats.

a) Analyse de l’historique
Une base de données de l’historique des points de fonctionnement journaliers du procédé étudié a été
constituée. Les points de base de données ont été choisis de manière à obtenir une variation significative
des variables caractéristiques du procédé. Le coefficient de variation, CV, de chacune de ces variables est
reporté dans le tableau V.8. L’étendue de variation de chacune des variables est M ± 3 σ.

107
En tenant compte de la précision des différentes variables de fonctionnement considérées, le tableau V.4
permet de mettre en évidence une variation significative du point de fonctionnement susceptible de
permettre de tenter une modélisation statistique sur la base de ces données [7].

Tableau V.8 – Analyse statistique descriptive

Variables TOC (%) Dcoke (t/h) Draw (t/h) T(°C) Dat (Nm3/h)
Ecart type (σ) 0.2854 0.67273 7.8878 40.2601 4463.84
Moyenne (M) 0.6483 8.4738 194.585 894.96 58127.5
Coefficient de
44.02 % 7.94 % 4.05 % 4.50 % 7.88 %
variation CV
Variables Rat (%) Swirl (t/h) Dap (Nm3/h) V2(tr/min) V1(tr/min)
Ecart type (σ) 11.8803 14.196 0.12055 26.2135 30.5461
Moyenne (M) 60.8462 21.2308 1.12 776.482 860.758
Coefficient de
19.53 % 66.87 % 10.76 % 3.38 % 3.55 %
variation CV

La valeur des TOCs (taux du carbone organique total) été corrélée aux variables du point de
fonctionnement citées plus haut, moyennant la technique de la régression linéaire multiple pas à pas en
avant et en arrière pour établir un modèle statistique qui permet de dégager les variables dont l’effet sur la
variable dépendante (TOCs) est significatif. La technique de la régression linéaire multiple est effectuée à
l’aide du logiciel du traitement statistique « STATGHRAPHICS PLUS ». Des modèles statistiques ont été
obtenus pour chacune des deux approches avec des variances statistiquement comparables. Tous ces
modèles ont été exploités pour l’optimisation du point de fonctionnement. L’optimum correspondant à la
valeur minimale de TOC parmi tous les modèles utilisés pour chacune des deux approches a constitué le
critère pour le choix du modèle retenu pour l’optimisation. Les résultats sont dressés dans le tableau V.9.

Tableau. V.9- Réponses optimales des modèles de l’historique

Tat Dcru V2 Dap Dat Swirl TOC
Modèles
(°C) (t/h) (tr/min) (Nm3/s) (Nm3/h) (%) (%)
1,2 et 3 - - - - - - -
4 894 170.0 766.77 1.12 53851.00 105.00 1.02
5 894 170.0 747.62 1.12 50257.73 30.00 0.62
6 894 190.0 752.20 1.07 56376.00 52.05 1.36
7 894 170.0 772.38 0.79 52340.14 30.00 0.34

b) Analyse par plan d’expérience

Une autre approche de modélisation statistique a été menée en vue de déterminer l’influence des
variables sur le rendement de la combustion au sein du précalcinateur dans des intervalles de variation plus
larges que ceux correspondants à l’historique, par le biais d’un plan d’expérience. Vu les contraintes
opératoires liées au fonctionnement du procédé de cuisson, le nombre de variables manipulées est limité à
trois :
i) Registre Swirl, ii) Registre d’air tertiaire et iii) Registre d’air primaire.

Il s’agit d’une série d’essais effectuée à l’échelle industrielle. Les étapes entreprises sont détaillées dans
[7].

108
Tableau V.10- Réponses optimales des modèles du plan d’expérience
Tat Dcru V2 Dap Dat Swirl TOC
Modèles
(°C) (t/h) (tr/min) (Nm3/s) (Nm3/h) (%) (%)
1,2 et 3 - - - - - - -
5, 7 et 8 - - - - - - -
4 894 180 776.5 1.150 60101.4 41 0.497
6 et 9 894 180 776.5 1.035 59211.0 30 0.535

Les valeurs optimales obtenues par le modèle déduit de l’analyse de l’historique sont comparées aux
valeurs optimales obtenues à l’aide du modèle déduit du plan d’expérience.
Ladite comparaison est présentée dans le tableau suivant :

Tableau V.11– Comparaison des résultats des deux modèles

Tat Dcru V2 Dap Dat Swirl TOC
Variables
(°C) (t/h) (tr/min) (Nm3/s) (Nm3/h) (%) (%)
Modèle historique 894 190.0 747.62 1.12 50257.73 30.00 0.62
Modèle par plan d’expérience 894 180.0 776.48 1.035 59211.00 30.00 0.535

D’après cette comparaison, il y’a lieu de constater que l’optimum obtenu avec le plan d’expérience est
meilleur car le modèle correspondant décrit un espace de variables de fonctionnement plus large. Les
réponses des deux modèles sont légèrement différentes. Cette différence est due au fait que le domaine de
variation des variables du point de fonctionnement est plus large dans le cas du plan d’expérience.
La modélisation statistique peut permettre de réduire les TOCs jusqu’à 60% par l’utilisation du modèle
basé sur le plan d’expérience.

Conclusion

Dans ce chapitre, des mesures d’efficacité énergétique structurantes à suivre pour le site étudié et
divers éléments qu’il faut s’efforcer d’appliquer pour rendre la phase de la production plus économe en
énergie ont été proposés tels que : le recours à des combustibles alternatifs, la valorisation de rejets
thermiques ou bien l’utilisation des technologies éco-énergétiques pour la voie sèche.

L’étude de faisabilité technique et économique du projet d’implantation d’une unité de récupération de la

chaleur fatale (gaz en sortie du système du four) pour la production de l’énergie électrique a été effectuée.
À travers le système de récupération de la chaleur qui est relié au système de traitement des gaz
d'échappement du four, l'énergie récupérée pourrait réduire la consommation d'électricité nette, permettant
ainsi de limiter l’achat de l’énergie électrique. L’énergie électrique ainsi produite se fait sans aucune
émission supplémentaire de gaz à effet de serre. En outre, la modélisation statistique s'est avérée très
utile pour optimiser le point de fonctionnement du système de précalcination.

109
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[66]http://www.generateurvapeur.com.09/08/2017
111
[67]http://www.directindustry.fr/09/08/2018.
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[70]A. Atmaca, M. Kanoglu, M. Gadalla, Thermodynamic analysis of a pyroprocessing unit of a cement plant: a case
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The 2013 Clute Institute International Academic Conference, Paris June 9-21;(2013).
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industry, in: 12th IAEE European Energy Conference Energy Challenge and Environmental Sustainability, September
9– 12, Venice, Italy. (2012).
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[77]C. Koroneos, G. Roumbas, N. Moussiopoulos, Exergy analysis of cement production in Greece, Int. J. Exergy 2
(1), Inderscience Publishers.(2005).

112
 CONCLUSION GENERALE& PERSPECTIVE DE RECHERCHE

L’industrie cimentière était l’objet d’une attention particulière d’une part, suite à l’expansion
du domaine des BTP et la demande accrue des matériaux de construction. Et d’autre part, à
cause de son usage intensif de l’énergie et de son impact sur l’environnement. A ces fins,
l’accent a été essentiellement porté sur l’amélioration de l’efficacité énergétique du procédé de
fabrication du ciment.

Dans ce contexte, ce projet de thèse a contribué à doter le secteur cimentier marocain d’un outil
de diagnostic visant à améliorer son efficacité énergétique, reposant sur une utilisation à bon
escient des outils existants, à savoir la méthode de l’analyse énergétique et de l’analyse
exergétique avancée. Pour lesquelles des approches originales ont été présentées.

L’analyse des bilans matières atomiques s’est révélée une technique fiable, rapide et moins
couteuse pour spécifier tous les courants du procédé. Ladite analyse a été effectuée après avoir
spécifié l’installation industrielle dans son ensemble. Des mesures redondantes ont été validées
par la technique des multiplicateurs de Lagrange avant d’être employées pour le calcul des
variables non mesurées. Au niveau des deux réacteurs (le précalcinateur et le four), l’analyse des
bilans matière est accomplie sur la base des équations de conservation des atomes.

En mesure de contribuer à l’amélioration de l’efficacité énergétique de la cimenterie analysée,

ses performances ont été évaluées selon deux critères:

- l’analyse énergétique a été effectuée sur la base des caractéristiques des courants
évaluées grâce à l’analyse des bilans de matière et d’énergie. Elle a permis ainsi de
donner un indicateur sur la consommation énergétique et sur la valeur de l’efficacité
énergétique de chaque unité et du procédé tout entier. Il a été montré qu’une bonne partie
de l’énergie thermique fournie au système de préchauffage-calcination est perdue (67%).

- L’analyse exergétique a montré clairement que les bilans exergétiques constituent un

outil bien plus pertinent que les simples bilans enthalpiques pour évaluer l’efficacité
énergétique d’un procédé, établir la cartographie des irréversibilités et évaluer la source
et l'ampleur de la dégradation de l'exergie par étape de production. Les résultats des
bilans exergétiques sont représentés graphiquement dans le diagramme ternaire
exergétique. Ce nouveau graphique a permis de visualiser tous les aspects de l’analyse
exergétique, à savoir l’irréversibilité, les pertes externes et les efficacités exergétiques des
unités composant le procédé. Il a permis ainsi de faire apparaître trois sources principales
113
 d’inefficacité (les opérations proches du sommet ID):l’unité de préchauffage et
calcination présentant une part importante des irréversibilités 78.66%, suivie par les deux
broyeurs cru1 et 2 avec une valeur de 72.12% et 70.86%, respectivement. Une analyse
exergétique avancée a été menée pour obtenir des informations sur le caractère évitable
ou non des irréversibilités. Cette analyse a montré notamment que 81%, 13 % et 6% des
irréversibilités des systèmes de préchauffage-calcination et de broyage cru,
respectivement, sont inévitables.

Enfin, une analyse des causes de mauvaises performances enregistrées a été détaillée et mise en
œuvre. Les causes ainsi identifiées ont convergé vers la recherche des solutions d’amélioration
des performances. Ceci a été abordé sous trois angles :

i) Une revue de la littérature des solutions récentes en matière d’amélioration de

l’efficacité énergétique et exergétique pour chaque unité du procédé de fabrication
du ciment.

ii) Une étude de faisabilité technique et économique d’un projet d’implantation

d’une unité de récupération de la chaleur fatale dédiée à la production de
l’électricité dans l’usine analysée. Il ressort de l’étude que l’énergie annuelle
générée par l’unité proposée est de 24000MWh/année et les gains sont de 21600
kDh/année.

iii) Une analyse des résultats d’une modélisation statistique au moyen de deux
approches : l’analyse des données de l’historique et l’autre basée sur l’élaboration
d’un plan d’expérience a été proposée pour le système de précalcination : l’unité
la plus dégradée de l’usine étudiée. Tous les modèles exploités pour optimiser le
point de fonctionnement du précalcinateur ont été présentés et commentés.

Ce projet de recherche est considéré comme exploratoire quant au sujet traité et au

positionnement adopté. Aussi selon nous, cette recherche ouvre la voie à de nouveaux travaux
sur le sujet :

i) La phase de validation des solutions proposées dans le dernier chapitre comprenant

une analyse économique et une étude de faisabilité technique n’est pas réalisée sur le
cas d’étude dans ce document. Un complément nécessaire à la finalisation des
propositions concernent donc leur évaluation économique.

ii) L’application de l’analyse exergoeconomique ainsi que le couplage entre l’analyse

exergétique et l’analyse de cycle de vie.

114
➢ Annexes

115
Annexe I
Caractéristiques des ateliers

La cimenterie étudiée dispose de deux broyeurs à boulets cru 1 et 2 dont les spécifications sont comme
suit :
Tableau I.1. Caractéristiques des broyeurs à boulet cru I et II
Broyeur Cru I
Birotator (Diamètre) DEXT= 4.0 3.96 m
DINT=3.84
1 chambre de séchage 2.85 m longueur
1ère chambre de broyage /tout- 3.45m longueur
venant
Débit séché 142t/h
Puissance du moteur 2114 kW
Broyeur Cru II
1 chambre de séchage 1.75 m longueur
chambre de broyage /tout-venant 6.5 m longueur
Vitesse de rotation 17.1 tr/min
Débit séché 70 t/h
Puissance du moteur 1900 kW

Le broyeur cru 1 est un broyeur à décharge centrale constitué d’une chambre de séchage et de deux
compartiments de broyage. La matière broyée est acheminée à l’aide d’un élévateur et d’un ensemble
d’aéroglisseurs vers un séparateur ventilé pour la séparation granulométrique de la matière.

Le broyeur cru 2 est constitué d’une chambre de séchage et d’une chambre de broyage à boulets. La
matière broyée est acheminée par ventilation du broyeur vers un séparateur dans lequel s’opère une
séparation granulométrique.

Les deux broyeurs sont garnis de plaques de blindage en acier spécial au nickel-chrome très résistant,
comprenant une zone de séchage à l’entrée pour faciliter le broyage.

116
 Figure I.1. Schéma de l’intérieur du broyeur tubulaire à boulets avec décharge centrale[1]

Matière
sortant
Alimentation

Gaz
Chaud

Figure I.2. Schéma du Broyeur cru 2 (monochambre à décharge finale) [1]

Le tableau ci-dessous donne les caractéristiques de la ligne de cuisson :

Tableau I.2. . Caractéristiques de la ligne de cuisson

1 Four Fuller, un Préchauffeur à 4 étages, un précalcinateur et un refroidisseur

1 Four Diamètre : 4,57 m // Longueur : 67 m
Capacité Clinker 2800 t/j
Puissance du moteur d’entraînement 4089 kw
1 Tour échangeur à 4 étages 5 Cyclones pour échange thermique
matière – gaz
1 Précalcinateur Débit total de combustible :
Petcoke : 10,2 t/h à PCI = 8690 Kcal/kg

117
 1 Tuyère mixte (coke ou/et fioul) Type : ROTAFLAM
Constructeur : PILLARD
1 Refroidisseur Modules POLYTRACK et grilles
FULLER
2 Silo de stockage clinker Capacité totale : 50.000 t
Ratio entre four et précalcinateur 44/56

Les caractéristiques du broyeur ciment sont regroupées dans le tableau ci-dessous :

Tableau I.3. Caractéristiques des broyeurs à boulet ciment
Broyeur à Ciment N°1

Broyeur à boulets type Aérofall (Fuller) 1979 Diamètre : 3,96 m

Longueur : 13,71 m

1ère chambre de broyage Longueur : 4,57 m

2ème chambre de broyage des rejets Longueur : 9,14 m

Débit 105 t/h de ciment portland à un

blaine de 2800 cm2/g

Poids de la charge à 32% 245.000 kg

Puissance moteur 2985 KW

Vitesse de rotation 16,15 tr/mn

Références
[1]Holder bank, cement seminar, process technology book: tube mills

118
Annexe II
Analyse des bilans de matière

I. Mesures et contrôle qualité durant le procédé de fabrication

• Mesure de débit aéraulique

Les débits de la phase gazeuse dans le procédé sont mesurés à l’aide de tube de PITOT.

Le principe de fonctionnement du tube de Pitot est basé sur la mesure simultanée de deux pressions du
fluide: pression statique et pression totale, permettant de calculer le débit masse via la vitesse
d’écoulement. Ce principe est applicable à la fois pour des fluides liquides et pour des fluides gazeux.
Le débit masse est calculé par :
𝑞 =𝜌∗𝑆∗𝑣 (II-1)
Avec :
v vitesse du fluide, en m/s.
 masse volumique du fluide, en kg/m3
S section de la conduite, en m².

Les mesures de la pression différentielle et des mesures de température et de pression statistique sont
effectuées tenant compte des données géométriques des conduites. La pression dynamique moyenne et
la vitesse d’écoulement pour avoir le débit volumique dans la conduite sont déterminées dans les
équations (Equation II-2, Equation II-3 et Equation II-4) respectivement.

119
 1
∑𝑖 𝑃𝑖 2 2
𝑃𝑑𝑦𝑛,𝑚𝑜𝑦 = ( 𝑛
) (II-2)

La vitesse d’écoulement en m/s est fonction de la pression dynamique moyenne P en mm CE,

l’accélération de la pesanteur g en m/s2 et la masse volumique du fluide𝜌 en kg/m3, selon l’équation
de Bernoulli :

2×𝑔×𝑃
𝑣=√ (II-3)
𝜌

Le débit volumique d’une conduite d’une section de surface S est :

𝑄𝑣 = 𝑣 × 𝑆 (II-4)
Pour parer les différents débits du procédé, on ramène les débits aux conditions normales de
température et pression :
𝑇0 𝑃𝑠
𝑄𝑣𝑛 = 𝑄𝑣 × × (II-5)
𝑇 𝑃0

Une correction de la masse volumique par mesure de la température, elle est formulée comme suit :
𝑇0 𝑃𝑠
𝜌(𝑇) = 𝜌0 × × (II-6)
𝑇 𝑃0

La fabrication du ciment est un procédé complexe qui exige un savoir-faire, une maîtrise des
outils et des techniques de production, des contrôles rigoureux et continus de la qualité.
Le contrôle qualité est assuré par le laboratoire d’usine qui veille en permanence à l’Optimisation de la
composition chimique de la matière et la conformité des produits fabriqués aux normes marocaines
des cimenteries.
Grâce à des techniques de contrôle évoluées, les produits sont analysés à tous les stades de fabrication
dans le but de garantir une grande fiabilité des processus opératoires est une qualité des produits
rigoureusement constante.
Tableau II.1. Le contrôle qualité

Paramètres de Mode
Matière contrôlée Objectifs Fréquence
contrôle d’échantillonnage
Composition Chaque
Connaitre la composition
Matières provenant chimique FRX livraison
et garantir l’uniformité du Manuel
de la carrière Perte au feu
tas
Humidité

Déposer les matières

Matières de Composition Station
conformément à Chaque 2
formation du tas : pré chimique FRX d’échantillonnage
composition chimiques heures
homogénéisation Humidité automatique
données (LSF, MS, A/F)

Mélanger les différents Automatique

Composition
composants selon une Chaque 2
chimique FRX
composition définie heures
refus 90 et 200
Garantir une finesse µm
Cru : atelier Broyage appropriée (aptitude à la Une fois /jour
Humidité
cuisson) Manuel sur la bande

120
 Composition Automatique
Information pour la
conduite du four chimique FRX Chaque 2
vérification de la refus 90 et 200 heures
Farine (Cru dosé) : réalisation des objectifs de µm modules
homogénéisation composition, Evaluation (LSF, Ms et A/F)
de l’uniformité

Contrôler le % Perte au feu

Farine chaude :
décarbonatation Contrôle Décarbonatation 1 fois chaque
atelier cuisson sortie Manuel (Cyclone 4)
le % du combustible non FRX : SO3, 8 heures
tour
brulé NaO2, K2O, Cl-

Prévoir la qualité du CaOlibre,

Clinker : atelier 1/ 2h 1
ciment Avoir une idée sur Refus 3,15 et 500 Manuel (sortie
cuisson sortie fois par poste
le coût de la production et µm, Densité refroidisseur)
refroidisseur 1/ 4h
la conduite du four PF et FRX

Avoir une matière Humidité

Coke Brut : atelier première conforme 1 fois chaque
Sulfures, Matières Manuel
charbon Evaluation des livraison
fournisseurs volatiles, PCI,

Humidité
Coke pulvérisé : Assurer une cuisson dans Manuel 1/ jour
Refus 90 et 200
atelier charbon de bonnes conditions (sortie sous cyclone) 1/ 4h
µm

1 /2h
CaOlibre, Refus à
80 µm, Taux
Ciment production
Garantir la qualité du d’ajout calcaire
Cuit 1 et 2 : atelier Manuel
ciment SO3
Broyage Ciment
Refus à 63 et 45
1/4h 1/
µm (CPJ 35 et 45)
poste

CaOlibre, PF,
Echantillon moyen
Garantir la qualité du Expansion, % 6 jour/
journalier : atelier Manuel
ciment Eau, Flexion et semaines
Broyage ciment
compression
CaOlibre, PF (à
500 et 990°C),
FRX
Refus à 80, 63 et 4 fois/
Vérifier si le ciment
45 µm (CPJ 35 et semaines
expédié est conforme de
45), Début et fin Manuel (atelier
Ciment de vente : point de vue qualité et
de prise, ensachage, 1/jr ;
Expédition exigence du client
Expansion, % 6/semaine)
Autocontrôlé pour évaluer
Eau, Densité
la conformité
Flexion et
compression
détermination des 1 fois/
constituants semaines

121
II. L’analyse de degrés de liberté

• Plan d’instrumentation supplémentaire : mesures aérauliques

Les mesures indiquées dans les tableaux ci-dessous ont été effectuées pour les besoins du présent travail.

Tableau. II.2. Mesures Aérauliques Broyeur cru 1

Mesures Aérauliques BC1

Débit
T (°C) Ps (mmCE) V (m/s)
m3/h Nm3/h Nm3/Kg MP
Entrée chambre1 364 -35 97 400 41 800 0,311 7,8
Entrée chambre 2 347 -96 48 100 21 100 0,1573 18,1
Sortie séparateur 119 -568 380 300 251 300 1,8709 …
Recirculation 121 -87 216 100 149 300 1,1111 34,7

Tableau. II.3. Mesures Aérauliques Broyeur cru 2

Mesures Aérauliques BC2

Débit
T (°C) Ps (mmCE) V (m/s)
m3/h Nm3/h Nm3/Kg MP
Entrée broyeur 264 - 98 93 200 47 000 0,7066 10,8
Sortie séparateur 120 - 566 144 300 94 900 1,4258 19,9
Recirculation 127 - 93 49 100 33 200 0,4992 27,1

122
Tableau. II.4. Mesures Aérauliques (four/préchauffeur/refroidisseur)

Paramètres effluents gazeux (four/préchauffeur/refroidisseur)

T Pression Densité Vitesse Débit
Point Dimensions (m)
(°C) mmCA kg/m3 m/s Nm3/h m3/h
1
Sortie préchauffeur 360 -709 0,5654 23,6 162 589 450 700
Air primaire brûleur four 51 …… 1,0837 …… 5 420 6 430
Air primaire précalcinateur 39 …… 1,1254 …… 2 420 2 770
Air transp. comb. Four 41 …… 1,1182 …… 2 440 2 810
2,45
Air transp. comb. précalc. 41 …… 1,1182 …… 2 260 2 600
Air II 747 -7 0,344 …… 70 587 282 800
Air III entrée préchauffeur 891 -22 0,301 …… 37 900 161 800
Air refroidisseur clinker 25 …… 1,1782 …… 305 780 300 700
Exhaust. refroi. vers F4. 267 -20 0,649 25 193400 383300
2 ,12
Air broyage comb. 537 -52 0,433 25 3880 11500

123
 • Tableau de degrés de liberté

Tableau. II.5. Tableau de degré de liberté du département broyage cru 1

Procédé : Broyage Bilan global 1

D1 BC1 Sep 1 M1 Cyc1 D2 F1
cru 1
Com- Com- Com- Com- Com- Com- Com- Com- Com-
MB MB MB MB MB MB MB MB MB
bined bined bined bined bined bined bined bined bined
Nombre de variables
Courants 28 28 62 62 51 51 18 18 38 38 18 18 13 13 125 125 37 37
Température 4 7 5 3 4 3 3 29 2
dQ/dt , dW/dt 1 2 2 1 1 1 1 9 2
Nombre de bilans
Broyage cru 1

Matière 6 6 16 16 16 16 6 6 16 16 6 6 6 6 68 68 15 15
Enérgie 1 1 1 1 1 1 1 7 1
Nombre de
spécifications
dQ/dt = 0 , dW/dt = 0 1 2 1 1 5 2
Fractions 6 6 32 32 16 16 4 4 16 16 4 4 4 4 40 40 13 13
Température 3 5 3 2 3 2 2 9 1
Courants 1 3(2) 2(1) 2 2 0(1) 1 3(4) 1
Autres spécifications 12 12 2 2 5 5 0 0 3 3 2 2
DOF 3 2 7 9 16 18 6 6 4 5 2 1 2 2 7 13 6 3

124
Tableau. II.6. Tableau de degré de liberté du département broyage cru 2
Procédé Bilan global 2
BC2 Sep 2 M2 Cyc 2 D3 F2 M3
Broyage cru 2
Com- Com- Com- Com- Com- Com- Com- Com- Com-
MB MB MB MB MB MB MB MB MB
bined bined bined bined bined bined bined bined bined
Nombre de variables
Courants 56 56 51 51 18 18 38 38 18 18 13 13 3 3 258 258 37 37
Température 6 5 3 4 3 3 3 40 2
dQ/dt , dW/dt 2 2 1 1 1 1 1 10 2
Nombre de bilans
Matière 16 16 16 16 6 6 16 16 6 6 6 6 1 1 141 141 15 15
Broyeur cru 2

Enérgie 1 1 1 1 1 1 1 7 1
Nombre de
spécifications
dQ/dt = 0 , dW/dt = 0 2 1 1 1 10 2
Fractions 28 28 16 16 4 4 16 16 4 4 4 4 0 0 77 77 13 13
Température 4 3 2 2 2 2 2 20 1
Courants 3(1) 2(1) 2 2 0(1) 1 2 16 1
Autres spécifications 2 2 0 0 0 0 0 0 5 5 0 0 0 0 10 10 2 2
DOF 6 7 16 18 6 6 4 8 2 1 2 3 0 0 14 23 6 3

Tableau. II.7. Tableau de degré de liberté de la ligne de cuisson

Procédé 3 Bilan global 3

Précalcinateur Four Refroidisseur
C1A&C1B C2 C3 C4 Com- Com- Com- Com- Com-
MB MB MB MB MB
bined bined bined bined bined
Nombre de variables
Courants 49 78 77 63 56 56 67 67 50 50 263 263 38 38
Température 5 7 7 6 6 8 7 40 2
dQ/dt , dW/dt 1 1 1 1 1 2 2 10 2
Ligne de cuisson

Nombre de bilans
Matière 20 19 19 19 21 21 18 18 18 18 144 144 4 4
Enérgie 1 1 1 1 1 1 1 7 1
Nombre de
spécifications

125
 dQ/dt = 0 , dW/dt = 0 1 1 1 1 1 2 2 10 2
Fractions 13 33 35 38 19 19 25 25 0 0 77 77 0 0
Température 3 4 5(1) 2 5 6 3(2) 20 6
Courants 1(2) 1(1) 1(1) 1(1) 3 1(2) 1(3) 6(10) 7
Autres spécifications 2 2 2 2 0 0 2 2 2 2 10 10 10 10
DOF 12(10) 23(22) 19(17) 4(3) 13 14 21(19) 19 29(26) 27 16 25 17 15

Tableau. II.8. Tableau de degré de liberté du département broyage coke de pétrole

Broyeur Bilan global 4

Cyc Coke M7 Sep F3 D4 Procédé 4
Pet-Coke
Com- Com- Com- Com- Com- Com- Com- Com-
MB MB MB MB MB MB MB MB
bined bined bined bined bined bined bined bined
Nombre de variables
Courants 11 11 12 12 27 27 27 27 24 24 21 21 71 71 19 19
Température 3 3 5 5 4 3 23 3
Broyeur Coke de Pétrole

dQ/dt , dW/dt 1 1 2 2 1 1 8 2
Nombre de bilans
Matière 8 8 4 4 8 8 8 8 8 8 7 7 30 30 9 9
Enérgie 1 1 1 1 1 1 6 1
Nombre de spécifications
dQ/dt = 0 , dW/dt = 0 1 2 1 4 2
Fractions 0 0 0 0 12 12 6 6 6 6 6 6 21 21 6 6
Température 2 3 3 4 3 3 7 2
Courants 1 1 3 2 2 3 5 1
Autres spécifications 0 0 2 2 0 0 0 0 2 2 6 6 2 2 2 2
DOF 2 2 5 4 4 4 11 12 6 7 -1 -1 13 16 1 -2

126
Tableau. II.9. Tableau de degré de liberté du département broyage ciment

F4 Broyeur Sep F5 M8 M9 M10 Procédé 5 Bilan global 5

ciment
Com- Com-
MB Com MB Com MB Com MB Com MB Com MB Com MB Com MB MB
bined bined
Nombre de variables
Courants 11 11 57 57 50 50 38 38 47 47 16 16 39 39 150 150 50 50
Température - 3 - 6 - 5 - 5 - 4 - 3 - 3 28 2
dQ/dt , dW/dt - 1 - 2 - 2 - 1 - 1 - 1 - 1 9 2
Nombre de bilans
Broyeur ciment

Matière 8 8 18 18 18 18 19 19 17 17 4 4 16 16 92 92 17 17
Enérgie - 1 - 1 - 1 - 1 - 1 - 1 - 1 7 1
Nombre de spécifications
dQ/dt = 0 , dW/dt = 0 2 1 1 1 5 2
Fractions 0 0 32 32 26 26 16 16 25 25 0 0 36(22) 36(22) 62(48) 62(48) 23 23
Température - 2 - 4 - 3 - 3 - 4 - 2 - 3 14 2
Courants 1 - 5 - 4 - 3 - 4 - 2 - 1 - 6 4
Autres spécifications 0 0 2 2 0 0 0 0 0 0 2 2 0 0 4 4 2 2
DOF 2 2 0 2 2 5 0 1 1 2 8 8 -14(0) -16(-1) -14(0) -16(-1) 4 3

127
 III. Résolution des équations des bilans de matière : Séquence de calcul

Pour chaque cyclone la quantité de matière entrant provient d'une part du cyclone supérieur et d'autre
part des poussières remontant avec les gaz du cyclone inférieur. Rendement de cyclone C2 est 0.95
Commençons par résoudre le sous système dont le nombre de degrés de liberté égale à 0 après validation
des mesures :

Mélangeur M8 :

75 76 77

78

Les équations de bilans/substances du mélangeur 8 permettent de déterminer la composition du courant

clinker78

❖ Les bilans pour chaque espèce du courant 78:

Bilan SiO2:𝑭𝟕𝟖 75 76
𝟏 = 𝐹1 + 𝐹1 = 35770 kg/h

Bilan Al2O3:𝑭𝟕𝟖 75 76
𝟐 = 𝐹1 + 𝐹1 = 8880 kg/h

Bilan Fe2O3:𝑭𝟕𝟖 75 76
𝟑 = 𝐹1 + 𝐹1 = 5150 kg/h

Bilan CaO:𝑭𝟕𝟖 75 76
𝟒 = 𝐹1 + 𝐹1 = 103450 kg/h

Bilan MgO:𝑭𝟕𝟖 75 76
𝟓 = 𝐹1 + 𝐹1 = 3340 kg/h

Bilan SO3: 𝑭𝟕𝟖 75 76 77

𝟔 = 𝐹1 + 𝐹1 + 𝐹1 = 2890 kg/h

Bilan K2O:𝑭𝟕𝟖 75 76
𝟕 = 𝐹1 + 𝐹1 = 1200kg/h

Bilan TiO2:𝑭𝟕𝟖 75 76
𝟖 = 𝐹1 + 𝐹1 = 40kg/h

Bilan MnO:𝑭𝟕𝟖 75 76
𝟗 = 𝐹1 + 𝐹1 = 80kg/h

Bilan P2O5:𝑭𝟕𝟖 75 76
𝟏𝟎 = 𝐹1 + 𝐹1 =740kg/h

Bilan NaO2:𝑭𝟕𝟖 75
𝟏𝟏 = 𝐹1 = 30kg/h

Bilan Cl:𝑭𝟕𝟖 75
𝟏𝟐 = 𝐹12 = 0kg/h

Bilan CO2: 𝑭𝟕𝟖 75 76

𝟏𝟓 = 𝐹15 + 𝐹15 = 350kg/h

Bilan CaOl: 𝑭𝟕𝟖 75

𝟐𝟕 = 𝐹27 = 2580kg/h

128
 Mélangeur M10 :

84 85

86

Vérification des équations de bilan après validation des mesures

❖ Les bilans pour chaque espèce du courant 86:

Bilan SiO2:𝑭𝟖𝟔 84 85
𝟏 = 𝐹1 + 𝐹1 = 62290 kg/h

Bilan Al2O3:𝑭𝟖𝟔 84 85
𝟐 = 𝐹2 + 𝐹2 = 20260 kg/h

Bilan Fe2O3:𝑭𝟖𝟔 84 85
𝟑 = 𝐹3 + 𝐹3 = 7680 kg/h

Bilan CaO:𝑭𝟖𝟔 84 85
𝟒 = 𝐹4 + 𝐹4 = 182580 kg/h

Bilan MgO:𝑭𝟖𝟔 84 85
𝟓 = 𝐹5 + 𝐹5 = 5750 kg/h

Bilan SO3: 𝑭𝟖𝟔 84 85

𝟔 = 𝐹6 + 𝐹6 = 5660 kg/h

Bilan K2O:𝑭𝟖𝟔 84 85
𝟕 = 𝐹7 + 𝐹7 = 4400 kg/h

Bilan TiO2:𝑭𝟖𝟔 84 85
𝟖 = 𝐹8 + 𝐹8 = 8240 kg/h

Bilan MnO:𝑭𝟖𝟔 84 85
𝟗 = 𝐹9 + 𝐹9 = 1840 kg/h

Bilan P2O5:𝑭𝟖𝟔 84 85
𝟏𝟎 = 𝐹10 + 𝐹10 =2860 kg/h

Bilan NaO2:𝑭𝟖𝟔 84 85
𝟏𝟏 = 𝐹11 + 𝐹11 = 6570kg/h

Bilan Cl:𝑭𝟖𝟔 84 85
𝟏𝟐 = 𝐹12 + 𝐹12 = 300 kg/h

Bilan CO2: 𝑭𝟖𝟔 84 85

𝟏𝟓 = 𝐹15 + 𝐹15 = 8530 kg/h

Bilan CaOl: 𝑭𝟖𝟔 84 85

𝟐𝟕 = 𝐹27 + 𝐹27 = 5190 kg/h

Broyeur cuit :

87 81

78 84
Broyeur cuit
80 79

78’

❖ Les bilans pour chaque espèce du courant 87:

Bilan SiO2:𝑭𝟖𝟕 84 78
𝟏 = 𝐹1 − 𝐹1 = 26537, 48kg/h

Bilan Al2O3:𝑭𝟖𝟕 84 78
𝟐 = 𝐹1 − 𝐹1 = 10740, 79kg/h

129
Bilan Fe2O3:𝑭𝟖𝟕 84 78
𝟑 = 𝐹1 − 𝐹1 = 1743, 15kg/h

Bilan CaO:𝑭𝟖𝟕 84 78
𝟒 = 𝐹1 − 𝐹1 = 84082, 54kg/h

Bilan MgO:𝑭𝟖𝟕 84 78
𝟓 = 𝐹1 − 𝐹1 = 2318, 99kg/h

Bilan SO3: 𝑭𝟖𝟕 84 78

𝟔 = 𝐹1 − 𝐹1 = 1579, 51kg/h

Bilan K2O:𝑭𝟖𝟕 84 78
𝟕 = 𝐹1 − 𝐹1 =2905, 94kg/h

Bilan TiO2:𝑭𝟖𝟕 84 78
𝟖 = 𝐹1 − 𝐹1 = 8235, 40kg/h

Bilan MnO:𝑭𝟖𝟕 84 78
𝟗 = 𝐹1 − 𝐹1 = 1738, 13 kg/h

Bilan P2O5:𝑭𝟖𝟕 84 78
𝟏𝟎 = 𝐹1 − 𝐹1 = 2328, 93kg/h

Bilan NaO2:𝑭𝟖𝟕 84 78
𝟏𝟏 = 𝐹1 − 𝐹1 = 1959, 53kg/h

Bilan Cl:𝑭𝟖𝟕 84 78
𝟏𝟐 = 𝐹1 − 𝐹1 = 297, 35kg/h

Bilan H2O: 𝑭𝟖𝟕 84 78

𝟏𝟒 = 𝐹1 − 𝐹1 = 0 kg/h

Bilan CO2: 𝑭𝟖𝟕 84 78 81 79 80

𝟏𝟓 = 𝐹1 − 𝐹1 + 𝐹1 − 𝐹1 − 𝐹1 = 6290, 85kg/h

Bilan CaOl: 𝑭𝟖𝟕 84 78

𝟐𝟕 = 𝐹27 − 𝐹27 = 2568, 18kg/h

Bilan séparateur B. cuit :

Le bilan séparateur nous permet d’avoir la composition du courant 88

88

88’
86 Séparateur

87

83

❖ Les débits nets des composants :

Les équations de bilans élémentaires du séparateur permettent de déterminer la composition du courant

88

❖ Les bilans pour chaque espèce du courant 88 :

Bilan O2:𝑭𝟖𝟖 83
𝟏𝟔 = 𝐹16 = 15628, 22kg/h

Bilan CO2:𝑭𝟖𝟖 86 83 87 88′

𝟏𝟓 = 𝐹15 + 𝐹15 − (𝐹15 + 𝐹15 )= 22, 40kg/h

Bilan N2: 𝑭𝟖𝟖 83

𝟏𝟖 = 𝐹18 = 59018, 38kg/h

Filtre 5 :
82
88
90
Filtre 5
88’

89

130
Les équations de bilans élémentaires du filtre 5 permettent de déterminer la composition du courant 90

❖ Les bilans pour chaque espèce du courant 90 :

Bilan O2:𝑭𝟗𝟎 88 82
𝟏𝟔 = 𝐹16 − 𝐹16 = 7269,73 kg/h

Bilan CO2:𝑭𝟗𝟎 88 82
𝟏𝟓 = 𝐹15 − 𝐹15 = 10,42 kg/h

Bilan N2: 𝑭𝟗𝟎 88 82

𝟏𝟖 = 𝐹18 − 𝐹18 = 27453,40 kg/h

Broyeur cru 1 :

11
9

8 4
BC1
3
7
10

𝐹 4 = 𝐹11 − 𝐹 7 − 𝐹 3 𝐹 4 = 14513 kg/h

Bilan massique total:

𝐹 7 + 𝐹 3 + 𝐹 4 + 𝐹 8 + 𝐹 9 = 𝐹11 + 𝐹10 = 462068kg/h

Les équations de bilans élémentaires du broyeur cru 1 permettent de déterminer la composition

du courant 4

❖ Les bilans pour chaque espèce du courant 4 :

Bilan O2:𝑭𝟒𝟏𝟔 = 𝐹16

11 7
− (𝐹16 3
+ 𝐹16 ) = 1108, 79kg/h

Bilan CO2:𝑭𝟒𝟏𝟓 = 𝐹15

11 7
− (𝐹15 3
+ 𝐹15 )= 2062, 29 kg/h

Bilan N2: 𝑭𝟒𝟏𝟖 = 𝐹18

11 7
− (𝐹18 3
+ 𝐹18 )= 11491, 39kg/h

Bilan H2O: 𝑭𝟒𝟏𝟒 = 𝐹14

11 7
− (𝐹14 3
+ 𝐹14 )= 577, 61kg/h

Bilan CO: 𝑭𝟒𝟏𝟕 = 𝐹17

11 7
− (𝐹17 3
+ 𝐹17 )= 1, 45 kg/h

Bilan filtre 1 :
19

17 Filtre 1

18

131
Bilan massique total :
𝑭𝟏𝟕 = 𝑭𝟏𝟖 + 𝑭𝟏𝟗

𝑭𝟏𝟗 = 𝑭𝟏𝟕 − 𝑭𝟏𝟖 = 146768 − 10274 = 136494 kg/h

Les équations de bilans élémentaires du filtre 1 permettent de déterminer la composition du

courant 19

❖ Les bilans pour chaque espèce du courant 19 :

Bilan O2:𝑭𝟏𝟗 17 18
𝟏𝟔 = 𝐹16 − 𝐹16 = 15765, 05 kg/h

Bilan CO2:𝑭𝟏𝟗 17 18
𝟏𝟓 = 𝐹15 − 𝐹15 = 16392, 92 kg/h

Bilan N2: 𝑭𝟏𝟗 17 18

𝟏𝟖 = 𝐹18 − 𝐹18 = 106137, 73 kg/h

Bilan H2O: 𝑭𝟏𝟗 17 18

𝟏𝟒 = 𝐹14 − 𝐹14 = 8326, 13 kg/h

Bilan CO: 𝑭𝟏𝟗 17 18

𝟏𝟕 = 𝐹17 − 𝐹17 = 13, 64 kg/h

Bilan Mélangeur 1 :

13

M1

12 11

Les équations de bilan matières pour le système sont : d’abord pour le bilan massique totale:
𝑭𝟏𝟏 + 𝑭𝟏𝟐 =𝑭𝟏𝟑 = 340901kg/h
❖ Les débits nets des composants :

Les équations de bilans élémentaires du mélangeur permettent de déterminer la composition du

courant 13

❖ Les bilans pour chaque espèce :

Bilan O2:𝑭𝟏𝟑 11 12
𝟏𝟔 = 𝐹16 + 𝐹16 = 33646, 93 kg/h

Bilan CO2:𝑭𝟏𝟑 11 12
𝟏𝟓 = 𝐹15 + 𝐹15 =56760, 02 kg/h

Bilan N2: 𝑭𝟏𝟑 11 12

𝟏𝟖 = 𝐹18 + 𝐹18 =239892, 03 kg/h

Bilan H2O: 𝑭𝟏𝟑 11 12

𝟏𝟒 = 𝐹14 + 𝐹14 =10602, 02 kg/h

Bilan CO: 𝑭𝟏𝟑 11 12

𝟏𝟕 = 𝐹17 + 𝐹17 =34, 09 kg/h

132
 Bilan séparateur 1 :

Le bilan séparateur nous permet d’avoir la composition des rejets 9

14

Séparateur
10
1 14’
9 10’

13

Bilan massique total :

𝑭𝟏𝟒 = 𝑭𝟏𝟑 + 𝑭𝟏𝟎 − 𝑭𝟗 − 𝑭𝟏𝟒′ = 324556kg/h

❖ Les débits nets des composants :

Les équations de bilans élémentaires du séparateur permettent de déterminer la composition du

courant 9

❖ Les bilans pour chaque espèce du courant 9 :

Bilan SiO2:𝑭𝟗𝟏 = 𝐹110 − 𝐹114′ = 25973, 5 kg/h

Bilan Al2O3:𝑭𝟗𝟐 = 𝐹210 − 𝐹214′ = 7167, 6 kg/h

Bilan Fe2O3:𝑭𝟗𝟑 = 𝐹310 − 𝐹314′ = 5393, 8 kg/h

Bilan CaO:𝑭𝟗𝟒 = 𝐹410 − 𝐹414′ = 81015, 6 kg/h

Bilan MgO:𝑭𝟗𝟓 = 𝐹510 − 𝐹514′ = 1122, 2 kg/h

Bilan SO3: 𝑭𝟗𝟔 = 𝐹610 − 𝐹614′ = 524, 9 kg/h

Bilan K2O:𝑭𝟗𝟕 = 𝐹710 − 𝐹714′ = 452, 5 kg/h

Bilan TiO2:𝑭𝟗𝟖 = 𝐹810 − 𝐹814′ = 235, 3 kg/h

Bilan MnO:𝑭𝟗𝟗 = 𝐹910 − 𝐹914′ = 54, 3 kg/h

Bilan P2O5:𝑭𝟗𝟏𝟎 = 𝐹10

10 14′
− 𝐹10 = 289, 6 kg/h

Bilan CO2 (PAF):𝑭𝟗𝟏𝟓 = 𝐹15

10 14′
− 𝐹15 = 64653, 2 kg/h

Bilan H2O:𝑭𝟗𝟏𝟒 = 𝐹14

10 14′
− 𝐹14 = 289, 6 kg/h

Bilan filtre 2 :
35

33 Filtre 2

34

133
Bilan massique total :

𝑭𝟑𝟑 = 𝑭𝟑𝟒 + 𝑭𝟑𝟓

𝑭𝟑𝟓 = 𝑭𝟑𝟑 − 𝑭𝟑𝟒 =100035 - 7002,45= 93032,55 kg/h

Les équations de bilans élémentaires du filtre 2 permettent de déterminer la composition du

courant 35

❖ Les bilans pour chaque espèce du courant 35 :

Bilan O2:𝑭𝟑𝟓 33 34
𝟏𝟔 = 𝐹16 − 𝐹16 = 10224, 32kg/h

Bilan CO2:𝑭𝟑𝟓 33 34
𝟏𝟓 = 𝐹15 − 𝐹15 = 14103, 80kg/h

Bilan N2: 𝑭𝟑𝟓 33 34

𝟏𝟖 = 𝐹18 − 𝐹18 = 72435, 49kg/h

Bilan H2O: 𝑭𝟑𝟓 33 34

𝟏𝟒 = 𝐹14 − 𝐹14 = 4205, 09kg/h

Bilan CO: 𝑭𝟑𝟓 33 34

𝟏𝟕 = 𝐹17 − 𝐹17 = 9, 30kg/h

Broyeur cru 2 :

25 27

23
24

BC2
22

26

𝑭𝟐𝟑 = 𝑭𝟐𝟕 − 𝑭𝟐𝟐 𝑭𝟐𝟑 = 11039kg/h

Bilan massique total:

𝑭𝟐𝟐 + 𝑭𝟐𝟑 + 𝑭𝟐𝟒 + 𝑭𝟐𝟓 = 𝑭𝟐𝟕 + 𝑭𝟐𝟔 = 271435kg/h

Les équations de bilans élémentaires du broyeur cru 2 permettent de déterminer la composition

du courant 23

❖ Les bilans pour chaque espèce du courant 23 :

Bilan O2:𝑭𝟐𝟑 27 22
𝟏𝟔 = 𝐹16 − 𝐹16 = 1032, 55kg/h

Bilan CO2: 𝑭𝟐𝟑 27 22 25 24 26

𝟏𝟓 = 𝐹15 − 𝐹15 + 𝐹15 + 𝐹15 − 𝐹15 = 1636, 47kg/h

Bilan N2: 𝑭𝟐𝟑 27 22

𝟏𝟖 = 𝐹18 − 𝐹18 = 8121, 59 kg/h

Bilan H2O: 𝑭𝟐𝟑 27 22 25 24 26

𝟏𝟒 = 𝐹14 − 𝐹14 + 𝐹14 + 𝐹14 − 𝐹14 = 402, 28 kg/h

Bilan CO: = 𝑭𝟐𝟑 27 22

𝟏𝟕 = 𝐹17 − 𝐹17 = 1, 01 kg/h

134
 Bilan Mélangeur 2

29

M2

27 28
Bilan massique total :

𝑭𝟐𝟕 + 𝑭𝟐𝟖 =𝑭𝟐𝟗 = 153156kg/h

❖ Les débits nets des composants :

Les équations de bilans élémentaires du mélangeur M2 permettent de déterminer la composition

du courant 29

❖ Les bilans pour chaque espèce :

Bilan O2:𝑭𝟐𝟗 27 28
𝟏𝟔 = 𝐹16 + 𝐹16 = 16801, 21 kg/h

Bilan CO2:𝑭𝟐𝟗 27 28
𝟏𝟓 = 𝐹15 + 𝐹15 = 22192, 30 kg/h

Bilan N2: 𝑭𝟐𝟗 27 28

𝟏𝟖 = 𝐹18 + 𝐹18 = 110532, 68 kg/h

Bilan H2O: 𝑭𝟐𝟗 27 28

𝟏𝟒 = 𝐹14 + 𝐹14 = 3629, 79 kg/h

Bilan CO: 𝑭𝟐𝟗 27 28

𝟏𝟕 = 𝐹17 + 𝐹17 = 15, 31 kg/h

Bilan séparateur 2 :

Le bilan séparateur nous permet d’avoir la composition du courant 25

30

26 Séparateur 30’

2
25 26’

29

Bilan massique total :

𝑭𝟑𝟎 = 𝑭𝟐𝟔 + 𝑭𝟐𝟗 − 𝑭𝟐𝟓 − 𝑭𝟑𝟎′ − 𝑭𝟐𝟔′ = 153156kg/h

Les débits nets des composants :
Les équations de bilans élémentaires du séparateur 2 permettent de déterminer la composition du courant
25

❖ Les bilans pour chaque espèce du courant 25 :

Bilan SiO2:𝑭𝟐𝟓 26 30′

𝟏 = 𝐹1 − 𝐹1 = 𝐹126 − 𝐹124 = 14110, 72 kg/h

Bilan Al2O3:𝑭𝟐𝟓 26 30′

𝟐 = 𝐹2 − 𝐹2 = 𝐹226 − 𝐹224 = 3850, 24 kg/h

Bilan Fe2O3:𝑭𝟐𝟓 10 30′

𝟑 = 𝐹3 − 𝐹3 = 𝐹326 − 𝐹324 = 2754, 56 kg/h

135
Bilan CaO:𝑭𝟐𝟓 10 30′
𝟒 = 𝐹4 − 𝐹4 = 𝐹426 − 𝐹424 = 44124, 16 kg/h

Bilan MgO:𝑭𝟐𝟓 10 30′

𝟓 = 𝐹5 − 𝐹5 = 𝐹526 − 𝐹524 = 931, 84 kg/h

Bilan SO3: 𝑭𝟐𝟓 10 30′

𝟔 = 𝐹6 − 𝐹6 = 𝐹626 − 𝐹624 = 245, 76 kg/h

Bilan K2O:𝑭𝟐𝟓 10 30′

𝟕 = 𝐹7 − 𝐹7 = 𝐹726 − 𝐹724 = 481, 28 kg/h

Bilan TiO2:𝑭𝟐𝟓 10 30′

𝟖 = 𝐹8 − 𝐹8 = 𝐹826 − 𝐹824 = 348, 16 kg/h

Bilan MnO:𝑭𝟐𝟓 10 30′

𝟗 = 𝐹9 − 𝐹9 = 𝐹926 − 𝐹924 = 51, 2 kg/h

Bilan P2O5:𝑭𝟐𝟓 10 30′ 26 24

𝟏𝟎 = 𝐹10 − 𝐹10 = 𝐹10 − 𝐹10 = 225, 28 kg/h

Bilan CO2 (PAF):𝑭𝟐𝟓 10 30′

𝟏𝟓 = 𝐹15 − 𝐹15 =
26
𝐹15 24
− 𝐹15 = 35563, 52 kg/h

Bilan H2O:𝑭𝟐𝟓 10 30′

𝟏𝟒 = 𝐹14 − 𝐹14 =
26
𝐹14 24
− 𝐹14 = 163, 84 kg/h

Bilan filtre 4:
74

70 72
Filtre 4

Les équations de bilans élémentaires du filtre 4permettent de déterminer la composition du

courant 74
𝐹 72 = 4600kg/h 𝐹 70 =248311,79kg/h

❖ Les bilans pour chaque espèce du courant 74 :

Bilan O2:𝑭𝟕𝟒 70
𝟏𝟔 = 𝐹16 = 51971, 66kg/h

Bilan CO2: 𝑭𝟕𝟒 70

𝟏𝟓 = 𝐹15 = 74, 49kg/h

Bilan N2: 𝑭𝟕𝟒 𝟕𝟎

𝟏𝟖 = 𝑭𝟏𝟖 =196265, 64 kg/h

Cyclone broyeur coke :

53

52

71

136
Les équations de bilans élémentaires du cyclone permettent de déterminer la composition du courant 53
𝐹 71 = 2400 kg/h 𝐹 52 = 4981,64kg/h

❖ Les bilans pour chaque espèce du courant 53 :

Bilan O2:𝑭𝟓𝟑 52
𝟏𝟔 = 𝐹16 = 1042, 66 kg/h

Bilan CO2: 𝑭𝟓𝟑 52

𝟏𝟓 = 𝐹15 = 1, 49 kg/h

Bilan N2: 𝑭𝟓𝟑 52

𝟏𝟖 = 𝐹18 = 3937,49 kg/h

Broyeur coke :

57 58

59 56
Broyeur coke
55

Les équations de bilans élémentaires du cyclone permettent de déterminer la composition du courant 57

❖ Les bilans pour chaque espèce du courant 57 :

Bilan O:𝑭𝟓𝟕 59 56
𝟐𝟔 = 𝐹26 − 𝐹26 = 1698,809kg/h

Bilan C: 𝑭𝟓𝟕 59 56
𝟐𝟑 = 𝐹23 − 𝐹23 = 16500,55 kg/h

Bilan N: 𝑭𝟓𝟕 59 56
𝟐𝟒 = 𝐹24 − 𝐹24 = 1069,558 kg/h

Bilan H:𝑭𝟓𝟕 59 56
𝟐𝟓 = 𝐹25 − 𝐹25 = 1135,351 kg/h

Bilan S:𝑭𝟓𝟕 59 56
𝟐𝟏 = 𝐹21 − 𝐹21 = 1752,793 kg/h

Bilan Cendres : 𝑭𝟓𝟕 59 56

𝟐𝟐 = 𝐹22 − 𝐹22 = 590,45 kg/h

Bilan H2O:𝑭𝟓𝟕 59 56
𝟏𝟒 = 𝐹14 − 𝐹14 = 239,554 kg/h

Séparateur (B. Coke) :

59’ 60

Séparateur 60’
59

57
58

Les équations de bilans élémentaires du séparateur permettent de déterminer la composition du courant

60’
❖ Les bilans pour chaque espèce du courant 60’ :

Bilan O:𝑭𝟔𝟎′ 59 57
𝟐𝟔 = 𝐹26 − 𝐹26 = 341,73 kg/h

Bilan C: 𝑭𝟔𝟎′ 59 57
𝟐𝟑 = 𝐹23 − 𝐹23 = 9147, 47 kg/h

Bilan N: 𝑭𝟔𝟎′ 59 57
𝟐𝟒 = 𝐹24 − 𝐹24 = 153,41 kg/h

137
Bilan H:𝑭𝟔𝟎′ 59 57
𝟐𝟓 = 𝐹25 − 𝐹25 = 393, 58 kg/h

Bilan S:𝑭𝟔𝟎′ 59 57
𝟐𝟏 = 𝐹21 − 𝐹21 = 504, 67 kg/h

Bilan Cendres : 𝑭𝟔𝟎′ 59 57

𝟐𝟐 = 𝐹22 − 𝐹22 = 21,16 kg/h

Bilan H2O:𝑭𝟔𝟎′ 59 57
𝟏𝟒 = 𝐹14 − 𝐹14 = 21, 16 kg/h

Bilan filtre 3:

61

60’
60 Filtre 3

62

Les équations de bilans élémentaires du filtre3 permettent de déterminer la composition du courant 61

𝑭𝟔𝟎 + 𝑭𝟔𝟎′ − 𝑭𝟔𝟐 = 𝑭𝟔𝟏 =13975,21kg/h

❖ Les bilans pour chaque espèce du courant 61 :

Bilan O2:𝑭𝟔𝟏 60
𝟏𝟔 = 𝐹16 = 710, 62kg/h

Bilan CO2: 𝑭𝟔𝟏 60

𝟏𝟓 = 𝐹15 =1, 02kg/h

Bilan N2: 𝑭𝟔𝟏 60

𝟏𝟖 = 𝐹18 = 2683, 57kg/h

Cyclone 1 (tour de préchauffage) :

39

42’ C1
38

39’
40

❖ Les débits nets des composants :

Les équations de bilans élémentaires du séparateur permettent de déterminer la composition du courant

42’ et 39’

❖ Les bilans pour chaque espèce du courant 42’ :

Bilan SiO2:𝑭𝟒𝟐′
𝟏 = 𝐹140 = 7713,264kg/h

Bilan Al2O3:𝑭𝟒𝟐′
𝟐 = 𝐹240 = 1635,334 kg/h

Bilan Fe2O3:𝑭𝟒𝟐′
𝟑 = 𝐹340 = 1523, 82 kg/h

Bilan CaO:𝑭𝟒𝟐′
𝟒 = 𝐹440 = 20188, 93 kg/h
138
Bilan MgO:𝑭𝟒𝟐′
𝟓 = 𝐹540 = 717, 99 kg/h

Bilan SO3: 𝑭𝟒𝟐′

𝟔 = 𝐹640 = 134, 65 kg/h

Bilan K2O:𝑭𝟒𝟐′ 40
𝟕 = 𝐹7 = 400, 28 kg/h

Bilan TiO2:𝑭𝟒𝟐′
𝟖 = 𝐹840 = 99, 94 kg/h

Bilan MnO:𝑭𝟒𝟐′
𝟗 = 𝐹940 = 36, 82 kg/h

Bilan P2O5:𝑭𝟒𝟐′ 40
𝟏𝟎 = 𝐹10 = 57, 86 kg/h

Bilan NaO2:𝑭𝟒𝟐′ 40
𝟏𝟏 = 𝐹11 = 90, 47kg/h

Bilan Cl:𝑭𝟒𝟐′ 40
𝟏𝟐 = 𝐹12 = 30, 50kg/h

Bilan CO2: 𝑭𝟑𝟗′ 40 39 38 42′

𝟏𝟓 = 𝐹15 + 𝐹15 − 𝐹15 − 𝐹15 = 1854,043 kg/h

Bilan O2: 𝑭𝟑𝟗′ 39 38

𝟏𝟔 = 𝐹16 − 𝐹16 = 647, 35 kg/h

Bilan N2:𝑭𝟑𝟗′ 39 38
𝟏𝟖 = 𝐹18 − 𝐹18 = 4426, 14 kg/h

Bilan CO: 𝑭𝟑𝟗′ 39 38

𝟏𝟕 = 𝐹17 − 𝐹17 = 2, 77 kg/h

Bilan NO: 𝑭𝟑𝟗′ 39 38

𝟐𝟎 = 𝐹20 − 𝐹20 = 0, 69 kg/h

Bilan SO2: 𝑭𝟑𝟗′ 39 38

𝟏𝟗 = 𝐹19 − 𝐹19 = 0 kg/h

Cyclone 4 (tour de préchauffage) :

43

44’

42 C4
47

43’

45

❖ Les débits nets des composants :

Les équations de bilans atomiques du séparateur permettent de déterminer la composition du courant 43’
et 44’

❖ Les bilans pour chaque espèce du courant 43’ et 44’:

Bilan SiO2:𝑭𝟒𝟒′
𝟏 = 𝐹142 − 𝐹145 = 19444, 70kg/h

Bilan Al2O3:𝑭𝟒𝟒′
𝟐 = 𝐹242 − 𝐹245 = 4704, 84 kg/h

Bilan Fe2O3:𝑭𝟒𝟒′
𝟑 = 𝐹342 − 𝐹345 = 3613, 62kg/h

Bilan CaO:𝑭𝟒𝟒′
𝟒 = 𝐹442 − 𝐹445 = 62340, 84kg/h

Bilan MgO:𝑭𝟒𝟒′
𝟓 = 𝐹542 − 𝐹545 = 1635, 43 kg/h

Bilan SO3: 𝑭𝟒𝟒′

𝟔 = 𝐹642 − 𝐹645 = 1091, 22 kg/h
′
Bilan K2O:𝑭𝟒𝟒 42 45
𝟕 = 𝐹7 − 𝐹7 = 668, 72 kg/h

139
Bilan TiO2:𝑭𝟒𝟒′
𝟖 = 𝐹842 − 𝐹845 = 337, 16 kg/h

Bilan MnO:𝑭𝟒𝟒′
𝟗 = 𝐹942 − 𝐹945 = 97, 93 kg/h

Bilan P2O5:𝑭𝟒𝟒′ 42 45
𝟏𝟎 = 𝐹10 − 𝐹10 = 42782, 82 kg/h

Bilan NaO2:𝑭𝟒𝟒′ 42 45
𝟏𝟏 = 𝐹11 − 𝐹11 = 251, 82 kg/h

Bilan Cl:𝑭𝟒𝟒′ 42 45
𝟏𝟐 = 𝐹12 − 𝐹12 = 195, 86 kg/h

Bilan CO2: 𝑭𝟒𝟑′ 45 43 44′ 42 47

𝟏𝟓 = 𝐹15 + 𝐹15 + 𝐹15 − 𝐹15 − 𝐹15 = 40410,121 kg/h

Bilan O2: 𝑭𝟒𝟑′ 43 47

𝟏𝟔 = 𝐹16 − 𝐹16 = 2908, 65kg/h

Bilan N2:𝑭𝟒𝟑′ 43 47
𝟏𝟖 = 𝐹18 − 𝐹18 = 47983, 59kg/h

Bilan CO:𝑭𝟒𝟑′ 43 47
𝟏𝟕 = 𝐹17 − 𝐹17 = 54,88 kg/h

Bilan NO: 𝑭𝟒𝟑′ 43 47

𝟐𝟎 = 𝐹20 − 𝐹20 = 18, 29kg/h

Bilan SO2: 𝑭𝟒𝟑′ 43 47

𝟏𝟗 = 𝐹19 − 𝐹19 = 91, 47kg/h

Cyclone 3 (tour de préchauffage) :

41

40’

40 C3
43

44’
41’

44

❖ Les débits nets des composants :

Les équations de bilans élémentaires du séparateur permettent de déterminer la composition du courant

41’ et 40’

❖ Les bilans pour chaque espèce du courant 43’ et 44’:

Bilan SiO2:𝑭𝟒𝟎′
𝟏 = 𝐹140 + 𝐹144′ − 𝐹144 = 1176, 98 kg/h

Bilan Al2O3:𝑭𝟒𝟎′
𝟐 = 𝐹240 + 𝐹244′ − 𝐹244 = 286, 16 kg/h

Bilan Fe2O3:𝑭𝟒𝟎′
𝟑 = 𝐹340 + 𝐹344′ − 𝐹344 = 333, 2 kg/h

Bilan CaO:𝑭𝟒𝟎′
𝟒 = 𝐹440 + 𝐹444′ − 𝐹444 = 2892, 96 kg/h

Bilan MgO:𝑭𝟒𝟎′
𝟓 = 𝐹540 + 𝐹544′ − 𝐹544 = 98 kg/h

Bilan SO3: 𝑭𝟒𝟎′

𝟔 = 𝐹640 + 𝐹644′ − 𝐹644 = 48, 02 kg/h

Bilan K2O:𝑭𝟒𝟎′
𝟕 = 𝐹740 + 𝐹744′ − 𝐹744 = 46, 06 kg/h

Bilan TiO2:𝑭𝟒𝟎′
𝟖 = 𝐹840 + 𝐹844′ − 𝐹844 = 24, 5kg/h

Bilan MnO:𝑭𝟒𝟎′
𝟗 = 𝐹940 + 𝐹944′ − 𝐹944 = 6, 86kg/h

Bilan P2O5:𝑭𝟒𝟎′ 40 44′ 44

𝟏𝟎 = 𝐹10 + 𝐹10 − 𝐹10 = 19, 6 kg/h

140
Bilan NaO2:𝑭𝟒𝟎′ 40 44′ 44
𝟏𝟏 = 𝐹11 + 𝐹11 − 𝐹11 = 17, 64 kg/h

Bilan Cl:𝑭𝟒𝟎′ 40 44′ 44

𝟏𝟐 = 𝐹12 + 𝐹12 − 𝐹12 = 42, 14 kg/h

Bilan CO2:𝑭𝟒𝟏′ 44 41 43 40 41′ 44′ 40′

𝟏𝟓 = 𝐹15 + 𝐹15 − 𝐹15 − 𝐹15 − 𝐹15 − 𝐹15 + 𝐹15 = 5686, 23kg/h

Bilan O2: 𝑭𝟒𝟏′ 41 43

𝟏𝟔 = 𝐹16 − 𝐹16 = 1149, 39 kg/h

Bilan N2:𝑭𝟒𝟏′ 41 43
𝟏𝟖 = 𝐹18 − 𝐹18 = 15623, 64 kg/h

Bilan CO:𝑭𝟒𝟏′ 41 43
𝟏𝟕 = 𝐹17 − 𝐹17 = 8,997kg/h

Bilan NO: 𝑭𝟒𝟏′ 41 43

𝟐𝟎 = 𝐹20 − 𝐹20 = 2,249 kg/h

Bilan SO2: 𝑭𝟒𝟏′ 41 43

𝟏𝟗 = 𝐹19 − 𝐹19 = 22, 49 kg/h

Cyclone 2(tour de préchauffage) :

38
42’

37 C2
41

40’
38’
42

❖ Les débits nets des composants :

Les équations de bilans élémentaires du séparateur permettent de déterminer la composition du courant

38’

❖ Les bilans pour chaque espèce du courant 38’:

Bilan O2: 𝑭𝟑𝟖′ 38 41

𝟏𝟔 = 𝐹16 − 𝐹16 = 311, 24 kg/h

Bilan N2:𝑭𝟑𝟖′ 38 41
𝟏𝟖 = 𝐹18 − 𝐹18 = 1843, 74 kg/h

Bilan NO: 𝑭𝟑𝟖′ 38 41

𝟐𝟎 = 𝐹20 − 𝐹20 = 0, 34 kg/h

Bilan SO2: 𝑭𝟑𝟖′ 38 41

𝟏𝟗 = 𝐹19 − 𝐹19 = 0, 34 kg/h

Bilan CO2: 𝑭𝟑𝟖′ 38 41 42 42′ 37 40′

𝟏𝟓 = 𝐹15 − 𝐹15 + 𝐹15 + 𝐹15 − 𝐹15 − 𝐹15 = 1228, 03 kg/h

Précalcinateur (tour de préchauffage) :

50 63

44 Préca
51
48

49

46

141
Les équations de bilans atomiques du Précalcinateur permettent de déterminer la composition du courant
46 après décarbonatation de 44

Les débits nets sont exprimés comme suit :

̅1=𝑁146 − 𝑁144
𝑁 8=

̅2=𝑁146 − 𝑁144
𝑁 9=

̅3=𝑁146 − 𝑁144
𝑁 10=

̅4=𝑁146 − 𝑁144
𝑁 11=

̅5=𝑁146 − 𝑁144
𝑁 12=

̅6=𝑁146 − 𝑁144
𝑁 15=

̅7=𝑁146 − 𝑁144
𝑁

❖ Les bilans atomiques :

Bilan silicium :𝑵𝟒𝟔 44

𝟏 = 𝑁1 = (0,12 * 3537) =424,44 kmol/h

Bilan aluminium :𝟐𝑵𝟒𝟔 44

𝟐 = 2𝑁2 = 2* (0,02*3537) =141,48kmol/h

Bilan fer :𝟐𝑵𝟒𝟔 44

𝟑 = 2𝑁3 = 2*(0,01 * 3537) =70,74kmol/h

Bilan calcium :𝑵𝟒𝟔 44

𝟒 = 𝑁4 = (0,42 *3537)=1485,54kmol/h

Bilan magnésium :𝑵𝟒𝟔 44

𝟓 = 𝑁5 = (0,01 *3537) = 35,37kmol/h

Bilan soufre : 𝑵𝟒𝟔 44 63

𝟔 = 𝑁6 + 𝑁21 = (0,01 * 3537) + (0,013056 * 607,13) =43,297kmol/h

Bilan potassium : 𝟐𝑵𝟒𝟔 44

𝟕 = 2𝑁7 = 2*(0,003*3537) = 21,22kmol/h

Bilan titan : 𝑵𝟒𝟔 44

𝟖 = 𝑁8 = (0,0015 * 3537) =5,306kmol/h

Bilan Manganèse : 𝑵𝟒𝟔 44

𝟗 = 𝑁9 =(0,00051 * 3537)=1,804kmol/h

Bilan phosphore: 𝟐𝑵𝟒𝟔 44

𝟏𝟎 = 2𝑁10 = 2 ∗ (0, 0005 * 3537) =3,54kmol/h

Bilan sodium:𝟐𝑵𝟒𝟔 44
𝟏𝟏 = 2𝑁11 = 2 ∗ (0, 0015 * 3537) = 10,611 kmol/h

Bilan chlore :𝑵𝟒𝟔 44

𝟏𝟐 = 𝑁12 = (0,0015 * 3537)= 5,31kmol/h

Bilan carbone :𝑵𝟒𝟔 44 63 51 48 49 46′

𝟏𝟓 = 𝑁15 + 𝑁23 + 𝑁15 + 𝑁15 + 𝑁15 − 𝑁15 =(0,36 * 3537) + (0,632526 * 607,13) + 0
+(0,0003*100,89) + (0,0003*108,04) - 1412,997 = 244,41 kmol/h
𝟒𝟔 𝟒𝟔
Bilan oxygène:𝟐𝑵𝟒𝟔 𝟒𝟔 𝟒𝟔 𝟒𝟔 𝟒𝟔 𝟒𝟔 𝟒𝟔 𝟒𝟔
𝟏 + 𝟑𝑵𝟑 + 𝟑𝑵𝟐 + 𝑵𝟒 + 𝑵𝟓 + 𝟑𝑵𝟔 + 𝑵𝟕 + 𝟐𝑵𝟖 + 𝑵𝟗 + 𝟓𝑵𝟏𝟎 + 𝑵𝟏𝟏 + 𝟐𝑵𝟏𝟓 =
𝟒𝟔 𝟒𝟔

2 𝑁144 + 3 𝑁344 + 3 𝑁244 + 𝑁444 + 𝑁544 + 3𝑁644 + 𝑁744 + 2 𝑁844 + 𝑁944 + 5 𝑁10
44 44
+ 𝑁11 44
+ 2 𝑁15 63
+ 𝑁26 63
+ 𝑁14 +
51 48 49 51 48
2𝑁15 + 2𝑁15 + 2𝑁15 + +2𝑁16 + 2𝑁16 = (2*0,12 * 3537) + (3*0,02*3537)+(3*0,01 * 3537)+( 0,42 * 3537)+( 0,01
* 3537) + (3*0,01 * 3537)+(0,003*3537) + (2*0,0015 * 3537) + (0,00051 * 3537) + (5*0, 0005 * 3537) + (0, 0015 *
3537) + (2*0,36 * 3537) + (2*0,21*1691,96) +( 2* 0,2093* 100,89) + ( 2* 0,2086* 108,04) + ( 2* 0,0003*100,89) +
(2* 0,0003 * 108,04) +(0,018*607,13) + (0,0008*607,13) =6187,51 kmol/h

Le système d’équations ci-dessus est résolu dans MATLAB en l’écrivant matriciellement comme
ceci :𝑀1 ∗ 𝑌 = 𝑋2et en utilisant la commande inv.
Avec :

142
 Al2O3

Fe2O3

Na2O
MgO

MnO
TiO2

P2O5
SiO2

CaO

K 2O

CO2
SO3

Cl-
Si 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Al 0 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Fe 0 0 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Ca 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Mg 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0

S 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0
M1 =
K 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0

Ti 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0

Mn 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0

P 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 0 0 0

Na 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 0 0

Cl- 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0

C 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1

O 2 3 3 1 1 3 1 2 1 5 1 0 2

424,44
141,48
70,74
1485,54
35,37
X2 =
43,297
21,22
5,306
1,804
3,54
10,611
5,31
244,413
6187,5133

La matrice a 14 lignes et 13 colonnes, le second membre a 14 composantes et le vecteur solution a 13

composantes qui sont les 13 inconnues du système.
Dans ce cas, n ≠ m .Le système est surdéterminés et la matrice M1 a un nombre de ligne m supérieur au
nombre de colonnes n . On programme la résolution d’un tel système (sur déterminé) par la méthode des
moindres carrés :

Y = (M1T M1)-1 M1T X2

143
Le script MATLAB relatif à cette résolution est le suivant :

Les résultats sont représentés dans le tableau suivant :

Tableau II.10. Résultats des bilans atomiques relatifs au Précalcinateur

Composant i 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 15
𝟒𝟔
𝑵𝒊 (kmol/h) 577,6 128,2 92,8 1562,1 111,9 273 97,8 158,4 78,4 7,5 24,4 5,3 397,5

Ces données sont converties en kg/h suivant la formule citée auparavant, et sont présentés dans le
tableau des résultats ci-après.

144
 Bilan four :
64

46 65

66
47
Four
67
45

45’ 68
Bilan massique total four :

𝐹 45 + 𝐹 46 + 𝐹 64 + 𝐹 65 +𝐹 66 +𝐹 67 = 17900+ 108680 + 5250 + 3133, 2 + 6959, 81 + 90639, 9 =232563kg/h

𝐹 68 + +𝐹 74 + +𝐹 45′ = 120400 + 105983 + 6180 = 232563kg/h

Avec F 45′ est la quantité de CO2 dégagé par décarbonatation de la farine (les courants 45+ 46)
selon l’équation suivante : (CaCO3 → CaO + CO2).

Les équations de bilans atomiques du Four permettent de déterminer la composition du courant

68

❖ Les bilans atomiques :

Bilan silicium :𝑵𝟔𝟖 46 45

𝟏 = (𝑁1 + 𝑁1 ) = 577,6 + 51,52= 629,12kmol/h

Bilan aluminium :𝟐𝑵𝟔𝟖 46 45

𝟐 = 2 ∗ (𝑁2 + 𝑁2 ) = 2* (128,2 + 7,29 ) =270,98 kmol/h

Bilan fer :𝟐𝑵𝟔𝟖 46 45

𝟑 = 2 ∗ (𝑁3 + 𝑁3 ) = 2*(92,8+ 3,50) =192,6kmol/h

Bilan calcium :𝑵𝟔𝟖 46 45

𝟒 = (𝑁4 + 𝑁4 ) = (1562,1+ 182,21)=1744,31kmol/h

Bilan magnésium :𝑵𝟔𝟖 46 45

𝟓 = (𝑁5 + 𝑁5 ) = (111,9 +6,37) =118,27kmol/h

Bilan soufre : 𝑵𝟔𝟖 46 45 64

𝟔 = (𝑁6 + 𝑁6 + 𝑁21 ) = (213 + 4,78 +7,81 -3,56) =222,03 kmol/h

Bilan potassium : 𝟐𝑵𝟔𝟖 46 45

𝟕 = 2 ∗ (𝑁7 + 𝑁7 ) = 2*(97,8+ 2,12) = 199,84kmol/h

Bilan titan : 𝑵𝟔𝟖 46 45

𝟖 = (𝑁8 + 𝑁8 ) = (158,4+0,80) =159,2kmol/h

Bilan Manganèse : 𝑵𝟔𝟖 46 45

𝟗 = (𝑁9 + 𝑁9 ) =(78,4+ 0,21)=78,61kmol/h

Bilan phosphore: 𝟐𝑵𝟔𝟖 46 45

𝟏𝟎 = 2 ∗ (𝑁10 + 𝑁10 ) = 2 ∗ ( 7,5 + 0, 24) =15,48kmol/h

Bilan sodium:𝟐𝑵𝟔𝟖 46 45
𝟏𝟏 = 2 ∗ (𝑁11 + 𝑁11 ) = 2 ∗ (24, 4 + 0,97) =50,74kmol/h

Bilan chlore :𝑵𝟔𝟖 46 45

𝟏𝟐 = (𝑁12 + 𝑁12 ) = (5,3 + 1,28)=6,58kmol/h

Bilan carbone :𝑵𝟔𝟖 45 46 64 47 65 66 67 47 47

𝟏𝟓 = 𝑁15 + 𝑁15 + 𝑁23 − 𝑁15 + 𝑁15 + 𝑁15 + 𝑁15 − 𝑁15 − 𝑁17 =397,5+378,26 +50,19 + 397,5
+ 0,03 + 0,07 + 0,76 - 509,44 - 21,2 = 693,67kmol/h
𝟔𝟖 𝟔𝟖
Bilan oxygène:𝟐𝑵𝟔𝟖 𝟔𝟖 𝟔𝟖 𝟔𝟖 𝟔𝟖 𝟔𝟖 𝟔𝟖 𝟔𝟖
𝟏 + 𝟑𝑵𝟑 + 𝟑𝑵𝟐 + 𝑵𝟒 + 𝑵𝟓 + 𝟑𝑵𝟔 + 𝑵𝟕 + 𝟐𝑵𝟖 + 𝑵𝟗 + 𝟓𝑵𝟏𝟎 + 𝑵𝟏𝟏 + 𝟐𝑵𝟏𝟓 =
𝟔𝟖 𝟔𝟖
45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 46 46
2 𝑁1 + 3 𝑁3 + 3 𝑁2 + 𝑁4 + 𝑁5 + 3𝑁6 + 𝑁7 + 2 𝑁8 + 𝑁9 + 5 𝑁10 + 𝑁11 + 2 𝑁15 +2 𝑁1 + 3 𝑁3 +
3 𝑁246 + 𝑁446 + 𝑁546 + 3𝑁646 + 𝑁746 + 2 𝑁846 + 𝑁946 + 5 𝑁10
46 46
+ 𝑁11 46
+ 2 𝑁15 64
+ 𝑁26 64
+ 𝑁14 65
+ 2𝑁15 + 2𝑁1566
+
67 65 66 67 47 47 47 47
2𝑁15 + +2𝑁16 + 2𝑁16 + 2𝑁16 − 𝑁17 − 2𝑁19 − 2𝑁16 − 2𝑁15 =0,44 + 10,6 + (2* 577,6) +(3* 128,2) +(3* 92,8) +
1562,1 + 111,9 + (3* 23) + 97,8+(2* 158,4) + 78,4 + (5* 7,5) + 24,4 + (2* 397,5) + (2* 51,52) + (3* 7,29) + ( 3*
3,50) + 182,21 + 6,37 + (3* 4,78) + 2,12 + (2* 0,80) + 0,21 + (5* 0,24) + (2* 50,19) + 0,97+ (2* 0,03) +(2* 0,07) +
(2* 0,76) +( 2*22,80) +( 2* 50,64) +(2*531,66) – (2*509,438) -( 2* 149,625) – (2*3,5625) - 21,1966 = 5232,42
kmol/h

145
Le système d’équations ci-dessus est résolu dans MATLAB en l’écrivant matriciellement comme
ceci :𝑀1 ∗ 𝑌 = 𝑋2et Avec n ≠ mon programme la résolution d’un tel système (sur déterminé)
par la méthode des moindres carrés :
Y = (M1T M1)-1 M1T X

Al2O3

Fe2O3

Na2O
MgO

MnO
TiO2

P2O5
SiO2

CaO

K2O

CO2
SO3

Cl-
Si 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Al 0 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Fe 0 0 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Ca 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Mg 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0

S 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0
M1 =
K 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0

Ti 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0

Mn 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0

P 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 0 0 0

Na 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 0 0

Cl- 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0

C 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1

O 2 3 3 1 1 3 1 2 1 5 1 0 2

629,12
270,98
192,6
1744,31
118,27
X2 =
222,03
199,84
159,2
78,61
15,48
50,74
6,58
693,67
5232,42

146
Le script MATLAB relatif à cette résolution est le suivant :

Les résultats sont représentés dans le tableau suivant :

Tableau II.11. Résultats des bilans atomiques relatifs au Four

Composant i 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 15
𝑵𝟔𝟖
𝒊 (kmol/h) 559 109,2 70 1709,2 83,2 116,8 4,8 89 43,5 36,1 16,6 6,6 19,5

147
 Refroidisseur :
52
51 70

67 Refroidisseur 73

68

69

𝐹 67 = 𝐹 67 − 𝐹 67 −𝐹 67 −𝐹 67 = 42261,61 Kg/h

Les équations de bilans élémentaires du refroidisseur permettent de déterminer la composition du courant clinker
73

❖ Les bilans pour chaque espèce du courant 73:

Bilan SiO2:𝑭𝟕𝟑 68
𝟏 = 𝐹1 = 22924,16 kg/h

Bilan Al2O3:𝑭𝟕𝟑 68
𝟐 = 𝐹2 = 5791,24kg/h

Bilan Fe2O3:𝑭𝟕𝟑 68
𝟑 = 𝐹3 = 4970,112kg/h

Bilan CaO:𝑭𝟕𝟑 68
𝟒 = 𝐹4 = 78741,6kg/h

Bilan MgO:𝑭𝟕𝟑 68
𝟓 = 𝐹5 = 1598,912kg/h

Bilan SO3: 𝑭𝟕𝟑 68

𝟔 = 𝐹6 = 3255,616 kg/h

Bilan K2O:𝑭𝟕𝟑 68
𝟕 = 𝐹7 = 179,396kg/h

Bilan TiO2:𝑭𝟕𝟑 68
𝟖 = 𝐹8 = 981,26kg/h

Bilan MnO:𝑭𝟕𝟑 68
𝟗 = 𝐹9 = 267,288kg/h

Bilan P2O5:𝑭𝟕𝟑 68
𝟏𝟎 = 𝐹10 = 1275, 036kg/h

Bilan NaO2:𝑭𝟕𝟑 68
𝟏𝟏 = 𝐹11 = 180, 6kg/h

Bilan Cl:𝑭𝟕𝟑 68
𝟏𝟐 = 𝐹12 = 24, 08kg/h

Bilan CO2: 𝑭𝟕𝟑 68 52 70 51 67 69

𝟏𝟓 = 𝐹15 −𝐹15 − 𝐹15 − 𝐹15 − 𝐹15 + 𝐹15 = 318, 50kg/h

Dans le but d’obtenir les débits massiques des poussières et cendres dans chaque courant du procédé, nous
allons réaliser un schéma de sa circulation dans le procédé et son équation de bilan matière :

148
Le bilan procédé sur les cendres :
Le bilan procédé nous permet dans un premier temps de calculer les débits partiels de la substance 22 :
𝑗
𝐹22

Fig.5.Schéma de circulation des cendres dans le procédé

D’après l’analyse du laboratoire on a :

63
𝐹22 = 0,20 % 𝐹 63 = 10,66 kg/h
64
𝐹22 = 0,20 % 𝐹 64 =10,50 kg/h
56
𝐹22 = 0,20 % 𝐹 56 = 21,86 kg/h
62 60′
𝐹22 = 0,20 % 𝐹 62 = 𝐹22 = 21, 16 kg/h
59
𝐹22 = 2,2 % 𝐹 59 = 611, 6kg/h
57
F22 = 590,45kg/h
46 63
𝐹22 = 𝐹22 =10,66 kg/h
68 64 46 73 75 78
𝐹22 = 𝐹22 + 𝐹22 = 𝐹22 = 𝐹22 = 𝐹22 = 10,66+ 10,50= 21,16 kg/h
87
𝐹22 = 21,16 kg/h

Le bilan procédé sur les poussières :

Le débit de la poussière dans le procédé est déterminé par sa répartition dans chaque équipement. Cette
répartition est pondérée par le débit d’air et la susceptibilité de la phase gazeuse à emporter la poussière de
la phase solide dans chaque équipement.

La poussière est présente dans tout les courants de matière et gaz

𝑗
Le bilan procédé nous permet de calculer les débits partiels de la substance 13 : 𝐹13
Données :
𝐹 20 = 12,3 t/h
37
𝐹13 = 6 % 𝐹 37 =12036 kg/h

149
 18
𝐹13 = 7 % 𝐹17 = 1468 kg/h
34
𝐹13 = 7 % 𝐹 33 = 983 kg/h
36 18 34
𝐹13 = 𝐹13 + 𝐹13 = 2451 kg/h
72
𝐹13 = 2 % 𝐹 70 = 4600 kg/h
71
𝐹13 = 48 % 𝐹 52 = 2400 kg/h

▪ Broyeur BC1 et BC2 respectivement

8 9 10 3 4 7 11
𝐹13 + 𝐹13 − 𝐹13 = 𝐹13 + 𝐹13 + 𝐹13 − 𝐹13 = 1810 kg/h
24 25 26 22 23 27
𝐹13 + 𝐹13 − 𝐹13 = 𝐹13 + 𝐹13 − 𝐹13 = 1358 kg/h

▪ Séparateur 1 et Séparateur 2 respectivement

14′ 9 10 13 14
𝐹13 + 𝐹13 − 𝐹13 = 𝐹13 − 𝐹13 = 3069 kg/h
30′ 25 26 29 30
𝐹13 + 𝐹13 − 𝐹13 = 𝐹13 − 𝐹13 = 1277 kg/h

▪ Tour

42′ 40 38 39′ 39
𝐹13 − 𝐹13 = 𝐹13 + 𝐹13 − 𝐹13 = 7182,99 kg/h
37 40′ 42′ 42 38′ 41 38
𝐹13 + 𝐹13 − 𝐹13 − 𝐹13 = 𝐹13 + 𝐹13 − 𝐹13 = 7642,06 kg/h
44′ 40 40′ 44 40′ 44 43 41′ 41
𝐹13 + 𝐹13 −(𝐹13 + 𝐹13 ) = 𝐹13 + 𝐹13 +𝐹13 + 𝐹13 − 𝐹13 = 196,022 kg/h
44′ 45 42 43′ 47 43
𝐹13 + 𝐹13 − 𝐹13 = 𝐹13 + 𝐹13 − 𝐹13 = 5954,07 Kg/h

▪ Four

68 45 46 47 65 66 67
𝐹13 − (𝐹13 + 𝐹13 ) = 𝐹13 − (𝐹13 + 𝐹13 + 𝐹13 )= 36,220 kg/h

▪ Refroidisseur
73 68 67 51 52 70 69
𝐹13 − 𝐹13 = 𝐹13 + 𝐹13 + 𝐹13 + 𝐹13 − 𝐹13 =240,800 kg/h

▪ BK
84 78 87 ) 81 80 79
𝐹13 − (𝐹13 + 𝐹13 = 𝐹13 − (𝐹13 + 𝐹13 ) =974,4 kg/h

▪ Séparateur
87 88′ 86 88 83
𝐹13 + 𝐹13 − 𝐹13 = 𝐹13 −𝐹13 =53,2 kg/h

150
Annexe III
Réconciliation des données

CODE MATLAB :

En utilisant l'équation (III-23) de la section III-5 du chapitre III, les meures réconciliées en leur faisant
respecter les équations de bilans de matières sont obtenues moyennant le code MATLAB ci-dessous.

𝑌𝑖∗ = (𝐼 − 𝑉𝐴𝑇 (𝐴𝑉𝐴𝑇 )−1 𝐴) 𝑌𝑖 (III-23)

La procédure s'est déroulée comme suit:

1. Créer 𝑌𝑖 à partir des mesures

2. Obtenir V des écarts types de mesure (𝑉 = 𝑑𝑖𝑎𝑔(𝜎𝑖2 )
3. Utiliser les bilans de masse pour obtenir la matrice d’incidence A
4. Calculer W par l’équation : 𝑊 = (𝐼 − 𝑉𝐴𝑇 (𝐴𝑉𝐴𝑇 )−1 𝐴) et 𝑌𝑖∗ = 𝑊 ∗ 𝑌𝑖

% Les mesures: y
% Debit w1 w2 w3 w4 w5 w6 w7 w8 w9 w10 w11 w12 w13 w14

data = [291200 0.2166 0.0489 0.0301 0.6213 0.0142 0.024 0.0052 0.0004 0.0002 0.0017 0.0206 0.0006 0.000 0.0167; % STREAM 1
2900 0.4896 0.237 0.0545 0.0768 0.0144 0.0035 0.015 0.014 0.001 0.0066 0.0879 0.00 0.00 0.00; % STREAM 2
296560 0.2153 0.0544 0.0316 0.6304 0.0205 0.0177 0.0074 0.0003 0.0005 0.0045 0.0139 0.0002 0.0010 0.0153]; % STREAM 3

F = data(:,1);
x = data(:,2:15);

f1 = F.*x(:,1);
f2 = F.*x(:,2);
f3 = F.*x(:,3);
f4 = F.*x(:,4);
f5 = F.*x(:,5);
f6 = F.*x(:,6);
f7 = F.*x(:,7);
f8 = F.*x(:,8);
f9 = F.*x(:,9);
f10 = F.*x(:,10);
f11 = F.*x(:,11);
f12 = F.*x(:,12);
f13 = F.*x(:,13);
f14 = F.*x(:,14);
y = [F; f1; f2; f3; f4; f5; f6; f7; f8; f9; f10; f11; f12; f13; f14] ;

% Matrice de la variance : sigma, V

% Debit w1 w2 w3 w4 w5 w6 w7 w8 w9 w10 w11 w12 w13 w14
sigma = [1164.9 0.0024 0.004 0.002 0.04 0.002 0.002 0.004 0.005 0.002 0.003 0.002 0.005 0.002 0.001 ; %STREAM 1
102.3 0.001 0.001 0.0011 0.03 0.03 0.001 0.05 0.03 0.05 0.04 0.06 0.00 0.00 0.00 ; % STREAM 2
2141.7 0.015 0.04 0.008 0.12 0.09 0.04 0.06 0.02 0.01 0.03 0.08 0.01 0.00 0.01]; % STREAM 3

Vf1 = x(:,1).^2.*sigma(:,1).^2 +F.^2.*sigma(:,2).^2;

Vf2 = x(:,2).^2.*sigma(:,1).^2 +F.^2.*sigma(:,3).^2;
Vf3 = x(:,3).^2.*sigma(:,1).^2 +F.^2.*sigma(:,4).^2;
Vf4 = x(:,4).^2.*sigma(:,1).^2 +F.^2.*sigma(:,5).^2;
Vf5 = x(:,5).^2.*sigma(:,1).^2 +F.^2.*sigma(:,6).^2;
Vf6 = x(:,6).^2.*sigma(:,1).^2 +F.^2.*sigma(:,7).^2;
Vf7 = x(:,7).^2.*sigma(:,1).^2 +F.^2.*sigma(:,8).^2;
Vf8 = x(:,8).^2.*sigma(:,1).^2 +F.^2.*sigma(:,9).^2;
Vf9 = x(:,9).^2.*sigma(:,1).^2 +F.^2.*sigma(:,10).^2;
Vf10 = x(:,10).^2.*sigma(:,1).^2 +F.^2.*sigma(:,11).^2;
Vf11 = x(:,11).^2.*sigma(:,1).^2 +F.^2.*sigma(:,12).^2;

151
Vf12 = x(:,12).^2.*sigma(:,1).^2 +F.^2.*sigma(:,13).^2;
Vf13 = x(:,13).^2.*sigma(:,1).^2 +F.^2.*sigma(:,14).^2;
Vf14 = x(:,14).^2.*sigma(:,1).^2 +F.^2.*sigma(:,15).^2;
V = diag([sigma(:,1).^2; Vf1; Vf2; Vf3; Vf4; Vf5; Vf6; Vf7; Vf8; Vf9; Vf10; Vf11; Vf12; Vf13; Vf14]);

% Bilan massique: A
% wij
A = [eye(3), eye(3), -eye(3), eye(3), eye(3), -eye(3), eye(3), eye(3), -eye(3), eye(3), eye(3), -eye(3) eye(3), eye(3), -eye(3);
0 0 0 1 1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0; %CMP1
0 0 0 0 0 0 1 1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0; %CMP2
0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0; %CMP3
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0; %CMP4
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0; %CMP5
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0; %CMP6
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0; %CMP7
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0; %CMP8
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0; %CMP9
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0; %CMP10
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 -1 0 0 0 0 0 0 0 0 0; %CMP11
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 -1 0 0 0 0 0 0; %CMP12
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 -1 0 0 0; %CMP13
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 -1]; %CMP14

% RECONCILIATION: W, Z, V_rec

W = eye(length(y)) - V*A'*inv(A*V*A')*A;

Z = W*y ;

Le script MATLAB relatif au résultat de cette résolution est le suivant :

152
Annexe IV
Inventaires des chaleurs entrées/sorties &
Consommation électrique dans chaque atelier

Tableau IV.1.Inventaires des chaleurs entrées/ sorties

Système Description

Entrées

la chaleur apportée par les gaz entrant au broyeur ch1 (Q3)

la chaleur apportée par les gaz entrant au broyeur ch2 (Q 7)
la génération dans le broyeur
Atelier Broyage Cru 1

Atelier broyage Cru 1

la chaleur apportée par l’alimentation du broyeur (Q 8)

la chaleur apportée par l’air faux entrant au broyeur (Q 4)
Sorties

le flux de chaleur gaz de sortie (Q17)

la chaleur emportée par le produit sortant (Q16)
la chaleur d’évaporation de l’humidité contenue dans l’alimentation (Q 10’)
Poussières
Pertes thermiques
Comminution Energy
Entrées

la chaleur apportée par les gaz entrant (Q22)

la génération dans le broyeur
la chaleur apportée par l’alimentation (Q24)
Atelier de broyage Cru 2

la chaleur apportée par l’air faux entrant (Q23)

Sorties

le flux de chaleur gaz de sortie (Q33)

la chaleur emportée par le produit sortant(Q32)
la chaleur d’évaporation de l’humidité contenue dans l’alimentation (Q 26’)
Poussières
Pertes thermiques
Comminution Energy

153
 Entrées

La chaleur sensible de la farine (Q37)

La chaleur sensible des gaz provenant du four (Q47)
la chaleur apportée par l’air faux entrant la tour (Q 38’, Q39’, Q41’, Q43’)
consommation électrique
La chaleur de combustion du coke
Tour de préchauffage/ Précalcinateur

La chaleur sensible du coke (Q63)

La chaleur sensible de l’air de transport du coke (Q48)
Tour de préchauffage

Tour de préchauffage

la chaleur apportée par l’air III (Q51)

la chaleur apportée par l’air I (Q49)
Sorties
La chaleur sensible des gaz sortie tour (Q39)
La chaleur d'évaporation de l'eau de la farine (Q37’)
La chaleur sensible de la matière sortie précalcinateur vers four (Q46)
La chaleur sensible de la matière sortie tour vers le four (Q 45)
La chaleur sensible des poussières (Qdust)
La chaleur sensible gaz sortie précalcinateur (Q50)
Fuites (leakages)
La chaleur d'évaporation de l'eau du combustible (Q46’)
Reaction
Pertes thermiques
Entrées

La chaleur de combustion du coke

La chaleur sensible du coke (Q64)
La chaleur sensible de l’air de transport du coke (Q65)
la chaleur apportée par l’air I (Q66)
la chaleur apportée par l’air II (Q67)
La chaleur sensible de la matière sortie C4 entrant au four (Q45)
Four

La chaleur sensible de la matière sortie préca entrant au four (Q46)

consommation électrique
Sorties
La chaleur sensible des gaz sortie Four (Q47)
La chaleur sensible du clinker sortie four (Q68)
La chaleur d'évaporation de l'eau du combustible (Q45’)
Reaction
Pertes thermiques

154
 Entrées

La chaleur sensible du clinker à la sortie du four (Q68)

La chaleur sensible de l’air de refroidissement (Q69)
Refroidisseur Consommation électrique
Sorties
La chaleur sensible du clinker à la sortie du refroidisseur (Q73)
La chaleur sensible de l’air secondaire (Q67)
La chaleur sensible de l’air tertiaire (Q51)
La chaleur sensible de l'air exhaure (vers atelier charbon) (Q52)
La chaleur sensible de l'air exhaure (vers F4) (Q70)
Pertes thermiques

Entrée

la chaleur apportée par l’alimentation (Q56)

la chaleur apportée par l’air frai entrant au broyeur (Q55)
Consommation électrique
Broyeur Coke

Sortie

le flux de chaleur de l’air sortie (Q61)

la chaleur emportée par le produit sortant (Q62)
la chaleur d’évaporation de l’humidité contenue dans l’alimentation (Q56’)
Poussières
Pertes thermiques
Comminution Energy

Entrées

la chaleur apportée par l’air entrant (Q80)

la chaleur apportée par l’alimentation (Q78)
la chaleur apportée par l’air faux entrant au broyeur (Q79)
la chaleur apportée par les cendres (Q85)
Broyeur Cuit

Consommation électrique
Sorties

le flux de chaleur gaz de sortie (Q90)

la chaleur emportée par le produit sortant (Q89)
la chaleur d’évaporation de l’humidité contenue dans l’alimentation (Q78’)

Poussières
Pertes thermiques
Comminution Energy

155
Les valeurs de la consommation électrique des machines, se référant à l'essai de performance, ont été
obtenues à partir des compteurs installés dans chacune des salles électriques.

Le tableau suivant montre la moyenne de consommation électrique (48h) de chaque atelier :

1 kilowatt [kW] = 3600 kilojoule/hour [kJ/h]

Tableau. IV.2. Consommation électrique par atelier

Puissance électrique Consommation électrique
Ateliers %
(kW) (kJ/h)
ATELIER BROYAGE CRU
N°1
3460 12456000 21
ATELIER BROYAGE CRU
N°2
1796 6465600 11
TOUR 2198 7912800 13
FOUR 3089 11120400 18
REFROIDISSEUR 1849,4 6657840 11
COKE DE PETROLE 1700 5684400 9
ATELIER BROYAGE
CLINKER
2887 10393200 17
TOTAL 16 858 60690240 100

156
Annexe V
Analyse des pertes thermiques

I. Calcul des pertes thermiques par convection, conduction et radiation :

A. Les equations [1]

➢ Perte de chaleur avec convection due à la température intérieure et à la température de surface

𝑄𝑐𝑣1 = 𝜋 𝐷𝑖𝑛 ℎ𝑎 𝐿 (𝑇𝑖𝑛 − 𝑇𝑆 ) (V.1)

➢ Pertes de chaleur avec convection de la surface extérieure vers l'environnement

𝑄𝑐𝑣2 = 𝜋 𝐷0 ℎ𝑎 𝐿 (𝑇𝑆 − 𝑇∞ ) (V.2)

𝜌𝑉𝐷0
𝑅𝑒𝐷0 =
𝜇
Où, D est le diamètre du tube, V est la vitesse moyenne du fluide, ρest la densité du fluide et μest sa
viscosité dynamique
𝑅𝑒𝐷 ≫ 4000

Le flux est turbulent, le nombre de Prandle est donc:

𝐶𝑝 𝜇
𝑃𝑟 =
𝑘

0,7 ≪ 𝑃𝑟 ≪ 16700

Le nombre de Nusselt selon la corrélation :

1⁄
𝑁𝑢𝐷 = 0,027 𝑅𝑒 0,805 𝑃𝑟 3

Coefficient de transfert de chaleur :

𝑁𝑢𝐷 𝑘
ℎ𝑖 =
𝐷0

➢ La perte de chaleur avec conduction due à la différence de température entre la surface intérieure et
extérieure

(𝑇𝑖𝑛 − 𝑇𝑠 ) (V.3)
𝑄𝑐𝑑 = 𝑟
ln( 0)
𝑟𝑖
2𝜋𝑘𝐿

➢ Les pertes de chaleur avec rayonnement se produisent de la surface extérieure à l'environnement

𝑄𝑟𝑎 = 𝐴 𝜀 𝜎 (𝑇𝑆 4 − 𝑇∞ 4 ) (V.4)

157
 B. Données et résultats de calcul

A. Pertes thermiques au niveau du broyeur cru 1

Tableau V.1.Paramètre du broyeur cru 1

Chambre de séchage Chambre de broyage
𝑫𝒊 (𝑚) 3,84 3,84
𝑫𝟎 (𝑚) 3,96 3,96
L (m) 2,85 8,61
A (m) 35,44 107,06
𝑻𝒊𝒏 (°C) 123 110
𝑻𝒔 (°C) 69 69
𝑻∞ (°C) 25 25
Température de surface(°C) 113/50 113/50
Re in 428230,45 428230,45
Pr in 0,688 0,688
Nu in 782,60 782,60
Re out 417671,64 417671,64
Pr out 0,698 0,698
Nu out 790,06 790,06
𝒉𝒂 𝒐𝒖𝒕𝒆𝒓 5,64 5,64
𝒉𝒂 𝒊𝒏𝒏𝒆𝒓 6,54 6,54
𝜺 0,8 0,8
𝝈 (W/m2K4) 5,67× 10-8 5,67× 10-8
k in (W/m K) 0,0321 0,0321
k out (W/m K) 0,02826 0,02826
𝝁 𝒐𝒖𝒕 (kg/m s) 20,1×10-6 20,1×10-6
𝝁 𝒊𝒏(kg/m s) 21,87 ×10-6 21,87 ×10-6
Conductivité thermique
52 52
(W/m °C)
𝑸𝒄𝒅 (W) 1633242,606 2832545,705
𝑸𝒄𝒗𝟏 (W) 12139,87805 21054,28752
𝑸𝒄𝒗𝟐 (W) 8791,378957 32595,40456
𝑸𝒓𝒂 (W) 9314,879604 36256,94648
Total (W) 1663488,743 2922452,344
Total des Pertes
3943199,56
Broyeur cru 1(kcal/h)

Tableau V.2. Résultats

N° Cp T M Q Cp T M Q
N° courants
Atelier courants (kJ/kg (kJ/kg
(K) (kg/h) (kcal/h) sortants (K) (kg/h) (kcal/h)
intrants K) K)
8 0,86 300,15 138500 56934,58 16 0,92 348,15 134300 1476494,2

3 1 630,15 68256 5415977,09 17 1,24 434,15 132588 5343963,71

7 1 632,15 59799 4773514,97 10’ 1,96 354,15 4200 110177,09

Broyeur
cru 1

4 1,01 303,15 14513 17516,47 Poussières 0,2097 394,15 9980 48016,19

Pertes
Travail ……. ……. ……. 2976984 ……. ……. ……. 3943199,56
thermiques
Total ……. ……. 281068 13240927 Comminution ……. ……. ……. 2319076,25

Total ……. ……. 281068 13240927

158
 A. Pertes thermiques au niveau du broyeur cru 2

Tableau V.3.Paramètre du broyeur cru 2

Chambre de séchage Chambre de broyage
𝑫𝒊 (𝑚) 3,1 3,1
𝑫𝟎 (𝑚) 3,4 3,4
L (m) 1,75 6,5
A (m) 18,68 69,39
𝑻𝒊𝒏 (°C) 139 139
𝑻𝒔 (°C) 68 68
𝑻∞ (°C) 25 25
Température de surface(°C) 113/50 113/50
Re in 324417 324417
Pr in 0,689 0,689
Nu in 639,07 639,07
Re out 358607 358607
Pr out 0,7 0,7
Nu out 699,47 699,47
𝒉𝒂 𝒐𝒖𝒕𝒆𝒓 5,814 5,814
𝒉𝒂 𝒊𝒏𝒏𝒆𝒓 6,838 6,838
𝜺 0,8 0,8
𝝈 (W/m2K4) 5,67× 10-8 5,67× 10-8
k in (W/m K) 0,0321 0,0321
k out (W/m K) 0,02826 0,02826
𝝁 𝒐𝒖𝒕 (kg/m s) 20,1×10-6 20,1×10-6
𝝁 𝒊𝒏(kg/m s) 21,87 ×10-6 21,87 ×10-6
Conductivité thermique
52 52
(W/m °C)
𝑸𝒄𝒅 (W) 439251,073 1631503,99
𝑸𝒄𝒗𝟏 (W) 8270,21944 32277,485
𝑸𝒄𝒗𝟐 (W) 4670,63214 17348,0622
𝑸𝒓𝒂 (W) 4774,78 17736,71
Total (W) 2155832,95
Total des Pertes
1853682,673
Broyeur cru 2 (kcal/h)

Tableau V.4.Résultats
N° Cp Cp
N° courants
Atelier courants (kJ/kg T(K) M (kg/h) Q (kcal/h) (kJ/kg T(K) M (kg/h) Q (kcal/h)
sortants
intrants K) K)
24 0,876 300,15 69000 28892,23 32 0,939 350,15 66300 773713,84

22 0,996 537,15 89902 5114750,97 33 1,18 398,15 97284 2743603,37

23 1,009 300,15 10133 4887,17 26’ 1,89 345,15 2700 57322,00

Broyeur
cru 2

Travail ……. ……. ……. 1544844,96 Poussières 0,2088 388,15 2751 12355,53

Pertes
Total ……. ……. 169035 6693375 ……. ……. ……. 1853682,673
thermiques
Comminution ……. ……. ……. 1252697,59

Total ……. ……. 169035 6693375

159
 B. Pertes thermiques au niveau du broyeur de Coke de Pétrole
Tableau V.5.Paramètre du broyeur Pet-Coke
Chambre de séchage Chambre de broyage
𝑫𝒊 (𝑚) 3 3
𝑫𝟎 (𝑚) 3,10 3,10
L (m) 1 5
A (m) 9,73 65,70
𝑻𝒊𝒏 (°C) 103 95
𝑻𝒔 (°C) 60 70
𝑻∞ (°C) 25 25
Température de surface(°C) 277/ 52 277/ 52
Re in 205840,646 205840,646
Pr in 0,701 0,701
Nu in 447,61 447,61
Re out 405622,834 405622,834
Pr out 0,680 0,680
Nu out 764,97 764,97
𝒉𝒂 𝒐𝒖𝒕𝒆𝒓 6,336 6,336
𝒉𝒂 𝒊𝒏𝒏𝒆𝒓 6,501 6,501
𝜺 0,8 0,8
𝝈 (W/m K )2 4
5,67× 10-8 5,67× 10-8
k in (W/m K) 0,04357 0,04357
k out (W/m K) 0,02816 0,02816
𝝁 𝒐𝒖𝒕 (kg/m s) 1,962×10-5 1,962×10-5
𝝁 𝒊𝒏(kg/m s) 2,849×10-5 2,849×10-5
Conductivité thermique
20 20
(W/m °C)
𝑸𝒄𝒅 (W) 164709,643 823548,213
𝑸𝒄𝒗𝟏 (W) 2720,97407 13604,8704
𝑸𝒄𝒗𝟐 (W) 2088,90319 10792,6665
𝑸𝒓𝒂 (W) 1946,4629 9422,24078
Total (W) 171465,983 857367,991
Total des Pertes
884638
Broyeur Coke de Pétrole (kcal/h)

Tableau V.6.Résultats
N° Cp Cp
M N° courants M
Atelier courants (kJ/kg T(K) Q (kcal/h) (kJ/kg T(K) Q (kcal/h)
(kg/h) sortants (kg/h)
intrants K) K)
56 1,896 330,15 10930 158491,6454 61 1,114 366,15 3395 61465,55156
Coke de Pétrole

55 1,19 706,15 3395 393953,3556 62 1,848 350,15 10580 242990,2675

Broyeur

Travail ……. ……. ……. 1358571,6 56’ 1,861 345,15 350 7311,6
Pertes
Total ……. ……. 14325 1911017 ……. ……. ……. 884638
thermiques
Comminution ……. ……. ……. 714612
Total ……. ……. 14325 1911017

160
 C. Pertes thermiques au niveau du broyeur Ciment

Tableau V.7. Paramètre du broyeur ciment

Chambre de broyage
𝑫𝒊 (𝑚) 3,3
𝑫𝟎 (𝑚) 3,5
L (m) 7
A (m) 72,53
𝑻𝒊𝒏 (°C) 123
𝑻𝒔 (°C) 50
𝑻∞ (°C) 25
Température de surface(°C) 102/52
Re in 327577,579
Pr in 0,692
Nu in 647,84
Re out 366369,011
Pr out 0,680
Nu out 704,79
𝒉𝒂 𝒐𝒖𝒕𝒆𝒓 4,962
𝒉𝒂 𝒊𝒏𝒏𝒆𝒓 5,212
𝜺 0,8
𝝈 (W/m2K4) 5,67× 10-8
k in (W/m K) 0,03186
k out (W/m K) 0,02816
𝝁 𝒐𝒖𝒕 (kg/m s) 1,962×10-5
𝝁 𝒊𝒏(kg/m s) 2,181×10-5
Conductivité thermique
50
(W/m °C)
𝑸𝒄𝒅 (W) 3116492,89
𝑸𝒄𝒗𝟏 (W) 31540,741
𝑸𝒄𝒗𝟐 (W) 10905,9131
𝑸𝒓𝒂 (W) 11274,9772
Total (W) 3170214,52
Total des Pertes
2725893,828
Broyeur ciment (kcal/h)

Tableau V.8. Résultats

N° Cp Cp
N° courants
Atelier courants (kJ/kg T(K) M (kg/h) Q (kcal/h) (kJ/kg T(K) M (kg/h) Q (kcal/h)
sortants
intrants K) K)
80 1,064 330,15 14510 118074,7187 89 0,86 330,15 165790 1090447,251
79 1,014 300,15 20223 9801,926316 78’ 1,88 350,15 10 233,6464
Broyeur
ciment

78 0,859 378,15 163200 2680409,856 90 0,965 360,15 34723 496517,0245

Pertes
85 0,795 310,15 2590 5905,3554 ……. ……. ……. 2725893,828
thermiques
Travail ……. ……. ……. 2483974,8 Comminution ……. ……. ……. 985075
Total ……. ……. 200523 5298167 Total ……. ……. 200523 5298167

Références
[1]P. K. Nag. Book : Engineering Thermodynamics. Fifth edition, Tata McGraw-Hill Education, 2013 - 914 pages.
ISBN-13: 978-1259062568.

161
Annexe VI
Exergie de fragmentation

Pendant le broyage des minéraux, nous créons de nouvelles surfaces; le problème consiste à prévoir
cette quantité de nouvelle surface à partir de la taille de particule connue [1].

A partir de l’équation IV-12 du chapitre IV, l’exergie de fragmentation s’écrit comme suit [1]:
𝛾 1 1 𝛾
𝐸𝑥𝑐𝑜𝑚 = ∆𝐴𝑣 ∗ 𝜌
= 6 𝐹𝑟 [𝑑 − 𝑑 ] ∗ 𝜌
(IV-12)
𝑓 𝑖

Où ∆Av = 6 𝐹𝑟 l'augmentation de la surface par unité de volume après le broyage, Fr est le facteur de
rugosité de surface, γ l’énergie de surface, ρ la densité et di , df sont la taille moyenne géométrique
initiale et finale de la particule.

Tableau- VI.1. Données relatives à l’exergie de fragmentation

Facteur de la
L’énergie de
Densité, ρ(g/cm ) 3
rugosité de la
surface* (J/m2)
surface, Fr
Broyeur

1&2
cru

Calcaire 2.72 1.373 0.111

Broyeur
Coke de
Pétrole

10
Coke de Pétrole 2.23 1
Broyeur
Ciment

Ciment (Clinker) 3.15 1 0.62

*Typical surface energies (Source: Dr. B.R.Lawn)

*Surface energy is the work per unit area done by the force that creates the new surface.

Pour le cas de données manquants : pour des sphères ou des cubes également parfaits, Fr = 1, et
pour des cylindres de même hauteur que le diamètre, Fr = 5/6 [1]:

Tableau VI.2. La taille moyenne géométrique initiale et finale de la particule au cours de l'étude [2]

di (mm) df (𝜇𝑚)
Broyeur cru
1&2 100 60

97 60
Broyeur Coke de
4 120
Pétrole
Broyeur ciment 10 45

162
La conversion:
Pour calculer l’énergie de surface (J/m2) du ciment on a utilisé la relation suivante [3; 4]
(𝐾𝐼𝐶 )2
𝛾=
𝐸
Avec :

𝐾𝐼𝐶 Ténacité du ciment en (MPA.m1/2)

E Le module de Young ou module d'élasticité en (GPa)

Tableau- VI.3. La ténacité du ciment

Ténacité Kc Kc
[5] (MPA.m1/2) (PA. m1/2)
Ciment 0.3 300000

Tableau- VI.4. Le module de Young du ciment

The Young's
E
modulus , E E (PA)
(GPa)
[6], [7]
Ciment 145 1.45E+11

Les résultats
Tableau- VI.5. Résultats
Facteur de la L’énergie de
Densité, M Exergie
rugosité de la surface
ρ(kg/cm3) (kg/h) (kcal/h)
surface, Fr (mJ/cm2)
Broyeur cru

Calcaire (atelier 1) 2.72 1.373 0.0111[9] 134300 267081

1&2

Calcaire (atelier 2) 131847.89

2.72 1.373 0.0111[9] 66300
Broyeur
Coke de
Pétrole

1 [8] 875986.21
Coke de Pétrole 2.23 1 10580
Broyeur
Ciment

Ciment (Clinker) 3.15 1 0.062 165790 1637477.97

163
Références de l’annexe VI

[1] Valero, A., Valero, A., & Cortes, C. Exergy of Comminution and the Crepuscular Planet. In proceeding of the 6th
Dubrovnik conference on sustainable development of energy water and envorinmental systems, Dubrovnik, Croatia,
September 25-29 2011.
[2]Studied cement plant laboratory
[3] Erik Eberhardt, Doug Stead, Tom Morrison, Rock Mechanics: Meeting Society's Challenges and Demands, Two
Volume Set: Proceedings of the 1st Canada-US Rock Mechanics Symposium, Vancouver, Canada, 27–31 May 2007.
ISBN 9780415444019 - CAT# SW4012
[4] https://en.wikipedia.org/wiki/Surface_roughness
[5] Bengisu, M. Book, Engineering Ceramics, 2001. ISBN 978-3-662-04350-9
[6] Gdoutos, E.E., Kounadis, Anthony N. (Eds.), Recent Advances in Mechanics Selected Papers from the
Symposium on Recent Advances in Mechanics, Academy of Athens, Athens, Greece, 17-19 September, 2009,
organised by the Pericles S. Theocaris Foundation in Honour of P. S. Theocaris, on the Tenth Anniversary of his
Death. 2011 , ISBN 978-94-007-0557-9
[7] Gunther Meschke and René de Borst, Computational Modelling of Concrete Structures : Proceedings of the
EURO-C 2006 Conference, Mayrhofen, Austria, 27-30 March 2006. 16 mars 2006.
[8] A.D. ALEXEEV, E.P. FELDMAN, NON-EQUILIBRIUM THERMODYNAMICS AND OUTBURST HAZARD
OF A COAL BED, NON-EQUILIBRIUM THERMODYNAMICS, PACS 62.20.Dc, 76.60.-kc 2012
[9] ELHAM HAJIALIAKBARI FINI , DISSERTATION , ADHESION MECHANISMS OF BITUMINOUS
CRACK SEALANT TO AGGREGATE AND LABORATORY TEST DEVELOPMENT, University of Illinois at
Urbana-Champaign, 2008

164
Annexe VII
Chiffrage des coûts prévisionnels du système
« WHRSG »

Tableau. VII.1.Paramètres de design [1]

Tableau. VII.2.Facteurs typiques du coût d'investissement basé sur les coûts d'équipement livrés[2].

165
 Figure VII.1. Couts des turbines à vapeur [3]

Tableau VII. 3.Turbine à vapeur [3]

166
Tableau VII. 4.Générateur de vapeur [3]

Tableau VII.5.Capacité d'équipement livré des corrélations de coût en capital[2]

Références de l’annexe VI

[1] Steam Turbines for Waste Heat Recovery, 11.2015 / Siemens Steam Turbines.
[2] Robin Smith, Book: Chemical Process Design and Integration, ISBN 0-471-48680-9 (HB) (acid-free paper) –
ISBN 0-471-48681-7 (PB) (pbk. :acid-free paper). 2005
[3]: Randall W. Chemical Process Design, Process Equipment Cost Estimating by Ratio and Proportion © 2012
Whitesides, CPE, PE.

167
➢ Publications

168