TFE Elisée Umba (Travail) Du 18 11 2022

Résumé
Ce travail de fin d’études porte sur l’étude à l’échelle du

laboratoire de la comparaison des performances métallurgiques des
collecteurs TLQ2 et KAX (amyl xanthate de potassium) dans la
flottation à la mousse du minerai cuprifère mixte de la mine de l’étoile
de l’entreprise Ruashi Mining à la partie pit 3.
L’étude a porté sur l’échantillon de 60 kg du minerai traitant 3,88
% Cu dont environ 42,69 % sont sous la forme de sulfure et 57 % sous la
forme oxydée. Après avoir ramené la granulométrie à 30 % des refus
sur le tamis de 75 µm, des tests de flottation limités en simple ébauchage
ont été réalisés par la méthode univariée qui consiste à varier un seul
paramètre tout en maintenant chaque fois les autres à des valeurs
constantes en étudiant les doses du collecteur TLQ2, le collecteur KAX,
le silicate de sodium, le sulfhydrate de sodium et de la mixture.
En se focalisant plus sur la récupération que sur la qualité des

concentrés, les résultats des essais de flottation ont montré que les
meilleures performances métallurgiques ont été obtenues en travaillant
avec une dose de 400 g/t de l’amyl xanthate de potassium. Ces
conditions opératoires ont conduit à l’obtention d’un concentré ébauché
titrant 5,57 % en cuivre avec un rendement de récupération de 78,66 %.
Les meilleures performances métallurgiques ont été obtenues aux doses
du TLQ2 de 400 g/t. Dans ces conditions, le concentré ébauché a atteint
une teneur de 9,59 % avec un rendement de récupération de 45,62 % pour
le TLQ2, nous avons obtenu un concentré ébauché titrant 5,09 % avec un
rendement de récupération de 66,96%.
Mots clés : comparaison, performance, collecteur TLQ2 et KAX,
flottation, mousse, minerais mixtes, bulk, mines de l’étoile
Abstract
This end-of-studies work concerns the study at the

laboratory scale of the comparison of the metallurgical performances of
the collectors TLQ2 and KAX (potassium amyl xanthate) in the froth
flotation of the mixed copper-bearing ore of the mine of the star of
Ruashi Mining company at pit part 3.
The study focused on the 60 kg sample of ore processing
3.88% Cu, of which approximately 42.69% is in the sulphide form and 57%
in the oxidized form. After reducing the particle size to 30% of the
refusals on the 75 µm sieve, limited flotation tests in simple roughing
were carried out by the univariate method which consists in varying a
single parameter while maintaining each time the others at constant
values. by studying the doses of the TLQ2 collector, the KAX collector,
the sodium silicate, the sodium sulfhydrate and the mixture.
Focusing more on the recovery than on the quality of the
concentrates, the results of the flotation tests showed that the best
metallurgical performances were obtained by working with a dose of
400 g/t of potassium amyl xanthate. These operating conditions led to
the production of a rough concentrate containing 5.57% copper with a
recovery yield of 78.66%. The best metallurgical performances were
obtained at TLQ2 doses of 400 g/t. Under these conditions, the rough
concentrate reached a grade of 9.59% with a recovery yield of 45.62%
for TLQ2, we obtained a rough concentrate grading 5.09% with a
recovery yield of 66.96 %.
Keywords : comparison, performance, TLQ2 and KAX collector,
flotation, froth, mixed ores, bulk, star mines
i
Table des matières
Résumé .........................................................................................................................................
Abstract ........................................................................................................................................
Table des matières ....................................................................................................................... i
Liste des figures ......................................................................................................................... v
Liste des tableaux ...................................................................................................................... vi
Liste des abréviations ............................................................................................................... vii
Dédicace .................................................................................................................................. viii
Avant-propos ............................................................................................................................. ix
Introduction ................................................................................................................................ 1
Chapitre 1- Flottation des minerais mixtes cuprocobaltifères .................................................... 3
1. 1 Généralités.................................................................................................................... 3
1.1.1 principe ...................................................................................................................... 4
1.1.1.1 différents procédés de flottation .......................................................................... 4
1.1.1.2 dispositifs de flottation ........................................................................................ 6
1.1.2 Les réactifs de flottation............................................................................................. 7
1.1.3 Mécanisme de flottation ............................................................................................. 9
1.1.3.1 Interface solide-liquide ........................................................................................ 9
1.1.3.2 Interface solide-gaz ............................................................................................. 9
1.1.3.3Flottabilité des minéraux .................................................................................... 10
1.1.3.4 Eléments de physico-chimie des surfaces solides ............................................. 11
1.1.3.5 Adsorption des collecteurs ................................................................................ 12
1. 2 Flottation des minerais oxydés ................................................................................... 13
1.2.1 Mécanisme de sulfuration ........................................................................................ 14
1.2.2 Circuit de flottation .................................................................................................. 16
1. 3 Flottation des minerais sulfurés ................................................................................. 16
1. 4 La flottation des minerais mixtes ............................................................................... 18
1. 5 Conclusion partielle ................................................................................................... 19
Chapitre 2 – Métallurgie à ruashi mining................................................................................. 20
2. 1 Historique ................................................................................................................... 20
2. 2 Situation géographique............................................................................................... 20
2. 3 Alimentation et production de ruashi mining............................................................. 21
2. 4 Description sommaire du Flow-sheet de principe ...................................................... 21
ii
2.4.1 Département de solides ............................................................................................ 21

2.4.2 Département des solutions ....................................................................................... 21
2.4.2.1 L’extraction par solvant ............................................................................................... 22
2.4.2.2 L’électrolyse ................................................................................................................. 22
2. 5 Problématique ............................................................................................................ 23
2.7 Conclusion partielle ................................................................................................... 24
Chapitre 3 - Matériel et méthodes ............................................................................................ 25
3. 1 Echantillonnage et caractérisation.............................................................................. 25
3.1.1 Echantillonnage ........................................................................................................ 25
3.1.2 Caractérisation du minerai ....................................................................................... 26
3.1.2.1 Caractérisation chimique ................................................................................... 26
3.1.2.2 Caractérisation minéralogique .......................................................................... 26
3. 2 Préparation mécanique de l’échantillon ..................................................................... 26
3.2.1 Obtention de la granulométrie adéquate à la flottation ............................................ 27
3.2.2 Analyse granulochimique ........................................................................................ 28
3.2.3 Mode opératoire ....................................................................................................... 28
3. 3 Protocole des tests de flottation ................................................................................. 29
3.3.2 Matériel utilisé ......................................................................................................... 29
3.3.2 Réactifs utilisés et mode de préparation .................................................................. 30
❖ L’amyl xanthate de potassium (KAX) : le collecteur est préparé sous forme
d’une solution à 1,2%, on prélève 1,2g du KAX que l’on dissout dans 100ml d’eau. ..... 30
3.3.3 Mode opératoire ....................................................................................................... 31
3.3.4 Critères d’évaluation des résultats de flottation ....................................................... 31
3.3.4.1 Rendement de récupération ............................................................................... 31
3.3.4.2 Rendement pondéral de concentration .............................................................. 32
3.3.4.3. Taux de concentration ...................................................................................... 32
Chapitre 4 - Présentation et analyse des résultats .................................................................... 33
4. 1 Rappel de l’objectif .................................................................................................... 33
4. 2 Résultats de la caractérisation ............................................................. 33
4.2.1 Caractérisation chimique de l’échantillon ............................................................... 33
4.2.2 Caractérisation minéralogique ................................................................................. 33
4.2.3 Détermination du temps de broyage ........................................................................ 34
4.2.4 Analyse granulochimique ........................................................................................ 36
4. 3 Tests avec KAX comme collecteur ............................................................................ 36
iii
4.3.1 Essais d’optimisation de la dose du sulfhydrate de sodium(NaHS) et de

l’amylxanthate de potassium(KAX) ................................................................................. 36
4.3.2 Essais d’optimisation de silicate ................................................................................ 39
4.3.2 Essais d’optimisation de la dose de mixtures ............................................................. 41
4.4 Tests avec TLQ2 comme collecteur............................................................................ 42
4.7 Comparaison des performances métallurgiques entre les deux collecteurs ............... 45
Conclusion générale et suggestions.......................................................................................... 46
Référence bibliographique ....................................................................................................... 48
ANNEXES ............................................................................................................................... 49
Annexe A.1-essaie de flottation à 3000g/t NaHS, 300g/t de KAX, 300g/t de Na2SiO3,200g/t
de mixture 10/90 ,50g/t de G41 ............................................................................................ 50
Annexe A.2-essaie de flottation à 4000g/t NaHS , 400g/t de KAX, 300g/t de Na2SiO3,200g/t
de mixture 10/90 ,40g/t de G41 ........................................................................................... 51
de mixture 10/90 ,40g/t de G41 ............................................................................................ 52
de mixture 10/90 ,40g/t de G41 ........................................................................................... 53
de mixture 10/90 ,40g/t de G41 ........................................................................................... 54
Annexe B.1-essaie de flottation à 4000g/t NaHS , 400g/t de KAX, 200g/t de Na2SiO3,200g/t
de mixture 10/90 ,40g/t de G41 ........................................................................................... 55
de mixture 10/90 ,40g/t de G41 ........................................................................................... 56
de mixture 10/90 ,40g/t de G41 ........................................................................................... 57
Annexe C.1-essaie de flottation à 4000g/t NaHS , 400g/t de KAX, 300g/t de Na2SiO3,100g/t
de mixture 10/90 ,40g/t de G41 ........................................................................................... 58
de mixture 10/90 ,40g/t de G41 ........................................................................................... 59
de mixture 10/90 ,40g/t de G41 ........................................................................................... 60
Annexe D.1-essaie de flottation à 4000g/t NaHS , 400g/t de TLQ2, 300g/t de Na2SiO3,200g/t
de mixture 10/90 ,40g/t de G41 ........................................................................................... 61
de mixture 10/90 ,40g/t de G41 ........................................................................................... 62
de mixture 10/90 ,40g/t de G41 ........................................................................................... 63
iv

de mixture 10/90 ,40g/t de G41 ........................................................................................... 64
v
Liste des figures
Figure 1.1 - L’étape de la formation de l’agrégat .................................................................... 4

Figure 1.2 - Cellule mécanique ................................................................................................ 6
Figure 1.3- Contact bulle d’air-particule dans l’eau ............................................................. 10
Figure 1.4-Angle de contact sur une petite surface ............................................................... 10
Figure 1 .5 - Espèces chimiques dissociées du NaHS............................................................ 15
Figure 2. 1 - Flow sheet détaillé de l'usine hydrométallurgique de l'entreprise Ruashi
Mining ...................................................................................................................................... 23
Figure 2. 2 - Photographie de deux broyeurs à boulets ........................................................ 27
Figure 4. 1 - Courbe de broyabilité de l'échantillon de Ruashi Mining .............................. 35
Figure 4. 2 - Evolution de la teneur en fonction de récupération du cuivre à différentes doses
du NaHS et du KAX ................................................................................................................ 38
Figure 4. 3 - Evolution de la teneur en fonction de récupération du cuivre à différentes doses
de silicate de sodium ................................................................................................................ 40
Figure 4. 4 - Evolution de la teneur en fonction de récupération du cuivre à différente doses
de mixture ................................................................................................................................ 42
Figure 4. 5- Evolution de la teneur en fonctions de la récupération du cuivre à différentes
doses du TLQ2 ......................................................................................................................... 43
Figure 4. 6 - Evolution de la teneur en fonction du rendement de récupération à différentes
doses du TLQ2 et KAX ............................................................................................................ 45
vi
Liste des tableaux
Tableau 3. 1 - Réactifs utilisés ainsi que leurs compositions ............................................... 30

Tableau 4. 1 - Caractérisation chimique de l’échantillon étudié ......................................... 33
Tableau 4. 2 - Etude de broyabilité sur le tamis de 75 µm .................................................... 35
Tableau 4. 3 - Résultat de l’analyse granulochimique ......................................................... 36
Tableau 4. 4 - Synthèse de résultat de l’étude de l’influence de la dose du NaHS et du KAX
.................................................................................................................................................. 37
Tableau 4. 5 - Synthèse de résultat de l’étude de l’influence de la dose de silicate ............. 40
Tableau 4. 6 - Synthèse de résultat de l’étude de l’influence de la mixture ........................ 41
Tableau 4. 7 - Synthèse de résultat de l’étude de la dose du TLQ2 ...................................... 43
vii
Liste des abréviations
▪ EMT : Bureau d’études métallurgiques

▪ GCM : Générale des carrières et des mines
▪ TLQ2 : Collecteur de la firme chinoise
▪ KAX : Amyl xanthate de potassium
▪ Repart : répartition
▪ CMC : Cobalt métal company
▪ UMHK : Union minière du grand Katanga
▪ ICP AES : Spectrométrie d’émission atomique par plasma à couplage inductif
▪ SX : Extraction par solvant
▪ FAD : Flottation à l’air dissous
viii
Dédicace
A mes parents Jean-Gabriel et Maguy Mwenda. Aucune

expression ne saurait exprimer ce que je ressens pour vous, que le tout
puissant maitre des temps et des circonstances vous préserve et vous
procure sagesse, intelligence, santé et longue vie.
A mes frères et mes sœurs, pour l’amour, le respect et le courage
qu’ils m’ont toujours octroyés.
A la grande famille EL-MARACH.
A mes amis.
Je dédie ce travail, expression d’une profonde affection, avec tous
mes vœux de bonheur et de succès dans vos vies.
ix
Avant-propos
Monsieur le Professeur Docteur Ingénieur ZEKA MUJINGA

notre Directeur, a porté un intérêt constant à cette recherche. Qu’il
veuille bien trouver ici le témoignage de notre sincère gratitude.
Nous tenons à remercier mes encadreurs, Monsieur l’ingénieur

civil KADIANGA N’SONA directeur de la division minéralurgie
(EMT), ingénieur civil lumière MPANGA et monsieur John MUTOMBO
pour avoir encadré ce travail et assuré le suivi de nos expérimentations.
Nous tenons à exprimer à Monsieur MWEPU WA NZOVU,

Directeur du laboratoire d’étude métallurgique (EMT) notre profonde
reconnaissance pour nous avoir reçus au sein du laboratoire.
Nous remercions également tout le corps professoral de la faculté

polytechnique en général et particulièrement nos professeurs, chefs de
travaux et assistants du département de métallurgie pour la formation
scientifique nous transmise tout au long de notre parcours académique.
Nos sincères remerciements s’adressent aussi aux frères et sœurs,

Odon NGONGO Laurène ILUNGA, Rachel UMBA, Christian MONGA,
Glody SEYA, Gracia KAHENGA, Eddy LUNDA, Arthur BANZA et ma
tendre fiancée Evelyne ILUNGA, pour nous avoir assistés d’une
manière ou d’une autre tout au long de nos études.
Merci également à mes oncles et tantes : Guelord

MWANABUTE, Marcel MAKONGA, Gracia KASONGO,
Une pensée particulière aux collègues et amis, mes compagnons

de longue date, avec qui nous gardons les meilleurs souvenirs et avec
qui nous avons partagé les durs moments de notre vie.
x
Que tous les amis et connaissances trouvent à travers ce travail

une expression de notre profonde gratitude pour leur bienveillance :
Elysée KABAYO, Daniel KYOMBE, Meschack MUTOMBO, Kathy
KAT, Ruphin KADISHA, Archimède MANZAMBALA, douglas
MALOBA.
Les échantillons nécessaires à la réalisation de ce travail ont été
fournis par la direction de l’entreprise Ruashi mining à qui nous
exprimons notre reconnaissance.
Enfin, tous ceux qui nous aiment bien et nous ont soutenu, mais
qui ne trouvent pas leurs noms dans ce travail sachent, que nous les
aimons également et les portons dans notre cœur
1
Introduction
L’entreprise Ruashi Mining est une entreprise minière basée à Lubumbashi dans la
province du Haut-Katanga en République Démocratique du Congo. Elle est une filière du
groupe Metorex qui appartient actuellement à la firme chinoise JINCHUAN Group. Son but
principal est de produire du cuivre cathodique et de l’hydroxyde de cobalt à partir des minerais
provenant de ses différentes mines.
Pour parvenir à son but, la production commence par une extraction de minerais des
mines. Les minerais obtenus subissent une fragmentation afin d’atteindre la granulométrie
requise et sont ensuite alimentés à la lixiviation au cours de laquelle les solutions obtenues sont
envoyées à l’extraction par solvant (SX) pour une purification et concentration afin d’avoir des
solutions prêtes pour l’électrolyse de production du cuivre cathodique. Quant au cobalt, il est
obtenu sous forme d’hydroxyde de cobalt par précipitation à partir des raffinats du SX
préalablement débarrassés des impuretés par précipitation sélective.
Ruashi Mining est en phase d’épuisement de ses minerais oxydés pour une
alimentation directe dans son circuit de production. Pour maintenir sa capacité de production,
l’usine recourt actuellement à l’achat des minerais oxydés auprès des artisanaux miniers. Avec
l’épuisement des minerais oxydés, les réserves de Ruashi Mining se résument en des minerais
mixtes puis sulfurés. Ruashi-Mining est appelé à changer de flow-sheet pour consommer et les
mixtes et les sulfures. C’est dans ce cadre que cette étude a été initiée.
et alors qu’en même temps, elle regorge d’une quantité très importante de minerais
sous forme de sulfures. Face à cela, l’usine envisage de les alimenter dans son circuit en
modifiant un tout petit peu sa configuration qui consistera à mettre en place un concentrateur
pour la production des concentrés qui seront d’une part commercialisés et d’une autre part
stockés en attendant une éventuelle mise en place d’un four de grillage. C’est dans cette optique,
qu’il a été demandé de contribuer à la détermination des conditions opératoires optimales lors
de la flottation à la mousse des minerais mixtes de la carrière de Ruashi Mining (pit 3).
Outre l’introduction et la conclusion générale, le travail sera structuré en deux grandes

parties :
❖ La première partie comprendra une synthèse bibliographique sur la flottation à la

mousse (chapitre premier) et une synthèse sur le circuit de Ruashi Mining (chapitre
deux).
2
❖ La seconde partie, qui est la plus importante du travail comprendra le matériel et

méthode (troisième chapitre) ainsi que la présentation et l’analyse des résultats
(quatrième chapitre).
3
Chapitre 1- Flottation des minerais mixtes cuprocobaltifères
1. 1 Généralités
La flottation est un procédé physico-chimique de concentration, qui date du début du
XXè siècle. Dans l’industrie minérale son objectif est de séparer des minéraux en suspension
dans un liquide et se base sur les propriétés de surface des particules. Pour pouvoir employer
cette technique, il faut réunir trois conditions essentielles : (1) Obtention de bulles d’air stables
pouvant former une mousse ; (2) Adhésion des minéraux à flotter aux bulles d’air ; Non
adhésion aux bulles d’air des particules que l’on ne veut pas flotter et mouillage de ces
particules par l’eau, (3) lévitation des minéraux valorisables accrochés aux bulles à la surface
et leur récupération dans la mousse ( Blazy et al., 2001).
Si l’étude des paramètres qui régissent la flottation est complexe, le principe du

procédé est simple : Il consiste à séparer, après broyage, des particules minérales de diverse
nature, immergées dans une solution aqueuse. La granulométrie, fonction de la maille de
libération, étant généralement comprise entre 30 et 200 microns ; les particules à concentrer
sont amenées à la surface du liquide par des bulles d’air et retenues un certain temps dans les
écumes ainsi formées pour favoriser leur récupération ( Blazy , 2001).
La flottation est donc une technique de la minéralurgie qui différentie les minéraux
hydrophiles des minéraux hydrophobes. Les minéraux hydrophobes adhèrent aux bulles de gaz
et remontent à la surface du réacteur, le plus souvent grâce à l’intervention des réactifs
chimiques connus sous l’appellation des collecteurs. Ils sont capables de rendre sélectivement
les minéraux hydrophobes et aérophiles. Ces réactifs comportent tous un groupement polaire
permettant leur adsorption sélective à la surface des minéraux par création des liaisons
physiques ou chimiques. Ils possèdent également une chaîne hydrocarbonée hydrophobe qui
permet à l’ensemble adsorbat-adsorbant de s’accrocher à une bulle d’air. La figure 1.1 nous
donne toutes les étapes de la formation de l’agrégat bulle-particule.
Les étapes de la séparation par flottation sont :

❖ mise en suspension des particules : Normalement déjà faite au niveau du
broyage ;
❖ conditionnement de la pulpe : Hydrophobisassions des surfaces par des
réactifs chimiques ;
❖ introduction dans la cellule de flottation : l’injection d’air pour la collecte
des particules puis l’agitation pour maintenir les particules en suspension ;
4
❖ transport des agrégats vers l’écume : par poussée d’Archimède;

décrochage des certaines particules ;
❖ nettoyage de l’écume : sélectivité augmente ;
❖ récupération du concentré: débordement de l’écume ;
❖ récupération de la pulpe restante : vers les rejets.
Figure 1.1 - L’étape de la formation de l’agrégat
1.1.1 principe
La flottation est un procédé de séparation d’un mélange des corps finement broyés
utilisant la propriété qu’ont certaines particules ou substances en milieux aqueux de se fixer sur
des bulles d’air, acquérant ainsi une densité artificiellement réduite. C’est un procédé de
concentration basée sur la différence de mouillabilité (naturelle, assistée,)
1.1.1.1 différents procédés de flottation
Flottation naturelle
La flottation naturelle concerne soit les particules liquides ou solides de densité réelle
inférieure à celle de l’eau et suffisamment grosse pour que les forces de répulsion entre elles
soient négligeables (huile, graisse), soit encore des particules solides présentant une densité
apparente inférieure à celle de l’eau (charbon, cendre).
5
Flottation assistée
Elle consiste en une insufflation de bulles d'air au sein de la masse liquide pour
améliorer la séparation des particules naturellement flottables. Il y a deux types de flottation
assistée suivant la taille des bulles de gaz.
La flottation mécanique
La flottation mécanique utilise de l'air dispersée avec production de bulles de 0,2 à 2

mm de diamètre (vitesse ascensionnelle : environ 20 cm/s). Suivant la nature et le mode de
formation du complexe léger, on distingue trois différents procédés de flottation :
❖ flottation à l’huile (BULK OIL FLOTATION) : Le principe de ce type de

flottation est la formation d’un complexe léger recueilli à la surface du liquide
en utilisant une grande quantité d’huile qui a pour rôle d’empêcher certains
minéraux d’être mouillé par l’eau et les maintenir ainsi dans le complexe léger.
Ce type de flottation est le plus ancien et il était déjà connu depuis l’antiquité
(Ek et al, 1973).
❖ flottation pelliculaire (FILM OU SKIN FLOTATION) : Le principe de la
flottation ici est basé sur la différence de mouillabilité des minéraux amenés
doucement au contact de l’eau, les divers minéraux sont mouillés à une vitesse
variable, par exemple, les sulfures se mouillent plus lentement que la silice .Ce
phénomène peut être exalté si les minéraux sont entourés d’une fine pellicule
d’huile, qui se fixe préférentiellement sur les minéraux comme les sulfures par
exemple (Kalenga , 1992).
❖ flottation à la mousse (FROTH FLOTATION) : Elle est mise en œuvre dans des
flotteurs à air dispersé et dans lesquels la création des bulles de 0 à 2 millimètres
de diamètre est combinée avec l’emploi des réactifs. On a là les collecteurs qui
sont utilisés pour accroître l’hydrophobie et éventuellement des produits
moussants pour favoriser la formation des bulles d’air. Ce procédé de
concentration sera appliqué dans le cadre du présent travail.
6
La flottation à l'air dissous (FAD)

La flottation utilise des bulles d'air très fines ("microbulles") de 40 à 70 microns de
diamètre (vitesse ascensionnelle 100 fois inférieure à celle de la flottation mécanique).
1.1.1.2 dispositifs de flottation
Cellule de flottation
Les cellules de flottation sont des récipients de forme parallélépipédiques, ouverts à la

partie supérieure et dans lesquels la pulpe circule en continu. L’agitation et l’aération de la
pulpe produisent une colonne de bulles d’air ascendantes qui aboutit dans la zone calme où se
forme la mousse. C’est dans cette colonne de bulles et à la partie inférieure de la couche de
mousse que se produisent l’adhésion entre les bulles et les particules du solide à flotter et le
drainage des particules de gangue. Dans cette étude, il a été utilisé la cellule mécanique (Ancia
, 2007).
Cellules mécaniques
Nous donnons les informations d’une machine mécanique à la figure 1.2 qui
comportent un agitateur mécanique qui a pour rôle les maintiens des solides en suspension et
crée la turbulence nécessaire à assurer la rencontre entre les solides et les bulles d’air. Il produit
également ces bulles d’air car son arbre est creux et agit comme une pompe aspirante pour l’air
ambiant. L’air, aspiré de haut en bas, est finement dispersé par écrasement entre le rotor de
l’agitateur et un stator.
Figure 1.2 - Cellule mécanique

7
Dans toutes les machines mécaniques, le volume effectif d’aération est important, mais
la hauteur de la couche de mousse est faible. L’écoulement de la pulpe dans la machine est
réalisé naturellement et la mousse est récoltée par débordement ou par raclage mécanique par
des palettes rotatives (Ancia , 2007).
1.1.2 Les réactifs de flottation

Pour pouvoir employer ce procédé, il faut réunir trois conditions essentielles, dont
l’ordre d’application n’est pas prédéterminé (Ek et MASSON, 1973) :
❖ obtention de bulles d’air stables pouvant former une mousse ;

❖ adhésion des minéraux à flotter aux bulles d’air ;
❖ non-adhésion aux bulles des particules que l’on ne veut pas flotter et mouillage
de ces particules par l’eau.
La réalisation des conditions précitées révèle l’intervention des réactifs chimiques
spécifiques qui réagissent soit pour former à la surface des minéraux une enveloppe sélective
polaire, soit au contraire pour former une enveloppe non polaire
❖ si les minéraux sont recouverts d’un film non polaire vers la pulpe,
certains ne seront pas mouillés par l’eau et les bulles d’air pourront adhérer à leur surface
et ils pourront aussi flotter ;
❖ si au contraire ils sont recouverts d’un film polaire, ils ont des liens
ioniques ou covalents forts, leur surface réagit vivement avec les ions H+ et OH-.
Naturellement hydrophiles, ils nécessitent de l’aide de réactifs chimiques pour devenir
hydrophobes.
Il y a trois types de réactifs de flottation :
❖ les collecteurs : ont pour fonction de rendre hydrophobes les surfaces

minérales en s’adsorbant sur leur surface ;
❖ les réactifs modifiants : sont utilisés à fin de rendre plus sélective l’action
du ou des collecteurs. Il y en a de trois sortes : activants, déprimants et régulateurs de
pH ;
❖ moussants : sont utilisés pour stabiliser l’écume et pour diminuer la
dimension des bulles d’air.
8
Les collecteurs
Le collecteur est un réactif qui est ajouté à une pulpe de flottation pour recouvrir les
surfaces des minéraux utiles, généralement ceux que l’on désire flotter, d’un film ou pellicule
hydrophobe. Ce réactif est adsorbé à l’interface solide-liquide. Par ailleurs, pour faciliter
l’adsorption de collecteur, on utilise dans certaines pratiques un réactif qui modifie l’interface
solide-liquide. Ce réactif se nomme un activant. Au contraire, s’il l’on veut empêcher qu’un
minéral n’adsorbe un collecteur donné, on le met tout d’abord en présence d’un déprimant qui
se fixe comme le collecteur à l’interface solide-liquide (Kitobo, 2009). Leur efficacité est liée
au pH de la pulpe minérale et à sa concentration solide.
Les moussants
Les moussants sont aussi des tensioactifs dont la constitution rappelle celle des
collecteurs, puisque ce sont aussi des molécules organiques hétéropolaires appartenant
principalement aux familles des alcools et des polyéthers, mais qui ne s’adsorbent pas ou
s’adsorbent peu sur les surfaces minérales. D’ailleurs, tous les collecteurs présentent plus ou
moins des propriétés moussantes.
Les moussants ont pour rôles de :
❖ favoriser une bonne dispersion de l’air en bulles nombreuses et petites

compatibles avec le solide à flotter. Ces bulles doivent être stables et n’avoir aucune
tendance à coalescer ;
❖ accroître la résistance mécanique des bulles aux variations des forces
extérieures et favoriser ainsi finalement la stabilité de la mousse ;
❖ augmenter le taux de recouvrement des particules en suite à l’interaction
entre ses chaînes hydrocarbonées et celles du collecteur ;
❖ diminuer la vitesse ascensionnelle des bulles dans la pulpe, augmentant
ainsi la probabilité de contact avec la particule rendue hydrophobe par le collecteur.
Une bonne séparation par la flottation exige certaines qualités du moussant notamment
:
❖ une durée de vie suffisante des bulles formées pour permettre le recueil
de mousse ;
❖ une faible sensibilité à la variation du pH ;
❖ un pouvoir collecteur du moussant peu élevé ;
9
❖ une minéralisation satisfaisante de la mousse recueillie ;

❖ un prix modéré ainsi qu’une consommation spécifique faible.
Les réactifs modifiants
Les réactifs modifiants sont utilisés afin de rendre sélective l’action du ou des
collecteurs employés lors de la flottation. Il y en a de quatre sortes : les activants, les dispersants,
les déprimants et les régulateurs de pH.
1.1.3 Mécanisme de flottation

La flottation est un phénomène de surface qui fait intervenir trois phases liquide-gaz-
solide. Elle se révèle être une étude des interfaces (Bête et al, 1970).
1.1.3.1 Interface solide-liquide
La structure physico-chimique des minéraux joue un rôle important en flottation : elle

détermine la mouillabilité des surfaces, c’est à- dire leur tendance à l’hydratation, qu’il faut
vaincre pour réaliser la flottation.
Le procédé de flottation sera donc conditionné en premier lieu par les propriétés
superficielles des minéraux après leur immersion dans l’eau. En effet, la surface du solide subit
une hydratation dont une des principales conséquences est la création d’une charge
superficielle. Le signe et la valeur de cette charge sont d’un intérêt primordial pour l’étude de
l’adsorption des réactifs de flottation ainsi que pour celle du phénomène de dispersion ( Kanda,
2012).
1.1.3.2 Interface solide-gaz
L’équilibre entre une bulle d’air et une particule solide immergée dans un liquide
exprime l’aptitude de la particule solide à pouvoir flotter, à partir des résultats de mesure de
l’angle de contact θ. Quand la surface du minéral, ou une partie de celle-ci est recouverte de
collecteur, son accrochage à des bulles d’air devient possible. A ce moment, trois phases sont
en présence : solide-liquide-gaz.
La condition d’équilibre pour un contact stable entre ces trois phases est donnée par
l’équation de Young :
(1.1)
Où γSA, γSLet γLA sont les tensions interfaciales solide-aire, solide-liquide et liquide-
air, respectivement, et θ l’angle de contact.
10
Pour une surface plane du minéral d’aire très supérieure à la section d’une bulle, on
obtient le schéma de la figure 1.3.
IQUIDE
Z
A
L
Figure 1.3- Contact bulle

OLIDEd’air-particule dans l’eau
Et pour une surface minérale plus petite, ce qui est le cas général en flottation,
on obtient la situation présentée à la figure 1.4.
θ< θ
Figure 1.4-Angle de contact sur une petite surface
Pour qu’il y ait flottation, θ doit prendre une valeur finie, c’est-à-dire θ ≠ 0 et on a :
(1.2)
γSA et γSL sont rarement mesurables, et γLA varie très peu en présence des réactifs de
flottation. Par conséquent, la seule variable que l’on peut mesurer expérimentalement avec
précision est l’angle θ. Cet angle varie évidemment avec la rugosité de la surface, l’inclinaison
de celle-ci sur l’horizontale, et l’évolution de la bulle d’air (diamètre croissant ou décroissant).
1.1.3.3Flottabilité des minéraux
De manière générale, les minéraux ne sont pas flottables naturellement ; la flottabilité

naturelle des minéraux est conditionnée par la densité et l’hydrophobicité du minéral. Les
minéraux peuvent donc être repartis en fonction de leur polarité. On distingue :
❖ minéraux non polaires : la surface se caractérise par des liens moléculaires

faibles, incapables d’établir des liens avec les ions de l’eau (hydrophobes) ;
11
Ex : charbon, graphite, soufre, molybdénite, talc, diamant
❖ minéraux polaires : ont des liens ioniques ou covalents fort. La surface réagit
vivement avec les ions et . Naturellement hydrophiles, ils nécessitent des
réactifs chimiques pour devenir hydrophobes.
1.1.3.4 Eléments de physico-chimie des surfaces solides
Structure des surfaces solides
La structure physico-chimique des minéraux joue en flottation un rôle important car

déterminant, entre autres, la mouillabilité des surfaces, c’est-à-dire leur tendance à
l’hydratation, qu’il faut vaincre pour réaliser la flottation. Ainsi, les solides dont la cohésion du
réseau cristallin est assurée par des forces de Van der Waals sont peu mouillables et possèdent
une flottabilité naturelle (soufre, graphite) ; les sulfures et les métaux natifs, à liaisons
covalentes ou métalliques, ont une faible mouillabilité ; ils s’unissent à de nombreux collecteurs
par une liaison chimique forte. Les composés oxydés possèdent des liaisons à la foi covalentes
et ioniques ; les collecteurs y sont adsorbés chimiquement. Les oxydes, les silicates et les
aluminates ne se lient aux collecteurs par chemisorption qu’après activation et l’adsorption est
essentiellement physique (Ek et al., 1973).
Double couche électrique et potentiel électrocinétique
La plupart des recherches fondamentales et appliquées en flottation font intervenir le

concept de la double couche électrique. Dans le cas d’un solide en contact avec une solution
électrolytique, on imagine que les deux phases neutres acquièrent, au moment où elles entrent
en contact, une charge positive pour l’une et négative pour l’autre, charge dont la valeur absolue
est égale. Par conséquent, il s’établit à la surface de contact une variation brusque du potentiel
due à la formation d’un condensateur : c’est la double couche électrique (Ek et al., 1973).
Des nombreux travaux ont en effet démontré que lorsqu’un minéral est broyé et que
ses particules sont plongées dans une solution aqueuse, leurs surfaces acquièrent une charge
nette définie, positive ou négative (Kanda ., 2012).
Dans une solution l’électroneutralité doit être respectée, mais la densité de charge
concentrée à la surface du solide entraîne une réorganisation de la distribution des ions de la
solution à proximité de la surface du minéral.
12
Les ions de signes opposés à la charge de surface sont ainsi préférentiellement attirés
à l’interface et y restent fixés comme contre-ions. Exactement à la surface du minéral en
solution, la tension électrique est maximale et loin de la surface, la tension est nulle. Pour
représenter les phénomènes aux interfaces solide- solution électrolytique, on a introduit la
notion de double couche électrochimique. Helmholtz (1879) ; Gouy (1917) et Chapman (1913)
sont les premiers à avoir étudié la répartition des charges au voisinage de l’interface solide-
liquide.
1.1.3.5 Adsorption des collecteurs
Rôle du potentiel électrocinétique en flottation
La fixation des collecteurs à la surface des minéraux s’explique bien par la théorie du
potentiel électrocinétique : les cations sont adsorbés par les surfaces de charge négative, et les
anions par les surfaces de charge positive.
Au cas où sont présents, dans la solution ou dans la pulpe de flottation, que des ions
spécifiquement adsorbés, et que les collecteurs employés sont des électrolytes forts dans la zone
de pH choisie, la récupération à la flottation dépendra uniquement du signe électrique de la
surface et du collecteur, et par conséquent du taux de recouvrement de la surface par les
molécules ou les ions tensio-actifs.
Lorsque l’adsorption est principalement électrostatique, il faut employer des

collecteurs anioniques quand la surface est chargée positivement, et des collecteurs cationiques
quand la surface est chargée négativement. L’importance du potentiel zêta est ici évidente,
puisque le signe de la surface sera différent en deçà et au-delà du potentiel zêta.
On distingue deux modes d’adsorption des collecteurs à la surface des minéraux :

❖ L’adsorption physique : elle est surtout due à des forces électrostatiques
ou de Van der Waals et le potentiel électrocinétique, tout comme le potentiel zêta, y sont
d’une grande importance.
❖ La chemisorption est caractérisée par une réaction chimique de surface,
avec apparition d’un composé nouveau et donc spécifique. ce mode d’adsorption
suppose donc l’affinité chimique de certains ions ou atomes de la surface solide pour
les ions des collecteurs.
Les traitements de minerais mixtes (sulfures-oxydes) nécessitent la connaissance sur
la flottation des minerais sulfurés et des minerais oxydés.
13
1. 2 Flottation des minerais oxydés
La concentration par la flottation des minerais oxydés cuprocobaltifères est réalisée en

faisant une sulfuration superficielle sur les minéraux valorisables.
Pour la concentration des minerais du cuivre et cobalt, on effectue une flottation

globale fournissant un concentré cuivre cobalt. Généralement, les minerais sulfurés du cuivre
et du cobalt flottent bien, les oxydes quant à eux flottent difficilement. Deux raison pourraient
expliquer la mauvaise flottabilité des minerais oxydés :
❖ les minéraux oxydés sont plus solubles que les sulfures de métal correspondant. A cause
des liaisons ioniques prédominantes, les oxydés sont plus hydrophiles. la surface des
sulfures par contre, contient les liaisons covalentes auxquelles les molécules dipolaires
de l’eau s’attachent difficilement. Il est plus aisé de rendre hydrophobe la surface d’un
sulfure que celle d’un oxyde.
❖ en second lieu les minéraux oxydés sont finement texturés, complexes et variables. La
nature de la gangue est telle que pendant le processus de flottation, certains de ses
constituants flottent mieux que les minéraux à valoriser.
La flottation des minéraux non sulfurés est moins aisée que celle des minéraux
sulfurés. Elle peut être due partiellement à la chemisorption : c’est le cas avec des collecteurs
comme les acides gras et les xanthates après sulfuration, mais la liaison chimique est alors très
faible. De toute façon, l’adsorption physique est beaucoup plus importante que pour les
minéraux sulfurés, parfois même, c’est le seul mode d’adsorption, par exemple avec les amines,
les sulfonâtes et les sulfates d’alkyle comme collecteurs (Ek et al., 1973).
L’influence du pH est plus importante encore pour les minéraux sulfurés, car
l’adsorption physique, qui dépend de la charge de surface, est très étroitement liée au pH. Les
revêtements de boues sont également plus nocifs que pour les sulfures, car ils modifient la
charge de surface et donc l’adsorption physique. De plus, ils réagissent souvent avec les
collecteurs des minéraux oxydés et donnent ainsi lieu à une consommation prohibitive de ces
réactifs.
Dans la pratique industrielle, la concentration des minerais oxydés de cuivre peut être
faite par les diverses méthodes ci-après
❖ flottation à l’aide des xanthates après sulfuration superficielle,

14
❖ flottation à l’aide des acides gras,
Le choix entre l’un des procédés est décidé par la prise en compte : de la caractérisation
minéralogique du minerai, des coûts des réactifs, des objectifs fixés par le concentrateur (teneur
et rendement désiré). Mais, les méthodes de concentration largement utilisées pour
l’enrichissement des minerais oxydés demeurent : la flottation et la lixiviation extraction par
solvant (Kanda , 2012).
1.2.1 Mécanisme de sulfuration

La sulfuration implique l’ajout d’un réactif sulfurant comme le sulfure de sodium,
L’hydrogénosulfure de sodium, le sulfure d’ammonium etc. Le plus souvent, c’est le

NaHS qui est majoritairement utilisé comme agent sulfurant, et sa dissociation donne les
espèces ioniques suivantes : H2S, HS-, et S2-.
Les équations des réactions sont les suivantes :
NaSH + H2O Na+ + H2S + OH- (1.12)
H2S H+ + HS- (1.13)
HS- H+ + S2- (1.14)
Les espèces ioniques sulfurées thermodynamiquement stables sont : HSO4, SO4 2, S°, H2S, HS-
, S2- les autres espèces sont instables (Kanda ., 2012).
Lorsque le sulfurant est introduit dans la pulpe, le pH de cette dernière précise les
espèces ioniques présentes en solution. Ainsi pour des valeurs comprises entre 8 et 11 les
espèces présentes seront le HS- espèce plus réactive et le S2-, leur quantité dépendra de la dose
du sulfurant introduite dans la pulpe, et des réactions secondaires pouvant consommer le
sulfurant. La figure 1.5 ci-dessous indique les espèces chimiques dissociées.
15
Figure 1 .5 - Espèces chimiques dissociées du NaHS
En dessous du pH 6, l’espèce dominante est la molécule de H2S, à pH 7, les espèces

de soufre sont reparties de façon égale entre H2S et HS-. Enfin à pH supérieur à 11 l’espèce la
plus répandue est S2-. Les espèces présentes en solution aqueuse dépendent du pH. L’addition
du sulfurant fait augmenter la valeur du pH
La concentration en sulfurant diminue au fur et à mesure qu’il est introduit dans la

pulpe car le sulfurant réagit au travers des réactions suivantes :
❖ la réaction principale est la formation d’une couche de sulfure ;
❖ les réactions auxiliaires sont l’oxydation des ions sulfures par l’oxygène
de l’air et la formations des colloïdes de sulfure de cuivre qui seraient dus à la réaction
entre les ions cu2+ libérés lors de la sulfuration et les ions HS- et S2-.
Le sulfurant ne confère pas une propriété hydrophobe à la surface du grain oxydé, mais
c’est l’action du collecteur qui rend cette surface hydrophobe. Pour le cas du cuivre dans les
gisements oxydés, c’est principalement la malachite sulfurée qui adsorbe le xanthate.
La surface des minéraux joue une action catalysante sur la réaction d’oxydation des
espèces sulfurées en sulfates et thiosulfates (Bouchard , 2005).
La consommation d’ions sulfures en excès sera dépendante de :
❖ la présence d’un minéral avec activité de catalyseur,

❖ la disponibilité de l’oxygène dissous,
16
❖ l’influence du pH (sulfuration en milieu neutre ou alcalin pour éviter

toute décantation du sulfurant. A pH très élevé, il se forme du sulfure de cuivre colloïdal
très néfaste à la flottation, s’ajoute également l’instabilité de la couche de sulfure de
cuivre formée, diminuant ainsi l’efficacité de la sulfuration)
La sulfuration produit une couche de sulfure qui selon le cas est de la covelline et de
la chalcosine pour (Kanda, 2012).
Ainsi, la sulfuration s’effectuera mieux dans un milieu alcalin ou neutre afin de ne pas
décomposer le réactif sulfurant. Les milieux très alcalins (pH au-delà de 11) favorisent la
formation du sulfure de cuivre colloïdal néfaste à la flottation et rendent le film de sulfure très
instable.
1.2.2 Circuit de flottation

La flottation est une technique extrêmement puissante qui permet de séparer les uns
des autres des minéraux en grains pour autant qu'il existe des réactifs modifiant sélectivement
leur comportement vis-à-vis de l'eau et de l'air. Toutefois, on n'obtient jamais en une seule
opération un concentré pur et une récupération totale du minéral de valeur. Il en résulte que
certains de ces grains n'ont pas l'occasion d'entrer en contact avec une bulle d'air et restent dans
la pulpe en compagnie de la gangue. Enfin, la présence de grains mixtes, qui peuvent être
collectés ou non, flottés ou non, réduit à la fois le taux de récupération et la pureté du concentré.
On a deux types de circuit :
❖ Circuits simples ;
❖ Circuits complexes
1. 3 Flottation des minerais sulfurés

La flottation des minerais sulfurés est de loin la plus répandue et c’est d’ailleurs la plus
facile. Les seules difficultés, si difficultés il y a, résident plutôt dans la séparation aussi complète
que possible des différents sulfures associés.la flottation peut alors être définie comme le
rapport entre le poids du minéral qui flotte et le poids total du minéral mis au contact de l’eau.
Les minerais de cuivre contiennent habituellement un ou plusieurs sulfures contenant

le cuivre, un ou plusieurs sulfures de fer, dans une gangue de quartz, carbonates et silicates dont
une partie est de l’argile.
17
Beaucoup d’entre eux contiennent des minéraux de cuivre finement disséminés, ce qui
nécessite un fin broyage pour les libérer de la gangue.
Le traitement des minerais englobe habituellement la flottation d’un concentré bien

dégrossi contenant souvent des particules mixtes. L’ensemble ou une partie de ce concentré
ébauché est envoyé au finissage. Le mélange des cleaner-tails et des concentrés de queue est
envoyé au rebroyage. Apres cyclonnage, les fines (O.F) épaissies sont réalimentées en tête du
finissage. Les particules grossières (U.F) sont recyclées au rebroyage.
Tous ces minerais n’ont pas la même cinétique de flottation :
❖ la CHALCOSINE (𝐶𝑢2 𝑆) nécessite très peu de réactifs pour flotter et

l’action du pH ne se fait sentir que pour un pH de l’ordre de 13. Le cyanure ne déprime
que pour un temps. Cependant, de faibles quantités de dithiosulfate, sulfure, Ferro et
Ferri cyanures l’empêchent de flotter même en présence d’un collecteur puissant.
❖ la CHALCOPYRITE(𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2) flotte bien en présence de collecteurs
ordinaires et pour des pH compris entre 7,6 et 10,8. Les agents oxydants, le cyanure, le
𝑁𝑎2 𝑆, CaO, en certaine concentration, l’empêchent de flotter
❖ la BORNITE (𝐶𝑢5 𝐹𝑒𝑆4 ) flotte bien quand elle n’est pas oxydée mais en
général, elle s’altère assez rapidement. En présence l’amylxanthate, sa flottation se ferait
le mieux pour des pH compris entre 10,5 et 11,1.
La chaux généralement utilisée a une double fonction, outre qu’elle régularise
le pH, elle sert aussi à l’amélioration de la récupération du cuivre et à déprimer le fer.si
le minerai ne contient pas de pyrite, elle facilite la précipitation des sels solubles.
Il faut noter qu’un excès de chaux déprime le sulfure de cuivre tandis que celui
de collecteur donne des concentrés pauvres car la pyrite flotte. Il y a manque de
sélectivité.
L’expérience signale que la concentration idéale donnerait un concentré à :
❖ 63,3% Cu si le minerai ne contenait que de la bornite,
❖ 34,6% Cu pour la chalcopyrite
❖ 79,9% Cu pour la chalcosine
Toutes précautions prises, on récupère 90% de cuivre avec une teneur de 20 à
55% dans les concentrés suivant le minerai traité.
18
1. 4 La flottation des minerais mixtes

Les minerais mixtes sulfures-oxydés avec une proportion importante en minéraux
sulfurés, subissent un traitement en deux stades que l’on appelle flottation différentielle ou
séquentielle. On flotte en premier lieu les minéraux sulfurés à l’aide des réactifs appropriés en
ajustant préalablement le pH de la pulpe entre le pH naturel et le pH critique ; ce qui en améliore
la flottabilité selon le type de minéralisation principale du minerai mixte traité. On flotte ensuite,
de manière générale, les oxydes par sulfuration superficielle. Ainsi, on obtient successivement
un concentré sulfuré et un concentré oxydés.
La flottation des mixtes permet de trouver des concentrés de deux natures : des
concentrés à forte proportion en sulfures et des concentrés à forte proportions en oxydes facile
à traiter.
Les réactifs utilisés sont les même pour chaque phase de flottation et doivent être
utilisés de façon à ne pas influencer une autre phase.
Une technique de flottation des minerais mixtes consiste à flotter le tout en une seule
fois sans flotter au préalable les sulfures ; c’est la flottation bulk. Cette technique conduit à des
concentrés de nature mixte. Difficile à traiter en métallurgie car ces concentrés contiennent à la
fois de sulfures et des oxydes.
1.4.1 Flottation différentielle
La flottation différentielle permet de palier le problème lié à la flottation simple ; il

permet d’obtenir des concentrés contenant des minéraux sulfurés distincts.
La réalisation pratique de cette flottation comporte :
❖ soit en une flottation sélective de chaque minéral ;

❖ soit à une flottation des sulfures ou d’une partie de ceux-ci, suivie de la flottation
sélective de chacun d’eux ;
❖ soit une combinaison quelconque ;
Dans ce procédé, on flotte d’abord un des minéraux utiles, les autres étant déprimés
dont l’un sera réactivé lors de sa flottation.
C’est une succession de plusieurs flottations simples et les réactifs utilisés sont, pour
même minéral, toujours les même qu’en flottation simple
19
1. 5 Conclusion partielle
Cette partie a été consacrée en revue bibliographique de la technique de concentration
par la flottation appliquée aux minerais oxydés, sulfurés et mixtes, tout en abordant les
différents réactifs intervenant dans le processus de la flottation à la mousse.
La concentration par la flottation des minerais oxydés cuprocobaltifères est réalisée en

faisant une sulfuration superficielle sur les minéraux valorisable.
Pour la concentration des minerais du cuivre et du cobalt, on effectue une flottation

globale fournissant un concentré cuivre-cobalt. Généralement les minerais oxydés flottent
difficilement.
La flottation des minerais sulfurés cuprocobaltifères est réalisée en faisant une flottation
différentielle, généralement les minerais sulfurés flottent bien. C’est d’ailleurs la plus facile,
s’il y a des difficultés, ils résident dans la séparation complète des différents sulfures associés.
La flottation des mixtes permet de trouver des concentrés de deux natures : des concentrés à
forte proportion en sulfures et des concentrés à forte proportions en oxydés facile à traiter.
La flottation technique de flottation des minerais mixtes consiste à flotter le tout en une seule
fois sans flotter au préalable les sulfures ; c’est la flottation bulk. cette technique conduit à des
concentrés de nature mixte. Difficile à traiter en métallurgie car ces concentrés contiennent à la
fois de sulfures et des oxydés.
La flottation est fondé sur les propriétés de surface et sur les propriétés hydrophobes et
d’hydrophile des phases minérales et à lieu dans une cellule de flottation.
Dans une cellule de flottation, la pulpe minérale est mise en agitation par un arbre qui va aussi
servir à injecter de l’air à l’origine de la formation des bulles. Les mousses ainsi formées, qui
sont chargées en particules minérales, sont récupérer par débordement.
Différent réactifs chimique sont utilisés pour ce procédé : les collecteurs, les moussants, les
activants, les déprimants, les dispersants.
Un schéma de type de flottation est divisé en quatre phases : le conditionnement, l’ébauchage,

l’épuisement et les relevages
20
Chapitre 2 – Métallurgie à ruashi mining
2. 1 Historique
L’entreprise Ruashi Mining a débuté avec l’utilisation de l’ancienne mine de l’Etoile
exploitée par la générale de carrières et des mines (GCM) en 1910. Le contrat de la création de
la société Ruashi Mining a été signé en date du 09 juin 2000 entre la Gécamines et le Cobalt
Métal Company Exchange (CMC) pour l’exploitation de la mine de l’Etoile.
Le gisement que possède Ruashi Mining est constitué de trois mines à ciel ouvert
dénommées Ruashi 1 (pit 1), Ruashi 2(pit 2), ainsi que Ruashi 3 (pit 3).
Bien que Ruashi Mining commence son exploitation, deux premières mines connurent
une exploitation qui se passait en plusieurs phases à savoir :
❖ l’Union Minière du Haut-Katanga (UMHK) commença d’abord avec l’exploitation du

premier gisement puis celle du deuxième. Après la Gécamines reprit la mine comme
elle révélait un appauvrissement de la teneur du cuivre (après 1960) ;
❖ après investigation et découverte vers 1997 par la société Grounds Water Consulting
service hydrologique que d’autres gisements riches se trouvaient à Kolwezi et à Kipushi
respectivement dans l’ouest et le sud de l’ex Katanga, ainsi fut alors créé Ruashi Mining
en 2005 par le groupe Metorex qui est une compagnie sud-africaine ayant son siège à
Johannesbourg en Afrique du Sud et commença une nouvelle exploitation.
Le projet Ruashi Mining a donc été développé en deux phases :
❖ la première consistait en une concentration par flottation des minerais oxydés afin de
produire des concentrés.
❖ la deuxième a impliqué la construction d’un module de lixiviation, d’extraction par
solvant, d’électrolyse et du cobalt avec extinction du concentrateur.
2. 2 Situation géographique
L’entreprise minière Ruashi Mining est située au Sud-Est de la République
Démocratique du Congo dans la province du Haut-Katanga, ville de Lubumbashi, commune de
la Ruashi à environ 10 km du centre-ville de Lubumbashi et à 2,5 km de l’aéroport de Luano.
Ainsi la photographie reprise à la figure 1 montre une vue aérienne de l’usine
hydrométallurgique de Ruashi Mining.
21
2. 3 Alimentation et production de ruashi mining

L’usine de ruashi mining est alimentée à partir de la section de réduction qui est
subdivisée en deux sous-sections, il s’agit du concassage (crushing) et du broyage humide
(milling). L’objectif principal poursuivi par cette section est de réduire la granulométrie des
minerais tout venant à une taille de ± 75 µm.
Les minerais tout venants sont alimentés sous forme d’un mélange de différentes
teneurs pour avoir une charge qui titre plus ou moins 3 % en cuivre et 0.5 % en cobalt.
L’alimentation est constituée en termes de godets à partir de quatre types de minerais repartis
suivant différentes teneurs en cuivre et en cobalt, il s’agit de : high grade qui titre en moyenne
3.5 à 4 % en cuivre, le low grade 1 à 1.5 % en cuivre et le bomz qui est un minerai riche en
cobalt comparativement aux deux derniers qui titre 0,7 % à 0,9 % en cobalt. Entre le high grade
et le low grade, nous avons le medium grade.
Ruashi Mining S.A est une des entreprises minières modernes du Haut-Katanga qui
traite les minerais cuprocobaltifères par voie hydrométallurgique (lixiviation, extraction par
solvant, électrolyse d’extraction etc.) pour obtenir les cathodes de cuivre métallique à 99,99 %
de pureté par électrolyse d’extraction et les sels de cobalt par précipitation des autres impuretés.
En outre, elle dispose d’une usine de production d’acide sulfurique.
2. 4 Description sommaire du Flow-sheet de principe

En guise de rappel, Ruashi Mining traite les minerais cuprocobaltifères par des
procédés métallurgiques appropriés.
Cette partie fera une description détaillée de ces différents procédés qui interviennent
dans les opérations de production de l’usine afin de parvenir aux objectifs principaux de celle-
ci.
Dans le cadre de la production, nous disposons de trois grands départements qui sont
: le département de solides, le département de solutions ainsi que le département de cobalt.
2.4.1 Département de solides

Le département de solides est constitué de trois sections à savoir : la réduction, la
lixiviation ainsi que celle de la décantation.
2.4.2 Département des solutions

Ce département comprend deux grandes sections qui sont : la section d’extraction par
solvant ainsi que celle d’électrolyse.
22
2.4.2.1 L’extraction par solvant
Les usines d’extraction par solvant jouent un rôle analogue à un concentrateur, dans le
sens où elles traitent normalement une alimentation impure, de faible teneur, et la convertissent
en un produit pur et de haute teneur. Les objectifs principaux poursuivis à Ruashi Mining sont
: la purification et la concentration des solutions.
2.4.2.2 L’électrolyse
L’électrolyse constitue l’étape finale dans la production du cuivre. Elle consiste en une
déposition du cuivre sur une électrode appelée cathode au passage du courant électrique dans
une solution électrolytique
2.4.3 Département de cobalt
Ce département nous produit uniquement les sels d’hydroxyde de cobalt qui constitue
même le produit commercialisable de cette section de l’usine. L’alimentation de la section est
constituée par l’OF du décanteur de déferrage et l’objectif ici est de précipiter au maximum le
cobalt à la magnésie (MgO) et à la soude caustique (NaOH) tout en minimisant la Co-
précipitation du Mn et Mg ;
23
Le flow- sheet resume le process détaillé de l’usine hydrometallurgique de Ruashi

Mining
Figure 2. 1 - Flow sheet détaillé de l'usine hydrométallurgique de l'entreprise Ruashi Mining
2. 5 Problématique
A Ruashi mining la production commence par une extraction de minerais de la mine,
ces derniers subissent une fragmentation afin d’atteindre la granulométrie requise, ils sont
ensuite alimentés à la lixiviation, les solutions obtenues sont envoyées à l’extraction par solvant
pour une purification, concentration et séparation de celles-ci, les solutions obtenues sont
ensuite acheminées à l’électrolyse pour produire le cuivre cathodique, au circuit cobalt pour
précipiter les impuretés et produire l’hydroxyde de cobalt et le raffinat est retourné à la
lixiviation pour mettre en solution les minéraux.
24
L’entreprise Ruashi Mining est en phase d’épuisement de ses oxydés pour une
alimentation directe dans son circuit de production. L’usine use actuellement de ses réserves de
minerais ayant un caractère mixte et s’est lancée dans l’achat des minerais oxydés pour
maintenir sa capacité de production alors qu’en même temps, elle regorge d’une quantité très
importante de minerais sous forme de sulfures. Face à cela, l’usine envisage de les alimenter
dans son circuit en modifiant un tout petit peu sa configuration qui consistera à mettre en place
un concentrateur pour la production des concentrés qui seront d’une part commercialisée et
d’une autre part stockés en attendant une éventuelle mise en place d’un four de grillage. C’est
dans cette optique, qu’il a été demandé de contribuer à la comparaison de deux collecteurs et
tout en cherchant des conditions opératoires optimales lors de la flottation à la mousse des
minerais mixtes de la carrière de Ruashi Mining (pit 3).
2. 6 Usine de flottation en construction
L’usine de flottation de l’entreprise ruashi mining est en cours de construction et elle

tend vers sa fin, l’usine sera mise en service dans les jours avenir pour traiter les minerais
mixtes ainsi que les minerais sulfurés qui posent problèmes dans l’alimentation de l’ancien
circuit de production.
La nouvelle unité de flottation consistera à la séparation magnétique et à la flottation

à la mousse.
2.7 Conclusion partielle

Cette partie a été consacré à la présentation de l’entreprise Ruashi mining, il a été
question de faire un aperçu général de l’entreprise, parler de l’historique, de la situation
géographique de cette entreprise depuis sa création jusqu’à nos jours.
Le flow-sheet détaillé de l’usine hydrométallurgique de l’entreprise ruashi mining est

adapté aux minerais oxydés et non aux minerais mixtes et non aux minerais sulfurés.
S’il faut traiter les mixtes :
❖ Les séparer et alimenter seulement les oxydés

❖ Soit procéder à la flottation bulk et peut être faire le grillage pour transformer
des sulfures.
25
Chapitre 3 - Matériel et méthodes
3. 1 Echantillonnage et caractérisation
3.1.1 Echantillonnage
L’échantillonnage est la première et l’une de plus importantes étapes de la
caractérisation dans le cadre d’une recherche scientifique. Il permet de réduire la taille d’un lot
à étudier en prélevant une fraction de ce dernier, fraction qui doit être représentative. La
technique qui a été utilisée est celle de l’échantillonnage aléatoire simple.
L’échantillon faisant l’objet de ce présent travail a été prélevé au remblai du stock piles
qui est une partie là où on réceptionne les minerais tout venant de la mine de l’étoile à
prédominance mixte. Ces minerais se trouvent sous forme de gros blocs qui ont des
granulométries allant jusqu’à 400 mm Ces minerais sont envoyés dans le concasseur ou ils
seront concassés jusqu’à avoir une granulométrie d’environ 120mm à la sortie du concasseur,
grâce à la bande transporteuse.
Les minerais de granulométrie supérieur à 400mm constituent la production des

grossières.
Ainsi, pour constituer l’échantillon de nos expériences, nous avons réalisé des
prélèvements aléatoires dans sur le remblai du stock pile de Ruashi Mining. Le remblai des
stocks de minerai mixte contient environ 500000 tonnes de minerais avec une teneur de cuivre
de 3,88% et de à 0,64% de la teneur en cobalt.
Les matériels qui ont été utilisés pour prélever notre échantillon ont été : une pelle, de
sacs, de gants, un cache-nez .nous avons choisi des points stratégiques sur les remblais sur
lequel nous avons prélevé notre échantillon qui fait l’objet de ce travail.
Nous avons commencé par, préparer la pelle et des sacs destinés à recevoir les
échantillons. Nous nous sommes rassurés au préalable que les sacs et la pelle étaient bien
propres pour ne pas polluer et contaminer notre échantillon. Des échantillons de minerais des
dimensions diverses ont été prélevés puis placés dans les sacs.
Un échantillon de plus ou moins 60 kg en provenance de la mine de ruashi mining a

été prélevé sous forme des gros blocs et a été soumis à la préparation mécanique pour avoir un
produit fragmenté dans un concasseur à mâchoire qui ont les dimensions inférieures à 2 mm,
en suite les produits fragmentés seront homogénéisé et stocké dans deux caisses.
26
3.1.2 Caractérisation du minerai

Pour caractériser notre échantillon, nous avons prélevé 1200g dans la caisse de
stockage qui contient notre échantillon. Cet échantillon a été divisé par quartage pour obtenir ±
80 gr dans le but de le caractériser par des analyses chimiques et minéralogique.
3.1.2.1 Caractérisation chimique
L’analyse chimique a été réalisée suivant le mode opératoire du laboratoire chimique

de Ruashi Mining.
Deux types d’analyses chimiques ont été réalisés, il s’agit de l’attaque totale et
l’attaque soluble.
Cette analyse nous a permis de déterminer la proportion d’éléments sous la forme

oxydée. Les résultats de l’analyse chimique sont compris dans le tableau.
L’appareil utilisé pour toutes les analyses chimiques de nos échantillons initiaux et de
flottation était le spectromètre à couplage par plasma induit (ICP).
3.1.2.2 Caractérisation minéralogique
L’analyse minéralogique a été effectuée au laboratoire central de panda.
Les différents minéraux présents dans notre échantillon ont été vus au microscope
binoculaire.
La première couche est à une profondeur de 50-100 m du sol et contient des minerais
oxydés constitués essentiellement de la malachite, de la chrysocolle et de l’hétérogénéité. Dans
la zone de transition se trouvent les minerais mixtes, et dans la dernière couche viennent les
minerais sulfurés. La nature de la gangue de minerais de Ruashi Mining est argilo-talqueuse.
3. 2 Préparation mécanique de l’échantillon

La préparation mécanique de l’échantillon a pour but de ramener les dimensions de
toutes les particules en dessous de 2 mm avant de procéder au broyage.
A cet effet, un tamisage à sec de l’échantillon initial a été réalisé au tamis de 2 mm,
dans le but d’éviter un sur concassage, les passants ont été stockés. Une fragmentation des
produits tamisés dont les dimensions étaient supérieures à 2 mm a été réalisée.
27
3.2.1 Obtention de la granulométrie adéquate à la flottation

L’étude de broyabilité d’un minerai consiste à déterminer le temps pendant lequel il
faut fragmenter celui-ci pour avoir un pourcentage de refus à une dimension désirée. La dureté
du minerai influe sur le temps de fragmentation, en ce sens que plus, il est dur, plus le temps de
broyage est important.
A Ruashi Mining, on considère que la libération optimale des particules s’obtient en

broyant le minerai de façon à ce que 75 % de grains passent sur le tamis de référence, il s’agit
de celui de 75 µm. C’est ainsi que nos essais de broyabilité ont été orientés de manière à obtenir
une libération des minéraux de cuivre à une granulométrie de 25 % de refus sur le tamis de 75
µm selon les exigences de l’usine,
Pour ces essais, les matériels utilisés ont été :
❖ Deux broyeurs à Boulets dont la photographie est donnée à la figure 2.2 ayant pour
caractéristiques
• Diamètre : 21,5 cm
• Longueur : 28,5 cm
• Masse des corps broyant : 12 kg
• Vitesse de rotation : 38 tours par minutes
Figure 2. 2 - Photographie de deux broyeurs à boulets

28
❖ de tamis de 75 µm de série américaine Tyler

❖ une balance de marque SARTORIUS
❖ un chronomètre
❖ des pans
❖ une pelle
Pour arriver à déterminer nos deux temps optimaux, un kg de minerai ayant une
granulométrie inférieure à 2 mm et un litre d’eau ont été prélevés et mis dans les broyeurs à
boulets afin de former la pulpe. Ensuite nous avons broyé la pulpe aux différents temps (5, 10,
15, 20, 25 minutes). Chaque produit broyé a été soumis à un tamisage humide jusqu’à ce que
l’eau traversant les ouvertures de différents tamis dont il est question soit claire. Les produits
tamisés dont les dimensions étaient supérieures aux ouvertures de mailles (refus) ont été séchés
dans l’étuve et sur des plaques chauffantes. Après séchage, ces derniers ont été pesés afin de
déterminer les poids. Et enfin, nous avons déterminé à l’aide de graphiques avec le logiciel
Excel les deux temps optimaux de broyage du minerai.
3.2.2 Analyse granulochimique

Le but de cette analyse est de déterminer la répartition des éléments recherchés dans
les différentes tranches granulométriques des échantillons broyés aux temps retenus.
A cet effet, un kg de minerai et un litre d’eau ont été prélevés puis mis dans le broyeur.
La pulpe formée a subi un broyage pendant les temps retenus lors des essais précédents, il s’agit
de celui de 10 minutes et 30 minutes. Cette pulpe broyée a été recueillie dans le pan et séchée
dans l’étuve. Le produit séché est passé au rotap pour déterminer les poids de refus sur chaque
tamis. Et enfin des analyses chimiques de refus de différents tamis ont été réalisées, toutes ces
données ont été prises pour déterminer la répartition du cuivre et tracer les graphiques de
répartition du cuivre en fonction de poids de refus sur différents tamis grâce au logiciel Excel.
3.2.3 Mode opératoire

Afin de déterminer le temps de broyage, nous avons usé de la marche suivante :
❖ peser 1000 g de minerai auxquels on ajoute 1000 ml d’eau dans le broyeur pour
obtenir une pulpe constituée de 50% en poids des solides, soit une dilution de 1/1.
❖ réaliser plusieurs tests de broyage à différents temps ; dans notre cas présent, les
temps suivants ont été considérés : 10,30 minutes ;
❖ tamiser sur un tamis de 200 mesh ;
29
❖ sécher à l’étuve et déterminer chaque fois le poids et le pourcentage des refus sur le
tamis de 200 mesh ;
❖ tracer la courbe de broyabilité en portant en abscisses le temps de broyage et en
ordonnées le pourcentage poids des refus à 200 mesh y correspondant ;
❖ effectuer des broyages à 12%, 20% et 30% de refus du tamis de 75 µm
❖ effectuer une analyse granulochimique de ces broyages ;
3. 3 Protocole des tests de flottation

3.3.1 Objectifs
Le but de ces essais est de déterminer les conditions de flottabilités d’un minerai
mixte dont les caractéristiques sont connues. Dans ces travailles nous avons
retenus deux critères pour évaluation des résultats des essais de flottations à
savoir :
❖ La teneur en cuivre du concentré
❖ Le rendement de récupération du cuivre
3.3.2 Matériel utilisé

❖ Les appareils et les accessoires utilisés au cours de ce travail sont repris comme
suit le concasseur à mâchoires est de deux mâchoires en V disposé face à face,
l’une est fixe et l’autre est mobile. L’échantillon primaire alimenté de
dimension de 40 mm dans cet appareil en sorte à la dimension de 2mm.
❖ le concasseur à cylindre est constitué de deux cylindre de diamètre différent alimenté

des échantillons de dimension de 2 mm qui sont réduit jusqu’à la dimension de 1,7µm.
❖ un broyeur à boulets ayant les caractéristiques suivantes : 38 tour/minutes,
longueur 22,5 cm, diamètre : 21,5 cm, masse du corps broyant 12 kg de boulets de
diamètre compris entre 20 et 35 mm ;
❖ un microscope stéréoscopique (binoculaire) ;
❖ un spectromètre d’absorption atomique ;
❖ un tamiseur vibrant ;
❖ une série de tamis de 10,14,20,28,35,48,65,100,150,200,270,325,400 meshs ;
❖ une balance électronique de marque SARTORIUS ;
❖ les cellules de flottation de 2,5 litre de capacité ;
❖ une machine de flottation de type DENVER ;
❖ des vases graduées pour les réactifs ;
❖ une palette pour la récolte de la mousse lors de la flottation ;
30
❖ un chronomètre ;
❖ des éprouvettes graduées ;
❖ des pipettes ;
❖ une pissette ;
❖ les pans pour recueillir les produits de flottation ;
❖ une étuve.
3.3.2 Réactifs utilisés et mode de préparation

La flottation nécessite l’utilisation de certains réactifs. Le choix de ces réactifs a été
guidé par la littérature : et par leurs disponibilités au laboratoire. Ainsi, le tableau 3.1 donne
tous les réactifs utilisés, leur état physique, leur composition, leur concentration ainsi que leurs
rôles respectifs.
Tableau 3. 1 - Réactifs utilisés ainsi que leurs compositions
Réactif Etat physique composition Concentration Rôles

solution en g/L
(%)
Amyl xanthate Solide 100% KAX Collecteur des
de potassium minéraux
(KAX)
TLQ 2 Liquide 100% TLQ2 100 Collecteur des
minéraux
Silicate de Solide 100% 30% Dispersant de
sodium ( 𝑁𝑎2 𝑆𝑖𝑂3 ) particule et
(𝑵𝒂𝟐 𝑺𝒊𝑶𝟑 ) dépriment de la
gangue
Mixture 90/10 Liquide 100% mixture 1,2%
Hydrofroth Liquide 100% G41 moussant
(G41)
NaHS Solide 100% NaHS 12%
❖ L’amyl xanthate de potassium (KAX) : le collecteur est préparé sous forme

d’une solution à 1,2%, on prélève 1,2g du KAX que l’on dissout dans 100ml
d’eau.
❖ Le silicate de sodium ( 𝑵𝒂𝟐 𝑺𝒊𝑶𝟑 ) : préparé sous forme d’une solution à 30%
❖ Le sulfhydrate de sodium (NaHS) : préparé sous forme d’une solution à
12%.on prélève 12g du NaHS que l’on dissout dans 100ml
❖ La mixture (mélange de gasoil et de rinkalore 10) : c’est un collecteur
secondaire préparé à 1,2% (90% du gasoil et 10% du rinkalore), lors de la
préparation on prélève 0,12g du rinkalore et 1,08g du gasoil puis on ajoute
2cc du carbonate de sodium pour stabiliser la mixture
31
3.3.3 Mode opératoire

Lors des essais de flottation le mode opératoire ci-dessous a était suivi :
❖ Le minerai disponible en morceaux grossiers (prélevé dans la mine de ruashi mining à

la partie pit trois) a d’abord été tamisé sur un crible de 10 mesh d’ouverture et la fraction
supérieure à 10 mesh a été concassée successivement dans un concasseur à mâchoires
et un concasseur à cylindre jusqu’à ce que l’entièreté passe au tamis de 10 mesh.
❖ Peser 1200g de minerai préalablement concassé à -10mesh ;
❖ Placer cette masse de minerai dans un broyeur à boulets ;
❖ Ajouter 1200ml d’eau pour obtenir une pulpe à dilution dans le rapport 1/1
❖ Recueillir la décharge du broyage dans une cellule de flottation de 2,5 litres de capacité ;
❖ Rabaisser le rotor dans la pulpe, ensuite actionner la machine
❖ Après conditionnement de la pulpe au moyen de certains réactifs
régulateurs(𝑁𝑎2 𝑆𝑖𝑂3 ), on ajoute le moussant et le collecteur et on flotte.
❖ La flottation se fait en recueillant le concentré par fractionnement en des laps de temps
bien déterminés.
❖ Le niveau de la pulpe dans la cellule diminue au cours de la flottation et maintenu par
l’addition d’eau.
❖ Sécher les concentrés de flottation dans l’étuve pendant 24h
❖ Peser les solides secs contenus dans les pans ;
❖ Faire analyser les concentrés et les rejets au laboratoire d’analyse chimique pour
déterminer les teneurs du cuivre et du cobalt.
3.3.4 Critères d’évaluation des résultats de flottation

Les principaux critères d’évaluation de la performance d’une flottation que nous avons
retenus sont : le rendement de récupération du métal utile, le rendement pondéral du concentré
et le taux de concentration du métal utile (Havre , 1952).
3.3.4.1 Rendement de récupération
Le rendement de récupération est le rapport en pourcentage de la masse du métal utile

récupéré dans le concentré, par la masse totale de ce même métal qui était contenu dans le
minerai avant concentration. Le rendement de récupération doit être le plus élevé possible.
Il est donné par la formule suivante :
(3.1)
Avec :
32
a : teneur du métal dans le minerai avant concentration ;
A : masse du minerai à flotter; c : teneur du métal dans le concentré ;
C : masse du concentré ; et r : teneur du métal dans le rejet.
3.3.4.2 Rendement pondéral de concentration
Le rendement pondéral de concentration est le rapport en pourcentage de la masse du

concentré sur la masse du minerai alimenté à la flottation. Pour une bonne opération de
flottation, le rendement pondéral de concentration doit être le plus bas possible. Ce rendement
est donné par la relation suivant :
(3.2) Avec
π : le rendement pondéral de concentration, C : masse du concentré et A: masse du minerai à
flotter
3.3.4.3. Taux de concentration
Le taux de concentration est le rapport de la teneur de l’élément utile dans le concentré

sur la teneur de cet élément dans l’alimentation. La flottation est d’autant meilleure lorsqu’au
bout du compte, on obtient un concentré dont le taux de concentration de l’élément utile est
plus élevé. Le taux de concentration est donné par l’expression :
(3.3)
Avec τ : le taux de concentration et c : teneur du métal dans le concentré

33
Chapitre 4 - Présentation et analyse des résultats
4. 1 Rappel de l’objectif
L’objectif de cette étude est de comparer des performances métallurgiques qu’offrent
deux types de collecteurs dont le TLQ2 et KAX (l’amyl xanthate de potassium) Pour y
parvenir, nous avons caractérisé notre échantillons, nous avons optimisé la dose du KAX, la
dose de la mixture, la dose du silicate et la dose du TLQ2 des essais de flottation ont été
effectués sur un minerai mixte en optimisant les conditions opératoires.
4. 2 Résultats de la caractérisation
4.2.1 Caractérisation chimique de l’échantillon

Le but de la caractérisation chimique est de déterminer les éléments constitutifs de
l’échantillon et leurs proportions. Notre échantillon été caractérisé au laboratoire d’analyse
chique par spectrométrie, par fluorescence x et par les méthodes d’analyses classiques a révélé
la présence dans les échantillons de minerai, des éléments et composés repris dans le tableau
4.1.
Tableau 4. 1 - Caractérisation chimique de l’échantillon étudié
Cu Cu Cu Co Fe (%) Mn Ca (%) Zn (%)

Alimenté oxyde sulfure (%) (%)
(%) (%) (%)
3,88 1,96 1,4 6 0,64 1,85 0,0259 0,155 0,00025
Les informations reprises dans le tableau 4.1 nous montre que l’échantillon de minerai
faisant objet de l’étude contient 3,88% en cuivre total dont 42,69% sous forme sulfurées et 57,3
% sous forme oxydé. Il contient également 0,64 % de cobalt.
4.2.2 Caractérisation minéralogique

Le but de la caractérisation minéralogique est de connaitre les minéraux constitutifs de
notre échantillon.
4.2.2.1 Mode opératoire
❖ Prendre une quantité de notre l’échantillon ;

❖ Le mettre sur un verre de montre ;
❖ Nettoyer l’échantillon de manière à se débarrasser des fines qui enrobent les
surfaces des grains ;
❖ Passer au microscope binoculaire afin d’observer les minéraux.
34
4.2.2.2 synthèses des résultats
L’observation microscopique de l’échantillon a révélé la présence des minerais

sulfurés et oxydés.
Parmi les minéraux oxydés, il y a essentiellement :
❖ La malachite, qui occupe une partie considérable dans l’échantillon

❖ La chrysocolle, qui est en faible quantité
❖ L’hétérogénéité, qui est remarquable par rapport à la malachite
Parmi les minéraux sulfurés contenues dans l’échantillon, nous trouvons :
❖ Chalcopyrite ;
❖ Bornite ;
Les minéraux de la gangue sont principalement, le quartz, la dolomie
4.2.3 Détermination du temps de broyage

Le but est de déterminer le temps de broyage nécessaire pour atteindre une
granulométrie voulue à la flottation. Ce temps nous permet d’obtenir une meilleure libération
des minéraux valorisables.
4.2.3.2 modes opératoires
❖ Peser 1200g de minerai auxquels on ajoute 1200ml d’eau dans le broyeur

pour obtenir une pulpe constituée de 50% en poids des solides, soit une
dilution de 1/1
❖ Broyer à des différents temps 5, 10,15et 20 minutes.
❖ Tamiser sur un tamis de 75µm ;
❖ Sécher et déterminer chaque fois le poids et le pourcentage de refus au tamis
de 75 µm ;
❖ Tracer la courbe de temps de broyage en portant en ordonnés le pourcentage
poids de refus à75 µm et en abscisse, le temps correspondant à 25% de refus
à 75 µm.
35
Tableau 4. 2 - Etude de broyabilité sur le tamis de 75 µm
Temps de broyage Poids de Poids de refus en Proportion de refus en

(minutes) l'échantillon(g) grammes (+ 75 µm) % (+ 75 µm)
4 1000 423,39 42,39%
10 1000 308,64 30,86%
15 1000 172,75 17,27%
20 1000 115,46 11,54%
40
Proportion de la Fraction en %
35
30
25
20
15
10
0
0 5 10 15 20 25
Temps de Broyage
Série1
Figure 4. 1 - Courbe de broyabilité de l'échantillon de Ruashi Mining
Les informations reprises dans le tableau 4.2 à la figure 4.1 nous montrent que pour
obtenir 25 % de refus sur le tamis de 75 µm, il faudra broyer le minerai pendant 10,30 minutes.
C’est ce temps qui est retenu pour la suite des essais.
36
4.2.4 Analyse granulochimique

Tableau 4. 3 - Résultat de l’analyse granulochimique
Intervalle Refus Cuivre

dimensionnel Poids(g) Repart(%) Teneur (%) Poids(g) Répartition (%)
(mesh)
65 1,86 0,018 1,99 0,037 0,095
100 14,46 1,4 2,09 0,30 0,779
150 56,16 5,6 3,13 1,75 4,533
200 99,95 10 3,48 3,47 8,971
270 124,79 12,4 3,71 4,62 11,94
325 63,32 6,63 3,75 2,37 6,124
400 54,69 5,54 4,18 2,28 5,896
-400 583,99 58,4 3,4 19,85 51,214
Alimentation 999,22 100 3,88 38,76 100
Essai de flottation
Les essais de flottation des minerais mixtes pour avoir 25% de refus sur le tamis d’une
ouverture de 75 µm ont été réalisés en variant les doses de collecteurs (amylxanthate de
potassium et du TLQ2), du silicate et de la mixture.
4. 3 Tests avec KAX comme collecteur
4.3.1 Essais d’optimisation de la dose du sulfhydrate de sodium(NaHS) et de

l’amylxanthate de potassium(KAX)
Le but est de chercher les conditions de flottabilité d’un minerai dont la caractérisation
est déjà connue.
Cinq essais ont été réalisés en variant le sulfhydrate de sodium (à 3000, 4000,
5000,6000 et 7000g/t). Les doses de silicate de sodium et de la mixture ont été maintenue
respectivement à 300g/t à 200g/t. le collecteur KAX a été pris dans le rapport 1/10 de NaHS.
En ce qui concerne le NaHS et le KAX, la pratique nous exige de mettre 60% en tête de
flottation pour commencer, 17% à la deuxième fraction et la quantité restante sur les autres
fractions.
La synthèse des résultats obtenus dans ces conditions est reprise sur le tableau 4.3
traduit graphiquement par la figure 4.2.
37
Tableau 4. 4 - Synthèse de résultat de l’étude de l’influence de la dose du NaHS et du KAX
N°essaie Conditions fraction Rendement Cu

opératoires massique
(%)
Dose du Teneur(%) Rendement de
KAX (g/t) récupération(%)
4701/1 C de tête 22,10 8,84 52,76
3000 C ébauché 50,75 5,40 74,06
Rejet 49,25 1,95 25,94
alimentation 100 3,70 100
4701/2 C de tête 16,79 10,81 48,94
4000 C ébauché 52,33 5,57 78,66
Rejet 47,67 1,66 21,34
4701/3 C de tête 25,38 6,36 52,44
5000 C ébauché 64,07 4,20 87,40
Rejet 35,93 1,08 12,06
Alimentation 100 3,08 100
4701/4 C de tête 24,84 7,42 55,16
6000 C ébauché 61,01 4,70 86,60
Rejet 38,94 1,15 13,40
4701/5 C de tête 13,99 13,99 38,58
7000 C ébauché 50,50 5,36 81,16
Rejet 49,50 1,27 18,84
38
3000 g/t NaSH 4000 g/t NaSH 5000 g/t NaSH

14 6000 g/t NaSH 7000 g/t NaSH Série6
12
10
Teneur Cuivre
0
1 21 41 61 81
Rendement de récupération en %
Figure 4. 2 - Evolution de la teneur en fonction de récupération du cuivre à différentes doses du

NaHS et du KAX
❖ A la dose de 300g/t de KAX, il a été produit un concentré de tête d’une teneur en cuivre
de 8,84% avec un rendement de 52,76% ; le concentré ébauché a titré à son tour 5,40%
cuivre avec un rendement de récupération de 74,06%.
❖ A la dose de 400g/t de KAX, il a été produit un concentré de tête d’une teneur en cuivre
de 10,81% avec un rendement de 48,94 % ; le concentré ébauché a titré à son tour 5,57%
❖ A la dose de 500g/t de TLQ2, il a été produit un concentré de tête d’une teneur en cuivre
39
En tenant de compte, la récupération plutôt que de la qualité des concentrés obtenus,

les meilleures performances métallurgiques ont été obtenues à la dose de 400 g/t du KAX. Cela
nous a conduits à obtenir un concentré de tête titrant 10,81 % avec un rendement de récupération
de 48,94 % et un concentré ébauché titrant 5,57 % pour un rendement de récupération de 78,66
%. Ce qui précède avec l’appui du graphique de la figure 4.2 nous permet de donner ces
observations :
❖ Une dose faible de NaHS, c’est-à-dire inférieure ou égale à 300g/t de KAX, donne la
performance métallurgique moins bonne à cause de l’insuffisance du réactif sulfurant
(NaSH) et du réactif collecteur (KAX).
❖ A 400g/t de KAX, on observe que nous avons des bons résultats et au-delà de 400g/t
de KAX on aura l’excès des ions 𝐻𝑆 − qui aurait un effet néfaste sur la flottation.
4.3.2 Essais d’optimisation de silicate

Le but est de trouver les conditions opératoires lors de la flottation des minerais mixtes.
Trois essais ont été réalisés en variant le silicate de sodium (à 200, 400,500g/t). Les
doses de NaHS, du KAX et de la mixture ont été maintenue respectivement à 4000, à 400 à
200g/t.
La synthèse des résultats obtenus dans ces conditions, est reprise sur le tableau 4.5 et
traduit graphiquement à la figure 4.3
40
Tableau 4. 5 - Synthèse de résultat de l’étude de l’influence de la dose de silicate
N°essaie Conditions Fraction Rendement Cu

(%)
Rendement
Dose g/t de
𝑁𝑎2 𝑆𝑖𝑂3 Teneur (%) récupération
(%)
4701/6 C de tête 8,28 10,23 26,72

200 C ébauché 27,21 6,35 54,51
Rejet 72,29 1,98 45,49
Alimentation 100 3,17
4701/7 C de tête 9,07 9,43 30,17
400 C ébauché 25,74 6,22 56,51
Rejet 74,26 1,66 43,49
Alimentation 100 2,83
4701/8 C de tête 9,74 9,45 28,78
500 C ébauché 23,49 6,79 49,83
Rejet 76,51 1,94 76,51
alimentation 100 3,20
14 300 g/t silicate 200 g/t silicate 400 g/t silicate 500 g/t silicate
12
10
Teneur Cuivre
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Figure 4. 3 - Evolution de la teneur en fonction de récupération du cuivre à différentes doses de

silicate de sodium
Sur-base du graphique de la figure 4.3, il ressort qu’à faible dose de silicate de sodium,
il y a baise de la teneur et du rendement de récupération du cuivre. Du fait que la dépression et
la dispersion de la gangue n’ont pas été suffisantes.
41
La meilleure courbe a été obtenue à la dose de 300g/t de 𝑁𝑎2 𝑆𝑖𝑂3. En dessous de cette
dose et au-delà les résultats sont moins bons. Cela s’expliquerait par l’insuffisance de la
dispersion de la des minéraux et de la dépression des minéraux de gangue.
A partir de 500g/t la chute des performances métallurgique observée serait due à

l’excès de la dose de silicate de sodium dont les ions 𝑆𝑖𝑂32− déprimeraient même les minéraux
utiles.la dose de 300g/t a été retenue comme optimale pour suite de nos essais.
4.3.2 Essais d’optimisation de la dose de mixtures

Le but est de chercher les conditions de flottabilité d’un minerai mixte.
Trois essais ont été réalisés à différentes doses de mixture (100, 300,400g/t) tout en
maintenant les doses de NaHS, KAX et du silicate de sodium respectivement à 4000g/t, 400g/t
et 300g/t. les résultats métallurgiques de ces essais sont repris dans les tableaux en annexes et
synthétisés dans le tableau 46 et à la figure 4.4
Tableau 4. 6 - Synthèse de résultat de l’étude de l’influence de la mixture

(%)
Dose g/t Rendement
Teneur (%) de
récupération
(%)
4701/9 C de tête 10,91 9,65 32,22
100 C ébauché 35,73 5,66 61,87
Rejet 64,27 1,94 3,27
4701/10 C de tête 8,42 10,21 27,14
300 C ébauché 27,91 6,18 54,48
Rejet 72,09 2,00 45,52
4701/11 C de tête 13,29 8,50 34,30
400 C ébauché 35,97 5,73 62,66
Rejet 64,03 1,92 37,34
alimentation 100 3,29 3,29
42
14 200 g/t mixture 100 g/t mixture 300 g/t mixture 400 g/t mixture
12
10
8
Teneur Cuivre
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Figure 4. 4 - Evolution de la teneur en fonction de récupération du cuivre à différente doses de

mixture
L’augmentation de la dose de la mixture supérieure à 300 g/t entraine une diminution

de la sélectivité de la flottation. En pratique, à ces doses élevées de la mixture, le constat fait
est qu’il y eu présence d’une mousse lourde et coulante. A ces doses de mixture les résultats
métallurgiques se détériorent.
L’étude de l’influence de la dose de la mixture nous montre que les meilleures

performances métallurgiques s’améliorent sensiblement à la dose de 200g/t de mixture. Nous
avons donc retenue cette dose comme étant optimale pour la suite de nos essais.
4.4 Tests avec TLQ2 comme collecteur

Quatre essais ont été réalisés en variant le TLQ2 (à 400, 300, 200,100g/t). Les doses
de NaHS, mixture et du silicate de sodium ont été maintenue respectivement à 4000g/t, à 200g/t,
à 300g/t. La synthèse des résultats obtenus dans ces conditions, est reprise sur le tableau 4.7
traduit graphiquement par la figure 4.8.
43
Tableau 4. 7 - Synthèse de résultat de l’étude de la dose du TLQ2

(%)
Dose du Teneur(%) Rendement de
TLQ2 (g/t) récupération(%)
4701/12 C de tête 15,66 9,59 45,62
400 C ébauché 43,32 5,09 66,96
Rejet 56,68 1,92 33,04
4701/13 C de tête 15,68 8,94 42,83
300 C ébauché 42,64 5,03 65,48
Rejet 54,36 1,97 34,52
4701/14 C de tête 19,38 9,46 46,76
200 C ébauché 49,97 5,85 74,60
Rejet 50,03 1,99 3,92
4701/15 C de tête 11,91 4,26 15,49
100 C ébauché 38,93 4,90 58,22
Rejet 61,07 2,24 41,78
12 400 g/t TLQ 2 300 g/t TLQ 2 200 g/t TLQ 2 50 g/t TLQ 2
10
8
Teneur Cuivre
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Rendement de récupération en
%
Figure 4. 5- Evolution de la teneur en fonctions de la récupération du cuivre à différentes doses du TLQ2

44
A faible dose de TLQ2 inférieur à 400g/t la sulfuration des minéraux à valoriser serait
insuffisante. A une dose de TLQ2 modérée, c’est-à-dire au tour de 400g/t, la sulfuration
s’améliorerait sensiblement de même que la collection. L’optimum pour le minerai soumis à
l’étude se situe au tour de cette dose. Et au-delà de cette de cette dose la diminution de la
teneur du minéral utile et la mauvaise sélectivité résulterait de la dépression de la collection par
l’excès de l’ion sulfhydrate.
45
4.7 Comparaison des performances métallurgiques entre les deux

collecteurs
L’objectif poursuivi lors de ces essais de flottation limités en simple ébauchage des
minerais mixtes été de faire une comparaison de deux collecteurs tout en cherchant les
meilleures conditions opératoires, c’est-à-dire les conditions donnant un bon rendement de
récupération et une qualité du concentré ébauché acceptable.
Pour déterminer ces conditions opératoires optimales, les doses du TLQ2, KAX,
silicate, NaHS et de la mixture ont été variées.
Les meilleures performances métallurgiques ont été obtenues aux doses du TLQ2 et
du KAX respectives de 400 g/t et de 400 g/t. Dans ces conditions, le concentré ébauché a atteint
une teneur de 5,57 % avec un rendement de récupération de 78,66 % pour le KAX et pour le
TLQ2, nous avons obtenu un concentré ébauché titrant 5,09 % avec un rendement de
récupération de 66,96%.
Nous remarquons que le collecteur KAX donne les meilleures performances

métallurgiques que le collecteur TLQ2.
14
400 g/t KAX 400 g/t TLQ 2
12
10
Teneur Cuivre
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Figure 4. 6 - Evolution de la teneur en fonction du rendement de récupération à

différentes doses du TLQ2 et KAX
46
Conclusion générale et suggestions
L’objectif poursuivi dans le cadre de ce mémoire de fin d’études était de faire une
étude comparative de deux collecteurs tout en cherchant les conditions opératoires optimales
de concentration par flottation à la mousse du minerai mixte de la carrière de Ruashi Mining à
la partie pit 3. Les essais ont été réalisés au laboratoire métallurgique et de préparation de
minerais de Ruashi Mining.
Après caractérisation de l’échantillon du minerai, les essais d’optimisation ont été
réalisés par la flottation en mode sulfuration et limités en simple ébauchage et ont permis de
déterminer les doses optimales du sulfhydrate de sodium(NaHS), de l’amylxanthate de
potassium(KAX), de silicate de sodium 𝑁𝑎2 𝑆𝑖𝑜3 , du TLQ2 et de la mixture respectivement de
4000,400,300,400 et 200g/t.
La caractérisation chimique de l’échantillon a relevé que le minerai titre 3,88 % en
cuivre. Et la caractérisation minéralogique a montré que l’échantillon du minerai contient
principalement l’hématite, le quartz, la chalcopyrite,
L’efficacité de la flottation était fonction de dosages utilisés. Les faibles doses ainsi
que le surdosage du collecteur régulent également les performances métallurgiques, car les
surfaces des particules exigent une certaine quantité de collecteur afin d’être rendues
hydrophobes. Quand cette quantité est en excès, la dépression des particules valorisables
pourrait intervenir en occasionnant la récupération des espèces non désirées. Et quand les doses
sont insuffisantes, le collecteur ne rend pas complètement hydrophobe toutes les particules
valorisables. Par conséquent, il peut se faire que le rejet contienne des teneurs élevées.
En comparant les résultats des essais de flottation effectués et limités en simple
ébauchage la dose de 400 g/t pour les collecteurs a été retenue afin de maximiser le rendement
de récupération du cuivre car en phase d’ébauchage, la récupération s’impose beaucoup plus
que la qualité des concentrés, ainsi le KAX est le collecteur des minéraux retenus.
Dans ces conditions opératoires optimales de concentration par flottation, nous avons
obtenu un concentré de tête ayant une teneur de 10,81 % avec un rendement de récupération de
48,94% et un concentré ébauché titrant 5,57 % avec un rendement de récupération 78,66 %.
Les meilleures performances métallurgiques ont été obtenues aux doses duTLQ2 de 400 g/t.
Dans ces conditions, le concentré ébauché a atteint une teneur de 9,59 % avec un rendement de
récupération de 45,62 % pour le TLQ2, nous avons obtenu un concentré ébauché titrant 5,09 %
avec un rendement de récupération de 66,96%.
47
Pour des recherches plus approfondies avec finissage, nous proposons de travailler
avec le KAX que le TLQ2. Néanmoins des études économiques sont nécessaires pour pouvoir
mieux en juger, car celles-ci constituent le facteur clé sur le choix opératoire de traitement.
48
Référence bibliographique
1. A. BETE, KHTINE, 1970 ; manuel de minéralogie descriptive, édition mir Moscou

2. Ancia P. 2007. Base fondamentale de la préparation des minerais, université de
Monce.121p
3. B. Wills et T.J Napier-Munn, Octobre 2006, Minéral processing technology -An
introduction to the practical aspects of ore treatment and minéral recovery, 7ème édition,
Elvier science & Technology books, p444, ISBN 0-75064-450-8
4. Blazy et al 2001. Valorisation des minerais presse universitaire de France. Paris
5. Bouchard, 2005. Traitement du minerai : flottation – Méthodes physiques, édition le griffon
d’argile, Québec, p373. ISBN 2-89443-156-2 .
6. Corneille EK et Albert Masson. 1973, cours de minéralurgie préparation des matières.
Edition DEROUAUX, Liège.
7. Kalenga P. (1992) cours de préparation des minerais, faculté de polytechnique Unilu
8. Kanda J.M (2012). Étude de la flottabilité de la malachite à l’aide de l’amylxanthate de
potassium et des acides gras. Thèse de doctorat université de liège.
9. Kitobo Willy . depollution et valorisation des regets miniers sulfurée du grand Katanga
« cas de tailings de l’ancien concentrateur de kipushi » liège 2009 these de doctorat.
49
ANNEXES
50
Annexe A.1-essaie de flottation à 3000g/t NaHS, 300g/t de KAX, 300g/t de Na2SiO3,200g/t de mixture 10/90 ,50g/t de G41
4701/1 Poids Cuivre Cobalt Conditions opératoires
Fractions Temps flot. g % % Poids (g) Rdt (%) Silicate MIXT. 10/90 NaSH KAX G 41
% Poids (g) Rdt (%)
A 2' 100,18 8,35 10,04 22,64 300 200 1800 180 20
10,06 0,74 0,74 10,81
B 2' 165 13,75 8,11 30,12 600 60
13,38 1,52 2,51 36,56
265,18 22,10 8,84 52,76
23,44 1,23 3,25 47,36
C 2' 78,06 6,51 4,53 7,96 300 30 10
3,54 2,12 1,65 24,12
343,24 28,61 7,86 60,72
26,98 1,43 4,90 71,48
D 2' 95,46 7,96 2,53 5,44 100 10
2,42 0,94 0,90 13,08
438,7 36,56 6,70 66,15
29,39 1,32 5,80 84,56
E 2' 85,18 7,10 2,00 3,83 100 10 10
1,70 0,35 0,30 4,35
523,88 43,66 5,94 69,99
31,09 1,16 6,10 88,91
F 2' 85 7,08 2,13 4,08 100 10
1,81 0,20 0,17 2,48
608,88 50,75 5,40 74,06 10
32,90 1,03 6,27 91,39
R 591 49,25 1,95 25,94
11,52 0,10 0,59 8,61
Aliment. 1199,88 100,00 3,70 100,00 300 200 3000 300 50
44,43 0,57 6,86 100,00
51
Annexe A.2-essaie de flottation à 4000g/t NaHS , 400g/t de KAX, 300g/t de Na2SiO3,200g/t de mixture 10/90 ,40g/t de G41
4701/2 Poids Cuivre Conditions opératoires

Cobalt
Temps Poids
Fractions g % % Rdt (%) Silicate MIXT. 10/90 NaSH KAX G 41
flot. (g) % Poids (g) Rdt (%)
A 2' 100,35 8,36 11,65 26,28 300 200 2400 240 10
11,69 0,88 0,88 12,20
B 2' 101,14 8,43 9,97 22,66 800 80
10,08 1,79 1,81 25,01
201,49 16,79 10,81 48,94
21,77 1,34 2,69 37,21
C 2' 82,04 6,84 5,65 10,42 400 40 10
4,64 2,75 2,26 31,17
283,53 23,63 9,31 59,36
26,41 1,75 4,95 68,38
D 2' 100,32 8,36 3,04 6,85 200 20
3,05 1,12 1,12 15,52
383,85 31,99 7,67 66,21
29,46 1,58 6,07 83,90
E 2' 135,26 11,27 2,10 6,38 200 20 10
2,84 0,31 0,42 5,79
519,11 43,26 6,22 72,59
32,30 1,25 6,49 89,69
F 2' 108,82 9,07 2,48 6,07
2,70 0,16 0,17 2,41
627,93 52,33 5,57 78,66 10
35,00 1,06 6,67 92,10
R 572 47,67 1,66 21,34
9,50 0,10 0,57 7,90
Aliment. 1199,93 100,00 3,71 100,00 300 200 4000 400 40
44,49 0,60 7,24 100,00
52

Cobalt
Temps Poids
A 2' 160,74 13,40 7,56 32,91 300 200 3000 300 10
12,15 0,83 1,33 20,46
B 2' 143,61 11,98 5,02 19,53 1000 100
7,21 1,62 2,33 35,68
304,35 25,38 6,36 52,44
19,36 1,20 3,66 56,14
C 2' 138,6 11,56 3,95 14,83 500 50 10
5,47 1,29 1,79 27,42
442,95 36,94 5,61 67,27
24,84 1,23 5,45 83,55
D 2' 117,95 9,84 3,02 9,65 300 30
3,56 0,36 0,42 6,51
560,9 46,78 5,06 76,92
28,40 1,05 5,87 90,06
E 2' 112,08 9,35 1,88 5,71 100 10 10
2,11 0,16 0,18 2,75
672,98 56,12 4,53 82,62
30,51 0,90 6,05 92,81
F 2' 95,27 7,94 1,85 4,77 100 10
1,76 0,13 0,12 1,90
768,25 64,07 4,20 87,40 10
32,27 0,80 6,18 94,71
R 430,88 35,93 1,08 12,60
4,65 0,08 0,34 5,29
Aliment. 1199,13 100,00 3,08 100,00 300 200 5000 500 40
36,92 0,54 6,52 100,00
53

Cobalt
Temps
Fractions g % % Poids (g) Rdt (%) Silicate MIXT. 10/90 NaSH KAX G 41
flot. % Poids (g) Rdt (%)
A 2' 156,6 13,06 8,36 32,67 300 200 3600 360 10
13,09 0,95 1,49 22,11
B 2' 141,28 11,78 6,38 22,49 1200 120
9,01 1,94 2,74 40,74
297,88 24,84 7,42 55,16
22,11 1,42 4,23 62,85
C 2' 163,59 13,64 3,94 16,08 600 60 10
6,45 0,83 1,36 20,18
461,47 38,47 6,19 71,24
28,55 1,21 5,59 83,03
D 2' 109,79 9,15 2,08 5,70 200 20
2,28 0,21 0,23 3,43
571,26 47,63 5,40 76,94
30,83 1,02 5,82 86,46
E 2' 92,51 7,71 2,22 5,12 200 20 10
2,05 0,47 0,43 6,46
663,77 55,34 4,95 82,06
32,89 0,94 6,25 92,92
F 2' 68,57 5,72 2,65 4,53 200 20
1,82 0,15 0,10 1,53
732,34 61,06 4,74 86,60 10
34,71 0,87 6,35 94,45
R 467,07 38,94 1,15 13,40
5,37 0,08 0,37 5,55
Aliment. 1199,41 100,00 3,34 100,00 300 200 6000 600 40
40,08 0,56 6,73 100,00
54

Cobalt
Temps Poids
A 2' 100,09 8,35 10,01 25,04 300 200 4200 420 10
10,02 0,80 0,80 12,07
B 2' 67,71 5,65 8,00 13,54 1400 140
5,42 1,82 1,23 18,58
167,8 13,99 9,20 38,58
15,44 1,21 2,03 30,66
C 2' 91,74 7,65 7,85 18,00 700 70 10
7,20 3,21 2,94 44,41
259,54 21,64 8,72 56,58
22,64 1,92 4,98 75,07
D 2' 85,52 7,13 4,07 8,70 300 30
3,48 0,61 0,52 7,87
345,06 28,78 7,57 65,28
26,12 1,59 5,50 82,93
E 2' 112,94 9,42 3,42 9,65 300 30 10
3,86 0,32 0,36 5,45
458 38,20 6,55 74,93
29,98 1,28 5,86 88,38
F 2' 147,57 12,31 1,69 6,23 100 10
2,49 0,16 0,24 3,56
605,57 50,50 5,36 81,16 10
32,47 1,01 6,10 91,94
R 593,51 49,50 1,27 18,84
7,54 0,09 0,53 8,06
Aliment. 1199,08 100,00 3,34 100,00 300 200 7000 700 40
40,01 0,55 6,63 100,00
55
Annexe B.1-essaie de flottation à 4000g/t NaHS , 400g/t de KAX, 200g/t de Na2SiO3,200g/t de mixture 10/90 ,40g/t de G41

Cobalt
Temps Poids
A 2' 57,23 4,77 11,95 18,00 200 200 2400 240 10
6,84 0,68 0,39 6,07
B 2' 42,02 3,50 7,89 8,73 800 80
3,32 0,92 0,39 6,03
99,25 8,28 10,23 26,72
10,15 0,78 0,78 12,10
C 2' 36,27 3,02 6,22 5,94 400 40 10
2,26 1,13 0,41 6,39
135,52 11,30 9,16 32,66
12,41 0,87 1,19 18,50
D 2' 52,4 4,37 5,35 7,38 200 20
2,80 2,38 1,25 19,46
187,92 15,67 8,10 40,04
15,21 1,29 2,43 37,96
E 2' 71,58 5,97 4,91 9,25 200 20 10
3,51 3,13 2,24 34,96
259,5 21,64 7,22 49,29
18,73 1,80 4,67 72,92
F 2' 66,82 5,57 2,97 5,22
1,98 1,03 0,69 10,74
326,32 27,21 6,35 54,51 10
20,71 1,64 5,36 83,65
R 873 72,79 1,98 45,49
17,29 0,12 1,05 16,35
Aliment. 1199,32 100,00 3,17 100,00 200 200 4000 400 40
38,00 0,53 6,41 100,00
56

Cobalt
Temps Poids
A 2' 64,65 5,39 11,20 21,29 400 200 2400 240 10
7,24 0,67 0,43 10,56
B 2' 44,14 3,68 6,84 8,88 800 80
3,02 1,00 0,44 10,76
108,79 9,07 9,43 30,17
10,26 0,80 0,87 21,31
C 2' 38,9 3,24 5,67 6,48 400 40 10
2,21 1,20 0,47 11,38
147,69 12,31 8,44 36,65
12,47 0,91 1,34 32,69
D 2' 47,84 3,99 5,83 8,20 200 20
2,79 2,11 1,01 24,60
195,53 16,30 7,80 44,85
15,25 1,20 2,35 57,29
E 2' 57,23 4,77 4,89 8,23 200 20 10
2,80 1,27 0,73 17,71
252,76 21,06 7,14 53,08
18,05 1,22 3,08 75,00
F 2' 56,15 4,68 2,08 3,43
1,17 0,24 0,13 3,28
308,91 25,74 6,22 56,51 10
19,22 1,04 3,21 78,29
R 891 74,26 1,66 43,49
14,79 0,10 0,89 21,71
Aliment. 1199,91 100,00 2,83 100,00 400 200 4000 400 40
34,01 0,34 4,10 100,00
57

Cobalt
Temps Poids
A 2' 69,25 5,77 11,11 20,02 500 200 2400 240 10
7,69 0,66 0,46 10,21
B 2' 47,57 3,96 7,04 8,72 800 80
3,35 1,10 0,52 11,68
116,82 9,74 9,45 28,74
11,04 0,84 0,98 21,89
C 2' 37,67 3,14 5,89 5,77 400 40 10
2,22 0,32 0,12 2,69
154,49 12,88 8,58 34,51
13,26 0,71 1,10 24,58
D 2' 44,22 3,69 5,39 6,20 200 20
2,38 2,00 0,88 19,75
198,71 16,56 7,87 40,72
15,64 1,00 1,99 44,33
E 2' 39,01 3,25 5,87 5,96 200 20 10
2,29 0,11 0,04 0,96
237,72 19,81 7,54 46,68
17,93 0,85 2,03 45,29
F 2' 44,18 3,68 2,74 3,15
1,21 1,39 0,61 13,71
281,9 23,49 6,79 49,83 10
19,15 0,94 2,64 59,00
R 918 76,51 2,10 50,17
19,28 0,20 1,84 41,00
Aliment. 1199,9 100,00 3,20 100,00 500 200 4000 400 40
38,42 0,37 4,48 100,00
58
Annexe C.1-essaie de flottation à 4000g/t NaHS , 400g/t de KAX, 300g/t de Na2SiO3,100g/t de mixture 10/90 ,40g/t de G41

Cobalt
Temps Poids
A 2' 74,83 6,25 12,01 22,97 300 100 2400 240 10
8,99 0,91 0,68 10,18
B 2' 55,76 4,66 6,49 9,25 800 80
3,62 1,15 0,64 9,58
130,59 10,91 9,65 32,22
12,61 1,01 1,32 19,76
C 2' 69,18 5,78 5,61 9,92 400 40 10
3,88 1,73 1,20 17,88
199,77 16,70 8,25 42,14
16,49 1,26 2,52 37,64
D 2' 110,14 9,21 4,07 11,46 200 20
4,48 2,14 2,36 35,22
309,91 25,90 6,77 53,60
20,97 1,57 4,88 72,86
E 2' 117,57 9,83 2,75 8,26 200 20 10
3,23 0,76 0,89 13,35
427,48 35,73 5,66 61,87
24,20 1,35 5,77 86,21
R 769 64,27 1,94 38,13
14,92 0,12 0,92 13,79
Aliment. 1196,48 100,00 3,27 39,12 100,00 6,69 300 100 4000 400 30
0,56 100,00
59

Cobalt
Temps Poids
A 2' 49,71 4,14 12,00 15,70 300 300 2400 240 10
5,97 0,85 0,42 6,42
B 2' 51,29 4,27 8,48 11,44 800 80
4,35 1,49 0,76 11,62
101 8,42 10,21 27,14
10,31 1,18 1,19 18,04
C 2' 60,55 5,05 5,95 9,48 400 40 10
3,60 2,18 1,32 20,07
161,55 13,46 8,61 36,62
13,92 1,55 2,51 38,11
D 2' 88,12 7,34 4,83 11,20 200 20
4,26 2,64 2,33 35,37
249,67 20,81 7,28 47,82
18,17 1,94 4,83 73,47
E 2' 85,17 7,10 2,97 6,66 200 20 10
2,53 0,83 0,71 10,75
334,84 27,91 6,18 54,48
20,70 1,65 5,54 84,22
R 865,07 72,09 2,00 45,52
17,30 0,12 1,04 15,78
Aliment. 1199,91 100,00 3,17 38,00 100,00 6,58 300 300 4000 400 30
0,55 100,00
60

Cobalt
Temps Poids
A 2' 80,37 6,70 8,86 18,03 300 400 2400 240 10

7,12 0,58 0,47 7,37
B 2' 79,02 6,59 8,13 16,27 800 80

6,42 1,42 1,12 17,73
159,39 13,29 8,50 34,30

13,55 1,00 1,59 25,10
C 2' 94,32 7,86 5,73 13,69 400 40 10

5,40 2,43 2,29 36,22
253,71 21,15 7,47 47,99

18,95 1,53 3,88 61,32
D 2' 81,49 6,79 3,52 7,26 200 20

2,87 1,47 1,20 18,93
335,2 27,95 6,51 55,25

21,82 1,51 5,08 80,26
E 2' 96,28 8,03 3,04 7,41 200 20 10

2,93 0,42 0,40 6,39
431,48 35,97 5,73 62,66

24,75 1,27 5,48 86,65
R 768 64,03 1,92 37,34

14,75 0,11 0,84 13,35
Aliment. 1199,48 100,00 3,29 39,49 100,00 6,33 300 400 4000 400 30
0,53 100,00
61
Annexe D.1-essaie de flottation à 4000g/t NaHS , 400g/t de TLQ2, 300g/t de Na2SiO3,200g/t de mixture 10/90 ,40g/t de G41

Cobalt
Temps Poids
Fractions g % % Rdt (%) Silicate MIXT. 10/90 NaSH TLQ 2 G 41
A 2' 87,00 7,29 11,15 24,68 300 200 2400 240 10

9,70 1,12 0,97 14,29
B 2' 99,88 8,37 8,24 20,94 800 80

8,23 3,75 3,75 54,91
186,88 15,66 9,59 45,62

17,93 2,53 4,72 69,20
C 2' 106,1 8,89 3,28 8,85 400 40 10
3,48 0,87 0,92 13,53
292,98 24,55 7,31 54,47

21,41 1,93 5,64 82,73
D 2' 110,06 9,22 2,37 6,64 200 20

2,61 0,29 0,32 4,68
403,04 33,78 5,96 61,11

24,02 1,48 5,96 87,41
E 4' 113,87 9,54 2,02 5,85 200 20 10
2,30 0,16 0,18 2,67
516,91 43,32 5,09 66,96 10

26,32 1,36 6,14 90,08
R 676,3 56,68 1,92 33,04

12,98 0,10 0,68 9,92
Aliment. 1193,21 100,00 3,29 100,00 300 200 4000 400 40

39,30 0,65 6,82 100,00
62

Cobalt
Poids
Fractions Temps flot. G % % Rdt (%) Silicate MIXT. 10/90 NaSH TLQ 2 G 41
(g) % Poids (g) Rdt (%)
A 2' 89,87 7,49 9,81 22,46 300 200 2400 180 10

8,82 0,97 0,87 13,09
B 2' 98,22 8,19 8,14 20,37 800 60

8,00 3,17 3,11 46,75
188,09 15,68 8,94 42,83

16,81 2,12 3,99 59,84
C 2' 107,28 8,95 3,59 9,81 400 30 10

3,85 1,24 1,33 19,97
295,37 24,63 7,00 52,64

20,66 1,80 5,32 79,82
D 2' 103,7 8,65 2,42 6,39 200 20

2,51 0,35 0,36 5,45
399,07 33,28 5,81 59,04

23,17 1,42 5,68 85,27
E 4' 112,31 9,37 2,25 6,44 200 10 10

2,53 0,20 0,22 3,37
511,38 42,64 5,03 65,48 10

25,70 1,30 5,90 88,64
R 687,85 57,36 1,97 34,52

13,55 0,11 0,76 11,36
Aliment. 1199,23 100,00 3,27 100,00 300 200 4000 300 40

39,25 0,62 6,66 100,00
63

Cobalt
Temps Poids
Fractions G % % Rdt (%) Silicate MIXT. 10/90 NaSH TLQ 2 G 41
A 2' 170 14,18 9,81 35,47 300 200 2400 120 10

16,68 0,44 0,75 10,32
B 2' 62,45 5,21 8,50 11,29 800 40

5,31 1,70 1,06 14,65
232,45 19,38 9,46 46,76

21,99 0,78 1,81 24,97
C 2' 99,07 8,26 6,51 13,72 400 20 10

6,45 3,07 3,04 41,97
331,52 27,65 8,58 60,48

28,43 1,46 4,85 66,93
D 2' 134,61 11,23 2,74 7,84 200 10

3,69 0,85 1,14 15,79
466,13 38,87 6,89 68,32

32,12 1,29 6,00 82,72
E 4' 133,05 11,10 2,22 6,28 200 10 10

2,95 0,40 0,53 7,34
599,18 49,97 5,85 74,60 10

35,08 1,21 6,53 90,07
R 600 50,03 1,99 25,40

11,94 0,12 0,72 9,93
Aliment. 1199,18 100,00 3,92 100,00 300 200 4000 200 40

47,02 0,67 7,25 100,00
64

Cobalt
Temps Poids
Fractions g % % Rdt (%) Silicate MIXT. 10/90 NaSH TLQ 2 G 41
A 2' 78,35 6,54 2,74 5,47 300 200 2400 60 10

2,15 0,42 0,33 5,08
B 2' 64,28 5,37 6,11 10,01 800 10

3,93 0,50 0,32 4,97
142,63 11,91 4,26 15,49

6,07 0,46 0,65 10,05
C 2' 56,1 4,68 11,89 17,01 400 10 10

6,67 1,37 0,77 11,88
198,73 16,59 6,41 32,49

12,74 0,71 1,42 21,93
D 2' 104,36 8,71 4,85 12,90 200 10

5,06 1,75 1,83 28,22
303,09 25,30 5,87 45,40

17,81 1,07 3,25 50,14
E 4' 163,27 13,63 3,08 12,82 200 10 10

5,03 1,08 1,76 27,25
466,36 38,93 4,90 58,22 10

22,83 1,07 5,01 77,39
R 731,68 61,07 2,24 41,78

16,39 0,20 1,46 22,61
Aliment. 1198,04 100,00 3,27 100,00 300 200 4000 100 40

39,22 0,54 6,47 100,00

TFE Elisée Umba (Travail) Du 18 11 2022

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Résumé

Ce travail de fin d’études porte sur l’étude à l’échelle du

En se focalisant plus sur la récupération que sur la qualité des

This end-of-studies work concerns the study at the

Table des matières

2.4.1 Département de solides ............................................................................................ 21

4.3.1 Essais d’optimisation de la dose du sulfhydrate de sodium(NaHS) et de

Annexe D.4-essaie de flottation à 4000g/t NaHS , 100g/t de TLQ2, 300g/t de Na2SiO3,200g/t

Liste des figures

Figure 1.1 - L’étape de la formation de l’agrégat .................................................................... 4

Liste des tableaux

Tableau 3. 1 - Réactifs utilisés ainsi que leurs compositions ............................................... 30

Liste des abréviations

▪ EMT : Bureau d’études métallurgiques

A mes parents Jean-Gabriel et Maguy Mwenda. Aucune

Monsieur le Professeur Docteur Ingénieur ZEKA MUJINGA

Nous tenons à remercier mes encadreurs, Monsieur l’ingénieur

Nous tenons à exprimer à Monsieur MWEPU WA NZOVU,

Nous remercions également tout le corps professoral de la faculté

Nos sincères remerciements s’adressent aussi aux frères et sœurs,

Merci également à mes oncles et tantes : Guelord

Une pensée particulière aux collègues et amis, mes compagnons

Que tous les amis et connaissances trouvent à travers ce travail

Outre l’introduction et la conclusion générale, le travail sera structuré en deux grandes

❖ La première partie comprendra une synthèse bibliographique sur la flottation à la

❖ La seconde partie, qui est la plus importante du travail comprendra le matériel et

Chapitre 1- Flottation des minerais mixtes cuprocobaltifères

Si l’étude des paramètres qui régissent la flottation est complexe, le principe du

Les étapes de la séparation par flottation sont :

❖ transport des agrégats vers l’écume : par poussée d’Archimède;

Figure 1.1 - L’étape de la formation de l’agrégat

1.1.1.1 différents procédés de flottation

La flottation mécanique utilise de l'air dispersée avec production de bulles de 0,2 à 2

❖ flottation à l’huile (BULK OIL FLOTATION) : Le principe de ce type de

La flottation à l'air dissous (FAD)

1.1.1.2 dispositifs de flottation

Les cellules de flottation sont des récipients de forme parallélépipédiques, ouverts à la

Figure 1.2 - Cellule mécanique

1.1.2 Les réactifs de flottation

❖ obtention de bulles d’air stables pouvant former une mousse ;

Il y a trois types de réactifs de flottation :

❖ les collecteurs : ont pour fonction de rendre hydrophobes les surfaces

Les moussants ont pour rôles de :

❖ favoriser une bonne dispersion de l’air en bulles nombreuses et petites

❖ une minéralisation satisfaisante de la mousse recueillie ;

1.1.3 Mécanisme de flottation

1.1.3.1 Interface solide-liquide

La structure physico-chimique des minéraux joue un rôle important en flottation : elle

1.1.3.2 Interface solide-gaz

Figure 1.3- Contact bulle

1.1.3.3Flottabilité des minéraux

De manière générale, les minéraux ne sont pas flottables naturellement ; la flottabilité

❖ minéraux non polaires : la surface se caractérise par des liens moléculaires

Ex : charbon, graphite, soufre, molybdénite, talc, diamant

1.1.3.4 Eléments de physico-chimie des surfaces solides

Structure des surfaces solides

La structure physico-chimique des minéraux joue en flottation un rôle important car

Double couche électrique et potentiel électrocinétique

La plupart des recherches fondamentales et appliquées en flottation font intervenir le

1.1.3.5 Adsorption des collecteurs

Rôle du potentiel électrocinétique en flottation

Lorsque l’adsorption est principalement électrostatique, il faut employer des

On distingue deux modes d’adsorption des collecteurs à la surface des minéraux :