RAPPORT DE STAGE

2022

TEREOS

Damien HUBBEN
TSMI
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TABLE DES MATIÈRES

PRESENTATION ________________________________________________ 3
REMERCIEMENTS ______________________________________________ 4
CHIFFRE CLÉS _________________________________________________ 5
L’USINE DE NANTES ____________________________________________ 6
LE PROJET ____________________________________________________ 7
INFORMATIONS ________________________________________________ 8
MECANIQUE __________________________________________________ 10
ELECTRIQUE _________________________________________________ 14
MONTAGE ____________________________________________________ 14
MAINTENANCE PRÉVENTIVE____________________________________ 23
CONCLUSION _________________________________________________ 25
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PRESENTATION

Avant la maintenance

Titulaire d’un CAP boulanger Pâtissier et d’un CAP cuisine. Dès mes 17 ans, j’ai
majoritairement fait mes premiers jobs dans la restauration dans le but de financer un
nouveau projet professionnel indépendant en tant Freelance. J’ai lancé mon activité en
2010, mon travail était de promouvoir des images ou des vidéos. Avec le temps et les
moyens, j’ai fini par devenir illustrateur, designer et vidéastes.

Mes débuts dans la maintenance

J’ai débuté la formation de technicien de maintenance en 2021 à l’UIMM de Bouguenais,

en stage chez Storopack St Sébastien, et réussi à obtenir le diplôme. J’ai travaillé aussitôt
chez Tipiak en poste 3/8 où je faisais du correctif et du préventif jusque fin décembre.

Mes futurs projets

Actuellement en formation Technicien supérieur de maintenance depuis janvier, toujours à

l’UIMM et en alternance chez Tereos Nantes. Je compte bien obtenir le diplôme, acquérir
de nouvelles compétences et améliorer mes expériences acquises.
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REMERCIEMENTS

Je tiens à remercier Tereos ainsi que son personnel pour l’accueil que j’ai pu
recevoir durant cette année de formation. Je remercie plus particulièrement le
service maintenance pour avoir su être patient et entreprenant avec moi. Merci aux
équipes postées et aux réguliers pour avoir été de bons formateurs. J’ai pu voir
qu’avec le temps certaines personnes peuvent se montrer très pro et avoir de
grandes capacités d’observations.

Grace aux capacités de chacun, j’ai pu sortir de Tereos avec de nouvelles

connaissances que je vais pouvoir expérimenter toute ma vie pour en tirer le
meilleur.
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CHIFFRES CLÉS

TEREOS
Est actuellement le second plus grand groupe sucrier mondial et voici pourquoi :

5 75%
Milliards de chiffres d’affaires De matières premières évaluées/certifiées
durables

49 sites 100%
À travers 17 pays dont 32 en France Des usines de canne à sucre ont atteint la
neutralité énergétique en campagne

92% 5800
Des sites certifiés ISO/FSSC 2200 ou Clients dans le monde (Coca Cola, Nestlé,
ISO 9001 Ricard, L’Oréal,…)
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L’USINE DE NANTES

Crée en 1937 par Henri Trinquart, l’usine Tereos de Nantes est spécialisée dans le
conditionnement du sucre de canne.

C’est à l’aide de ses 76 salariés (dont 8 en maintenance) réparti sur 8 groupes qu’ils arrivent
à conditionner environ 25.000 tonnes de sucre de canne par an issue de l’agriculture
espagnole et réunionnaise.

Sur les 8 groupes, on y retrouve :

1. Chambon : Transformation et conditionnement de morceaux carrés réguliers blancs ;

2. 25Kg : Conditionnement en vrac dans des sacs cousus ;
3. ICA : Conditionnement de sachet de 500-1000g ;
4. SIBA : Conditionnement dans des étuis bec-verseur de 1kg ;
5. IMA : Conditionnement dans des boites 500-1000g des irréguliers roux Perruche
6. MESPACK : Conditionnement des doypacks ;
7. Perruche : Ligne de transformation des morceaux irrégulier roux
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LE PROJET
Dans le but de préparer mon diplôme, je dois présenter un projet d’amélioration ainsi que
toute ses étapes.
Le chef de service maintenance m’a donc mis sur l’évolution d’un lève bobine manuel de la
machine ICA. Le principe est d’adapter ou de changer l’action manuel par une action
électromécanique.

La partie lève bobine de la machine ICA

Bobine Flasque Fourche Chaîne Ensemble de réducteur Manivelle

Actuellement, la machine est équipée d’un lève bobine manuel, c’est-à-dire que nous avons
un ensemble de réducteurs qui est actionné par une manivelle à main. Celle-ci fait tourner
un arbre assemblé d’un pignon sur lequel vient se tendre une chaîne qui lève des fourches
sur quoi on y met un mandrin et une bobine de papier destiné à l’emballage.
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INFORMATIONS
Afin de maximiser l’évolution du projet, j’ai réalisé plusieurs tâches de recherches
d’informations complémentaires.

Dans un premier temps, j’ai partagé avec les opérateurs qui ont l’habitude de travailler sur
la ICA afin d’avoir leurs ressentis et ce qu’ils aimeraient adapter sur leur machine.

Les opérateurs m’ont tous demander pour que la fourche du lève bobine descende plus
bas. En effet, il leur arrive de descendre la bobine quand celle-ci est à sa moitié pour faire
un changement de gamme par exemple. Dans ses cas-là, la bobine ne touche plus le sol et
l’opérateur est obligé de se pencher, de soulever le mandrin avec la bobine pour la retirer
des fourches.

Afin d’améliorer la sécurité, de veiller à la santé des opérateurs et de faciliter leur poste, j’ai
établi une recherche au niveau de la descente des fourches. Celles-ci descendent et porte
en buter de chaque côté contre une plaque, ce qui les empêche de descendre plus bas.

Butée de fourche
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Pour faire descendre la fourche plus basse, je vais faire une découpe dans les butées de
chaque côté et la consolider en faisant un apport de métal qui sera souder à l’ensemble.

Butée de fourche

Support Découpe

Afin de garantir la sécurité de l’opérateur et de la machine, j’installerais des capteurs de

positions haute et basse pour être sûr que les fourches n’iront pas plus haut, ni plus bas
que prévus. J’ai décidé aussi de ne pas mettre d’automaintiens sur les boutons pressoirs
pour obliger le maintien et la vigilance de l’opérateur.

Question qualité et sécurité, je vais mettre un soufflet sur la chaîne pour la protéger de la
poussière, du sucre et des résidus de papier mais aussi pour protéger l’opérateur d’un
accident.

À l’aide des caristes et de l’équipe logistique je suis allé faire la pesée de la bobine, de la
flasque et du mandrin puis j’ai ajouté une marge d’erreur afin de déterminer la force utile du
moteur.

Pièces Poids (en kg)

Bobine 180
Mandrin 20
Flasque 15
Marge d’erreur 15
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MECANIQUE
J’ai étudié la possibilité de remettre une motorisation sur le réducteur déjà présent mais
l’encombrement étant trop important j’ai préféré faire une offre d’achat chez un revendeur
de motoréducteur.
J’ai fait appel à Nidec, revendeur Leroy Sommer et en attendant notre rendez-vous, j’ai pris
toutes les références et côtes possibles.
L’ensemble de réducteurs actuel est un Bonglifioli VF44 et la référence de la chaîne est
10B1

Côtes du réducteur

N
N4

M1

M
N2

N1
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Tableau des côtes

M 9

M1 10

N 120

N1 85

N2 70

N3 07

N4 09

J’ai pu présenter le projet à mon contact chez Nidec, avec les côtes et la position du moteur
en tenant compte des accès des opérateurs. Le conseillé a fait son étude de son côté et
m’a fait une offre d’achat sur un pour un moteur CANTONI SH63-4C et un réducteur SITI
MI140 que voici :

Réducteur

Plaque signalétique du moteur

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Pour l’installation des capteurs de position haute et position basse, j’ai pris mes côtes au
plus haut et plus bas niveau en ajoutant une marge minimum d’action. J’ai réalisé des
croquis de platine avec lumière pour la fixation des capteurs que je viserais à la machine.

J’ai découpé des plaques d’aluminium de 5mm d’épaisseur, en tenant compte de la

longueur développée. J’ai ensuite percé un trou de 18mm à chaque extrémité puis j’ai
découpé à l’intérieur à l’aide d’une scie sauteuse, j’ai ajusté à la lime jusqu’à la côte désirée.
J’ai percé ensuite pour mettre la vis. J’ai fraisé chaque trous et ébavuré tous les flans pour
éviter les coupures. Pour termine, j’ai donné un angle à 45° pour finir la platine.

Quant au serrage, j’ai percé directement dans la machine en ⌀3.3 puis taraudé en 4. J’ai
mis des vis « tête H » de ⌀4.

Platine du capteur haut

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Platine du capteur bas

Platines des capteurs ajustées et installées

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ELECTRIQUE
Puissance :
En attendant l’arrivée de l’ensemble moteur – réducteur, j’ai réalisé l’identification et le
schéma de câblage électrique pour la puissance et la commande.
Sur le folio 03 (Distribution puissance) – colonne 18/19 j’ai opté pour relier la puissance du
lève-bobine sur le 220V triphasé en départ du Répartiteur 3.
Sachant que nous sommes en triphasé 200Vac, je ferais un couplage triangle sur le moteur.
Pour que le lève-bobine soit fonctionnel nous devrons avoir KMG5 & KMG6 contacté. Ceux-
ci font partie de la chaîne de sécurité et réarmement.

Schéma de puissance
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Commande :
J’ai identifié U1 comme alimentation propice à la réalisation du câble de commande. Nous
serons donc en 24Vdc. Sur le schéma de Tereos, je pouvais me mettre à mon aise sur un
des borniers présents sous le disjoncteur Q11. J’ai opté pour installer la commande à partir
du bornier X3-2 pour le +24V et X3-1 pour le 0V.

Schéma de commande

Une fois l’identification terminé, j’ai réalisé les schémas pour la partie puissance puis
commande.

Dans un premier temps, j’ai fait la puissance. Elle me semble plus rapide à mettre en place.
Je l’ai réalisé une fois à main levée puis je l’ai refait de nouveau à l’UIMM sur le logiciel
Schémaplic afin de présenter un projet plus propre.
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Voici le schéma électrique de puissance pour le lève-bobine :

J’ai pris soin de choisir un contacteur inverseur avec verrouillage mécanique pour éviter tout
risques de casse. Comme nous n’en avions pas en stock magasin, j’ai réalisé un contacteur
inverseur en assemblant deux contacteurs LC1D09BL à l’aide d’un kit inverseur LAD9R1.
Le moteur a une puissance de 0.25kw, reçoit 1,75A en 230Vac, j’ai choisi un disjoncteur
moteur GV2ME07 compatible aux réseaux 50/60Hz pour une intensité de 1,6 à 2,5A. J’ai
rajouté un additif frontal de contact auxiliaire F+O GVAE11
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Voici maintenant le schéma de commande pour l’amélioration :

Pour la commande, nous sommes en 24Vdc donc j’ai sélectionné un boitier 2 boutons de
marque Schneider XALD02 dans lequel j’ai assemblé deux boutons poussoirs de couleur
noir ZB5AA0 sur deux blocs contacts NO ZENLL1221. Pour les capteurs de position haut
et position bas, j’ai pris des IFM en deux fils IGK2008BFRKG qui ont une capacité à détecter
le métal à 8mm de distance.
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Câblage :

Avant de câbler, j’ai balisé la zone et j’ai cherché le meilleur endroit avec le plus de place
pour installer l’ensemble et de la place en bas de l’armoire pour les borniers en départ
pour l’extérieur.

Zone de travail mis en sécurité

Après avoir trouvé l’emplacement, j’ai commencé par installer le disjoncteur moteur et le
contacteur inverseur en haut de l’armoire. J’ai effectué le passage des câbles externes au-
dessus du bâti de la machine et de l’armoire. Je les ai repassés par l’arrière, en bas, de
l’armoire pour les amener aux borniers.

J’ai ensuite câblé les composants de puissance entre eux, je me suis arrêté avant le
bornier afin de faire des essais en sécurité hors-puissance.
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J’ai câblé la commande de l’armoire jusqu’au boitier de boutons où j’y ai connecté les
capteurs de position et les contacts de boutons.

Boitier de boutons avec ses contacts et fils de capteur

J’ai fait le couplage du moteur en triangle comme indiqué sur la plaque lors de l’utilisation
de tension 220V triphasé. Je ne l’ai cependant pas câblé jusqu’au bornier afin de faire des
essais de commande sans piloter le moteur.

Couplage triangle du moteur

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Essais :

Avant de faire l’essai complet de l’évolution, j’ai effectué des essais de commande puis de
puissance.

Pour la commande, j’ai fait des essais pour voir si les contacteurs s’excitaient bien et si les
capteurs coupaient bien l’autorisation de passage du 24V à la bobine des contacteurs.

Pour la puissance, j’ai terminé le câblage du moteur jusqu’au bornier qui sont alimenté en
220Vac par le répartiteur #3. Lors des essais, j’ai fait des prises d’intensité afin de régler au
mieux le disjoncteur moteur. Une phase était inversée, c’est-à-dire quand on actionnait le
BP bas le moteur montait et inversement donc j’ai réalisé un déphasage au niveau des
bornes de bornier. Les essais suivant ont été concluant.

Une fois tous les essais terminés et certifié par le chef de service, j’ai procédé au cable
managing et au nettoyage du poste. J’ai rangé correctement les câbles dans les goulottes
en prenant soin de ne pas débrancher par accident un autre composant. Quand
l’électronicien a terminé de rentrer mes schémas dans leurs archives numériques, il m’a
donné les numérotations des fils à faire à l’aide de bagues numérotées.

J’ai rajouté par la suite des étiquettes plastiques au-dessus des boutons poussoirs montée
& descente pour une esthétique et identification plus correcte. J’ai ajouté aussi des
autocollants d’identification du bloc de composant dans l’armoire pour les prochaines
interventions, ce qui facilitera l’identification du matériel à mes collègues.
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Armoire rangée
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Motoréducteur installé

Boitier à bouton avec étiquettes

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MAINTENANCE PRÉVENTIVE

Vu que nous sommes sur une utilisation quotidienne du motoréducteur mais occasionnelle
j’ai mis en place une maintenance préventive pour éviter les problèmes d’usures. Malgré
tous mes efforts et recherches, je ne peux mettre en place qu’une mesure de maintenance
conditionnelle.

Moteur :

En cas de bruit, de surchauffe anormale ou détection d’une augmentation d’intensité il sera

préférable de changer les roulements avant et arrière. Il faudra donc utiliser des SKF 6202-
2Z, si le magasin venait à changer de référence il faudra prendre des roulements à billes
rigides avec joints de diamètre intérieur de 15mm, diamètre extérieur de 35mm et une
largeur de 11mm. Préconiser l’inox.

Réducteur :

Dans le même cas que le moteur, les roulements d’arbres arrières et avant sont du SKF
6004. Le roulement de couronne standard est du SKF 16006

Si des fuites sont détectées et à chaque ouverture du carter, il faudra changer les joints
d’étanchéités de couronnes qui sont du 30x47x7 BASL et du 30x40x7 BASL. Le joints
d’étanchéité de vis est du 25x35x7.

Aucune vidange n’est nécessaire car les réducteurs sont lubrifiés à vie.
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BILAN
La ICA produit à une vitesse de 75 sachets par minute pour un format de 1kg. Elle produit
environs 3000T par an, soit 18620 poses sur une bobine avec un taux de gâche de 18%.
La bobine est changée environs 200 fois par an, il faut compter 10 min pour un
changement effectif de bobine.

Désormais le temps de changement d’une bobine ne prend que 7 min depuis l’installation
d’un lève-bobine motorisé soit un gain de temps de 30%. Nous avons donc gagné en
capacité de production soit 600x75= 45T de gagné.
Sur une année cela rapportera environs 27k€ sans prendre en compte l’inflation actuelle.

Je me suis organisé pour mettre les travaux en œuvre pendant l’arrêt de non production
de la machine pour éviter les pertes de temps de production. J’ai mis environs 20h pour
faire l’amélioration entièrement. Donc si je fais le calcul, ICA produit 3000t par an donc
3000T en 8760h, elle produit donc une moyenne de 0,3424T converti à 322,4kg par heure.
J’ai permis d’économisé 6448kg en organisant ma tâche pendant cette période soit
580,32€ d’économisé.

Un budget de 2500€ avait été prévu pour cette amélioration. En recherchant et en utilisant
des matériaux déjà sortis j’ai pu faire économiser quelques euros à l’entreprise comme par
exemple les platines qui sont des plaques d’aluminium rebut. Les bobines de fils (rouge,
noir et bleu) de 0.75mm étaient déjà acheté pour un autre ordre de travail. Les cosses
étaient aussi payées pour une autre intervention. J’ai fait un tableau Excel répertoriant
toutes mes sorties magasin.

Coûts matériel de l’amélioration

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CONCLUSION
Depuis l’installation, le lève-bobine a servi tout le reste du temps de ma formation. J’ai eu
d’excellents retours de la part des opérateurs qui avaient des soucis de dos mais aussi en
fonction du gain de temps sur le nettoyage et l’organisation de leur changement de format.

Cette motorisation n’a été que bénéfique pour les équipes et en regardant d’assez près le
budget attribué n’a pas été totalement utilisé.

Au final, nous avons des opérateurs et des responsables content de cette amélioration.

De mon point de vue, j’ai pu travailler en totale autonomie, apprendre à m’organiser comme
je le pouvais, avancer à un rythme qui m’était propre et avoir une communication avec les
opérateurs afin de mieux comprendre leur environnement.

Ce fût les meilleurs moments de ma formation et me motive pour la suite car dans des
conditions comme celles-ci j’entrevois des possibilités phénoménales dans le monde de
l’industrie dans son évolution vers un avenir 4.0