Management des Opérations 1

Gestion de la capacité

Année universitaire 2015-2016

Partie I : Conception des systèmes de production

Développement Quels produits doivent être offerts par l'entreprise ?

des produits

Conception Comment doivent-ils être fabriqués ? Et où?

des processus

Gestion de la capacité
de production Combien doit-on en fabriquer ?

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 Concepts fondamentaux

Définition:
 La capacité d’une ressource est une mesure de son aptitude à traiter un flux.

Exemples :
 3000 véhicules/heure pour une autoroute
 100 000 pots de yaourts pour un producteur de produits laitiers
 200 000 voyageurs par jour pour une société de transports urbains,
 …

Unité de mesure :
 En termes de flux : dans le cas simple où les produits sont semblables.
Ex : capacité de production d’une chaîne de fabrication automobile dédiée à un modèle A
= 500 véhicules du modèle A par jour.
 En termes de durée de disponibilité de la ressource par période : dans le cas de
produits différents se partageant les ressources, il faut que la charge soit convertie en
heures
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 Concepts fondamentaux
.
 En termes de durée de disponibilité de la ressource par période
Ex: Atelier d’usinage de capacité 120h par semaine (3 équipes travaillant 40h/semaine
chacune) et traitant différentes commandes personnalisées
Charge :

Quantités (pièces) Cadences Durées

Commande A 450 15 p/h 30h

Commande B 400 20 p/h 20h

Commande C 325 5 p/h 65h

Total 115h

 Les commandes peuvent être satisfaites car la charge 115 h < capacité 120h

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 Types de capacité
 Capacités en parallèle : les capacités des ressources en parallèle s’ajoutent
Ex : Usine disposant de
* 2 centres d’usinage (111 h/ mois chacun) a une capacité d’usinage de 222h/mois
* 200 ouvriers (40h/ semaine chacun) a une capacité de MO de 8000 h / semaine

Parfois la réalisation d’une opération nécessite simultanément plusieurs ressources

 Capacités conjointes
Ex: opération d’usinage nécessite une machine d’usinage et un ouvrier
La capacité disponible de la ressource momentanément excédentaire peut être réduite
à cause de la non-disponibilité de l’autre ressource.

 Capacités en série : la capacité la plus faible impose la cadence  ressource goulot

ou goulet d’étranglement.
Si les ressources en série ont sensiblement la même capacité, on dit que la chaîne est
équilibrée.

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 Ressources goulets et non goulets
Capacité dispo. NG = 200 h/mois Charge pour NG = 150h/mois
Capacité dispo. G = 200 h/mois Charge pour G = 200h/mois

Flux 100p/mois

Processus en série Cas 1 G NG

Charge/capacité Charge/capacité
= 100% = 75%

 G ne produit pas assez pour permettre à NG de travailler à 100% de sa capacité

Flux 100p/mois
Processus en série Cas 2
NG G
Charge/capacité Charge/capacité
= 75% = 100%

 Activer NG à plus de 75% de sa capacité génèrerait des en-cours inutiles devant G

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 Ressources goulets et non goulets
Capacité dispo. NG = 200 h/mois Charge pour NG = 150h/mois
Capacité dispo. G = 200 h/mois Charge pour G = 200h/mois

Processus d’assemblage

Charge/capacité Flux 100p/mois

= 100% NG
Charge/capacité
= 75%
NG
Charge/capacité
= 75%

 La ressource G limite toutes les ressources NG

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 Perte de capacité et TRS

Définitions:
 La capacité effective (ou pratique) d’une ressource peut être inférieure à la
capacité théorique pour de nombreuses raisons :
 Arrêt pour entretien préventif
 Panne
 Absentéisme
 Pièces défectueuses
 Le Taux de Rendement Synthétique (TRS) d’une ressource (ouvrier ou machine)
mesure le rapport entre le temps réellement utilisé par cette ressource pour réaliser
des produits (de bonne qualité) et le temps disponible (autrement dit la capacité de
production nominale)

Rebuts Ecarts de
Arrêts machine identifiés
Retouches performance

Pannes
Pertes au démarrage Micro-arrêts Temps de chgts de
TEMPS UTILE Attentes de
Défauts qualité Ralentissements série
composants

TEMPS DE DISPONIBILITE

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 Perte de capacité et TRS

Effets de la taille de lots de production sur la TRS:

Temps de production unitaire pour A et B : 1 minute par pièce
Temps de réglage de la machine entre A et B = 10 minutes

Temps de prod. Temps de prod.

Taille de lot Réglage A B Réglage B A TRS
Lot A Lot B

10 10 10 10 10 20/40 = 50%

100 100 10 100 10 200/220 = 91%

 Intérêt de grouper la production en lots assez importants pour augmenter le taux de

rendement synthétique… mais attention aux stocks!

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 Délais

Délai d’obtention:
 C’est le temps entre la passation/émission de la commande (ou de l’ordre) et la
réception physique du produit.
 Exemple : délai d’obtention d’une commande client:
Délai d’obtention de la commande

Traitement de la commande Emballage Transport

Délai d’écoulement ou temps de cycle:

 C’est le temps que met le flux pour s’écouler entre deux points du système
logistique.
Stock moyen entre A et B
Délai d’écoulement entre pt A et pt B =
Flux moyen entre A et B
 Exemple:
 délai d’écoulement entre l’entrée des MP dans l’usine et la livraison au client = 3 mois
 Ventes mensuelles = 100 000 produits / mois
 Il y a environ 300 000 produits (pièces détachées et semi-finis) dans l’usine.
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 Délais

Délai d’attente:
 C’est le temps additionnel au temps opératoire théorique.
 Le délai d’attente peut être largement supérieur au temps opératoire.

Ratio de fluidité:
Temps opératoire
 sRatio de fluidité
opératoire =
théorique.
Délai d’écoulement

 Exemple: Production de lots de 100 pièces, temps opératoire = 1 min/pièce

Temps d’attente d’une pièce = 99 minutes
Temps opératoire 1
Ratio de fluidité = = = 0,01
Délai d’écoulement 1 + 99

Production en ligne (en grandes séries) : ratio de fluidité proche de 1, flux rapide
Production de petites séries : ratio de fluidité proche de zéro, flux lent

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Cas DAD

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Cas DAD

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Cas DAD

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