Mise en Route D'une Usine D'eau Potable Et Optimisation Du Procédé de Traitement

École Nationale Supérieur des Techniques Industrielles et des
Mines de Nantes
Projet de fin d’études
Mise en route d’une usine d’eau potable et

optimisation du procédé de traitement
Élève ingénieur :
Alejandro ZULUAGA
Entreprise :
France Assainissement
Tuteur entreprise :
Pascal Mochel
Tuteur école :
Yves Andres
Février – Juillet 2007
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Alejandro ZULUAGA - Projet de Fin d’Études GE - 2007
Remerciements
Je tiens à exprimer ma profonde gratitude à la direction de France Assainissement et
spécialement Claude Steinmetz d’avoir bien voulu m’accepter au sein de cette
entreprise pendant les six mois de mon stage, mais ma gratitude s’adresse aussi à tout le
personnel pour sa sympathie, qui a grandement facilité mon intégration.
Mes remerciements s’adressent en particulier à mes responsables Pascal Mochel et

Frédéric Rozier pour le suivi qu’ils m’ont apporté ainsi que pour leurs conseils.
Je souhaite également exprimer ma reconnaissance vis-à-vis de Philippe Corley et

Hélène Darras pour leurs conseils et l’orientation de mon projet professionnel.
En fin j’aimerais remercier ma famille pour son support et spécialement mon père parce
que c’est grâce à lui, ses efforts et son travail que j’ai pu finir mes études en France.
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Summary
As part of the formation in the Ecole des Mines in Nantes, engineering students are
called to do a six month internship as their graduate project. I decided to do my project
in the company France Assainissement. This company has been historically known for
its water treatment knowledge and expertise. Nowadays, France Assainissement
designs and builds water treatment plants of low and medium capacity almost all over
France.
My project called Start up of a drinking water treatment plant and optimization of the
water treatment process took place in the water treatment plant of Puiseux-Le-
Hauberger a small town north of Paris where most of the water of the community of
Plateau du Thelle is produced. This plant is very important for the company because
the company wants the plant to be its presentation card for other clients. Furthermore,
the plant has a complicated regulation and the water treatment process is not simple.
My missions were, in a first instance, to become part of the start up team and do the
start up of the plant. And, in a second place, to optimize the water treatment process
once the plant started to produce water. Unfortunately, the results and procedures of
this second part won’t be shown in this report because of the different delays that the
start up had. Nonetheless, the most important result is the correct functioning of the
water treatment plant today.
The start up is a fundamental part of the execution of a water treatment plant. It

consists in testing all the equipment and validating the correct operation of the plant.
The start up team has to check every detail in the running of the water treatment plant to
guarantee the right performance of the plant.
The start up of a water treatment plant is a very valuable experience where you learn not
only the technical part of how the plant works but also how to deal and manage with
people. It is a great opportunity where you can learn about water treatment, electricity,
pumps, fluid mechanics and more.
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Sommaire
1. Présentation de l’entreprise ....................................................................................................... 5
1.1 Implémentations .................................................................................................................. 5
1.2 Pôles et activités .................................................................................................................. 5
1.2.1 Les secteurs................................................................................................................... 5
1.2.2 Pôle Ingénierie .............................................................................................................. 5
1.2.3 Pôle Exécution .............................................................................................................. 6
1.2.4 FA services.................................................................................................................... 6
1.2.5 Qualité – Moyens – Informatique ................................................................................. 6
1.2.6 Direction administrative et financière........................................................................... 6
1.3 Culture de l’entreprise ......................................................................................................... 6
1.4 Stratégie de l’entreprise ....................................................................................................... 7
2. Introduction : La mise en route ................................................................................................. 8
2.1 Réception des armoires électriques par la mise en route ..................................................... 8
2.2 Visite préalable du chantier avant la mise en route ............................................................. 8
2.3 Réunion de démarrage de mise en route.............................................................................. 8
2.4 Mise en route à vide............................................................................................................. 8
2.5 Mise en route en eau............................................................................................................ 9
2.6 Formation de l’exploitant et dossier d’exploitation............................................................. 9
2.7 Réception de l’usine ............................................................................................................ 9
3. Contexte : L’usine d’eau potable ............................................................................................ 10
4. Objectifs et missions ............................................................................................................... 11
5. Fonctionnement de l’usine ...................................................................................................... 13
5.1 Dénitrification.................................................................................................................... 13
5.1.1 Nature de la biomasse................................................................................................. 13
5.1.2 Matériau filtrant – la biolite® .................................................................................... 14
5.1.3 Hydrodynamique du liquide........................................................................................ 14
5.1.4 Dimensionnement........................................................................................................ 14
5.2 Aération ............................................................................................................................. 15
5.3 Interchloration ................................................................................................................... 16
5.4 Traitement des pesticides................................................................................................... 16
5.4.1 Matériau filtrant – Le charbon actif en grains CAG .................................................. 16
5.4.2 Hydrodynamique du fluide.......................................................................................... 16
5.4.3 Dimensionnement........................................................................................................ 17
5.5 Coagulation........................................................................................................................ 17
5.6 Désinfection....................................................................................................................... 17
5.7 Lavages des filtres ............................................................................................................. 18
6. Travaux réalisés ...................................................................................................................... 19
6.1 Réalisation des essais préliminaires et électromécaniques ................................................ 19
6.3 Mise en route des appareils................................................................................................ 20
6.4 Lancement du procédé de traitement................................................................................. 20
6.5 Réglages des paramètres de fonctionnement ..................................................................... 21
6.6 Essais de performances...................................................................................................... 21
6.7 Méthode suivie .................................................................................................................. 21
6.8 Aspect relationnel .............................................................................................................. 22
7. Problèmes et difficultés rencontrés ......................................................................................... 24
8. Résultats et Perspectives ......................................................................................................... 26
9. Conclusions ............................................................................................................................. 27
Annexe 1. Synoptique de l’usine ............................................................................................ 28
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1. Présentation de l’entreprise
Créée en 1963, France Assainissement (FA) était à l’origine une petite société dont
l’activité était la conception de stations de traitement des eaux résiduaires. Aujourd’hui,
FA conçoit et construit des usines d’eaux usées (de 1000 à 100 000 équivalents
habitants), d’eau potable (jusqu’à 500 m3/h) et d’eaux résiduaires industrielles
(principalement agro-alimentaires). Depuis 40 ans, plus de 2000 stations construites en
France portent la signature de l’entreprise : une signature reconnue pour ses
performances, qui fait de cette entreprise un acteur déterminant dans le domaine de
l’eau.
Cette entreprise de taille humaine, avec un nombre d'effectifs de 92 et un chiffre

d’affaires de 36 M€ pour l’année 2006, profite de l’immense potentiel de recherche et
d’innovation du groupe Degrémont, leader mondial du traitement des eaux dont elle est
la filiale.
1.1 Implémentations
En France l’activité de France Assainissement est divisée en plusieurs secteurs répartis

en régions.
• Secteur Est pour la région d’Alsace et Lorraine

• Secteur Nord pour la région Picardie et Normandie
• Secteur Ile de France Centre
• Secteur Bourgogne Franche-Comté
De plus l’entreprise possède une filiale qui s’appelle Hydrea. Cette filiale, créée en
1992 et qui est basée à Compiègne, a pour tâche de la conception de stations de faible
gabarit, la réhabilitation de petites stations, ainsi que la réalisation des postes de
refoulement.
1.2 Pôles et activités
1.2.1 Les secteurs
Activité technico-commerciale pour la vente d’affaires, le suivi de la clientèle et les

responsabilités commerciales des exécutions.
1.2.2 Pôle Ingénierie
Le pôle ingénierie a pour but d’élaborer les offres compétitives qui permettront de
réaliser des projets à la hauteur des objectifs des clients. Ce pôle est composé d’une
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trentaine d’ingénieurs, techniciens et dessinateurs. À l’intérieur de ce pôle il existe
deux services :
• Le service projet-marché, qui maîtrise l’élaboration des offres et réalise

l’ensemble des études pour proposer un concept dans le cadre des appels
d’offres.
• Le service conception technique et dessin, qui assure l’ensemble des études de
conception et de détails nécessaires à la construction des stations.
1.2.3 Pôle Exécution
L’objectif du Pôle Exécution est de réaliser les contrats concrétisés par le Pôle
Ingénierie. Chargés d’affaires, chef de secteur, acheteurs, metteurs en route, électriciens
et automaticiens participent tous à cette phase déterminante du projet. Cette phase
permet de planifier études, travaux, achats, et de finaliser le contrat de construction avec
les différents partenaires (génie civil, électriciens, architecte, etc.) pour en suite
coordonner l’exécution.
1.2.4 FA services
Cette partie de l’entreprise propose un ensemble très complet de prestations touchant à

la vie des installations. Entre les services proposés il existe la gestion complète
d’exploitations, fourniture, pose, remplacement et réparation de consommables et
matériels, assistance biologique et électromécanique, demande d’automatisme et
déshydratation mobile des boues entre autres.
1.2.5 Qualité – Moyens – Informatique
Ce sont les responsables de la mise en place du système qualité QEOPS, de la gestion

de moyens et la gestion de l’informatique.
1.2.6 Direction administrative et financière
Les finances, la comptabilité, le contrôle de gestion, la trésorerie, la gestion juridique,

les ressources humaines ainsi que le reporting à la maison-mère font partie des missions
et responsabilités de cette direction.
1.3 Culture de l’entreprise
La culture de France Assainissement est clairement orientée vers la qualité de travail,

l’esprit d’équipe et la flexibilité. Travailler pour l’entreprise donne l’impression d’être
dans une grande famille où les relations vont plus loin que les seules relations de travail.
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1.4 Stratégie de l’entreprise
France Assainissement a choisi de se positionner comme le spécialiste des petites et

moyennes stations d’épurations en France tout en élargissant son domaine de
compétences vers le haut, dans la construction de stations dépassant 100 000
équivalente habitants, mais aussi vers le bas avec sa filiale Hydrea. En plus, ils veulent
se positionner comme les spécialistes non seulement dans le domaine des eaux usées
mais aussi dans le domaine de l’eau potable.
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2. Introduction : La mise en route
La mise en route est la phase décisive pour pouvoir livrer aux clients une station en
parfait état de marche et conforme aux performances exigées à la signature du contrat.
Elle rassemble électriciens, automaticiens, metteurs en route (MER), différents sous-
traitants et le responsable d’affaires (RA). Cette phase commence avec la notice
d’asservissement qui est faite par le responsable d’affaires suite à une réunion initiale
entre le metteur en route, l’automaticien, le dessinateur et le responsable d’affaires lui-
même. Après le déroulement de la mise en route suivent les étapes suivantes :
2.1 Réception des armoires électriques par la mise en route
Une vérification à blanc a lieu chez l’électricien qui réalise le chantier avant la livraison
de l’armoire sur site. Différents tests de fonctionnement sont faits pour valider la partie
puissance (protection de moteurs) et la partie commande (logiciel d’automatisme) de
l’équipement électrique.
2.2 Visite préalable du chantier avant la mise en route
Une visite de chantier est organisée entre le RA et le MER en milieu de l’avancement

de chantier pour fixer les priorités de montage et de sous-traitances ; vérifier le
planning ; vérifier/valider des problèmes de dimensionnement ou de montage ; contrôler
les cotes importantes de GC avec le Génie Civil.
2.3 Réunion de démarrage de mise en route
L’objectif de cette réunion entre le RA et le MER est de connaître le contexte de

l’affaire avec ses particularités humaines et techniques ; connaître l’état du chantier ;
connaître les modifications hydrauliques, mécaniques et électriques faites en cours de
chantier ; présenter le MER aux différents sous-traitants et exploitants ; connaître le
budget de la mise en route pour l’affaire ; prendre connaissance du Plan Particulier de
Sécurité et de Protection de la Santé (PPSPS).
2.4 Mise en route à vide
Cette étape commence quand les équipements sont montés, l’armoire électrique est
raccordée au réseau EDF et les branchements au réseau sont faits. Une vérification des
raccordements sous tension doit être faite par l’électricien. Dans cette étape tous les
moteurs et actionneurs sont raccordés ; les essais d’étanchéité des ouvrages et de
conduites sont faits ; il y a une réalisation des essais préliminaires et
électromécaniques ; et enfin, la mise en route des appareils est faite.
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2.5 Mise en route en eau
Comme son nom l’indique la mise en route en eau commence à partir du moment où il y
a une admission de l’eau brute. Le fonctionnement de l’installation est testé en mode
automatique. L’instrumentation ainsi que le calage des sondes est fait. Le lancement
du traitement ainsi que le réglage des paramètres de fonctionnement est réalisé.
Finalement, les tests de performance ont lieu dans cette étape.
2.6 Formation de l’exploitant et dossier d’exploitation
La fin de la mise en route commence avec la formation du futur exploitant. Le MER

doit former les personnes qui vont exploiter l’installation de façon à ce qu’ils puissent
prendre en charge le fonctionnement de l’installation. Un dossier d’exploitation est fait
aussi de manière à laisser un document écrit avec toutes les consignes d’exploitation
pour le futur exploitant.
2.7 Réception de l’usine
L’objectif de la mise en route est le bon fonctionnement et le respect des performances

contractuelles, dans le but de réunir les conditions nécessaires à la réception de
l’installation. Une fois l’installation réceptionnée, la mise en route est terminée. Dans
certains cas il y a des essais de garanties qui sont faits par un organisme agréé et qui ont
place soit après la réception de l’usine, soit avant.
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3. Contexte : L’usine d’eau potable
Le stage s’est déroulé au sein de la station d’eau potable du Syndicat des Eaux du
Plateau du Thelle à Puiseux-Le-Hauberger. L’ancienne installation était alimentée en
eau par un puits exploité anciennement de 50 à 200 m3/h. Ces eaux contenaient
principalement des nitrates à une concentration moyenne de 45 mg/l et de pesticides,
notamment atrazine et déséthyl-atrazine, à des concentrations entre 0,05 et 0,24 µg/l et
entre 0,05 et 0,14 µg/l respectivement. Auparavant, l’eau pompée dans le puits était
refoulée vers le réseau après désinfection au chlore gazeux.
La construction de la nouvelle usine permet de faire un traitement de nitrates, pesticides,

une mise à l’équilibre calco-carbonique et elle a une capacité de traitement de 240 m3/h
extensible à 320 m3/h. L’eau traitée est récupérée dans une bâche d’un volume global
de 400 m3 en sous-sol pour être refoulée vers le réseau. Les eaux sales de lavage sont
récupérées dans une lagune d’aération de 930 m3 pour passer ensuite dans une lagune de
décantation de 450 m3. L’eau décantée est alors rejetée dans le milieu naturel.
Cette usine est la première station de taille en eau potable pour France Assainissement.
L’enjeu économique pour le secteur Nord est important pour l’activité de l’entreprise,
qui souhaite que l’installation devienne une vitrine commerciale. Malheureusement
pour l’entreprise, le bilan économique de l’affaire n’est pas positif à cause de différents
imprévus et de dépenses supplémentaires qui ont eu lieu pendant la progression du
chantier. Mais même si le bilan économique n’est pas favorable pour l’entreprise, elle
espère que l’affaire servira à vendre d’autres usines.
FA est plutôt connu comme traiteur des eaux usées et son expérience dans l’eau potable
n’est pas aussi grande. Le procédé de traitement et la régulation de l’usine ne sont pas
simples. Il existe plusieurs contraintes par rapport au fonctionnement du procédé de
traitement, comme par exemple le fonctionnement en continu de filtres de
dénitrification avec des vitesses minimales et maximales à respecter 24 heures sur 24, et
cela que la demande en eau soit faible ou forte. En outre, il existe des contraintes pour
le refoulement vers le réseau d’eau potable car le réseau est sous pression et il doit
rester en permanence à sa pression de consigne. Il s'agit donc d'une usine complexe
pour FA.
Faisant partie de l’équipe de la mise en route, j’étais en relation avec les différents sous-
traitants, comme l’électricien de l’entreprise Ineo, l’automaticien de l’entreprise
Georges Loeber, le futur exploitant qui est la Lyonnaise des Eaux, le client qui est le
président du syndicat des communes du Plateau du Thelle, l’ingénieur commercial et le
responsable d’affaires de France Assainissement, les différents monteurs ainsi que les
autres personnes de l’équipe de la mise en route. Au niveau relationnel le metteur en
route doit gérer plusieurs personnes, ce qui complique sa tâche. La relation avec chaque
acteur est différente selon les intérêts et la personnalité de chacun d'entre eux. Par
exemple, il y a eu des difficultés avec quelques sous-traitants parce que la qualité des
travaux n’était pas conforme aux exigences de FA ou simplement les travaux n’étaient
pas conformes (il y avait de fuites ou le câblage n’était pas bien fait). En outre, le client
était une personne difficile dans les sens où il n’était jamais satisfait avec le travail
réalisé et critiquait toujours le moindre détail.
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4. Objectifs et missions
Après trois semaines à Strasbourg au siège de l'entreprise, je suis arrivé à l’usine d’eau
potable du Plateau du Thelle. Pendant mon séjour à Strasbourg, j’ai suivi une formation
concernant les risques et la sécurité au travail, car j’allais travailler dans un chantier.
J’ai pris connaissance de l’offre remise au client et du fonctionnement de l’usine ainsi
que son procédé de traitement. Enfin, comme j’allais faire des manipulations dans une
armoire électrique, j’ai suivi une habilitation électrique auprès d’un organisme agréé.
Une fois arrivé à l’usine, j’ai pris connaissance de l’installation et de la situation de la

mise en route. A partir de ce moment-là, j’ai fait partie de l’équipe de mise en route,
composée de Frédéric Rozier, metteur en route chez Degrémont depuis une vingtaine
d’années, responsable de la mise en route et de la supervision de chantier ; et Stan
Chatelain, intérimaire chez France Assainissement, qui a assisté à la mise en route,
surtout dans la partie électromécanique et automatismes.
Au moment de mon arrivée à l’usine, la réunion de démarrage de mise en route était

déjà passée, l’armoire électrique était déjà raccordée au réseau EDF, la plupart des
travaux de génie civil étaient finis et presque tous les équipements était montés, mais
l’usine n’était pas encore raccordée au réseau d’eau, il y avait quelques conduites qui
n’étaient pas finies et en général il y avait encore beaucoup de travaux à faire.
Photo N°1 : Moment de mon arrivé à l’usine
L’objectif principal de mon stage était de faire la mise en route. Comme c’était la
première fois que je faisais cela, je ne pouvais pas en être le responsable. Mon rôle était
donc plus d’assister et de suivre la mise en route ainsi que d'apprendre le métier de
metteur en route. En faisant partie de l’équipe de la mise en route, mon objectif était
aussi de garantir le bon fonctionnement et le respect des performances de l’usine, dans
le but de réunir les conditions nécessaires à la réception de l’installation. Dans un
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deuxième temps et en concordance avec l’objectif de la mise en route, ma mission était
d’apporter mes connaissances et ma formation dans le traitement de l’eau afin d'assister
au démarrage du procédé de traitement de l’usine et optimiser les réglages de
fonctionnement de ce procédé.
Mes missions principales étaient de participer à la mise en route à vide et à la mise en

route en eau avec toutes ses étapes, ses essais et ses tests ainsi qu’à la formation de
l’exploitant et la réception de l’usine.
Photo N°2 et 3: Etat de l’usine à mon arrivé
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5. Fonctionnement de l’usine
Le metteur en route est la personne qui connaît le mieux l’installation et qui doit tout
savoir en ce qui concerne le fonctionnement de l’usine. Si un problème ou si une panne
survient dans l’installation, c’est à lui de le résoudre. De plus, pour pouvoir former le
futur exploitant au fonctionnement de l’usine, le metteur en route doit tout connaître : il
s'agit pour lui de bien expliquer le fonctionnement de l’usine et de savoir transmettre les
capacités et les compétences nécessaires aux futurs exploitants. En tant que metteur en
route, j'étais chargé de tout cela. J'ai mis à continuation une description du
fonctionnement de l’usine et de son procédé de traitement, sans rentrer trop dans les
détails. La partie de l’automate et son fonctionnement n’est pas mentionnée non plus car
ils ne font pas l’objet de ce rapport. Dans l’annexe A on peut trouver le synoptique de
l’usine.
5.1 Dénitrification
Le procédé de traitement pour les nitrates est un traitement biologique. La

dénitrification biologique est basée sur la consommation des nitrates par une biomasse
fixée sur un support filtrant (la biolite®). Les micro-organismes, développés dans un
milieu nutritif spécifique avec apport de source carbonée et phosphorée, utilisent les
nitrates pour leur croissance bactérienne. Ils consomment ainsi l’oxygène des nitrates
pour leur développement et rejettent un gaz inerte : de l’azote gazeux (N2), suivant la
réaction suivante :
NO3- + biomasse → N2 + biomasse développée
Ce traitement a lieu dans des filtres développés par Degrémont appelés Nitrazur DN®.
Ces filtres permettent d’optimiser les paramètres de la dénitrification biologique grâce
au développement d’une biomasse adaptée, sur un support permettant une croissance
optimisée et grâce à un écoulement fluide étudié spécialement pour cette réaction
biologique.
5.1.1 Nature de la biomasse
Il existe des biomasses autotrophes (qui, comme les plantes, se développent à partir des
seuls éléments minéraux comme l’oxygène, les nitrates, le dioxyde de carbone) et les
biomasses hétérotrophes, capables d’utiliser des sources d’énergie plus complexes.
Les études menées par Degrémont ont montré que les bactéries assurant la
dénitrification autotrophe ont un métabolisme très lent qui conduit à un
dimensionnement excessif. Ainsi les bactéries utilisées dans le procédé Nitrazur DN®
sont des bactéries hétérotrophes.
Ces micro-organismes, présents à l’état naturel dans les fleuves ou les sources naturelles
d’eau, se fixent sur le support grâce à un milieu nutritif adapté et à une porosité du
support étudiée pour leur croissance.
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Pour son développement, la biomasse bactérienne a besoin de phosphates qui sont
ajoutés à l’eau brute, car la teneur en phosphates des eaux profondes est trop faible. Cet
apport est assuré par l’acide phosphorique.
S’agissant de bactéries hétérotrophes, il est nécessaire d’apporter un substrat carboné

exogène comme nutriment pour leur développement. Ce substrat est de l’alcool
éthylique ajouté à l’eau brute.
5.1.2 Matériau filtrant – la biolite®
La biolite® est un argile extrudé en granulés comportant une multitude de micro-

porosités servant de site d’ensemencements permanents aux micro-organismes. Elle
permet un lavage énergique à l’air et à l’eau, de façon à éliminer la masse bactérienne
en excès en conservant suffisamment d’organismes pour un redémarrage quasi-
instantané du phénomène biologique.
Le grain, de l’ordre de 2,7 mm, (semblable à une bille) permet un écoulement liquide à
travers l’espace interstitiel qui assure un contact optimum entre la biomasse et l’eau à
traiter. En même temps, grâce à sa taille et à sa porosité, la biolite® optimise les
vitesses de filtration et le dimensionnement des réacteurs de dénitrification.
La biolite® est disposée à l’intérieur du filtre sur une hauteur de 3 m. Les études de
Degrémont ont montré que plusieurs réactions se déroulent au sein du média filtrant,
produit d’une synergie entre différents micro-organismes. La hauteur de 3 m permet à la
fois d’atteindre des performances optimales de traitement des nitrates, tout en limitant la
perte de charge au sein du filtre. Une hauteur plus faible mènerait à des réactions
biologiques incomplètes, induisant, notamment, l’augmentation de la teneur en nitrites
en sortie du filtre.
5.1.3 Hydrodynamique du liquide
Compte tenu du dégagement d’azote gazeux ascendant provoqué par la réaction de

dénitrification, l’écoulement fluide pour les filtres Nitrazur DN® est ascendant. Ce flux
liquide ascendant permet une meilleure répartition du liquide et une meilleure vitesse de
filtration, et évite ainsi les phénomènes d’embolies gazeuses dans le réacteur. Un flux
descendant se ferait à contre-courant de l’écoulement gazeux, provoquant une capture
des bulles de gaz à l’intérieur du support filtrant, augmentant ainsi la perte de charges à
travers le filtre et néfaste au bon contact eau/biomasse. Le flux ascendant permet une
vitesse de filtration optimisée, grâce à une bonne répartition de l’eau à travers le support
et une évacuation naturelle de l’azote.
5.1.4 Dimensionnement
L’usine dispose de 2 filtres Nitrazur DN® parallèles pour faire le traitement de nitrates.
La vitesse de filtration optimale est entre 8 et 10 m/h mais les filtres peuvent supporter
une vitesse minimale et maximale de 6 et 12 m/h respectivement. Pour ces dernières le
14
risque d’une réaction incomplète est plus grand et une apparition de nitrites en sortie des
filtres est possible. La surface filtrant pour chaque filtre est de 9,9 m2 et la hauteur d’eau
sur filtre est d’environ 0,8 m. Comme mentionné ci-dessus, la hauteur du matériau
filtrant est de 3 m, mais il y a une couche de gravier de 0,4 m entre le plancher et la
biolite® pour assurer la bonne répartition de l’eau à l’intérieur du filtre.
Comme il s'agit de filtres biologiques, le fonctionnement doit être le plus constant

possible et ses arrêts les plus courts possible. L’installation compte avec un by-pass qui
permet la régulation de débit vers le by-pass et subséquemment le débit vers le filtres
Nitrazur DN® pour garantir cette fonctionnement constant. Le by-pass permet aussi la
régulation de la concentration de nitrates à la sortie de l’usine. Selon la concentration
initiale et le traitement souhaité, le by-pass permet de passer plus d’eau dans les filtres
et donc une concentration plus faible à la sortie, et réciproquement.
Comme la dénitrification biologique nécessite l’apport de nutriments pour la biomasse,

l’injection de réactifs comme nutriments se fait en amont des filtres Nitrazur DN®. La
dose d’acide phosphorique comme source de phosphates est de 0,5g/m3. En revanche, la
dose d’éthanol comme source de carbone dépend du taux d’abattement souhaité selon la
relation suivante :
0,6-0,8 g d’éthanol / g de NO3- éliminés
Les débits des réactifs sont régulés en fonction de la qualité et du débit de l’eau brute
ainsi que des concentrations des produits commerciaux.
5.2 Aération
Après contact avec la biomasse nitrifiante, l’eau est pauvre en oxygène. Les micro-
organismes ont utilisé l’oxygène de l’eau et des nitrates pour leur croissance. En
conséquence, de l’oxygène dissous est ajouté à l’eau pour maintenir un goût agréable et
oxyder les nitrites résiduels éventuels. En même temps, l’apport d’oxygène dissous
permet l’élimination d’éthanol résiduel éventuel qui n’était pas consommé dans les
filtres Nitrazur DN®. La contribution en oxygène dissous se fait par une aération de
l’eau sur une cascade de 3 marches qui ont une hauteur de 50 cm chacune. La cascade
permet un apport de 8 mg/l d’oxygène dissous à l’eau.
Photo N°4 : Cascade
15
5.3 Interchloration
Comme mentionné avant, au cas où il y a un dysfonctionnement du Nitrazur DN® ou

des réactions incomplètes au sein des filtres, il peut avoir une présence de nitrites à la
sortie des filtres. On injecte alors du chlore dans la cascade pour oxyder les nitrites
éventuels qui peuvent se produire. La dose d’injection est de 1,54 mg/l de chlore pour
éliminer 1 mg/l de NO2-.
5.4 Traitement des pesticides
L’élimination des pesticides est réalisée par adsorption sur charbon actif. Le principe
de l’adsorption réside dans la rétention des molécules des pesticides, sur des sites actifs
des grains de charbon actifs. L’efficacité du traitement est garantie par la porosité du
matériau, qui multiplie la surface, et la vitesse de filtration, qui permet un contact
optimal entre l’eau à traiter et les sites actifs.
L’étape d’affinage sur charbon actif n’assure pas que l’élimination des pesticides. Elle
permet aussi de faire ce qui suit :
• Réaliser une barrière filtrante après les filtres Nitrazur DN®, en assurant la
rétention des fuites éventuelles de biomasse.
• Éliminer les matières organiques possiblement présentes dans l’eau.
• Oxyder les nitrites formés grâce à la flore nitrifiante présente dans le filtre à
charbon actif et à l’apport préalable d’oxygène dans la cascade.
• Éliminer d’éventuels micropolluants autres que les pesticides comme le
tri/tétrachloroéthylène ou le tichloroéthane.
5.4.1 Matériau filtrant – Le charbon actif en grains CAG
Les caractéristiques physiques, adsorbantes et catalytiques du charbon actif constituent

des paramètres-clé de l’efficacité du traitement. Le charbon actif utilisé a une porosité
étudiée par Degrémont, et il présente à la fois une efficacité optimale et une vitesse de
saturation réduite, pour une exploitation simple et peu coûteuse.
5.4.2 Hydrodynamique du fluide
La filtration sur charbon actif est réalisée en flux descendant pour éviter tout
entraînement du matériau filtrant par le flux liquide. Le temps de contact eau/CAG est
le paramètre déterminant pour assurer une bonne rétention des pesticides tout en
conservant un dimensionnement optimal. Afin de respecter ces conditions, le temps de
contact est d’environ 10 minutes.
L’usine possède 3 filtres Carbazur® gravitaires en parallèle, ceci permet un secours

partiel en étape de traitement pendant les phases de remplacement du charbon actif. En
plus, cette configuration permet à l’installation de continuer à produire pendant le
16
lavage d’un des filtres, et le fonctionnement avec des filtres gravitaires permet une
réduction du coût d’exploitation dû à l’absence d’un pompage intermédiaire.
5.4.3 Dimensionnement
Les trois Carbazur® ont une surface filtrante unitaire de 13,2 m2 et une hauteur de
matériau de 1 m. Avec ces caractéristiques et un débit nominal, le temps de contact est
de 9,8 minutes et la vitesse de filtration correspond à 6,1 m/h.
Photo N°5 : Filtre Carbazur® vide
5.5 Coagulation
Pour une bonne rétention des matières en suspension après dénitrification l’usine
dispose d’une injection de chlorure ferrique sur la cascade. Ce point d’injection permet
un mélange optimal. La dose de chlorure ferrique est régulée suivant le débit à traiter et
dépend de la turbidité de l’eau à la sortie des filtres Carbazur®. La dose maximale qui
peut être ajoutée à l’eau est de 5 mg/l.
5.6 Désinfection
L’eau traitée est stockée dans deux bâches de chloration en sous-sol de l’usine, avec une
capacité de stockage de 80 m3 chacune. L’eau chargée en chlore gazeux est injectée
dans ces bâches pour la désinfection avant distribution. Le volume des bâches permet
d’avoir un temps de contact avec le chlore d’environ 30 minutes. L’eau traitée chlorée
est renvoyée vers le réseau de distribution par 4 pompes qui ont un débit de pompage de
80 m3/h.
17
5.7 Lavages des filtres
Les filtres Nitrazur® et Carbazur® nécessitent des lavages périodiques afin d’évacuer
les matières excédentaires. Dans le cas des filtres Nitrazur®, la croissance de la
biomasse dénitrifiant implique un lavage quotidien. Compte tenu du caractère
colmatant des boues et la forte fixation de la biomasse à la biolite, le lavage est composé
de plusieurs étapes successives, où l’air et l’eau, puis l’eau seule sont soufflés et
pompés à contre-courant. De plus, l’efficacité du lavage est un de paramètres-clé pour
le bon fonctionnement du procédé, surtout en ce qui concerne le redémarrage de la
dénitrification après lavage. La vitesse de lavage de l’eau est d'environ 30 m/h et la
vitesse de lavage de l’air est d’environ 70 Nm/h. Pendant l’exploitation, la fréquence de
lavage sera réglée selon la perte de charge dans le filtre et la qualité de l’eau brute.
Les filtres Carbazur® servent de barrière filtrant aux éventuelles matières en suspension
relargués par les filtres Nitrazur® et aux matières organiques présents dans l’eau. Ces
particules n’entraînent pas une augmentation rapide de la perte de charge et donc la
fréquence de lavage de ces filtres est inférieure à celle des filtres Nitrazur®. Les filtres
à charbon actif sont lavés une fois par semaine et le cycle de lavage est composé d’une
phase de soufflage d’air seul à une vitesse de 55 Nm/h quand le niveau d’eau est à
environ 20 cm en dessus du charbon actif, et une deuxième phase où l’eau est pompée à
contre-courant à une vitesse de 16 m/h pour garantir un expansion de 20% et un
nettoyage du filtre.
Les eaux de lavage des filtres Nitrazur® et Carbazur® sont récupérées dans une lagune
d’aération. Cette lagune est dimensionnée pour stocker 930 m3 qui est environ la
quantité d’eau utilisée pour lavé 3 Nitrazur® et 1 Carbazur® pendant 2 jours. Elle est
équipée de 2 turbines flottantes qui permettent l’aération et l’agitation de la lagune.
Après certain temps, qui est commandé par le niveau d’eau dans la lagune, l’eau est
pompée dans une lagune de décantation. Cette lagune a une capacité de 450 m3 et
permet la décantation des boues et des matières en suspension présentes dans l’eau.
Une fois l’eau claire, elle est rejetée dans le milieu naturel.
18
6. Travaux réalisés
En tant que membre de l’équipe de la mise en route, j’ai participé et assisté à tous les
tests et essais de la mise en route à vide et en eau. L'intérêt d'une liste de toutes les
épreuves et les appareils testés étant limité pour le présent rapport, je vais simplement
résumer en quelques points le travail que nous avons fait.
6.1 Réalisation des essais préliminaires et électromécaniques
• Contrôle intérieur des appareils et des installations (filtres Nitrazur® et

Carbazur®)
• Contrôle du chargement de la biolite (support filtrant des filtres Nitrazur®), du
gravier (couche inférieure des filtres Nitrazur®) et du charbon actif en grains.
• Essais de soufflage et des planchers des filtres Carbazur® et Nitrazur®.
o Vérification de l’absence de fuites d’air dans les buselures
o Vérification de la taille de bulles d’air selon le type de buselure et le type
de filtre (petit bulles d’air pour le Carbazur® et grosse bulles d’air pour
le filtre Nitrazur®)
o Vérification du fait que les bulles d’air montent jusqu'à la surface d’eau
et que les suppresseurs puissent battre la colonne d’eau
• Essais électromécaniques
o Vérification du bon sens de rotation des pompes
o Vérification du bon raccordement électrique et du câblage des pompes,
vannes, sondes, pressostats, mesures de niveau, débitmètre etc.
o Vérification de la montée de l’information aux automates et à la
supervision de l’usine
o Vérification du bon fonctionnement de l’équipement :
Vannes : pour les vannes tout ou rien (TOR), vérification de
l’ouverture et la fermeture de la vanne. Pour les vannes
analogiques, vérification de ce que le pourcentage d’ouverture
soit bien celui de la consigne et calibré le circuit 4-20 mA.
Mesures de niveau : vérification de ce que le niveau physique soit
bien le niveau mesuré
Sondes : vérification de ce que la concentration ou la valeur
affichée soit bien la concentration ou la valeur réelle
Pressostats : confirmation de la bonne mesure de la pression
Suppresseurs et compresseurs : vérification du débit et de la
pression de fonctionnement
Pompes : vérification du débit de pompage à la pression de
fonctionnement et confirmation avec les courbes de
fonctionnement de la pompe. Etalonnage des pompes de dosage
des réactifs et vérification du débit de pompage
• Essais hydrauliques
o Test de toutes les conduites à une fois et demie la pression de
fonctionnement
o Vérification des différents raccordements et l’absence de fuites
19
o Vérification du bon écoulement de l’eau
• Essais à blanc des automatismes
o Vérification de l’apparition des défauts, de l’ouverture et de la fermeture
des vannes selon le mode de fonctionnement et du correct déroulement
de fonctionnement des filtres ou de l’usine
• Vérification du bon fonctionnement des sécurités du procédé, indispensables au
démarrage (alarmes de pression, niveau très bas ou haut, débit trop faible ou trop
fort)
Photo N°6 : Test de soufflage de filtre Carbazur®
6.3 Mise en route des appareils
• Prise en compte et respect des instructions des notices de mise en route des
appareils suivants :
o Vannes électriques et pneumatiques
o Pompes de dosage de réactifs, de refoulement vers le réseau et du forage
o Suppresseurs d’air pour le soufflage pendant le période de lavages de
filtres Nitrazur et Carbazur
o Compresseurs pour les vannes pneumatiques
o Sondes de mesures de pH, de nitrates et du chlore
o Mesures de niveau de filtres et des différentes bâches de l’usine
o Débitmètres
6.4 Lancement du procédé de traitement
• Ensemencement
• Mise en régime
• Vérification et détermination du taux de traitement
• Vérifier la non apparition d’autres polluants
20
6.5 Réglages des paramètres de fonctionnement
• Le dosage des réactifs

o Acide sulfurique
o Ethanol
o Acide phosphorique
o Chlorure ferrique
• Vérifier les appareils de mesure, contrôle et régulation comme pH-mètre,
débitmètre, mesure de niveau, pressostat etc.
• La temporisation de l’automatisme
• La vitesse de filtration
• La perte de charge dans les filtres
• La pression sous plancher de filtres
• Les autres paramètres-clé au bon fonctionnement du procédé comme pH,
température, l’absence de produits inhibiteurs au procédé
6.6 Essais de performances
o La qualité de l’eau traitée

o Les garanties de traitement obtenues
o Les garanties de consommation obtenues (énergie, réactif, etc.)
Les essais de performances ainsi que les réglages de paramètres de fonctionnement sont
en cours en ce moment. La phase d’ensemencement pour le premier filtre Nitrazur®
vient de commencer et donc ces deux dernières phases n’ont pas été fait pour ces filtres.
Néanmoins l’usine est en production sur la filière Carbazur® pour l’instant, donc il y a
des essais et réglages qui sont en cours en ce moment.
Pour tous les essais effectués, les contrôles et chargements des appareils, les paramètres
de fonctionnement et les différents réglages, un relevé est réalisé pour que le futur
exploitant puisse avoir la référence initiale du fonctionnement de l’usine. Toutes les
valeurs, consignes et mesures sont enregistrées dans la notice d’exploitation, qui est
rendue au futur exploitant une fois l’installation réceptionnée.
6.7 Méthode suivie
Pour cette partie du stage la méthode suivie était surtout du travail en équipe et de
l’apprentissage. Mes connaissances dans les domaines de l'électromécanique, de
l’automatisme, des pompes, des vannes et en général de l’équipement n’étaient pas
suffisantes pour que je puisse travailler seul. Au début, j’ai dû regarder et apprendre les
petites astuces et la façon de procéder dans la mise en route pour pouvoir devenir
opérationnel et apporter ma contribution à l’équipe.
La deuxième partie du stage consistait quant à elle à optimiser les réglages de

fonctionnement du procédé. Malheureusement, le déroulement du chantier a pris du
retard et je ne pourrai montrer ni les résultats ni les travaux réalisés. A cause de
l’inondation de l’usine dans les mois de mars et de la présence d’arsenic en sortie de
21
filtres Carbazur®, la mise en route a pris environ un mois de retard et la réalisation de la
deuxième partie de mon stage commencera en juillet. Dans cette partie je serai chargé
de regarder l’incidence du chlorure ferrique en amont des filtres Carbazur®, faire un
suivi de la production de nitrites dans les filtres Nitrazur® et de la perte de charges des
filtres Carbazur®, de regarder l’incidence de l’interchloration, et de faire un suivi de la
production des matières en suspension et organiques à la sortie de filtres Nitrazur®.
6.8 Aspect relationnel
La mise en route ne se limite pas à la réalisation d’essais et de tests. Comme mentionné

précédemment, le metteur en route doit gérer plusieurs personnes, surveiller les travaux
des sous-traitants et être en relation avec presque tous les acteurs impliqués dans la
construction d’une usine d’eau potable. Les personnes qui étaient en contact avec moi
sont les suivants :
• Les autres membres de l’équipe de la mise en route : j’étais tout le temps en

contact avec Frédéric Rozier qui était le responsable de la mise en route. Au
début nous étions trois à faire la mise en route. Les trois premiers mois il y a eu
une autre personne qui nous a aidé, surtout dans la partie électromécanique.
Dernièrement, on se divisait le travail de la mise en route à trois. Il arrivait que
Frédéric prenne le rôle de supervision de chantier. Stan, l’autre membre de
l’équipe, et moi faisions la mise en route proprement dite. Sinon, je travaillais
en équipe avec Frédéric pour faire la mise en route et suivre tous les essais et
tests de la mise en route à vide et en eau. On discute du planning, des essais et
de la liste de choses à faire ou voir pour chaque semaine.
• L’automaticien : il travaillait avec nous pour mettre au point l’automatisme de

l’usine. On faisait les essais à blanc de l’automatisme avec lui. On vérifiait le
bon fonctionnement de l’automate comme par exemple la montée de
l’information, l’affichage de défauts, d’alarmes etc. Avec lui on n'a jamais eu de
problème et son travail était irréprochable. Il y a eu toujours un esprit de
collaboration et de travail en équipe.
• L’électricien et les monteurs: nous devions surveiller leur travail et vérifier qu’il
était conforme aux exigences de France Assainissement. Pour l’électricien nous
devions vérifier que les raccords des appareils électriques étaient bien faits, ainsi
que tout le câblage électrique. En ce qui concerne les monteurs, nous devions
surveiller la qualité de leurs travaux et tester toutes les conduites, joints, unions
etc. pour vérifier qu'ils étaient conformes aux exigences demandées. Nous
devions leur faire part des différentes modifications et des priorités pour le bon
avancement du planning. Nous avons parfois rencontré des difficultés à cause
de la qualité de leur travail. En effet, celle des monteurs n’était pas toujours
conforme aux exigences, et nous avons dû leur faire refaire plusieurs raccords ou
des petits travaux. Nous devions parfois reprendre nous-mêmes leur travail, non
seulement parce que leur intervention n’était pas bien faite, mais aussi parce
qu'ils n’arrivaient pas à suivre le planning. De plus, le client était très exigent en
ce qui concerne les détails de finitions tels que des petites taches dans la
peinture, la circularité des trous pour passer les conduites, la droiture de
conduites etc. et en conséquence il fallait refaire beaucoup de travaux.
22
• Le responsable d’affaires : tous les mardis avant la réunion du chantier il y avait
une réunion avec le responsable de l’affaire pour regarder l’avancement des
travaux et faire le point sur les différents sujets de la mise en route. Avec le
responsable d’affaires nous faisions le planning et discutions les points critiques
ou importants pour le bon déroulement de la mise en route.
• Le futur exploitant : nous étions en contact avec deux services de La Lyonnaise

des Eaux. Le premier était le service d’exploitation, qui en effet était le futur
exploitant de l’installation et le deuxième était le service de travaux neufs.
Généralement nous leur montrions et expliquions le fonctionnement de l’usine.
Ils étaient là avec nous, surtout à partir du mois de mai pour regarder les tests
qu’on faisait et comprendre le fonctionnement de l’usine. Même si la relation
avec les personnes de La Lyonnaise s’est toujours bien passée et qu'il y avait un
esprit de collaboration, la relation n’était pas la même avec les deux services.
Avec les personnes du service exploitation, l’esprit de collaboration était
toujours présent et ils étaient toujours prêts à nous aider ou à collaborer quand
nous rencontrions des difficultés. En revanche, avec les personnes du service
travaux neufs, même s'il y avait aussi un esprit de collaboration, ils devaient
contrôler et surveiller le bon déroulement et fonctionnement de l’usine parce que
c’étaient eux qui validaient la réception de l’usine. C’était un peu plus formel
avec eux qu'avec l’autre service.
En parallèle, il y avait la réunion de chantier tous les mardis où les différents acteurs de
l’ouvrage étaient présents. Normalement le maître d’ouvrage, qui était le président du
Syndicat et à la fin, notre client, ainsi que le maître d’œuvre étaient toujours présents.
Le responsable d’affaires et l’ingénieur commercial de FA, le chef de l’entreprise du
génie civil ZUB et de La Lyonnaise des Eaux ainsi que les patrons des autres entreprises
de sous-traitants était également présents en temps normal. La réunion consistait plutôt
à faire le tour de l’installation pour regarder l’avancement de l’usine et discuter les
points où il fallait faire des modifications et savoir s’il y avait un consensus de
satisfaction par rapport au travail réalisé. Même si le metteur en route n’assistait pas à
toute la réunion nous devions donner des explications par rapport au travail réalisé et au
fonctionnement de l’usine. Normalement les résultats de cette réunion donnaient le
point de départ pour la suite du planning et des travaux.
Comme je l’avais exprimé plus haut, le client était une personne difficile dans le sens où
il était difficilement satisfait du travail réalisé. Il fallait donc faire très attention à la
façon de présenter les choses et être très prudent avec lui.
23
7. Problèmes et difficultés rencontrés
La mise en route a souffert de deux imprévus importants qui ont entraîné un retard des
travaux d’environ un mois. Malheureusement, une mauvaise manipulation de vannes et
apparemment un coup de bélier ont fait que le local du sous-sol où étaient placées les
pompes de refoulement vers le réseau et les pompes de lavages de filtres était inondé.
Cette inondation a amené au changement de tout le câblage électrique dans ce local et à
l’envoi de pompes à l’étouffe. L’incident a décalé tout le planning de deux semaines
sans nous laisser d'autre choix. Le second imprévu était la présence de l’arsenic à la
sortie de filtres Carbazur®. Suite aux analyses faites par la DASS pour valider la mise
en production de l’usine, ils ont trouvé une concentration en arsenic qui dépasse de
quelques microgrammes par litre la norme d’eau potable pour ce polluant. En
conséquence, il a fallu faire plusieurs lavages et mettre en filtration les filtres pour
réduire la concentration de ce polluant. Une fois la concentration d’arsenic sous la
norme, la DASS a voulu que la concentration soit de zéro. Malheureusement, la
concentration d’arsenic à ce point-là a adopté un comportement exponentiel et plus on
faisait passer l’eau à travers les filtres moins on réduisait la concentration d’arsenic.
Finalement un accord avec la DASS a été conclu et ils ont donné l’autorisation de
production sur la filière de charbon actif. Cependant cet événement a duré plusieurs
semaines et il a décalé encore une fois le planning.
Photo N°7 : Inondation de sous-sol
Une difficulté de la mise en route était la gestion du mauvais travail de certains sous-
traitants. La qualité du travail réalisé par l’entreprise qui faisait le montage et les
raccords de petits et moyens conduits nous a donné beaucoup de difficultés. Il a fallu
faire deux ou trois fois la même chose parce qu'il y avait des fuites ou parce que
simplement le travail n’était pas conforme aux exigences demandées. Il nous arrivait
d'avoir l’impression de ne jamais être assez précis par rapport à ce qu’on voulait ou de
ne jamais être assez clair. Cela causait un décalage entre le travail réalisé et le travail
24
voulu. Par ailleurs, il n’est pas facile de gérer une relation où on doit constamment
demander de refaire les choses parce qu'elles n’étaient pas bien faites.
La mise en route est aussi très difficile parce que c'est l’étape où tous les problèmes se
rassemblent. C’est dans cette phase où l’on peut se rendre compte des
dimensionnements mal faits, du matériel défectueux, des choses qui manquent et qui
n’était pas prévues. C'est le moment où l’équipement tombe en panne, où il y a des
fuites, où le matériel se casse ou simplement ne marche pas, et cependant il faut faire
fonctionner l’usine. C’est de plus un travail où il y a beaucoup de terrain et qui est très
physique. Ce sont de longues journées de travail alors la fatigue s’accumule et il y a
toujours des problèmes qui arrivent et qu’il faut résoudre. Il faut du courage pour
pouvoir faire la mise en route et pour gérer et confronter les problèmes. À mon avis
pour faire la mise en route il faut être quelqu’un de patient, calme et très motivé.
Un autre point important à évoquer est la responsabilité et l’importance du metteur en

route. C'est lui qui doit tout savoir et qui doit répondre à toutes les questions et aux
doutes des monteurs, de l’électricien, de l’automaticien, du responsable d’affaires, du
futur exploitant, du bureau d’études etc. Il faut en outre être très organisé : il faut bien
savoir ce qui a été fait, ce qui a été dit, être responsable du planning, noter les réglages.
Au début du stage, c'est à dire au moment de mon arrivée à l’usine, la plupart de mes
responsabilités et missions étaient dans le domaine de l'électromécanique. Mes
connaissances dans ce domaine étant limitées, j’ai eu des moments difficiles ou
ennuyeux. Au début je dépendais du responsable de la mise en route. Je ne pouvais pas
travailler seul et il fallait qu’il m'explique presque tout. Sur la partie électromécanique
je ne pouvais par apporter grand-chose et j’ai dû tout apprendre. En conséquence, j’ai
appris beaucoup dans ce domaine.
25
8. Résultats et Perspectives
Le résultat le plus important et pertinent est le bon fonctionnement de l’usine en ce
moment où on est en période de production. Même si la production se fait sur
seulement une partie de la filière de traitement, le bon fonctionnement de la régulation,
de l’automatisme, de l’équipement et de l’appareillage ainsi que la bonne qualité de
l’eau en sortie de la station est le résultat le plus important. Le but de la mise en route
est la réception de l’installation.
Il y a encore plusieurs perspectives, parce que la mise en route n’est pas finie.
L’ensemencement des filtres Nitrazur® vient de commencer et le réglage des
paramètres de fonctionnement ainsi que les essais de performances restent à faire sur
cette partie du procédé. Mais surtout il reste à faire l’optimisation des réglages et
l’étude sur les différents sujets du procédé, comme l’incidence du chlorure ferrique en
amont des filtres Carbazur®, l’incidence de l’interchloration, le suivi de la production
de nitrites dans les filtres Nitrazur®, le suivi de la perte de charges des filtres
Carbazur® et le suivi de la production des matières en suspension à la sortie de filtres
Nitrazur®. Les résultats de ces études ne serviront pas uniquement à cette station, mais
aussi aux futures usines qui utilisent ce procédé. Enfin, ce sera aussi la partie où je
pourrai apporter le plus à la mise en route.
Photo N°8 : L’usine à son état actuelle
26
9. Conclusions
La mise en route est une très bonne école. C’est une expérience très enrichissante où on
apprend beaucoup, non seulement au niveau technique mais aussi organisationnel et
relationnel. C’est une expérience qui permet d’apprendre beaucoup de techniques
surtout, dans la partie électromécanique, mais qui permet également d’apprendre à gérer
des situations difficiles, de gens et de problèmes. C’est une opportunité de comprendre
comment une usine d’eau potable ou des eaux usées fonctionne dans sa totalité et
jusqu’au moindre détail.
Il faut dire que c’est un métier difficile aussi. Pendant toute la durée de la mise en route
on est confronté à des problèmes, pannes, inconvénients et en général situations
difficiles. Comme je l’avais exprimé avant c’est un métier de terrain et très physique.
Parallèlement c’est un métier qui a une partie managérial très importante aussi. Le
metteur en route doit gérer plusieurs personnes, surveiller les travaux, établir le
planning, coordonner les essais et bien noter les résultats et réglages.
C’est une expérience très formatrice dans le métier de l’eau. Elle permet de rencontrer
tous les acteurs de ce métier et bien connaître le fonctionnement du marché de l’eau.
Malheureusement pour moi, la plupart du temps la mise en route est dédié à la partie
électromécanique. La partie liée au traitement de l’eau est limitée à un quart du temps
seulement. Même si la partie électromécanique est très importante et fondamentale
pour le bon fonctionnement d’une usine la partie de traitement de l’eau est la partie qui
m’intéresse le plus.
27
Annexe 1. SYNOPTIQUE DE L’USINE
28

Mise en Route D'une Usine D'eau Potable Et Optimisation Du Procédé de Traitement

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École Nationale Supérieur des Techniques Industrielles et des

Projet de fin d’études

Mise en route d’une usine d’eau potable et

Février – Juillet 2007

Mes remerciements s’adressent en particulier à mes responsables Pascal Mochel et

Je souhaite également exprimer ma reconnaissance vis-à-vis de Philippe Corley et

The start up is a fundamental part of the execution of a water treatment plant. It

Cette entreprise de taille humaine, avec un nombre d'effectifs de 92 et un chiffre

En France l’activité de France Assainissement est divisée en plusieurs secteurs répartis

• Secteur Est pour la région d’Alsace et Lorraine

1.2 Pôles et activités

1.2.1 Les secteurs

Activité technico-commerciale pour la vente d’affaires, le suivi de la clientèle et les

1.2.2 Pôle Ingénierie

• Le service projet-marché, qui maîtrise l’élaboration des offres et réalise

1.2.3 Pôle Exécution

Cette partie de l’entreprise propose un ensemble très complet de prestations touchant à

1.2.5 Qualité – Moyens – Informatique

Ce sont les responsables de la mise en place du système qualité QEOPS, de la gestion

1.2.6 Direction administrative et financière

Les finances, la comptabilité, le contrôle de gestion, la trésorerie, la gestion juridique,

1.3 Culture de l’entreprise

La culture de France Assainissement est clairement orientée vers la qualité de travail,

France Assainissement a choisi de se positionner comme le spécialiste des petites et

2.1 Réception des armoires électriques par la mise en route

2.2 Visite préalable du chantier avant la mise en route

Une visite de chantier est organisée entre le RA et le MER en milieu de l’avancement

2.3 Réunion de démarrage de mise en route

L’objectif de cette réunion entre le RA et le MER est de connaître le contexte de

2.4 Mise en route à vide

2.6 Formation de l’exploitant et dossier d’exploitation

La fin de la mise en route commence avec la formation du futur exploitant. Le MER

2.7 Réception de l’usine

L’objectif de la mise en route est le bon fonctionnement et le respect des performances

La construction de la nouvelle usine permet de faire un traitement de nitrates, pesticides,

Une fois arrivé à l’usine, j’ai pris connaissance de l’installation et de la situation de la

Au moment de mon arrivée à l’usine, la réunion de démarrage de mise en route était

Photo N°1 : Moment de mon arrivé à l’usine

Mes missions principales étaient de participer à la mise en route à vide et à la mise en

Photo N°2 et 3: Etat de l’usine à mon arrivé

Le procédé de traitement pour les nitrates est un traitement biologique. La

NO3- + biomasse → N2 + biomasse développée

5.1.1 Nature de la biomasse

S’agissant de bactéries hétérotrophes, il est nécessaire d’apporter un substrat carboné

5.1.2 Matériau filtrant – la biolite®

La biolite® est un argile extrudé en granulés comportant une multitude de micro-

5.1.3 Hydrodynamique du liquide

Compte tenu du dégagement d’azote gazeux ascendant provoqué par la réaction de

Comme il s'agit de filtres biologiques, le fonctionnement doit être le plus constant

Comme la dénitrification biologique nécessite l’apport de nutriments pour la biomasse,

0,6-0,8 g d’éthanol / g de NO3- éliminés

Photo N°4 : Cascade

Comme mentionné avant, au cas où il y a un dysfonctionnement du Nitrazur DN® ou

5.4 Traitement des pesticides

5.4.1 Matériau filtrant – Le charbon actif en grains CAG

Les caractéristiques physiques, adsorbantes et catalytiques du charbon actif constituent

5.4.2 Hydrodynamique du fluide

L’usine possède 3 filtres Carbazur® gravitaires en parallèle, ceci permet un secours

Photo N°5 : Filtre Carbazur® vide

6.1 Réalisation des essais préliminaires et électromécaniques

• Contrôle intérieur des appareils et des installations (filtres Nitrazur® et

Photo N°6 : Test de soufflage de filtre Carbazur®

6.3 Mise en route des appareils