Homogénéisateurs

La technologie qui permet le

fractionnement des globules
gras
L’homogénéisation est devenue un procédé industriel standard, utilisé dans le
monde entier pour stabiliser l’émulsion de matière grasse, afin d’éviter la séparation
par gravité. Gaulin, qui a inventé le procédé en 1899, le décrit en français par
l’expression “fixer la composition des liquides”.
L’homogénéisation entraîne principalement le fractionnement des globules gras
en des globules beaucoup plus petits - voir figure 6.3.1. Elle diminue donc le crémage
et peut également réduire la tendance des globules à l’agglutination ou à la
coalescence. Tout le lait homogénéisé est essentiellement produit par des moyens
mécaniques. Le lait est forcé dans un étroit orifice annulaire, à vitesse élevée.
La désintégration des globules gras d’origine est obtenue grâce à une combinaison
de facteurs déterminants comme la turbulence et la cavitation. Le résultat net est une
réduction des globules gras à un diamètre d’environ 1 micron, qui va de pair avec une
augmentation de quatre à six fois de la surface interfaciale matière grasse/plasma.
Les globules gras nouvellement créés ne sont plus recouverts intégralement par le
matériau membranaire initial, mais par un mélange de protéines adsorbées à partir
de la phase plasma.
Fox et al.1) ont étudié un complexe matière grasse-protéines produit par
l’homogénéisation du lait. Ils ont montré que la caséine constituait la moitié protéique Fig. 6.3.1 L’homogénéisation entraîne
du complexe et qu’elle était vraisemblablement liée à la fraction grasse par des forces le fractionnement des globules gras en
de liaison polaires. Ils ont en outre avancé que la micelle de la caséine était activée des globules beaucoup plus petits.
au moment où elle traversait le clapet de l’homogénéisateur, ce qui la prédisposait
à une interaction avec la phase lipidique.

Exigences du procédé
L’état physique et la concentration de la phase grasse au moment de l’homogénéisation
contribuent matériellement au diamètre et à la dispersion des globules gras qui en
découlent. L’homogénéisation du lait froid, dans laquelle la matière grasse est
essentiellement solidifiée, est pratiquement inefficace. Le traitement à des
températures aboutissant à une solidification partielle de la matière grasse du lait
(c’est à dire 30 à 35°C) entraîne une dispersion incomplète de la phase grasse.
L’efficacité de l’homogénéisation est optimale lorsque la phase grasse est à l’état
liquide et à des concentrations normales pour le lait. Des produits à teneur en matière
grasse élevée sont davantage susceptibles de présenter des signes d’agglomération
de la matière grasse, en particulier lorsque la concentration des protéines du sérum
est faible par rapport à la teneur en matière grasse. De la crème dont la teneur en
matière grasse est supérieure à 12 % ne peut être, habituellement, homogénéisée
à la haute pression normale, du fait de la formation d’agglomérations par manque de
matériau membranaire (caséine). Un effet d’homogénéisation satisfaisant exige
environ 0,2 g de caséine par g de matière grasse.
Les méthodes d’homogénéisation à haute pression entraînent la formation de
petits globules gras. La dispersion de la phase lipidique augmente avec la température
d’homogénéisation et est proportionnelle à la réduction de la viscosité du lait aux 1) Fox, K.K., Holsinger, Virginia, Caha, Jeanne and
températures les plus élevées. Pallasch, M.J., J. Dairy Sci, 43, 1396 (1960).

Manuel de transformation du lait/Chapitre 6.3 115

 Les températures d’homogénéisation habituellement utilisées sont de 60-70°C et
la pression d’homogénéisation se situe entre 10 et 25 MPa (100 à 250 bars), selon
le produit.

Caractéristiques d’écoulement
Lorsque le liquide franchit l’étroit orifice annulaire, la vitesse d’écoulement augmente
- figure 6.3.2. La vitesse augmentera jusqu’à ce que la pression statique soit si faible
que le liquide se mettra à bouillir. La vitesse maximale dépend principalement de la
pression d’entrée. Lorsque le liquide sort de l’orifice annulaire, la vitesse diminue et
la pression augmente à nouveau. Le liquide cesse de bouillir et les bulles de vapeur
implosent.
Clapet
Siège Théories d’homogénéisation
De nombreuses théories relatives au mécanisme d’homogénéisation haute
Produit pression ont été avancées au fil des ans. Pour une dispersion
homogénéisé Produit non
homogénéisé d’huile dans de l’eau comme le lait, où la plupart des gouttelettes
ont moins d’un micron (10-6 m) de diamètre, deux théories ont
survécu. Elles donnent conjointement une explication correcte
de l’influence des différents paramètres sur l’effet
d’homogénéisation. La théorie du fractionnement des globules
par des tourbillons turbulents (“micro-tourbillons”) repose sur le fait
Produit
homogénéisé que de nombreux petits tourbillons sont engendrés dans un liquide
circulant à vitesse élevée. Une vitesse supérieure engendrera des tourbillons
plus petits. Si un tourbillon heurte une gouttelette d’huile de taille donnée, celle-ci se
fractionne. Cette théorie prévoit la variation de l’effet d’homogénéisation en fonction
Passage ≈ 0,1 mm
de la pression d’homogénéisation. Ce rapport a été démontré dans de nombreuses
Fig. 6.3.2 Lors de l’homogénéisation, le études.
lait est forcé dans un étroit orifice La théorie de la cavitation, par contre, affirme que les ondes de choc engendrées
annulaire où les globules gras sont par l’implosion des bulles de vapeur fractionnent les gouttelettes de matière grasse.
fractionnés. Selon cette théorie, l’homogénéisation s’effectue lorsque le liquide sort de l’étroit
orifice annulaire, aussi la contre-pression, essentielle à la cavitation, est-elle importante
pour l’homogénéisation. Ceci a en outre été démontré en pratique. On peut
cependant homogénéiser sans cavitation, mais avec une efficacité moindre.

Homogénéisation à un ou deux étages

Les homogénéisateurs peuvent être équipés d’une tête d’homogénéisation ou de
deux têtes raccordées en série, d’où les noms d’homogénéisation à un étage et
d’homogénéisation à deux étages. Les deux systèmes sont illustrés sur les figures
6.3.5 et 6.3.6.
Dans l’homogénéisation à un étage, toute la perte de charge est utilisée sur une
seule tête. Dans l’homogénéisation à deux étages, la pression totale est mesurée
avant le premier étage, P1, et avant le second étage, P2. On choisit habituellement
1 la méthode à deux étages pour obtenir une efficacité optimale de l’homogénéisation.
Les meilleurs résultats sont obtenus pour un rapport P2/P1 d’environ 0,2.
L’homogénéisation à un étage peut s’utiliser pour homogénéiser :
– des produits à faible teneur en matière grasse
– des produits exigeant une viscosité élevée (formation de grappes).
L’homogénéisation à deux étages s’utilise surtout pour fractionner les grappes de
matière grasse :
– des produits à teneur en matière grasse élevée
– des produits à teneur en extrait sec élevé
– des produits exigeant une viscosité relativement faible
– pour assurer une homogénéisation optimale (micronisation).
La formation et le fractionnement des grappes dans le second étage est illustrée sur
la figure 6.3.3.
2

Fig. 6.3.3 Fractionnement des globules
gras dans le premier et le second étage
d’homogénéisation.
1 Après le premier étage
2 Après le second étage
Effet de l’homogénéisation
L’effet de l’homogénéisation sur la structure physique du lait se traduit par de
nombreux avantages :
• Des globules gras plus petits, n’entraînant pas la formation d’une couche de
crème
• Une couleur plus blanche et plus appétissante
• Une réduction de la sensibilité à l’oxydation

116 Manuel de transformation du lait/Chapitre 6.3

• Un goût plus affirmé et une meilleure sensation en bouche
• Une stabilité supérieure des produits à base de lait fermenté.
L’homogénéisation présente cependant certains inconvénients :
• Le lait homogénéisé ne peut être séparé efficacement.
• Une sensibilité à la lumière légèrement accrue - lumière du soleil et tubes
fluorescents - risque d’entraîner un “goût de lumière” (voir également chapitre 8
- Produits à base de lait pasteurisé).
• Réduction de la stabilité à la chaleur, en particulier lors de l’homogénéisation à un
étage, teneur en matière grasse élevée et autres facteurs contribuant à
l’agglomération de la matière grasse.
• Le lait ne conviendra pas à la fabrication de pâtes pressées ou semi-pressées ,
le caillé étant trop tendre et difficile à déshydrater.

L’homogénéisateur
Les homogénéisateurs haute pression sont en général utilisés lorsqu’une
homogénéisation très efficace s’impose.
Le produit pénètre dans le bloc-pompe et est mis sous pression par la pompe à
pistons. La pression obtenue dépend de la contre-pression assurée par la distance
entre le clapet et le siège de la tête d’homogénéisation. Sur la figure, cette pression
est P1. P1 indique toujours la pression d’homogénéisation. P2 est la contre-pression
sur le premier étage ou la pression d’entrée du second étage.

2
1
3

4 10

5
9 Fig. 6.3.4 L’homogénéisateur est une
grosse pompe haute pression à
6 système de contre-pression.
1 Moteur d’entraînement principal
8 2 Transmission par courroie
trapézoïdale
3 Indicateur de pression
4 Carter
7 5 Piston
6 Cartouche de garnitures de piston
7 Bloc-pompe monobloc en acier
inoxydable
8 Clapets
9 Tête d’homogénéisation
10 Système de réglage de pression
hydraulique

La pompe haute pression

La pompe à pistons est entraînée par un puissant moteur électrique (n°1 de la figure
6.3.4), par l’intermédiaire d’un vilebrequin et d’une transmission par bielles, qui
transforme le mouvement rotatif du moteur en mouvement alternatif des pistons de
la pompe.
Les pistons (n°5 de la fig.) coulissent dans les cylindres d’un bloc haute pression.
Ils sont réalisés en matériaux à haute résistance. La machine est équipée de doubles
garnitures de piston. De l’eau est amenée dans l’espace entre les garnitures, pour
refroidir les pistons. Une arrivée de condensats chauds peut être également prévue
pour éviter la réinfection, dans les procédés aseptiques.

Manuel de transformation du lait/Chapitre 6.3 117

 1 2 3

4
Fig. 6.3.5 Composants d’un dispositif
d’homogénéisation à un étage.
1 Clapet
2 Bague d’impact
3 Siège 5˚
4 Vérin hydraulique

1
2 naturellement s’ensuivre.
Fig. 6.3.6 Tête d’homogé-
néisation à deux étages.
1 Premier étage
2 Deuxième étage
Remarque : la pression d’homo-
généisation n’est pas la perte de
charge dans le premier étage.
Le dispositif d’homogénéisation
Les figures 6.3.5 et 6.3.6 illustrent le système d’homogénéisation et le circuit
hydraulique. La pompe à pistons fait passer la pression du lait d’environ 300 kPa
(3bars) en entrée à une pression d’homogénéisation de 10 à 25 MPa (100 à 250
bars), suivant le produit. La pression d’entrée du premier étage avant la tête
d’homogénéisation (pression d’homogénéisation) est maintenue automatiquement
constante. La pression d’huile sur le piston hydraulique et la pression
d’homogénéisation sur le clapet s’équilibrent mutuellement. L’homogénéisateur
est équipé d’un réservoir d’huile commun, qu’il comporte un ou deux
étages. Dans l’homogénéisation à deux étages, cependant, il existe
deux circuits d’huile, possédant chacun leur propre pompe. Une
nouvelle pression d’homogénéisation s’établit en modifiant la pression
d’huile. On lit la pression sur le manomètre haute pression.
L’homogénéisation s’effectue toujours dans le premier étage.
Le second étage a, fondamentalement, deux fonctions :
• Fournir au premier étage une contre-pression constante et
contrôlée, assurant les meilleures conditions d’homogénéisation
possibles
• Fractionner les grappes formées juste après l’homogénéisation, comme
illustré sur la figure 6.3.3.
Les pièces de la tête d’homogénéisation sont usinées avec précision. La bague
d’impact est fixée au siège de manière à ce que la surface intérieure soit perpendiculaire
à la sortie de l’orifice annulaire. Le siège est incliné à 5° pour assurer une accélération
contrôlée du produit, tout en réduisant l’usure et la détérioration qui devraient
Le lait est amené sous haute pression à l’espace entre le siège et le clapet. La
largeur de l’orifice annulaire est d’environ 0,1 mm, soit 100 fois la taille des globules
gras du lait homogénéisé. La vitesse du liquide est habituellement de 100 à
400m/s dans l’étr oit orifice annulaire et l’homogénéisation s’effectue en 10 à
15microsecondes. Pendant ce laps de temps, toute l’énergie de pression délivrée
par la pompe à pistons est convertie en énergie cinétique. Une partie de cette énergie
est reconvertie en pression après la tête. Le reste est libéré sous forme de chaleur;
une perte de charge de 40 bars dans la tête se traduit par une élévation de
température de 1°C. L’homogénéisation n’utilise même pas 1% de l’éner gie, mais
l’homogénéisation haute pression constitue néanmoins la méthode la plus efficace
disponible.

Efficacité de l’homogénéisation
L’objectif de l’homogénéisation varie suivant l’application. Les méthodes de mesure
de l’efficacité varient donc également.

118 Manuel de transformation du lait/Chapitre 6.3

 Selon la Loi de Stokes, la vitesse de remontée d’une particule est indiquée par :
v = vitesse
g = pesanteur
p = diamètre de la particule
ηhp = masse volumique du liquide
ηlp = masse volumique de la particule
t = viscosité
dans la formule :

p2 x (ηhp – ηlp)
vg = xg
18 x t

ou v = constante x p2

On constate donc que réduire le diamètre des particules constitue un mode efficace
de réduction de la vitesse de remontée. La réduction du diamètre des globules gras
du lait réduit donc le taux de crémage.

Méthodes analytiques
Les méthodes analytiques de détermination de l’efficacité de l’homogénéisation
peuvent se diviser en deux groupes :

Etudes du taux de crémage Faisceau laser

La manière la plus ancienne de déterminer le taux de crémage consiste à prélever

un échantillon, à le stocker pendant un laps de temps donné et à analyser les teneurs
en matière grasse des différentes couches de l’échantillon. Telle est la base de la
méthode USPH. On stocke un échantillons de 1 000 ml, par exemple, pendant 48
heures, puis on détermine la teneur en matière grasse des 100 ml supérieurs, ainsi
Echantillon
que celle du reste de l’échantillon. L’homogénéisation est jugée suffisante si la teneur Capteurs
en matière grasse de la couche supérieure multipliée par 0,90 est inférieure à la
teneur en matière grasse de la couche inférieure. Lumière diffusée
La méthode NIZO repose sur le même principe, mais elle consiste à centrifuger
Fig. 6.3.7 Analyse des particules par
un échantillon de 25 ml, par exemple, pendant 30 minutes, à 1 000 tr/mn, 40°C et un diffraction au laser.
rayon de 250 mm. On divise la teneur en matière grasse des 20 ml du fond par celle
de l’ensemble de l’échantillon et multiplie le rapport par 100. L’indice ainsi obtenu est
appelé indice NIZO. L’indice NIZO du lait pasteurisé est habituellement de 50 à 80%.

Analyse de la distribution des tailles

La distribution des tailles des particules ou gouttelettes dans un échantillon peut se
déterminer de manière bien définie, à l’aide d’un diffractomètre à laser - voir figure
6.3.7 - qui envoie un faisceau laser à travers un échantillon dans un vase. La lumière
sera diffusée en fonction du nombre et de la taille des particules présentes dans
l’échantillon.

Distribution de la
matière grasse (%)

Lait non homogénéisé

Homogénéisé à 100 bars
Homogénéisé à 250 bars

0 1 2 3 4 5 6 6 8 Fig. 6.3.8 Courbes de distribution

des tailles.
Taille des globules (microns)

Manuel de transformation du lait/Chapitre 6.3 119

 Le résultat est présenté sous forme de courbes de distribution des tailles. Le
pourcentage de matière grasse est indiqué en fonction de la taille des particules (taille
des globules gras). Trois courbes caractéristiques de distribution des tailles dans le
lait sont illustrées sur la figure 6.3.8. On remarquera que la courbe se décale vers la
gauche lorsqu’on utilise une pression d’homogénéisation supérieure.

Consommation d’énergie et effet sur

la température
Puissance électrique Pression Pression
kW bar bar
Débit Tempér. Pression E P1 P2 Pression Tempér.
I/h °C bar 123 200 48 bar °C

Qin Tin Pin Pout Tout

18 000 65 2 4 70
1er étage 2e étage
Pompe à d’homo- d’homo-
pistons généisation généisation

Fig. 6.3.9 Energie, température et pression dans un exemple d’homogénéisation.

La puissance électrique nécessaire à l’homogénéisation est exprimée par la formule:

Exemple
E = Puissance électrique
Qin = Débit d’alimentation, l/h 18 000 l/h
P1 = Pression d’homogénéisation, bars 20 MPa (200 bars)
Pin = Pression d’alimentation, bars 200 kPa (2 bars)
ηpompe = Rendement de la pompe 0,85
ηmoteur él. = Rendement du moteur électrique 0,95

Qin x (P1 – Pin)

E = kW
36 000 x ηpompe x ηmoteur élec.

Pour les valeurs de débit d’alimentation et de pression figurant à droite ci-dessus, la

puissance électrique sera de 123 kW.
Comme mentionné plus haut, une partie de l’énergie de pression fournie est
libérée sous forme de chaleur. Etant donné la température d’alimentation Tin, la
pression d’homogénéisation P1, la pression après homogénéisation Pout et que
4MPa (40 bars) de perte de charge augmentent à chaque fois la température de 1 °C,
la formule suivante s’applique :

P1 – Pout
Tout = + Tin
40

La consommation d’énergie, l’augmentation de la température et la diminution de la

pression sont illustrées sur la figure 6.3.9.
Tin = 65°C
P1 = 20 MPa (200 bars)
Pout = 400 kPa (4 bars)
ce qui donne :
Tout = 70°C.

120 Manuel de transformation du lait/Chapitre 6.3

L’homogénéisateur dans la ligne de
traitement
En général, l’homogénéisateur est placé en phase montante, c’est à dire avant la
section de chauffage final d’un échangeur de chaleur. Habituellement, dans la plupart
des unités de pasteurisation produisant du lait du commerce, l’homogénéisateur est
placé après la première section de régénération.
Pour la production de lait UHT, l’homogénéisateur est en général placé en amont
dans les systèmes indirects, mais toujours en aval dans les systèmes directs, c’est
à dire du côté aseptique après le traitement UHT. L’homogénéisateur est alors de
type aseptique, avec des garnitures de piston spéciales, un condenseur de condensat
stérile et des amortisseurs aseptiques spéciaux.
L’installation des homogénéisateurs en aval est cependant recommandée pour
les systèmes UHT indirects, en cas de traitement de produits laitiers à teneur en
matière grasse supérieure à 6 - 10% et/ou à teneur en protéines accrue, car des
teneurs accrues en matière grasse et en protéines favorisent la formation de grappes
de matière grasse et/ou d’agglomérats (protéines) aux températures de traitement
thermique très élevées. Ces grappes ou agglomérats sont fractionnés par
l’homogénéisateur aseptique monté en aval.

2
4

Lait cru à 4% de matière grasse Fig. 6.3.10 Circulation du produit

Crème à 35% de matière grasse
Lait écrémé à 0,05% de matière grasse
Crème à 10% de matière grasse
Lait standardisé à 3% de matière grasse
Fluide de refroidissement
Fluide de chauffage
dans l’homogénéisation partielle.
1 Echangeur de chaleur
2 Séparateur centrifuge
3 Standardisation automatique
en ligne de la matière grasse
4 Homogénéisateur

Homogénéisation totale
L’homogénéisation totale est la forme d’homogénéisation la plus fréquemment
utilisée du lait du commerce et du lait destiné aux produits à base de lait fermenté.
La teneur en matière grasse du lait est standardisée préalablement à
l’homogénéisation, et parfois également sa teneur en extrait sec dégraissé (par
exemple pour la production de yaourt).

Homogénéisation partielle
Homogénéisation partielle signifie que la plus grosse part du lait écrémé n’est pas
homogénéisée, mais uniquement la crème et une faible proportion de lait écrémé.
Cette forme d’homogénéisation s’utilise surtout pour le lait pasteurisé du commerce,
principalement pour réduire les coûts d’exploitation. La consommation électrique est
réduite d’environ 65%, du fait du volume de lait inférieur qui traverse l’homogénéisateur .
Une homogénéisation suffisamment bonne pouvant être obtenue si le produit
contient au moins 0,2 de caséine par g de matière grasse, une teneur en matière
grasse de la crème de 12% maximum est instamment recommandée. La capacité
d’un homogénéisateur utilisé pour l’homogénéisation partielle peut être dimensionnée
conformément à l’exemple ci-dessous.

Manuel de transformation du lait/Chapitre 6.3 121

Les formules de calcul sont les suivantes: Exemple :
Qp = Capacité de l’installation, l/h 10 000 l/h
Qsm = Débit de lait standardisé, l/h
Qh = Capacité de l’homogénéisateur, l/h
Qp x (fcs – frm) frm = Teneur en matière grasse du lait cru, % 4%
1. Qsm = fsm = Teneur en matière grasse du lait standardisé, % 3%
fcs – fsm
fcs = Teneur en matière grasse de la crème en
sortie du séparateur, % 35%
fch = Teneur en matière grasse de la crème à homogénéiser, % 10%
Qsm x fsm
2. Qh = Le débit à l’heure de lait standardisé pasteurisé, Qsm, sera d’environ 9 690 l/h ce qui,
fch
introduit dans la formule 2, donne une capacité de l’homogénéisateur d’environ
2 900 l/heure, soit environ un tiers du débit en sortie.
La configuration d’écoulement dans une unité d’homogénéisation partielle du lait
est illustrée sur la figure 6.3.10.

La santé et les produits laitiers

homogénéisés
Au début des années 70, le savant américain K. Oster a émis l’hypothèse que
l’homogénéisation du lait permettait à l’enzyme xanthine-oxydase de passer dans le
courant sanguin via l’intestin. (Une oxydase est une enzyme qui catalyse l’adjonction
d’oxygène à une substance ou l’extraction d’oxygène de celle-ci). Selon Oster, la
xanthine-oxydase participe au processus d’endommagement des parois des
vaisseaux sanguins qui provoque l’athérosclérose.
Cette hypothèse est aujourd’hui rejetée par les scientifiques, en raison du fait que
les êtres humains forment eux-mêmes ces enzymes en des quantités des milliers de
fois supérieures à la contribution théorique du lait homogénéisé.
L’homogénéisation du lait n’a donc aucun effet nocif. Du point de vue nutritionnel,
l’homogénéisation n’entraîne pas de différence marquée, excepté peut-être que la
matière grasse et les protéines des produits homogénéisés sont décomposées plus
rapidement et plus facilement.
Oster avait cependant raison lorsqu’il affirmait que les processus d’oxydation
dans le corps humain peuvent être malsains et que le régime alimentaire est
important pour la santé.

122 Manuel de transformation du lait/Chapitre 6.3