Analyse des défauts par ressuage

Introduction :
Le contrôle non destructif par ressuage est une méthode largement utilisée pour détecter les défauts
de surface dans les matériaux, en particulier les matériaux métalliques.

.1 Généralités sur le contrôle par ressuage

1. Situation do ressuage par rapport aux autres méthodes de CND :

Par opposition aux autres méthodes de contrôle non destructif, le ressuage peut être considéré
comme une méthode « globale » pour tous les défauts débouchant en surface, quel que soit la
nature du matériau. A partir du moment où les conditions opératoires sont satisfaites, on n’a pas
besoin de connaître a priori I' orientation du défaut pour le détecter et un seu1 essai peut suffire.
Comme par ailleurs ce sont les discontinuités débouchantes qui peuvent nuire le plus lors de
l'utilisation de la pièce, on voit tout de suite le grand intérêt que peut présenter cette méthode : elle
est d'ailleurs fréquemment utilisée en tant que méthode de lever de doute pour confirmer ou
infirmer la présence de défauts débouchant mis en évidence par une autre technique

Description simplifiée de la méthode :

L’essai de ressuage a pour but de révéler la présence de défauts débouchant a la surface d’une pièce.
Ces discontinuités ne peuvent généralement pas être décelées par un simple examen visuel.

L’essai de ressuage peut être résumé en quatre phases, décrites en figure 1 utilisé pour révéler les
défauts de surface ouverts sur le matériau.

Propriétés physico-chimiques mises en jeu :

Le phénomène de ressuage résulte principalement de phénomène de capillarite dont une application

est la loi de Jurin qui précise les conditions de remontée d'un liquide dans un tube. Lorsqu’on plonge
un tube de verre de faible diamètre intérieur (tube capillaire) dans une cuve large contenant un
liquide mouillant, on constate comme indique figure 2, que le liquide s'élève dans le tube au-dessus
du niveau intérieur à la cuve.
 La loi de Jurin précise que la hauteur d'ascension h varie en raison inverse du rayon intérieur r du
tube. En d'autres termes plus l'interstice est petit mieux se fait la remontée deliquide.il est
également important de noter que cette hauteur d'ascension est également fonction de la tension
superficielle A du liquide. Or ce paramètre peut varier dans des proportions importantes en fonction
de la propreté des surfaces et du caractère plus ou moins mouillant du liquide.

En résumé la pénétration au remontée du liquide dans l'interstice se féra d’autant mieux que :

-l’interstice est faible en dimension,

-la tension superficielle du liquide est élevée.

-l’état de surface et la propreté à l’intérieur de l’interstice sont bon.

-le liquide est mouillant.

-la masse volumique du liquide est petite.

-la viscosité faible.

Domaine d’application :
Le contrôle non destructif (CND) est une méthode d'inspection largement utilisée dans de nombreux
domaines industriels pour détecter les défauts et évaluer l'intégrité des matériaux et des composants
sans les endommager. Voici quelques-uns des principaux domaines d'application du CND :

Aérospatiale : Dans l'industrie aérospatiale, le CND est utilisé pour inspecter les composants critiques
tels que les ailes d'avions, les moteurs, les structures de fuselage, les pièces de trains d'atterrissage,
etc. Les méthodes de CND telles que la radiographie, les ultrasons et la magnétoscopie sont
couramment utilisées pour détecter les défauts internes tels que les fissures, les inclusions, les
porosités, etc.

Industrie pétrolière et gazière : Le CND est largement utilisé dans l'industrie pétrolière et gazière
pour inspecter les pipelines, les réservoirs de stockage, les équipements de forage, etc. Les méthodes
de CND telles que la radiographie, les ultrasons, la magnétoscopie et la thermographie infrarouge
sont utilisées pour détecter les fissures, les corrosions, les zones faibles, etc.

Industrie automobile : Dans l'industrie automobile, le CND est utilisé pour inspecter les composants
critiques tels que les moteurs, les roues, les châssis, etc. Les méthodes de CND telles que la
radiographie, les ultrasons, la magnétoscopie et la thermographie infrarouge sont utilisées pour
détecter les fissures, les inclusions, les porosités, etc.

Industrie manufacturière : Le CND est utilisé dans divers secteurs de fabrication tels que l'industrie
métallurgique, l'industrie chimique, l'industrie électronique, etc. pour inspecter les matériaux et les
composants pendant le processus de fabrication et pour évaluer leur qualité. Les méthodes de CND
telles que les ultrasons, la radiographie, la magnétoscopie, la thermographie infrarouge, etc. sont
utilisées en fonction des besoins spécifiques de l'application.

Construction et génie civil : Le CND est utilisé dans la construction et le génie civil pour inspecter les
structures telles que les ponts, les bâtiments, les barrages, etc. Les méthodes de CND telles que les
ultrasons, la radiographie, la thermographie infrarouge, etc. sont utilisées pour détecter les défauts
tels que les fissures, les zones faibles, les inclusions, etc.

Industrie nucléaire : Dans l'industrie nucléaire, le CND est utilisé pour inspecter les composants
critiques tels que les générateurs de vapeur, les cuves de réacteurs, les tuyauteries, etc. Les
méthodes de CND telles que la radiographie, les ultrasons, la magnétoscopie, etc. sont utilisées pour
détecter les fissures, les inclusions, les zones de corrosion, etc.

En résumé, le contrôle non destructif est une méthode polyvalente et essentielle utilisée dans de
nombreux domaines industriels pour assurer la sécurité, la qualité et la fiabilité des matériaux.

Mise en œuvre de la méthode :

On a deux modes opératoires sont principalement utilisé :

Les pénétrants fluorescents qui nécessitent un examen en lumière ultraviolette, en ambiance

sombre.

Les pénétrants colorés qui sont généralement de coloration rouge/violette, pour lesquels
l'observation se fait en lumière blanche.

Manipulation :
But :
Le but de se TP est détecter les défauts de surface sur différents types de pièces fabriquées
par (moulage, usinage, soudage), Afin de Comprendre les principes du ressuage.
Les pièces à Controller dans ce TP :
Consignes de sécurité :
Pendant toute la durée de ce TP, vous allez être en contact avec des produits classés
dangereux et extrêmement inflammables (voir les instructions sur les flacons).
Le port d’une blouse blanche est obligatoire.
Eviter le contact des produits avec la peau et les yeux (en cas de contact, rincer
abondamment avec l’eau claire).
Ne pas respirer les vapeurs.
Remarque : (il faut que les produits utilisés sont de même marque)

Les étapes du processus de ressuage :

1. Préparation de la surface : Avant d'appliquer le ressuage, la surface de la pièce à
inspecter doit être soigneusement nettoyée pour éliminer toute contamination,
comme la saleté, la graisse, l'huile, la peinture ou tout autre revêtement qui pourrait
interférer avec le processus d'inspection.
Résultat de nettoyage :

2. Application du pénétrant : Une fois la surface propre, le pénétrant est appliqué sur la surface
de la pièce

Le pénétrant est laissé en place pendant une période 10 min

Résultat :

3-Enlever l’excès de pénétrant

4-Appliquer le révélateur
 5-Laisser agir environ 10 minutes
6-Inspection visuelle

Défaut liées à
l’outil d’usinage

Rayures ou marques d'usinage : Des rayures ou des marques d'usinage excessives peuvent
apparaître à la surface de la pièce en raison de l'usure des outils d'usinage ou de problèmes de
lubrification pendant le processus d'usinage.

Les rayures ou les marques d'usinage peuvent être éliminées en rectifiant ou en polissant la
surface de la pièce pour éliminer les imperfections.

Plan de joint
Porosités inclinée

Défauts de
fusion
 Les défauts sont graves difficile à corriger

Manque de
fusion

Défauts de
surface

Manque de
pénétration

Manque de fusion : Le manque de fusion se produit lorsque le métal de base et/ou le métal d'apport
ne fusionnent pas complètement pendant le processus de soudage. Cela peut créer des zones non
liées entre les matériaux adjacents, ce qui affaiblit la structure soudée et peut entraîner une
défaillance prématurée.

Manque de pénétration : Le manque de pénétration se produit lorsque le métal d'apport n'a pas
pénétré suffisamment profondément dans la zone de joint.

Défauts de surface : Les défauts de surface tels que les cratères, les éclats, les soufflures ou les
marques d'électrode, des défauts liés à l’usinage

On peut être corrigé en rectifiant la zone affectée.

En conclusion, le contrôle par ressuage est une méthode efficace et polyvalente de détection des
défauts de surface dans une grande variété de pièces et de composants. Cette technique non
destructive est largement utilisée dans diverses industries, notamment l'aérospatiale, l'automobile,
la construction, l'industrie pétrolière et gazière, ainsi que dans la fabrication.

Le processus de ressuage est relativement simple, mais il nécessite une préparation minutieuse de la
surface de la pièce à inspecter. Une fois que le pénétrant est appliqué et que suffisamment de temps
s'est écoulé pour permettre son infiltration dans les défauts potentiels, l'excès de pénétrant est retiré
et un développeur est appliqué pour révéler les indications de défaut.

Le contrôle par ressuage permet la détection fiable d'une variété de défauts de surface, tels que les
fissures, les porosités, les inclusions et les défauts de soudure. Il offre l'avantage de détecter des
défauts qui peuvent ne pas être visibles à l'œil nu, ce qui permet d'identifier les zones
problématiques et de prendre des mesures correctives appropriées.
Cependant, il est important de reconnaître que le ressuage ne convient pas à tous les types de
défauts ou de matériaux. Par exemple, il peut ne pas être aussi efficace pour détecter les défauts
internes ou les défauts dans des matériaux non poreux. De plus, le ressuage nécessite un accès à la
surface de la pièce, ce qui peut être limitant dans certaines applications.

En fin de compte, le contrôle par ressuage reste une méthode précieuse pour assurer la qualité et
l'intégrité des pièces et des composants dans de nombreuses industries. Il est souvent utilisé en
combinaison avec d'autres techniques de contrôle non destructif pour une évaluation complète de la
qualité des matériaux et des structures.