Projet

Etude, conception et réalisation d’une machine thermoformage
Dédicace Ghrasliya
Je dédie ce travail
À mon cher père Saleh
À ma chère mère Zakia
Pour leurs sacrifices, pour le grand amour qu’ils me portent.
Pour tout ce qu’ils ont enduré.
Que dieu les préserve en bonne santé et longue vie et qu’ils
trouvent dans ces modestes lignes le témoignage de ma gratitude
et ma sincère reconnaissance.
À mes sœursDalel, Samira, Fayrouz, Jamila, Soulayma et Sahar,
qu’ils soient comblés de bonheur, de joie, de félicité et d’épanouissement. J’espère
que ma réussite leur donne le bon courage dans leurs études.
À tous ceux qui ont contribué à ma formation

A qui les expressions sont insuffisantes d’expliquer mes sentiments de
Considération envers eux.
À tous les membres de ma grande famille

À tous mes amis
Pour leurs amitiés, leurs fraternités et leurs encouragements continus.
Et à tous ceux qui me sont chers.
Que ce travail soit l’expression de ma vive gratitude et de mon profond attachement
Sabeh
Sabeh, Nidhal & Anis Page i

Dédicace Rebhi
Du plus profond de mon cœur et avec le plus grand plaisir de ce monde, je dédie ce travail
de fin d’études à :
Ma très chère Mère: La source de mon bonheur et de ma réussite,

pour tous les sacrifices qu’elle me consent, toute la confiance qu'elle m'accorde et tout
l'amour dont elle m'entoure.
Aucune dédicace ne saurait exprimer mes sentiments, Mon cher père :

Qui n’a jamais cessé de me soutenir, m’assister et m’encourager. Celui qui a sacrifié ses plus
belles années pour embellir les miennes aucun mot ne serait assez pour témoigner de
l’étendue des sentiments que j’éprouve à son égard.
Tous les membres de ma famille qui ont toujours été à mes côtés et qui m’ont tant soutenue
dans les moments les plus difficiles :
Tous les enseignants auxquels je dois ce que je suis maintenant,

Tous mes amis avec qui j’ai passé des moments inoubliables.
Nidhal
Sabeh, Nidhal & Anis Page ii

Dédicace Ben Moussa
A cœur vaillant rien d’impossible

A conscience tranquille tout est accessible
Quand il y a la soif d’apprendre
Tout vient à point à qui sait attendre
Quand il y a le souci de réaliser un dessein
Tout devient facile pour arriver à nos fins
Malgré les obstacles qui s’opposent
En dépit des difficultés qui s’interposent
Les études sont avant tout
Notre unique et seul atout
Ils représentent la lumière de notre existence
L’étoile brillante de notre réjouissance
Comme un vol de gerfauts hors du charnier natal
Nous partons ivres d’un rêve héroïque et brutal
Espérant des lendemains épiques
Un avenir glorieux et magique
Souhaitant que le fruit de nos efforts fournis
Jour et nuit, nous mènera vers le bonheur fleuri
Aujourd’hui, ici rassemblés auprès des jurys,
Nous prions dieu que cette soutenance
Fera signe de persévérance
Et que nous serions enchantés
Par notre travail honoré
Je dédie cette mémoire à :
Ma très chère mère Mounira Affable, honorable, aimable : Tu représentes pour moi le
symbole de la bonté par excellence, la source de tendresse et l’exemple du dévouement qui
n’a pas cessé de m’encourager et de prier pour moi. Ta prière et ta bénédiction m’ont été
d’un grand secours pour mener à bien mes études. Aucune dédicace ne saurait être assez
éloquente pour exprimer ce que tu mérites pour tous les sacrifices que tu n’as cessé de me
donner depuis ma naissance, durant mon enfance et même à l’âge adulte. Tu as fait plus
qu’une mère puisse faire pour que ses enfants suivent le bon chemin dans leur vie et leurs
études. Je te dédie ce travail en témoignage de mon profond amour. Puisse Dieu, le tout
puissant, te préserver et t’accorder santé, longue vie et bonheur. Mes sœurs et mon frère
Mohamed merci pour tous ; ma chère et mon âme sœur Raoua.
Anis
Sabeh, Nidhal & Anis Page iii

Remerciements
C’est avec un réel plaisir que nous résumons ces quelques lignes en signe de
gratitude et de profonde reconnaissance à tous ceux qui, de près ou de loin, ont participé à
la réalisation et à l’accomplissement de ce travail et en nous apportant le soutien moral et
technique.
Qu’il nous soit permis d’adresser, en premier lieu à notre encadreur

industriel Mr. GHARBI Aymen qu’il trouve ici le témoignage de notre immense
gratitude pour les conseils constructifs et judicieux prodigués pendant toute la
réalisation de ce projet. Nous le remercions également de nous avoir offert de son
aide et de sa patience.
Nos remerciements les plus sincères s’adressent à nos encadreurs académiques Mr.
TAKALI Farid et Mr. GERMAZI Noemen qui n’ont pas épargné le moindre effort pour
nous aider à mener à terme ce modeste travail qui est le fruit d’un effort considérable, leurs
remarques nous ont été d’un grand intérêt pour pouvoir consolider notre formation
académique par le travail pratique.
Enfin nous ne pouvons mettre en clos cette rubrique sans oublier d’exprimer notre
gratitude aux membres du jury qui ont pris la peine d’évaluer ce travail en faisant preuve
d’attention et de patience.
Espérons que ce rapport que nous allons présenter sera à la hauteur de vos attentes.
Sabeh, Nidhal & Anis Page iv

Table des matiéres

INTRODUCTION GENERALE ......................................................................................................................... 1
CAHIER DES CHARGES ........................................................................................................................ 3
Chapitre 1 : Etude bibliographique
1. INTRODUCTION....................................................................................................................................... 4
2. THERMOFORMAGE ................................................................................................................................. 4
2.1. PRESENTATION DE THERMOFORMAGE ...................................................................................................... 4

2.2. LE PRINCIPE DE THERMOFORMAGE .......................................................................................................... 5
2.3. MACHINE TYPE ET DOMAINE D’APPLICATION ............................................................................................ 5
2.4. LES TYPES DE THERMOFORMAGE ............................................................................................................. 7
2.4.1. Thermoformage par moyens mécaniques ..................................................................................... 7
2.4.1.1. Emboutissage par moule mâle et femelle ou "positif et négatif" ............................................... 7
2.4.1.2. Emboutissage ou étirage en forme par poinçonnage ............................................................... 7
2.4.2. Thermoformage par moyens pneumatiques .................................................................................. 8
2.4.2.1. Thermoformage par le vide ...................................................................................................... 8
2.4.3. Thermoformage mixte ............................................................................................................... 11
2.4.3.1. Moule négatif assisté par un poinçon ..................................................................................... 11
2.4.3.2. Pistonnage sur moule positif .................................................................................................. 12
2.4.3.3. Bullage avant formage sur moule positif ou négatif ................................................................ 12
2.6. LES CYCLES DE TRAVAIL ......................................................................................................................... 12
2.6.1. Le poste de chauffage ................................................................................................................ 12
2.6.2. Le poste de formage .................................................................................................................. 13
2.6.3. La découpe ................................................................................................................................ 13
2.6.4. Caractéristiques des machines à thermoformer ......................................................................... 13
2.7. LES MATERIAUX THERMOFORMABLES ..................................................................................................... 14
2.7.1. Comportement rhéologique des polymères ............................................................................... 14
2.7.2. Propriétés thermiques ............................................................................................................... 15
2.7.3. Fissuration sous contrainte ........................................................................................................ 16
2.7.4. Retrait......................................................................................................................................... 18
2.7.5. Charges ..................................................................................................................................... 18
2.7.6. Semi-produit .............................................................................................................................. 18
2.7.7. Cycle pression/vide ................................................................................................................... 19
3. MOULE ................................................................................................................................................... 20
4. MATERIAU A THERMOFORMER: CHLORURE DE POLYVINYLE............................................................ 20
4.1. Définition de matériau ................................................................................................................. 20
4.2. Exemples d'applications ............................................................................................................... 21
4.3. Propriétés de matériau ................................................................................................................. 22
Sabeh, Nidhal & Anis Page v

Chapitre 2 : Analyse fonctionnelle et Choix des solutions technologiques
1. INTRODUCTION..................................................................................................................................... 24
2. ANALYSE FONCTIONNELLE ................................................................................................................... 24
2.1. INTRODUCTION ..................................................................................................................................... 24

2.2. PROBLEMATIQUE ................................................................................................................................... 24
2.3. PRESENTATION DE LA MACHINE .............................................................................................................. 24
2.4. ANALYSE FONCTIONNELLE ...................................................................................................................... 25
2.4.1. Recherche du besoin fondamental ............................................................................................ 25
2.4.2. Expression fonctionnelle de besoin ............................................................................................ 25
2.4.2.1. Établissement des fonctions de services .................................................................................. 25
2.4.2.2. Recensement des services ...................................................................................................... 26
2.4.2.3. Formulation des fonctions de service ..................................................................................... 27
2.4.2.4. Comparaison et pondération des fonctions de service ........................................................... 28
2.4.2.6. Modélisation de système ......................................................................................................... 30
2.4.2.7. Analyse fonctionnel niveau A0 ............................................................................................... 30
2.5. Conclusion partielle ............................................................................................................................ 32
3.1. Solutions des systèmes d’entrainement de panneau PVC ................................................................... 32
3.2. Solutions des systèmes de guidages pour le panneau en PVC ............................................................ 37
3.3. Choix de système de chauffage............................................................................................................ 41
3.3.1. Plaque en Aluminium ................................................................................................................ 41
3.3.2. Choix de résistances ................................................................................................................. 43
3.3.4 Choix de système de pompage .................................................................................................... 49
3. CONCLUSION ........................................................................................................................................ 50
Chapitre 3 : Etude et conception de machine
1. INTRODUCTION..................................................................................................................................... 52
2. COMPOSANTS DE LA MACHINE ............................................................................................................. 52
2.5. La plaque isolante................................................................................................................................ 55

2.6. Le cadre de fixation de panneau PVC ................................................................................................. 55
2.7. Système pour faire le vide : réservoir .................................................................................................. 55
2.8. Assemblage finale ................................................................................................................................ 56
4. CONCLUSION ........................................................................................................................................ 57
Chapitre 4 : Calcul et dimensionnement
1. INTRODUCTION..................................................................................................................................... 58
2. DIMENSIONNEMENT ............................................................................................................................. 58
2.1. Dimensionnement par éléments finis .................................................................................................. 58
Sabeh, Nidhal & Anis Page vi

2.3. Critère de résistance de Von Mises .................................................................................................... 59

2.4. Masse des principaux composants ....................................................................................................... 60
2.5. Etude du bâti ........................................................................................................................................ 60
2.5.1. Choix du coefficient de sécurité ................................................................................................. 61
2.5.2. Chargement et Contraintes Von Mises ....................................................................................... 61
2.6. Etude de Support plaque chauffante ................................................................................................... 64
2.7. Plaque de guidage de panneau PVC ................................................................................................... 65
2.10. Etude du profilé 40x40 ...................................................................................................................... 73
2.10. Partie pneumatique ........................................................................................................................... 75
3. CONCLUSION .................................................................................................................................... 87
Chapitre 5 : Etude thermique et électrique
1. INTRODUCTION..................................................................................................................................... 88
2. PARTIE THERMIQUE .............................................................................................................................. 88
2.1. Rôle de système régulé........................................................................................................................ 88

2.2. Rôle du thermorégulateur .................................................................................................................... 89
2.3. Choix du thermocouple ........................................................................................................................ 90
2.3.1. Définition du thermocouple ........................................................................................................ 90
3. ETUDE DE PHENOMENES THERMIQUES ................................................................................................ 91
3.1. Etude du phénomène de convection naturelle..................................................................................... 91

3.2. Calcul de dimension séparé les deux plaques ...................................................................................... 92
3.2.3. Dimensionnement de plaque isolant ................................................................................................. 96
4. PARTIE ELECTRIQUE ............................................................................................................................. 97
4.1. Introduction ......................................................................................................................................... 97

4.2. Les composants électriques utilisés .................................................................................................... 97
4.2.2. Bouton d’urgence ...................................................................................................................... 97
4.2.4. Distributeur à commande électrique ......................................................................................... 98
5. CONSTITUTION DES INSTALLATIONS ..................................................................................................... 98
5.2. Circuit de commande ......................................................................................................................... 100

5.3. Câblage de circuit thermique ............................................................................................................ 102
5.4. Le système de contrôle de machine .................................................................................................... 103
6. CONCLUSION .................................................................................................................................. 103
Etude technico-économique
1. INTRODUCTION .................................................................................................................................. 104
2. LE COUT DE LA MATIERE PREMIERE .................................................................................................... 104
Sabeh, Nidhal & Anis Page vii

3. COUT DE L’USINAGE ............................................................................................................................ 105
3.1. Coût de pièces standards et des accessoires ...................................................................................... 105

3.1.1. Coût de pièces mécaniques standards ..................................................................................... 105
3.1.2. Coût de matériels pneumatiques .............................................................................................. 106
3.1.3. Coût de matériels électriques ................................................................................................... 107
3.2. Coût total de la fabrication ................................................................................................................ 107
3.3. Coût total du projet ............................................................................................................................ 108
CONCLUSION GENERALE ......................................................................................................................... 109
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ........................................................................................................... 110
ANNEXES .................................................................................................... ERREUR ! SIGNET NON DEFINI.
Dossier technique. ………………………………………………….………………..…..120
Sabeh, Nidhal & Anis Page viii

Liste des figures

Figure 1.1. Les étapes de thermoformage .................................................................................. 5
Figure 1.2. Schéma d’une machine à thermoformer .................................................................. 6
Figure 1.3. Des Produits thermoformés ..................................................................................... 6
Figure 1.4. Emboutissage par moule male et femelle ................................................................. 7
Figure 1.5. Emboutissage où étirage en forme par poinçonnage .............................................. 8
Figure 1.6. Les étapes de thermoformage par le vide sur moule positif. ................................... 9
Figure 1.7. Les étapes de thermoformage par le vide sur moule négatif ................................. 10
Figure 1.8. Les étapes de thermoformage mixte sur moule négatif .......................................... 11
Figure 1.9. Coupe d’une pièce réalisée par thermoformage mixte. ......................................... 11
Figure 1.10. Les étapes de bullage avant formage sur moule positif ....................................... 12
Figure 1.11. Courbe du module d’Young en fonction de la température de polymères types. . 14
Figure 1.12. Relation contrainte-déformation d’un polymère [2] ............................................ 15
Figure 1.13. Formule chimique de PVC ................................................................................... 21
Figure 2.1. Bête à Corne de dispositif de thermoformage ........................................................ 25
Figure 2.2. Diagramme de Pieuvre .......................................................................................... 27
Figure 2.3. Histogramme des fonctions de service ................................................................... 30
Figure 2.4. Représentation de la fonction globale du système à concevoir. ............................ 30
Figure 2.5. Schéma fonctionnel de dispositif de thermoformage ............................................. 31
Figure 2.6. Actigramme niveau A-0. ......................................................................................... 32
Figure 2.7. Schéma cinématique de transmission par vérin hydraulique ................................. 33
Figure 2.8. Schéma cinématique de transmission par vis-écrou .............................................. 34
Figure 2.9. Schéma cinématique de transmission par crémaillère .......................................... 35
Figure 2.10. Guidage par rainure. ........................................................................................... 37
Figure 2.11. Guidage par queue d’aronde. .............................................................................. 37
Figure 2.12. Guidage avec rail cylindrique. ............................................................................. 38
Figure 2.13. Eléments d’antifriction. ........................................................................................ 39
Figure 2.14. Guidage par galets. .............................................................................................. 40
Figure 2.15. Choix de matériau de plaque chauffante. ........................................................... 42
Figure 2.16. Des éléments chauffants en céramiques. .............................................................. 43
Figure 2.17. Composition de résistance tubulaire .................................................................... 44
Sabeh, Nidhal & Anis Page ix

Figure 2.18. Différentes formes de résistances tubulaires ....................................................... 44

Figure 2.19. De formes différentes de résistances en silicone.................................................. 45
Figure 2.20. Choix de matériau pour la plaque isolant ........................................................... 46
Figure 2.21. Des plaques en polystyrène. ................................................................................. 46
Figure 2.22. Des plaques en Polyuréthane. .............................................................................. 47
Figure 2.23. Des couches en laine de verre. ............................................................................. 48
Figure 2.24. Exemples de pompe à vide. .................................................................................. 50
Figure 3.1. Vue de bâti en Solidworks. ..................................................................................... 52
Figure 3.2. Exemple d’une pompe à vide à commander. .......................................................... 53
Figure 3.3. Roue de manutention de bâti. ................................................................................. 54
Figure 3.4. Moule en bois. ........................................................................................................ 54
Figure 3.5. Plaque isolante en laine de verre. .......................................................................... 55
Figure 3.6. Le cadre de fixation de panneau. ........................................................................... 55
Figure 3.7. Réservoir pour créer le vide. .................................................................................. 56
Figure 3.8. Vue complète de machine. ...................................................................................... 56
Figure 4.1. Éléments volumiques. ............................................................................................. 59
Figure 4.2. Les déplacements imposés et le type de chargement de bâti. ................................ 62
Figure 4.3. Le modèle éléments finis de bâti. ........................................................................... 63
Figure 4.4. Contrainte de Von Mises de bâti. ........................................................................... 63
Figure 4.5. Les déplacements imposés et le type de chargement de support plaque................ 64
Figure 4.6. Le modèle éléments finis de support plaque. ......................................................... 65
Figure 4.7. Contrainte de Von Mises de support plaque. ......................................................... 65
Figure 4.8. Les déplacements imposés et le type de chargement de plaque de guidage. ......... 66
Figure 4.9. Le modèle éléments finis de plaque de guidage. .................................................... 66
Figure 4.10. Contrainte de Von Mises de plaque de guidage. ................................................. 67
Figure 4.11. Modèle déformé. ................................................................................................... 68
Figure 4.12. Les déplacements imposés et le type de chargement de support moule. .............. 68
Figure 4.13. Le modèle éléments finis de support moule.......................................................... 69
Figure 4.14. Contrainte de Von Mises de support moule. ........................................................ 69
Figure 4.15. Modèle déformé du cadre..................................................................................... 70
Figure 4.16. Les déplacements imposés et le type de chargement de profilé 80x80. ............... 71
Figure 4.17. Le modèle éléments finis de profilé 80x80. .......................................................... 71
Figure 4.18. Contrainte de Von Mises de profilé 80x80. .......................................................... 72
Sabeh, Nidhal & Anis Page x
Figure 4.20. Les déplacements imposés et le type de chargement de profilé 40x40. ............... 73
Figure 4.21. Le modèle éléments finis de profilé 40x40. .......................................................... 74
Figure 4.22. Contrainte de Von Mises de profilé 40x40........................................................... 74
Figure 4.24. Composition du circuit pneumatique. .................................................................. 76
Figure 4.25. Distributeur 5/2. ................................................................................................... 77
Figure 4.26. Un réducteur de débit........................................................................................... 78
Figure 4.27. Réducteur de pression avec manomètre. .............................................................. 78
Figure 4.28. Principe de fixation de vérins. ............................................................................. 80
Figure 4.29. Plaque de montage de vérin. ................................................................................ 81
Figure 4.30. Fixation du support pvc. ...................................................................................... 81
Figure 4.31. Cordon S1 et S2.................................................................................................... 84
Figure 4.32. Force appliqué au cordon S1. .............................................................................. 84
Figure 4.33. Force appliquée au cordon S2. ............................................................................ 85
Figure 4.34. Disposition des plaques sur le bâti ...................................................................... 86
Figure 4.35. Répartition des efforts sur plaque de polyamide. ................................................ 87
Figure 5.1. Système régulé en boucle fermé. ............................................................................ 88
Figure 5.2. Système boucle fermé pour chauffage de la pièce. ................................................ 89
Figure 5.3. Thermorégulateur. ................................................................................................. 89
Figure 5.4. Description du cycle convectif naturel. .................................................................. 91
Figure 5.5. Principe de convection. .......................................................................................... 92
Figure 5.6. Disjoncteur. ............................................................................................................ 97
Figure 5.7. Bouton d'urgence. .................................................................................................. 97
Figure 5.8. Distributeur à commande électrique. ..................................................................... 98
Figure 5.9. Circuit de puissance. ............................................................................................ 100
Figure 5.10. Circuit de commande. ........................................................................................ 101
Figure 5.11. Dimensionnement de résistances tubulaire. ....................................................... 102
Figure 5.12. Schéma de la boite de commande. .................................................................... 103
Sabeh, Nidhal & Anis Page xi

Liste de tableaux
Tableau 1.1. Caractéristiques de thermoformabilité de polymères courants........................... 16
Tableau 1.2. Les propriétés physiques de PVC ........................................................................ 22
Tableau 1.3. Avantages et Inconvénients de PVC .................................................................... 22
Tableau 2.1. Représentation des différentes fonctions du système. .......................................... 27
Tableau 2.2. Hiérarchisation des fonctions de service. ............................................................ 29
Tableau 2.3. Avantages et inconvénients de la première solution............................................ 33
Tableau 2.4. Avantages et inconvénients de la deuxième solution. .......................................... 34
Tableau 2.5. Avantages et inconvénients de la troisième solution. .......................................... 35
Tableau 2.6. Avantages et inconvénients de la quatrième solution. ......................................... 36
Tableau 2.7. Avantages et inconvénients de la première solution............................................ 38
Tableau 2.8. Avantages et inconvénients de la deuxième solution. .......................................... 39
Tableau 2.9. Avantages et inconvénients de la troisième solution. .......................................... 40
Tableau 2.10. Caractéristiques de chaque famille de solutions ............................................... 40
Tableau 2.11. Avantages et inconvénients de la premiere solution.......................................... 47
Tableau 2.12. Avantages et inconvénients de la deuxième solution. ........................................ 48
Tableau 2.13. Avantages et inconvénients de la troisième solution. ........................................ 48
Tableau 3.1.Valeurs des masses des principaux composants. .................................................. 60
Tableau 3.2. Caractéristique mécaniques de l’acier S235. ...................................................... 61
Tableau 3.3. Relation entre les résistances élastiques de traction Re et de cisaillement Reg 82
Tableau 4.1. Caractéristiques de différents types de thermocouples. ...................................... 90
Tableau 4.2. Composants de circuit de commande. ............................................................... 101
Tableau 5.1. Coût de la matière première. ............................................................................. 104
Tableau 5.2. Coût de pièces mécaniques standards. .............................................................. 105
Tableau 5.3. Coût de pièces pneumatiques standards. ........................................................... 106
Tableau 5.4. Coût de matériels électriques. ........................................................................... 107
Sabeh, Nidhal & Anis Page xii

Introduction générale
La formation polyvalente que nous avons l'opportunité d'acquérir à l'Ecole

Nationale d'Ingénieurs de Sfax reste un savoir en majorité théorique, c'est pour cette raison
que l'ENIS donne à ses étudiants l'occasion de voir de près la réalité de la vie
professionnelle, par un projet de fin d'étude qui présente un ajout pour l'étudiant théoricien
lui permettant de s'impliquer directement à la réalité pratique.
Dans ce contexte, notre projet de fin d'études consiste à étudier, concevoir et
éventuellement mettre en place une machine de thermoformage qui permet la production
de panneaux PVC, de dimensions 3mx1m, thermoformés avec des finitions de surface
brillante ou mate. Ce travail s’inscrit dans le cadre d'une collaboration entre le département
de Génie Matériaux de l’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sfax et la société « Manufacture
de Panneaux Plastiques » installée à Sfax.
Le sujet proposé par l’industriel nous a été fortement intéressant vu l’inexistence de
machines spéciales pour le thermoformage de ce type d’article sur le marché local. La
solution proposée est l’adaptation d’une machine de thermoformage au besoin de
l’industriel. Pour cela, on a pris en charge de faire l’étude, la conception et la réalisation
d’une machine spéciale pour le thermoformage de l’article précédemment mentionné.
Le présent mémoire se compose essentiellement des parties suivantes :
- Une recherche bibliographique dans laquelle nous faisons un aperçu sur le
thermoformage et le matériau à thermoformer qui est le PVC.
- Une analyse fonctionnelle oùnous développons notre cahier des charges et nous
identifions les diverses fonctions techniques en relation avec notre machine et la recherche
des solutions technologiques.
- Une partie d’étude et conception où nous présentons les différents composants de notre
machine.
- Une partie de calcul et dimensionnement où nous développons le calcul, le
dimensionnement et la vérification des composants standards et des pièces les plus
sollicitées dans notre machine.
- Une partie d’étude thermique et électrique dans laquelle nous balayons nos besoins dans
ce sens à savoir le câblage électrique de notre système.
Sabeh, Nidhal & Anis Page 1

- Le chapitre six est consacré pour l’étude technico-économique visant l'estimation de coût
du projet.
Ce manuscrit sera achevé par une conclusion générale et quelques perspectives.

Cahier des charges
Les principaux points préalablement établis par l'industriel, qui nous a confié cette étude,
se résument essentiellement en :
1. Etude bibliographique
2. Etude fonctionnelle
3. Etude et choix des solutions technologiques
4. Calcul et dimensionnement des différents éléments de la machine
5. Etude de la partie électrique de la machine
6. Etude de la partie thermique de la machine
7. Elaboration d’un dossier technique
8. Etude technico-économique
9. Réalisation de la machine.

1. Introduction
Le thermoformage est un moyen très répandu pour la transformation des feuilles de
plastique en pièces utiles destinées à des domaines très différents. Le thermoformage peut
aussi bien être employé pour la fabrication de simples boîtes pour œufs, jusqu’à la
production de compartiments d’avions, en passant par les appareils électroménagers. Le
thermoformage n’est pas le seul moyen disponible pour former des pièces plastiques, mais
vu sa simplicité d’utilisation et son coût relativement réduit, il reste le moyen de
production le plus avantageux et les techniques de formage sont utilisées très largement
dans l’industrie, elles vont de l’estampage, forgeage des métaux au thermoformage des
matières plastiques. Le thermoformage permet la production industrielle d’objets les plus
divers tels un carter de ventilateur, une barquette d’emballage, un pot de yaourt, une
baignoire, etc. L’objet thermoformé s’obtient en deux étapes de transformation du matériau
initial. La matière plastique, produite par l’industrie chimique à partir de monomères, se
trouve dans la plupart des cas, sous forme de granulés. La première étape de mise en
forme, consiste en la fabrication d’une feuille ou d’une plaque par la technique de
l’extrusion. La seconde étape, qui nous intéresse ici, en ligne, ou en reprise, est l’opération
proprement dite du thermoformage, qui va conduire à l’objet final.
2. Thermoformage
2.1. Présentation de thermoformage
Le thermoformage est l’un des grands procédés de mise en forme des polymères
permettant de réaliser, à partir de feuilles ou plaques généralement extrudées ou
calandrées, des objets concaves d’épaisseurs et de dimensions diverses. Il consiste à
chauffer une feuille de polymère jusqu’à une température permettant sa déformation, puis à
la mettre en forme dans ou sur un moule. Après refroidissement, on obtient l’objet désiré.
En pratique, le terme générique de thermoformage regroupe un large panel de technologies
différentes, plus ou moins complexes et automatisées selon l’application. Il peut s’agir du
simple drapage manuel d’une feuille sur une forme (fabrication de baignoires par exemple)
jusqu’aux lignes de thermoformage continues à hautes cadences intégrant éventuellement
l’extrusion des plaques (pots de yaourts par exemple).

2.2. Le principe de thermoformage
Le thermoformage est basé sur le phénomène de transition vitreuse des

thermoplastiques. En effet, leur température de transition vitreuse passée, les
thermoplastiques sont à l'état caoutchouteuse, il devient alors facile de leur donner une
nouvelle forme. Une fois la température descendue en dessous de la transition vitreuse,
le polymère retourne à l'état solide (vitreux).
Le thermoformage se déroule selon les phases suivantes (figure 1.1) :
1. Chauffage de la matière
2. Retrait des chauffes puis élévation du moule
3. Mise en forme de la matière sur le moule (par le vide, sous pression...)
4. Refroidissement (la pièce reste sur le moule)
5. Démoulage et évacuation de la pièce.
Figure 1.1. Les étapes de thermoformage.
2.3. Machine type et domaine d’application
Une machine de thermoformage (figure 1.2) est généralement constituée d’un poste
de chauffe, d’un poste de formage proprement dit, d’un poste de découpe et d’un poste
d’empilage.

Figure 1.2. Schéma d’une machine à thermoformer.
Les machines sont en général équipées d’automates permettant le réglage et le suivi

des principales opérations. Il est aujourd’hui impératif qu’elles soient fiables et qu’elles
assurent la reproductibilité du cycle de formage pour que les objets thermoformés aient la
qualité requise. Lors de leurs implantations, on veillera également à éviter les lieux soumis
à des circulations d’air pouvant nuire au bon contrôle de la température. La productivité
d’une telle installation tient non seulement à sa qualité intrinsèque, mais aussi à la qualité
du matériau et de la feuille que l’on y introduit.
Des produits types du thermoformage (figure 1.3) sont ceux de l’emballage
alimentaire. Mais on les retrouve aussi dans l’électroménager, l’automobile, etc…
Protège-clavier en Pebax Gobelets en PP
Figure 1.3. Des Produits thermoformés.

Dans l’emballage, les épaisseurs de feuille vont de quelques centaines de

micromètres à environ 1 mm alors que pour d’autres applications, on peut atteindre plus du
centimètre.
2.4. Les types de thermoformage
Il existe plusieurs procédés de formage On peut les classer en trois groupes:

- Les procédés dans lesquels la déformation est obtenue grâce à l'action directe d'un
poinçon sont appelés : techniques de thermoformage par emboutissage ou moyens
mécaniques.
- Les procédés qui utilisent la pression ou l'aspiration d'air sont appelés : techniques de
thermoformage sous vide ou par gonflage donc de thermoformage par moyens
pneumatiques.
- Les procédés basés sur la combinaison de ces deux systèmes précédents sont appelés :
techniques de thermoformage mixte (pneumatique + mécanique).
2.4.1. Thermoformage par moyens mécaniques
2.4.1.1. Emboutissage par moule mâle et femelle ou "positif et négatif"
Ce procédé est de moins en moins utilisé car il a pour inconvénient de marquer les
pièces(figure 1.4).
Figure 1.4. Emboutissage par moule male et femelle.
2.4.1.2. Emboutissage ou étirage en forme par poinçonnage
Tenant compte de l'élasticité de la matière chaude on peut souvent supprimer le

moule femelle ou plus exactement le réduire à deux plaques ajourées au contour extérieur
de la pièce à obtenir entre lesquelles est pincée la feuille chaude (figure 1.5). Un poinçon

massif ayant la forme intérieure de la pièce est descendu convenablement. Cette descente a
pour conséquence de déformer la feuille de plastique sous une pression assez faible.
Figure 1.5. Emboutissage où étirage en forme par poinçonnage.
2.4.2. Thermoformage par moyens pneumatiques
La technique de formage thermo pneumatique est la plus utilisée dans les machines
de thermoformage. Le principe de fonctionnement de ces machines est basé sur l'utilisation
de l'air sous pression (gonflage) ou le vide pour plaquer la feuille contre une empreinte
munie d'évents. Ces orifices de petit diamètre (≈0.5 mm) servent à évacuer l'air enfermé
entre la feuille et la matrice dans le premier cas, ou aspirer l'air et créer le vide qui plaque
la feuille sous la pression atmosphérique contre la paroi de l'empreinte.
2.4.2.1. Thermoformage par le vide
Cette technique est actuellement la plus utilisée. De nombreux constructeurs ont

mis sur le marché des machines automatiques permettant avec des débits importants, le
cycle des opérations nécessaires en continu. Le thermoformage sous vide peut s'effectuer
avec deux types de moules, ces derniers réalisés en bois ou en métal coulé, de préférence
en alliage léger facile à couler tel que le Zamak.
- moule en creux appelé moule négatif
- moule en relief appelé moule positif
 Principe du formage sur moule positif par le vide (figure 1.6) :
1) La feuille ou la plaque de plastique est pincée dans un cadre indéformable.
2) La plaque est chauffée par des éléments chauffants jusqu’à ramollissement.
3) Lorsque le ramollissement est jugé suffisant et les plateaux de chauffe retirés, le
moule peut alors monter.
4) La préforme obtenue est aspiré contre le moule par dépression d’air le vide a été
créé dans le chambre d’étanche communiquant avec le moule par des évents d’aspiration.
5) La pièce est ensuite décollée du moule par gonflage, puis le moule descend.

6) Montée du cadre mobile et extraction de la pièce. L’extraction de pièce peut être

manuelle ou automatique.
Figure 1.6. Les étapes de thermoformage par le vide sur moule positif.
 Principe du formage sur moule négatif par le vide (figure 1.7) :
1) La feuille ou la plaque de plastique est pincée dans un cadre indéformable.

2) La plaque est chauffée par des éléments chauffants jusqu'à ramollissement.
3) Lorsque le ramollissement est jugé suffisant et les plateaux de chauffe retirés, le

moule peut alors monter.
4) La feuille plastique est aspirée contre le moule par dépression d'air. Le vide a été
créé dans la chambre étanche communiquant avec le moule par des évents d'aspiration.
5) La pièce est ensuite décollée du moule par gonflage, puis le moule descend.
6) Montée du cadre mobile et extraction de la pièce. L'extraction de la pièce peut

être manuelle ou automatique.
Figure 1.7. Les étapes de thermoformage par le vide sur moule négatif.

2.4.3. Thermoformage mixte
2.4.3.1. Moule négatif assisté par un poinçon
La feuille est dans un premier temps poussée par un poinçon, puis aspirée contre le
moule. L'étirement de la plaque est mieux réparti, le temps de formage est diminué et la
profondeur de formage peut être plus importante que par formage uniquement
pneumatique.
Principe du formage mixte sur moule négatif (figure 1.8) :
1) Lorsque le ramollissement est jugé suffisant et que le moule est en position haute, la
descente d'un piston ou poinçon crée un pré-étirement de la matière.
2) La préforme obtenue est aspirée contre le moule. Le piston peut alors remonter Le
démoulage de la pièce se réalise comme pour le formage pneumatique.
Figure 1.8. Les étapes de thermoformage mixte surmoule négatif.
Figure 1.9. Coupe d’une pièce réalisée par thermoformage mixte.

2.4.3.2. Pistonnage sur moule positif
Cette méthode est généralement utilisée pour les moules à empreintes multiples et
rapprochées, elle évite la formation de plis entre les noyaux. On utilise dans ce cas un
cadre comme poinçon qui descend entre les noyaux.
2.4.3.3. Bullage avant formage sur moule positif ou négatif
Cette technique permet de diminuer les différences d'épaisseur entre les bords et le
fond des pièces réalisées en thermoformage sur moule positif. On crée un étirement de la
feuille préalablement ramollie, en appliquant une pression d'air. On a ainsi une formation
d'une bulle avant le formage de la pièce.
Principe de bullage avant formage sur moule positif (figure 1.10) :
1) Bullage de la feuille ramollie 2) Monté du moule 3) Formage de la pièce
Figure 1.10. Les étapes de bullage avant formage sur moule positif.
2.6. Les cycles de travail
2.6.1. Le poste de chauffage
Le chauffage de la feuille thermoplastique est primordial lors du thermoformage.

Ce poste doit être optimisé au maximum afin de ne pas trop surchauffer la matière ou de ne
pas la chauffer assez. De plus, le chauffage doit être homogène sur toute la feuille
thermoplastique afin d’éviter les déchirements ou les amincissements locaux de cette
dernière. On distingue deux type de système de chauffage : par infrarouge ou par contact.
Pour le chauffage par infrarouge, on émet un rayonnement infrarouge (par
l’intermédiaire d’une céramique ou d’un quartz), ce rayonnement est alors absorber par le
thermoplastiques qui va alors monter en température

Pour le chauffage par contact, c’est la surface (bien lisse) d’un poinçon chauffant qui va
contacter la feuille et venir augmenter sa température. Ce système de chauffage est plus
précis pour contrôler la température et permet d’éviter la surchauffe. Cependant il est
utilisable le plus souvent sur des polymères se thermoformant à basse température.
2.6.2. Le poste de formage
Le moule est disposé sur une table qui va se déplacer afin de rentrer en contact avec
la feuille de thermoplastique. Ce système peut être soit hydraulique soit mécanique. Le
vide d’en le moule est obtenue grâce à une pompe à vide. On rappellera que la
Thermoformeuse de la société MPP se contente de faire le vide dans le moule pour plaquer
la feuille thermoplastique et ne possède pas de système de poinçonnage.
2.6.3. La découpe
Le produit thermoformé provient de la déformation d’une feuille en

thermoplastique, par conséquent il est nécessaire de libérer l’objet de toutes les parties non
utilisé. L’idéal pour découper l’objet thermoformé est d’effectuer cette découpe lorsque la
matière est encore chaude grâce à un outil combiné à la Thermoformeuse. On rencontre
des découpes par lame acier (filet coupant) et par des outils poinçon-matrice. Il existe
d’autres systèmes de coupe, plus rarement employés : la découpe au jet d’eau, au laser, à la
scie mécanique, au disque abrasif.
A la société MPP, il n’y a pas d’outil de découpe combiné à la Thermoformeuse.
Cependant la découpe s’effectue manuellement ou bien par usinage.
2.6.4. Caractéristiques des machines à thermoformer
 Dimensions maximum du cadre de serre-flan.

 Hauteur maximum du moule.
 Puissance des plaques chauffantes ou panneaux radians (panneaux radians
composés de plusieurs zones).
 Type de résistances radiantes utilisées.
 Type mesure de température (thermocouple ou capteur infrarouge).
 Options possibles: bullage, pistonnage, démoulage par air comprimé.
 Type d'alimentation: (par porte bobine, dévidoir, et découpage).
 Débit de la pompe à vide.
 Volume de l'accumulateur de vide.

2.7. Les matériaux thermoformables
Les polymères thermoplastiques sont les matériaux thermoformables par

excellence.
Certains matériaux thermodurcissables, légèrement réticulés sont également des
matériaux thermoformables, mais ils n’en représentent qu’une petite partie. On citera le cas
de mousse de polyuréthanne utilisée dans l’application des pavillons de voiture qui après
polymérisation et réticulation subissent un formage à environ 110 °C. Elles présentent un
caractère suffisamment thermoplastique pour accepter et conserver dans le temps la
déformation (tableau 1.1).
Les taux de déformation sont cependant faibles en comparaison de ceux demandés
aux thermoplastiques. [4]
2.7.1. Comportement rhéologique des polymères
Le mode de déformation imposé par le thermoformage est du type étirage,

biétirage. Celui-ci s’effectue à des températures basses, autour de la température de fusion
pour les polymères semi-cristallins, un peu au-delà de la transition vitreuse pour les
polymères amorphes.
Les polymères amorphes présentent une plage de formage très grande comparée
aux polymères semi-cristallins du fait d’un plateau caoutchoutique à très bas module
d’Young et très étendu en température (figure 1.11). Les semi-cristallins présentent une
grande variation des propriétés mécaniques autour de la température de fusion et ont par
conséquent une plage de formage beaucoup plus réduite. Ils demandent un meilleur
contrôle ainsi qu’une grande homogénéité de la température de la feuille.[2]
Figure 1.11. Courbe du module d’Young en fonction de la température de polymères types.

Pour un même type chimique, l’influence de la masse moléculaire sur la rhéologie

est très importante. Les masses moléculaires plus élevées favorisent l’allongement du
produit et élargissent ainsi la plage de thermoformage (figure 1.11).
Pour les polymères semi-cristallins ou les polymères amorphes susceptibles de
cristalliser sous déformation, des phénomènes complexes peuvent se produire, telle la
striction. Le PP, polymère semi-cristallin, en est un bon exemple. La maîtrise de ce mode
de déformation est difficile, il conduit à de fortes hétérogénéités d’épaisseur et, en général,
on essaie de l’éviter. Une augmentation de la température ou une diminution des vitesses
de déformation pallient en général ce défaut. La striction peut quelques fois être recherchée
car elle améliore les propriétés optiques et mécaniques du matériau initial.
Pour régulariser les épaisseurs, un matériau présentant un durcissement aux fortes
déformations sera préférable car plus il se déforme, plus il devient résistant (figure 1.12) et
force alors les parties non déformées à s’étirer.
Figure 1.12. Relation contrainte-déformation d’un polymère[2].
2.7.2. Propriétés thermiques
La mise en forme d’un objet nécessite une étape de chauffage de la feuille et une
étape de refroidissement. La capacité du matériau à se réchauffer puis à se refroidir va être
primordiale pour la cadence de production des installations. Là encore, les polymères
amorphes sont avantagés, car ils nécessitent moins d’énergie, sauf pour ceux qui présentent
une température de transition vitreuse très élevée...
La brusque variation d’énergie que l’on observe à la température de fusion est due à
la fusion des cristallites. Plus le polymère est cristallin, plus il faut apporter d’énergie pour
fondre sa phase cristalline (exemples : PEBD, PEHD)[2].

Pour obtenir la meilleure transparence, on évite d’effacer « l’histoire thermique »

subie au cours du calandrage. En effet, l’opération de calandrage conduit à une « trempe »
du produit et à une cristallisation très fine. La température de thermoformage ne doit donc
pas être très supérieure à la température de fusion. La microstructure initiale sera alors
conservée et par conséquent, la transparence (la taille des sphérolites doit être inférieure à
environ 1/4 de la longueur d’onde du visible, pour que la lumière ne soit pas trop diffusée).
2.7.3. Fissuration sous contrainte
Le procédé de thermoformage induit de nombreuses contraintes. Le matériau

conserve la mémoire de son étirage et devient plus sensible aux agressions du milieu
extérieur. C’est le cas par exemple du PS qui présente des fissurations après un long
contact avec des huiles végétales. Les objets thermoformés sont souvent en contact avec
des milieux agressifs : détergents, UV, huiles, graisses, solvants et la résistance du
matériau est toujours vérifiée sur l’objet thermoformé. Les endroits les plus fins ont subi
les plus fortes concentrations de contraintes et c’est généralement là que les fissures
apparaissent en premier.
Tableau 1.1. Caractéristiques de thermoformabilité de polymères courants [4].
Matière Domaines Avantages et T° de T° de T° de

d'application inconvénients formage moule poinçon
A carrosserie de - faible prix de la 1

A.B.S voiture, bateau, matière 40- 20-95° 80-120°
planche à voile, - facilité de 200°
moto, machine transformation
- non auto-extinguible
Idem à A.B.S + Idem à A.B.S

P.S-B emballage de - matière alimentaire 130-
produits sauf pour les matières 200° 20-80° 80-120°
alimentaires et grasses
articles de - faible résistance

consommation mécanique
Produits Idem à A.B.S 110- 20-80° 80-120°

P.S alimentaires, - matière alimentaire 160°
conditionnement - bonne transparence
(blisters,
pelliplacage)
P.V.C Idem à P.S-B + Idem à P.S-B 140- 40-46° 60-150°

pièces devant - matière auto- 180°
résister au feu extinguible
Cockpits - prix de matière élevé

d’avions, - très bonnes propriétés
P.M.M.A lampadaires optiques 110- 50-65° 80-120°
déflecteurs d'air - bonne stabilisation au 160°
pour vieillissement
automobiles,
bulles de
plafonds,
baignoires
pièce devant - très bonnes propriétés

résister à des efforts mécaniques
PC mécaniques - prix de matière très 180- 40-150°
importants: bouclier élevé 220°
de C.R.S, panneaux - très bonne stabilité au
publicitaires, vieillissement et à la
casques, bulles de chaleur
plafonds, borne
signalétique
Carters, boîtiers - très bonne résistance 1

P.P / PE pour l’industrie chimique et thermique. 60- 40-90° 80-030°

chimique feuille Bonne élasticité 220°
de skinpack - matière alimentaire
Remarque :
Que ce soit pour les matières cristallines ou les matières amorphes, les produits
thermoformés sont des matériaux à haut poids moléculaire (longueur de chaînes
macromoléculaires importante).
2.7.4. Retrait
Même si le refroidissement de l’objet est achevé avant le démoulage, la mobilité

des chaînes moléculaires à la température ambiante va conduire sur une période de
quelques minutes à plusieurs heures à un léger retrait dimensionnel.
Les conditions de refroidissement (temps et vitesse) vont influer sur le retrait. Les
valeurs données dans le tableau sont cependant représentatives et constituent une base
pour le dessin des moules.
Pour les structures multicouches, le taux de retrait va dépendre des proportions des
différents matériaux. La prévision est délicate, sauf dans les cas où un matériau représente
une grande proportion ; c’est lui qui gérera le retrait.
Le retrait est aussi la cause des pièces « voilées ». Un refroidissement efficace et
homogène en atténuera l’effet.
2.7.5. Charges
Les charges les plus couramment rencontrées sont le talc, l’oxyde de titane, le
carbonate de calcium et la silice. On les emploie pour améliorer la rigidité des feuilles ou
des plaques, pour diminuer le prix des matières premières et pour la coloration. La
résistance au fluage à chaud est également améliorée, facilitant le thermoformage des
semi-cristallins tels que le PP.
2.7.6. Semi-produit
La qualité finale de l’objet thermoformé dépend pour une large part de la qualité
initiale du semi-produit : feuille ou plaque. Le thermoformage accentue en général tous les
défauts d’aspect et n’améliore pas la transparence.

Si la feuille initiale présente :

— une irrégularité d’épaisseur ; le chauffage va être inhomogène, pouvant entraîner
des déchirures lors du formage rendant celui-ci impossible ;
— des gels ou particules solides ; le même phénomène se produira.
Les contraintes induites par l’extrusion calandrage devront être minimales pour
éviter de trop grands retraits lors de la chauffe. Ceux-ci, pouvant conduire à des plis dans la
feuille et des tensions dans les chaînes de transport des machines continues. Les taux de
retrait dans le sens de l’extrusion (sens longitudinal) sont très dépendants des produits. Ils
vont d’environ 7 % pour le PS à plus de 20 % pour le PP [2].
Pour ne pas perturber le fonctionnement des installations de thermoformage, il est
important de travailler toujours avec la même qualité de feuille. Les spécifications doivent
porter sur :
— l’épaisseur et la tolérance d’épaisseur ;
— la brillance et la transparence si le critère est important ;
— la largeur et sa tolérance ;
— la température de fléchissement ;
— les taux de retrait longitudinaux et transversaux à la température de formage
2.7.7. Cycle pression/vide
La succession des étapes de mise sous vide, de mise en pression et de poinçonnage

est spécifique à chaque moule et à chaque produit.
La résistance mécanique de la feuille, à la température de formage, est très faible.
Une très petite différence de pression entre ses deux faces va conduire à un début de
déformation. L’injection d’air dans la chambre supérieure, qui va donner lieu à la pression
de formage, doit se faire de manière très régulière sur toute la surface de la feuille. Un
déséquilibre de pression, un flux préférentiel provenant du point d’injection de l’air peut
conduire à une irrégularité de l’épaisseur. Pour l’évacuation de l’air, il en est de même :
elle doit être la plus équilibrée possible.
Il existe des formages uniquement par le vide (cas des films d’emballages) ou
uniquement par pression. Le formage sous pression permet de reproduire des détails très
fins, de bien maintenir la feuille en contact avec le moule au cours de son refroidissement.
L’utilisation des deux, pression et vide, est souvent nécessaire dans le cas où l’on
utilise un poinçon, pour faciliter l’évacuation de l’air au cours du poinçonnage, et obtenir
de meilleures cadences de production [2].

3. Moule
Les matériaux utilisés pour la fabrication des moules sont principalement le bois,
l’aluminium, la résine et les stratifiés. Le choix du matériau du moule est déterminé par :
 La qualité souhaitée des pièces finies (par exemple la qualité de surface),
 le nombre de pièces,
 l’usinabilité,
 la conductibilité thermique,
 la résistance à l’usure,
 le coût.
La construction du moule doit tenir compte du coefficient de retrait du
thermoplastique et de la direction d’extrusion des plaques. La thermorégulation des moules
permet d’obtenir des séries régulières et des cadences rapides. Le décapage au sable des
surfaces présente l’avantage de permettre d’aspirer complètement l’air en formage sous
vide et d’éviter l’air occlus. Les alésages d’aspiration ne doivent pas dépasser 1 mm et être
inférieurs à 0,8 mm avec les polyoléfines et pour éviter d’être trop nettement reproduits par
le matériau plastifié. Il est conseillé de revêtir les moules d’un agent démoulant (talc, téflon
projeté, cire, savon). Généralement, la possibilité de pré-étirer
4. Matériau à thermoformer: chlorure de polyvinyle
4.1. Définition de matériau
Le PVC (chlorure de polyvinyle) est un des premiers plastiques, et l'un des plus
largement utilisés. Il est dérivé du sel (57 %) et du pétrole ou du gaz (43 %). Le PVC est
fabriqué à partir de chlore - produit lorsque de l'eau salée est décomposée par électrolyse -
et d'éthylène qui est obtenu à partir du pétrole ou du gaz (figure 1.13) par un procédé de
"cracking" et de formule chimique :

Figure 1.13. Formule chimique de PVC.
Le PVC est principalement utilisé pour la fabrication de blister d’emballage. On

peut généralement l’identifier à sa nuance bleu clair, visible particulièrement aux niveaux
des arêtes des feuilles; cette caractéristique fait qu’il n’est généralement pas choisi pour la
fabrication de produits transparents ou la transparence est essentielle. Pour ses applications
industrielles, une gamme limitée de coloris élémentaires sont disponibles dans différentes
épaisseurs. Il s’agit d’un matériau durable, résistant aux chocs et aux attaques chimiques.
Sa grande résistance aux solvants le rend difficile à coller; les méthodes courantes
d’assemblage sont le soudage ou des procédés mécaniques [7].
Lorsqu’il est formé sous vide, le PVC montre une caractéristique d’élasticité
dominante qui tend à augmenter proportionnellement avec son épaisseur. Il se forme bien
sous vide dans les épaisseurs relativement minces; il est, toutefois, difficile d’obtenir une
bonne définition avec ce processus lorsque l’épaisseur dépasse 3 ou 4mm. Il est important
que la machine produise un vide suffisant pour le PVC - un minimum de 635mm-HG est
nécessaire si l’on souhaite une bonne définition. On peut le couper en utilisant une cisaille
ou n’importe quel type de scies ou détoureuses.
4.2. Exemples d'applications
 Dans le bâtiment et le génie civil: revêtements de parois, de plafonds et de

façades, conduits de ventilation et ventilateurs, profilés de stores, etc.
 Dans l'industrie électrique : tableaux de distribution, garnitures, supports, tablettes,
boîtiers, boîtiers de manœuvre, pièces fines, etc.
 Dans les constructions de machines : pièces fines telles que entretoises, pièces
isolantes, poignées, socles d'estampeuses ainsi que constructions légères telles que
constructions soudées, etc.

 Dans la construction d'appareils de laboratoire et d'appareils chimiques : récipients,

réservoirs, cuves, glissières, ou même installations complètes de tables de
manipulation ou de développement de photos ainsi que constructions soudées en
PVC dur, etc.
4.3. Propriétés de matériau
 Propriétés chimiques :
Formule brute :(C2H3Cl) n ; n = 700 à 1500
 Propriétés physiques :
Le tableau 1.2 résume les principales propriétés physiques de PVC :
Tableau 1.2. Les propriétés physiques de PVC.
Point de ramollissement Vicat 181 F°=82.8°C

Coefficient de déformation à la chaleur 179 F°= 81.7°C
Dilatation linéaire 3.2 10E-5
Température de transition vitreuse 80°C
T° fusion >180 °C (décomposition)
Paramètre de solubilité δ 19,8 MPa1/23 21,3 J1/2·cm-3/24
Masse volumique 1,38 g·cm-32
T° d'auto-inflammation 600 °C
Limites d’explosivité dans l’air Inférieure 60 g·m-32
4.4. Avantages et Inconvénients de PVC
Le matériau polychlorure de vinyle admet de plusieurs avantages et aussi quelques

inconvénients (tableau 1.3) :
Tableau 1.3. Avantages et Inconvénients de PVC.
Avantages Inconvénients
 Bonne résistance mécanique  Peu résistant aux UV, le PVC vieillit

 Bonne résilience (excepté à basse mal (jaunissement avec le temps)
température)  Toxique en cas d’incendie ou de

 Très bonne stabilité dimensionnelle combustion (contient de l’acide

 Usinage facile (également soudage, chlorhydrique)
emboutissage, etc.)  Non biodégradable
 Bonnes propriétés diélectriques  Aspect plastique des produits
 Bonne résistance aux intempéries d’imitation (bois, marbre, etc.)
 Auto-extinguible (le PVC du  Peu résistant à l’usure en tant que
seulement) revêtement de sol
 Absorption d'humidité infime
 Prix très avantageux
 Aspect brillant, lisse ou grainé
 Bonne résistance aux chocs
 Température d’utilisation de 0°C à
60°C
 Non stabilisé aux UV en version
standard
 Bonne résistance chimique
5. Conclusion
Dans ce chapitre, on a présenté les principaux procédés de thermoformage

plastique, leurs propriétés et leur différenciation suivant le type des pièces à thermoformer.
Etant donné les avantages et les inconvénients des techniques de thermoformage plastiques
évoquées précédemment, leurs fiabilités, et leur faisabilité on choisit la technique de
thermoformage à vide.
Le chapitre suivant va être consacré alors à l’étude et à la recherche des solutions
technologiques pour la conception de la machine.

1. Introduction
Nous nous intéresserons dans ce chapitre à l'étude des solutions possibles pour
chacun des différents systèmes et l’analyse fonctionnelle de la machine. Pour le choix de la
solution, on va tenir compte des facteurs liés au bon fonctionnement du système étudié et à
la disponibilité des pièces sur le marché. La solution adéquate est celle qui présente le
meilleur compromis entre ces deux critères. Plusieurs solutions ont été proposées pour le
positionnement et le déplacement des différents organes de la machine.
2. Analyse fonctionnelle
2.1. Introduction
Un choix judicieux des mécanismes qui assurent la fonction de manutention est

indispensable pour avoir une utilisation facile et une grande sûreté de fonctionnement. On
se propose dans ce chapitre de présenter une analyse fonctionnelle dans le but de placer le
système dans son environnement de travail.
2.2. Problématique
Le problème proposé consiste à faire l'étude et la conception d’un dispositif de
thermoformage de panneaux en PVC thermoformés avec des finitions de surface brillant
ou mat.
Les fonctions que la machine doit assurer sont:

 Avoir un système qui assure le chauffage de panneau PVC.
 Les déplacements du panneau en PVC.
 Respecter les normes de sécurité.
2.3. Présentation de la machine

D’après les besoins définis ci-dessus, la machine de thermoformage à concevoir est
constituée :
 d’un système de chauffage de panneaux,
 d’un système de formage de panneaux,
 d’un système d’évidage de moule,
 d’un système de déplacement de panneau PVC.

2.4. Analyse fonctionnelle
2.4.1. Recherche du besoin fondamental
Le système d’étude est une machine de thermoformage. Il s’agit de définir son

contexte général dans une démarche projet.
En effet les questions que l’on devrait se poser sont :
 A qui, le système étudié, rend-il service ?
 Sur quoi, le système étudié, agit-il ?
 Dans quel but existe le système étudié ?
L’outil « Bête à Corne » pose les questions regroupées dans la figure 2.1 ci-dessous
pour le produit à étudier :
Figure.2.1. Bête à Corne de dispositif de thermoformage.
2.4.2. Expression fonctionnelle de besoin
2.4.2.1. Établissement des fonctions de services
Une fonction de service est l’action d’un produit pour répondre au besoin de
l’utilisateur.
Elle se traduit par une relation entre une ou plusieurs composantes du milieu environnant.

2.4.2.2. Recensement des services
Le recensement nécessite la définition d’une frontière entre le produit et son milieu

environnant : le « Diagramme Pieuvre » qui est utilisé pour analyser les besoins et
identifier les fonctions de service d’un produit. Il met en évidence les relations entre les
différents éléments du milieu environnant et le produit.
Dans la figure 2.2 , nous présentons les différentes fonctions du service de notre
système qui se composent d’une fonction principale et de sept fonctions complémentaires.
Pour déterminer les fonctions de services, il faut établir les relations existantes entre le
produit et son environnement.
Ces relations sont de deux types :
Les éléments extérieurs sont reliés par l’intermédiaire du produit. Ce type de relation
détermine les fonctions principales. Elles sont la raison d’avoir ce produit et elles sont
recherchées en priorité. (FP1, FP2 …)
Le deuxième type de relation détermine les fonctions complémentaires (FC1;
FC2…).

Figure 2.2. Diagramme de Pieuvre.
2.4.2.3. Formulation des fonctions de service
Après avoir représenté le diagramme pieuvre de notre système, nous allons définir
les fonctions de service (tableau 2.1) ainsi que les critères d’appréciation et le niveau de
flexibilité.
Produit : dispositif de thermoformage à vide de PVC
FP : fonction principale.
FC : fonction contrainte.
Tableau 2.1. Représentation des différentes fonctions du système.
Fonction de service Critère d’appréciation Flexibilité
Thermoformer de -Température de -De 40°C au 300°C

FP1 plaques en PVC thermoformage -30 s
-Temps de cycle
Utiliser l’énergie -tension U -400 V

FC1 disponible -courant I -80 A
Respecter les normes bruit Pas de bruit

FC2 d’ergonomie
Avoir un prix de - Prix minimal
FC3 revient minimal
FC4 Etre stable -Stabilité - Pas de vibration
S'adapter avec Volume occupé -Longueur 3160 mm

FC5 l'environnement - Largeur 1160 mm
extérieur - Hauteur 1820 mm
Etre maintenable - Entretien - Facilité d’entretien
FC6 - Réglage - Réglage simple et
minimal
Assurer la sécurité - Protection de - Isoler les organes
FC7 de l’opérateur dangereux
l'utilisateur
2.4.2.4. Comparaison et pondération des fonctions de service
L’outil suivant (tableau 2.2) appelé tri croisé permet de comparer les fonctions de
service une à une et d’attribuer, à chaque fois, une note de supériorité allant de 0 à 3.
0 : Pas de supériorité.
1 : Légèrement supérieur.
2 : Moyennement supérieur.
3 : Nettement supérieur.

Tableau 2.2. Hiérarchisation des fonctions de service.
FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 FC7 Points %
FP1 FP13 FP13 FP12 FP12 FP11 FP12 FP12 15 27.77
FC1 FC11 FC12 FC13 FC11 FC12 FC71 10 18.51
FC2 FC21 FC42 FC23 FC61 FC72 4 7.40
FC3 FC42 FC31 FC32 FC73 3 5.55
FC4 FC41 FC42 FC41 8 14.81
FC5 FC52 FC53 5 9.25
FC6 FC62 3 5.55
FC7 6 11.11
100
54
2.4.2.5. Établissement de l’histogramme des fonctions
L’histogramme permet de faire apparaître les fonctions de service par ordre d’importance
souhaité par l’utilisateur.
On a par suite l’histogramme de fonctions de service de système de presse de
thermoformage conclue d’après l’hiérarchisation des fonctions de service (figure 2.3) :

Figure 2.3. Histogramme des fonctions de service.
D’après l’histogramme, on observe que les fonctions principales FP1, FC1, FC4 et FC7
sont les plus importantes.
2.4.2.6. Modélisation de système
La figure 2.4 représente l’Actigramme A-0 du système de thermoformage de PVC :
Figure 2.4. Représentation de la fonction globale du système à concevoir.
2.4.2.7. Analyse fonctionnel niveau A0
Dans ce qui suit nous présentons sur la figure 2.5 les éléments constituants le
dispositif de notre système :
Figure 2.5. Schéma fonctionnel de dispositif de thermoformage.
Pour bien expliquer le fonctionnement de système, on a besoin d’un Actigramme niveau

A-0 qui contient quatre principaux composants :
 Cadre de fixation : fixer le panneau dans le support

 Vérin pneumatique : guider le panneau en descente et en montée
 Résistances tubulaires : chauffer le panneau PVC jusqu’à température de formage
 Pompe à vide : vider la moule d’air
La figure 2.6présente l'analyse fonctionnelle du système par le niveau A0:

Figure 2.6.Actigramme niveau A-0.
2.5. Conclusion partielle
Cette analyse fonctionnelle nous aidera par la suite de concevoir les solutions
technologiques possibles pour que la Thermoformeuse réponde aux exigences demandées
par le cahier des charges.
Ces solutions seront développées dans la partie suivante.
3. Choix de solutions de composantes de système

Dans ce qui suit on présente les différentes propositions des solutions pour
l’entrainement des mouvements ainsi que leurs guidages.
3.1. Solutions des systèmes d’entrainement de panneau PVC
 Solution A : Transmission par vérin hydraulique

Pour cette solution (figure 2 .7), le système contient :

a) Une centrale hydraulique (n’est pas schématisée).
b) Un vérin hydraulique (1).
c) une glissière (2).
d) Une plaque supérieure entrainée en mouvement de translation rectiligne par le vérin (3).
La centrale hydraulique commande le vérin (1) pour translater verticalement sous la
pression désirée.
Le déplacement de vérin engendre le déplacement de la plaque supérieure par
l’intermédiaire de la glissière (2).
Figure 2.7. Schéma cinématique de transmission par vérin hydraulique
Ce système présente les avantages et les inconvénients suivants :
Tableau 2.3. Avantages et inconvénients de la première solution.
Système fiable. Cout élevé.

Précision de la position (grâce à Vitesse lente.
l’incompressibilité du fluide). Maintenance délicate.
Pression importante.
Démarrage en charge.

 Solution B : Transmission par vérin pneumatique

Description :
Pour cette solution, le système est similaire à la transmission par vérin hydraulique, le
circuit contient :
a) une centrale pneumatique,
b) un vérin pneumatique (1),
c) une glissière (2),
d) une plaque supérieure entrainée en mouvement de translation rectiligne par le vérin (3).
La centrale pneumatique commande le vérin (1) pour translater verticalement avec la
pression désirée.
Le déplacement de vérin engendre le déplacement de la plaque supérieure par
l’intermédiaire de la glissière (2).
Tableau 2.4. Avantages et inconvénients de la deuxième solution.
Avantage Inconvénients
Vitesse importante. Position peu précise (à cause de

Démarrage en charge. compressibilité du fluide).
Maintenance facile Effort limité.
 Solution C : Transmission par vis-écrou

Description :
Figure 2.8.Schéma cinématique de transmission par vis-écrou.

Pour cette solution, le système contient :

a) un moteur électrique ME1,
b) deux vis 2 et 2’,
c) deux écrous 3 et 3’,
d) une plaque supérieure 4.
Le couple exercé par le moteur électrique (ME1), sera transformé en deux mouvements de
translations rectilignes synchronisés par l’intermédiaire des systèmes vis-écrou (2-3 et 2’-
3’).
Ces derniers vont transformer leurs mouvements à la plaque supérieure (4).
Tableau 2.5. Avantages et inconvénients de la troisième solution.
Avantage Inconvénient
Disponibilité de courant électrique. Commande plus délicate.

Temps de réponse rapide. Démarrage en charge parfois
Vitesse importante de rotation. problématique.
Faible investissement. Problème de transmission de puissance du
moteur vers les systèmes vis-écrou.
 Solution D : Transmission par crémaillère

Description :
Figure 2.9. Schéma cinématique de transmission par crémaillère.

Cette solution comprend :

a) un moto- réducteur (n’est pas schématisé),
b) deux roues dentées1 et 1’,
c) deux crémaillères 2 et 2’,
d) la plaque supérieure mobile 3.
Tableau 2.6. Avantages et inconvénients de la quatrième solution.
Bonne stabilité du système. Un coût relativement élevé.

Fiabilité du système. Encombrement important puisqu’il faut
Fonctionnement optimisé et silencieux par réserver l’emplacement au système de
l‘assemblage du pignon à denture inclinée guidage.
19° sur le réducteur Nécessité de deux roues et deux
Forte poussée dynamique et bref temps crémaillères pour synchroniser la
d’accélération grâce à une construction translation.
compacte minimisant les inerties.

Critère de choix
Le choix de la solution nous impose le respect de plusieurs paramètres. Nous devons
adapter la solution faisable et la plus fiable qui assure le mouvement facile .Le plus
important c’est qu’on respecte le cahier de charge et que la réalisation de la solution ne doit
pas être couteuse.
 Solution choisie
Les solutions citées précédemment sont technologiquement fiables mais ils diffèrent
l’une de l’autre par leurs avantages et leurs inconvénients.
On a choisi la solution B celle d’une transmission par vérin pneumatique, en effet elle
présente beaucoup d’avantages par rapport aux autres solutions :
Disponibilité d’une centrale pneumatique dans l’atelier.
Facile à maintenir.
Disponibilité avec une grande diversité dans le marché.
Moins d’encombrement.

3.2. Solutions des systèmes de guidages pour le panneau en PVC
Ainsi le guidage est sans doute la partie la plus importante de la machine, pour cela
il faut bien choisir sa nature afin que la machine fonctionne dans les conditions les plus
favorables.
Parmi les solutions technologiques les plus utilisés on cite :
 Solution A : Guidage par contact direct
C’est le guidage le plus simple, pour ce type de guidage le contact entre les surfaces de
deux pièces (pièce male et pièce femelle) est directe.
La forme des surfaces fonctionnelles de guidage dépend de la direction et de l’intensité des
efforts s’exerçant sur le coulisseau.
La précision du guidage dépend principalement de la valeur de jeu Ja et Jb.
Pour cette catégorie, il y a deux configurations :
 Guidage par une surface prismatique :
Figure 2.10. Guidage par rainure.
Figure 2.11. Guidage par queue d’aronde.

 Guidage par une surface cylindrique

Les guidages par arbre ou moyeu coulissant, sont les solutions constructions qui
associent une surface de contact cylindrique et un arrêt en rotation autour de l’axe de cette
surface cylindrique.
Figure 2.12. Guidage avec rail cylindrique.
Tableau 2.7. Avantages et inconvénients de la première solution.
Bon marché. Précision moyenne et dégradation par

Maintenance facile. usure.
Usinabilité relativement facile. Faible vitesse et faible rendement.
Coefficient de frottement élevé (0.05 à 2).
L’intensité d’actions mécaniques
supportées est faible.
 Solution B : Guidage par interposition d’élément d’antifriction

C’est le type de guidage similaire au guidage précédant, sauf que le contact n’est
plus direct, mais il y a interposition d’un élément d’antifriction ou un élément d’usure qui
peut être :
Acier recouvert de PTFE ;
bronze fritté autolubrifiant ;
polyamide ;
nylon.

Figure 2.13. Eléments d’antifriction.
 autolubrifiant.  précision moyenne et dégradation

 l’intensité d’actions mécaniques par usure.
supportées est modérée.  faible vitesse et faible rendement.
 jeu mini nécessaire au  l’intensité d’actions mécaniques
fonctionnement. supportées est faible.
 l’usure est rapportée à l’élément
d’antifriction
 Solution C : Interposition d’éléments roulants

Pour cette catégorie, il y a plusieurs configurations :
 Guidages par galets
Ils comportent quatre galets. Afin de régler le jeu de fonctionnement, deux des quatregalets
sont montés sur des axes excentriques.
Ces types de guidage sont des systèmes rigides fonctionnant sans jeux.

Figure 2.14. Guidage par galets.
 Fonctionnement sans jeux.  Nécessité de lubrification.

 Disponibilité sur le marché.  Coût élevé.
 Fonctionnement silencieux.  Non maintenable.
 Système à structure rigide.
 Longue durée de vie
Ce tableau récapitule les caractéristiques de trois solutions proposés (précision,

performances, coût…) :
Tableau 2.10. Caractéristiques de chaque famille de solutions.
Solution A Solution B Solution C

Contact direct Interposition Interposition
d’éléments d’éléments
antifriction
roulants
Précision Moyenne Moyenne Elevée
Dégradation par usure
Performances Faibles Modérées Elevées
(vitesses,
cadences,
rendements)
Coefficient de Elevé : 0,05 à 0,2 Moyen / Faible Très faible :
frottement Broutage à faible 0,001 à 0,005
dans la liaison vitesse (stick slip) Efforts de

manœuvre
Réduits
Intensité des Faibles Modérées Elevées
actions
mécaniques
supportées
Lubrification Nécessaire Autolubrifiant Au Inexistante (galet)
(importante) montage (faible)
Coût Faible Moyen Elevé

Jeu Jeu mini nécessaire Jeu mini nécessaire Fonctionnement
au fonctionnement au fonctionnement sans
Jeu
 Choix du système du guidage

Etant donné les avantages et les inconvénients des solutions évoquées
précédemment, leur faisabilité, leur disponibilité sur le marché et en référant au tableau
comparative, on a opté à choisir la solution A de guidage de panneau de PVC par contact et
précisément par un forme prismatique et en plus on choisit la solution B car on a besoin de
l’interposition d’un élément d’antifriction qui est le polyamide car c’est le plus disponible
dans le marché tunisien.
3.3. Choix de système de chauffage
La machine est équipée d’un four contenant une plaque chauffante qui est l’organe
principal de la machine, elle est composée d’une plaque en aluminium qui permet de
chauffer uniformément la feuille de thermoplastique.
Le réglage de température est assuré par un système d’assemblage entre une plaque et un
ensemble des résistances. La mise en place ou la fixation de résistances doit être
uniformément répartie sur la plaque pour nous offre une diffusion uniforme de température
sur toute la surface de panneau en PVC.
3.3.1. Plaque en Aluminium
L’étude de choix de matériau de plaque thermique est basé sur les caractéristiques
mécaniques et les caractéristiques thermiques et aussi doit être le plus possible légère pour
faciliter la mise en place lors le déplacement au cours de thermoformage.

Pour cette raison on fait l’appel à un logiciel de choix de matériaux CES (figure
2.15) qui prend comme des donnée des contrainte ou des conditions d’utilisation est donne
comme un résultat les matériaux favorables pour le besoin de industriel.
Dans notre projet, on a comme paramètres la température de fusion qui doit être la
grande possible pour élargir le domaine d’utilisation de machine , aussi la conductivité
thermique car on cherche un matériau qui est un très bon conducteur thermique et aussi la
masse volumique pour avoir les matériaux les plus légères et cela minimiser le poids de
machine. On a trois paramètres donc dans chaque fois on prend un paramètre sur l’abscisse
et un paramètre en ordonné afin de trouvé 3 figures et à partir de chaque d’eux on trouve
un nombre fini de matériaux satisfaisants à notre but de projet.
Figure 2.15. Choix de matériau de plaque chauffante.
Comme résultat sur le logiciel CES (la zone dans le cercle rouge) on trouve une
répartition de nombre limites de matériaux qui ont une grande conductivité thermique et le
plus petit masse volumique donc on peut affirmer une liste des métaux favorables qui
sont : acier inoxydable, deux types d’alliages d’aluminium : pour fonderie et pour
forgeage, mousse métallique et alliage de magnésium.
 Choix de solution :

Les quatre candidats sont des solutions pour notre étude mais aussi il faut prend en
considération leurs faisabilité, leur disponibilité et aussi les métaux le plus facile à usiner
donc on trouve comme choix final l’alliage d’aluminium de fonderie. On choisit une
épaisseur conseillé d’après les sociétés de vente de résistances électriques de e= 10mm.
Masse volumique : MvAl= 2700 kg/m3, V= 3.16*1.16 *10*10-3= 0.0366 m3et la masse :
m=2700*0.0366=98.9712 kg.
3.3.2. Choix de résistances
Pour assurer un bon chauffage pour les panneaux PVC, il faut choisir des
résistances qui donnent une répartition uniforme de chaleur sur toute la surface. A ce
propos on fait une étude sur les types de résistances pour choisir la plus performante :
 Solution A : Les résistances céramiques :
Les céramiques sont connues le bon comportement aux températures élevées (figure
2.16). Pour commenter leur comportement thermique, il faut introduire les notions de
conductivité thermique, dilatation thermique et résistance aux chocs thermiques.
Figure 2.16. Des éléments chauffants en céramiques.
Il y a deux possibilités d’utilisation des céramiques pour les applications

thermiques :
- le matériau peut avoir à subir des chocs thermiques. Dans ce cas, il faut qu’il possède un
coefficient de dilatation thermique le plus faible possible et une conductivité thermique
élevée,
- mais il peut être utilisé aussi en tant qu’isolant thermique. Pour cela, il doit avoir une
faible conductivité thermique.
Les céramiques sont essentiellement connues pour leur réfractivité, c’est à dire leur bon
comportement aux températures élevées.

 Solution B : Les résistances tubulaires :

Les résistances électriques chauffantes sont utilisées pour le chauffage des liquides,
gaz ou solides par convection, conduction, rayonnement.
Les éléments blindés rentrent dans la fabrication des thermoplongeurs, batteries
chauffantes, colliers chauffants blindés, éléments surmoulés, panneaux infrarouges (figure
2.17).
Pour répondre aux exigences industrielles (corrosion, température, encombrement)
les éléments chauffants électriques sont réalisés en tube cuivre, inox,incoloy, inconel avec
une charge surfacique adaptée, afin de proposer une solutionadaptée à votre environnement
et activité.
Figure 2.17. Composition de résistance tubulaire.
Après formage, les éléments chauffants sont assemblés et fixés par sertissage,
brasure ou soudure sur les pièces de montage (figure 2.18).
Chauffage par conduction (plateaux de presses...), rayonnement (étuves, fours...) ou
convection (eau, huiles,...).
Figure 2.18. Différentes formes de résistances tubulaires.

 Solution C : Les éléments chauffants souples :
Les éléments chauffants silicone sont constitués d’un élément chauffant isolé entre
deux feuilles silicone renforcées par de la fibre de verre (figure 2.19). Souples et de faible
épaisseur, elles sont particulièrement adaptées lorsque l’encombrement disponible est
limité.
Ces éléments échangent leur chaleur par conduction pour des applications sur des supports
de formes diverses, afin de chauffer des solides, des liquides ou des gaz.
Figure 2.19. De formes différentes de résistances en silicone.
Ils permettent Le maintien en température de fûts, bacs et autres récipients.

Utilisation possible dans des atmosphères humides sans risques de détérioration. La
technologie silicone permet de réaliser des résistances avec des découpes variées, et de
s’adapter parfaitement à votre application.
Après une discussion entre le choix de résistances pour notre étude, on choisit
finalement la solution B qui est les résistances tubulaires à cause de leur chauffage rapide,
répartition uniforme de température et également réalisable en version surmoulée celles ci
sont particulièrement adaptées à des conditions sévères d’utilisation.
3.3.3. Plaque isolante
Pour bien isoler la plaque chauffante, on doit choisir un isolant qui est efficace pour
limiter la perte de chaleur qui influe négativement sur l’opération de thermoformage. A ce
propos on faire une étude sur le choix de isolant le plus performant et le plus exigeant sur
le marché et on faire appel à un logiciel de choix de matériaux CES (figure 2.20) et on
donne comme paramètres : l’isolation thermique et la masse volumique car on cherche le

matériau le plus léger et en même temps le mauvais conducteur qui répond à notre
exigence.
Figure 2.20. Choix de matériau pour la plaque isolant.
Maintenant le choix est limité entre trois isolants seulement qui ont admet les
caractéristiques exigeants et favorables pour notre étude qui sont : deux types de mousses
de polymères : le polystyrène et le polyuréthane et la laine de verre :
 Solution A : Polystyrène : Expansé (PSE) où Extrudé (XPS) :
Le polystyrène est un matériau qui présente de hautes performances en matière
d’isolation et de nombreux avantages aussi bien pour les utilisateurs que pour les
professionnels de la construction.
Figure 2.21. Des plaques en polystyrène.

Tableau 2.11. Avantages et inconvénients de la premiere solution.
 Excellentes propriétés mécaniques  Mauvaise stabilité dimensionnelle
 Sa facilité de mise en œuvre (PSE) à long terme
 Bonne performance thermique  Énergie grise importante (énergie
 Coût faible de ce matériau (PSE) nécessaire pour la production du
 Bonne performance thermique matériau)
 Bonne stabilité dimensionnelle  Dégradation des caractéristiques en cas
(XPS) de longue exposition aux U.V (PSE)
 Imputrescible  Ressource non renouvelable
 Non recyclable
 Solution B : Polyuréthane
Le polyuréthane (PUR) est obtenu par le mélange de trois composants, un polyol,
un isio-cyanate et un agent d’expansion en présence de catalyseurs.
Le polyuréthane se présente ainsi sous forme d’une structure alvéolaire renfermant un gaz
encore plus isolant que l’air.
Figure 2.22. Des plaques en Polyuréthane.

 Bon comportement thermique  Nécessite un matériel de protection
 Bonne capacité d’isolation lors de la mise en œuvre
thermique  Résiste mal à la chaleur et au feu et
 Bonne résistance mécanique au rayonnement ultra violet
 Bonne résistance à l’humidité
 Application rapide (mousse), même
dans les endroits difficiles d’accès
ou sur les surfaces irrégulières
 Solution C : Laine de Verre

La laine de verre est un matériau qui se présente comme un matelas de fibres de
verre extrêmement fines. On l’utilise comme isolant thermique, isolant acoustique,
absorbant acoustique et pour la protection contre l’incendie.
Figure 2.23. Des couches en laine de verre.
 Bon comportement thermique  Dégradation des performances

 Bonne isolation acoustique thermiques en présence d’humidité à

 Matériau peu combustible et cause des défauts de mise en œuvre
résistant au feu souvent négligés
 Bonne résistance à la compression  Tassement important à long terme en
(panneaux) double cloisons à cause des défauts
 Résistante au vieillissement et à la de mise en œuvre (fixations)
détérioration (longévité)  Energie grise (150 à 250 KWh/ m3)
 Résistante aux substances chimiques
 Solution retenue
Après une discussion entre choix de matériau de plaque isolant et d’après le logiciel
de choix des matériaux CES on a choisi que le plus adaptable pour notre condition c’est la
solution C qui est une plaque en laine de verre spécialement conçue pour l’isolation
thermique à cause de son légèreté, l’abaissement de prix, des excellentes propriétés
mécaniques et thermiques et une bonne stabilité dimensionnelle.
3.3.4 Choix de système de pompage
Pour assurer l’évidage d’air afin de transformer la feuille de PVC sous la forme de
moule ; on a besoin d’une pompe (figure 2.24), à ce propos on fait une étude entre trois
solutions :
 Solution A : Les pompes à vide
Une pompe à vide est un outil permettant de faire le vide, c'est-à-dire d'extraire
l'air ou tout autre gaz contenu dans une enceinte close, afin d'en diminuer la pression.
Les gaz à évacuer sont d'une part ceux présents au début de la mise sous vide
(généralement à la pression atmosphérique) et d'autre part ceux émanant de phénomènes
tels que le dégazage naturel des parois sous vide (voire de zones qui sont chauffées), des
fuites éventuelles (réelles ou virtuelles), de la perméabilité des joints ou des parois, voire
d'introduction volontaire de gaz (procédés de fabrication ou de traitement, dans le domaine
des semi-conducteurs par exemple), de l'évaporation de graisse.
 Solution B : pompe pneumatique à membrane
La pompe pneumatique à membrane est entrainée par de l’air comprimé. Les deux
membranes reliées par un arbre sont poussées et tirées alternativement par un distributeur
alimenté par la pression d’air et qui en assure aussi l’échappement.

 Phase 1 : l'aspiration. Une membrane crée le phénomène d’aspiration lors de son

déplacement vers le corps de la pompe.
 Phase 2 : le refoulement. L’autre membrane transmet simultanément la pression d’air

au liquide dans le corps en le poussant vers l’orifice de refoulement.
 Solution C : les pompes électriques
Les pompes électriques fonctionnent en tension monophasée ou en tension
triphasée.
Limite d’utilisation :
- Pas de fonction marche/arrêt
- La pompe ne doit jamais travailler à vide
- Très faible débit
D’après la comparaison, la solution retenue est A car la pompe à vide est la plus adéquate à
notre application. C'est pourquoi on l'a retenu.
Figure 2.24. Exemples de pompe à vide.
Pour ce choix, il ya deux paramètres nécessaires pour la variation du volume :

Vitesse de la pompe
 Diamètre intérieur du tuyau en silicone
On a choisi une pompe à vide d’après le catalogue donné par la société « la Tunisienne
d’Electricité Générale » de désignation Rothenberger 42 l/min donc le débit de pompage
est de 0.7 10-3 m3/s.
3. Conclusion
Après avoir développé les solutions technologiques possibles et le choix de la

solution la plus fiable et la plus performante, on a essayé de concevoir une machine qui

répond aux exigences établies par l’industriel et satisfaire ses besoins. Dans le chapitre
suivant, on va procéder à une étude détaillée et une conception de chaque sous ensemble de
la solution choisie.

1. Introduction
Après avoir déterminé les solutions technologiques adéquates nous nous intéressons
dans ce chapitre à la conception des différents composants tout en tenant compte du type
de fixation entre eux.
2. Composants de la machine
2.1. Le bâti
Le bâti est responsable de supporter tout le système (Figure 3.1). Il est formé de
différents profilés soudés entre eux.
La structure proposée présente un modèle réalisé à partir de profilés en acier de tube carré.
Elle est composée de quatre tubes verticaux (1000x80x4), quatre tubes horizontaux longs
(2660x80x4), deux horizontaux courts (1000x80x) en mécano-soudé et quatre tubes
verticaux (800x40x2) pour supporter l’outillage.
La structure proposée doit :
 Supporter les charges auxquelles il est sollicité tel que le poids des différents
composants.
 Avoir une forme capable d’assurer la planéité de la machine et sa fixation par
rapport au sol.
Figure 3.1.Vue de bâti en Solidworks.

2.2. La pompe
La pompe à vide est l’outil permettant de faire le vide, c'est-à-dire d'extraire

l'air contenu dans l’enceinte fermé qui est le chambre situé au-dessous de moule, afin d'en
diminuer la pression.
Le rôle de la pompe dans notre cas (figure 3.2) est de vider la chambre située au-
dessous de moule afin de pouvoir créer le vide entre la feuille de thermoplastique et le
moule, et former la pièce désirée et il est nécessaire de faire le vide au préalable dans le
réservoir avec la pompe. Une fois le vide complété, il sera possible d’ouvrir la valve lors
du formage ce qui créera un vide entre la feuille et le moule.
Figure 3.2. Exemple d’une pompe à vide à commander.
2.3. Les roues de manutention
Un choix judicieux de roues de manutention réduira les forces à appliquer pour

propulser et diriger le chariot. À l’inverse, des roues mal adaptées au sol ou au travail à
effectuer peuvent entraîner des efforts excessifs et des risques d’accident.
Les roues choisies (figure 3.3) doivent être capables de porter le poids du chariot et
de sa charge. Chaque roue présente une capacité basée sur le poids qu’elle est capable de
supporter.
Pour choisir les roues appropriées, il existe une méthode simple consistant à
calculer la « charge par roue ». Il s’agit d’additionner le poids du chariot et de la charge
maximale à transporter (la capacité du chariot), puis de diviser cette somme par le nombre
de roues en contact avec le sol. Pour tout chariot de plus de trois roues, on prendra le
nombre de roues moins une, ce qui tiendra compte des inégalités du sol (Voir annexe 19).

Figure 3.3.Roue de manutention de bâti.
2.4. Le moule
Les matériaux utilisés pour la fabrication des moules sont principalement le bois,
l’aluminium, la résine et les stratifiés. Le choix du matériau du moule est déterminé par la
qualité souhaitée des pièces finies (par exemple la qualité de surface), le nombre de pièces,
l’usinabilité, la conductibilité thermique, la résistance à l’usure et le coût. A ce propos on a
choisi le bois (figure 3.4) qui est le matériau le plus performant pour notre cas.
La construction du moule doit tenir compte du coefficient de retrait du
thermoplastique et de la direction d’extrusion des plaques. La thermorégulation des moules
permet d’obtenir des séries régulières et des cadences rapides. Le décapage au sable des
surfaces présente l’avantage de permettre d’aspirer complètement l’air en formage sous
vide et d’éviter l’air occlus. Il est conseillé de revêtir les moules d’un agent démoulant
(talc, téflon projeté, cire, savon).
Figure 3.4.Moule en bois.

2.5. La plaque isolante
Dans notre étude, nous avons opté pour une plaque isolante en laine deverre (figure
3.5)qui est le plus performant pour soler la partie superieure de machine
Figure 3.5. Plaque isolante en laine de verre.
2.6. Le cadre de fixation de panneau PVC
Pour le maintien en position de panneau PVC, nous prenons en considération un

cadre de fixation (figure 3.6) fabriqué en aluminium à cause de sa légèreté lors de
déplacement entre le poste de chauffage et le poste de formage.
Figure 3.6.Le cadre de fixation de panneau.
2.7. Système pour faire le vide : réservoir
Dans notre étude, nous avons aussi besoin d’un réservoir (figure 3.7) afin de
pouvoir faire le vide entre la feuille de thermoplastique et le moule, et former la pièce
désirée, il est nécessaire de faire le vide au préalable dans le réservoir avec la pompe.

L’installation pour faire le vide comprend essentiellement:
 1 Pompe à vide ;
 1 Adaptateur pour réservoir ;
 1 Flexible de raccordement ;
 1 Câble principal ;
 1 Manomètre à vide ;
 1 vanne de régulation.
Figure 3.7.Réservoir pour créer le vide.
2.8. Assemblage finale
Après avoir présente et décrit la structure ainsi que le fonctionnement de chaque

composant, la figure présente l’assemblage des différentes parties présentant le système
complet de thermoformage (figure 3.8).
On a par suite vue globale de système de thermoformage de PVC :
Figure 3.8.Vue complète de machine.

4. Conclusion
Après avoir présenté et décrire la conception du système complet du
thermoformage avec les différents mécanismes qui pilotent son fonctionnement, l’étape
suivante consiste à dimensionner la structure ainsi que les composants qui gouvernent le
mouvement du système.

1. Introduction
Afin d’assurer une bonne tenue en service du système et pour garantir un bon
fonctionnement et une longue durée de vie de la machine, nous présentons les différents
sous-ensembles ainsi qu’une vérification des conditions de résistance mécanique des pièces
fonctionnelles. Nous procédons aussi à une modélisation basée sur la méthode des
éléments finis et les formules de la résistance des matériaux pour la vérification des
dimensions de quelques pièces.
2. Dimensionnement
2.1. Dimensionnement par éléments finis
Dans cette partie, on étudiera la résistance mécanique des pièces les plus sollicitées
par la simulation numérique en utilisant le logiciel Cosmos-Works.
La modélisation comprend en général la géométrie du modèle, son maillage avec des
éléments finis, la définition des propriétés du matériau et l'application des chargements et
des conditions aux limites.
Après l’affectation des différentes étapes de travail nous allons ici appliquer le
chargement mécanique.
Maillage du modèle numérique
La création d’un maillage est une étape capitale d’une analyse de conception. Le
maillage consiste essentiellement à fractionner la géométrie en petits composants de forme
simple appelés éléments finis.
Lors du maillage d'une pièce ou d'un assemblage à l'aide d'éléments volumiques, le
logiciel « SOLIDWORKS » génère l'un des types suivants d'éléments, selon les options de
maillage actives pour l'étude :
Maillage qualité moyenne :
Le maillage automatique génère des éléments tétraédriques linéaires volumiques.
Maillage haute qualité :

Le maillage automatique génère des éléments tétraédriques paraboliques
volumiques.
Un élément tétraédrique linéaire est défini par 4 nœuds aux sommets et 6 arêtes droites qui
les connectent. Un élément tétraédrique parabolique est défini par 4 nœuds aux sommets, 6

nœuds médians et 6 arêtes. Une représentation schématisée des éléments volumiques

tétraédriques linéaires et paraboliques est donnée dans les figures suivantes :
Elément volumique linéaire Elément volumique parabolique
Figure 4.1. Éléments volumiques.
En général, à densité égale (même nombre d'éléments), les éléments paraboliques

donnent de meilleurs résultats que les éléments linéaires car ils représentent plus
précisément les surfaces courbes et produisent de meilleures approximations
mathématiques.
Nous avons ici donc maillé le modèle en des mailles tétraédriques paraboliques
pour garantir de bons résultats.
2.3. Critère de résistance de Von Mises
Le critère de Von Mises est utilisé pour la vérification de la résistance de diverses

pièces étudiées. En effet les pièces les plus sollicitées au chargement doivent vérifier le fait
que la contrainte équivalente de Von Mises est inférieure à la contrainte admissible du
matériau.
Équation 1 :
La contrainte équivalente de Von Mises s'écrit:
Équation 2 :
σ est le tenseur de contrainte qui s'écrit:

Équation 3 :
La contrainte admissible est donnée par la relation suivante:
Équation 4 :
Re est la limite d'élasticité du matériau et s est le coefficient de sécurité, il est choisi à

partir du tableau en annexe 1.
2.4. Masse des principaux composants
En introduisant le type de matériau de chaque composant on peut avoir sa masse

par Solidworks (évaluer la masse). Le tableau résume les valeurs des masses.
Tableau 4.1.Valeurs des masses des principaux composants.
Système Masse (Kg)

Bâti 282
Plaque en Aluminium 98
Plaque isolante en laine de verre 6
Cadres de fixage de panneau PVC 3+4 = 7
Vérins pneumatiques 20
Plaque de guidage 3x2 = 6
Moule 19
2.5. Etude du bâti
Dans ce paragraphe, nous traitons les différentes étapes de la simulation du socle

avec le logiciel « COSMOS » dans le but de vérifier sa résistance aux chargements.
Le bâti se compose d’une structure mécano-soudée revêtue par une tôle d’épaisseur 4 mm.
Il est équipé de quatre roues de manutention pour amortir les vibrations et par un système
de freinage au niveau de chaque pied.

Le matériau utilisé pour cette structure est S235. Les caractéristiques mécaniques de ce
matériau sont données dans le tableau suivant :
Tableau 4.2. Caractéristique mécaniques de l’acier S235.
Caractéristiques Valeurs
Module d'élasticité E (MPa) 210000
Coefficient de poisson ѵ 0, 3
Densité Kg/m3 7800
Résistance à la rupture Rr(MPa) 340
Limite d'élasticité (MPa) 235
Allongement A (%) 15 à 26
2.5.1. Choix du coefficient de sécurité
Le coefficient de sécurité a pour but de prendre une marge de sécurité entre le

calcul théorique et la réalité. Pour avoir une condition de résistance d’un matériau, on
prend théoriquement une contrainte qui ne dépasse pas la limite élastique (pour éviter toute
déformation plastique permanente), mais dans la pratique la limite élastique ne peut pas
être exactement celle de la théorie, vu qu’il y a des défauts dans la matière qui causent des
contraintes supplémentaires.
En mécanique au sens large : chaudronnerie, structure métalliques, conception de
mécanisme on utilise typiquement les coefficients indiqués dans le Tableau de l’annexe 1.
On va choisir un coefficient de sécurité égal à s=2 car on a des charges importantes.
2.5.2. Chargement et Contraintes Von Mises
Pour faire la simulation du bâti (structure) on a utilisé le logiciel de simulation

COSMOS spécialiste des simulations des structures.
 Présentation du logiciel COSMOS :
Cosmos fait partie des compléments de Solidworks (parfois d’autres logiciels de CAO),
qui permet de mener des études mécaniques (statique, cinématique, dynamique et/ou de
RDM, etc.).

Processus, permettant aux ingénieurs d'exécuter rapidement des analyses et des simulations
détaillées de nombreuses structures.
 Chargement et conditions aux limites
Le bâti supporte une charge sur sa partie supérieure environ 400 Kg. Pour faire
l'étude de dimensionnement, nous avons choisi le logiciel de calcul Plastics Solidworks.
On va étudier la répartition des contraintes dans le bâti ainsi la déformation pour vérifier la
résistance des pièces.
On suppose que le bâti soit encastré de la partie basse, il est soumis à une charge
de 400 kg au niveau du support fixe.
La contrainte admissible est donnée par la relation suivante (équation 4) :
𝜎 𝑎𝑑𝑚 = 𝑅𝑒/𝑠
Avec :
Re : limite élastique du matériau.
S : le coefficient de sécurité
On suppose que le bâti possède quatre pieds encastrés. Il est soumis, au delà de son
propre poids, aux poids des postes fixés sur la table. Les conditions aux limites et le type
de chargement de la structure du bâti sont représentés dans la figure 4.2 :
Figure 4.2. Les déplacements imposés et le type de chargement de bâti.
Avec :

Application des conditions aux limites et chargements

 Conditions aux limites : Fixation des quatre extrémités du socle
 Chargement : force uniformément répartie de 4000 N sur les traverses inférieures.
 Maillage :
Le modèle éléments finis est présenté dans la figure 4.3 :
Figure 4.3. Le modèle éléments finis de bâti.
Un maillage volumique de type tétraédrique est appliqué sur la structure.

Le nombre total de nœuds est égal à 481.
Le nombre total d’éléments est égal à 469.
 Répartition des contraintes de Von-Mises
La simulation par le logiciel illustre la répartition des contraintes de Von Mises au
niveau du bâti dans la figure 4.4 :
Figure 4.4. Contrainte de Von Mises de bâti.

Interprétation :
La résistance pratique est donnée par la formule suivante :
R p = Re/s
Avec s : coefficient de sécurité tel que s = 2.
AN : R p = 235/2= 117.5MPa
Les contraintes de Von Mises sont concentrées sur la partie supérieure du socle avec des
valeurs comprises entre 0 et 88.5MPa alors qu’elles sont nulles sur la partie inférieure.
Cela permet de mettre en évidence que les zones désignées en rouge sont les zones les plus
sollicitées. Celles-ci sont négligeables par rapport à Rp, ce que justifie la résistance du
socle aux chargements qu’il supporte.
Donc la condition de résistance est vérifiée par conséquent le bâti est en sécurité.
2.6. Etude de Support plaque chauffante
Le support plaque chauffante supporte un chargement sur sa partie supérieure de 98

Kg.
 Chargement et condition aux limites
Les conditions aux limites et le chargement appliqué sur la structure sont présentés
dans la figure 4.5:
Figure 4.5. Les déplacements imposés et le type de chargement de support plaque.
 Maillage :

Figure 4.6. Le modèle éléments finis de support plaque.

La représentation de la contrainte de Von Mises pour le bâti est donnée dans la figure 4.7 :
Figure 4.7. Contrainte de Von Mises de support plaque.
D’après le résultat, nous constatons que la contrainte maximale de Von Mises est
de l’ordre de 86 MPa, or la limite élastique du matériau utilisé est 235 MPa.
Alors la condition de résistance des matériaux est vérifiée.
2.7. Plaque de guidage de panneau PVC
On suppose que la plaque soit encastrée de la partie fixée avec le piston de vérin, il
est soumis à une charge de 20 kg au niveau du support fixe.

 Chargement et condition aux limites

Les déplacements imposés et le type de chargement sont présentés dans la figure
4.8 :
Figure 4.8. Les déplacements imposés et le type de chargement de plaque de guidage.
 Maillage :
Figure 4.9. Le modèle éléments finis de plaque de guidage.



La représentation de la contrainte de Von Mises pour la plaque est donnée dans la
figure 4.10 :
Figure 4.10. Contrainte de Von Mises de plaque de guidage.
D’après le résultat, nous constatons que la contrainte maximale de Von Mises est de
l’ordre de 10 MPa, or la limite élastique du matériau utilisé est 235MPa.
 Déplacement :
La figure 4.11 nous donne une idée sur la déformée de la structure après
sollicitation. Le déplacement maximal est de l’ordre de 0,056 mm suivant la direction
verticale. Cela permet de mettre en évidence que les zones désignées en rouge sont les
zones les plus sollicitées et auront la possibilité d’être endommagées avant celles situées
dans la partie intérieure. Ailleurs les déplacements sont plus faibles et varient entre 0 et
0.04 mm : cette étude statique montre que la plaque est bien dimensionnée.

Figure 4.11.Modèle déformé.
2.8. Support de moule

On suppose que le cadre soit encastré de ses extrémités avec le bâti, il est soumis à
une charge de 20 kg au niveau de sa partie supérieure.
Les déplacements imposés et le type de chargement sont présentés dans la figure
4.12 :
Figure 4.12. Les déplacements imposés et le type de chargement de support moule.

Figure 4.13.Le modèle éléments finis de support moule.

La représentation de la contrainte de Von Mises pour le bâti est donnée dans la figure 4.14
Figure 4.14. Contrainte de Von Mises de support moule.
D’après le résultat, nous constatons que la contrainte maximale de Von Mises est
de l’ordre de 0.0502MPa, or la limite élastique du matériau utilisé est 235 MPa.


 Déplacement :
La figure 4.15 nous donne une idée sur la déformée du cadre après sollicitation. Le
déplacement maximal est de l’ordre de 4.65 10-4 mm suivant la direction verticale. Cela
permet de mettre en évidence que les zones désignées en rouge sont les zones les plus
sollicitées et auront la possibilité d’être endommagées.
Ailleurs les déplacements sont plus faibles et varient entre 10-3 et 4.65 10-4mm.
Cette étude statique montre que la plaque est bien dimensionnée.
Figure 4.15.Modèle déformé du cadre.
2.9. Etude de profilé 80x80
Concernant le choix de profilés de bâti de dimensions 80x80, on fait une simulation

pour vérifier la résistance de poutres contre le flambement et la flexion.
Les déplacements imposés et le type de chargement sont présentés dans la figure 4.16 :

Figure 4.16. Les déplacements imposés et le type de chargement de profilé 80x80.
Figure 4.18. Le modèle éléments finis de profilé 80x80.
Un maillage volumique de type tétraédrique est appliqué sur la structure et

caractérisé par 68 nœuds et 68 éléments.
La représentation de la contrainte de Von Mises pour le profilé80x80 est donnée dans la
figure 4.19 :

Figure 4.19. Contrainte de Von Mises de profilé 80x80.
l’ordre de 0.126MPa, or la limite élastique du matériau utilisé est 235 MPa.
 Déplacement :
La figure 4.20 nous donne une idée sur la déformée du profilé après sollicitation. Le
Ailleurs les déplacements sont plus faibles et varient entre 10-3 et 6 10-3mm.
Cette étude statique montre que la plaque est bien dimensionnée :

Figure 4.20. Modèle déformé.
2.10. Etude du profilé 40x40
Concernant le choix du profilé de bâti de dimensions 40x40, on fait une simulation

pour vérifier la résistance de poutres contre le flambement et la flexion.
Les déplacements imposés et le type de chargement sont présentés dans la figure 4.21 :
Figure 4.21. Les déplacements imposés et le type de chargement de profilé 40x40.

Figure 4.22. Le modèle éléments finis de profilé 40x40.
Un maillage volumique de type tétraédrique est appliqué sur le profilé 40x40.

Le nombre total de nœuds est égale à 88.
Le nombre total d’éléments est égale à 86.
La représentation de la contrainte de Von Mises pour le profilé 40x40 est donnée dans la
figure 4.23:
Figure 4.24. Contrainte de Von Mises de profilé 40x40.
l’ordre de 0.467 MPa, or la limite élastique du matériau utilisé est 235 MPa.
 Déplacement :

La figure 4.25 nous donne une idée sur la déformée de profilé après sollicitation. Le
Ailleurs les déplacements sont plus faibles et varient entre 10-3 et 8.9 10-4mm.
Cette étude statique montre que la plaque est bien dimensionnée :
Figure 4.25. Modèle déformé.
2.10. Partie pneumatique
Dans cette partie on se propose d’étudier et de déterminer les caractéristiques des

différents composants du circuit pneumatique comprenant essentiellement deux vérins
pneumatiques à double effet, une centrale pneumatique (pompe, moteur électrique…), un
distributeur et la tuyauterie… et en se référant aux catalogues des constructeurs on va
essayer de choisir des composants standards qui répondent au mieux à nos besoins.
 Fonction d'usage d'un vérin pneumatique

 Structure du circuit pneumatique

Le câblage de deux vérins pneumatiques qui fonctionnent en parallèles est
dimensionné ci-dessous :
Figure 4.26. Composition du circuit pneumatique.
Les circuits pneumatiques ont en général et approximativement la même structure.

Ils se composent tous de :
1. un groupe générateur de puissance ; centrale ou groupe pneumatique ;
2. un limiteur de pression ;
3. un distributeur ;
4. un vérin double effet : restitution de l’énergie pneumatique ;
5. un manomètre.
Rôle des principaux composants :

 Le groupe de puissance qui se compose de :

- un réservoir qui contient l’air
- un moteur qui entraîne une pompe transformant une énergie mécanique en énergie
pneumatique
 Le limiteur de pression
Il sert à limiter la pression dans un circuit pneumatique. Il protège également l’installation
des dépassements de pression accidentels.
 Les distributeurs
Le rôle de ces appareils est capital. On peut les considérer comme les aiguillages du
système. Ils dirigent l’air sous pression vers les actionneurs et reçoivent en retour l’air sans
pression qu’ils dirigent vers le réservoir. Donc, la commande des deux vérins de notre
système est assurée par un distributeur 5/2 à commande électrique (5 orifices et 2
positions), avec orifice G1/8 (voir annexe 9).
Figure 4.27. Distributeur 5/2.
 Les actionneurs
Ces appareils transforment l’énergie pneumatique en énergie mécanique. Ce sont les
vérins pneumatiques à simple ou double effet.
La force d’un vérin monté dans un système pneumatique dépend de deux critères : la
pression dite de service et le diamètre du piston.
La vitesse dépend du débit de la pompe alimentant le système.
Notre application exige l'usage de deux vérins pneumatiques à double effets dont le
diamètre de tige de vérin 32mm et sa course égale à 75 cm cela est assurer le guidage de
porte panneau en monté et en descente.
 Les réducteurs de débit
Le réducteur de débit unidirectionnel (RDU), ou limiteur de vitesse, est un composant
pneumatique permettant de régler la vitesse d’entrée ou de sortie du tige d’un vérin
pneumatique en agissant sur le débit de l’air entrant ou sortant du vérin. Un modèle du
réducteur de débit est montré sur la figure 4.28.
Figure 4.28. Un réducteur de débit.
 Réducteur de pression avec manomètre

Le réducteur de pression est destiné à maintenir un réseau pneumatique à une pression de
sortie réduite et sensiblement constante. La pression nominale de fonctionnement des
vérins est de 6 à 8 bars. Donc, le réducteur de pression maintient la pression qu’on a besoin
à 7 bars (figure 4.29).
Figure 4.29. Réducteur de pression avec manomètre.
 Choix de vérin pneumatique

 Détermination du diamètre de la tige
Le flambage est un phénomène de cohésion qui survient lorsqu’une poutre élancée est
soumise à la compression axiale.
Pour garantir la résistance des tiges au flambement, il faut déterminer le facteur de la
course K qui dépend du mode de fixation.
Pour une articulation arrière et un filetage guidé, la valeur de k est égale à 1.5(annexe 6),
cette valeur nous mène à calculer la longueur libre du flambage qui est donné par
l’expression suivante :
L=course*K
Course= 750mm
K=1,5

L=750×1,5 =1125mm
L= 1125 mm
Le vérin supporte une charge de 20 kg donc l’effort est environ :
F=mg=20.10=200 N
Pour garantir le fonctionnement des vérins en toute sécurité, on va prendre une force qui
est égale à 250 N au lieu de 200 N.
D’après l’abaque de l’annexe 7 et avec L=1125mm et F=250 N, on conclut que le diamètre
de la tige doit être supérieur à 16 mm.
En contactant la société « SPH » spécialisée en fabrication des vérins, on a choisi deux
vérins ayant les dimensions suivantes :
Un diamètre de tige de vérin de 32 mm.
- Longueur de vérin : 94.8 cm
- Largeur de vérin : 5 cm
- Filetage de piston : M10 avec un pas de 1.25
Le déplacement des vérins se fait avec une vitesse de 0.75 m/s et celle à est vérifiée selon
l’abaque de l’annexe 8.
 Dimensionnement d’un vérin en fonction de sa charge axiale :
L’effort de poussée F exerce une pression P sur une section S :
D = 32mm; d = 10mm; P = 6bars (on minimise la pression comme condition de sécurité

pour les deux vérins).
 Calcul de la poussée théorique dans le sens de sortie de tige :

 Calcul de la poussée théorique dans le sens de rentrée de tige :
D’après l’abaque de l’annexe 12 on a une pression d’alimentation de 6 bars donc la

consommation d’air est environ 0.05 nl/cm= 1.5 10-11 l/cm
 Fixation de vérins :
Figure 4.30. Principe de fixation de vérins.
Les vérins pneumatiques seront encastrés sur le bâti d’une manière verticale pour
assurer le déplacement de panneau PVC entre le poste de chauffage et le moule.
A ce propos, on a choisi d’après la gamme des accessoires présentes par la société de
fabrication de vérins « SPH » deux plaques standards en aluminium pour chaque vérin
présentés dans la figure 4.31 :

Figure 4.31. Plaque de montage de vérin.
Les dimensions de plaques et les accessoires de fixation telle que le vis de serrage
sont choisis selon les annexes 10 et 11.
Calcul des boulons de fixation de composant de structure :
Les vis sont sollicitées au cisaillement, pour que les (n) vis de fixation résistent en toute
sécurité, il faut que la contrainte tangentielle soit inferieure où égale à la résistance
pratique au cisaillement σmax ≤ Rpg.
 Calcul de cisaillement des boulons :
Figure 4.32. Fixation du support pvc.
σ max ≤ R pg
σmax=TScis
Avec T : effort tranchant et dans notre cas l’effort tranchant est le poids d’où T = Fp.
Scis= (n×π×d²)/4
Avec :
T : effort tranchant.

Scis : section cisaillée.

Fp : force de poids.
n : le nombre des vis de fixation (n=8).
La force de poids est calculée par la formule suivante :

Fp = m.g=20x10 = 200 N.
Le diamètre minimal de la vis d’assemblage doit satisfaire cette condition :

d≥ (4.𝑇𝑛.π. Rpg)1/2
Détermination de la résistance pratique au glissement :
Rpg = Reg/ s
Avec :
s: coefficient de sécurité
Reg : Résistance pratique au glissement
Reg = f (Re) [N.mm²]
Re : limite élastique à la traction
Tableau 4.3. Relation entre les résistances élastiques de traction Re et de cisaillement

Reg.
Dans notre cas on a :

Le matériau de la vis est un acier doux, la résistance élastique au glissement sera
déterminée :
Re=240MPa
Reg = 0.5×Re=120 MPa
s=4
Rpg = 120/4 = 30 MPa
Donc d > 1.1 mm
Pour la fixat ion de plaque chauffante :

σmax ≤ Rpg
σmax=TScis
Avec T : effort tranchant et dans notre cas l’effort tranchant est le poids d’où T = Fp.
Scis=n×π×d²4
Avec :
T : effort tranchant.
Scis : section cisaillée.
Fp : force de poids.
n : le nombre des vis de fixation (n=4)
La force de poids est calculée par la formule suivante :

Fp = m.g
Fp =100x10 = 200 N
Le diamètre minimal de la vis d’assemblage doit satisfaire cette condition :

d ≥ (4.𝑇𝑛.π. Rpg)1/2
Détermination de la résistance pratique au glissement :
Rpg = Reg/ Ks
Avec :
Ks: coefficient de sécurité
Reg : Résistance pratique au glissement
Reg = f (Re) [N.mm²]
Re : limite élastique à la traction
Donc d > 10.61
 Vérification du cordon de soudure S1 et S2:

- Choix de l’électrode : CastoMag 73499 / Arianox
- Fil plein massif cuivre pour le soudage sous protection gazeuse destiné à
l’assemblage d’aciers de construction d’usage général, tubes aciers.

Figure 3.33. Cordon S1 et S2.
 Cordon (S1) :
Figure 3.34. Force appliqué au cordon S1.
𝐹n= 𝑠𝑖𝑛45.𝐹 =√2/2.𝐹

𝐸𝑡
𝐹𝑡 =√2/2.𝐹
Tel que :
F est la charge totale exercée sur la structure.
Soit :
𝜎 = 𝐹n/𝑆
Fn : force normale
σ : contrainte de traction
S : section de cordon
Or, S = 2 a1 l1 Tel que
a1 : épaisseur du cordon de soudure

l1 : longueur du cordon de soudure
D’ou, σ = 𝐹n/2.𝑎1.𝑙1

Τ : contrainte de cisaillement
Ainsi que : τ = 𝐹𝑡/𝑆
Tel que Ft: force tangentielle
S : section du cordon
Vérification alors : √(σ² + τ²) ≤ Reg
D’ou, σ = 𝐹𝑡/2.𝑎1.𝑙1
Or Reg = 𝑅𝑒/𝑆
Re : résistance élastique du matériau
S : coefficient de sécurité
D’où on obtient :
F²N Ft²
Re= √ +3
4.a1².l1² 4.a1².l1²
Alors on obtient :
a1≥ √F². S²/(4. Re². l12 ) F =750 N
S=4
Re= 235 MPa
l1=80mm
AN: a1≥8 mm
 Cordon (S2)
Figure 3.35. Force appliquée au cordon S2.

D’après la figure 3.35 on a :
τ = 𝐹/𝑆 = 𝐹/2.𝑎2.𝑙2
Il faut que : τ ≤ 𝑅𝑒𝑆
C'est-à-dire :
F.S
a2 ≥
4.Re.l2
AN a2 ≥ 0.9mm
Donc a= max (a1 ; a2)
A= a1= 8mm
 Disposition des plaques en polyamide
Pour assurer le montage et le démontage du bâti par rapport au support mobile, des
plaques en polyamide seront fixées sur le bâti comme indique la figure.
Figure 3.36. Disposition des plaques sur le bâti.
Chaque plaque en polyamide va être fixée par deux vis à têtes fraisées qui seront
enfoncée à l’intérieur pour éviter le contact avec l’acier.
Tenant compte du frottement acier-polyamide, une force normale sera exercée sur la
plaque, ainsi qu’une tangentielle sur les vis (figure 3.37).

Figure 3.37. Répartition des efforts sur plaque de polyamide.
Dimensionnement de la plaque en polyamide :
-Rpc : résistance pratique de compression

-Rec= 103.65Mpa : limite élastique de compression de poluyamide
- S= 1.5 coefficient de sécurité
-N= 200 N ; N : la force normale
-A : section de la plaque en polyamide
A.N : A >= (200*1.5)/ (103.65)

A ≥ 2.89 mm2
Afin de garantir un guidage parfait et une fixation intacte, les dimensions de la plaque en
polyamide seront 50×50×5.
3. Conclusion
Le dimensionnement de la machine est une phase très importante pour assurer le
meilleur fonctionnement des mécanismes de la machine. L’étude menée dans ce chapitre
doit être suivie par une étude de commande électrique et pneumatique qui sera présentée
dans le chapitre suivant.

1. Introduction
Dans ce chapitre, nous avons présenté les deux principales parties dans la machine
de thermoformage de thermoplastiques qui sont :
- la partie thermique,
- la partie électrique.
2. Partie thermique
2.1. Rôle de système régulé
Un système régulé (ou asservi) est un système bouclé, c’est à dire possédant une
rétroaction de la sortie sur l’entrée comme il est mentionné dans la figure ci-dessous. Il a
pour rôle de forcer la grandeur de sortie à suivre la grandeur d’entrée.
Figure 5.1. Système régulé en boucle fermé.
Dont le rôle du capteur est de contrôler la grandeur de sortie et la renvoyer au

comparateur.
Dans le cas du système de chauffage :

Figure 5.2. Système boucle fermé pour chauffage de la pièce.
2.2. Rôle du thermorégulateur
Un thermorégulateur est un équipement périphérique utilisé dans la plupart des

processus de traitement de la matière, dont le rôle est de déterminer la température réelle
existante dans le processus (circuit caloporteur), la comparer à la température souhaitée, et
de procéder au réglage nécessaire pour réduire l’écart entre les deux.
Figure 5.3. Thermorégulateur.
C'est la première qualité demandée à un système. Pour pouvoir en effectuer la

correction, il faut absolument respecter cette condition. Cela implique que tous les pôles de
la fonction de transfert soient à partie réelle négative. Dans le cas où le modèle du système
considéré est instable, le correcteur aura la charge de ramener les pôles instables du côté
stable.

2.3. Choix du thermocouple
2.3.1. Définition du thermocouple
Un thermocouple est un capteur de mesure de la température. Il est constitué de

deux métaux différents, liés l'un à l'autre à une de leur extrémité, produisant ainsi un
courant dont la tension varie selon la température. Le changement de tension est mesuré et
interprété par un régulateur électronique.
2.3.2. Type des thermocouples
Ce tableau résume les principaux types de thermocouples :
Tableau 5.1. Caractéristiques de différents types de thermocouples.
Les principaux types de thermocouples sont :

TYPE J: Standard dans l'industrie et la plasturgie, avec une combinaison d'alliage fer
(positif) et constantan (cuivre/nickel, négatif).
Non recommandés pour des températures peu élevées.
TYPE K: Option très populaire, avec une combinaison d'alliage chrome (nickel/chrome,
positif) et alumel (nickel/aluminium, négatif).
TYPE T: Peu utilisé dans le plastique, puisqu'ils mesurent les températures peu élevées,
avec une combinaison d'alliage cuivre (positif) et constantan (cuivre/nickel, négatif).
TYPE E: Parfois utilisés du fait du degré de précision accrue (variation du courant plus
importante par variation de la température).
 Choix de la solution :

En se basant alors sur le tableau, notre choix sera type T du fait qu’il possède une plage du
température -200 à 350°C.
3. Etude de phénomènes thermiques

Dans cette partie, on fait une étude détaillé de principe de convection entre plaque
chauffante et le panneau PVC :
3.1. Etude du phénomène de convection naturelle
La convection naturelle est un phénomène de la mécanique des fluides, qui se

produit lorsqu'un gradient induit un mouvement dans le fluide (figure 5.4). Le gradient
peut être de différente nature, telle la température ou la concentration d'un soluté. La masse
volumique est en général fonction de la température et un gradient de température implique
une différence de masse volumique au sein du fluide. De tels déplacements s'appellent
des mouvements de convection. Ils sont à l'origine de certains phénomènes
océanographiques (courants marins), météorologiques (orages), géologiques (remontées
de magma) par exemple.
Figure 5.4. Description du cycle convectif naturel.
La convection thermique n'est pas le seul moyen de créer des mouvements

verticaux dans des fluides. Ceux-ci vont se stratifier selon leur densité, à température
uniforme, par l'effet de la gravité. Cette convection gravitationnelle se déroule comme la
convection thermique avec les zones du fluide plus dense descendant et les parties moins

denses poussées vers le haut. Cependant, il n'y a pas de variation de températures dans ces
échanges (figure 5.5).
Figure 5.5. Principe de convection.
3.2. Calcul de dimension séparé les deux plaques
Pour étudier la convection, nous allons traiter les points suivants :

1. Couches limites
2. Nature du coefficient de convection hc
3. Détermination de hc : Analyse dimensionnelle
4. Méthodes pratiques de calcul de hc
5. Cas particuliers importants
6. Résistance thermique superficielle
7. Détermination expérimentale de hc
3.2.1. Grandeurs caractéristiques
 Nombre Reynolds :
Le régime d’écoulement d’un fluide peut être laminaire ou turbulent. Le passage d’un
régime à un autre est caractérisé par le nombre de Reynolds :
Convection naturelle:
Ecoulement laminaire :Nu = 0,479.Gr 1/4, Re<Rec
Ecoulement turbulent :Nu = 0,13. (Gr. Pr) 1/3, Re>Rec
On a: μ= 21.34 10-6 Pa.s
ρ=0.00316 kg/m3

ν= μ /ρ= 21.34 10-6 /0.00316=6.753*10-3m2/s : viscosité dynamique
v= 26.8m/s=96.5 km/h : vitesse moyenne de l’air
d= 3.120m = 3120 mm : dimension caracteristique
Pour notre cas : Re=(26.8*3.120)/6.753*10-3=0.0123 < Rec donc c’est un regime laminaire
 Nombre de Grashof :
Le nombre de Grashof est à la convection naturelle ce que le nombre de Reynolds à la

convection forcée. [5]
l : dimension linéaire caractéristique à la surface d’échange
β : coefficient de dilatation volumique de fluide en (°C-1) :
Pour l’air β = 1/T
ΔT : écart de température paroi-fluide (°C)
g : accélération de la pesanteur 9.81 m/s2
ρ : masse volumique de fluide en kg/m3
μ : viscosité dynamique de fluide en Pa.s
A.N :
Dans notre cas on prend temperature de travail : T= 130°C
ρ de l’air = 1.275 kg/m3 à 0°C et on :
ρ0 est la masse volumique de l’air à 0°C

Avec T est la temperature de l’air en °C
Donc : ρ= 1.275*(130+273)= 0.00316 kg/m3
l= 3120 mm
β = 1/130= 0.00769 °C-1

ΔT = 130-80=50 °C
μ= 21.34 10-6Pa.s
g = 9.81 m/s2
donc Gr = (3.123*0.003162*9.81*0.00769*50)/ (21.34 10-6)2 =2.511 *106
on a Gr < 109 donc la convection est laminaire
 Nombre de Prandtl
Ce nombre caractérise les propriétés thermiques de fluide.

A.N:
On a μ= 21.34 10-6Pa.s
Cp = 1009 J/Kg. °C
λ= 0.03070 W/m. °C
Donc Pr = (21.34 10-6 *1009)/0.03070=0.7013
 Coefficient de convection hc
Et d’après l’annexe 4 on a choisi hc en cas de plaque horizontale chauffant vers le bas :
Avec L : largeur de plaque

ΔT : écart de température paroi-air
On a L =1120 mm = 1.12m
ΔT = 130 -80 = 50°C
Donc hc= 0.66*(50/1.12)0.25=1.706 W/m2. °C
 La puissance chaleur
La puissance chaleur échangée par convection entre les deux plaques s'écrit :
Qv = hc.(Ts-Tf).A

A.N:
A = 3,12*1,12=3,4944 m2
Qv=1,706*50*3,4944 = 298,07232 w
 Expression de Nusselt :
Les relations sont de la forme :
Avec :
n=1/4 pour la convection laminaire
n=1/3 pour la convection turbulente
Le coefficient C dépend de régime de convection et de la géométrie
Convection laminaire : 0.2<C<0.6
Convection turbulente : 0.07<C<0.15
A.N :
On suppose qui C = 0.21
Et n= 1/4 car en régime laminaire
Donc Nu= 0.21*(2.511 *106*0.7013)¼ = 7.649
Et on a aussi :
d : la dimension qui sépare entre les deux plaques

h est la coefficient de convection qui dans ce cas hc = 1.706 W/m2. °C
λ= 0.03070 W/m. °C est conductivité thermique
Nu = 7.649 est le nombre de Nusselt
Donc le seul inconnu c’est d qui est égale :
d= (Nu* λ)/ hc = (7,649*0,03070)/1,706= 0,13752016412 m= 13,75 cm
d=13,75 mm
Donc la dimension séparé entre la plaque chauffante et le panneau de PVC est à peut prés
14 cm pour nous assurons un chauffage uniforme sur tout la plaque PVC et à une
température de thermoformage de 80 °C.

3.2.2. Calcul de temps de cycle de chauffage
On a :
P=Q/t et Q= Cp.v.ρ.ΔT
A.N : Q =1009*0.454*1.728*0.00316*50=72.37 J
Et on la puissance dissipé au cours de chauffage de résistances P = 1500 w
Donc : t = Q/P = 1500/72.37= 20.72 s
On conclut qui le temps nécessaire pour le chauffage de panneau PVC est environ 21 s.
3.2.3. Dimensionnement de plaque isolant
La plaque isolante est construite de laine de verre selon le choix dans le chapitre
précédent
Et concernant l’épaisseur; selon la conductivité thermique de laine de verre qui est
λ = 0.045 (W/m°K) et on faire une étude de transfert de chaleur pour choisir
l’épaisseur convenable car on a une convection entre le plaque isolant et le plaque
chauffante :
P = λ S / e (T1-T2)
Avec :
P : puissance de plaque chauffante : 1500 W
λ : conductivité thermique de laine de verre 0.045(W/m°K)
T1 : température de plaque chauffante (réglable) 150 °C
T2 : température extérieure (ambiante) 35 °C
S : surface de plaque isolante 3.16*1.16 = 3.6656 m2
e : épaisseur de plaque isolante
Application numérique :
e= (0.045* 3.16*1.16*(150-35))/1500 = 0.0126
Donc l’épaisseur choisit pour la plaque isolant de laine de verre est :
e= 12 mm =1.2cm
On a une densité d max=60kg/m3 et un volume V= 3.16*1.16*12.10-3=0.0439 m3
Donc on obtient une masse : m=60.0.0439 =2.634 kg.

4. Partie électrique
4.1. Introduction
Le câblage électrique est une partie primordiale permettant la liaison entre les
différents composants du circuit électrique, dans le but d’assurer le bon fonctionnement et
la sécurité de la machine. Alors on va s’intéresser à étudier les circuits électrique de la
partie commande et du circuit de puissance du la pompe (le moteur) et la partie opérative.
La pompe est assimilée à un moteur asynchrone triphasé ; donc elle nécessite un

circuit selon les propriétés exigées lors de son fonctionnement.
4.2. Les composants électriques utilisés
4.2.1. Disjoncteur
Un disjoncteur est un dispositif électromécanique, voire électronique, de protection

dont la fonction est d'interrompre le courant électrique en cas d'incident sur un circuit
électrique. Il est capable d'interrompre un courant de surcharge ou un courant de court-
circuit dans une installation.
Figure 5.6. Disjoncteur.
4.2.2. Bouton d’urgence
L’arrêt d’urgence provoque une mise en hors tension des actionneurs.
Figure 5.7. Bouton d'urgence.

4.2.3. Boutons poussoir
Il possède un seul état stable, une action fait changer son état.
Figure 5.8. Bouton poussoir.
4.2.4. Distributeur à commande électrique
Le rôle de ces appareils est capital. On peut les considérer comme les aiguillages du
système. Ils dirigent l’air sous pression vers les actionneurs et reçoivent en retour l’air sans
pression qu’ils dirigent vers le réservoir. Donc, la commande des deux vérins de notre
système est assurée par un distributeur 5/2 à commande électrique (4 orifices et 2
positions), avec orifice G1/8.
Figure 5.9. Distributeur à commande électrique.
5. Constitution des installations
Les installations d’automatisme sont constituées de deux parties distinctes :
 Circuit de commande
 Circuit de puissance

5.1. Circuit de puissance
Il comprend les appareils nécessaires au fonctionnement des récepteurs de

puissance et sert à exécuter les ordres reçus de circuit de commande.
Il est composé :
1. d’une source d’alimentation
2. d’un appareil d’isolement éventuel
3. d’une protection de circuit
4. appareil de commande
5. des récepteurs de puissance
La protection de la partie puissance se fait par :

 Sectionnement :
Cette opération est assurée par un sectionneur pour pouvoir isoler le circuit
électrique à la source de tension.
 Protection contre les courts circuits
Elle doit être prévue à l’origine de tout circuit ou partie de circuit non protégée par
un dispositif placé en amont. Cette fonction peut être assurée par sectionneur à fusible ou
bien par un disjoncteur si les ses caractéristiques permettent d'accomplir la tâche.
 Protection contre les surcharges :
Les relais thermiques sont des dispositifs économiques de protection
électromécanique du circuit principal. Ils offrent une protection fiable et rapide contre les
surcharges ou les coupures de phases.

Figure 5.10. Circuit de puissance.
5.2. Circuit de commande
Il comprend les appareils nécessaires à la commande de l’automatisme et sert à

transmettre les ordres données manuellement ou automatiquement.
Il est composé de :
 Source d’alimentation
 Appareil d’isolement éventuel
 Protection de circuit
 Appareil de commande ou de contrôle
 Organe de commande

Figure 5.11. Circuit de commande.
Ce tableau montre les composants de circuit de commande :
Tableau 5.2. Composants de circuit de commande.
Désignation Rôle
KM1 Bobine du contacteur du moteur pour la rotation
S1 Bouton mise en marche
S2 Bouton pour commander l’élévation des vérins
S3 Bouton arrêt
S4 Bouton pour commander la descente des vérins
KM2 Bobine du contacteur pour l’alimentation de la plaque chauffante

5.3. Câblage de circuit thermique
Pour le chauffage de panneau PVC on a choisit de résistances tubulaires en cuivre

de diamètre 10 mm qui sont répartit sur une plaque en aluminium pour assure un
ramollissement uniforme du panneau, à ce propos on a expliqué le dimensionnement de
mise en place par la figure suivante (les côtes sont en mm) :
Figure 5.12. Dimensionnement de résistances tubulaire.
Choix des résistances chauffantes:

 Elément inox de diamètre 10 mm.
 Puissance 1500 W.
 Tension 230 V.
 Longueur sous raccord 600 mm.
 Longueur boucles 500 mm.
 Raccord M 16.
 Prix U HT 40 DT.

5.4. Le système de contrôle de machine
Le boîtier de commande (figure 5.13) est très simple d’utilisation, composé de :

- Commande de pompe Droite : ouvre le vacuum
Gauche : fait le vide dans le réservoir
Centrale : arrêt de système
- Commande de chauffage Arrêt de chauffage
Début de chauffage
- Bouton d’arrêt d’urgence
Figure 5.13. Schéma de la boite de commande.
6. Conclusion
Dans ce chapitre, on a fait une description détaillée du fonctionnement voulu de la
machine avec la présentation et le choix des différents composants électriques et capteurs
utilisés dans notre application en passant par une représentation du schéma de circuit de
commande et de puissance.

1. Introduction
Une étude économique est indispensable lors de la réalisation d’un projet. En effet
c’est le moyen pour réussir l’estimation du prix de revient de la machine; en d’autres
termes répondre à la question : « est ce que cette machine ou ce projet est rentable ou
non ? ».
Le coût global d’un projet est la somme des coûts suivants :
- coût d’étude relativement peu affectée par le choix du matériau utilisé pour l’outil,
il peut être estimé d’une manière générale de 10 à 30 % du coût total de l’outil.
- coût de la matière première qui peut varier dans de larges proportions donc le choix
du matériau se portera sur un acier au carbone ou acier allié.
- coût de la fabrication comprenant le coût de l’usinage et des diverses opérations
éventuelles lui étant liées.
Le coût de la fabrication, constitue une part importante du coût total d’un projet et
dépend dans une large mesure du choix du matériau.
L’approche économique réalisée inclut le coût de fabrication et le coût de l’étude.
Le coût total de réalisation est déterminé selon la formule suivante :
Coût total de fabrication = coût de la matière première + coût d’usinage + coût des
éléments standards et accessoires + coût de la sous-traitance.
2. Le coût de la matière première

En premier lieu, on va estimer le coût total de la matière première des différentes
pièces à usiner. Le tableau suivant illustre la matière de chaque pièce, la quantité, la masse,
le prix unitaire du kilogramme et le prix total.
Tableau 6.1. Coût de la matière première.
Matière Coût total

Désignations Quantité Prix unitaire (DT)
(DT)
Bâti S235 282 kg 3,200 903.400
Plaque chauffante aluminium 98 6.000 588.000

Plaque isolante laine de verre 3.494 (m2) 20 DT/m2 69.880

Cadre de fixation de aluminium 7 kg 6.000 42.000
panneau
Plaque de guidage aluminium 6 kg 6.000 36.000
Coût total de la matière première (DT) 1693.280
3. Coût de l’usinage
Afin de déterminer le coût total de l’usinage des différents pièces mécaniques
présentées dans le tableau 5.1, on a contacté des sous-traitants qui nous donnent une idée
sur les prix des opérations d’usinage tels que le fraisage, le tournage, le soudage… Les
valeurs estimées par les sous-traitants sont :
 Coût de l’usinage = 450DT

 Coût du traitement thermique = 320DT
3.1. Coût de pièces standards et des accessoires
Ce coût inclut le prix des différents éléments standards achetés et utilisés pour le
projet. On distingue trois catégories des éléments standards : mécanique, électriques et
pneumatiques. Les coûts de ces différents éléments sont présentés par la suite.
3.1.1. Coût de pièces mécaniques standards
Le tableau suivant illustre les désignations des différentes pièces mécaniques

standards nécessaires pour la fabrication de notre machine. Il présente également le prix
unitaire et le coût total de chaque pièce.
Tableau 6.2. Coût de pièces mécaniques standards.
Désignations Quantité Prix unitaire (DT) Coût total (DT)
Vis M20×80 4 1,540 6,160
Roue de manutention 4 20.352 65.126
Ecrous M20 4 0,277 1.108

Rondelles M20 4 0,075 0.300
Vis M10 2 0.876 1.398
3.1.2. Coût de matériels pneumatiques
Les désignations, les prix et les coûts totaux de matériels pneumatiques nécessaires
pour le fonctionnement de la machine sont présentés dans le tableau suivant :
Tableau 6.3. Coût de pièces pneumatiques standards.
Vérin pneumatique à 2 231.924 463.848

double effet 32/1000
Modification sur 2 40.000 80.000
vérin de 32/1000 à
32/800
Pompe à vide 42 L 1 490.276 490.276
Réservoir air 1 150 150
Limiteur de pression 1 76,700 76,700
Compresseur 25 L 1 252.615 252.615
Distributeur 5/2 à 2 90.819 181.040
commande
électrique
Régulateur de débit 2 5.500 11.000
(1/8)
Raccord (6/8) 3 1.750 5.250
Silencieux 2 2.100 4.200
Bobine 2 18.000 36.000
Eléments de fixation 4 23.500 94.000
de vérin
Tuyaux d= 6mm 6 1.100 6.600
Coût total de pièces pneumatiques standards (DT) 1599.529

3.1.3. Coût de matériels électriques
Les matériels à utiliser pour réaliser le circuit électrique qui assure la commande
des mouvements de la machine ainsi que ses prix unitaires et ses coûts totaux sont
présentés dans le tableau suivant :
Tableau 6.4. Coût de matériels électriques.
Moteur électrique
1 421,898 421,898
1500 tr/min 4 kW
Sectionneur porte
1 47,800 47,800
fusibles
Fusibles 10*38 20 A 3 2,550 7,650
Contacteurs 220V
3 38,706 116,118
LC1D09 P7
Relais thermique
1 54,881 54,881
LRD14 6-10A
Bouton poussoir
2 11,949 23,898
XB4BA42
Bouton arrêt d’urgence
A ACCRO NP2- 1 7,922 7,922
BS542
Transfo 0030VA
1 18,830 18,830
220-380/24
Pédale 1 12,390 12,390
Interrupteur de
2 52,108 104,216
position XCKM121
Voyant lumineux
rouge M22-L-R - 2 12,715 25,430
216772-
Coût total de matériels électriques (DT) 841,033
3.2. Coût total de la fabrication
Le coût total de fabrication est calculé par la formule suivante :

Coût total de la fabrication = coût de la matière première + coût d’usinage + coût des
éléments standard et accessoires.
Coût total de la fabrication 7.540DT
3.3. Coût total du projet
C’est la somme du coût total de la fabrication et du coût d’étude qui est

généralement varié entre 10 et 30% du cout total de la fabrication, dans notre cas on utilise
un pourcentage de 15%.
Coût total du projet 11.879DT

Conclusion générale
Le présent projet de fin d'études était proposé par la société « Manufacture de

Panneaux Plastiques ». L’objectif principal du travail était l'étude, conception et
éventuellement la mise en place d'une machine de thermoformage des plaques en PVC.
Dans un premier temps, nous avons construit une base des données, à travers une
étude bibliographique qui nous a permis de bien connaitre les différents procédés de
thermoformage de plastiques. Nous sommes ensuite passés à l’étude fonctionnelle et le
choix des solutions technologiques convenables. Après la discussion et la comparaison des
différentes solutions proposées, une solution finale fortement appréciée par l'industriel a
été retenue. A ce stade, nous avons présenté la conception des différents éléments de la
machine pour finir par le dimensionnement et la modélisation de ses composants
fonctionnels. Ainsi; pour commencer la phase de la mise en place, nous avons commencé
par regrouper des devis des principaux composants de l'installation.
Enfin, il est important de noter que faute de temps essentiellement, il nous était
impossible d'achever la réalisation et d'assister à la mise en place.
Pour ce faire, et en guise de perspectives, nous envisageons, après la phase de la mise
place, automatiser la machine de thermoformage.

Références bibliographiques
[1] Cours sur le thermoformage dans l’école de Mines de Paris, France

[2] Jean-Claude JAMMET,traité Plastiques et Composites, Techniques de l’Ingénieur, ,
AM 3 660, 1998.
[3] MacauleyN., Harkin-Jones E. etMurphy W.R., Thermoforming of Polypropylene,
Plastics Engineering, 1996.
[4] AvenasP., La mise en forme des Matières Plastiques : Technique et documentation,
1996.
[5] Manuel thermique, B.EYGLEMENT (herme)
[6]http://www.tunisiemesures.com
[7] http://www.plasticsintl.com

Annexe 1 : Coefficient de sécurité.

Annexe 2 : Vérin pneumatique abaque FESTO
Annexe 3 : Tableau des coefficients de frottement

Annexe 4 : Coefficients d’échange d’air en convection naturelle
Annexe 5 : propriétés d’air à différents températures

Annexe 6 : détermination de facteur de course k en fonction de mode de

fixation

Annexe 7 : détermination de diamètre tige de piston

Annexe 8 : Détermination de vitesse de piston de vérin
Annexe 9 : Choix de distributeur

Annexe 10 : Choix d’élément de fixation de vérin
Annexe 11 : Choix des accessoires de fixation de vérin

Annexe 12 : consommation d’air en fonction de diamètre de piston de vérin

Annexe 13 : Profilés carrés

Annexe 14 : Profilés plats
Annexe 15 : profilés en U

Annexe 16 : profilés en T
Annexe 17 : profilés en I
désignation Longueur (mm) Epaisseur (mm)

SB 80*6 80 6
SB 100*8 100 8
SB 120*12 120 12
SB 140*15 140 15
SB 160 *18 160 18
SB 180*23 180 23
SB 200*27 200 27
SB 220*32 220 32

SB 240*36 240 36
SB 250*38 250 38
SB 270*41 270 41
SB 300*46 300 46
SB 350*56 350 56
SB 400*66 400 66
SB 450*76 450 76
SB 500*91 500 91
SB 550*107 550 107
SB 600*131 600 131
Annexe 18 : cornières

Annexe 19 : Choix de roues de manutention

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Etude, conception et réalisation d’une machine thermoformage

À tous ceux qui ont contribué à ma formation

À tous les membres de ma grande famille

Sabeh, Nidhal & Anis Page i

Ma très chère Mère: La source de mon bonheur et de ma réussite,

Aucune dédicace ne saurait exprimer mes sentiments, Mon cher père :

Tous les enseignants auxquels je dois ce que je suis maintenant,

Sabeh, Nidhal & Anis Page ii

Dédicace Ben Moussa

A cœur vaillant rien d’impossible

Sabeh, Nidhal & Anis Page iii

Qu’il nous soit permis d’adresser, en premier lieu à notre encadreur

Sabeh, Nidhal & Anis Page iv

Table des matiéres

CAHIER DES CHARGES ........................................................................................................................ 3

Chapitre 1 : Etude bibliographique

2.1. PRESENTATION DE THERMOFORMAGE ...................................................................................................... 4

Sabeh, Nidhal & Anis Page v

2. ANALYSE FONCTIONNELLE ................................................................................................................... 24

2.1. INTRODUCTION ..................................................................................................................................... 24

Chapitre 3 : Etude et conception de machine

2. COMPOSANTS DE LA MACHINE ............................................................................................................. 52

2.5. La plaque isolante................................................................................................................................ 55

Chapitre 4 : Calcul et dimensionnement

2.1. Dimensionnement par éléments finis .................................................................................................. 58

Sabeh, Nidhal & Anis Page vi

2.3. Critère de résistance de Von Mises .................................................................................................... 59

Chapitre 5 : Etude thermique et électrique

2. PARTIE THERMIQUE .............................................................................................................................. 88

2.1. Rôle de système régulé........................................................................................................................ 88

3. ETUDE DE PHENOMENES THERMIQUES ................................................................................................ 91

3.1. Etude du phénomène de convection naturelle..................................................................................... 91

4. PARTIE ELECTRIQUE ............................................................................................................................. 97

4.1. Introduction ......................................................................................................................................... 97

5. CONSTITUTION DES INSTALLATIONS ..................................................................................................... 98

5.2. Circuit de commande ......................................................................................................................... 100

6. CONCLUSION .................................................................................................................................. 103

1. INTRODUCTION .................................................................................................................................. 104

2. LE COUT DE LA MATIERE PREMIERE .................................................................................................... 104

Sabeh, Nidhal & Anis Page vii

3. COUT DE L’USINAGE ............................................................................................................................ 105

3.1. Coût de pièces standards et des accessoires ...................................................................................... 105

CONCLUSION GENERALE ......................................................................................................................... 109

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ........................................................................................................... 110

ANNEXES .................................................................................................... ERREUR ! SIGNET NON DEFINI.

Dossier technique. ………………………………………………….………………..…..120

Sabeh, Nidhal & Anis Page viii

Liste des figures

Sabeh, Nidhal & Anis Page ix

Figure 2.18. Différentes formes de résistances tubulaires ....................................................... 44

Sabeh, Nidhal & Anis Page xi

Sabeh, Nidhal & Anis Page xii

La formation polyvalente que nous avons l'opportunité d'acquérir à l'Ecole

Sabeh, Nidhal & Anis Page 1

Sabeh, Nidhal & Anis Page 2

Cahier des charges

Sabeh, Nidhal & Anis Page 3

2.1. Présentation de thermoformage

Sabeh, Nidhal & Anis Page 4

2.2. Le principe de thermoformage

Le thermoformage est basé sur le phénomène de transition vitreuse des

Le thermoformage se déroule selon les phases suivantes (figure 1.1) :

Figure 1.1. Les étapes de thermoformage.

2.3. Machine type et domaine d’application