M14 - Rangement Des Stocks VF

SECTEUR LOGISTIQUE
TECHNICIEN EN LOGISTIQUE
Niveau Technicien
GUIDE DE SOUTIEN
MODULE 14 : RANGEMENT DES STOCKS
Février 2012
Filière : Technicien en logistique 1/78

Guide de soutien, Module 14 : Rangement des stocks
EQUIPE DE PRODUCTION
Le présent document a été réalisé avec la collaboration des personnes suivantes :
COORDINATION
Valérie CASTAY – DRRI, AFT IFTIM
CONCEPTION ET REDACTION
Frédéric DAPON-PIGATTO – Expert logistique AFT IFTIM
SUPERVISION
Rachid BOUSSARHANE – Formateur Animateur, DRIF

TABLE DES MATIERES
PAGE
INTRODUCTION……………………………………………………………………….…………………………. 4
1. TABLEAU DE SYNTHESE DU PROGRAMME DE FORMATION………………………………………………….. 5
2. PROGRAMME DE FORMATION, MODULE N° 14 ………………………………………………………….... 6
3. GUIDE PEDAGOGIQUE, MODULE N° 14 .. ……………………………….…………………………………. 8
4. FONCTION, REFERENTS ET STRUCTURE DU PLAN DE MODULE…………………………….……………….. 11
5. PLAN DE MODULE N° 14 …………………………………………………………………………………. 13
6. INFORMATION RELATIVE A LA CONCEPTION ET A L’INTERPRETATION DE LA PLANIFICATION GLOBALE D’UN

MODULE…………………………….…………………………….…………………………….…………… 16
7. PLANIFICATION GLOBALE DU MODULE N° … ………………………………………………………………. 18
8. DESCRIPTION DES ACTIVITES D’ENTRAINEMENT ET DE TRANSFERT SELON LA PLANIFICATION GLOBALE DU

MODULE ………………………….…………………………….…………………………….……………… 19
9. SECTION DES NOTES TECHNIQUESET DES MOYENS MEDIA…………………………….…………………… 23

INTRODUCTION
Le programme de formation énonce par un objectif opérationnel chacune des compétences à développer
chez le stagiaire. La planification pédagogique s’effectue suivant les paramètres de chaque objectif
opérationnel : les conditions d’évaluation, les critères généraux de performance, les précisions sur le
comportement attendu et les critères particuliers de performance. Lors de la planification pédagogique, le
formateur peut aussi référer à l’analyse de situation de travail pour vérifier les attentes des employeurs
dans la fonction de travail que le lauréat occupera à la fin de sa formation.
La planification pédagogique repose sur la mise en œuvre d’une pédagogie active centrée sur l’acquisition
des compétences par le stagiaire. Pour traduire les objectifs opérationnels en activités d’apprentissage
significatives et représentatives des savoir faire exigés du monde du travail, le formateur planifie un
environnement éducatif qui situe le stagiaire au cœur de l’acte d’apprendre lui permettant de traiter de
façon efficace l’information, de développer de nouveaux comportements et ainsi construire ses
compétences.
La planification pédagogique permet d’anticiper et de préparer la situation d’enseignement en fonction des
objectifs, des contenus et des critères d’évaluation du programme de formation d’une part et, d’autre part,
en prenant en compte les phases d’acquisition d’une compétence et les différentes façons d’apprendre
des apprenants.
Le Guide de soutien pour le module « Rangement des stocks » du programme de formation « Technicien
en logistique » propose une démarche d’organisation de l’enseignement. Ce module de compétence
spécifique est d’une durée de 140 heures dont 04 heures doivent être consacrées à l’évaluation à la fin du
module.
Les ressources éducatives sont organisées selon le plan de module qui permet d’associer les ressources
aux préalables et précisions sur le comportement figurant au niveau de la compétence dans le programme
de formation et le guide pédagogique. Le Guide de soutien comprend l’ensemble des ressources
utilisables dans un parcours de formation pour aider le stagiaire dans ses apprentissages dans un
contexte d’approche par compétences et pour faciliter l’action du formateur. Les ressources sont les
suivantes :
1. Le tableau synthèse des modules du programme de formation
2. Le module tel que prescrit au « Programme de formation»
3. Le module tel que suggéré au « Guide pédagogique »
4. La fonction, les référents et la structure du plan de module
5. Le plan du module
6. L’information relative à la conception et à l’interprétation de la planification globale d’un module
7. La planification globale du module
8. La description des activités d’entraînement et de transfert selon la planification globale
9. La section des notes techniques et des moyens media
Le « Tableau synthèse du programme de formation», le « Module du programme de formation » ainsi que
le « Module du guide pédagogique » sont d’abord fournis pour rappeler, aux utilisateurs de ce guide, les
paramètres et permettre la juste interprétation de la planification suggérée. On trouvera ensuite une
explication particulière pour le Plan de module et pour la Planification globale du module.

1. TABLEAU SYNTHESE DU PROGRAMME DE FORMATION
Dans le présent tableau synthèse du programme de formation, le module du Guide de soutien apparaît en
gras.
Titre du programme : Technicien en logistique Code du programme : TL

Nombre de modules : 20
Durée en heures : 1700 h
DUREE
CODE N° TITRE DU MODULE
(heures)
TL 01 1 Métier et formation 30
TL 02 2 Communication en français dans un contexte de travail 120
TL 03 3 Informatique bureautique 60
TL 04 4 Hygiène et de sécurité 50
Règlementation liée au transport routier et au stockage de
TL 05 5 40
marchandises
TL 06 6 Animation d’équipe 60
TL 07 7 Démarche qualité 30
TL 08 8 Tableaux de bord 40
TL 09 9 Notions de base en statistique et en mathématiques 70
TL 10 10 Informatique appliquée 70
TL 11 11 Conduite de chariots élévateurs 70
TL 12 12 Réception et déchargement 70
TL 13 13 Emballage et palettisation 40
TL 14 14 Rangement des stocks 140
TL 15 15 Préparation de commande 70
TL 16 16 Expédition et chargement 70
TL 17 17 Suivi du stock 140
TL 18 18 Affectation des moyens humains et matériels 140
TL 19 19 Techniques de recherche d’emplois 30
TL 20 20 Intégration en milieu de travail 360

2. PROGRAMME DE FORMATION, MODULE N° 14
CODE : TL 14 DUREE : 140 HEURES
OBJECTIF OPERATIONNEL
COMPORTEMENT ATTENDU
Pour démontrer sa compétence, le stagiaire doit ranger les produits en stock selon les
conditions, les critères et les précisions qui suivent.
CONDITIONS D’EVALUATION
Individuellement.
Travail effectué à partir :
- d’exercices d’application,
- de mises en situation professionnelles,
- d’études de cas tirées du milieu professionnel,
- des consignes données par le formateur.
Travail effectué à l’aide :
- de fichier des stocks,
- de plan d’entrepôt,
- de catalogue professionnel,
- de logiciels appropriés.
CRITERES GENERAUX DE PERFORMANCE
Respect des règles d’hygiène et de sécurité

Respect de la règlementation
Souci de l’économie de l’espace et du volume
Minimisation des déplacements

PRECISIONS SUR LE CRITERES PARTICULIERS
COMPORTEMENT ATTENDU DE PERFORMANCE
A. Identifier les différents systèmes de stockage Identification correcte des différents lieux de
stockage
Classement approprié des systèmes de stockage
B. Définir les différents systèmes de Identification correcte des différents systèmes de

manutention manutention
Classement approprié des matériels de
manutention
C. Organiser les zones de stockage Détermination exacte des besoins (palettes,

cartons, colis …..)
Calcul précis des surfaces
Utilisation économe des surfaces et des volumes
Détermination précise des besoins en
équipements
Choix judicieux d’un système d’adressage
Clarté et pertinence de la signalisation
D. Organiser le stockage des marchandises Choix judicieux des différents paramètres

d’implantation
Localisation rigoureuse des marchandises
Délimitation exacte des différentes zones de
stockage
Transmissions claires des consignes et
informations
E. Contrôler la zone de stockage Calcul précis du taux d’occupation

Propreté de la zone de stockage
Respect de la rotation des produits
Opérationnalité des matériels et équipements
Détection juste des anomalies
F. Rendre compte du suivi de la zone de Justesse des informations transmises à la

stockage hiérarchie
Renseignement correct du système informatique
Actualisation du tableau de bord

3. GUIDE PEDAGOGIQUE, MODULE N° 14
CODE : TL 14 DUREE : 140 HEURES
COMPETENCE
Ranger les produits en stock.
PRESENTATION
Ce module est au cœur du métier de technicien en logistique car il va permettre de rationaliser le

stockage des marchandises qui est un élément essentiel du processus logistique. Si l’existence d’un
stock est inévitable il convient malgré tout de le réduire au strict nécessaire afin d’optimiser les
surfaces et de limiter l’immobilisation financière qu’il engendre. Un rangement judicieux et rigoureux
des stocks facilitera l’atteinte de ces objectifs.
Le module « Rangement des stocks » a des répercussions directes sur la préparation de commande
et l’inventaire, il en constitue donc un pré-requis.
Avant d’aborder ce module, le stagiaire devra avoir acquis les connaissances liées aux différents
modules transversaux à l’exception du module n° 19.
A l’issue de ce module, le stagiaire doit être capable d’identifier les systèmes de stockage et de
manutention. Il devra participer à l’organisation de la zone de stockage et aura en charge le rangement
et le contrôle de cette zone.
CONTEXTES DE REALISATION
A partir :
d’un plan d’entrepôt,
d’un catalogue professionnel,
de visites d’entrepôts.
A l’aide :
d’un tableur.
REFERENCES :
- Guide de soutien : Module TL14

- Méthodes d’implantation

PRECISIONS PREALABLES ELEMENTS DE CONTENU
A. Avant d’identifier les différents systèmes de
stockage, le stagiaire doit :
1. Repérer les lieux de stockage Bâtiments de stockage.

Différentes zones de l’entrepôt
2. Classifier les différents types de stockage Stockage dynamique ou stockage statique

Stockage sur parc ou sur structure
Stockage en vrac
Stockage manuelle, mécanisé, automatique
Stockage en palettier (fixe, mobile, dynamique ou
en accumulation)
Stockage de charges longues (cantilever)
B. Avant définir les différents systèmes de

manutention, le stagiaire doit :
3. Définir les différents types de manutention Manutention continue ou discontinue

Manutention
- Manuelle
- Mécanisé
- Automatique
4. Classer les différents engins de manutention Hauteur du stockage

Largeur des allées de stockage
Hauteur levée libre et hauteur hors tout.
Nombre de roues
Position du conducteur
Utilisation spécifique :
- Porte conteneur
- Chariot bi ou tri directionnel
- Chariot à poste de conduite élevable
- Gerbeur
C. Avant d’organiser les zones de stockage, le

stagiaire doit :
5. Calculer les surfaces de stockage Calcul des surfaces de stockage au sol

Calcul des surfaces au sol avec palettier
Largeur des allées de stockage et de circulation
6. Déterminer les besoins en équipements Dimensionnement d’un palettier :

- Hauteur
- Largeur
- Nombre et hauteur des alvéoles
- Nombre et largeur des travées

PRECISIONS PREALABLES ELEMENTS DE CONTENU
- Nombre de niveaux
- Longueur de lisses
- Profondeur des échelles
- Capacité de stockage
Taux d’occupation
D. Avant d’organiser le stockage des

marchandises, le stagiaire doit :
7. Définir les différentes zones de stockage Zones de stockage temporaire

Stockage :
- Banalisé
- Picking
- Réservé
8. Réaliser une implantation méthodique Critères d’implantation

- Poids
- Fréquences de sortie
- Volume
- Valeur
Méthodes d’implantation
- Méthode ABC
- Méthode des 3 axes (arithmétique et graphique)
- Barycentre
E. Avant de contrôler la zone de stockage et de

rendre compte, le stagiaire doit :
9. Surveiller l’occupation de la zone de stockage Rotation des produits

Taux d’occupation
Pertinence du circuit de préparation
10. Veiller à la propreté de la zone et à la fiabilité Dégagement des allées

des équipements Evacuation des déchets
Accessibilité des zones picking
Points de contrôle des équipements de stockage
- Etat des lisses
- Etat des échelles
- Fixation au sol
- Présence des clapets de sécurité

4. FONCTION, REFERENTS ET STRUCTURE DU PLAN DE MODULE
FONCTION
Le plan de module a pour fonction de clarifier le projet d’enseignement et de le transmettre dans une
forme communicable tout d’abord aux membres de la direction du centre. Il est aussi présenté aux
apprenants lors de la première séance de formation afin de les informer des objectifs visés et des
éléments contenus, et leur donner une vue d’ensemble des activités et des éléments de contenu
marquant le déroulement de l’enseignement du module .
Le plan de module s’avère également fort utile au formateur, d’abord pour clarifier son approche et se
donner un outil de référence en cours d’enseignement, ensuite pour rationaliser son travail de planification
en vue des prestations ultérieures : ayant déjà déterminé les stratégies, les moyens, le matériel et les
équipements nécessaires, il lui sera plus facile d’aborder l’enseignement du module et ce à plusieurs
groupes. Le plan de module peut aussi fournir au conseiller à la pédagogie, aux collègues, au personnel
formateur suppléant, aux membres de la direction et aux employeurs des informations sur le module.
REFERENTS
Le plan de module s’appuie principalement sur les données fournies dans le programme de formation et le
guide pédagogique. Le programme de formation est un document prescriptif et aucune donnée dans ce
document ne peut être modifiée alors que les données du guide pédagogique sont fournies en tant
qu’appui et peuvent être enrichies tout au long de son utilisation.
STRUCTURE
De manière générale, le plan de module présente deux parties :
- une première partie dédiée aux renseignements généraux relatifs au module, tels que l’identification du
module, le numéro du module, le code et la durée de module, la compétence visée, les critères généraux
ainsi que l’identification des modules préalables. Un schéma est présenté ci-après.
- une seconde partie regroupe les conditions spécifiques au déroulement de l’enseignement du module :
Savoirs préalables et précisions sur le comportement, éléments de contenus, activités d’enseignement et
d’apprentissage ainsi que les thèmes que le formateur identifie comme étant importants et qui sont
retenus en terme d’évaluation formative. Une information sommaire concernant l’évaluation de certification
du module est inscrite à la fin du plan de module.
Le plan pour le présent module est présenté comme suit :

NO ET TITRE DU MODULE : 14 – RANGEMENT DES STOCKS
CODE : TL14 DURÉE : 140 h
COMPÉTENCE VISÉE : Ranger les produits en stock CRITÈRES GÉNÉRAUX :
- Respect des règles d’hygiène et de sécurité
- Respect de la règlementation
- Souci de l’économie de l’espace et du volume
- Minimisation des déplacements
TYPE DE COMPÉTENCE : Compétence spécifique MODULES PRÉALABLES : 01 à 11
MODULES PARALLÈLES : 12 et 13
SAVOIRS PRÉALABLES ET PRÉCISIONS ÉLÉMENTS DE CONTENU ACTIVITÉS EVALUATION FORMATIVE

1. Repérer les lieux de stockage •Bâtiments de stockage. Le formateur présente le contenu du
•Différentes zones de l’entrepôt chapitre à partir de photos et de
2. Classifier les différents types de stockage •Stockage dynamique ou stockage statique dessins. Les stagiaires doivent être
•Stockage sur parc ou sur structure incités, pour chaque type de
•Stockage en vrac stockage, à réfléchir sur leurs
•Stockage manuelle, mécanisé, automatique avantages et leurs inconvénients
•Stockage en palettier (fixe, mobile, dynamique ou en respectifs. Cette partie doit être
accumulation) traitée en s’appuyant sur une
• Stockage de charges longues (cantilever) méthode pédagogique active (Brain
storming, travail en sous-groupe…).
Une visite d’entreprise est
souhaitable pour le traitement de ce
module
A. identifier les différents systèmes de Evaluation formative 1 (en
stockage annexe)

3. Définir les différents types de • Manutention continue ou discontinue Le formateur présente le contenu du
manutention • Manutention chapitre à partir de photos et de
- Manuelle dessins. Les stagiaires doivent être
- Mécanisé incités, pour chaque système de
- Automatiques manutention à réfléchir sur leurs
4. Classer les différents engins de • Hauteur du stockage avantages et leurs inconvénients
manutention • Largeur des allées de stockage respectifs. Cette partie doit être
• Hauteur levée libre et hauteur hors tout. traitée en s’appuyant sur une
• Nombre de roues méthode pédagogique active (Brain
• Position du conducteur storming, travail en sous-groupe…).
• Utilisation spécifique :
- Porte conteneur
- Chariot bi ou tri directionnel
- Chariot à poste de conduite élevable
- Gerbeur
B. Identifier les différents systèmes de Evaluation formative 2 (en
manutention annexe)
5. Calculer les surfaces de stockage • Calcul des surfaces de stockage au sol Le formateur doit présenter les
• Calcul des surfaces au sol avec palettier différentes méthodes de calcul
• Largeur des allées de stockage et de circulation contenues dans le cours et
6. Déterminer les besoins en équipements • Dimensionnement d’un palettier : entrainer les stagiaires à les
- Hauteur appliquer par la résolution
- Largeur d’exercices adaptés.
- Nombre et hauteur des alvéoles Le formateur doit insister sur
- Nombre et largeur des travées l’importance du vocabulaire
- Nombre de niveaux technique dans ce domaine.
- Longueur de lisses
- Profondeur des échelles
- Capacité de stockage
• Taux d’occupation

C. Organiser les zones de stockage Evaluation formative 3 (en
annexe)
7. Définir les différentes zones de stockage • Zones de stockage temporaire
• Stockage :
- Banalisé Le formateur doit présenter les
- Picking différentes méthodes de calcul
- Réservé contenues dans le cours et
8. Réaliser une implantation méthodique • Critères d’implantation entrainer les stagiaires à les
- Poids appliquer par la résolution
- Fréquences de sortie d’exercices adaptés.
- Volume
- Valeur
• Méthodes d’implantation
- Méthode ABC
- Méthode des 3 axes (arithmétique et graphique)
- Barycentre
D. Ranger les marchandises en stock Evaluation formative 4 (en
annexe)
9. Surveiller l’occupation de la zone de • Rotation des produits Ce chapitre doit être l’occasion de
stockage • Taux d’occupation faire travailler les stagiaires en
• Pertinence du circuit de préparation sous-groupe afin de leur faire
10. Veiller à la propreté de la zone et à la • Dégagement des allées déterminer les causes et les
fiabilité des équipements • Evacuation des déchets conséquences des différents aléas
• Accessibilité des zones picking décrits.
• Points de contrôle des équipements de stockage
- Etat des lisses
- Etat des échelles
- Fixation au sol
- Présence des clapets de sécurité
E. Contrôler la zone de stockage et Evaluation formative 5 (en
rendre compte annexe)

Information sur les évaluations de fin de chapitre et la fin de module:
La tâche consiste à mettre les stagiaires dans des situations de travail en entreprise
Contrôles en fin de chapitre :
- Evaluation formative 1 : Le stagiaire doit reporter, dans un tableau, les avantages et les inconvénients de certains types de stockage.
- Evaluation formative 2 : Le stagiaire doit reporter, dans un tableau, les avantages et les inconvénients de certains engins de manutention
- Evaluation formative 3 : Le stagiaire doit calculer les surfaces et les équipements de stockage nécessaires
- Evaluation formative 4 : Le stagiaire doit mettre en application les deux méthodes vues en cours, analyse ABC et diagramme à 3 axes, méthode
mathématiques
- Evaluation formative 5 : Le stagiaire doit lister les solutions envisageables afin de maintenir une zone de stockage propre et rangée
Contrôle de fin de module
- Calculer les surfaces de stockage, dimensionner un palettier et définir une implantation.

6. INFORMATION RELATIVE A LA CONCEPTION ET A L’INTERPRETATION DE LA PLANIFICATION
GLOBALE D’UN MODULE
Compte tenu des caractéristiques mêmes de la compétence, les activités d’apprentissage proposées aux
stagiaires dans le plan de module doivent être fondées sur la pratique du métier et sur la création de
produits ou la prestation de services concrets semblables à ceux qu’ils seront appelés à réaliser à leur
entrée sur le marché du travail. Ces activités d’apprentissage doivent intégrer toutes les dimensions de la
compétence (savoirs, savoir faire et savoir être) ; c’est donc dire que l’on doit analyser chaque activité
proposée pour s’assurer qu’elle intègre bien ces dimensions et que leur ordonnancement permet une
progression des apprentissages conduisant à la maîtrise de la compétence visée.
Il faut donc, lorsqu’on aborde la planification d’un module, se représenter ce que l’on veut ultimement faire
réaliser aux apprenants en se posant cette question : « Comment cette activité d’intégration entraînement
traduit-elle de façon réaliste et authentique les exigences de la compétence ? ». « Quels éléments de
contenu sont essentiels à la réalisation de l’activité d’entraînement prévue ? » Toutes ces donnés peuvent
être regroupées dans un tableau qui donne une vision globale des activités de base (éléments de contenu
et exercices) et activités d’entraînement (tâche partielle, globale ou de transfert qui vise la pratique de la
compétence visée).
Dans la façon de planifier globalement l’enseignement d’un module, le formateur doit être familier avec l’un
des facteurs qui présente un impact sur le choix des activités, soit les phases d’acquisition d’une
compétence.
On distingue cinq phases successives d’acquisition d’une compétence : l’exploration, l’apprentissage de
base, l’intégration-entraînement, le transfert des apprentissages et l’enrichissement. Les phases de
l’apprentissage de base, de l’intégration entraînement et du « transfert » sont centrales et elles sont
directement prises en compte lors de l’organisation de l’enseignement. Cependant les phases Exploration
et enrichissement ne doivent pas être négligées dans le cadre de l’organisation de l’enseignement par le
formateur. Dans les énoncés qui suivent chacune des phases est commentée et leur importance précisée.
1. La phase dite « Exploration » consiste pour le formateur à présenter l’objectif d’apprentissage au
stagiaire et à échanger avec lui sur cet objectif afin qu’il en saisisse toute la portée. Dans cette même phase
le formateur doit faire une présentation sommaire de la stratégie qui sera poursuivie et enfin il devra
organiser des activités pédagogiques qui permettent aux apprenants un rappel des connaissances
antérieures nécessaires aux apprentissages à venir. Cette phase d’introduction permet au stagiaire de
saisir l’importance et la pertinence de ce qu’il devra apprendre, de se motiver et de stimuler son intérêt, de
se sentir responsable de ses apprentissages, de faire des liens entre les compétences du programme de
formation et celle qu’il est en train de développer et d’activer les connaissances et les expériences qu’il a
déjà en mémoire au regard de ce qui lui est proposé.
2. La phase « Apprentissage de base » permet l’acquisition des connaissances, des habiletés motrices, des
attitudes et des perceptions qui vont permettre au stagiaire de réaliser adéquatement la tâche. Elle inclut le
traitement des notions et l’assimilation des connaissances de base et l’organisation de l’enseignement dans
des séquences logiques. Au cours de cette phase, le stagiaire encode et organise l’information, met
souvent dans ses propres mots l’information reçue et fait des liens avec ce qu’il sait déjà.
3. L’« Intégration - Entraînement » constitue la troisième phase du processus. Cette phase vise l’intégration
des apprentissages de base aux étapes de réalisation d’une tâche partielle ou complète dans un
entraînement progressif, c’est-à-dire de la tâche la plus simple à la plus complexe correspondant aux
performances déterminées. Au cours de cette phase, le formateur favorise la pratique supervisée et
l’autoévaluation des résultats. Cette phase a l’avantage de faire acquérir au stagiaire de l’assurance par
l’amélioration de la pratique des tâches. Elle permet au stagiaire d’exécuter les tâches partielles ou
complètes sans erreurs et d’intégrer les contenus liés à la compétence.

4. La quatrième phase « Transfert des apprentissages » devrait préparer le stagiaire à mobiliser ses
savoirs, savoir faire et savoir être dans d’autres situations que celles dans lesquelles il a développé ses
compétences. En effet, mobiliser ses compétences dans des situations complètement différentes l’une de
l’autre n’est pas un phénomène spontané ou automatique. Dans un premier temps, le savoir nouvellement
acquis est associé au contexte qui est familier au stagiaire. Cette phase exige du formateur d’avoir la
préoccupation de varier les contextes de réalisation d’une tâche et de veiller à la démonstration d’une
autonomie d’exécution par le stagiaire placé dans le nouveau contexte.
5. La phase « Enrichissement » permet à l’apprenant d’aller plus loin que ne l’indique le programme de
formation. Au cours de cette phase, le stagiaire peut approfondir la compétence développée, acquérir une
plus grande autonomie et développer le goût d’aller plus loin. Au cours de cette phase, le formateur doit
prévoir des activités qui favorisent cet enrichissement et ajoutent de la valeur à ce que le stagiaire a déjà
acquis.
La planification globale d’un module présente, sous forme de tableau, une vision synthèse des activités
devant être conduites par le formateur afin que ce dernier assure au stagiaire des activités permettant
l’intégration de l’ensemble du processus d’acquisition de la compétence visée. Ainsi il est essentiel que les
phases d’acquisition 2, 3 et 4 d’une compétence soient respectées dans le choix des activités et des
stratégies utilisées tout au long du module. Cette façon de faire vise à intégrer le plus tôt possible dans le
module l’ensemble des précisions sur le comportement, tout d’abord dans des activités simples mais qui
deviennent de plus en plus complexes au fur et à mesure du déroulement du module.
Voici des précisions sur les types d’activités apparaissant dans le tableau de planification et les symboles
utilisés.
Types d’activités Symboles

Activité d’apprentissage de base en rapport avec les notions théoriques supportée par
A
des exercices d’application.
Activité d’entraînement se rapporte à un, plusieurs ou à l’ensemble des objets de
formation et doit être effectuée dans le cadre d’une tâche représentative du métier et E
encadrée par le formateur.
Activité de transfert se rapporte, le plus souvent, à tous les objets de formation du
module de formation, doit être représentative du métier et réalisée de façon autonome T
par le stagiaire.
Evaluation est une activité autonome pendant laquelle le stagiaire est évalué à la fin de
V
chacun des modules.
Dans le tableau de planification du présent module, on y retrouve :
Activités d’apprentissage de base qui totalisent 82 heures de notions théoriques et symbolisées par
5
▲. Ces activités doivent être accompagnées d’exercices relatifs à chacune des nouvelles notions.
Activités d’entraînement qui totalisent 46 heures constituées de tâches représentatives du métier et
5
symbolisées par . Ces activités sont décrites à la section 8 du présent guide.
Activité de transfert d’une durée de 08 heures constituée de tâches représentatives du métier et
1
symbolisées par √. Ces activités sont décrites à la fin de la section 8 du présent guide.
Évaluation de fin de module d’une durée de 04 heures est symbolisée par ■. Cette activité est
1
décrite dans le guide d’évaluation du programme de formation.

7. PLANIFICATION GLOBALE DU MODULE N° 14
Comportement attendu : Ranger les produits en stock Activités liées aux phases d’acquisition d’une compétence :
A = Apprentissage de base E = Entraînement T = Transfert V = Évaluation de fin de module
Types d’activités A E A E A E A E A E T V
Objets de formation
No de l’activité 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1. Repérer les lieux de stockage ▲
2. Classifier les différents types de stockage ▲
A. identifier les différents systèmes de stockage √
3. Définir les différents types de manutention ▲
4. Classer les différents engins de manutention ▲
B. Identifier les différents systèmes de manutention √
5. Calculer les surfaces de stockage ▲
6. Déterminer les besoins en équipements ▲
C. Organiser les zones de stockage √
7. Définir les différentes zones de stockage ▲
8. Réaliser une implantation méthodique ▲
D. Ranger les marchandises en stock √
9. Surveiller l’occupation de la zone de stockage ▲
10. Veiller à la propreté de la zone et à la fiabilité des équipements ▲
E. Contrôler la zone de stockage et rendre compte √ ■
Durée de chaque activité dont l’ensemble doit totaliser 140 h 20 02 18 02 20 20 20 20 04 02 08 04

8. DESCRIPTION DES ACTIVITES D’ENTRAINEMENT ET DE TRANSFERT SELON LA PLANIFICATION
GLOBALE DU MODULE
Les activités d’entraînement sont définies selon l’analyse du module présentée dans le tableau précédent
« Planification globale ».
Pour les tâches d’entraînement planifiées dans le cadre de ce module, une brève description précise les
objets de formation, le matériel requis, la tâche ainsi que les étapes de déroulement.
Pour l’activité de transfert, la tâche est brièvement décrite au stagiaire car ce dernier doit être capable d’en
définir les étapes et d’organiser le travail à effectuer de façon autonome. Cette activité prépare le stagiaire
à l’évaluation de la compétence visée.
ACTIVITE D’ENTRAÎNEMENT N° 2
Durée de l’activité : 02 heures
Précisions sur le comportement attendu (objets de formation) :

L’activité vise :
A. Identifier les différents systèmes de stockage
Matériel requis :
- Photos
- Sites Internet de fournisseur
- Catalogues
Description de l’activité :
La tâche consiste, à partir d’exemples pris lors de visites d’entreprises ou de photos, de repérer les
différents systèmes de stockage et d’en définir les caractéristiques.
Étapes de déroulement :
Ce travail se réalise selon les consignes prévues par le formateur, en salle de cours ou au centre de
documentation, individuellement ou en groupe de travail.


B. Identifier les différents systèmes de manutention
Matériel requis :
- Photos
- Catalogues
La tâche consiste, à partir d’exemples pris lors de visites d’entreprise, de photos de repérer les différents
systèmes de manutention et d’en définir les caractéristiques.
Étapes de déroulement
Ce travail peut se réaliser en salle de cours ou au centre de documentation, individuellement ou en groupe
de travail, selon les consignes prévues par le formateur.

C. Organiser les zones de stockage
Matériel requis :
- Catalogues
- Plans

La tâche consiste, à calculer les surfaces et les équipements de stockage en fonction de différents
paramètres définis par le formateur et en suivant la méthode décrite dans le module.
Ce travail est à réaliser individuellement en salle de cours et selon les consignes prévues par le formateur.

D. Ranger les marchandises en stock
Matériel requis :
- Plans
- Fichiers stocks
La tâche consiste, à implanter les produits en stock en utilisant comme méthode d’implantation : l’analyse
ABC et la méthode des 3 axes.
Étapes de déroulement
Ce travail doit se réaliser individuellement, en salle de cours et selon les consignes prévues par le
formateur.


E. Contrôler la zone de stockage et rendre compte
Matériel requis :
- Plans
La tâche consiste à lister, de manière la plus exhaustive possible, l’ensemble des situations qui
contribuent à dégrader l’ordre et la propreté d’un entrepôt.
Ce travail peut se réaliser en salle de cours et en groupe de travail selon les consignes prévues par le
formateur.
ACTIVITE DE TRANSFERT N° 11

A. identifier les différents systèmes de stockage
B. Identifier les différents systèmes de manutention
C. Organiser les zones de stockage
D. Ranger les marchandises en stock
E. Contrôler la zone de stockage et rendre compte

Matériel requis :
- Photos
- Catalogues
- Internet
La tâche consiste à faire rechercher par les stagiaires, organisés en groupe de travail, les systèmes de
stockage et de manutention utilisés dans différents secteurs d’activité (grande distribution, métallurgie,
quincaillerie…).
Chaque groupe devra présenter le résultat de ses recherches sous forme de dossier et d’exposé.
Chaque groupe constitué choisira dans un premier temps secteur d’activité. Il devra ensuite faire ses
recherches sur Internet, sur catalogue mais aussi dans le cadre de visites en entreprise.
La présentation devra se faire en suivant les consignes du formateur.
9. SECTION DES NOTES TECHNIQUES ET DES MOYENS MEDIA
Pour les éléments de contenu, des notes techniques sont fournies et des moyens multimédia identifiés et
présentés dans cette section selon l’ordre établi dans le plan du module.
Egalement, chacune des sections des notes techniques et des moyens multimédia est identifiée au plan
de module, aux préalables et/ou à la précision sur le comportement.

RANGEMENT DES STOCKS
SOMMAIRE
A - IDENTIFIER LES DIFFERENTS SYSTEMES DE STOCKAGE Page 25

A.1 Repérer les lieux de stockage Page 25
A.2 Classifier les différents types de stockage Page 27
B - IDENTIFIER LES DIFFERENTS SYSTEMES DE MANUTENTION Page 41

B.1 Manutentions discontinues Page 42
B.2 Manutentions continues Page 49
C - ORGANISER LES ZONES DE STOCKAGE Page 57

C.1 Calculer les surfaces de stockage Page 51
C.2 Déterminer les besoins en équipements Page 55
D - RANGER LES MARCHANDISES EN STOCK Page 58

D.1 Définir les différentes zones de stockage Page 58
D.2 Réaliser une implantation méthodique des stocks Page 58
E - CONTROLER LA ZONE DE STOCKAGE Page 64

E.1 Surveiller l’occupation de la zone de stockage Page 64
E.2 Veiller à la propreté de la zone et à la fiabilité des équipements Page 64
ANNEXES
EVALUATIONS
Evaluation formative n° 1 Page 66

A - IDENTIFIER LES DIFFERENTS SYSTEMES DE STOCKAGE
A.1. Repérer les lieux de stockage
A.1.1 Les bâtiments de stockage
Les entrepôts et bâtiments de stockage sont à considérer dans le cadre de la distribution physique des
produits.
La distribution physique reprend l'ensemble des opérations de transport, manutention et de stockage qui
permet l'acheminement des produits (finis ou semi-finis) depuis le producteur jusqu'au client.
Il existe trois types d’infrastructures logistiques :
- l’entrepôt : c’est une unité de stockage pour des marchandises. On distingue deux types d’entrepôts :
- l’entrepôt/usine a pour fonction de stocker à la sortie des chaînes de fabrication,
- l’entrepôt central centralise les stocks en provenance de plusieurs unités de production.
Il est donc approvisionné par les entrepôts des usines.
- le dépôt régional : c’est une unité de stockage de marchandises localisée près des lieux de distribution.
- la plate-forme : c’est une unité d’aiguillage de la marchandise vers les points de livraison. Elle n’a pas
vocation à stocker. Elle ne conserve les produits que le temps d’optimiser l’organisation des tournées.
Exemple de schéma de distribution physique des produits :

Quelques exemples de structures de stockage:
Bâtiment standard Bâtiment semi-circulaire
A.1.2 Les différentes zones d’un entrepôt
Les bâtiments de stockage sont des constructions abritant divers espaces affectés aux activités
suivantes :
- réception,
- contrôle et conditionnement éventuels,
- stockage,
- préparation des commandes,
- emballage et conditionnement divers,
- expédition.
L'étude d'un bâtiment de stockage ne peut faire abstraction du matériel utilisé pour faire les manutentions,
c'est-à-dire les opérations de chargement - déchargement - transfert - transport.
Exemple d’organisation d’un entrepôt
Expédition
Mise en stock
Préparation de commandes
Réception

A.2 Classifier les différents types de stockage
Le stockage est une étape d'un processus économique débutant "à l'extraction de la matière première" et
se terminant lors de la prise de possession de l'objet par le consommateur.
Cette étape peut être regardée, analysée sous divers côtés selon divers angles. La gestion des stocks
relève apparemment d'un angle "noble". Il s'agit de déterminer quand acheter ou approvisionner, par
quelle quantité, suivant quelles modalités.
Une autre approche, c'est l'examen des matériels de stockage. L'évolution dans ce domaine durant ces
dernières années est grande et ce, aussi bien pour les charges dites unitaires que pour les produits en
vrac.
Nous laisserons de côté tout ce qui touche aux produits dits en vrac (par ex. les pulvérulents, etc.) et aux
produits fluides. Nous aborderons uniquement le stockage des produits isolés et des produits conditionnés
de façon à constituer des charges unitaires.
Le choix de la méthode de stockage, de l'équipement de stockage (et du matériel de manutention) résulte

du meilleur compromis à réaliser entre divers besoins et contraintes.
Parmi les critères importants à considérer, on peut citer :
1. Adaptation de l'installation aux produits à stocker :

• caractéristiques physico-chimiques, dimensionnelles, mécaniques, etc.,
• facilité de comptage ou de mesure du stock,
• protection des produits,
• bonne réponse aux contraintes dynamiques du stock.
2. Économie de surface et de volume :

• utiliser la hauteur,
• réduire les allées,
• méthode de rangement permettant un taux élevé de remplissage.
3. Économie des manutentions :

• méthode de rangement,
• implantation des diverses zones (réserve, préparation,...).
4. Souplesse de stockage :
• emploi de matériels polyvalents,
• utilisation de structures démontables ou mobiles.
5. Coût :
• considérer la maintenance,
• considérer le poste "manutention",
• fiabilité du matériel à "haute technicité" (transtockeurs).

A.2.1 Stockage extérieur
Le stockage extérieur s'impose lorsqu'il s'agit :

a) de produits lourds et encombrants (matière première ou produit fini),
b) de matériels ne craignant pas les intempéries ou pouvant être protégés de façon sommaire sans
aberrer trop le coût de stockage,
c) d'articles ayant un taux de rotation très faible,
d) de stocks très importants.
Dans les cas b), c) et d) il doit être répondu à la contrainte imposée par les agents atmosphériques, si
nécessaire.
Parmi les moyens de protection les plus courants, citons :
- les enduits (palettes, grès,...)
- les papiers et les peintures antirouille,
- le bâchage et la mise sous housse plastiquée.
Les avantages du stockage à l'extérieur sont de divers ordres :

- coût moindre (par rapport à la surface couverte)
- possibilité d'utilisation d'engins de manutention très différents (fixes et mobiles),
- libération des contraintes liées à l'exiguïté des locaux,
- adaptabilité facile aux variations de nature de produits stockés,
- possibilité d'utiliser certaines structures de stockage,
- pas de contrainte de hauteur pour le gerbage.
Signalons quelques points "moins positifs" :

- pénibilité du travail à l'extérieur,
- risque de vol,
- appréciation du travail du personnel plus difficile,
- difficulté d'aménagement des voies de circulation et des aires de stockage.
Le stockage en vrac sans équipement est le plus élémentaire, le plus simple, le plus ancien..., il reste
parfois le plus adéquat.
Le produit est déposé sur le sol pratiquement sans support. Parfois les produits sont empilés les uns sur
les autres si la résistance mécanique le permet. Le sol est aménagé principalement en fonction des engins
de manutention.
Quels produits peut-on rencontrer dans ce type de stockage ?
Par exemple :
- Des produits finis lourds, volumineux : Machine-outil, véhicule, candélabres routiers, etc.,
- Des produits métallurgiques : Bobine de tôle, poutre, élément d'oléoduc, etc.,
- De la "matière première" : Bois (rondin, planche, etc.).
AVANTAGES :
• en principe, seul le terrain, est indispensable pour cette technique, d'où l’influence considérable sur
le coût
• souplesse dans le choix du lieu de stockage
• adaptation immédiate aux variations de production.

INCONVENIENTS :
• impossibilité d'automatiser beaucoup les manutentions
• solution très coûteuse là où le m² de terrain est cher
• risque de difficulté pour le comptage ou le mesurage du stock.
Stockage intérieur :
A.2.2 Stockage en vrac des charges isolées avec équipement
Pour un certain nombre de produits, l'équipement en question sert uniquement de contenant. C'est-à-dire
d'enveloppe pour ces produits, ces derniers peuvent être petits (boulon, pot de yaourt, ampoule, etc.) ou
plus grands (fût, châssis de voiture, etc.).
Cette enveloppe permet ainsi la constitution de ce que nous appelons une charge unitaire. Souvent, elle
correspond aux possibilités des engins de manutention classique. Les techniques de stockage des
charges unitaires ainsi formées seront abordées dans les chapitres suivants.
A.2.2.1 Les rayonnages
On reprend sous ce vocable tous les types d'ossatures destinées à recevoir un produit. Nous nous
limiterons aux dispositifs destinés aux charges isolées manutentionnées à la main.
On y rencontre :
• les rayonnages de hauteur faible (< 2,20 m) avec accès direct pour les manutentions,

• les rayonnages de grande hauteur (jusqu'à 5 m) avec utilisation
d'escabeaux, d'échelles, etc., (la zone d'accessibilité du
rayonnage se trouve ainsi augmentée).
Les plans de stockage sont à niveaux fixes ou variables. Des cloisons verticales peuvent être mises en
place. Ceci permet une adaptation aux formes des produits. Les matériaux utilisés sont la tôle, le bois, etc.
Notons l'existence des rayonnages coulissants et des rayonnages mobiles. Ils sont utilisés pour des
produits à taux de rotation très faibles (par ex : archives). L'utilisation du volume disponible pour le
stockage est excellente.
A.2.2.2 Les casiers
Les casiers : Ce sont des meubles de rangement destinés aux manutentions manuelles. Ils reçoivent des
pièces petites et légères, le plus souvent sans conditionnement. On distingue les meubles à tiroirs et les
meubles à bacs. Ces derniers sont plus adaptés lorsque les entrées se font par grandes quantités.
A.2.3 Stockage de charges unitaires sans superstructure
La technique du stockage en bloc est des plus rudimentaires. Les charges unitaires sont gerbées les unes
sur les autres à même le sol sans aucun support intermédiaire.

Les charges unitaires peuvent être de divers types :
• produit sur palette
• produit en caisse-palette, praticable
• produit de son emballage (carton, bois, toile, acier, etc.) sans support ou accessoire permettant la
manutention par un engin de manutention classique.
Souvent cette technique est appliquée lorsqu'il s'agit d'un stock homogène... mais cela n'est pas une règle
absolue.
AVANTAGES :
• technique peu onéreuse (pas de superstructure),
• couverture du stockage non indispensable,
• bon coefficient d'occupation du volume disponible,
• la forme de l'emballage ne pose pas de problème (si la pile est homogène),
• possibilité de disposer les piles en épi : réduction des largeurs d'allées.
INCONVENIENTS :
• l'accès au produit (SELECTIVITE) est souvent mauvais (mode opératoire parfois long... d'où coût
des manutentions élevé),
• les opérations de prise et de dépose sont délicates (éboulement de la pile),
• risque évident d'écrasement des emballages.
Si on a un stock homogène important et que l'on désire sortir la charge la plus anciennement en stock, on
a la solution de rangement suivante :
Deux blocs et un espace vide "MOBILE". Les charges entrant en stock sont toujours mises du même côté
de cet espace. De l'autre côté s'effectuent les prélèvements. Arrivé à un bout, on repart à l'autre bout. Un
repérage des files du bloc par numéros peut faciliter les opérations.
A.2.4 Stockage de charges unitaires avec superstructure
L'utilisation de structures de stockage surtout en acier est très répandue. Elle s'avère indispensable :
• lorsque le conditionnement des produits ne permet pas le stockage en bloc,
• lorsqu'on désire avoir un accès quasiment direct à la charge,
• lorsqu'on opte pour un stockage à grande hauteur automatisé ou non.

Nous allons passer successivement en revue :
• le stockage statique,
• le stockage mobile,
• le stockage dynamique.
Dans le premier mode envisagé, stockage statique, la charge unitaire est reprise dans le stock à
l'emplacement même où elle a été déposée quel que soit le moyen de manutention utilisé. Dans le
stockage mobile, les charges restent immobiles dans la structure qui elle, est mobile. Dans le troisième
mode, les charges circulent dans la structure de stockage : elles passent des emplacements d'entrée aux
emplacements de sortie, entraînées par la gravité ou par des moyens mécaniques.
A.2.4.1 Le stockage statique
A.2.4.1.1 Stockage manuelle
Les casiers et rayonnages adaptés aux manutentions manuelles peuvent recevoir des charges unitaires.
Souvent, la hauteur maximale est de 2,20 m. Pour les casiers, les dimensions intérieures (cases)
suivantes sont souvent retenues : 0,60 m x 0,60 m x 0,60 m. Les équipements sont presque toujours
démontables donc aisément adaptables suivant les contraintes. La meilleure accessibilité se situe entre
1 m et 1,5 m (cela représente souvent le quart du volume de rangement du casier).
A.2.4.1.2 Palettier
Le palettier est une structure de stockage très répandue dans tous les entrepôts. C'est un casier pour
palette améliorée.
Il comprend des échelles (disposées verticalement) et des longerons ou lisses reliant ces échelles. Les
échelles sont constituées de montants ou poteaux en profilés soudés. Les montants comportent une série
de perforations ou une rainure permettant un accrochage des lisses soit directement soit à l'aide de divers
dispositifs (brides, pattes, etc.). Le système d'accrochage ou d'encastrement permet un déplacement
facile des lisses, d'où une modification du volume de l'alvéole.

Alvéoles
Travée : Espace dans un palettier compris entre 2 échelles sur toute la hauteur du palettier
AVANTAGES
• le poids des charges admissibles dans une case peut aller jusqu' à 4000 kg et plus,
• le changement de niveau des lisses permet une adaptation facile aux diverses formes de charges,
• structure évolutive,
• accessibilité (d'où sélectivité) au produit : excellente : les palettiers à double face ou à double
profondeur autorisant une desserte par deux allées constituant une solution très bonne en regard
des critères suivants : sélectivité et taux d'occupation,
• le palettier s'accommode bien du système d'adressage inhérent à une gestion intégrée et des
méthodes de rangement "scientifiques",
• le palettier peut être adapté à divers schémas d'organisation :
- stockage réserve,
- stockage réserve + préparation de commandes (palettes entières)
- stockage réserve + prélèvement sur palettes,
• divers engins de manutention peuvent desservir un palettier.

Exemple d'implantation de palettier avec utilisation d'un chariot rétractable
Il y a nécessité de laisser un jeu entre un montant (une échelle) et la charge palettisée ou entre deux
palettes, souvent le jeu est de l'ordre de 10 cm.
Dans un palettier double face, un espace de 10 à 20 cm doit être laissé entre deux palettes.
Espace nécessaire entre une charge palettisée et la lisse située immédiatement au-dessus : 10 à 15 cm
au minimum.
INCONVENIENTS
• par construction, le palettier a un caractère d'instabilité d'où nécessité de liaison à une paroi (mur
par ex) ou d'accrochage à un autre palettier,
• coût,
• coefficient de remplissage du volume offert par le palettier : 0,7.
• le volume perdu à cause des allées est important : il dépend du type d'engin retenu,
• largeur d'allée pour chariot à fourches frontales : 3 à 3,50 m
• largeur d'allée pour chariot à mât rétractable : 2 à 2,60 m
• largeur d'allée pour chariot à fourches latérales : 1,80 à 2 m
• largeur d'allée pour chariot à prise trilatérale : 1,5 à 1,80 m
• largeur d'allée pour chariot à poste de conduite élevable : 1 à 1,50m
A partir de 6,7 m de hauteur, la desserte des palettiers nécessite des engins de manutention sophistiqués;
d'où incidence financière (maintenance, investissement).

A.2.4.1.3 Stockage par accumulation
L'ossature métallique (voir palettiers) présente la forme de couloirs plus ou moins longs, traversant ou
fermés à leur extrémité. La largeur du couloir permet juste le passage du chariot élévateur. Les charges
(presque toujours palettisées) reposent sur des encorbellements constitués par des amorces de lisses et
ce, sur divers niveaux.
En fait, on rencontre deux types de stockage compact :
1 - Le stock n'est accessible que par une face (couloir fermé). "La première palette entrée sera la dernière
sortie".
2 - Le stock est accessible par les deux faces (couloir traversant). "La première palette entrée sera la
première sortie".

Le stockage compact n'est utilisable que dans le cas où un même produit est stocké en grande quantité.
Pour la desserte d'une installation de stockage compact, on peut utiliser les mêmes moyens que pour le
stockage classique.
A.2.4.1.4 Casier-bâtiment ou bâtiment intégré
L'ossature de stockage (du type palettier) sert en même temps de supports aux parois extérieures et à la
toiture de bâtiment. Cette technique est utilisée dans les entrepôts de grande hauteur (10 à 30 m). La
construction par étapes et les extensions sont possibles avec ce mode de stockage. Un "transtockeur"
permet l'introduction soit de palettes soit de conteneurs dans les alvéoles de la structure de stockage. Ce
transtockeur se déplace sur un rail au milieu de l'allée il dessert une ou plusieurs allée (s). Souvent le
travail en 3 équipes s'impose (rentabilité).
AVANTAGES
• prix du terrain (économie de surface),
• grande densité de stockage (casier de grande hauteur, allées étroites et courtes, banalisation, etc.),
• diminution du temps de manutention,
• vitesse de translation du transtockeur : 2 à 200 m/mn,
• vitesse de levage du transtockeur : 2 à 40 m/mn,
• possibilité d'économie de main d’œuvre
• réduction des risques (incendie, vol, etc.),
• possibilité de fonctionnement dans des ambiances particulières : chambres froides, chambres de
mûrissement, etc.,
• possibilité de servir pour le stock de réserve et pour la préparation de commande (prélèvement).

Transtockeur Schéma d’implantation
INCONVENIENTS
• rigidité de fonctionnement : un changement de programme d'utilisation peut rendre un
casier-bâtiment tout à fait inadapté et donc inutilisable,
• dépendance "absolue" à l'égard de la technique : une défaillance (panne) électrique provoque l'arrêt
de l'installation. D'où nécessité d'avoir un matériel très fiable et bien entretenu (personnel
d'entretien),
• nécessité de normalisation des charges unitaires stockées avec risque de rupture de charge à la
réception,
• coût, études, matériels, assurances,... (mais la solution bâtiment intégré, apparaît parfois comme
celle impliquant l'investissement le moins élevé).
A.2.4.1.5 Stockage de charges longues
Cantilever
Il s'agit du stockage de produits métalliques (par ex. barres, tubes, profilés...). Le"parc à fers" dans les
usines peu modernisées utilise beaucoup de surface, permet une tenue difficile du stock, et demeure le
théâtre de beaucoup de manutentions complexes et onéreuses. Quels équipements peut-on trouver ?

Râtelier Casier pour barres
• Le casier pour barres (la desserte manuelle impose une limite au poids des charges longues
admises dans ce type de rangement),
• râtelier pour stockage horizontal, deux types sont courants : le type "mât de perroquet" le type
"double U" la desserte est assurée souvent par chariot à prise latérale ou par pont gerbeur,
• râtelier pour stockage vertical, une fosse est parfois aménagée au pied du râtelier de façon à
faciliter les manœuvres,
• berceau gerbable, même principe que le casier pour barres, mais ici la partie supérieure est
accessible, en pont-roulant comme dans un râtelier pour barres couchées, les berceaux chargés
constituent une "charge unitaire" de barres.
A.2.4.2 Le stockage mobile
Les structures de stockage se déplacent. La manœuvre suivant la structure est faite à la main ou grâce à
un moteur. Ce type de stockage peut répondre à 2 préoccupations :
* Résoudre un problème de service : sortir le produit du stock.
Le stock est constitué par des pièces ou produits regroupés dans des conteneurs ou sur des supports. Ce
stock défile devant le préparateur ou l'opérateur qui prend au passage le produit désiré. Les équipements
quoique relevant du même principe sont divers :
• convoyeur à balancelles,
• train de remorques (towveyor),
• casier - carrousel,
• casier - noria,
• casier - rotatif.
Casier – noria Carroussel

* Résoudre un problème de place.
L'important est de réduire au minimum le nombre d'allées. Le dispositif de stockage est monté sur des
sommiers équipés de roues. D'où possibilité de déplacer chaque unité de stockage de façon à réaliser, si
nécessaire, un bloc compact. Les unités de stockage peuvent être :
• des meubles à bacs,
• des rayonnages,
• des palettiers,
• etc.
Cette technique est plus fréquente dans sa version "manutention manuelle". Les variétés de structures
mobiles sont nombreuses... mais la plupart requièrent le respect de règles de prudence élémentaires.
Palettier mobile
A.2.4.3 Le stockage dynamique
A la différence du stockage mobile, ce sont les charges ici qui se déplacent. Les produits sur palettes ou
simplement dans leur conditionnement sont introduits dans le casier par une face (face d'entrée) et
cheminent jusqu'à la face opposée (sortie).
Principe "premier entré premier sorti" (FIFO = First In – First Out). Les produits s'accumulent sur toute la
profondeur du casier. Les déplacements sont obtenus :
- par gravité : les couloirs des casiers sont en pente équipés de glissières, de roulettes ou de rouleaux.
La profondeur est souvent limitée à cause de la pente importante nécessaire,

First In – First Out
- par incitateurs mécaniques : des frotteurs mobiles entraînés par moteurs permettant d'accentuer
l'action de la gravité et de limiter la pente,
- par entraînement mécanisé : les charges sont soit entraînées par des chaînes soit transportées par
des chariots automatiques (possibilité dans ce cas de déplacement dans deux directions
orthogonales).
Dans ce cas, la pente ne constitue plus un frein. Le casier peut avoir une profondeur importante (15 m et
plus). Le stockage dynamique permet d'atteindre une très bonne densité de stockage. Cette technique se
trouve être très utile lorsque la péremption des produits est un facteur contraignant. Le stockage
dynamique apparaît être une solution très rationnelle au niveau de l'implantation et de l'organisation du
travail.
L'aire de manutention "entrée" est distincte de l'aire de "sortie". La préparation de commande se trouve
être facilitée (réduction des déplacements, etc.).

B - IDENTIFIER LES DIFFERENTS SYSTEMES DE MANUTENTION
Le choix des différents matériels utilisés pour faire les manutentions, c'est-à-dire les opérations de
chargement - déchargement - transfert - transport, dépend de divers facteurs :
• Du produit : Nature-caractéristique
Flux-cadence
• De l’opération : Mise en stock – déstockage
Chargement – déchargement
Transfert…
Il existe deux systèmes de manutention qui sont complémentaires :

B.1 Manutentions discontinues
Les manutentions discontinues sont plus autonomes, plus

universelles. Elles s'adaptent plus facilement aux évolutions de
trafic ou de cadre d'exploitation. D'un autre côté, l'automatisation
est moins aisée souvent. Les manutentions discontinues
complètent en amont et en aval les manutentions continues.
La manutention discontinue est caractérisée par des cycles, des

séquences de fonctionnement. Il y a des attentes, des ruptures
de charges. Elle reprend un ensemble d'opérations (prise,
transport, levage, dépose) distinctes ou simultanées parfois.
B.1.1 Manutention discontinue de charges isolées
B.1.1.1 Chariots permettant le déplacement des charges sans élévation
B.1.1.1.1 Chariots tracteurs
Ce sont les engins spécifiques pour tracter les trains de remorques. Ils sont équipés de trois roues
(maniabilité excellente, rotation de 90° possible) ou de quatre roues (meilleure stabilité).
Les tracteurs sont équipés de moteurs thermiques ou de moteurs électriques.
Citons quelques points à l'avantage du chariot thermique :
- Possibilité d'effectuer de longs déplacements,

- Force de traction importante (capacité de déplacer des charges de 100 tonnes),
- Adaptation aisée à l'état du sol, vitesse élevée.
Le chariot électrique a une possibilité de remorquage limitée (6 à 10 t).

Il est surtout utilisé pour des déplacements courts, avec des arrêts fréquents dans des locaux fermés ou
fréquentés par des personnes.

Les tracteurs sont le plus souvent à conducteur porté, il existe cependant des modèles peu encombrants à
conducteur accompagnant. Dans ce dernier cas, les vitesses et les déplacements autorisés sont limités.
B.1.1.1.2 Transpalettes manuels
L'objet à manutentionner est porté par une plate-

forme ou par une fourche qu'on lève ou dépose par
l'intermédiaire de leviers articulés actionnés
manuellement ou par l'intermédiaire d'un vérin (cas
le plus fréquent actuellement). Le débattement de la
plate-forme ou de la fourche est de 10 à 15 cm.
Ces chariots sont les auxiliaires de manutention les

plus répandus. Ils demandent un sol très lisse.
Capacités de levage importantes (jusqu’à 3000 Kg).
Les avantages de cet appareil sont le faible prix, la maniabilité et l’adaptabilité.

Les efforts physiques pour déplacer cet engin sont parfois importants et ne permettent pas des
manutentions trop fréquentes et/ou des déplacements trop importants
B.1.1.1.3 Transpalette automoteur à conducteur accompagnant
Capacités de levage 2000 Kg.
Utilisation en déplacement de charges sur de courtes distances,

en préparation de commandes et en chargement/déchargement.
Les déplacements sont facilités par la traction électrique de
l’engin.
Certains transpalettes sont munis d'une plate-forme permettant

au conducteur d'être porté.
B.1.1.1.4 Transpalette automoteur à conducteur porté
Préparateur de commandes Porté assis Plate-forme de conduite
Même principe de construction que le transpalette à main sauf la présence d'un groupe comprenant les
batteries de traction, le moteur d'élévation, le moteur de traction et la boite de transmission, la roue
motrice et directrice de petites roues stabilisatrices encadrant la roue motrice - d'un emplacement équipé
pour recevoir le conducteur (cas du transpalette à conducteur embarqué).

Toutes les commandes (direction, freinage, vitesses AV/AR) sont rassemblées sur la partie supérieure du
timon. Un dispositif de "l'homme mort" équipe ces engins (frein mécanique et coupure du courant).
Ces transpalettes sont équipés de batteries de 160 à 320 Ah sous 24 volts. Capacité maxi 2 000 kg. Poids
à vide : de 350 à 550 kg (batteries comprises).
Les vitesses :
• 7 - 8 km/h à vide pour le transpalette à conducteur porté,
• 6 km/h à vide pour le transpalette à conducteur accompagnant.
Signalons l'existence de transpalettes à conducteur assis, pour lesquels des vitesses atteignant 11 Km/h
sont autorisées. Ces engins sont adaptés pour des transports fréquents sur de grands trajets.
Les transpalettes dits « préparateurs de commandes » peuvent être équipés de fourches longues
permettant de transporter 2 palettes à la fois.
B.1.1.2 Chariots permettant le déplacement des charges avec levée
B.1.1.2.1 Gerbeur
Chariot de manutention équipé d’un mât de levage.
La capacité de levage peut aller jusqu’à 2 000 kg.
C'est un gerbeur à bras muni d'un groupe moteur de traction. La roue motrice est également directrice.
On retrouve ici les gerbeurs à fourche recouvrant les longerons et les gerbeurs à fourche entre longerons.
Gerbeur à fourche recouvrant les longerons Gerbeur à fourche entre longerons
L'appareil peut être à conducteur porté (debout ou assis) ou à conducteur accompagnant.

B.1.1.2.2 Chariots élévateurs en porte à faux
On regroupera ici les chariots à contre-poids portant tout ou partie de la charge en porte à faux durant
toute la manutention ou durant une phase seulement. Le conducteur est bien entendu toujours porté. Très
communs, ces chariots s'adaptent aux manutentions les plus diverses.
Il existe deux catégories de chariots élévateurs en porte à faux : thermique et électrique
Chariots thermiques :
On y rencontre les moteurs à essence ou Diesel ainsi que les moteurs à Gaz.

Avantages :
- Puissance et vitesse élevées,
- Adaptés pour la circulation sur terrain "hostile" (chantier, rampe),
- Investissement moins important que pour les chariots électriques.
Inconvénients :
- Le bruit,
- L'émission de gaz nocifs (d'où l'utilisation de préférence à l'air libre),
- L'entretien qui peut être parfois onéreux.
Chariots électriques :
Les moteurs sont du type à courant continu (enroulement série).
La commande par variateur électronique se généralise (économie). Les batteries de traction (élément
important du contre-poids) sont de divers types, en plomb, fer, nickel.
Avantages :
- Souplesse,
- Rapidité de démarrage,
- Longévité,
- Entretien réduit,
- Absence de pollution.
Inconvénients :
- Limitation imposée par la capacité de la batterie,
- Vitesse maxi faible (< 18 km/h),
- Nécessité d'avoir un sol en bon état,
- Investissement élevé.
Les chariots se distinguent également par les caractéristiques de leurs roues.
Il y a des chariots à 3 roues, dont le rayon d’action est très faible et les chariots à 4 roues qui garantissent
une meilleure stabilité mais qui demandent beaucoup plus d’espace pour tourner.
Les roues avant sont souvent motrices et non directrices mais cela n'est pas une généralité.
Au niveau des caractéristiques des roues on trouve :
Des pneumatiques :
- Plus grande vitesse autorisée,
- Meilleure adaptation à l'état du sol (stabilité de la charge).
Des bandages :
- Plutôt préconisés pour le service intérieur.

Chariots élévateurs à mât rétractable :
Ce chariot est doté de longerons porteurs (comme un gerbeur) qui guident et supportent le mât. Celui-ci
étant complètement rétracté, le chariot s'assimile à un gerbeur.
En position "fourche en expansion" le chariot est complètement en porte à faux : il est donc justiciable de
la technique du contre-poids adapté pour le chariot à fourche frontale. La traction est ici reportée sur les
roues arrières qui sont également directrices.
En position rétractée, l'ensemble, très compact, se satisfait d'allées moins larges que celles qui sont
nécessaires à des chariots à fourche frontale classiques de même capacité.
Avec sa maniabilité, ceci est l'avantage fondamental de ce type d'appareil qui n'existe qu'en version
électrique.
Il faut signaler, à sa décharge :
- le coût (environ le double du chariot à fourche frontale classique pour une même capacité),
- une augmentation des temps opératoires (mouvement du mât en avant et en arrière),
- la nécessité d'un sol plan et lisse pour une utilisation en toute sécurité,
- la perte de place au sol provoquée par la nécessité de loger les longerons porteurs.
Les capacités les plus répandues sont de 1 t à 2 t.

Hauteur de levage : jusque 10 m.
D’autres types de chariot existent :
Chariot à fourches latérales :
Ce sont des chariots thermiques ou électriques munis d'un

mât rétractable disposé sur un côté.
Capacité de certains appareils :

- jusque 3 T - chariots électriques avec roues à bandages
- jusque 10 T - chariots thermiques avec roues
pneumatiques.
La hauteur de levage peut atteindre 9 m sur certains types.

Avantages :
- Possibilité de manutentionner des charges longues dans les allées étroites (1,60 m à 2,50 m
suivant les types),
- Bonne maniabilité et stabilité,
- Coût.
Inconvénients :
- Appareil lourd,
- Prise d'un seul côté (d'où application rentable là où il y a relativement peu de mouvements
journaliers),
Chariot à prise bi ou tri directionnelle :
Chariot élévateur à très grande levée et autorisant le prélèvement

latéral ou frontal des palettes.
Grâce au mouvement simultané de rotation et de déplacement de la
fourche, il est possible de faire pivoter la charge de 180° dans une
allée de stockage, sans que le chariot ait à tourner ou à manœuvrer.
Ces chariots sont spécialement conçus pour la desserte des

palettiers.
Capacité de levage maximale : 1 600 kg.
L'idée de base : faire tourner la fourche lors des opérations de gerbage/dégerbage en lieu et place du
chariot tout entier.
Avantages :
- Grande hauteur de gerbage (jusque 15 m),
- Faible largeur d'allée de circulation (1,50 m à 1,80 m),
- Possibilité de guidage au sol,
- Bonne mobilité,
- Possibilité d'effectuer simultanément 2 opérations (translation/élévation).
Inconvénients :
- Un seul type de chariot (électrique sur bandages),
- Nécessité d'avoir des sols lisses, unis,
- Lourd poids à vide,
- L'installation d'un système de guidage au sol entraîne une diminution du volume utile des
palettiers,
- Rentabilité assurée uniquement pour des installations importantes.
Chariot quadri-directionnel :
Chariot pouvant se déplacer dans toutes les directions (souplesse d’utilisation pour les déplacements, très
maniable dans les endroits exigus),
Chariot étudié pour les charges longues et encombrantes.
Capacité maximale : 2 500 kg, levée maximale : 9 m.

B.2 Manutentions continues
Nous appellerons appareils de manutention continue les engins qui par gravité ou à l'aide d'un moteur
déplacent des produits sur un tracé constant (prédéterminé, fixé) horizontal, ascendant ou descendant
suivant un mouvement continu.
Les manutentions continues sont liées à un cadre rigide, peu modifiable. L'automatisation y est souvent
très poussée.

Tous les systèmes de manutention continue sont adaptés à l’entreprise. Ils vont dépendre des locaux, de
l’activité des produits…
Les systèmes informatiques qui accompagnent ces équipements intègrent des dispositifs de lecture variés
comme les codes à barres qui permettent un traitement individualisé des colis.
Tableau comparatif entre manutention discontinue et manutention continue
CRITERES MANUTENTION DISCONTINUE MANUTENTION CONTINUE

Avantages Inconvénients Avantages Inconvénients
Adaptation au cadre Facile et évolutive Risque d'interférence Permet de différencier les Rigide, difficilement
et autre conditions des circuits chariots circuits de manutention modifiable
d'exploitation avec d'autres d'autres circuits de
circulations circulation
Autonomie Complète ou relative Difficulté de contrôle des Nécessite une

mouvements organisation et une
infrastructure
permanente, doit être
complétée par la
manutention discontinue
Capacité Limitée par les cycles Grande capacité de
- de manutention saturation manutention/transport pas
de saturation si
l'installation est bien
calculée au départ
- de stockage Permet le stockage Ne permet pas en

général le stockage
Sélection, tri, Possible, mais peu rapide Domaine préférentiel
regroupement et coûteux, peu sûr rapide, sûr, économique
pour les grands débits
Parcours difficiles Ne s'adapte pas bien aux Accepte facilement les

changements de niveau changements de niveau et
dans les parcours les parcours difficiles
Automatisation Possible mais difficile et Naturelle – possibilité de
incomplète tri et d'indexation
automatiques
Investissements Relativement légers et Lourds et immédiats. Il
progressifs faut dimensionner
l'installation pour les
maxima prévisibles à
moyen terme
Domaines préférentiels Opérations de chargement/déchargement. Opérations de transfert sur grande distance.
Opérations de manutentions/stockage : produits Opérations de manutention de production.
palettisés, containers, flux et débits faibles ou Installations liées à des usines productrices.
moyens, entrepôts isolés. Installations de tri (postes, messageries, vente par
Compléments de manutention continue. correspondance). Flux et débits moyens ou
importants.
Difficultés de parcours.

C - ORGANISER LES ZONES DE STOCKAGE
C.1 Calculer les surfaces de stockage :
Il existe deux types d’allées en entrepôt :
Allées de gerbage :
Appelées allées de travail ou de stockage, elles sont associées à la surface de stockage. Disposées entre
les unités de stockage, elles doivent permettre au cariste de manœuvrer avec tout type d’engin de
manutention lors des prises et déposes des marchandises.
Allées de circulation :
Elles sont aussi appelées allées de service. Ce sont des zones réservées au déplacement des engins.
Leur largeur dépend du gabarit du matériel utilisé, du mode de stockage (transversal ou longitudinal) et du
type de circulation (sens unique, double sens ou avec manœuvre).
C.1.1 Calcul des surfaces au sol :
Il est courant de prévoir une surface de 1,8 m² à 2 m² par palette stockée dans cette zone. Cette surface
unitaire comprend non seulement la surface de la palette proprement dite mais également la surface
d’accès à cette palette avec un engin de manutention.
Rappel : surface d’une palette 1,2 m x 0,8 m = 0,96 m²
La longueur utile en face de chaque porte de quai doit permettre le stockage d’un camion plein.
Rappel : la capacité d’une semi-remorque est de 33 palettes 1,2 m x 0,8 m
Il est indispensable également de prévoir dans cette zone la surface d’une allée de circulation pour les
piétons et pour les engins de manutention.
La largeur d’allée pour un piéton seul est estimée à 0,80 m.
La largeur d’allée pour la circulation des engins de manutention est :

- largeur d’un engin + 1 m, dans le cas ou il n’y ait qu’un seul engin qui circule
- largeur des deux engins + 1,4 m, dans le cas plus fréquent ou 2 engins sont susceptibles de se
croiser.
C.1.2 Calcul des surfaces au sol avec palettier :
Elle correspond à la surface au sol occupé par la palette dans le palettier ainsi que la moitié de l’allée de
gerbage (ou de stockage) se trouvant devant cette palette.

Calcul des surfaces
Abréviations :
F: Côté palette en façade

P: Côté palette en profondeur
L2 : Longueur au talon de la fourche
X2 ou x : Porte-à-faux avant, distance de l’axe des roues avant aux talons des fourches
Wa ou R : Rayon de braquage ou de giration
B: Largeur hors tout du chariot et de sa charge
b: Dimension latérale de la palette
a: Distance de sécurité (200 mm ou 0,2 m)
AST : Allée de gerbage ou allée de stockage
N: Nombre de palettes à stocker
G: Nombre de niveaux de stockage
STOT : Surface totale de l’entrepôt
SSTO : Surface de stockage
SAC : Surface allée de circulation
STECH : Surface technique
SAG : Surface d’agrandissement
Remarque : à l’exception de N et G, dans une formule toutes les données doivent être exprimées
avec la même échelle (souvent le mètre).
Surface associée à une palette (ou surface au sol pour une palette) :
Schéma vue de dessus :
Echelles de palettier
Palettes
Allées de
stockage
AST
Surface associée
à la palette

Détail de la surface associée :
Jeux de manutention latérale
Jeu de manutention
Côté en profondeur P
Largeur d’une demi-

allée de stockage
Côté en façade F
1°) Recherche de la largeur d’une allée de gerbage
Chariot à 4 roues Chariot à 3 roues
AST = Wa + x + b + a (1) AST = L2 + b + a (1)
Équipement ne travaillant pas en porte-à-faux (transpalette, gerbeur, préparateur de commande, chariot à

mât rétractable …) :

AST = Wa + (b - x) + a (1)
(1): si la dimension latérale de la palette (b) est inférieure à la longueur des fourches de l’engin, on
retiendra cette dernière longueur pour appliquer la formule de l’AST.
2°) Recherche de la surface de stockage :
SSTO = ((0,1 + F + 0,1) x (0,1 + P + (AST/2)) x NG

(0,1 = jeu de manutention par côté de palette)
3°) Recherche de la surface des allées de circulation :
- Soit elle est exprimée en pourcentage de la surface totale (X % de STOT) d’où :
SAC = (X % (SSTO + STECH))/ (1 - X %)

(avec X % en valeur décimale)
Soit elle est calculée en fonction du matériel utilisé :

- . Circulation à sens unique : SAC = (B + 1 m) x longueur d’allée
- . Circulation à double sens : SAC = (2 x B + 1,40 m) x longueur d’allée
4°) Rechercher de la surface totale :
STOT = SSTO + SAC + STECH
5°) Recherche de la surface d’agrandissement
SAG = STOT nécessaire - STOT existante
(Voir exercice d’application en annexe)

C.2 Déterminer les besoins en équipements
Eléments à prendre en compte
Echelle d'extrémité Echelle intermédiaire
Niveau 3
Niveau 2 ALVEOLE
Marge de sécurité ou
marge de manœuvre
Niveau 1
Lisses ou longerons
Travée
Rack ou Palttier ou Rangée
Trois marges latérales ou trois intervalles

Méthodologie :
1°) Recherche des caractéristiques d’une palette :
Poids d’une palette chargée :

Poids d’une palette vide + poids de la charge (marchandises)
Hauteur d’une palette chargée :
Hauteur d’une palette vide + hauteur de la charge
2°) Recherche des caractéristiques et choix d’une lisse (ou longeron) :
Longueur de lisse :
Nombre de palettes par alvéole x (façade palette + marge horizontale par palette)
ou
Nombre de palettes par alvéole x (façade palette + intervalle) + un intervalle
Charge utile par alvéole :
Poids d’une palette chargée x nombre de palettes par alvéole
3°) Recherche de la hauteur des différents niveaux :
Hauteur du niveau 1 (au sol, sans lisse) :

Hauteur palette chargée + marge de sécurité (souvent 100 mm)
Hauteur d’un niveau supérieur (niveau 2, 3 …) :
Hauteur palette chargée + marge de sécurité + hauteur d’une lisse
4°) Recherche du nombre de niveaux :
((hauteur disponible – hauteur niveau 1)/( hauteur niveau supérieur)) + 1

(Arrondi à l’unité inférieure)
5°) Recherche des caractéristiques des échelles :
Hauteur d’échelle d’extrémité :

Somme des hauteurs de tous les niveaux – hauteur du dernier niveau + hauteur d’une lisse + 1 m
(Recommandation)
Hauteur d’échelle intermédiaire :

Somme des hauteurs de tous les niveaux - hauteur du dernier niveau + hauteur d’une lisse
Charge utile par travée :

Charge utile par alvéole x (nombre de niveaux -1)
Profondeur d’échelle :
Profondeur palette - 200 mm

6°) Recherche du nombre de travées :
(longueur disponible – épaisseur d’une échelle)/ (longueur d’une lisse + épaisseur d’une échelle)
(Arrondi à l’unité inférieure)
7°) Récapitulatif des équipements nécessaires et chiffrage de l’investissement :
Eléments Qte Prix Unit Prix Total
Total
Remarque : la hauteur d’une palette, la hauteur d’une lisse et l’épaisseur d’une échelle seront fonction du
matériel choisi.
(Voir exercice en annexe)

D - RANGER LES MARCHANDISES EN STOCK
D.1 Définir les différentes zones de stockage
Les différentes adresses de stockage sont couramment classées en 3 catégories :
Adresses banalisées :
Ces adresses peuvent accueillir n’importe quel produit du moment que la place est libre. Bien entendu, il
conviendra de bien enregistrer l’adresse dans le fichier afin de pouvoir retrouver l’article sans difficulté. En
général, ces adresses sont utilisées lorsque les deux autres (ci-dessous) ne sont pas disponibles. Elles se
situent, la plupart du temps, sur les niveaux supérieurs du palettier.
Emplacements affectés :
Adresse picking :
Ces adresses, comme le nom l’indique, permettent au préparateur de commandes de prélever les
marchandises dans le palettier. Elles se situent au niveau 0 dans un palettier (au sol). Chaque adresse
picking ne peut accueillir qu’une seule référence, facilitant ainsi le travail de repérage du préparateur.
Adresse réservée :
Ces adresses permettent de stocker les marchandises qui ne peuvent être contenues dans les adresses
picking. Dans une adresse réservée on ne peut mettre qu’une référence et une seule c’est ce qui la
différencie d’une adresse banalisée. Elles se situent, en générale, à proximité immédiate des adresses
picking. (très souvent, ces adresses sont remplacées par des adresses banalisées)
D.2 Réaliser une implantation méthodique des stocks :
L’implantation des stocks de marchandises répond à deux questions : Où ranger ? et Comment ranger ?
Où ranger dans l’entrepôt d’une façon optimale les différents articles du stock en cherchant la solution la
moins coûteuse ?
Comment ranger les différents articles de façon à :

- Occuper au maximum le volume de stockage
- Préserver les produits
- Maintenir la sécurité du personnel et des installations
- Réduire les allées de circulation et les surfaces non stockables
- Optimiser les mouvements en limitant les efforts (manuels et mécaniques)
Tenir compte :
- Des locaux
- Des caractéristiques statiques des locaux (structures des bâtiments…)
- Des caractéristiques statiques des produits (propriétés physiques…)
- Des caractéristiques dynamiques des stocks (flux physiques…)

Comme cela a été dit plus haut, le stock est la plupart du temps séparer en 2 parties distinctes :
- Le stockage de réserve, dans lequel on trouve des emplacements dits réservés et/ou des
emplacements banalisés.
- Le stockage de détail ou picking qui est consacré à la préparation de commandes.
Une attention toute particulière doit être apportée à la zone de picking. L’implantation du stock à ce niveau
doit permettre de limiter les déplacements des préparateurs de commandes et de faciliter la palettisation
des articles préparés. Un chapitre complet sera consacré à cette problématique dans le module
« Préparateurs de commandes ».
Quelque soit les règles d’implantation que vous voulez appliquer, il convient de s’appuyer sur une
méthode qui vous permettra de trier votre stock en fonction des critères que vous aurez préalablement
définis. Ces critères sont le plus souvent le poids des colis ou leurs fréquences de sortie.
Les méthodes qui sont couramment utilisées sont l’analyse ABC et dans une moindre mesure la méthode
arithmétique dites «des 3 axes ».
D.2.1 L’analyse ABC
L'analyse ABC est une analyse (mono ou multi critères) permettant
D'établir la proportionnalité ou l’importance de chaque élément étudié dans l'ensemble des

éléments.
De trier et donc de classer les éléments les uns par rapport aux autres.
De tirer les enseignements de cette proportionnalité.
De vérifier la concentration grâce à l'indice de concentration de Gini.
L'analyse ABC ou loi des 20/80 provient des observations de l'économiste Wilfrido PARETO qui remarque
en analysant la répartition des terres entre les différents propriétaires terriens que certains phénomènes
sont caractéristiques. Ainsi, il détermine que 20 % des propriétaires fonciers possèdent 80 % des terres.
Ultérieurement d'autres observations mettront en évidence le phénomène, comme par exemple, 20 % des
contribuables payent 80 % des impôts…
L’analyse ABC permet de limiter le problème, en sélectionnant sur un ensemble de données, l’importance
du ou des critères qui justifient l’étude.
Méthodologie :
1°) Choix du critère
Le choix du critère dépend essentiellement des objectifs à atteindre.

Le critère doit être un élément chiffrable et représentatif.
Les critères sont évidemment très nombreux, il est possible d’en énumérer quelques uns :
Coût de la pièce, du produit, de l’article
Poids de la pièce
Volume de la pièce
Prix de revient de la pièce
Distances de manutention
Nombre de caisses manutentionnées...

2°) Etablissement de la courbe
Chiffrer pour chaque produit la valeur du critère

Classer les produits par ordre décroissant d’importance
Effectuer les cumuls
Calculer les pourcentages des valeurs cumulées et des produits.
Ainsi au terme de cette phase, pour chaque référence, on pourra apprécier :

La hiérarchisation des données
L’importance de chaque donnée les unes par rapport aux autres
La mise en évidence des caractéristiques de la série.
On regroupera les principales données, approximativement les 20 % de données qui font environ 80 % de
la valeur cumulée du critère.
3°) La représentation graphique
Tracer la courbe en portant des points aux coordonnées.

Axes des abscisses : Identification des produits.
Axes des ordonnées : cumul des valeurs du critère choisi.
Exploiter la courbe en délimitant la séparation des différentes parties A, B & C.
Cumul du critère
100%
80%
100% références
20% 100%
4°) L'analyse des résultats
Les principaux résultats sont donc la hiérarchisation des données, et l'établissement de classes
homogènes.
La première analyse consiste à établir la répartition entre les classes.
A titre indicatif :
La classe A : 20 % des données représentent 80 % de la valeur totale du critère.
La valeur B : 30 % des données représentent les 15 % suivants.
La valeur C : 50 % des données représentent les 5 % restants.

Cette répartition théorique variera selon la concentration de la valeur du critère.
A titre d’exemple, si la série n'est pas concentrée, alors la classe A pourrait comprendre
40 % des données et ne représenter que 60 % des valeurs. A titre d'un certain seuil, l’analyse ABC n'est
plus caractéristique.
5°) Indice de concentration de GINI
Il est possible de calculer un indice de concentration permettant de caractériser la répartition des données
dans les différentes classes appelé indice de concentration de GINI donné par la formule suivante :
Formule de calcul de l’indice de Gini :
Σ yi x 100 /n
ou = -1
5 000
Σyi = somme des critères cumulés en pourcentage

n = nombre de produits
L’indice de concentration est un critère d’analyse de la répartition des valeurs qui permet de comparer
deux phénomènes ou un même phénomène pris à deux époques différentes.
L’inconvénient est que c’est un outil un peu long à mettre en œuvre, qui présente toutefois un caractère
très ponctuel.
Il est courant de considérer qu’à partir d’une valeur de 0,6 l’indice est significatif. En deçà, la concentration
est insuffisante et fait apparaitre que les valeurs sont trop proche et ne permet pas de faire ressortir une
classe particulière.
(Voir exercice en annexe).
D.2.2 Méthode arithmétique des 3 axes :
Cette méthode est appelée aussi diagramme à 3 axes car elle est tirée d’une méthode graphique.
L’application graphique de la méthode permet d’en comprendre son fonctionnement mais devient très vite
limitée lorsque le nombre d’éléments à prendre en compte est important.
C’est une méthode qui s’applique lorsque l’on veut prendre en considération 2 critères.
Résolution par la méthode graphique
1°) Choisir les deux critères d’évaluation
Rechercher les critères représentatifs de l’activité du magasin de stockage et respecter les contraintes
liées à son organisation (rayonnages, type de préparation de commandes...).
2°) Déterminer l’importance de chaque critère retenu.
Attribuer un taux à chaque critère, leur somme doit être égale à 100 %.
Exemple : 75 % au critère poids et 25 % au critère fréquence de sortie

3°) Construire le graphe
Représenter l’axe des abscisses, y reporter l’importance accordée aux 2 critères d’implantation.
• Élever, à la jonction des taux, la perpendiculaire « P » à l’axe des abscisses.

• Tracer, aux extrémités de l’axe des abscisses, les axes des ordonnées qui représentent :
- à gauche, le 1er critère,
- à droite, le 2e critère.
75% pour Fréquence de
Poids les FS sortie (FS)
Axe 1 Axe 3 Axe 3
L’axe 3 représente l’importance donnée à l’un et l’autre des critères. Plus cette axe se déportera vers l’un
des critères, plus il accordera d’importance à ce critère et vice versa.
4°) Représenter graphiquement les données
Pour chaque produit :
• reporter les valeurs des critères sur les axes des ordonnées correspondants.
• relier les deux points obtenus par une droite,
• identifier la droite (n°, lettre, réf....).
5°) Classer les produits
Sur la perpendiculaire « P », relever de haut en bas, les identifiants des droites pour obtenir l’ordre de
l’implantation.
Exemple :
Prenons l’exemple de 2 produits : A et B

Les deux critères retenus sont le poids et la fréquence de sortie journalière (FS). On veut donner la même
importance aux deux critères.
Poids FS
A 2 80
B 16 35

Poids
Fréquence de
16 80 sortie (FS)
35
A
2
0
0
50%
En descendant l’axe des « 50% », l’ordre qui apparaît est B et A
Si nous avions décidé d’accorder 80% d’importance au critère FS, l’ordre aurait été A et B (il suffit de faire
glisser le 3° axe sur la droite jusqu’à 80%).
Résolution par la méthode mathématique
La méthode mathématique permet de gérer un très grand nombre de références ce qui n’est pas possible
avec la méthode graphique.
Au préalable, il faut multiplier les valeurs des du critère « le moins élevé » par un indice qui s’obtient en
divisant la valeur la plus élevée de l’un des critères par la valeur la plus élevée de l’autre critère. Ainsi les
deux critères de « valeurs » différentes pourront être représentés sur des axes de même hauteur.
Si l’on reprend l’exemple ci-dessus, la formule à appliquer sera :
Détermination de l’indice de pondération : 80/16 = 5
A = (2x5x0,5) + (80x0,5) = 45
B = (16x5x0,5) + (35x0,5) = 57,5
En reprenant les 50 % d’importance pour les deux critères l’ordre est bien, comme nous l’avions déjà
constatée dans la méthode graphique : B et A.
Si nous décidions maintenant de donner 80% d’importance au critère poids, la formule serait dans ce cas :
A = (2x5x0,2) + (80x0,8) = 66
B = (16x5x0,2) + (35x0,8) = 44
Et dans ce cas là, l’ordre change et devient A et B.

E - CONTROLER LA ZONE DE STOCKAGE
E.1 Surveiller l’occupation de la zone de stockage :

La zone de stockage est un endroit qui a pour objectif de sauvegarder les stocks et d’en permettre la mise
à disposition rapide et au moindre coût. Son dimensionnement est calculé au départ pour accueillir une
certaine quantité de marchandises. Au cours du temps, les niveaux de stock évoluent. L’espace de
stockage calculé à un instant « T » peut s’avérer très vite insuffisant ou au contraire surdimensionné.
Il convient de surveiller l’occupation de la zone de stockage afin de réagir suffisamment en amont. Outre la
surveillance visuelle et quotidienne, qui fait partie des attributions du chef d’équipe dans un entrepôt, il
existe des outils pour calculer et comparer cette occupation :
Le taux d’occupation :
C’est le rapport entre la quantité de marchandise et l’espace dédié. Ce taux se calcule souvent en prenant
la palette comme unité (Nombre de palettes stockées/nombre d’emplacements).
Un taux trop proche de 100 % entraine une surcharge de la zone de stockage qui a pour conséquence de
faire baisser la productivité et peut être aussi augmenter le risque d’accident.
Le taux de rotation :
Ce taux sera étudié plus complètement dans le module traitant du suivi des stocks. Il se calcule en faisant
le rapport entre la consommation annuelle et le stock moyen.
De la même manière que l’occupation globale de la zone de stockage doit être surveillée, les circuits de
préparation doivent également l’être. Cette notion sera étudiée dans le module préparation de
commandes.
E.2 Veiller à la propreté de la zone et à la fiabilité des équipements :
Afin de garantir une bonne productivité, la zone de stockage doit permettre une circulation aisée. Pour
cela, il faut apporter un soin tout particulier aux allées de circulation et aux allées de stockage. Celles-ci
doivent être libres d’accès et propre.
L’encombrement des allées est dû à un taux d’occupation trop important mais peut-être aussi à une
désorganisation dans le travail qui ne consacre pas suffisamment de temps et de moyens au rangement
des marchandises.
La propreté des allées est à surveiller en permanence car des allées encombrées de déchets peuvent
entraver la circulation des engins de manutention et retarder l’activité. Des poubelles doivent être placées
en bout d’allées, à intervalle régulier, et des consignes strictes doivent être données aux caristes et surtout
aux préparateurs de commandes.
Les structures de stockage sont parfois heurtées par les engins de manutention. L’altération d’un élément,
que ce soit les lisses ou les échelles, doit être repérée et signalée afin d’en assurer le remplacement.
Les fabricants des structures de stockage ne peuvent plus garantir la sécurité de leur équipement.
ONSOMMATION ANNUELLE/ STOCK MOYEN

ANNEXES

Evaluation formative n° 1
Sujet :
Les stagiaires doivent reporter, dans un tableau, les avantages et les inconvénients des types de stockage
indiqués ci-dessous :
Types de stockage Avantages Inconvénients

Palettier classique
Casier-bâtiment ou bâtiment intégré
Stockage de charges unitaires sans superstructure ou stockage
de masse
Corrigé :
Types de
Avantages Inconvénients
stockage
Palettier classique Adaptation facile aux diverses formes de Instabilité de la structure
charges, Coût élevé
Structure évolutive, Coefficient de remplissage du volume offert
Accessibilité au produit : excellente par le palettier : 0,7.
Divers engins de manutention peuvent Le volume perdu à cause des allées est
desservir un palettier. important.
Casier-bâtiment Economie de surface Rigidité de fonctionnement
ou bâtiment Grande densité de stockage Dépendance "absolue" à l'égard de la
intégré Diminution du temps de manutention, technique :
Vitesse de translation et de levage du Nécessité de normalisation des charges
transtockeur unitaires stockées
Réduction des risques (incendie, vol, etc.). Coût, études, matériels, assurances,...
Stockage de Technique peu onéreuse (pas de Accès au produit (SELECTIVITE) est
charges unitaires superstructure), souvent mauvais (mode opératoire parfois
sans Couverture du stockage non indispensable, long... d'où coût des manutentions élevé),
superstructure ou Bon coefficient d'occupation du volume Les opérations de prise et de dépose sont
stockage de disponible, délicates (éboulement de la pile),
masse La forme de l'emballage ne pose pas de Risque évident d'écrasement des
problème (si la pile est homogène). emballages.
Barème :
Pertinence des informations du palettier 5 pts

Pertinence des informations du casier-bâtiment 5 pts
Pertinence des informations du stockage de masse 5 pts
Total 15 pts

Sujet :
Les stagiaires doivent reporter, dans un tableau, les avantages et les inconvénients des systèmes de
manutention indiqués ci-dessous
Systèmes de manutention Avantages Inconvénients

Chariot électrique
Chariot thermique
Chariot bi ou tri-directionnelle
Corrigé :
Systèmes de manutention Avantages Inconvénients

Chariot électrique Souplesse, Limitation imposée par la capacité de
Rapidité de démarrage, la batterie,
Longévité, Vitesse maxi faible (< 18 km/h),
Entretien réduit, Nécessité d'avoir un sol en bon état,
Absence de pollution Investissement élevé.
Chariot thermique Puissance et vitesse élevées, Le bruit,
Adaptés pour la circulation sur terrain L'émission de gaz nocifs (d'où
"hostile" (chantier, rampe), l'utilisation de préférence à l'air libre),
Investissement moins important que L'entretien qui peut être parfois
pour les chariots électriques onéreux.
Chariot bi ou tri-directionnelle Grande hauteur de gerbage Un seul type de chariot (électrique
Faible largeur d'allée de circulation sur bandages),
Possibilité de guidage au sol, Nécessité d'avoir des sols lisses,
Bonne mobilité, unis,
Possibilité d'effectuer simultanément 2 Installation d'un système de guidage
opérations (translation/élévation). au sol entraîne une diminution du
volume utile des palettiers,
Rentabilité assurée uniquement pour
des installations importantes.
Barème :
Pertinence des informations du chariot électrique 5 pts

Pertinence des informations du chariot thermique 5 pts
Pertinence des informations du chariot tri directionnelle 5 pts
Total 15 pts

Sujet 1 : Surfaces de stockage
La société ELLOGIR désire agrandir son entrepôt pour faire face à la croissance de son activité.
Les produits seront stockés par palette entière 800 x 1 200 (800 en façade) sur 6 niveaux.
Une étude de marché a mis en évidence un besoin de 2 400 emplacements palettes supplémentaires.
L’entrepôt actuel a une capacité de 7 500 emplacements sur 5 150 m². Pour les besoins de l’activité on
devra disposer de locaux administratifs (90 m²), d’une zone de réception (170 m²), d’une zone d’expédition
(170 m²), d’un « garage » pour les engins de manutention (5 m²), d’un parc à chariots (25 m²) et d’allées
de circulation estimées à 15 % de la surface totale.
L’entreprise utilise des chariots élévateurs aux caractéristiques suivantes :
- Rayon de giration : 2 120 mm,

- Porte-à-faux avant : 480 mm,
- Nombre de roues : 4.
Il vous est demandé de calculer la surface du nouvel ensemble ainsi que la surface d’agrandissement.
Sujet 2 : Dimensionnement d’un palettier
La société FMB désire remplacer un ancien palettier servant à stocker diverses matières premières pour
un fabricant de produits d’entretien.
Ces matières premières sont conditionnées en carton de 40 x 30 x 20 cm pesant 10 kg sur des palettes
800 x 1 200 x 150 comportant 6 lits de 8 cartons. Les palettes ont un poids de 30 kg.
Le matériel de manutention possédé requiert le mode de stockage longitudinal ainsi qu’un jeu de
manœuvre et une marge horizontale par palette de 100 mm.
Il est prévu d’installer le palettier le long d’un mur de 12 m. La hauteur sous ferme est de 5 m. Le premier
niveau reposera sur le sol en béton. Il n’y aura que 3 palettes par alvéole.
Il vous est demandé de calculer les caractéristiques de ce nouveau palettier, de choisir le matériel adéquat
à l’aide de l’annexe A, essentiellement en nombre de lisses et d’échelles (extraits du catalogue).
Barème :
Sujet 1 : Surfaces de stockage : /15

Sujet 2 : Dimensionnement d’un palettier /15
Total /30

ANNEXE A : Extrait du catalogue
Perforation des échelles au pas de 75 mm

Corrigé de l’évaluation formative n° 3
Sujet 1 :
1ère étape : Calculer la largeur d’une allée de gerbage :
Il s’agit d’un chariot en porte-à-faux avant à 4 roues :

AST = Wa + x + b + a = 2 120 + 480 + 1 200 + 200 = 4 000 mm soit 4 m
Pour pouvoir avoir 1 200 en profondeur les caristes doivent prendre les charges par le côté 800, b est
donc de 1 200 mm.
2ème étape : Rechercher la surface de stockage :
Anciens et nouveaux emplacements

SSTO = [(0,1 + 0,8 + 0,1) x (0,1 + 1,2 + 4/2)] x ((7 500 + 2 400)/6) = 5 445 m²
3ème étape : Rechercher la surface des allées de circulation :
STECH = 90 + 170 + 170 + 5 + 25 = 460 m2

(Somme de toutes les surfaces qui ne sont pas affectées au stockage ou à la circulation)
SAC = 0,15 x (5 445 + 460)/(1 - 0,15) = 1 042,05 1 042 m²
4ème étape : Calculer la surface totale :
STOT = 5 445 + 1 042 + 460 = 6 947 m²
5ème étape : Rechercher la surface d’agrandissement :
SAG = 6 947 - 5 150 = 1 797 m²
Sujet 2 :
1°) Rechercher les caractéristiques de la palette chargée :
Poids d’une palette chargée :

Nombre de cartons sur la palette (6 x 8) ............48 colis
x Poids d’un carton .................10 kg
= Poids de la charge .............480 kg
+ Poids d’une palette vide........30 kg

= Poids d’une palette chargée 510 kg
Hauteur d’une palette chargée :

Nombre de lits.........................6 lits x Hauteur d’un lit (20 cm) .....1200 mm
= Hauteur de la charge .........1200 mm
+ Hauteur de la palette vide ...150 mm
= Hauteur d’une palette chargée 1350 mm

2°) Rechercher les caractéristiques et choisir un type de lisse :
Longueur d’une lisse :

Façade d’une palette 800 mm
+ Marge horizontale par palette 100 mm = 900 mm
x Nombre de palettes par alvéole 3 palettes
= Longueur minimum d’une lisse = 2700 mm
Charge utile par alvéole :

Poids d’une palette chargée 510 kg
x Nombre de palettes par alvéole 3 palettes
= Charge utile minimum par alvéole 1530 kg
Choix d’un type de lisse :

Elle doit être d’au moins 2700 mm de longueur et être capable de supporter 1 530 kg.
En étudiant l’extrait du catalogue ci-dessous, on note que les longerons de référence L22 correspondent
à ces caractéristiques puisqu’ils mesurent 2700 mm et qu’ils ont une capacité de 1 894 kg
On note également qu’ils ont un profilé de 92 x 50 x 1,5 mm
Hauteur d’une lisse Épaisseur du métal
Profondeur d’une lisse
3°) Rechercher la hauteur des niveaux et ajuster au pas de perforation des échelles :
Hauteur du niveau 1 :
Hauteur palette chargée ....1350 mm
+ Jeu de manutention ..........100 mm
= Hauteur du niveau 1........1450 mm
Hauteur d’un niveau supérieur :

Hauteur palette chargée.... 1350 mm
+ Jeu de manutention.......... 100 mm
+ Hauteur d’une lisse............. 92 mm
= Hauteur d’un niveau supérieur ..... 1542 mm
Ajustement au pas :
Pas de perforation (relevé sur l’extrait du catalogue) : 75 mm
Niveau 1 : 1 450/75 = 19,33 arrondi à 20
Hauteur du niveau 1 = 20 x 75 = 1 500 mm
Niveau supérieur : 1 542/75 = 20.56 arrondi à 21
Hauteur d’un niveau supérieur = 21 x 75 = 1575 mm
4°) Calculer le nombre de niveaux :
Hauteur disponible : 5 000 mm (5 m)

Nombre de niveau = ((5 000 – 1 500)/ 1575) + 1 = 3.22 arrondi à 3 niveaux.

5°) Calculer les caractéristiques et choisir les types d’échelles :
Hauteur d’échelle d’extrémité :

Somme des hauteurs de tous les niveaux (1 niv.1 + 2 niv. sup.)
1 x 1 500 + 2 x 1 575 ............4650 mm
- Hauteur du dernier niveau...1575 mm
+ Hauteur d’une lisse..................92 mm
+ Recommandation (+1 m) 1000 mm
= Hauteur échelle extrémité ...4 167 mm
Charge par travée :

Charge par alvéole x Nombre de niveaux -1
1530 kg x (3 - 1) = 3060 kg 3,060 T
Hauteur d’échelle intermédiaire :

Somme des hauteurs de tous les niveaux ......4650 mm
- Hauteur du dernier niveau 1575 mm
+ Hauteur d’une lisse .............92 mm
Hauteur minimale échelle intermédiaire........2983 mm
Profondeur palette : 1 200 mm

Profondeur d’échelle : 1 200 – 20 = 1 000 m
Choix des types d’échelles :
Échelle d’extrémité :
Elle doit faire environ 4 167 mm de hauteur, avoir une profondeur de 1 000 mm et une capacité minimale
de 3,060 T.
En étudiant l’extrait du catalogue, on remarque que les échelles de référence E24 correspondent aux
caractéristiques nécessaires (capacité 6 T, profondeur 1 000 mm, hauteur 4 200 mm).
Échelle intermédiaire :
Elle doit faire au minimum 2 983 mm pour une profondeur de 1 000 mm et avoir une capacité minimale
de 3,060 T.
Sur l’extrait du catalogue, on peut retenir les échelles de référence E22 aux caractéristiques suivantes :
capacité 6 T, profondeur 1 000 mm et hauteur 3 000 mm.
On notera également d’après le profilé des échelles qu’elles mesurent 100 mm de façade.
6°) Calculer le nombre de travées :
Longueur disponible (12 m) ... 12000 mm

Épaisseur d’échelle ........... ...... 100 mm
Longueur d’une lisse ...... ...... 2700 mm
Nombre de travées :
(12000 - 100)/(2700 + 100) = 4.25 arrondi à 4 travées.

7°) Déterminer le matériel nécessaire et le coût de l’investissement :
Il s’agit donc d’un palettier à 3 niveaux dont le premier démarre au sol, à 4 travées et où chaque alvéole
peut contenir 3 palettes, soit 36 emplacements palettes. Seront donc nécessaires :
Eléments Quantité
- Échelle d’extrémité référence E24 2

- Échelle intermédiaire référence E22 3
- Paire de lisses référence L22 8

Barème : Sujet 1 /15

Sujet 2 /15
Total /30
Sujet 1 : Analyse ABC
Vous êtes magasinier dans une société.

Vous êtes chargé de réimplanter une partie du magasin de stockage. Votre étude portera sur 12 articles
dont vous trouverez les fréquences de sortie en annexe.
Vous devrez établir un classement par ordre décroissant sur lequel seront portés :
- Les fréquences de sortie

- Le cumul des fréquences de sortie
- Le pourcentage correspondant au cumul.
Vous tracerez la courbe des fréquences de sortie en faisant apparaître les zones A, B et C.
Produits Fréquence de sortie Produits Fréquence de sortie

A 855 G 622
B 55 H 2201
C 48 I 101
D 1 J 145
E 115 K 12
F 64 L 1300
Feuille de calcul
Classement Références Total Cumul % cumulé % produit

Sujet 2 : Diagramme à 3 axes
Vous travaillez chez Music office où la commercialisation de nouveaux instruments de musique entraîne la
réorganisation du stock. Après les guitares et les percussions, ce sont les claviers électroniques qu’il faut
réimplanter suivant 2 critères d’égale importance : le poids et le prix.
Vous devez attribuer à chaque instrument répertorié un casier de stockage.
Documents annexés :
• le plan du magasin de stockage (document 1),
• la liste des claviers électroniques à mettre en stock (document 2).
Travail à faire :
1. À l’aide du diagramme à 3 axes, vous définissez l’ordre d’implantation des claviers électroniques qui
figurent sur le document 2.
2. À partir du plan du magasin de stockage et du rayonnage déjà adressé (document 1) :

a) vous déterminez la composition des codes-casiers :
b) vous adressez les emplacements du 2e rayonnage.
3. Vous affectez un casier à chaque clavier électronique, en minimisant le déplacement de l’opérateur.
4. Vous reportez sur la liste établie, les n° d’adressage attribués et justifiez votre implantation.
Plan du magasin
Liste des claviers électroniques
Modèles (kg) Références Poids Prix (MAD) Adressages

Casio CTK 80 E - 726 A 3,1 2 075
Casio CTK 601 A - 729 K 5 5 700
Yamaha PSR 190 A - 727 R 4,4 2 838
Yamaha PSR 220 A - 728 N 7 3 788
Yamaha PSR 330 P - 730 R 5,8 6 275
Yamaha PSR 530 733 H 6,5 9 313
Yamaha PSR 630 734 B 8 12 175
Roland E 28 P - 731 N 4,4 7 600
Technics KN 920 735 T 9,1 11 338

Corrigé de l’évaluation formative n° 4
Sujet 1 : Analyse ABC :
Classement Produit Fréquence de sortie Cumul % cumul yi % produits xi Zones

1 H 2201 2201 39,88 % 8,33 %
2 L 1300 3501 63,44 % 16,67 % A
3 A 855 4356 78,93 % 25,00 %
4 G 622 4978 90,20 % 33,33 %
5 J 145 5123 92,82 % 41,67 % B
6 E 115 5238 94,91 % 50,00 %
7 I 101 5339 96,74 % 58,33 %
8 F 64 5403 97,90 % 66,67 %
9 B 55 5458 98,89 % 75,00 % C
10 C 48 5506 99,76 % 83,33 %
11 K 12 5518 99,98 % 91,67 %
12 D 1 5519 100,00 % 100,00 %
Somme des % des sorties cumulées 1053,45
Indice de concentration (ou indice de GINI) :
Formule : (Σ des % des sorties cumulées x 100/n) / 5 000
Nombre de produits n = [(1053,45 x 100/12) /5 000] – 1 = [(1053,45 x 8,33) / 5000] –1 = 0,75
Le critère est sélectif car > 0,6.
100%
80%
60%
40%
A B C
20%
0
20% 40% 60% 80% 100%

Zone A : 25% des produits et 79,93% des fréquences de sortie
Zone B : 25% des produits et 15,98% des fréquences de sortie
Zone C : 50% des produits et 5,09% des fréquences de sortie
Sujet 2 : Diagramme à 3 axes
Formule de calcul pour l’application de la méthode mathématique
Indice : 12175/9,1 = 1337,91
Prix
Modèles (kg) Références Poids Formule de calcul Tri Adresses
(MAD)
Casio CTK 80 E - 726 A 3,1 2 075 (3,1x1337,91x0,5) + (2075x0,5)= 9 213
3111,26
Casio CTK 601 A - 729 K 5 5 700 6194,78 7 212
Yamaha PSR 190 A - 727 R 4,4 2 838 4362,40 8 233
Yamaha PSR 220 A - 728 N 7 3 788 6576,69 6 223
Yamaha PSR 330 P - 730 R 5,8 6 275 7017,44 4 222
Yamaha PSR 530 733 H 6,5 9 313 9004,71 3 211
Yamaha PSR 630 734 B 8 12 175 11439,14 2 231
Roland E 28 P - 731 N 4,4 7 600 6743,40 5 232
Technics KN 920 735 T 9,1 11 338 11756,49 1 221
Adresse de stockage
233
232 223
231 222 213

2 221 212
211
Les adresses situées au niveau 2 sont réputées pour être celles qui demandent le moins d’effort pour la
prise ou la dépose car se situant au niveau des mains. Le niveau 3 oblige à lever les bras et le niveau 1 à
fléchir les jambes.

Sujet :
Les stagiaires doivent réfléchir aux problèmes possibles rencontrés lorsque l’on travaille dans un entrepôt
mal rangé.
Corrigé :
Exemples : Difficulté pour circuler Perte de temps

Risque de casse
Risque d’accident
Mauvaise image de marque lorsque visiteur extérieur
Difficulté pour retrouver des marchandises
Difficulté pour effectuer un inventaire
Préparation de commandes rendue plus difficile…
Barème :
Pertinence des points soulevés /10 pts


M14 - Rangement Des Stocks VF

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SECTEUR LOGISTIQUE

MODULE 14 : RANGEMENT DES STOCKS

Filière : Technicien en logistique 1/78

Le présent document a été réalisé avec la collaboration des personnes suivantes :

Valérie CASTAY – DRRI, AFT IFTIM

Frédéric DAPON-PIGATTO – Expert logistique AFT IFTIM

Rachid BOUSSARHANE – Formateur Animateur, DRIF

Filière : Technicien en logistique 2/78

1. TABLEAU DE SYNTHESE DU PROGRAMME DE FORMATION………………………………………………….. 5

2. PROGRAMME DE FORMATION, MODULE N° 14 ………………………………………………………….... 6

3. GUIDE PEDAGOGIQUE, MODULE N° 14 .. ……………………………….…………………………………. 8

4. FONCTION, REFERENTS ET STRUCTURE DU PLAN DE MODULE…………………………….……………….. 11

5. PLAN DE MODULE N° 14 …………………………………………………………………………………. 13

6. INFORMATION RELATIVE A LA CONCEPTION ET A L’INTERPRETATION DE LA PLANIFICATION GLOBALE D’UN

7. PLANIFICATION GLOBALE DU MODULE N° … ………………………………………………………………. 18

8. DESCRIPTION DES ACTIVITES D’ENTRAINEMENT ET DE TRANSFERT SELON LA PLANIFICATION GLOBALE DU

9. SECTION DES NOTES TECHNIQUESET DES MOYENS MEDIA…………………………….…………………… 23

Filière : Technicien en logistique 3/78

Filière : Technicien en logistique 4/78

Titre du programme : Technicien en logistique Code du programme : TL

Filière : Technicien en logistique 5/78

MODULE 14 : RANGEMENT DES STOCKS

CODE : TL 14 DUREE : 140 HEURES

CRITERES GENERAUX DE PERFORMANCE

Respect des règles d’hygiène et de sécurité

Filière : Technicien en logistique 6/78

B. Définir les différents systèmes de Identification correcte des différents systèmes de

C. Organiser les zones de stockage Détermination exacte des besoins (palettes,

D. Organiser le stockage des marchandises Choix judicieux des différents paramètres

E. Contrôler la zone de stockage Calcul précis du taux d’occupation

F. Rendre compte du suivi de la zone de Justesse des informations transmises à la

Filière : Technicien en logistique 7/78

MODULE 14 : RANGEMENT DES STOCKS

CODE : TL 14 DUREE : 140 HEURES

Ranger les produits en stock.

Ce module est au cœur du métier de technicien en logistique car il va permettre de rationaliser le

- Guide de soutien : Module TL14

Filière : Technicien en logistique 8/78

1. Repérer les lieux de stockage Bâtiments de stockage.

2. Classifier les différents types de stockage Stockage dynamique ou stockage statique

B. Avant définir les différents systèmes de

3. Définir les différents types de manutention Manutention continue ou discontinue

4. Classer les différents engins de manutention Hauteur du stockage

C. Avant d’organiser les zones de stockage, le

5. Calculer les surfaces de stockage Calcul des surfaces de stockage au sol

6. Déterminer les besoins en équipements Dimensionnement d’un palettier :

Filière : Technicien en logistique 9/78

D. Avant d’organiser le stockage des

7. Définir les différentes zones de stockage Zones de stockage temporaire

8. Réaliser une implantation méthodique Critères d’implantation

E. Avant de contrôler la zone de stockage et de

9. Surveiller l’occupation de la zone de stockage Rotation des produits

10. Veiller à la propreté de la zone et à la fiabilité Dégagement des allées

Filière : Technicien en logistique 10/78

Le plan pour le présent module est présenté comme suit :

Filière : Technicien en logistique 11/78

SAVOIRS PRÉALABLES ET PRÉCISIONS ÉLÉMENTS DE CONTENU ACTIVITÉS EVALUATION FORMATIVE

Filière : Technicien en logistique 12/78

Filière : Technicien en logistique 13/78

Filière : Technicien en logistique 14/78

Contrôles en fin de chapitre :

Contrôle de fin de module

- Calculer les surfaces de stockage, dimensionner un palettier et définir une implantation.