Mémoire Finale

‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬
République Algérienne Démocratique et Populaire

‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
Université Larbi Ben M’hidi Oum-El-Bouaghi

Faculté des Sciences et Sciences Appliquées
Département de Génie Mécanique
Filière : Génie Mécanique
Mémoire de Fin d'Etudes

En vue de l’obtention du diplôme:
MASTER EN FABRICATION MECANIQUE
ET PRODUCTIQUE
Etude du procédé de soudage semi-automatique MIG-

MAG d’un joint soudé en acier ST37
Présenté par :
Akachat Amel
Soutenu le : 26 Juin 2018
Encadreur Mr : BEROUAL SAID
Année universitaire : 2017 / 2018

Remerciements
Ce n’est pour moi qu’un immense honneur de partager avec tous ceux que j’aime ces
instants de bonheur et de joie, dans une telle occasion de thèse de master, qui est le fruit d’un
travail qui n’aurait pu être accompli sans l’aide du dieu le tout puissant et l’aide de ma famille
qui a grandement contribué à mon instruction, surtout mes parents qui m’ont beaucoup
encouragé pendant toutes ces années d’étude.
J’exprime toute ma gratitude à mon directeur de thèse Monsieur : BEROUAL SAID,

Professeur à l’Université des Sciences et de Sciences Appliquées d’OEB, qui a assuré la
direction scientifique de ce travail. Je remercie son attention, son implication presque
quotidienne et sa disponibilité malgré ses très nombreuses occupations, ses précieux conseils,
ainsi qu’à la confiance qu’il m’a accordée tout au long de ce travail.
Je tiens à exprimer particulièrement toutes mes remerciements à Monsieur

YAHYOUCHE Abdennour le Directeur de Fabrication Brut (DFB) d’ETRAG à Constantine
qui m’a permis de réaliser un stage sur le procédé de soudage MIG-MAG et sans lequel cette
étude n’aurait pu être réalisée. Je lui suis très reconnaissante de m’avoir accueillie au sein de
son unité de fabrication, ainsi qu’à Monsieur KANDOULI Boukhemisse et à toute l’équipe
d’ETRAG qui m’ont aidé à réaliser tous les essais de caractérisation.
J’adresse mes sincères remerciements pour finir à toute personne ayant contribué de
près ou de loin à la réalisation de ce travail.
DEDICACE
Je dédie ce mémoire À:
Mes très chers parents qui ont toujours été là pour moi, et qui m’ont donné un
Magnifique modèle de labeur et de persévérance. J’espère qu’ils trouveront dans ce Travail

toute ma reconnaissance et tout mon amour.
A qui m’a été le soutien moral pendant ce projet …... A Mon Collègue Imad.
A mon frère …. Isslem et Akram.
A mes sœurs……Aya et Asma
A mes meilleurs amies….…. Rania, Soumia, Rafika, Dina, Dalal, Manel, Hadjar,
Soumia, Nouha, Houda, Amira, Roumaisa, Rayan, Asala, Saida, Asma, Aicha.
A Tous La Famille Akachat.
À tous mes collègues du Département de Génie Mécanique .
Amel
Résumé
Le soudage est le procédé d’assemblage le plus utilisé de de nos jours. Il joue un rôle
très important dans tous les secteurs industriels. La tenue en service des assemblages soudés
est une grande préoccupation industrielle avec des enjeux économiques importants. Parmi les
procédés de soudage les plus utilisés : le soudage MIG-MAG sous protection de gaz actif.
Le but de ce travail est l'étude de la variation des paramètres du soudage sur les
comportements microstructuraux et mécaniques d’un joint en acier St 37 soudé par le procédé
semi-automatique MIG-MAG. Cette étude a nécessité un examen par le microscope optique
pour l'analyse de la microstructure et des essais mécaniques de traction et de micro-dureté.
Dans notre étude, les différents essais sur le joint soudé du comportement en traction et
la dureté montrent que les propriétés mécaniques sont convenables aux normes et que cet
acier répond aux exigences techniques demandées. Le gaz actif de protection est
indispensable pour la réalisation des soudures au semi-automatique MIG-MAG. Le réglage
des autres paramètres de soudage dépondra toujours de l’habilité du soudeur.
Sommaire
Sommaire
Remerciement I
Résumé II
Sommaire III
Liste des figures IV
Liste des tableaux V
Introduction générale 1
CHAPITRE I
I Introduction ......................................................................................................................... 3
I.1 Définition de l’acier.............................................................................................. 3

I.2 Les composants des aciers .................................................................................... 3
I.3 Propriétés générales de l’alliage fer-carbone ....................................................... 4
I.3.1 Fer....................................................................................................................................................... 4
I.3.2 Carbone ........................................................................................................................................... 5
I.4 Diagramme fer-carbone ........................................................................................ 5
I.4.1 Acier eutectoïde (0,77 %C) ................................................................................................. 7
I.4.2 Aciers hypoeutectoïdes (0,008 à 0,77 %C) ............................................................... 7
I.4.3 Aciers hypereutectoïdes (entre 0,77 et 2,11 %C) ................................................. 8
I.5 Traitements thermiques des aciers........................................................................ 8
I.5.1 Trempe, ou durcissement par trempe ......................................................................... 8
I.5.2 Revenu .......................................................................................................................................... 10
I.5.3 Recuit............................................................................................................................................. 10
I.6 Effets des éléments d’addition............................................................................ 11
I.6.1 Manganèse (Mn) ..................................................................................................................... 11
I.6.2 Soufre (S)..................................................................................................................................... 11
I.6.3 Phosphore (P) .......................................................................................................................... 11
I.6.4 Cuivre (Cu) ................................................................................................................................. 11
I.6.5 Azote (N) ..................................................................................................................................... 12
I.7 Classification des aciers ..................................................................................... 12
I.7.1 Aciers non alliés (« Aciers au carbone »)................................................................. 12
I.7.2 Aciers faiblement alliés, pour haute résistance................................................... 15
I.7.3 Aciers fortement alliés ........................................................................................................ 16
_________________________________________________________________________
3
Sommaire
I.7.4 Fontes............................................................................................................................................ 18
I.8 Autres familles des aciers et fonts ...................................................................... 20
CHAPITRE II
II.1 Introduction : ............................................................................................................. 23
II.2 Procédés de soudage .................................................................................................. 23
II.2.1 Soudage par pression : ........................................................................................ 24
II.2.2 Soudage par fusion : ........................................................................................... 24
II.3 Les différentes zones d'un assemblage soudé ............................................................ 36
II.3.1 La zone fondue (nommée ZF) ............................................................................ 36
II.3.2 La zone affectée thermiquement : (nommée ZAT) ............................................ 37
II.3.3 La zone de liaison ............................................................................................... 37
II.3.4 Le métal de base ................................................................................................. 37
II.4 Aspect thermique lié au soudage ............................................................................... 38
II.5 Les défauts de soudures ............................................................................................. 40
II.5.1 Les inclusions gazeuses ...................................................................................... 40
II.5.2 Inclusion solides ................................................................................................. 40
II.5.3 Les fissures ......................................................................................................... 41
CHAPITRE III
III Méthodes et procédures expérimentales............................................................. 43
III.1 Introduction ........................................................................................................ 43
III.2 Présentation de l’entreprise ETRAG de Constantine ......................................... 43
III.2.1 Historique ........................................................................................................... 43
III.2.2 Atelier construction métallique : Soudure et Tôlerie à ETRAG ........................ 44
III.3 Matériaux utilisés ............................................................................................... 45
III.3.1 Composition chimique........................................................................................ 46
III.3.2 Principales caractéristiques techniques .............................................................. 46
III.4 Dispositifs expérimentaux .................................................................................. 46

_________________________________________________________________________
3
Sommaire
III.4.1 Le poste de soudage MIG-MAG ........................................................................ 46
III.4.2 Le fil d’apport ..................................................................................................... 47
III.5 Préparation des plaquettes .................................................................................. 48
III.6 Examen métallographique .................................................................................. 50
III.6.1 Préparation des échantillons pour observation micrographique ......................... 50
III.6.2 Attaque chimique................................................................................................ 51
III.6.3 Microscopie optique : ......................................................................................... 51
III.7 Essais mécaniques .............................................................................................. 52
III.7.1 Essai de traction.................................................................................................. 52
III.7.2 Essai de la micro-dureté ..................................................................................... 55
CHAPITRE IV
IV Résultats et discussions ...................................................................................... 57
IV.1 Introduction ........................................................................................................ 57
IV.2 Paramètres des soudures ..................................................................................... 57
IV.3 Observation macrographique des éprouvettes .................................................... 58
IV.4 Observation microscopique des éprouvettes ...................................................... 58
IV.5 Caractéristiques mécaniques .............................................................................. 60
IV.5.1 Essais de traction ................................................................................................ 60
IV.5.2 Résultats de la microdureté (HV) ....................................................................... 67
Conclusion générale …………………………………………………………………………68
Références………………………………………………………………………………...…..69
_________________________________________________________________________
3
Listes des figures
Listes des figures
Figure I.1: Une structure cristalline cubique centrée
Figure I.2 : Structure cristalline cubique à face centrée
Figure I.3 : Diagramme fer-carbone [4]
Figure I.4 : Microstructures des aciers en fonction du pourcentage de carbone
Figure I. 5 : Constituants des aciers suivant la vitesse de refroidissement cas de l’acier

eutectoïde à 0,77 % C
Figure I. 6 : Laminés marchands
Figure I. 7 : Désignations des aciers au carbone
Figure I. 8 : Désignation des aciers faiblement alliés
Figure I. 9 : Désignation des aciers fortement alliés
Figure I. 10 : Microstructures des fontes usuelles
Figure II.1 : Classifications des procédés de soudage [6]
Figure II.2 : Principe de soudage par pression
Figure II.3 : Principe de soudage à l’arc électrique [5]
Figure II.4 : L’électrode enrobée
Figure II.5 : Principe de soudage TIG
Figure II.6 : Soudage sous flux en poudre
Figure II.7 : Procédés de soudage MIG/MAG [6]
Figure II.8 : Influence de la tension et de l’intensité du courant sur le régime de transfert de

métal en soudage MIG dans l’argon
Figure II.9 : Observation à la caméra rapide des 3 régimes de transfert du soudage MAG : a-
court-circuit (146 A, 16 V), b- globulaire (220 A, 19 V), c- spray (365 A, 27,8 V) [6]
Figure II.10 : Le fil électrode
Figure II.11: Cordon de soudure
Figure II.12: Zone d'acier considéré à 0,15 %C et cycle thermique lors du soudage [10]
Figure II.13: Les zones de grossissement, recristallisé, affecté et non affecté [10]
I
Listes des figures
Figure II.14: Inclusions gazeuses
Figure II. 15 : Inclusions de : a) laitier, b) tungstène, c) cuivre
Figure II. 16 : Les types de fissure
Figure III.1 : Gamme de production
Figure III.2 : poste de JÄCKLE MIG 450
Figure III.3 : Bobine du fil du soudage type SG2 et la bouteille du gaz Co2
Figure III4 : Schéma de la préparation de l’assemblage
Figure III.5 : Type de chanfrein V
Figure III.6 : Préparation des éprouvettes avant soudage
Figure III.7 : Éprouvettes après soudage
Figure III.8 : Polisseuse manuelle universelle

Figure III.9 : Microscope optique
Figure III.10 : La machine de traction
Figure III.11: Schémas des éprouvettes pour l’essai de traction normalisées
Figure III.12 : Les éprouvettes réalisées pour l’essai de traction

Figure III.13 : Courbe de traction conventionnelle [13].
Figure III.14 : Microdureté utilisé est de marque Zwick roell indentec

Figure III.15: Représentation de la localisation de l’empreinte dans les zones soudures.
Figure III.16: Exemple d’une mesure de l’empreinte Vickers
Figure IV.1: La macrographique des 4soudures : a) intensité 4 V, b) intensité de 6 V, C)
intensité 9 V, d) soudure sans gaz de protection
Figure IV.2: Micrographie optique de la soudure S1
Figure IV.3 : Micrographie optique de la soudure S2
Figure IV.6 : Rupture du métal de base (sans soudure) après l’essai de Traction
Figure IV.7: Rupture des éprouvette S1, S2, S3, S4 après l’essai de traction indiquées par 1,
2, 3, et sans CO2 respectivement
II
Listes des figures
Figure IV.8: Comparaison des limites élastiques
Figure IV .9: Courbe de traction S2
Figure IV .12: Courbe de traction S4 sans co2
Figure IV .13: Courbe de traction du mètal de Base sans soudure
Figure IV.14 : Représentation graphique d’essai de dureté pour les soudures S1, S2, S3, S4
III
Listes des figures
IV
Liste des tableaux
Liste des tableaux
Tableau I.1 : Principaux aciers non alliés

Tableau I.2 : Aciers inoxydables - extrait NF EN 10088
Tableau I.3 : Principales fontes
Tableau II.1 : Avantages et inconvénients du soudage MIG-MAG
Tableau II.2 : Protections gazeuses utilisées en soudages MIG et MAG [11]
Tableau III.1 : Composition chimique d’un acier S235

Tableau IV.1 : Paramètres de l’intensité de soudage
Tableau IV.2 : Résultats des courbes de traction
Tableau IV.3: Les résultats des essais de dureté
_________________________________________________________________________
Liste des abréviations
Liste des abréviations
ZAT : Zone affectée thermiquement.

ZAC : Zone affectée par la chaleur.
MB : Métal de base.
ZF : Zone fondue.
Ac1 : Température à laquelle la ferrite achève de se transformer en austénite au cours du

chauffage.
Ac3 : Température.
A1 : Angle d'ouverture totale du chanfrein.
Rm : Limite d’élasticité.
Rp0, 2 : Limite d’élasticité conventionnelle.
HV10 : Dureté de Vickers.
α : Ferrite.
γ : Austénite.
A% : Allongement.
Hs : La distance entre la soudure et la rupture.
SE : Soudage extérieur.
SI : Soudage intérieur.
Rp : Résistance de corrosion.
_________________________________________________________________________
Introduction générale
La maitrise des comportements des structures et des assemblages est une nécessité
croissante pour les différents secteurs; aéronautique; automobile ; marin ; transport pétrolier ;
agroalimentaire…etc. La connaissance approfondie des phénomènes intervenant dans le
matériau utilisé, et les facteurs influençant sont comportement permet de prévenir des
anomalies, et choisir des conditions adoptées à son utilisation.
Le soudage est un domaine de construction mécanique très vaste où les spécialistes,

techniciens, ingénieurs et chercheurs continuent de faire des progrès très important en vue
d’améliorer son efficacité.
L’entreprise ETRAG de Constantine à pour mission de fabriquer des divers type de

tracteurs. Toute la panoplie de la pièce en tôles pour l'habillage des tracteurs et moteurs
comme les ailes, les capots, les réservoirs... sont en grande partie constitués d’éléments de
structure assemblés par soudage. On estime aujourd’hui que 60 à 80 % de la production
mondiale de l’acier est destinée à la fabrication des produits soudés. Leur composition
chimiques et leurs caractéristiques mécaniques représentent un des éléments essentiels
intervenant dans le choix du métal d’apport destiné à leurs jonctions par un procédé de
soudage approprié.
Parmi les procédés de soudage les plus utilisés à ETRAG : le soudage MIG-MAG sous
protection de gaz inerte. Pour ce procédé, on crée un arc électrique entre la pièce à souder et
le fil d’apport. Lorsque l’arc est obtenu, on dévide ce fil d’apport à vitesse constante dans le
bain de fusion généré par la puissante énergie de cet arc. On obtient un cordon de soudure par
mélange du métal d’apport et du métal de base, en fusion. Ce procédé est réalisé sous
protection gazeuse active ou inerte. Les paramètres influant sur la réalisation du cordon sont :
l’intensité du courant; le débit en gaz; le diamètre du fil électrode ; la position de soudage; la
dimension et les matériaux à souder.
L’objectif de ce travail traite la problématique de la variation de l’intensité du courant

du soudage et la protection des gaz actifs sur la soudabilité de l’acier St 37.
Ce mémoire est structuré comme suit :
 Le premier chapitre est une synthèse des données existantes sur les caractéristiques et
les propriétés des aciers en générale.
_________________________________________________________________________
1
 Le deuxième résume les divers procédés de soudage et en particulier le soudage semi-

automatique MIG-MAG.
 Le troisième chapitre contient une présentation de l’unité ETRAG de Constantine et

les techniques expérimentale subtilisées tel que : préparation des éprouvettes (usinage,
soudage…), une synthèse de données de la littérature sur comportement mécanique en
traction et de la dureté.
 Le quatrième chapitre est consacré à la présentation et l’interprétation des résultats

microstructurales et mécaniques effectués.
 En fin, nous clôturons ce mémoire par une conclusion générale.
_________________________________________________________________________
1
CHAPITRE I : Généralités sur les aciers
CHAPITRE I Généralités sur les aciers
I Introduction
Les aciers sont d’une importance capitale puisqu’on les retrouve quasiment dans tous
les domaines. Ils sont à l’origine de toutes les révolutions scientifiques et industrielles. Ce
progrès est dû qui permettent de varier considérablement les propriétés mécaniques des aciers
à la présence d’une vaste gamme de transformation en recourant à l’addition d’éléments
d’alliage et aux diffèrent mécaniques, thermiques et chimiques [1].
I.1 Définition de l’acier
Un acier est un alliage métallique constitué principalement de fer et de carbone (dans

des proportions comprises entre 0,02 % et 2 % en masse pour le carbone). C’est
essentiellement la teneur en carbone qui confère à l’alliage les propriétés du métal qu’on
appelle « acier ». Au-delà de 2% les inclusions de carbone sous forme graphite fragilisent la
microstructure et on parle de fonte. Il peut encore contenir d’autres éléments mais de tous ces
éléments d’alliage, le carbone a l’effet le plus prononcé sur les propriétés de l’acier ; si l’on
ajoute plus de 0,5 % d’éléments d’alliage à l’acier, on parle d’acier allié. Si la proportion
d’éléments d’alliage est inférieure à ce chiffre, on parle d’acier non allié [2].
II Les composants des aciers
Les constituants les plus importants sont le Fer et le Carbone, et les éléments chimiques
présents dans l’acier peuvent être classés en trois (03) catégories :
a) Les impuretés : originellement présentes dans les ingrédients de haut fourneau qui
serviront à produire la fonte qui servira à fabriquer l’acier. Ce sont le soufre (S) et le
phosphore (P) présent dans le coke mais aussi le plomb (Pb) et l’étain (Sn) qui peuvent
être présents dans les aciers de récupération ainsi que nombre d’autres éléments à bas
point de fusion comme l’arsenic (As), l’antimoine (Sb).
b) Les éléments d’additions : des éléments chimiques peuvent être ajoutés pour résister
à des sollicitations mécaniques ou chimiques ou une combinaison des deux, les
principaux sont le manganèse (Mn), le chrome (Cr), le nickel (Ni), le molybdène
(Mo).
c) Les éléments d’accompagnements : que l’aciériste utilise en vue de maîtriser les
diverses réactions physico-chimiques nécessaires pour obtenir en final un acier
_________________________________________________________________________
3
conforme à las pécification. C’est le cas d’éléments comme l’aluminium, le silicium,

le calcium [3].
II.1 Propriétés générales de l’alliage fer-carbone
Les aciers et les fontes sont les alliages du fer et du carbone avec éventuellement des
éléments d’addition (aciers alliés). Ils sont peu coûteux (le fer, métal de base le moins cher,
existe en grande quantité sur la planète) et sont facilement recyclable [4].
II.1.1 Fer
Le fer perd ses propriétés magnétiques au-dessus de 768 °C, point de Curie, et existe
sous plusieurs formes en fonction de la température (densité 7,88) (figure I.3):
 Fer α (alpha) : il existe jusqu’à 912 °C. De structure cristalline à maille

cubique centrée (figure I-1), il ne dissout pratiquement pas le carbone (0,022
%C à 727 °C, 0,008 %C à température ambiante). La solution fer α s’appelle la
ferrite.
Figure I.1: Une structure cristalline cubique centrée
 Fer γ (gamma) : il est stable entre 912 °C et 1394 °C de maille cubique à

faces centrées (figure I-2), il peut absorber, ou « dissoudre », beaucoup plus
d’atomes de carbone que le fer α car les interstices sont plus nombreux entre
les atomes. La proportion maximale est de 2,11 % à1148 °C. La solution fer γ
s’appelle l’austénite.
_________________________________________________________________________
4
Figure I.2 : Structure cristalline cubique à face centrée
 Fer δ (delta) : il est stable entre 1394 °C et 1538 °C ; de maille cubique

centrée (figure I-1), il a peu d’importance sur le plan industriel.
II.1.2 Carbone
Il fond à 3500 °C et cristallise sous trois formes possibles : le graphite, le diamant et le

noir de fumée. C’est un élément essentiel pour durcir l'acier. Au-de là de 0,6% de carbone, on
atteint la zone des aciers à outils caractérisée par de hauts niveaux de dureté. L'augmentation
progressive de la teneur en carbone conduit à une réduction des domaines de température
correspondant à la transformation à chaud et au traitement thermique.
II.2 Diagramme fer-carbone
Le carbone a une influence considérable (et assez complexe) sur les propriétés
mécaniques des aciers : au-dessous de 0.008 %, l’alliage est malléable et c’est pratiquement
de fer pur au-delà de2.11 %, les inclusions de carbone sont sous forme de graphite fragilisent
la microstructure et on parle de fontes. L’augmentions de la teneur en carbone à tendance à
améliorer la résistance mécanique de l’alliage.
_________________________________________________________________________
5
Figure I.3 : Diagramme fer-carbone [4]
Alliés avec le fer, les atomes de carbone remplissent plus ou moins les interstices, ou les
vides, laissés entre les atomes de fer de chaque maille. Les caractéristiques de la structure de
base sont modifiées, le fer devient acier ou fonte avec de meilleures propriétés. Sous certaines
conditions d’équilibre, le carbone peut s’amalgamer, sans dissolution, au fer pour former du
carbure Fe3C ou cémentite qui contient 6,67 %C, pourcentage maximal d’absorption. Ce
diagramme est très utile pour comprendre les aciers, les fontes et les traitements thermiques. Il
est limité à droite par la cémentite (6,67 %C, matériau fragile, cassant, très dur) et fait
_________________________________________________________________________
6
apparaître les deux grandes familles de métaux ferreux les aciers (entre 0,008 et 2,1 %C) et
les fontes (de 2,1 % à 6,67 %C).
Ligne A1 (727 °C) : elle marque la fin de la transformation de la perlite, mixture de fer
contenant 0, 77 %C, en austénite ; au-dessus de 727 °C la perlite n’existe plus.
Ligne A3 : elle précise la fin de la transformation de la ferrite en austénite la ferrite

n’existe plus au-dessus de cette ligne.
Ligne Acm : elle indique la fin de la dissolution, après dissociation, de la cémentite dans
l’austénite lorsque celle-ci existe.
Symboles A, r, et c : ils sont normalisés, aux normes internationales. Le symbole A est

utilisé pour arrêt, r pour refroidissement et c pour chauffage.
Exemples : Ar1 signifie passage de la ligne A1 lors d’un refroidissement ; Ac3 passage
de A3 lors d’un chauffage ; passage de Acm lors d’un chauffage.
Lorsque les refroidissements sont suffisamment lents, l’austénite se transforme d’abord

en ferrite qui, compte tenu des interstices plus petits de sa maille, ne peut pas absorber tous les
atomes de carbone libérés. En conséquence, au fur et à mesure que la température diminue,
une partie du carbone libéré se combine avec les atomes de fer pour produire de la cémentite.
Cette cémentite s’agglomère avec la ferrite précédente pour donner la perlite. En fin de
refroidissement on peut obtenir trois cas d’aciers.
II.2.1 Acier eutectoïde (0,77 %C)
Toute l’austénite initiale est précipitée en perlite : un seul constituant de base contenant
0,77 %C.
II.2.2 Aciers hypoeutectoïdes (0,008 à 0,77 %C)
Ce sont les plus utilisés industriellement ; ils ont deux constituants de base, la perlite et
la ferrite. Au refroidissement l’austénite se transforme d’abord en perlite, mais comme il n’y a
pas assez d’atomes de carbone pour n’obtenir que de la perlite, il reste toujours une certaine
quantité de ferrite dont la proportion est fonction du pourcentage de carbone initial.
_________________________________________________________________________
7
II.2.3 Aciers hypereutectoïdes (entre 0,77 et 2,11 %C)
Ils ont deux constituants de base, la perlite et la cémentite. Tout le carbone initial ne
pouvant être dissous et consommé par la perlite, les atomes restants s’amalgament avec le fer
pour former de la cémentite, dans des proportions qui sont fonction du pourcentage de
carbone initial.
Figure I.4 : Microstructures des aciers en fonction du pourcentage de carbone.
II.3 Traitements thermiques des aciers
La structure et les propriétés mécaniques (Rr, Re, H, A%, K) des aciers peuvent être
modifiées par un chauffage suivi d’un refroidissement à durée contrôlée. Ce sont les
traitements thermiques dans la masse trempés, revenus et recuits. Les transformations sont
effectuées près des lignes A1, A3et Acm du diagramme fer carbone [4].
II.3.1 Trempe, ou durcissement par trempe
Lorsque la vitesse de refroidissement est suffisamment rapide les atomes de carbone

n’ont plus le temps de diffuser et les transformations décrites dans les paragraphes précédents
n’ont plus le temps de se réaliser.
_________________________________________________________________________
8
L’austénite n’a plus le temps de perdre son carbone et ne peut se transformer ni en

ferrite ni en perlite. La solution de fer obtenue, sursaturée en carbone, est appelée martensite ;
elle est très dure, HB =750, et très fragile. C’est le constituant de base des aciers trempés.
Procédé : on chauffe la pièce jusqu’à température d’austénitisation suivi d’un maintien
en température afin d’homogénéiser la structure, puis on refroidit rapidement (eau, huile...).
La transformation de toute l’austénite en martensite n’est possible que si la vitesse de

refroidissement est suffisamment rapide.
Dans le cas contraire il y a formation d’autres constituants plus tendres : bainite,
perlite...
Propriétés : elle augmente Rr, Reet H mais diminue K et A %. Elle amène aussi
l’apparition de tensions internes génératrices de criques et de déformations.
Figure I. 5 : Constituants des aciers suivant la vitesse de refroidissement cas de l’acier

eutectoïde à 0,77 % C.
_________________________________________________________________________
9
II.3.2 Revenu
Après trempe, la martensite, très dure et très fragile, est pratiquement inutilisable dans
cet état. Afin de corriger l’effet de fragilisation, tout en conservant un bon ensemble de
caractéristiques (Rr, Re, H), on pratique un revenu.
Procédé : il s’applique aux pièces trempées et consiste en un chauffage, à température
inférieure à 700 °C, suivi d’un maintien en température pour homogénéiser la
structure, puis d’un refroidissement lent et contrôlé. Le traitement permet d’amener les
caractéristiques mécaniques au niveau souhaité.
Propriétés : augmentation de K et de A% ; atténuation des contraintes internes.
Inconvénients: diminution de H, de Rr et Re. Les résultats dépendent essentiellement de
la température de réchauffage.
Principaux revenus
Un réchauffage jusqu’à 220 °C élimine les contraint es internes et est pratiquement sans
effet sur la dureté. Un accroissement de la température amènera un adoucissement de plus en
plus grand du métal, une dureté plus basse et une plus grande ductilité. Les températures de
revenu les plus usuelles sont comprises entre 500 et 675 °C.
II.3.3 Recuit
Son effet est inverse de celui de la trempe. Le métal est amené au maximum de ses
caractéristiques de ductilité : A% et K maximales, Rret H minimales. La structure obtenue,
perlite et ferrite, présente une meilleure usinabilité.
Procédé : Le procédé consiste en un chauffage au-dessus de la température
d’austénitisation suivi d’un maintien en température pour homogénéiser la structure,
puis d’un refroidissement lent.
Différents recuits
- Recuit d’homogénéisation : il détruit l’hétérogénéité chimique des aciers bruts de
coulée.
- Recuit de régénération il affine et uniformise le grain du métal.
- Recuit de détente il fait disparaître les contraintes internes après moulage ou soudage.
- Recuit de recristallisation : pour les aciers forgés ou écrouis.
- Recuit complet : il facilite l’usinage et la déformation à froid en faisant disparaître les
constituants les plus durs.
_________________________________________________________________________
10
Sur le plan industriel une même opération de recuit peut englober les caractéristiques
des cinq cas précédents.
II.4 Effets des éléments d’addition
Pour des aciers ordinaires, ne contenant pas d’éléments d’alliage on peut distinguer :
Les aciers doux, mi- doux, durs, mi-durs et extra durs (classification traditionnelle). On peut
obtenir des aciers ayant des propriétés très variées grâce à l’ajout des éléments d’addition et la
mise en œuvre de traitements thermiques appropriés.Les éléments d’addition ajoutés en
quantité suffisante augmentent plus ou moins fortement la trempabilité et ont également une
influence sur les caractéristiques mécaniques (Rr, Re, H, A%, K), la résistance à la corrosion,
la soudabilité, la coulabilité, la forgeabilité, l’usinabilité, le magnétisme...
II.4.1 Manganèse (Mn)
Le Manganèse a, sur le comportement des aciers à outils, une influence analogue à celle
du nickel. II se trouve, en général, présent comme élément résiduel à des teneurs comprises
entre 0,3 et 0,5 %.Certains aciers à outils contiennent jusqu'à 2 % de manganèse pour des
problèmes de trempabilité et, jusqu'à 1 % de cet élément lorsqu'ils sont resulfuré.
II.4.2 Soufre (S)
Considéré en général comme une impureté. Le soufre, incorporé dans les aciers à outils
jusqu'à des teneurs voisines de 0,1 %, permet d'améliorer l'usinabilité et l'état de surface des
outils. Cette amélioration est d'autant plus importante que l'acier contient plus de carbone et
d'éléments carburigènes. La réduction de ductilité provoquée par les additions de soufre n'est
pas très importante dans le domaine des aciers à outils car les inclusions de sulfures sont en
général associées aux carbures. Pour des teneurs en soufre supérieures à 1 %, les propriétés de
résistance à l'usure de l'acier sont fortement affectées.
II.4.3 Phosphore (P)
Élément non métallique, de numéro atomique 15 et de masse atomique 30,97. Il se

présente sous trois formes allotropiques : le phosphore blanc ou ordinaire, de consistance
cireuse, très inflammable et extrêmement toxique, le phosphore rouge ou amorphe, non
toxique, et le phosphore noir. Il renforce la résistance des aciers à bas pourcentage de carbone.
II.4.4 Cuivre (Cu)
Le cuivre, en petite proportion, améliore la résistance de l’acier à l’oxydation par l’aire.

_________________________________________________________________________
11
II.4.5 Azote (N)
L'azote a une solubilité très faible (0,04 %) dans l'acier á l'état liquide. L'addition de
certains éléments comme le chrome, le manganèse, le molybdène et le vanadium entraîne une
augmentation de la solubilité de cet élément et il est possible de conserver des teneurs
comprises entre0,10 et 0,13 % après solidification de certains aciers à haute teneur en chrome
et vanadium (aciers à coupe rapide par exemple).Ajouté en substitution partielle au carbone,
l'azote entraîne une augmentation des propriétés mécaniques à chaud et de la résistance á la
corrosion d'aciers à outils contenant des additions importantes de chrome; par contre, il
entraîne un abaissement de la ductilité, de l'aptitude au soudage ainsi que de l'aptitude à
l'usinage par certains procédés non conventionnels comme l'électroérosion.
II.5 Classification des aciers
Du fait de nombre élevé éléments ajouté au fer et de la gamme étendue de leur teneur,
les aciers présentent un grand nombre de nuances différentes. On peut classer les divers types
d’alliages à base de fer selon leur composition chimiques ou selon leur domaine d’utilisation.
L’adoption de cette dernière nous permet de recenser quatre familles d’acier :
 Les aciers non alliés (« Aciers au carbone »),

 Les aciers faiblement alliés, pour haute résistance,
 Les aciers fortement alliés,
 Les fontes.
II.5.1 Aciers non alliés (« Aciers au carbone »)
II.5.1.1 Aciers non alliés d’usage général (S, E, et C.)
Caractérisés par une faible teneur en carbone, ce sont les plus utilisés. Ils existent dans
des qualités diverses et des variantes réservées à des usages particuliers (moulage, soudage...).
Propriétés spécifiées : ténacité, formabilité, grosseur de grain...
La plupart sont disponibles sous forme de laminés marchands (profilés, poutrelles,
barres, tôles...) aux dimensions normalisées. Certains sont proposés en semi-fini : galvanisés,
nervurés, ondulés, etc. Normes : NF EN 10027 A02-005-3.
_________________________________________________________________________
12
Figure I. 6 : Laminés marchands.

Applications (construction soudée, formage à froid ou à chaud, emboutissage, étirage,
laminage, pliage...): carrosseries, fers et profilés pour le bâtiment, construction navale,
plateforme pétrolière, trains, chaudronnerie, ameublement, électroménager, biens de
consommation...
a) Désignation normalisée
Lettre (S, E, etc.) suivie de la limite élastique à la traction Re en Mpa ou N/mm2. S’il
s’agit d’un acier moulé la désignation est précédée de la lettre G. Exemple : GE 335, GS 235,
etc…..
b) Principales nuances normalisées
Remarques : les valeurs de Rr, Re, A % et KV indiquées dans le tableau ci-dessous
varient d’une qualité à l’autre, dépendent des procédés de fabrication, des traitements, des
épaisseurs d’un produit à l’autre.
Figure I. 7 : Désignations des aciers au carbone.
_________________________________________________________________________
13
Principaux aciers non alliés (1Mpa = 1 N/mm2)

Nuances Rr Re A% KV
normalisées Mpa Mpa ( j ) mini
Aciers de construction
S 185 (A 33) 290 à 540 175 à 185 8 à 18
S 235 (E 24) 320 à 510 175 à 235 15 à 26 23 à 27

S 275 (E 28) 380 à 580 205 à 275 12 à 22 23 à 27
S 355 (E 36) 450 à 680 270 à 335 12 à 22 23 à 40
Aciers de construction mécanique
E 295 (A 50) 440 à 660 225 à 295 10 à 20 27 à 39

E 335 (A 60) 540 à 770 255 à 335 6 à 16 27 à 39
E 360 (A 70) 640 à 900 285 à 360 3 à 11 27 à 39
Pour cémentation
C 20C (XC 18) 470 à 650 290 à 340 20 à 22 50

Pour trempe + revenu et pour forgeage
C 25 (XC 25) 500 à 700 320 à 370 19 à 21 45

C 30 (XC 30) 550 à 750 350 à 400 18 à 20 40
C 35 (XC 38) 600 à 780 380 à 430 17 à 19 35
C 40 (XC 42) 630 à 800 400 à 460 16 à 18 30
C 45 (XC 48) 650 à 850 430 à 490 14 à 16 25
C 50 (XC 50) 700 à 900 460 à 520 13 à 15 -
C 55 (XC 55) 750 à 950 490 à 550 12 à 14 -
C 60 (XC 60) 800 à 990 520 à 580 11 à 13 -
Pour trempe superficielle
C 40 (XC 42 TS) Dureté de la couche trempée = 55 HRC
Tableau I.1. Principaux aciers non alliés
II.5.1.2 Aciers spéciaux, non alliés, de type C
Destinés aux traitements thermiques (trempe, cémentation) des pièces petites ou

moyennes, ils sont caractérisés par un ajustement précis de leur composition, une plus grande
pureté et des éléments d’addition en très faible quantité (Mn < 1 % ; Cr + Ni + Mo < 0,63 %).
a) Désignation
_________________________________________________________________________
14
Lettre C suivie du pourcentage de carbone multiplié par 100 plus au besoin des
indications
Complémentaires (E = teneur en souffre, C = formage à froid, S = ressort, D =
tréfilage...).
b) Principales nuances normalisées
Les caractéristiques mécaniques varient selon les traitements et les dimensions.
 Aciers à faible teneur en carbone (< 0,3 %) : ils sont réservés à la cémentation et
aux traitements de surface (catégorie des aciers “doux “).
 Aciers à teneur moyenne en carbone (0,3 à 0,5 %) : ils sont utilisés pour les trempes
et les revenus, dans le cas d’applications exigeant une plus grande résistance et une
certaine tenue à l’usure (catégorie des aciers” mi-dur “).
Applications : pièces moulées et forgées, arbres, axes, engrenages, visserie...
 Aciers à haute teneur en carbone (> 0,5 %) : ils sont employés pour des applications
exigeant : grandes duretés, hautes résistances, tenue à l’usure. Ils ont tendance au
gauchissement et aux déformations après trempe. Ils perdent leurs propriétés aux hautes
températures. Ne durcissant pas en profondeur ils sont surtout utilisés pour des pièces «
petites » en volume, ou minces.
II.5.2 Aciers faiblement alliés, pour haute résistance
Pour ces aciers, aucun élément d’addition ne dépasse 5 % en masse (Mn 1 %). Ils sont
choisis chaque fois qu’une haute résistance est exigée.
II.5.2.1 Désignation normalisée
Pourcentage de carbone multiplié par 100, suivi des symboles chimiques des principaux
éléments d’addition classés en ordre décroissent. Puis, dans le même ordre, les pourcentages
de ces mêmes éléments multipliés par 4, 10, 100 ou 1000 (voir détails figure I. 8), plus au
besoin des indications complémentaires.
Exemple : G 35 Ni Cr Mo 16 (0,35 % de carbone ; 4 % de nickel et des traces < 1% de
chrome et de molybdène, G acier moulé).
_________________________________________________________________________
15
Figure I. 8. Désignation des aciers faiblement alliés.
II.5.2.2 Aciers de cémentation (% C < 0,2 %)
En plus de la cémentation, ils peuvent recevoir une trempe dans la masse : trempabilité
fonction de la composition.
II.5.2.3 Aciers pour trempe dans la masse
Ils permettent la trempe en profondeur des pièces massives, et sont beaucoup plus
performants que les aciers C.
II.5.3 Aciers fortement alliés
Ils sont destinés à des usages particuliers (inoxydable...). Pour ces aciers au moins un
élément d’addition dépasse la teneur de 5 % en masse.
II.5.3.1 Désignation
Lettre X, symbolisant la famille, suivie des mêmes indications que pour les aciers
faiblement alliés. Seule différence : pas de coefficient multiplicateur pour le pourcentage des
éléments d’addition (ni 10, ni 4, ...).
_________________________________________________________________________
16
Figure I. 9.Désignation des aciers fortement alliés.
II.5.3.2 Aciers inoxydables
Famille très importante, caractérisée par une grande résistance à la corrosion, à

l’oxydation à chaud, au fluage et subdivisée suivant la teneur en nickel (2,5 %).
 Aciers inoxydables austénitiques
Ces aciers, les plus utilisés, sont les plus résistants à la corrosion (Ni 7 %). Leurs
caractéristiques sont : tenue aux températures élevées et à l’écaillage ; ductilité (A % élevé) ;
résilience ; faciles à forger et à souder ; usinabilité médiocre. Ils peuvent être durcis par
corroyage (écrouissage) mais pas par trempe. Leur degré de dilatation est élevé et leur
conductibilité thermique assez basse. Nombreuses nuances.
Applications (chimie, alimentaire, transports, nucléaire...) : pièces embouties,
chaudronnées, cuves, réservoirs, armatures, conduites, vannes, visserie,...
Aciers inoxydables – extrait NF EN 10088

Re0.2 Rr A% KV (J)
Nuances
(daN /mm2) (daN /mm2)
(état adouci) Ferritiques
X2CrNi12 25-28 45-60 20 -
X6Cr17 22-24 40-63 20 -
X6Cr17 24-26 40-63 20 -
X6CrMo17-1 26-28 45-66 18 -
(état adouci) austénitique
_________________________________________________________________________
17
X2CrNi19-11 18-22 46-68 45 90

X5CrNi18-10 19-23 50-75 45 90
X6CrNiTi18-10 19-22 50-72 40 90
X5CrNiMo17-12-2 20-24 50-70 40 90
X5CrNiMoTi17-12-2 20-24 50-70 40 90
X2CrNiMoN17-13-5 27-29 58-80 35 90
(état traité) martensitiques

X12Cr13 40-45 55-85 15 25
X20Cr13 45-60 65-95 12 20
X30Cr13 60-65 80-100 10 20
X3CrNiMoN13-4 65-80 78-110 12 50
(état traité) Durcis par précipitions

X5CrNiCuNb16-4 79 96-116 12 40
X5CrNiMoCuNb14-5 86 99-120 10 40
Tableau I.2. Aciers inoxydables - extrait NF EN 10088

 Aciers inoxydables ferritiques
Ils sont toujours ductiles(C < 0,08 %), ne durcissent ni par trempe ni par écrouissage :
ils sont faciles à étirer, former, plier, forger, rouler (Ni < 1 %).
Propriétés : les plus économiques, usinabilité médiocre, soudabilité moyenne ; peu
résilients et faible résistance à la rupture (Rr) sous températures élevées.
Applications : équipements ménagers, décoration intérieure, automobiles, mobiliers...
 Aciers inoxydables martensitiques (0,08 ≤ C ≤1 %)
Résistent aux chocs, durcissent par trempe, sont soudables à chaud, faciles à forger, ont
une bonne usinabilité et de bonnes caractéristiques mécaniques à température élevée (Ni < 7
%), et résistent moins à la corrosion que les précédents.
Applications : composants divers (toutes industries), couteaux, ressorts...
 Aciers inoxydables à durcissement par précipitation
Comme les martensitiques en plus résistants à la corrosion.
II.5.4 Fontes
Leur grande coulabilité permet d’obtenir des pièces de fonderie aux formes complexes.
A cause du pourcentage élevé de carbone qu’elles contiennent, entre 2 et 4 %, elles sont en
_________________________________________________________________________
18
général assez fragiles, peu ductiles (inadaptées aux déformations à froid : forgeage,
laminage...) et difficilement soudables.
II.5.4.1 Fontes à graphite lamellaire EN-GJL « FGL »
Les plus économiques, les plus utilisées, ce sont les fontes de moulage par excellence.
Le carbone se présente sous forme de fines lamelles de graphite qui lui donne une couleur
«grise».
Propriétés : bonne coulabilité ; bonne usinabilité grande résistance en compression et
grandes capacités d’amortissement des vibrations. Norme NF EN 1561.
Applications : bâtis de machine, supports, carters, blocs-moteur...
II.5.4.2 Fontes à graphite sphéroïdal EN-GJS « FGS »
Ce sont les plus utilisées après les fontes à graphite lamellaire, obtenues par addition de
petites quantités de magnésium juste avant moulage ; le graphite s’agglomère pendant le
traitement sous forme de nodules ou sphères. Norme NF EN 1563.
Propriétés : ductilité, résilience et usinabilité.
Applications : vilebrequins, arbres de transmission, pièces de voirie, tuyauteries...
II.5.4.3 Fontes malléables EN-GJMW et GJMB « FMB et FMN »
Elles sont obtenues par malléabilisation de la fonte blanche– sorte de recuit – et ont des
propriétés mécaniques voisines de celles de l’acier. Elles peuvent être moulées en faibles
épaisseurs et sont facilement usinables.
Applications : carters, boîtiers... NF EN 1562.
Figure I. 10.Microstructures des fontes usuelles.
Principales fontes
_________________________________________________________________________
19
Désignation Re Rr(daN /mm2) E HB A%

2
normalisée (daN /mm ) (GPa) dureté
Fontes à graphite lamellaire
EN-GJL 150 10 15 80 160 0.8
EN-GJL 120 13 20 100 190 à
EN-GJL 250 17 25 110 210 0.3
EN-GJL 300 20 30 120 230
EN-GJL 350 23 35 130 260
EN-GJL 400 26 40 140 290
Fontes à graphite sphéroïdal

EN-GJS 400-15 25 40 165 170 15
EN-GJS 500-7 32 50 à 210 7
EN-GJS 600-3 37 60 170 230 3
EN-GJS 700-2 42 70 260 2
EN-GJS 800-2 48 80 300 2
EN-GJS 900-2 60 90 330 2
Cœur blanc Fontes malléables
EN-
GJMW 360-12 19 38 200 12
GJMW 400-12 22 40 220 5
GJMW 450-12 26 45 220 7
Cœur noir EN-
GJMB 350-10 20 35 170 150 10
GJMB 380-18 25 38 150 18
GJMB 450-6 27 45 180 6
GJMB 550-4 34 55 210 4
GJMB 650-2 43 65 240 2
Tableau I.3. Principales fontes
II.6 Autres familles des aciers et fonts
- Aciers à outils : aciers rapides ; exemples : X160CrMoV12 (Z160CDV12).

- Aciers réfractaires : pour hautes températures ; exemples : X12NiCrSi35–16,
X8CrNi25–11(austénitiques) ; X10CrAISi13, X18CrN28 (ferritiques)...
_________________________________________________________________________
20
- Aciers Maraging : très hautes résistances pour l’aéronautique, Rr proche de 200

daN/mm2 ;
- Aciers Hadfields : au manganèse ; très grande résistance à l’usure la dureté
superficielle peut atteindre 500 HB sous l’effet des chocs ; exemple X120Mn12
(Z120M12).
- Aciers pour roulements, pour appareils à pression...
- Fontes blanches (FB) : à base de perlite et de cémentite (carbures Fe3C), elles sont très
dures, fragiles, résistantes aux frottements, à l’abrasion et aux températures
élevées.Difficiles à usiner, les applications sont limitées.
- Fontes alliées : elles peuvent être à graphite lamellaire, sphéroïdal ou blanches (EN–
GJN) et sont destinées à des usages particuliers.Principaux éléments d’addition :
nickel, cuivre, chrome, molybdène et vanadium.Ces éléments contrôlent plus ou moins
la formation du graphite et développent des propriétés particulières [4].
_________________________________________________________________________
21
CHAPITRE II : Procédés de soudage
CHAPITRE II Procédés de soudage
II.1 Introduction :
Parmi les procédés d'assemblages, le soudage occupe une place importante dans toutes
les branches d'industrie et du bâtiment, car il permet d'adapter au mieux les formes de
construction aux contraintes qu'elles sont appelées à supporter en service.
Le soudage est une opération qui consiste à réunir deux ou plusieurs parties
constitutives d’un assemblage, de manière à assurer la continuité entre les parties à assembler,
soit par chauffage, soit par intervention de pression, soit par l’un et l’autre, avec ou sans métal
d’apport dont la température de fusion est de même ordre de grandeur que celle du matériau
de base [5].
II.2 Procédés de soudage
Ces procédés en fonction des énergies mises en œuvre peuvent être classés comme présenté
dans la figure II.1.
Figure II.1 : Classifications des procédés de soudage [6]
_________________________________________________________________________
23
La classification des procédés de soudage se fait en considérant certaines

caractéristiques telles que :
 Le type d’énergie mise en œuvre ;
 Les paramètres physiques (température, pression, milieu extérieur) ;
 Le mode d’élaboration de la continuité de la matière (solidification depuis le liquide

ou diffusion depuis le solide) ;
 La morphologie de la liaison qu’ils permettent de réaliser.
D’une manière très globale on classe les procédés de soudage des aciers sous deux
importantes catégories :
II.2.1 Soudage par pression :
Le soudage par pression (Figure II.2.), regroupe tous les procédés de soudage dans
lesquels on obtient une soudure en général sans métal d’apport, par application d’une pression
suffisante pour obtenir une déformation plastique des zones à souder, un chauffage localisé
permet la liaison atomique de la zone de soudage [7].
Figure II.2 : Principe de soudage par pression.
II.2.2 Soudage par fusion :
Dans cette classe l’assemblage se fait par la fusion locale du métal. Cette fusion est
assurée par les différents types d’énergies électriques ou chimiques…
Les principaux procédés contenus dans cette catégorie sont :
 Soudage à l’arc électrique ;
_________________________________________________________________________
24
 Soudage à l’arc sous gaz de protection ;
 Soudage par jet de plasma ;
 Soudage sous flux [7].
II.2.2.1 Soudage à l’arc électrique
II.2.2.1.1 Généralités sur l’arc de soudage
On appelle arc de soudage une décharge électrique de longue durée qui se produit dans
un mélange de gaz et de vapeurs ionisé entre deux électrodes et qui est caractérisée par une
densité de courant élevée et par une faible différence de potentiel. Par une décharge électrique
on entendle passage du courant électrique à travers un milieu gazeux. Il y a plusieurs formes
ou types de décharges électrique : en arc, à lueur, par étincelles, décharge orageuse (éclaire) et
autre caractérisée parleurs durée, tension, intensité de courant et autres paramètres.
II.2.2.1.2 Principe de soudage à l’arc électrique
C’est un procédé de soudure par fusion où la chaleur et produite par un arc électrique,
formé entre le métal de base et l’électrode. Le contacte puis le léger éloignement de
l’électrode par rapport aux pièces provoque l’arc électrique. Electrode est constituée d’un
métal dont les caractéristiques mécaniques, chimiques et physiques sont très proches du métal
des deux pièces à souder (Figure II.3.).
_________________________________________________________________________
25
Figure II.3 : Principe de soudage à l’arc électrique [5].
L’effet thermique provoque la fusion aussi bien de l’électrode que du métal de base,
pour amorcer un arc il faut que le courant parcoure un circuit fermé d’une part la pièce et de
l’autre l’électrode.
Les procédés de soudage qui utilisent l’arc électrique comme source de fusion sont :
 Le soudage avec électrode enrobées ;
 Le soudage avec électrode réfractaire TIG ;
 Le soudage automatique sous flux ;
 Le soudage semi-automatique sous protection gazeuse : MIG ou MAG.
II.2.2.2 Le soudage avec électrodes enrobées
Un arc électrique établi entre une électrode et les bords des pièces à assembler,
provoque leur fusion et crée un bain de métal liquide reçoit les goute de métal de l’électrode
(Figure II.3). L’arc résulte du passage d’un courant électrique intense à travers une
atmosphère de gaz ou de vapeur, normalement non-conductrice. Les électrons circulent de la
cathode (pôle négatif) vers l’anode (pôle positif) que constituent l’extrémité de l’électrode et
l’impact de l’arc sur la pièce : la polarité est choisie ionisée ne représente qu’une faible part
d’énergie calorifique mais irradie surtout des rayonnements électromagnétique (lumière
visible, ultra violètes, …).
La tâche anodique et surtout la tâche cathodique, ou se présent les ions positifs,

fournissent l’ensemble essentiel de la chaleur. La tâche anodique, bombardée par les électrons
est par contre à une température plus haute (3500oC) que celle de la tache cathodique
(2400oC).
Cette situation est permanente en courant continu ; elle s’inverse à chaque alternance en
courant alternatif. Le réamorçage s’obtient dans la mesure où l’anode, devenue cathode, reste
suffisamment chaude pour devenir émettrice.
Les électrodes de soudages sont constituées par (Figure II.4):
 Une âme métallique dont le rôle est de conduire le courant dont la fusion forme le
métal déposé ;
_________________________________________________________________________
26
 Un enrobage concentrique à l’âme dont la composition permet de remplir plusieurs

rôles :
- Stabilité électrique de l’arc ;
- Protection du métal en fusion ;
- Apport d’éléments dans le métal déposé
Figure II.4 : L’électrode enrobée.
L’atmosphère créée lors de la fusion de l’enrobage isole le métal liquide de l’oxygène et

de l’azote de l’air. Cheque goute de métal est entourée d’une protection de laitier qui viendra
ensuite surnager sur le bain de fusion en formant aussi le départ des gaz occlus.
Au cours de la fusion, certains constituants plus volatils ont tendance à disparaître,

comme le manganèse, l’enrobage compense alors ces pertes. De surcroît, l’enrobage fournit
des constituants nouveaux (molybdène, nickel…). Le laitier modifie également la tension
superficielle du métal liquide, donnant au cordon une forme plus ou moins concave [8].
II.2.2.3 Soudage à l’arc sous gaz de protection procédé TIG
Le TIG produit des assemblages d’un aspect irréprochable, qui dans bien des cas, ne
nécessitent aucune reprise ultérieure. De plus, autre aspect non négligeable, ce procédé
s’applique à des matériaux aussi divers que les aciers au d’aluminium et de cuivre.
Par définition, le terme (TIG) est l’abréviation de (Tungstène Inert Gas) et sert à
désigner le procédé de soudage en atmosphère inerte avec électrode de tungstène. Aussi dans
les pays anglo-saxons, on le désigne également par (G.T.A.W : Gas Tungstène Arc Welding)
(Figure II.5.).
_________________________________________________________________________
27
Figure II.5. Principe de soudage TIG.
Les gaz inertes utilisés sont soit de l’argon, soit de l’hélium soit des mélanges argon-
hélium. L’argon, de qualité commerciale « soudage », est le gaz le plus utilisé car il convient
âpres que tous les cas d’application.
L’hélium, plus couteux que l’argon, est utilisé lorsque l’on peut tirer profit du fait qu’il
permet de plus grandes vitesses de soudage et une pénétration plus profonde. Quant aux
mélanges (généralement à 25%, 50% ou 70% hélium dans l’argon), ils sont destinés à réaliser
un compromis performance-prix.
Dans ce procédé, illustré sur la figure II.5, l’arc électrique est créé entre une électrode
de tungstène et la pièce métallique dans un gaz de protection inerte (c.-à-d. non réactif).
L’électrode est incluse dans la torche de soudage. Cette torche comprend également un
système de refroidissement et l’arrivée du gaz de protection. Un apport de métal extérieur à
l’aide d’une baguette est possible mais non obligatoire. Cette technique permet de souder
quasiment tous les aciers pour de très faibles à faibles épaisseurs (de 0,5 à 10 mm). Elle est
adaptée pour une position de cordon de soudage horizontal ou vertical ascendant. La vitesse
de soudure est faible (environ 0,2 m.min-1). Les soudures sont de bonne qualité et de grande
précision, et sont adaptées à la construction aéronautique [9].
_________________________________________________________________________
28
II.2.2.4 Soudage sous flux en poudre
Le soudage électrique à l'arc sous flux solide (Submerged Arc Welding « SAW »)
électro-conducteur est réalisé à partir d'un arc électrique créé et entretenu entre le fil électrode
d'apport de métal (de Ø 1,2 à Ø 6 mm) dévidé à une vitesse constante et la pièce à souder. Un
dépôt continuel de flux en poudre (parfaitement étuvé et de granulométrie homogène)
recouvre l'extrémité du fil électrode et la pièce à souder. L'arc de soudage et le bain de fusion
sont non visibles pendant le soudage. L'énergie calorifique de l'arc fait fondre localement la
pièce à assembler, le fil électrode et une partie du flux en poudre pour constituer le bain de
fusion et après refroidissement le cordon de soudure recouvert d'un laitier solidifié protecteur.
Figure II.6 : Soudage sous flux en poudre
Le procédé de soudage est essentiellement utilisé en installation automatique sur banc

ou potence de soudage. Il est principalement utilisé pour le soudage à plat. La bobine de fil
électrode est placée dans un dévidoir motorisé automatique et le fil est déroulé du dévidoir à
la sortie de la buse de la tête de soudage. La tête de soudage est reliée sur la borne électrique
de sortie généralement positive du générateur de soudage à courant continu. La masse est
reliée au générateur et est placée sur la pièce à souder. Une trémie branchée par une dérivation
sur la tête de soudage l’alimente par la poudre. L'arc jaillit lorsque l'opérateur actionne le
bouton électrique du coffret de commande et que la pointe du fil électrode touche la pièce à
souder. Le flux en poudre non fondu est récupéré à l'aide d'un aspirateur et le flux est recyclé
après tamisage [10].
_________________________________________________________________________
29
II.2.2.5 Le soudage semi-automatique sous protection gazeuse : MIG ou MAG
II.2.2.5.1 Définition et principe du soudage MIG-MAG
Découvert au cours de la deuxième guerre mondiale, le développement du procédé

MIG-MAG (nommé aussi Gaz Metal Arc Welding, GMAW) visait à réduire le coût de
soudage des matériaux épais. Il s’est vite imposé dans l’industrie en raison de son efficacité
au regard des soudures importantes.
Enfin, comparativement au procédé TIG, déjà employé à l’époque, le procédé MIG-

MAG s’est aussi révélé plus rapide, notamment sur les matériaux plus épais. Aujourd’hui, ce
procédé de soudage est indispensable dans l’industrie de la fabrication en général.
Figure II.7 : Procédés de soudage MIG/MAG [6]
La fusion est obtenue grâce à un arc électrique s’établissant entre le fil-électrode,

continu et fusible, et le métal de base (Figure II.6). Un gaz ou un mélange de gaz provenant
d’une source externe assure la protection du bain de fusion contre la contamination
atmosphérique durant le soudage. La chaleur que dégage l’arc provoque la fusion de
l’extrémité du fil-électrode et du métal de base. Différentes formes de gouttelettes de métal
fondu, projetées du fil-électrode vers le bain de fusion où elles se solidifient, produisent la
soudure désirée. Le fil-électrode, généralement de petit diamètre, est continuellement amené à
l’arc de soudage, par un mécanisme de dévidage, où il fond sous l’effet de la chaleur qui y est
générée.
_________________________________________________________________________
30
Selon la nature du gaz de protection employé, le procédé GMAW se divise en deux

catégories et est désigné par un acronyme spécifique. Ainsi, on distingue :
 Le procédé MAG (Métal Active Gaz) qui utilise un gaz actif. Il peut s’agir de gaz
carbonique (CO2), d’un mélange d’argon et de gaz carbonique (Ar-CO2) ou d’un
mélange d’argon et d’oxygène (Ar-O2).
 Le procédé MIG (Métal Inerte Gaz) qui emploie un gaz inerte, à savoir de l’argon
(Ar), de l’hélium (He) ou un mélange d’argon et d’hélium (Ar-He).
Le soudage à l’arc électrique sous protection gazeuse avec fil plein présente de
nombreux avantages, mais aussi quelques inconvénients qui sont synthétisés dans le tableau
suivant (Tableau II.1) :
Avantages Inconvénients
- Forte productivité. - Entretien fréquent et minutieux.
- Grande vitesse de soudage (gain de temps). - Difficile à utiliser dans les endroits exigus
et peu pratique pour les applications qui
- Taux de dépôt de métal important.
exigent un grand déplacement de la torche
- Limitation des déformations. entre deux soudures.
- Nombre de reprises de soudure limité. - Les économies de temps réalisées avec ces
- Pas de laitier à enlever. procédés peuvent être grandement réduites
par une technique d’exécution inadéquate.
- Large gamme d'épaisseur.
En effet, la vitesse de soudage élevée exige
- Bonnes qualités de joint et bonnes des précautions additionnelles et demande au
caractéristiques mécaniques. soudeur de réagir très vite. Ainsi, le fil peut
- Soudage dans toutes les positions. demeurer figé dans le bain de fusion solidifié
ou fondre dans le tube contact, ce qui
- Contrôle aisé de la pénétration en régime entraîne une perte de temps considérable
de court-circuit. pour l’extraire avant de poursuivre le travail.
- Aspect de cordon correct.
- Procédé automatisable.
- Fatigue moindre du soudeur
Tableau II.1 : Avantages et inconvénients du soudage MIG-MAG
Les procédés de soudage à l’arc utilisent comme moyen de chauffage l’énergie d’un arc
électrique que l’on crée entre une électrode et les pièces à assembler. Dans un milieu gazeux,
entre deux électrodes (une anode reliée au pôle positif d’une source de courant et une cathode
_________________________________________________________________________
31
connectée au pôle négatif) portées à un potentiel convenable, il est possible d’amorcer et de

maintenir un arc électrique. En frottant les électrodes entre elles et sous l’effet de la différence
de potentiel, des électrons jaillissent de la cathode et sont attirés vers l’anode.
Ces électrons s’accélèrent sous l’action du champ et ionisent les atomes du gaz
environnant, le rendant ainsi conducteur. En écartant l’électrode de quelques millimètres, le
processus s’entretient en créant une réaction en chaîne et crée un arc continu. L’arc se
compose de trois zones :
 La tâche cathodique qui reçoit les ions positifs et qui est émettrice d’électrons. Il en
résulte une brusque variation de potentiel à proximité de la cathode.
 La tâche anodique qui est soumise au bombardement électronique. La variation de

potentiel est là aussi très brusque.
 La colonne d’arc, dite aussi colonne de plasma, qui relie les deux tâches en formant
un conducteur gazeux. Dans cette partie de l’arc, la chute de tension est faible et
linéaire.
II.2.2.5.2 Le transfert de métal
Le soudage à l’arc de type MIG-MAG étant toujours alimenté en courant continu avec
polarité inverse, l’électrode fusible est reliée au pôle positif. Le fil est alors soumis au flux
d’électrons, ce qui favorise la fusion. Le choix de la polarité inverse s’explique par une plus
grande stabilité de l’arc. En effet, dans le cas d’une polarisation directe, les gouttes de métal
sont plus grosses et se détachent moins facilement, ce qui conduit à l’obtention d’un cordon
bombé [6].
A partir de ce type d’alimentation, le transfert de métal dans l’arc peut s’effectuer de

plusieurs façons selon la nature du gaz de protection, la tension et l’intensité de l’arc (Figure
II.7). On dénombre trois modes de transfert de base :
Le transfert par court-circuit : Obtenu à faible énergie d’arc (<200 A et 14 à 20 V), il

se caractérise par la formation d’une goutte en bout de fil venant en contact avec le bain
liquide. Le courant augmente alors rapidement, faisant apparaître un pincement facilitant le
détachement de la goutte. Cette technique permet de souder de faibles épaisseurs grâce à une
grande maîtrise du bain de fusion mais conduit à un arc court et instable et à des projections
de métal sur les pièces soudées (Figure II.8a).
_________________________________________________________________________
32
Figure II.8 : Influence de la tension et de l’intensité du courant sur le régime de transfert de

métal en soudage MIG dans l’argon
Le transfert par pulvérisation axiale : Dans le cas des grandes énergies (> à 25 V et à
250 A), l’extrémité du fil présente un cône allongé. Le transfert se produit sous forme de fines
gouttelettes dont le diamètre est inférieur à celui du fil et qui sont projetées à grande vitesse
sur la pièce. Ce mode autorise une grande profondeur de pénétration et des volumes de métal
déposé importants (Figure 8b).
Le transfert globulaire : Compris entre les deux modes précédents, il se caractérise par
une croissance lente des gouttes. L’intensité n’étant pas suffisante pour expulser la goutte,
celle-ci va grossir jusqu’à tomber sous son propre poids. La goutte suit alors une trajectoire
aléatoire qui n’est pas toujours dans l’axe de l’arc. Ce mode, instable, conduit à de faible
profondeur de pénétration et à de nombreuses projections (Figure 8c).
_________________________________________________________________________
33
Figure II.9 : Observation à la caméra rapide des 3 régimes de transfert du soudage MAG : a-
court-circuit (146 A, 16 V), b- globulaire (220 A, 19 V), c- spray (365 A, 27,8 V) [6].
A ces trois modes de transfert de base, il faut ajouter les trois modes dérivés suivants :
Le régime pulsé : Un courant de base maintenant l’arc établi est associé à des pics
d’intensité permettant le transfert d’une fine gouttelette. Ce mode de transfert présente les
mêmes avantages que la pulvérisation axiale mais à courant moyen inférieur. Il permet de
s’affranchir des problèmes liés au transfert globulaire lorsque les conditions exigent son
utilisation.
Le transfert par court-circuit forcé : Le transfert par court-circuit ne permettant pas de

souder à des vitesses importantes (≤ 0,5 m/min), et le transfert globulaire entraînant de
grosses projections, les soudeurs ont souvent recours à ce mode dérivé. Avec une énergie
d’arc située dans le domaine globulaire et un poste de soudage transistorisé, il permet de
maintenir un transfert par court-circuit et d’accroître la vitesse de soudage tout en améliorant
le profil de la pénétration.
Le transfert à veine liquide rotative : A très forte énergie de soudage, le transfert par
pulvérisation axiale est soumis à des forces électromagnétiques importantes. Le métal en
transfert se met alors à tourner formant une veine liquide rotative.
II.2.2.5.3 Le fil électrode
L’électrode est un fil de grande longueur, enroulé sur un touret ou une bobine isolante,
dont le matériau correspond au métal à souder (acier doux ou allié, acier inoxydable, alliage
d’aluminium ou de cuivre). L’entraînement du fil d’apport se fait par rotation de galets en
général situés dans le poste à souder, à la sortie de la bobine. Les galets motorisés exercent
_________________________________________________________________________
34
une pression sur le fil et la rotation permet la circulation du fil dans le conduit de la torche.
Une pression trop importante des galets peut écraser le fil.
Les fils d’aciers sont protégés de l’oxydation par un cuivrage électrolytique qui a
également pour rôle de faciliter l’arrivée du courant à son passage dans la torche. Des
proportions importantes de silicium (0,3 à 1,2 %) et de manganèse (0,9 à 1,3 %) jouent un rôle
désoxydant pour compenser les effets des gaz de protection actifs. Les diamètres normalisés
vont de 0,6 à 2,4 mm, voire 3,2 mm [11].
Figure II.10 : Le fil électrode
II.2.2.5.4 Protection gazeuse
La protection gazeuse est, selon le cas, inerte ou active et oxydante (les protections
réductrices sont peu utilisées). C’est ce qui établit la distinction d’appellation MIG (inerte) ou
MAG (actif) dans l’utilisation du procédé, le matériel de soudage ne présentant pas, par
ailleurs, de différences notables. Les protections gazeuses communément employées sont
données dans le tableau II.1
_________________________________________________________________________
35
Tableau II.2 : Protections gazeuses utilisées en soudages MIG et MAG [11]
II.3 Les différentes zones d'un assemblage soudé
La soudure se décompose en plusieurs zones (Figure II.10.) :
Figure II.11: Cordon de soudure
II.3.1 La zone fondue (nommée ZF)
La zone où l’état liquide a été atteint et dans laquelle a été élaborée la composition
chimique. La structure métallurgique obtenue après solidification, dépend du cycle de
refroidissement. On distingue, au sein de cette zone, des gradients de concentration, de la
_________________________________________________________________________
36
partie la plus chaude vers la moins. Il est donc possible d’examiner la composition d’une
soudure ainsi que les variations de dureté.
II.3.2 La zone affectée thermiquement : (nommée ZAT)
La zone se trouvant en bordure de la zone fondue sur une largeur plus ou moins grande
ayant été soumise à l’élévation de température sans être portée à la fusion. Le chauffage, la
composition chimique et la vitesse de refroidissement de cette zone génèrent des
modifications plus ou moins importantes de la structure métallurgique.
II.3.3 La zone de liaison
Cette zone, située à la frontière entre la zone fondue et le zone affectée thermiquement,
correspond à la surface sur laquelle la solidification du métal fondu a commencé.
II.3.4 Le métal de base
Au-delà de la zone affectée thermiquement, l’élévation de température est insuffisante

pour engendrer une quelconque transformation structurale. Cette zone est aussi dite non
affectée.
La composition chimique de la zone fondue résulte principalement de celle du métal de

base et du métal d’apport presque toujours additionné lors de l’opération de soudage. La
dilution est alors définie par la proportion de métal de base dans la zone fondue. A ceci, vient
s’ajouter la perte de certains constituants par volatilisation et l’action de l’oxygène et de
l’azote de l’air, et l’action des constituants du gaz de soudage.
Le cycle thermique résultant est responsable de la structure métallurgique des

différentes zones de la soudure. Selon l’analyse chimique des matériaux, un cycle rapide peut
conduire à une structure fragile ou au contraire douce et ductile.
Le soudage est donc une opération de métallurgie très complexe au cours de laquelle il
faut prendre en compte :
 Le métal de base choisi en fonction de la pièce à réaliser pour ses particularités

mécaniques, chimiques,...
 Le couple métal d’apport - gaz de soudage, qui contribue à la composition chimique

de la zone fondue. Le métal d’apport sera choisi en fonction de la qualité et des
caractéristiques que la soudure devra présenter.
_________________________________________________________________________
37
 L’énergie de soudage qui régit le cycle thermique induisant la structure de la zone

fondue et de la zone thermiquement affectée.
II.4 Aspect thermique lié au soudage
En règle générale, les opérations de soudage modifient profondément les structures

métallurgiques et les propriétés locales des pièces assemblées. Dans certains cas extrêmes,
elles peuvent être à l’origine de défauts tels que fissures, porosités ou une fragilisation locale.
Il importe donc de bien connaitre l’influence de différents facteurs tels que les cycles
thermiques de soudage et la composition chimique des pièces à assembler. En dépit de leur
grande diversité, les procédés de soudage ont pour caractéristiques communes la localisation
de l’apport de la chaleur. Une opération de soudage peut être donc décrite comme un passage
bref à très haute température d’une petite quantité de matière suivi par un refroidissement,
essentiellement par conduction dans les parties adjacentes. Le cycle thermique en tout point
voisin de la zone soudée traduit ainsi l’évacuation de la chaleur correspondant au soudage, et
dépend donc de variables liées au procédé, au matériau et à la géométrie de l’assemblage. En
effet, la ténacité augmente tout d’abord avec l’épaisseur des éprouvettes et diminue ensuite,
dès qu’une valeur critique d’épaisseur est atteinte. Le métal de base n’ayant pas subi de
transformation de phase au chauffage, c'est-à-dire ayant été chauffé à une température
inférieure au point de transformation Ac1 (cessation des états hors équilibre). À l’équilibre, il
s’agit donc d’une structure composée de ferrite α (solution solide d’insertion de carbone dans
le fer, de structure cubique centrée) et de cémentite ou plus précisément de perlite, agrégat de
ferrite et de cémentite [10].
Une zone subcritique, où l’on ne constate pas encore de changement de phase.

Cependant, lorsque la température atteinte est suffisamment importante (par exemple T >600
°C), certains phénomènes tels que le revenu, la globalisation, des lamelles de cémentite,
recristallisation dans le cas du soudage pour produit écroui, le vieillissement, peuvent
éventuellement intervenir. Le cycle thermique dans les assemblages soudés joue un rôle
prépondérant dans les performances atteintes par cet assemblage. En effet, il conditionne
l'élaboration de la zone fondue, les modifications de structures dans la zone thermiquement
affectée ou la zone affectée par la chaleur (ZAT ou ZAC) comprise entre l’isotherme limitant
le métal fondu et l’isotherme correspondant à la disparition de tout effet du chauffage sur la
structure métallurgique du métal de base (figures II.5 et II.6).
1- Région ou le métal de base n’a pas atteint une température de 600 °.

_________________________________________________________________________
38
2- Entre 600 °C et Ac1, quelques modifications apparaissent.
3- Entre Ac1 et Ac3, l’austénitisation partielle du métal donne une structure à grain très fin.
4- Entre Ac3 et 1200 °C environ : structures de normalisation et structure plus grossières.
5- Au-delà de 1200 °C, au contact de la zone fondue (zone de liaison), une structure à gros
grains [12].
Ac3
Ac1
Figure II.12: Zone d'acier considéré à 0,15 %C et cycle thermique lors du soudage [10].
_________________________________________________________________________
39
Figure II.13: Les zones de grossissement, recristallisé, affecté et non affecté [10].
II.5 Les défauts de soudures
La majeure partie des discontinuités se produise dans les joints ou dans la ZAT, les
soudures comportent des porosités, des inclusions, scories d’impuretés ou des fissures. Parmi
ces trois défauts, les fissures sont de loin les plus déterminantes. S’il y’ a des limites
acceptables pour les inclusions et les porosités, les fissures restent inadmissibles.
II.5.1 Les inclusions gazeuses
Elles sont causées par la présence de gaz résultant des réactions chimiques dans le métal
d’apport et dans les enrobages, par l’humidité des pièces ou des électrodes.Les inclusions
gazeuses peuvent se présenter sous 3 formes (Fig.34.ab&c.) :
a) Porosités vermiculaires.
b) Porosités uniformes
a) b)
Figure II.14: Inclusions gazeuses
II.5.2 Inclusion solides
Des inclusions solides peuvent être de trois types différents (Fig.35.a .b & c) :
a) Laitier.
_________________________________________________________________________
40
b) Tungstène.
c) Cuivre.
b) c)
a)
Figure II. 15 : Inclusions de : a) laitier, b) tungstène, c) cuivre
II.5.3 Les fissures
Les fissures sont définies comme des discontinuités de type fracture caractérisées par
une extrémité en pointe et à haut rapport de longueur /largeur. Elles peuvent se produire dans
le métal fondu, la zone affectée thermiquement, et le métal de base lorsque des contraintes
localisées dépassent la résistance maximum du matériau.la fissuration est souvent initiée par
des concentrations de contraintes causées par d'autres discontinuités mécaniques ou à
proximité d’entailles associées à la configuration du joint. La figure 11 résume les fissures qui
peuvent être trouvés dans la plupart des cas :
_________________________________________________________________________
41
Figure II. 16 : Les types de fissure.
Les autres défauts de forme sont particulièrement nombreux, on citera rapidement quelques
défauts :
- Sillons aux caniveaux et morsures en surface,
- Retassures de cratère,
- Manque de fusion,
- Manque de pénétration,
- Excès de pénétration (Excès de matière),
- Recouvrements non fusionnés (Débordements),
- Dénivellement,
- Effondrement à la racine,
- Projections sur le métal de base.

_________________________________________________________________________
42
Chapitre III : Méthodes et procédures
expérimentales
Chapitre III Méthodes et procédures expérimentales
III Méthodes et procédures expérimentales
III.1 Introduction
Les paramètres opératoires et les phénomènes physiques intervenant lors du procédé de

soudage MIG-MAG sont nombreux. L’influence de ces différents phénomènes physiques sur
la géométrie du cordon et sur les caractéristiques du soudage MIG-MAG a été étudiée à
travers des travaux expérimentaux réalisés par le groupe ETRAG à Constantine. La variation
des paramètres de l’intensité du poste à souder, la vitesse du fil du métal d’apport et le gaz de
protection Co2 ont fait part d’une attention particulière au vu de l’importance de ces données
dans la réalisation des soudures par le procédé MIG-MAG.
La connaissance des propriétés d'un cordon de soudure et surtout sur la ZAT nécessite
de faire un examen métallographique pour caractériser la microstructure, le comportement
mécanique tel que la limite d'élasticité, la résistance à la traction et la dureté.
III.2 Présentation de l’entreprise ETRAG de Constantine
III.2.1 Historique
La construction du Complexe Industriel Moteurs Tracteurs par abréviation

"CIMOTRA" a débuté en 1970. Le premier tracteur en est sorti le 02 Février 1974 avec la
collaboration de deux grandes firmes allemandes : la DIAG comme constructeur et KHD
comme donneur de licence DEUTZ, dans le cadre de la politique de développement industriel
en Algérie ainsi que la couverture du marché national en moteurs et tracteurs agricoles.
La restructuration organique intervenue en 1982 a donné naissance à 11 entreprises

nationales.
Parmi lesquelles l’Entreprise publique économique de production du machinisme

Agricole l’EPE/PMA à laquelle était rattaché le complexe Industriel Moteurs Tracteurs sous
une nouvelle appellation CMT. En 1997 CMT devient entreprise indépendante et autonome
avec le statut d'entreprise publique économique, société par action EPE/Spa, dont l'objet est
la fabrication des moteurs et des tracteurs agricoles.
En 2009 l’EPE CMT Spa a fait l'objet d'une scission pour donner naissance à deux
sociétés : L'Entreprise Tracteurs Agricoles EPE ETRAG Spa dont l'objet est la fabrication et
le développement des tracteurs agricoles, et l'Entreprise Moteurs EPE EMO Spa.
_________________________________________________________________________
43
L'entreprise des tracteurs agricoles ETRAG œuvre sur le marché Algérien du

machinisme agricole depuis sa création, dont elle couvre une partie importante des besoins en
tracteurs agricoles, elle a forgé son savoir-faire depuis 40 ans.
Nombre de
Période de
Tracteurs Type tracteurs
Fabrication
produits
C4006 1974-1983 2420
C6006 1974-2003 52 281
CT900 1976-1981 205
CX100 2001-2012 263
CX3.70 2003-2010 32
C6807 1998 à ce jour 51 814
Figure III.1. Gamme de production
III.2.2 Atelier construction métallique : Soudure et Tôlerie à ETRAG
Une variée de travaux de chaudronnage est exécutée au niveau de cet atelier :
_________________________________________________________________________
44
 cisaillage
 poinçonnage + pliage
 oxycoupage
 cintrage (tuyauterie) + refoulement
L’atelier chaudronnerie est composé de deux technologies complémentaires :
Une technologie tôlerie qui consiste à réaliser les pièces semi-finies en tôles en mettant
en œuvre les différents procédés de déformation des métaux par pression à froid, en passant
par plusieurs étapes à savoir: Découpage, pliage, estampage, emboutissage.
 L’emboutissage : est un procède de formage des corps (pièces) creux par

déformation plastique des métaux en feuilles ,en dimensions préalablement
définies (flans), a froid, sous l’action de chocs ou de pression . « Les pièces
obtenues par emboutissage ne sont plus développables ».
 Des presses variant entre excentriques et hydrauliques une différente puissance

de 25 T, 400T, 600T particulièrement.
 La tôlerie a pour mission de produire toute la panoplie de la pièce en tôles pour

l'habillage des tracteurs et moteurs.
Une technologie soudure qui a pour rôle de réaliser des pièces finies par assemblage
des pièces par soudure (soudage par point, soudage par rapprochement, soudage
oxyacéthylénique, soudage a la molette, soudage MIG-MAG au CO2), en appliquant des
différents procèdes de soudage (brasage, pointage) afin de constituer les différents
assemblages (ailes, capots, réservoirs...), elle comprend aussi le débitage par oxycoupage des
tôles épaisses.
III.3 Matériaux utilisés
Selon la fiche technique du fournisseur, le matériau que nous avons étudié est une tôle
en acier S235JR utilisé pour Laminer à chaud. La qualité de l’acier est conforme à la nuance
S235JR suivant la norme européenne EN 10025-2 qui est équivalente à l’ancienne qualité St
37-2 selon norme allemande DIN 17100 de 1980.
_________________________________________________________________________
45
III.3.1 Composition chimique
Les teneurs des éléments chimiques indiqués ci-dessous ne doivent pas dépasser les
valeurs maximales suivantes :
Elément : C P S Mn N Cu
Composition ≤ 0.17% ≤ 0.045% ≤ 0.045% ≤ 1.40% ≤ 0.009% ≤ 0.55%
Tableau III.1 : Composition chimique d’un acier S235
III.3.2 Principales caractéristiques techniques
Les principales caractéristiques techniques de cet acier indiquent que la valeur de la

teneur en carbone équivalent mesurée sur la coulée doit être inférieure à 0.35%.
Rappel : Céq (%) = C + Mn/6 + (Cr +Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15

Les caractéristiques mécaniques doivent respecter les spécifications suivantes :
 Limite élastique : Re ≥ 235 N/mm2
 Résistance à la traction : 360 ≤ Rm ≤ 510 N/mm2.
Cet acier est apte au soudage par induction (ainsi que par les procédés industriels courants).
III.4 Dispositifs expérimentaux
III.4.1 Le poste de soudage MIG-MAG
Les expériences de soudage en MIG-MAG ont été menées à l’aide d’un poste de
soudage à l’arc électrique de type Jack MIG 405. Il délivre un courant pouvant aller jusqu'à
400 A en cours de soudage pour les différentes configurations de contrôle de courant et de
tension de l'arc (continu ou pulsé). La tension d’alimentation 3 x 400 volts. La puissance de
réglage 24 vitesses. L’alimentation du fil 4 galets en voiture.
_________________________________________________________________________
46
Figure III.2 : poste de JÄCKLE MIG 450
III.4.2 Le fil d’apport
Caractéristiques
 Bobine de diamètre extérieur : Ø 300 mm,
 Diamètre de l'alésage d'entrainement : 52,6 mm
 Epaisseur de la bobine : 105 mm
 Diamètre du fil de soudage : Ø 1,2 mm
 Type de fil plein : SG2
 Poids de la bobine: 15 Kg
 Gaz de protection conseillé : (argon+co2 )
_________________________________________________________________________
47
Fil d’apport Gaz Co2

SG2
Figure III.3. Bobine du fil du soudage type SG2 et la bouteille du gaz Co2
III.5 Préparation des plaquettes
De nombreux essais ont consisté à réaliser des assemblages sur deux tôles de 50 mm de
largeur, de 200 mm de longueur et de 6 mm d’épaisseur pour l’étude métallographique.
(Figure III.3). Les éprouvettes soudées pour les essais de traction ont été réalisés sur des
plaquettes carrées de 300 mm de longueur et de 6 mm d’épaisseur comme montré dans la
figure III.5.
Chanfrein en V
Point de soudure
Figure III.3. Schéma de la préparation de l’assemblage
_________________________________________________________________________
48
Le soudage de ces plaquettes exige une préparation des bords à assembler avec un
chanfrein en V (voir la figure III.4).
Figure III.4. Type de chanfrein V
Un nettoyage parfait des bords est fait afin de les nettoyer de toutes les pollutions
(oxydes, films organiques, graisses…). L'alignement des extrémités est réglé de façon à
minimiser les dénivellations entre les éléments à assembler.
a) b) c)
Figure III.5. Préparation des éprouvettes avant soudage.
Echantillon pour
l’etude
métallographique
Eprouvette
pour l’assai de
traction
Figure III.6. Éprouvettes après soudage.
_________________________________________________________________________
49
III.6 Examen métallographique
L’examen métallographique met en évidence les hétérogénéités qui existent dans le

métal ; il est donc particulièrement bien appliqué en soudage, car cette opération entraine dans
l’espace métallique, de nombreuses modifications structurales. Il est important d'examiner et
caractériser la microstructure du joint soudé et de comprendre sa formation et son effet sur les
propriétés. Donc, la caractérisation microstructurale des soudures a pour but d'optimiser le
processus pour produire la microstructure la plus souhaitable. Les paramètres caractérisant les
microstructures de soudure sont la taille de grain, leur morphologie et la quantification des
diverses phases ou micro constituants présents.
L'examen macrographique est effectué pour la détection des grands défauts, la taille des
soudures, l’ampleur de la pénétration et l'étendue de la ZAT.
III.6.1 Préparation des échantillons pour observation micrographique
L’échantillon enrobé subit une étape de pré polissage manuel progressif (figure III.7)
sur des papiers abrasifs constitués de grains de Sic de plus en plus fins (160, 220, 600, 800,
1000, 1200, 4000) jusqu’à atteindre la zone à observer. L’échantillon subit ensuite un
polissage de finition peut être réalisé avec une granulométrie de P1000 à P2000 et des pâtes
diamantées de 6 et 1 micron ou de l’alumine sur un drap ou feutre de polissage en velours
pour des examens particuliers.
Figure III.7 : Polisseuse manuelle universelle.
_________________________________________________________________________
50
III.6.2 Attaque chimique
Avant l’étude micrographique, l’échantillon subit une attaque chimique au Nital, utilisé
pour les examens des structures des aciers au carbone faiblement alliés et non alliés. Le Nital
est une solution à 4 % d’acide nitrique (HNO3) dans de l’éthanol (C2H5OH). La surface
obtenue par polissage de la coupe est plongée 10 à 15 secondes dans cette solution, à nouveau
nettoyée à l’éthanol et séchée à l’air chaud. Cette dernière opération est très délicate, car il ne
faut laisser aucune trace sur la surface. Pour l’attaque de notre acier, une solution chimique est
utilisée. Le Nital (4 % HNO3 + 96 % C2H6O) révèle la structure des grains.
III.6.3 Microscopie optique :
L’étude microstructurale a été faite à l’aide d’un microscope optique à caméra

numérique avec un pouvoir de grossissement allant de 100 à 1000 fois (figure III.8). Cette
technique nous permet d’observer les phases et de commenter leurs morphologies respectives.
Figure III.8 : Microscope optique.
_________________________________________________________________________
51
III.7 Essais mécaniques
III.7.1 Essai de traction
L'essai de traction consiste à soumettre une éprouvette de section circulaire ou

prismatique à un effort progressif et croissant jusqu'à la rupture de la pièce d'essai. Cet essai
est réalisé sur une machine spéciale « MACHINE TRACTION Hoytom HM-D 100 KN (voir
figure III.9) » qui enregistre les efforts et les allongements. L'essai permet de caractériser les
propriétés mécaniques d'un matériau ductile.
Figure III.9 : La machine de traction.

La détermination des caractéristiques mécaniques fondamentales des joints soudés
(limite d’élasticité, charge de rupture, allongement de rupture) est légèrement plus compliquée
que pour le métal de base, parce que ces propriétés changent à travers le métal fondu, la ZAT
adjacente et le métal de base. Elle consiste à réaliser, dans une éprouvette, un champ de
contrainte uniforme uniaxiale de traction et enregistrer l’allongement résultant. Le but de cet
essai est de vérifier où se produira la rupture sous la surcharge dans le métal de base, dans le
métal fondu ou la ZAT.
_________________________________________________________________________
52
III.7.1.1 Préparation des éprouvettes
On a fait préparer des éprouvettes pour l’essai de traction à la norme AFNOR NF A 03-
151, de section rectangle (figure III.10).
Figure III.10: Schémas des éprouvettes pour l’essai de traction normalisées
L’essai de traction est réalisé pour le métal de base sans soudure et après le soudage en
utilisant les différents paramètres (3 soudures en variant de l’intensité et une 4eme soudure
sans le gaz de protection CO2) (Figure III.11).
Figure III.11 : Les éprouvettes réalisées pour l’essai de traction
III.7.1.2 Mode de traction
Les essais de traction ont été réalisés dans le laboratoire de l’usine ETRAG de
Constantine - Algérie.
_________________________________________________________________________
53
L'essai de traction a été réalisé à l'aide d'une machine qui fournit un diagramme donnant
la force appliquée à l’éprouvette en fonction de son allongement (figure III.12) et cela
d’habitude pour une vitesse de traverse constante. Dans le cas général, on observe :
 une partie rectiligne correspondant au domaine d’élasticité ;
 le domaine de déformation plastique uniforme ;
 un maximum correspondant à la charge maximale supportée par l’éprouvette,

appelée couramment charge de rupture ;
 le domaine de striction dans lequel les déformations se localisent dans une zone
limitée dont la section diminue rapidement ;
 finalement la rupture de l’éprouvette.
La résistance à la traction Rm est la charge unitaire qui correspond à la charge maximale

supportée par l’éprouvette ; Rp0, 2 est la charge unitaire à laquelle correspond un allongement
non proportionnel égal à un pourcentage de 0.2 % prescrit de la longueur initiale entre repères
[38].
Figure III.12 : Courbe de traction conventionnelle [13].
III.7.1.3 Exigences
La résistance à la traction de la soudure, y compris la zone de fusion de chaque

éprouvette, doit être supérieure ou égale à la résistance à la traction minimale spécifiée de la
tôle, mais elle n’a pas besoin d’être supérieure ou égale à la résistance à la traction réelle du
_________________________________________________________________________
54
matériau. Si l’éprouvette casse en dehors de la soudure c’est-à-dire en dehors de la zone de

fusion (à savoir, dans le matériau de base de la tôle), donc elle est satisfaite aux exigences de
résistance à la traction minimale de la spécification. Dans ce cas la soudure sera acceptée
comme ayant satisfaite aux exigences.
Si l’éprouvette casse dans la soudure, c’est-à-dire à la zone de fusion et la résistance

observée est supérieure ou égale à la résistance à la traction minimale spécifiée du matériau
du la tôle, la soudure également sera acceptée comme ayant satisfaite aux exigences.
III.7.2 Essai de la micro-dureté
L’essai de la micro-dureté est largement utilisé sur les métaux. Il caractérise la

résistance qu’oppose le matériau à la pénétration d’un autre corps plus dur que lui. Ainsi, pour
des conditions expérimentales données, la dureté du métal sera d’autant plus grande que la
pénétration du corps sera faible. Il existe trois principaux type d’essais de dureté, qui différent
essentiellement par la forme du pénétrateur : l’essai Brinell, l’essai Vickers et l’essai
Rockwell.
Pour notre étude, nous avons utilisé pour les mesures de la dureté une machine Micro-
duromètre Vickers de marque Zwick roell indentec (figure III.13).
Figure III.13 : Microdureté utilisé est de marque Zwick roell indentec

Ce type de dureté est déterminé par la relation suivante :
HV = 0.189 F / d2
Où :
F : la charge appliquée.
_________________________________________________________________________
55
d : la diagonale de l’empreinte (μm).

L’essai de la dureté consiste à imprimer dans la pièce à tester un pénétrateur en forme
de pyramide droite à base carrée sous une charge F et à mesurer la diagonale « d » de
l’empreinte.
III.7.2.1 Préparation des échantillons
Les échantillons utilisés pour la métallographie sont adéquats pour mesurer la dureté,
car celles-ci exigent une préparation de la surface de l'échantillon et principalement la dureté
qui requiert des coupes bien polies pour prendre des valeurs des diffèrent zones de la soudure
et connaitre le début et la fin de chaque zone durant les traversées de dureté (figure III.14).
Figure III.14: Représentation de la localisation de l’empreinte dans les zones soudures.
Figure III.15: Exemple d’une mesure de l’empreinte Vickers.
III.7.2.2 Exigences
La dureté maximale acceptable pour les trois zones (MB, MF, ZAT) doit être inférieure
à la valeur de dureté nominale de l’acier St 37.
_________________________________________________________________________
56
Chapitre IV : Résultats et discussion
Chapitre IV Résultats et discussion
IV Résultats et discussions
IV.1 Introduction
Le chapitre IV regroupe les résultats expérimentaux obtenus avec différentes techniques

de caractérisation ainsi que leurs interprétations.
La première partie des résultats concerne l’analyse microstructurale des joints soudés de
l’acier ST37 étudié par la macroscopie et la microscopie optique indiquant l’évolution
microstructurale dans les différents joints soudés.
La deuxième partie est consacrée aux résultats de la caractérisation mécaniqueobtenus

par les essais de traction (la limite d'élasticité, la résistance à la traction) et la microdureté
Vickers dont le but est d’étudier le joint soudé après les différentes variations des paramètres
opératoires tels que la variation de l’intensité, la vitesse du fil d’apport et l’absence du gaz de
protection.
IV.2 Paramètres des soudures
La réalisation des soudures avec chanfrein ont nécessité une seule passe avec
l’utilisation des paramètres consignés dans le tableau IV.1. Les réglages des paramètres de la
soudure S2 sont ceux utilisés habituellement par l’entreprise.
Intensité du courant Présence de gaz de

Les soudures
de soudage (Volts) protection
S1 Intensité = 4 Volts Oui
S4 Intensité = 6 Volts Non
Tableau IV.1 : Paramètres de l’intensité de soudage
_________________________________________________________________________
57
IV.3 Observation macrographique des éprouvettes
(a) (b)
MB
ZAT
ZF
(c) (d)
Figure IV.1: La macrographique des 4soudures : a) intensité 4 V, b) intensité de 6 V, C)

intensité 9 V, d) soudure sans gaz de protection.
Les différentes zones révélées par l’attaque chimique sont présentées dans la (figure 1V.a) :
 La zone fondue (ZF).
 La zone affectée thermiquement (ZAT).
 Le métal de base (MB).
IV.4 Observation microscopique des éprouvettes
Les figuresIV.2,IV.3, IV.4, IV.5 présentent une observation micrographique des

différentes zones du cordon de soudure : MB, ZAT, ZF pour les soudures S1, S2, S3 et S4
respectivement.
_________________________________________________________________________
58
MB ZAT ZF
Figure IV.2: Micrographie optique de la soudure S1.
MB ZAT ZF
Figure IV.3 : Micrographie optique de la soudure S2.
_________________________________________________________________________
59
MB ZAT ZF
MB ZAT ZF
Les sections micrographiques observées ont permis de conclure que les limites entre les
zones de MB et la ZAT sont généralement difficiles à les différencier rigoureusement surtout
dans le cas des aciers ordinaires en raison de la haute conductibilité de chaleur de ses derniers.
Cependant on peut clairement voir une nette différenceles microstructures des MB et les
microstructure des ZF. Cette zone est caractérisée par le prolongement de « ramures ». Il peut
probablement s’agir de ramification de ferrite.
Le MB a une structure à grains fins ferritique : selon la bibliographie : il se peut qu’il y

ait quelques grains de perlite qui n’apparaissent pas clairement sur la micrographie de la
figure. La présence des carbures de type MC est également probable mais pas nettement
visible.
IV.5 Caractéristiques mécaniques
IV.5.1 Essais de traction
Les résultats dépouillés sur l‘ensembles des courbes de traction concernent

quatrecaractéristiques rationnelles. il s’agit de la limite d’élasticité apparente Re (0.2), la
résistance à la rupture Rm, l’allongementA% et le module de Young E.
Les résultats obtenus sont représentés dans les tableaux :
_________________________________________________________________________
60
Rm Limite élastique
N°= Soudure A% (E) KN/mm2
(MPa) Re(0.2) (MPa)
Métal de base sans
01 454.5 303.0 13.8 186.98
soudure
02 S1 Intensité 4 V 317.5 270.4 2.2 151.90
03 S2 Intensité 6 V 428.8 272.2 15.1 118.79
04 S3 Intensité 9 V 444.7 312.0 4.1 219.22
05 S4 Sans Co2 229.8 195.9 1.3 123.76
Tableau IV.2 : Résultats des courbes de traction
La figure IV.6 représente la rupture du métal de base sans soudure après l’essai de Traction
Figure IV.6 : Rupture du métal de base (sans soudure) après l’essai de Traction
_________________________________________________________________________
61
Figure IV.7: Rupture des éprouvette S1, S2, S3, S4 après l’essai de traction indiquées par 1,
2, 3, et sans CO2 respectivement.
On remarque que toutes les ruptures des éprouvettes soudées sont produites dans la zone
fondue. Ce qui indique que cette zone est très fragile et que les propriétés mécaniques dans
cette zone sont inférieurs au métal de base et à la zone affectée thermiquement.
300
250
la limite èlastique (N/mm2)
200
150
100
50
0
R MB S1 S2 S3 S4
Figure IV.8: Comparaison des limites élastiques
Les valeurs de la limite d'élasticité pour tous les éprouvettes sont supérieures aux
valeurs minimales nominale Re ≥ 235 N/mm2 indiquées par la norme (figureIV.8) sauf la
soudure S4 qui effectuée sans le gaz de protection, alors en dit que le gaz de protection est
indispensable pour la réalisation des soudure conforme à la norme.
_________________________________________________________________________
62
_________________________________________________________________________
63
_________________________________________________________________________
64
_________________________________________________________________________
65
Figure IV .11: Courbe de traction S4 sans co2
_________________________________________________________________________
66
Figure IV .12: Courbe de traction du mètal de Base sans soudure
IV.5.2 Résultats de la microdureté (HV)
D’après l’essai de dureté, nous avons obtenu les résultats suivants :
D’après l’essai de dureté en obtient le résultat suivant :
_________________________________________________________________________
67
Dureté des soudures MB ZAT ZF
S1 Intensité 4 V 140 176 184

S2 Intensité 6 V 145 137 177
S3 Intensité 9 V 147 141 184
S4 Sans Co2 148 216 213
Tableau IV.3: Les résultats des essais de dureté.
220
S1
210 S2
S3
200 S4
Microduretè Vickers HV
190
180
170
160
150
140
130
MB ZAT ZF
Figure IV.13 : Représentation graphique d’essai de dureté pour les soudures S1, S2, S3, S4.
La Figure IV.13 montre la variation de la dureté Vickers mesurée à travers la zone

fondue ZF, la ZAT et le métal de base MB, on remarque que généralement la zone fondue est
plus dure par rapport à la ZAT et le métal de base. Ceci en raison du fait qu’il y a plusieurs
facteurs de durcissement. Tel que la présence de phases plus riche en carbone donc (en plus
des grains perlitiques et des grains de cémentite) interprète la dureté élevée de la zone fondue.
Finalement, les valeurs de dureté mesurées dans la zone fondue et la ZAT de la soudure
faite sans le gaz de protection montrent des valeurs supérieures à toutes les autres soudures.
Ceci peut être dû à la présence des porosités comme montré dans la figure IV.1.d).
L’accroissement de cette dureté peut aussi être rendu aux changements structuraux (trempe
structurale causée par l’absence du gaz actif de protection CO2).
_________________________________________________________________________
68
Conclusion générale
Conclusion générale
Ce travail porte sur la caractérisation microstructurale et mécanique du joint soudé d’un acier
St37 réalisé par le soudage au semi-automatique sous protection gazeuse du gaz CO2.
Les résultats essentiels de ce travail de caractérisation se résument comme suit :
Les aciers destinés à la fabrication des ailes, capots et réservoirs des tracteurs doivent
répondre à deux exigences essentielle et contradictoire à savoir : ductilité et résistance
mécanique élevée. Les résultats mécaniques obtenus montrent que l’acier étudié
présente de bonnes propriétés de résistance à savoir une limite d’élasticité (R0.2) égale
303MPa et une résistance mécanique Rm égale à 454.5 MPa.
La limite élastique mesurée sur l’éprouvette soudée avec une forte intensité (9 V) présente
une supérieure valeur de la limite élastique soit 312MPamais un faible allégement par
rapport au métal de base, ainsi que la rupture s’est opérée dans la zone fondue pour
toutes les soudures.
Les valeurs de la limite d'élasticité pour toutes les éprouvettes sont supérieures aux valeurs
minimales de la référence Re ≥ 235 N/mm2 sauf pour la soudure effectuée sans le gaz
actif de protection.
Les valeurs élevées de la micro-dureté de la ZF ainsi que les ruptures dans cette zone
prouvent la chute de la ductilité dans les joints soudés après soudage.
L’examen par microscopie optique pour l'analyse de la microstructure des différentes régions
constituant le joint soudé a révélé que le métal de base et la zone affectée
thermiquement ont une microstructure plus proche de grain fin contrairement à la
microstructure de la zone fondue.
Les résultats expérimentaux montrent que les meilleurs réglages de paramètres satisfaisants
sont ceux de la soudure S2 dont l’intensité du courant est de 6 Volts ce qui est
appliqué à l’entreprise ETRAG
Dans notre étude sur l’acier St 37 on a démontré que les différents essais sur le joint soudé du
comportement en traction, la microstructure, la dureté montrent que les propriétés
mécaniques sont convenables et que cet acier répond aux exigences techniques
demandées. Le gaz actif de protection est indispensable pour la réalisation des
soudures au semi-automatique MIG-MAG. Le réglage des autres paramètres de
soudage débondera toujours de l’expérience et de l’habilité du soudeur
Références bibliographiques
[1] Mémoire magister de (Caractérisation structurale et mécanique du joint soudé de

liaison bimétallique Acier Ordinaire E36 /Acier anti-usure NAXTRA70 utilisé par
l’Unité Grue de Bejaia dans l’assemblage de la pelle chargeuse et godet d’excavation)
de Hanifa MAROUF, Université Mouloud Mammeri de Tizi-Ouzou.
[2] www.google.com/search? Un+acier+est+un+alliage+métallique+constitué principalement

+ de+ fer.
[3] Mémoire de master (Caractérisations mécaniques et structurelles d’un acier de

construction des pipelines (API 5L X60)) de Ahlam ACHOURI, Université de Biskra.
[4] MATERIAUX ET TRAITEMANTS (PARTIE 1) Document élaboré par : NICA

DORINA, ROYAUME DU MAROC.
[5] Mémoire de master (Étude les défauts de soudage des pipelines) de BENEDDEB
Mostefa, Université Mohamed Khider Biskra.
[6] Emilie LE GUEN « Etude du procédé de soudage hybride laser/MAG : Caractérisation de

la géométrie et de l’hydrodynamique du bain de fusion et développement d’un modèle 3D
thermique », THÈSE / UNIVERSITÉ DE BRETAGNE-SUD 2010.
[7] JAMES A. PENDER «Le soudage» Edition Métrique 1977.
[8] Bertrand LE BOURGEOIS « soudage à l’arc » Tome 2, Procédé avec électrode enrobée,
1987.
[9] JONATHON MONGENOU « Modélisation entre un arc électrique et un matériau :

application au soudage TIG », thèse doctorat de l’université de Toulouse 2013.
[10] Mémoire d’ingénieur (Caractérisations mécaniques et électrochimiques d'un joint soudé

en acier API 5L X70) de BENHAMMOUDA Abdelghani, ECOLE NATIONALE
SUPERIEURE DES MINES ET METALLURGIE, ENSMM-Annaba.
[11] Roland CAZES « Soudage à l’arc », Techniques de l’Ingénieur, traité Génie mécanique
B 7730.
[12] R. Varisellaz « SOUDAGE Eléments de conception et de réalisation », Bordas, Paris,

1982.
[13] www.sunnysteel.com►Products.

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‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬

République Algérienne Démocratique et Populaire

Université Larbi Ben M’hidi Oum-El-Bouaghi

Mémoire de Fin d'Etudes

Etude du procédé de soudage semi-automatique MIG-

Encadreur Mr : BEROUAL SAID

Année universitaire : 2017 / 2018

J’exprime toute ma gratitude à mon directeur de thèse Monsieur : BEROUAL SAID,

Je tiens à exprimer particulièrement toutes mes remerciements à Monsieur

Magnifique modèle de labeur et de persévérance. J’espère qu’ils trouveront dans ce Travail

A mon frère …. Isslem et Akram.

A mes sœurs……Aya et Asma

A Tous La Famille Akachat.

À tous mes collègues du Département de Génie Mécanique .

Liste des figures IV

Liste des tableaux V

I.1 Définition de l’acier.............................................................................................. 3

II.2 Procédés de soudage .................................................................................................. 23

II.2.1 Soudage par pression : ........................................................................................ 24

II.2.2 Soudage par fusion : ........................................................................................... 24

II.3 Les différentes zones d'un assemblage soudé ............................................................ 36

II.3.1 La zone fondue (nommée ZF) ............................................................................ 36

II.3.2 La zone affectée thermiquement : (nommée ZAT) ............................................ 37

II.3.3 La zone de liaison ............................................................................................... 37

II.3.4 Le métal de base ................................................................................................. 37

II.4 Aspect thermique lié au soudage ............................................................................... 38

II.5 Les défauts de soudures ............................................................................................. 40

II.5.1 Les inclusions gazeuses ...................................................................................... 40

II.5.2 Inclusion solides ................................................................................................. 40

II.5.3 Les fissures ......................................................................................................... 41

III.1 Introduction ........................................................................................................ 43

III.2 Présentation de l’entreprise ETRAG de Constantine ......................................... 43

III.2.1 Historique ........................................................................................................... 43

III.2.2 Atelier construction métallique : Soudure et Tôlerie à ETRAG ........................ 44

III.3 Matériaux utilisés ............................................................................................... 45

III.3.1 Composition chimique........................................................................................ 46

III.3.2 Principales caractéristiques techniques .............................................................. 46

III.4 Dispositifs expérimentaux .................................................................................. 46

III.4.1 Le poste de soudage MIG-MAG ........................................................................ 46

III.4.2 Le fil d’apport ..................................................................................................... 47

III.5 Préparation des plaquettes .................................................................................. 48

III.6 Examen métallographique .................................................................................. 50

III.6.1 Préparation des échantillons pour observation micrographique ......................... 50

III.6.2 Attaque chimique................................................................................................ 51

III.6.3 Microscopie optique : ......................................................................................... 51

III.7 Essais mécaniques .............................................................................................. 52

III.7.1 Essai de traction.................................................................................................. 52

III.7.2 Essai de la micro-dureté ..................................................................................... 55

IV.1 Introduction ........................................................................................................ 57

IV.2 Paramètres des soudures ..................................................................................... 57

IV.3 Observation macrographique des éprouvettes .................................................... 58

IV.4 Observation microscopique des éprouvettes ...................................................... 58

IV.5 Caractéristiques mécaniques .............................................................................. 60

IV.5.1 Essais de traction ................................................................................................ 60

IV.5.2 Résultats de la microdureté (HV) ....................................................................... 67

Conclusion générale …………………………………………………………………………68

Listes des figures

Figure I.1: Une structure cristalline cubique centrée

Figure I.2 : Structure cristalline cubique à face centrée

Figure I.3 : Diagramme fer-carbone [4]

Figure I.4 : Microstructures des aciers en fonction du pourcentage de carbone

Figure I. 5 : Constituants des aciers suivant la vitesse de refroidissement cas de l’acier

Figure II.2 : Principe de soudage par pression