Master : Sciences des matériaux(S3)

Rapport sous thème :

Les barbotines

Préparé par : OMOUJAN Mourad

SOMAIRE
1

Année Universitaire 2019/2020

I-Généralité de barbotine
1- Définition de barbotines
2-Les charges de la barbotine
3-Les adjuvants de la barbotine
4-Le stucco ou sable de saupoudrage
5-La couche de contact

6-La couche intermédiaire

7-Les couches de renfort
II-Les contrôles et réglages des barbotines de cire perdue
1-La température de fabrication
2-La viscosité de la barbotin
3-La densité de la barbotine
4-Le pH de la barbotine
5-Le pouvoir couvrant
6-Le pourcentage de liant et le pourcentage de charge
III-Un contrôle rigoureux des barbotines
IV-travaux pratique : Préparation d’une barbotine pour coulage
1-Introduction
2- Partie expérimentale :
a. Matériel utilisé
c. Temps de la prise en fonction de l’épaisseur du cake
b. Préparation d’une barbotine pour coulage

Année Universitaire 2019/2020

 1-Définition de barbotines
Les barbotines sont des suspensions denses de
particules réfractaires dans un solvant. En d’autres
termes, les barbotines sont composées d’un liquide
appelé liant, d’une farine de matériau réfractaire (la
charge) et d’adjuvants maintenus en suspension par une
agitation continue. Plusieurs types de liants sont utilisés
pour la fabrication des barbotines : la silice colloïdale, le Trempage rebotisé d’une grappe en cire dans
la barbotine
silicate d’éthyle ou encore le silicate de sodium.
La silice colloïdale est une dispersion de fines particules de silice (10 nm) dans l’eau. La
quantité de silice varie de 20 % à 30 % selon les produits. C’est un liquide laiteux, inodore et
basique à pH proche de 10. Le séchage est obtenu à l’air ou par une variation de la valeur du pH
ce qui conduit à une polycondensation de la silice en suspension. C’est le liant le plus utilisé
industriellement dans les barbotines de contact et de renfort. Des solutions de silice colloïdale
acides à pH 3 sont aussi disponibles. Ce sont des mélanges de silice colloïdale, d’alcool et d’acide
chlorhydrique sous forme de liquide laiteux présentant une odeur d’alcool. Elles sont utilisées
dans les barbotines de renfort pour le procédé acide-base.
Le liant silicate d’éthyle (C8H20O4Si) est un liquide incolore présentant une odeur d’alcool,
qui, hydrolysé dans de l’éthanol, donne une solution stable. Il gélifie instantanément en milieu
basique à l’aide d’ammoniac ou par trempage dans une barbotine de silicate de sodium. Ce liant
est généralement utilisé pour les barbotines de renfort.
Enfin, le silicate de sodium (Na2SiO3) est un liquide basique (pH 13), laiteux et inodore. Le
séchage est alors obtenu à l’air par déshydratation. Compte tenu de la forte consolidation qu’il
procure, ce liant est souvent utilisé en couche de contact dans les procédés où les noyaux sont
fabriqués in situ avec la carapace. Dans la majorité des cas, les barbotines à base de silicate de
sodium sont utilisées en alternance avec des barbotines à base de silicate d’éthyle ou de silice
colloïdale acide dans le procédé acide-base.

Année Universitaire 2019/2020

2-Les charges de la barbotine
La charge de la barbotine est constituée d’une
farine céramique réfractaire ou d’un mélange de farines
de natures différentes. C’est elle qui constitue le
squelette de la carapace. Les propriétés généralement
recherchées sont la réfractarité, l’inertie chimique vis-à-
vis des alliages, le faible coefficient de dilatation Barbotine de renfort – silice colloïdale
thermique et enfin la bonne compatibilité avec le liant. en rotation

Différentes granulométries sont utilisées en fonction de la couche à réaliser : 0 à 45 µm (325

mesh) pour les barbotines de contact, 0 à 75 µm (200 mesh) pour les barbotines de contact et enfin
45 à 300 µm (120 mesh) pour les barbotines de renfort.
Le zircon (ou silicate de zirconium ZrSiO4), qui possède une très bonne réfractarité (1 700°C),
est le matériau le plus utilisé dans les barbotines de contact. Il est de plus en plus remplacé du fait
de sa radioactivité naturelle et de son coût.
L’alumine tabulaire (oxyde d’aluminium Al 2O3) calcinée possède une très bonne réfractarité
(1900°C) et une bonne inertie chimique. Elle est de plus en plus utilisée dans les barbotines de
contact avec cependant moins de stabilité dans le temps que le zircon. L’alumine électro-fondue,
quant-à-elle, améliore la réfractarité mais dégrade encore plus la stabilité de la barbotine du fait de
sa porosité fermée.
Les charges silico-alumineuses (xSiO2yAl2O3) sont pour la plupart des produit issus d’argiles
calcinées (chamottes) à diverses températures, contenant plus ou moins d’impuretés ou de produits
de synthèse (andalousite, cyanite, sillimanite, mullite). Ces produits sont connus sous les
appellations de Valerite, Molochite, Mulgrain, Cerametal… La réfractarité dépend de la pureté.
Ces matériaux sont utilisés dans les barbotines de renfort compte tenu de leur réfractarité
moyenne.
Enfin, certaines charges sont parfois utilisées dans les barbotines de contact (en tant qu’agents
inoculants) comme l’aluminate de cobalt (CoO.Al2O3) ou le meta silicate de cobalt (CoO.SiO2)
avec une réfractarité supérieure à 1800°C.

3-Les adjuvants de la barbotine

4

Année Universitaire 2019/2020

 Les adjuvants sont des macromolécules organiques utilisées pour influer et conférer à la
barbotine des propriétés physiques spécifiques telles que la tension superficielle et la dispersion.
Ce sont en particulier les anti-mousses, les agents mouillants, le latex et les fongicides. Ces
produits sont parfois utilisés dans les barbotines pour résoudre des problèmes particuliers.

4-Le stucco ou sable de saupoudrage

Les sables de saupoudrage (appelés stuccos) sont des matériaux céramiques réfractaires qui
vont former, de par leur arrangement, le squelette du moule. Les stuccos sont généralement de
même nature que les charges utilisées dans les barbotines, seules les granulométries diffèrent. A
l’instar des charges de la barbotine, les propriétés recherchées sont la réfractarité, l’inertie
chimique et le faible coefficient de dilatation thermique. Les granulométries standards de ces
sables pour les différentes couches de la carapace sont de 75 à 210 µm (200 à 100 mesh) pour la
première couche, de 200 à 500 µm (80-30 mesh) pour la couche intermédiaire et enfin de 500 à
1000 µm (30-16 mesh) pour la couche de renfort.

Pourquoi différents types de barbotine pour la fabrication d’une carapace ?

Le moule est constitué d’au moins deux types de couches qui se distinguent par les propriétés
physico-chimiques de leurs constituants (charge, liants, adjuvants). Chaque couche est constituée
d’une barbotine et d’un lit de sable généralement de la même composition que la charge de la

Année Universitaire 2019/2020

barbotine. La couche est réalisée en trempant la grappe dans la barbotine. Puis, après un égouttage
convenable, une couche de stucco est déposée à l’aide d’une sableuse.

5-La couche de contact

La première couche déposée sur la grappe après l’étape de dégraissage est appelée couche de
contact car elle sera directement en contact avec le métal liquide lors du remplissage du moule.
Aussi doit-elle posséder la réfractarité désirée pour résister à la température du métal, être
chimiquement inerte vis-à-vis du métal de façon à éviter toute réaction moule-métal, avoir des
propriétés de mouillabilité avec les alliages pour éviter la non-venue, reproduire le plus fidèlement
possible les détails les plus fins des modèles et leur aspect de surface, préparer la cohésion avec la
couche suivante, assurer la perméabilité suffisante pour l’évacuation des gaz et de l’air lors du
remplissage du moule avec le métal et avoir un pouvoir germinant (structure cristalline). Les
charges et le stucco qui répondent à ces exigences sont le zircon, l’alumine, la mullite, la zircone
et les aluminates de cobalt.

6-La couche intermédiaire

La couche intermédiaire – qui n’est pas utilisée systématiquement dans le procédé cire perdue
– est la première couche de renfort. En effet, pour faciliter l’adhérence entre la couche de contact
et les couches de renfort, un stucco d’une granulométrie intermédiaire est utilisé. La barbotine
utilisée en couche intermédiaire est soit une barbotine de contact déclassée soit une barbotine de
renfort. Le stucco est alors de la même composition que le stucco de contact ou le stucco de
renfort, la seule différence est sa granulométrie intermédiaire.

7-Les couches de renfort

Sur la couche de contact (et/ou la couche intermédiaire), sont déposées d’autres couches de
réfractaires. Ces couches, dites couches de renfort, ne seront pas en contact avec le métal liquide et
donc ne nécessitent pas l’utilisation de charges très réfractaires. Les couches de renfort sont ainsi
constituées de stucco plus grossier. Elles sont destinées à assurer l’ossature, la perméabilité et la
résistance mécanique adaptées du moule. Les charges des barbotines de renfort, ainsi que les
divers stuccos, sont généralement des chamottes silico-alumineuses (argiles calcinées) pour éviter
les variations dimensionnelles du moule lors de la cuisson.

II-Les contrôles et réglages des barbotines de cire perdue

De par la nature chimique des liants qui les constituent et du fait qu’elles sont en agitation
permanentes, les propriétés des barbotines telles que la température, la viscosité, la densité, la
valeur du pH et le pouvoir couvrant évoluent naturellement dans le temps. Il est donc

Année Universitaire 2019/2020

indispensable de contrôler et d’ajuster ces paramètres pour assurer une bonne reproductibilité de la
fabrication et une fiabilisation du procédé.

1-La température de fabrication

La cire est très sensible aux variations de la température ambiante. Toute élévation de celle-ci
s’accompagne d’une dilatation importante de la cire qui peut détériorer la précision
dimensionnelle et même provoquer une fissuration des carapaces. La température de la salle de
fabrication des carapaces doit ainsi être maintenue constante (entre 20°C et 23°C) à l’aide
d’un système d’air conditionné.
L’agitation permanente des barbotines provoque en outre une élévation de leur température
qu’il convient de maîtriser au risque de provoquer une évaporation du solvant et de précipiter la
polycondensation du liant. Ainsi, la température de la barbotine doit être, elle aussi, régulée en
température entre 18 et 25°C sans variation de +/- 3°. Pour cela, les cuves de barbotine sont
munies de systèmes de circulation d’eau de refroidissement.

2-La viscosité de la barbotine

Une coupe consistométrique – Zahn ou Ford –
est utilisée pour mesurer le temps d’écoulement.
La mesure s’effectue en mesurant le temps (en
seconde) au terme duquel se vide par son orifice la
coupe remplie de barbotine. Cette mesure doit être
réalisée à la prise de poste de chaque équipe. Du
solvant (eau ou alcool selon le type de barbotine)
est ajouté régulièrement pour compenser
l’augmentation de la viscosité due à l’évaporation.

3-La densité de la barbotine

Un volume connu de barbotine, généralement
100 ml, est pesé et la masse volumique en est
déduite. La densité est mesurée après ajustement de
la viscosité et stabilisation de la barbotine. La
densité de la barbotine doit rester constante et se
maintenir à +/- 0,05 par rapport à la densité
d’origine.

4-Le pH de la barbotine
7

Année Universitaire 2019/2020

 La valeur du pH n’est suivie que pour les
barbotines dont le solvant est l’eau. L’ajustement
de la rhéologie par les ajouts de solvant en
fonction du temps d’écoulement maintient les
paramètres physiques des barbotines constants
dans les intervalles compatibles avec la
production. La valeur du pH est alors le seul
paramètre chimique qui donne une information de
l’état de polymérisation du liant de la barbotine. En effet, pour une barbotine avec un liant de
silice colloïdale, la valeur du pH est de 10.

Une forte diminution de cette valeur provoquerait la gélification de la barbotine par la

polycondensation de la silice colloïdale. Une variation importante et brusque de la valeur du pH
d’une barbotine signifie une évolution chimique de celle-ci, même si les paramètres physiques tels
que la densité et le temps d’écoulement sont stables. On vérifie ainsi la valeur pH toutes les
semaines et lors de toutes variations anormales de la viscosité. Cette valeur du pH doit rester
relativement constante. En effet, le vieillissement normal de la barbotine s’accompagne d’une
variation lente, progressive et irréversible de la valeur du pH.

5-Le pouvoir couvrant

Pour mesurer le pouvoir couvrant, une plaque
en inox ou en cire de dimensions 150x150x1,2mm
est immergée dans la barbotine. Retirée
et égouttée, la plaque est pesée et la masse du
dépôt déterminée. Ce contrôle est indicatif. Il
permet de visualiser l’aspect du dépôt et la
capacité d’accroche de la barbotine. Si une baisse
de la capacité d’accroche est observée, lors du
contrôle du temps d’écoulement, une partie des
ajouts de solvant nécessaire sera substituée par du
liant.

6-Le pourcentage de liant et le pourcentage

de charge
Ces contrôles consistent à prélever une masse connue de
barbotine, à la sécher jusqu’à masse constante à 180°C à l’aide
8

Année Universitaire 2019/2020

d’une thermo balance ou d’une étuve et d’en déduire le pourcentage de solide total et le
pourcentage de liquide. Ils doivent s’effectuer une fois par semaine. Avec ces données, la densité
de la barbotine et les dimensions de la cuve, les quantités d’ajout d’eau, de liant et/ou de charge
sont déterminées pour garder le rapport liant / charge de la barbotine constant dans le temps.

III-Un contrôle rigoureux des barbotines

Malgré la complexité apparente du procédé, le contrôle rigoureux des paramètres physico-
chimiques des barbotines permet de fiabiliser leur fabrication et d’optimiser la consommation des
produits nécessaires.

IV-travaux pratique : Préparation d’une barbotine pour coulage

1-Introduction :
La barbotine est toute suspension de matières solides (minéraux plastiques ou non) dans un
liquide (généralement l’eau), en présence d’agent défloculants. La barbotine doit avoir des
caractéristiques bien définies à savoir :
 Viscosité : Une grandeur qui détermine l’état de fluidité de la barbotine, elle est mesurée à
l’aide d’un viscosimètre. La fluidité dépend de la teneur en matière argileuse, de la quantité d’eau
ajoutée et de la teneur en dégraissant, l’augmentation de la concentration des composants argileux
et de la dispersion des matières solides diminue la fluidité puisque la grande partie de l’eau est
liée.
 Thixotropie : C'est l'aptitude qu'a une barbotine à se figer lorsqu’on la laisse au repos. Cette
caractéristique est très importante car elle définit en grande partie la qualité du coulage. La
thixotropie peut être évaluée avec les mêmes instruments utilisés pour la viscosité apparente. Sauf
que cette fois la mesure ne sera pas effectuée au même moment, un temps de repos sera donné
pour permettre d'évaluer l'état de gel. L'expression de la thixotropie dans un système donné sera
rapport entre temps d'écoulement à l'instant t0 (valeur de viscosité apparente) et le temps
d’écoulement pour un temps de repos tx. D’une manière générale, lorsque la viscosité diminue
avec le temps, on dit que la substance est thixotrope.
 Stabilité : Elle se caractérise par la capacité de la barbotine de conserver les particules en
suspension, c’est à dire empêcher la séparation de phases ou la décantation.
Une barbotine de coulage permet de réaliser des pièces de formes complexes à partir de moules en
plâtre ou en résine poreuse en plusieurs parties, ouverts ou fermés.
La prise de la barbotine sur les parois du moule nécessite que celui-ci absorbe l’eau contenue
par cette pâte liquide. Un moule sera d’autant plus apte à assurer des coulées successives que
quantité d’eau absorbée sera moindre .L’épaisseur de la prise se fera en fonction du temps selon

Année Universitaire 2019/2020

l’humidité du moule, la densité de la barbotine, la capacité filtrante de la pâte déposée et ses
propriétés rhéologiques.
La liquéfaction de la barbotine avec très peu d’eau s’obtient en utilisant des électrolytes (des
défloculants) : le carbonate de sodium et le silicate de sodium. Ces produits doivent être utilisés en
très petite quantité car ils contribuent à dégrader le plâtre des moules. L’augmentation de leur
quantité agit également sur l’allongement du temps de prise.
La recherche dans la mise au point d’une barbotine de coulage visera donc à optimiser le
temps de prise, avec le minimum d’eau contenue dans la pâte et un minimum d’électrolytes.

2- Partie expérimentale :
a.Matériel utilisé :
 Balance
 Eprouvette de 1 litre
 Béchers de 5 litres en plastique
Délayeur
 Agitateur
 Moules en plâtre pour coulage
 Viscosimètre
 Four (cuisson)
 Etuve (séchage)
 Règle décimale
 Couteau ou lame tranchante
b. Préparation d’une barbotine pour coulage :
La composition de la barbotine sera :
 16% Kaolin HPC
 20% Kaolin Remblend
 10% SANMIX
 36% Feldspath
 14% Quartz
 4% Talc
Avec une densité de 1.7, pour un poids sec total de 7 Kg. Le calcul de l’au de dilution se fera
grâce à la formule suivante :

10

Année Universitaire 2019/2020

 V (eau) = (Poids sec – (Densité * Volume solide)) / (Densité-1)
Pour la quantité d’eau à ajouter on doit soustraire celle de l’eau d’humidité. Le tableau ci-
dessous regroupe toutes les étapes du calcul :

On aura donc : V (eau) =((7000-(1.7*2829,94)) / (1.7-1) = 3127,2885 ml

La quantité d’eau nécessaire pour avoir une densité de 1.7 est :(3127,2885 – 96,6) = 3030,6885
ml)
La quantité de défloculants à ajouter est :
 Carbonate de sodium : 0.04 %°, càd, on ajoute 2,8g
 Silicate de sodium : on a ajouté 40-50 gouttes
c. Temps de la prise en fonction de l’épaisseur du cake :
On fait couler la barbotine dans un moule en plâtre après son saupoudrage avec du talc.
Après pour chaque 30 secondes on prélève un échantillon du cake déposé sur la paroi du moule
grâce à une lame tranchante et on mesure son épaisseur. Les résultats de cet essai son t les
suivants :

Les résultats obtenus sont représentés sous forme de graphique :

11

Année Universitaire 2019/2020

D’après la courbe ci-dessus, on remarque que l’épaisseur du cake augmente au fur et à mesure
que le temps augmente, jusqu’à une valeur où elle demeure constante.

12

Année Universitaire 2019/2020