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Extrusion. Procédés D'extrusion Bivis
Extrusion. Procédés D'extrusion Bivis
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1. Présentation générale des fourreau, manuel ou assisté, permettant ainsi d’avoir facilement
accès aux vis pour nettoyage, inspection ou maintenance. Le sys-
procédés d’extrusion bivis tème d’ouverture le plus utilisé est constitué d’une glissière assu-
rant le coulissement du fourreau par rapport aux vis, mais on
trouve également des systèmes à ouverture en « portefeuille », où
le fourreau est articulé autour d’une charnière latérale.
1.1 Description générale
L’ensemble vis-fourreau constitue la partie active et assure le
traitement de la matière. Le fourreau en constitue l’enveloppe
Dans une extrudeuse bivis, on trouve assemblées sur un châssis
extérieure. Les matières à traiter, ainsi que les éventuelles char-
unique les parties suivantes (figure 1) :
ges et additifs, y sont introduites par un orifice d’alimentation
— l’ensemble vis-fourreau avec ses accessoires de chauffage et
principal et éventuellement des orifices secondaires, grâce à des
de refroidissement (A) ;
dispositifs doseurs pour les solides ou grâce à des pompes pour
— le groupe d’entraînement (ensemble du réducteur, du divi-
les liquides. Le fourreau est régulé en température par l’associa-
seur de couple et du limiteur) (B) ;
tion d’un chauffage, en général électrique, piloté par des sondes
— le moteur principal (C) ;
de contrôle de température, avec un dispositif de refroidisse-
— des dispositifs pour l’alimentation en matière (doseurs, D) ou
ment, la plupart du temps à circulation d’eau. À l’intérieur du
pour son traitement (par exemple, dispositif de dégazage) ;
fourreau tournent les deux vis qui avalent la matière et la font
— un dispositif de coupe ou de mise en forme de la matière
progresser.
extrudée (filière), s’il y a lieu (E) ;
— pour la conduite de l’extrudeuse, une armoire de pilotage (F) La matière traitée sort de l’extrudeuse par son extrémité aval à
qui réunit les variateurs des moteurs, les organes de démarrage et travers une filière, elle-même fixée sur la pièce d’obturation de
de sécurité, les dispositifs de régulation, de commande, d’affichage l’extrémité du fourreau appelée « plaque avant ». La filière peut
et de mesure. être munie d’un couteau granulateur pour couper le produit direc-
Le châssis peut être un simple support des organes ci-dessus tement à sa sortie et fabriquer des granulés ou des produits courts.
mais il peut également comporter un dispositif d’ouverture du D’autres dispositifs de mise en forme peuvent aussi être utilisés.
ENTRÉE PRODUIT
Moteur - Réducteur
(B-C)
Trémie
Fourreau modulaire d'alimentation
chauffé thermiquement (D)
(A)
Filière +
granulateur
(E)
SORTIE Automates de
PRODUIT pilotage (F)
Arbres cannelés
supportant les vis
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Chambre en C
A A
Coupe A-A
a vis contrarotatives
Chenal continu
A A
Coupe A-A
A A
Coupe A-A
Figure 3 – Géométrie, coupe transversale de la
c vis corotatives à un filet zone d’interpénétration et mode d’écoulement
pour trois types de vis
1.3 Spécificités du procédé ceci est également vrai en configuration contrarotative, quelques
centimètres suffisent pour passer du granulé solide à une matière
d’extrusion bivis totalement fondue. Dans les systèmes corotatifs, la fusion est géné-
ralement assurée par un élément restrictif, c’est-à-dire un élément
Comme pour tous les procédés d’extrusion, la machine est géné- s’opposant à l’écoulement naturel de la matière vers l’aval. Sur la
ralement alimentée en produit solide (poudre ou granulé), qui est figure 4, il s’agit d’un élément à pas inverse.
d’abord convoyé, puis fondu ou plastifié, et qui s’écoule enfin à
l’état fondu, avant d’être mis en pression pour passer à travers la ■ Cela amène à la dernière particularité, surtout vraie pour les
filière. On retrouve donc en extrusion bivis les mêmes zones fonc- machines corotatives modulaires. Il s’agit de la complexité géomé-
tionnelles qu’en extrusion monovis, mais avec certaines particula- trique du profil de vis, liée à la grande variété d’éléments que l’on
rités. peut disposer le long des arbres cannelés. Ces éléments, qui sont
décrits en détail aux paragraphes 2.1 et 2.2, peuvent se regrouper en
■ Une des premières spécificités est le mode de convoyage des deux catégories principales :
produits solides. À la différence de l’extrusion monovis, où le — les éléments de vis, qui peuvent être à pas direct (convoyeur)
convoyage se fait sous l’effet des forces de frottement s’exerçant ou à pas inverse (restrictif) ;
entre les granulés, la vis et le fourreau (cf. article [18]), le transport — les éléments de mélange, appelés aussi éléments malaxeurs.
solide en extrusion bivis a lieu grâce à l’effet de déplacement positif
des vis interpénétrées, qui agissent comme une pompe à engre- Des exemples d’élément et de blocs d’éléments malaxeurs sont
nage. En conséquence, le transport solide peut se faire en l’absence présentés figure 5 (voir aussi à la figure 10). Il s’agit d’éléments
de remplissage complet des chenaux de la vis et la plupart des dépourvus d’hélicité, qui ont une section transversale identique à
machines bivis fonctionnent en n’étant que très partiellement rem- celle des éléments de vis. Ces éléments, qui sont généralement
plies. La figure 4 illustre cette situation : sur cette vue prise après bi- ou trilobes, sont regroupés en blocs, en étant décalés les uns
arrêt et extraction du fourreau sur une extrudeuse corotative (Clex- par rapport aux autres d’un certain angle. Le fonctionnement de
tral BC 45), on observe, en fonction de la géométrie des vis, la suc- ces éléments sera explicité au paragraphe 3.1.3.2.
cession de zones totalement et partiellement remplies. L’intérêt de
ce mode de fonctionnement est qu’il permet un découplage plus ou
moins important entre les deux paramètres de réglage de l’extru- 1.4 Géométrie élémentaire
deuse que sont la vitesse de rotation des vis N et le débit massique
d’alimentation Q m . La modification conjointe de ces deux paramè-
du système vis-fourreau
tres permet de jouer sur le taux de remplissage global de l’extru-
deuse. En pratique, pour un profil de vis donné, le taux de Les principaux paramètres décrivant la géométrie d’une vis sont
remplissage est proportionnel au rapport Q m /N. rappelés figure 6a : on appelle De le diamètre externe de la vis (ou
diamètre nominal ; il serait égal au diamètre interne du fourreau en
■ Une deuxième spécificité de l’extrusion bivis, visible également l’absence de jeux), D i son diamètre interne (ou diamètre de noyau),
sur la figure 4, est la rapidité du mécanisme de fusion. En effet, et H la profondeur du chenal (ou profondeur de filet), W la largeur du
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Diamètre nominal
Épaisseur
chenal, e l’épaisseur du filet, B le pas de l’hélice et ϕ l’angle que fait et sa profondeur par :
le filet avec un plan perpendiculaire à l’axe de la vis. Cet angle est
tel que : De – Di
H = ------------------
2
B
tan ϕ = ---------- (1)
π De
Pour des systèmes bivis totalement interpénétrés, d’autres para-
mètres sont à considérer, ainsi que des relations supplémentaires
Pour une vis à n filets, la largeur du chenal est définie par : entre ces paramètres. Ceci est valable aussi bien pour des vis coro-
tatives que contrarotatives. La figure 6b représente une section
B cos ϕ perpendiculaire à l’axe des vis. On appelle E l’entraxe (distance
W = -------------------- – e
n entre les deux axes parallèles). Pour que le sommet du filet d’une
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,,,,
du sommet de filet est déterminée géométriquement par le pas de
la vis, le nombre de filets et la profondeur du filet :
,,,,
e
B De π
24
B
3 1
H
e = -------------------------------- ------- – arcos 1 – ------- (3)
2 2n De
π De+B
2 2
,,,,
W À profondeur de filet égale, plus le nombre de filets est élevé,
Di De
x plus la largeur du sommet de filet est faible. Par exemple, une vis
à trois filets ne peut être réalisée que si la profondeur de filet est
H suffisamment petite pour que le sommet de filet existe. À partir de
l’équation (3), cette condition peut s’écrire :
φ π
1
H < 1 – cos ------- D e
2n 2
a géométrie de la vis
Cette condition est toujours vérifiée pour des vis à un filet. Pour
des vis à deux et trois filets, on doit avoir respectivement
H < 0,29 De et H < 0,13 De . En pratique, les profondeurs de filet les
plus usitées varient, suivant les applications, de 7 à 25 % du dia-
ψ
De E mètre extérieur, ce qui autorise la réalisation courante de vis à un
Di
H ou deux filets et, pour les moins profondes, de vis à trois filets.
Les flancs des filets sont constitués d’une surface gauche définie
géométriquement par le fait que tout point d’une vis vient, au
cours de sa rotation, tangenter la surface de l’autre vis. On appelle
b section transversale du fourreau à cause de cela « profil conjugué » la coupe de cette surface paral-
lèle à l’axe de la vis (figure 7). On dit de l’extrudeuse bivis corota-
tive qu’elle est autonettoyante du fait de cette construction
conjuguée, où chaque flanc de vis nettoie le flanc de la vis oppo-
Figure 6 – Géométrie du système vis-fourreau
sée, le diamètre extérieur des vis nettoyant les alésages du four-
reau.
E = Di + H = De – H
Pas Pas
La zone d’interpénétration entre les deux vis est définie par
l’angle ψ, tel que :
E
cos ψ = ------- (2)
De
2. Présentation technique
des extrudeuses Longueur Longueur
corotatives
a vis à un filet b vis à deux filets
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α 2ψ
α 2ψ
a vis à un filet
a vis à un filet
α
2ψ
α
2ψ 2ψ
α
2ψ α b vis à deux filets
α α
2ψ
2ψ 2ψ α
2ψ 2ψ α c vis à trois filets
2ψ α
α
3 24
2
1 ED
2
nα D
1 D 2
S V = n ψ E 2 – ----------e- sin ψ + -------- -------e- + E – ------e-
2 2 4 2
Par souci de simplification, il est possible de réaliser des vis avec
des flancs rectilignes et une section du filet trapézoïdale. Dans ce La section libre pouvant être occupée par la matière s’exprime
cas, on conserve la même largeur de sommet de filet qu’avec le donc par S li = S F – 2 S V . On peut montrer que, à profondeur de
profil conjugué de mêmes caractéristiques (figure 7c ). Le profil filet constante, elle est d’autant plus importante que le nombre de
n’est toutefois plus autonettoyant, il comporte un jeu et donc des filets est grand.
fuites plus importantes. Le nombre de filets détermine également le nombre de chenaux
Une étude très complète de la géométrie des vis conjuguées a « indépendants » le long desquels la matière peut s’écouler en sui-
été effectuée par Booy [2]. Il a montré que la section transversale vant des trajectoires en forme de « huit » ouvert. Comme on peut
des vis conjuguées était définie par des portions d’arc de cercle, de le voir sur la figure 9, les vis à un filet possèdent un seul chenal,
diamètres respectifs D e , D i et E (figure 6b ), et limités par deux alors que les vis à deux filets en ont trois et que celles à trois filets
angles α et ψ (figure 8). ψ est l’angle d’interpénétration, défini par en ont cinq.
l’équation (2) ; α est l’angle définissant l’épaisseur du sommet du L’utilisation de vis à un, deux ou trois filets, qui ont chacune des
filet, dans un plan perpendiculaire à l’axe des vis. Il est donné par : largeurs de sommet très différentes, permet de réaliser volontaire-
ment des restrictions fortes ou faibles au passage d’une vis sur
π l’autre, suivant ce qui est désiré. Si la restriction est faible (cas des
α = --- – 2 ψ
n vis à deux ou trois filets), elle facilite une progression douce et
facile de la matière. Au contraire, si la restriction est forte (cas des
où α et ψ sont exprimés en radians. vis à un filet), il y aura création d’un effet de verrou, pouvant
engendrer de fortes pressions dans la zone d’interpénétration
On peut à partir de là calculer les différentes sections définissant (figure 3).
la géométrie du système vis/fourreau. Ainsi, la section transver-
sale, en forme de huit, du fourreau s’écrit : Par le choix du nombre de filets, l’extrusion bivis corotative per-
met donc de couvrir une plage d’applications extrêmement large,
entre l’extrusion monovis qui possède un chenal complètement
De
S F = ------- 3 ( π – ψ ) D e + E sin ψ 4 continu et l’extrusion bivis contrarotative, qui est constituée d’une
2 succession de chambres complètement fermées.
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Ouverture
2.3 Mécanismes d’entraînement axiale
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,,,,, ,,
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,,,,,
, ,,,
,,
,,
exactement proportionnel à l’intensité du courant d’alimentation du
moteur. Son seul défaut est l’obligation d’une maintenance au
niveau de son système de charbons et de collecteur.
,,,,, ,,
■ Une solution récente est le moteur asynchrone raccordé à un
,
variateur électronique qui permet la variation de vitesse grâce à la
, ,
,, ,,
, ,
variation de fréquence. Il requiert, comme le moteur à courant
,, ,,
,, ,
continu, une ventilation forcée indépendante si on veut l’utiliser à de
,, ,
Réaction faibles vitesses. Son gros handicap était un très mauvais contrôle
,,
, ,,
, ,
,,,, ,,,,,,,
du couple, surtout aux basses vitesses. De grands progrès ont été
,,
,, ,
d'appui
faits dans ce domaine grâce à l’électronique, mais la loi physique
reliant le courant au couple est complexe et difficile à maîtriser. En
,,
,, ,
Poussé
Poussée conséquence, une attention particulière doit être apportée à la véri-
,,,, ,
,,,,,
,,
des vis fication des performances annoncées. Toutefois, ce type d’entraîne-
,,
ment ne cesse de s’améliorer et il ne nécessite pratiquement pas de
,,,,, ,
maintenance sur le moteur.
■ On continue parfois à utiliser un entraînement par moteur
hydraulique dans lequel le couple est exactement proportionnel à la
pression du liquide hydraulique et contrôlable par une simple sou-
pape. Cette solution est aujourd’hui beaucoup plus chère que celle
des entraînements par moteurs électriques qui ont bénéficié de la
chute des prix des variateurs électroniques. Elle n’est guère plus uti-
lisée que dans les ambiances très difficiles (explosibles ou très pol-
Figure 12 – Butée à pistes multiples (d’après plan Clextral) luées) ou pour des ensembles que l’on veut très compacts, la
pompe d’entraînement se trouvant déportée dans un autre local que
l’extrudeuse.
assurée sous pression à partir d’une pompe, associée à des dispo-
sitifs de filtration et de refroidissement de l’huile ainsi qu’à des
organes de sécurité. Les groupes d’entraînement bien construits
2.3.3 Les arbres de vis
ont des durées de vie pratiques élevées (50 000 h) et un niveau
Les arbres cannelés sur lesquels sont empilés les tronçons de vis
sonore faible.
sont soumis à des contraintes élevées. Ce sont eux qui assurent la
La disposition relative des engrenages et leur cinématique ont transmission du couple à la matière traitée, à partir du groupe
fait l’objet de nombreux brevets afin de multiplier les points d’entraînement. Comme pour le groupe d’entraînement, ils sont
d’engrènements et d’augmenter la capacité en couple transmissi- limités dans leur section par la valeur de l’entraxe. Cette valeur
ble. On trouve aussi des cinématiques à simple ou double engrè- d’entraxe, associée à la profondeur de filet désirée pour les vis,
nement, à engrenages extérieurs ou avec couronne extérieure détermine le diamètre du noyau des vis. Dans ce diamètre limité,
épicycloïdale... il faut réaliser la liaison en rotation d’une pièce mâle, l’arbre de vis,
Au niveau des butées à rouleaux qui reprennent les efforts avec une pièce femelle, le tronçon de vis, et ceci en transmettant
axiaux, on rencontre les mêmes contraintes de taille que pour les le couple le plus élevé possible. Ce type de liaison ne peut être
engrenages et les roulements. Depuis plus de vingt ans, on fait assuré que par des cannelures dont le nombre, la hauteur et le profil
appel systématiquement à des butées multipistes sophistiquées, à sont soigneusement calculés pour une optimisation de la répartition
l’intérieur desquelles la répartition de la charge axiale globale est des contraintes entre la douille femelle et l’arbre. Celui-ci peut être
faite de manière égale sur chacune des pistes par l’affaissement réalisé par taillage, mais il l’est de plus en plus par roulage, ce qui
d’anneaux sous charge, qui servent de butées limitatrices d’efforts produit de l’écrouissage et des contraintes de compression en sur-
à chaque étage. On construit des butées de 2 à 6 étages successifs face, favorables à la tenue en fatigue en flexion rotative.
(figure 12). La lubrification de ces butées doit être très soignée En extrémité de l’arbre, du côté opposé à l’accouplement au
pour assurer leur longévité. groupe d’entraînement, on trouve un dispositif de serrage longitu-
dinal (en général un écrou spécial) qui permet de serrer les élé-
ments de vis les uns contre les autres en mettant en traction l’arbre
2.3.2 La motorisation et la variation de vitesse cannelé, pour obtenir l’étanchéité désirée vis-à-vis de la matière
extrudée.
La vitesse de rotation des vis est un paramètre important dans
le procédé d’extrusion. Pour obtenir la souplesse et optimiser leur En général, du côté entraînement, les arbres de vis sont tenus
fonctionnement, les extrudeuses bivis corotatives disposent géné- par des paliers équipés de roulements qui assurent la géométrie de
ralement d’une possibilité de variation de la vitesse des vis en l’ensemble, en alignement avec celle du groupe d’entraînement.
jouant sur la vitesse du moteur d’entraînement. Par ailleurs, Les arbres de vis sont reliés au groupe par des manchons cannelés
l’extrudeuse est une machine qui requiert un couple disponible démontables dans une lanterne qui assure la séparation entre la
constant, quelle que soit la vitesse. En effet, le couple est un para- mécanique et sa lubrification et la partie vis/fourreau qui traite le
mètre indépendant qui est lié au débit de matière extrudée et à un produit extrudé.
profil de vis utilisé, et qui transmet au produit une énergie méca-
nique spécifique. Trois solutions sont utilisées pour fournir à la fois
une vitesse d’entraînement variable et un couple constant. 2.4 Régulation de la température
■ La plus utilisée est le moteur à courant continu, raccordé à un
variateur électronique autonome assurant la conversion du courant Dans la plupart des applications relatives au traitement des
alternatif du réseau en courant continu. Il a remplacé les anciens matières plastiques, l’extrudeuse doit assurer une fonction de
moteurs à décalage de balais qui ne sont pratiquement plus utilisés fusion. L’apport de chaleur au produit extrudé se fait à la fois par
aujourd’hui. Les points forts du moteur à courant continu sont sa transfert au contact de la paroi interne du fourreau et par le cisaille-
très large plage de vitesse de fonctionnement qui va de zéro à la ment mécanique exercé par les vis. Le fourreau est divisé sur sa
vitesse nominale, et son contrôle du couple de sortie, très précis, car longueur en zones indépendantes, chacune d’entre elles étant
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Aval Amont v F WH + 2 Q Ch
L C′ = L C ------------------------------------------
v F WH – 2 Q Ch
Le débit lié à la pression est donné par : ∆pd = [12 η L C /(WH 3)] (vF WH /2 – Q Ch)
= (12 × 500 × 0,137)/[10,6 · 10–3 × (8 · 10–3)3]
WH 3 ∆ p
Q p = --------------- -------
12 η L C × (0,82 × 10,5 · 10–3 × 8 · 10–3/2 – 15,43 · 10–6)
= 2,9 · 106 Pa = 2,9 MPa
avec η (Pa · s) viscosité,
Un calcul similaire donnerait pour un pas inverse :
∆p (Pa) mise en pression ou perte de charge le long de la
chambre en C. ∆p i = 7,6 MPa
Dans une chambre en C à pas direct, on a donc : Il faudrait donc dans ce cas, pour franchir une longueur donnée de
pas inverse, une longueur remplie en amont du pas inverse égale à
vF WH 3 ∆ p d 2,6 fois la longueur de ce dernier.
Q Ch = W ------- H – -------------- ----------
2 12 η L C
Pour un profil de vis donné, la mise en application de ces expres-
Cette chambre en C peut donc, si elle est remplie, créer une mise sions très simples permet donc d’avoir une première idée des pres-
en pression égale à : sions rencontrées et des longueurs de remplissage. En utilisant des
12 η L C v F WH modèles plus sophistiqués, se fondant par exemple sur des appro-
∆ p d = --------------------
WH 3 1
- ------------------ – Q Ch
2 2 (5) ches 2D de l’écoulement dans le chenal de vis et sur des lois de
comportement plus réalistes, on peut ensuite tracer, pour un élé-
ment de vis donné, des abaques de fonctionnement comme celui
Si la chambre en C n’est pas totalement remplie, elle ne peut
créer de mise en pression. Elle n’est alors que partiellement occu- de la figure 16. Par convention de signe, les débits négatifs corres-
pée par le produit, sur une largeur W’ définie par : pondent à des éléments à pas inverse. L’abaque correspond à une
vis à deux filets, de diamètre nominal 50 mm et de pas 25 mm.
2 Q Ch
W ′ = -------------
- Exemple : considérons un débit total de 30 kg/h. Le débit par che-
Hv F nal est alors de 10 kg/h. À 150 tr/min, cet élément de vis peut créer
une mise en pression de 0,30 MPa/rad (une chambre en C sur cette
Considérons maintenant une chambre en C à pas inverse. Le machine représente environ 5,4 rad). La capacité de mise en pression
débit qui la traverse s’écrit : augmente avec la vitesse de rotation, puisqu’elle est de 0,47 MPa/rad
vF WH 3 ∆ p i à 200 tr/min et de 0,66 MPa/rad à 250 tr/min. Dans les mêmes
Q Ch = – W ------ H + -------------- --------- conditions, un pas inverse va consommer 0,97 MPa/rad à 150 tr/min,
2 12 η L C
1,07 MPa/rad à 200 tr/min et 1,16 MPa/rad à 250 tr/min. Une augmen-
Les changements de signe proviennent du mouvement relatif du tation de vitesse a donc comme conséquence de diminuer la longueur
fourreau, qui tend à entraîner la matière vers l’amont (figure 15), de remplissage (figure 17a ). Par contre, si l’on double le débit (à
et du fait qu’il est nécessaire d’avoir une perte de charge pour 250 tr/min, par exemple), la capacité de pompage diminue de 0,66 à
pousser malgré tout la matière vers l’aval. Cette perte de charge 0,21 MPa/rad, alors que la perte de charge dans le pas inverse aug-
s’écrit : mente de 1,16 à 1,33 MPa/rad. Dans ce cas-là, la longueur de remplis-
sage est très largement augmentée (figure 17b ). On retrouve bien ici
12 η L C v F WH
∆ p i = --------------------
WH 3 1
- ------------------ + Q Ch
2 2
(6) le rôle joué par le rapport Q m /N sur le taux de remplissage de l’extru-
deuse.
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Pic de pression
30 le
ia
ax
n
20 ctio Malaxeur 3
re
250 Di x
200 tr/m z Malaxeur 2
i
10 150 tr/m n
tr/m in
in Pas direct Malaxeur 1
0
0,25 0,5 0,75 1 1,25 1,5
Figure 18 – Mode de convoyage de la matière
Pas inverse
– 10 au sein d’un bloc d’éléments malaxeurs (d’après Werner [6])
8
ou inverse), ce gradient pourra être positif ou négatif. En réalité, le
mécanisme est plus complexe si les malaxeurs sont remplis,
puisque se superpose alors une différence de pression, créée par
6
le débit imposé qui traverse le système.
Si l’on considère un malaxeur fixe et le fourreau tournant autour
4 (figure 19 a ), l’écoulement circonférentiel est équivalent à celui
d’un patin hydrodynamique. Dans un repère cylindrique, on
considère une seule composante de vitesse v (r ) suivant la direction
θ, et, pour un fluide newtonien isotherme, les équations d’équilibre
2
conduisent à l’expression du gradient de pression circonférentiel :
1 2
60 kg/h 30 kg/h 2 2
Q πN De Di D 1
0 -------θ + ---------- -------- --------------------- - ln ------e- – ---
– 100 – 80 – 60 – 40 – 20 0 20 e M 30 4 D 2 – D 2 Di 2
dp e i
------- = -----------------------------------------------------------------------------------------------
- (7)
Longueur remplie (cm) dθ 2 2 De 2 2
(D e – D i )
2
1 2
1 Di De
------- --------------------- - ln D ------
- – --------------------------
b pour différents débits 8η D 2 – D 2 i 4
e i
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Pression (MPa)
B C B vF
4
H (θ) 3
2 0,8 MPa
• Di
θ
1 1,4 MPa
De A C
0 1,6 MPa
0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4
A Position dans le chenal (rad)
a éléments décalés en sens direct
a b
1,5 MPa
D i est défini par :
D i = D e – 2 H (θ ) 1,0 MPa
dans le malaxeur. 80
Décalage gauche
L’allure du profil de pression est indiquée figure 19 b . On
constate que le maximum de pression se situe juste en amont du 40
sommet du malaxeur. On peut montrer que ce profil de pression
est peu sensible aux conditions opératoires (vitesse de rotation, 0
débit), mais est très influencé par le jeu δ existant entre le sommet
du malaxeur et le fourreau [3].
– 40
Ici aussi, on peut utiliser des méthodes de calcul plus sophisti-
quées pour étudier de manière plus précise les conditions d’écou-
lement dans un bloc d’éléments malaxeurs. À titre d’exemple, la – 80
Décalage droit
figure 20 présente les champs de pression obtenus par une
méthode 2D de volumes finis, pour deux blocs d’éléments – 120
malaxeurs, décalés de 60o dans le sens direct (figure 20a ) et de 0 30 60 90 120 150 180
60o dans le sens inverse (figure 20b ) [7]. On a ici aussi une repré- Angle de décalage (°)
sentation « déroulée » du bloc, le fourreau se déplaçant de droite
à gauche et l’écoulement amont/aval se faisant du haut vers le bas.
Les sommets des malaxeurs sont indiqués par les zones bleutées. Figure 21 – Influence de l’angle de décalage sur le gradient
Pour les mêmes conditions de fonctionnement (200 tr/min, de pression axial
30 kg/h), on constate que la pression entre l’entrée et la sortie du
bloc augmente d’environ 0,8 MPa pour le décalage direct, alors
qu’elle diminue de 1,5 MPa pour le décalage inverse. La forme des
isobares montre que la matière s’écoule en suivant un pseudo-che- L’épaisseur de l’élément malaxeur e M et le jeu δ entre sommet
nal, défini par les sommets des malaxeurs, et que le sens de déca- et fourreau sont également des paramètres importants qui
lage des sommets est équivalent à un changement de signe du pas conditionnent le fonctionnement d’un bloc d’éléments malaxeurs.
de ce pseudochenal. On peut donc retenir qu’un bloc de malaxeurs Ces éléments sont principalement utilisés pour effectuer des opé-
directs se comportera comme un élément de vis à pas direct, alors rations de mélange, soit dispersif (diminution de la taille d’agglo-
qu’un bloc de malaxeurs inverses suivra le comportement d’un pas mérats), soit distributif (homogénéisation de la composition). Ces
inverse. deux types de mélange n’obéissent pas aux mêmes règles et donc
Ce résultat est explicité à la figure 21 qui montre l’influence de ne demandent pas les mêmes configurations d’éléments
l’angle de décalage sur le gradient de pression axial, pour un débit malaxeurs. Le mélange distributif est surtout influencé par la défor-
fixé traversant le bloc malaxeur. On constate que les malaxeurs mation et la complexité du champ de vitesse, alors que le mélange
décalés en sens direct (de 0 à 90o) sont capables de créer de la dispersif est relié aux contraintes auxquelles sont soumis les
pression, avec une capacité maximale pour un décalage de 45 o. agglomérats dans les zones à fort cisaillement. Le mélange disper-
Ceux décalés en sens inverse (de 90 à 180o) ne peuvent qu’en sif est favorisé par des malaxeurs épais, un jeu pas trop faible et
consommer, et là aussi de manière plus importante que pour un un décalage droit de 30 à 45o. Au contraire, le mélange distributif
décalage direct équivalent. Les positions 0 et 90o sont neutres, nécessite plutôt des malaxeurs étroits, en position neutre (90o). Les
elles n’ont aucun effet de convoyage. Par contre, elles pourront deux types de mélange sont plus efficaces à faible débit et forte
être très efficaces en terme de mélange. vitesse de rotation [7].
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EXTRUSION ___________________________________________________________________________________________________________________________
avec V volume de la chambre. Comme indiqué au paragraphe 1.3, on retrouve bien le fait que
Une des difficultés dans ce type d’approche est l’estimation des le taux de remplissage global est proportionnel au rapport Q /N.
coefficients de transfert thermique. Si les vis ne sont pas régulées Quand on vide la machine en la faisant tourner à vide, il restera
thermiquement, on a coutume de choisir des conditions adiaba- toujours un remplissage résiduel, tel que :
tiques pour celles-ci (hV = 0). Il semblerait expérimentalement que
les valeurs des coefficients de transfert thermique avec le fourreau ∑ Vi
élts
se situent entre 100 et 1 500 W · m–2 · K –1 pour des machines entre restrictifs
50 et 160 mm de diamètre et qu’elles soient plus élevées pour les τ r = ------------------------
vis de gros diamètre [8]. ∑ Vi
tous
élts
3.1.3.4 Estimation des temps de séjour
Le temps de séjour est un paramètre important en extrusion
bivis, surtout si l’on veut effectuer des réactions chimiques au
3.2 Modèle d’ensemble de l’extrusion bivis
cours du procédé. Vu la complexité des écoulements, le calcul
d’une distribution de temps de séjour n’est pas chose facile. Par Comme dans le cas de l’extrusion monovis, mais de manière
contre, il est assez aisé, comme en extrusion contrarotative plus limitée et surtout beaucoup plus récente, on a cherché à déve-
(cf. paragraphe 4.2.1), d’avoir une estimation du temps de séjour lopper des modèles globaux du procédé d’extrusion bivis, en met-
moyen. On distinguera les zones remplies et les zones partielle- tant en série les écoulements dans les zones de convoyage et de
ment remplies. mélange. Les mécanismes de convoyage du solide et de fusion ont
souvent été négligés jusqu’à présent. Une liste non exhaustive des
Pour les zones remplies, le temps moyen est défini par : logiciels actuellement sur le marché est présentée en annexe. Nous
V allons présenter plus en détail ci-après le logiciel LUDOVIC © (Logi-
t = ----- ciel pour l’Utilisation des DOubles VIs Corotatives) développé par
Q
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__________________________________________________________________________________________________________________________ EXTRUSION
Température (°C)
Pression (MPa)
240 10
giant le calcul de valeurs moyennes. Cette approche a été validée, Filière Température
à la fois par comparaison avec l’expérience, mais aussi avec les
8
résultats de méthodes de calcul plus sophistiquées (éléments finis 220
ou volumes finis). Le logiciel est organisé en modules, chaque
module correspondant à un type particulier d’élément de vis : pas Température 6
direct rempli (sous pression), pas direct non rempli (sans pression), 200 du fourreau
pas inverse, éléments malaxeurs mono-, bi- ou trilobes, contre- 4
filets... Pression
Le calcul est actuellement limité à l’état fondu. Il est donc néces- 180
2
saire de faire des hypothèses sur la localisation et le mode de
fusion. En nous fondant sur les observations expérimentales, nous
supposons que la fusion a lieu au niveau du premier élément res- 160 0
– 0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8
trictif (pas inverse, malaxeur ou contre-filet) rencontré par la
matière le long du profil de vis. La fusion est supposée instantanée Position axiale (mm)
(on a vu expérimentalement qu’elle était très rapide). On fait Vitesse de rotation : 150 tr/min
l’hypothèse qu’au point où la pression commence à croître, en
Débit : 12 kg/h
amont de cet élément, la température du produit est égale à la
température de fusion (ou de transition vitreuse pour un produit Température du fourreau : 210 °C
amorphe). b
Dans les éléments de vis à pas direct ou inverse, une approche
1D de l’écoulement le long du chenal est adoptée. La zone d’inter-
pénétration entre les vis est considérée comme une simple zone de Figure 22 – Profil de vis étudié (a) et variations le long de ce profil
perte de charge, calculée comme un écoulement de pression dans de la température et de la pression (b)
une géométrie équivalente.
Pour les éléments malaxeurs, nous calculons un profil de pres-
sion 1D dans la direction circonférentielle θ, comme indiqué au
paragraphe 3.1.3.2, et le décalage de ces profils crée un gradient de d’entraxe 30 mm. Le profil de vis est indiqué sur la figure 22a. Il
pression axial, donc un débit axial. comporte une zone de fusion constituée d’éléments malaxeurs à
90 o et d’un pas inverse. Deux autres zones de mélange,
L’évolution de température entre deux éléments successifs est comportant des malaxeurs inverses décalés de 30 et 60o, se trou-
calculée à partir de l’équation de la chaleur, écrite en température vent le long du profil qui se termine par une filière. La température
moyenne (équation (8)). de régulation du fourreau et de la filière est fixée à 210 oC. Le coef-
La vis n’étant pas totalement remplie, les points où démarre la ficient de transfert thermique a été choisi égal à 1 500 W · m–2 · K–1.
mise en pression ne sont pas connus. On est donc obligé de partir La figure 22b présente les évolutions de pression et de tempé-
de la filière et de remonter pas à pas vers l’amont. Un calcul itératif rature pour un débit total de 12 kg/h à 150 tr/min. On constate que
est par conséquent nécessaire. Il se déroule de la manière la vis n’est que partiellement remplie, car la pression est nulle sur
suivante : une bonne partie du profil. La pression se développe dans les
— on choisit une température finale du produit en sortie de zones où se trouvent des éléments restrictifs (zone de fusion, blocs
filière ; malaxeurs) et en amont de la filière. Les pressions les plus élevées
— on calcule la perte de charge correspondante dans la filière, (8 MPa) sont rencontrées dans la zone de fusion, là où le polymère
qui va donner la valeur de pression à créer en amont ; est le plus froid et donc le plus visqueux. La température augmente
— on calcule les évolutions de pression et de température élé- très rapidement dans cette zone, où la dissipation visqueuse est
ment par élément en remontant vers l’amont, jusqu’à ce que la très élevée. Dans les zones de transport sans pression, le cisaille-
pression s’annule ; ment est faible et le transfert thermique tend à faire revenir la tem-
— on vérifie s’il existe sur le profil un élément restrictif placé en pérature au niveau de la température de régulation. On constate
amont ; donc une succession d’élévations de température de l’ordre de
— si oui, on continue le calcul, en prenant en compte le fait que 10 oC dans les zones fortement cisaillées, suivies d’un retour plus
la vis n’est plus totalement remplie (pression nulle) ; ou moins rapide vers la température de régulation. La température
— si non, on compare la température calculée au point où la finale est de 216 oC environ. Elle est assez proche de la tempéra-
pression s’annule à la température de fusion. Si elles coïncident, le ture de régulation, mais il faut bien voir que, durant l’extrusion, le
calcul est terminé. Sinon on modifie la température finale et on polymère a pu monter localement jusqu’à des températures supé-
réitère le calcul jusqu’à convergence. rieures à 230 oC. Il est donc dangereux de ne se fier qu’aux tempé-
ratures de régulation ou de sortie de la machine pour estimer les
risques de dégradation thermique.
3.2.2 Exemples de résultats
On constate sur la figure 23a qu’une augmentation de débit de
À titre d’exemple, nous traitons ci-après le cas de l’écoulement 6 à 12 puis 18 kg/h se traduit par une augmentation de pression,
d’un polypropylène dans une extrudeuse de diamètre 34 mm et principalement en zone de fusion et à la filière. En conséquence, le
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EXTRUSION ___________________________________________________________________________________________________________________________
Pression (MPa)
Pression (MPa)
10 10
Vitesse de rotation : Débit : 12 kg/h
8 150 tr/min 8 Vitesse de rotation :
Température 200 tr/min
6 du fourreau : 210 °C 6
4 4
2 2
0 0
– 0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8 – 0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8
Position axiale (mm) Position axiale (mm)
Température (°C)
Température (°C)
250 260
240
220
c influence de la
200 200 température de
régulation du
a influence du débit : fourreau :
180
6 kg/h 190 °C
12 kg/h 160 210 °C
18 kg/h 230 °C
150 140
– 0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8 – 0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8
Position axiale (mm) Position axiale (mm)
Pression (MPa)
Pression (MPa)
10 10
Débit : 12 kg/h Débit : 12 kg/h
8 Température du 8 Vitesse de rotation :
fourreau : 210 °C 150 tr/min
6 6
4 4
2 2
0 0
– 0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8 – 0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8
Position axiale (mm) Position axiale (mm)
Température (°C)
Température (°C)
260 300
240
d influence
250 du coefficient
220 de transfert
thermique :
b influence de la
vitesse de rotation :
200 3 000 W.m–2.K–1
200
100 tr/min 1 500 W.m–2.K–1
180 150 tr/min 750 W.m–2.K–1
200 tr/min 150 W.m–2.K–1
160 150
– 0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8 – 0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8
Position axiale (mm) Position axiale (mm)
Figure 23 – Influence de divers paramètres sur les évolutions de pression et de température le long du profil de vis étudié (voir figure 22)
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__________________________________________________________________________________________________________________________ EXTRUSION
remplissage de la vis est très légèrement augmenté. On note éga- Enfin, la figure 24 montre l’évolution du temps de séjour moyen,
lement une légère diminution (de l’ordre de 5 oC) des températures cumulé tout le long de la vis, pour différentes conditions opératoi-
maximales. Cela est dû à la diminution de l’énergie spécifique res. On observe que le polymère passe un temps plus important
quand on augmente le débit. dans les zones remplies (zone de fusion, malaxeurs et filière) que
dans les zones de convoyage. Le temps de séjour total varie entre
La figure 23b montre l’effet d’une augmentation de la vitesse de
53 et 122 s, suivant les conditions opératoires. Comme expliqué au
rotation de 100 à 150 puis 200 tr/min. Contrairement au cas précé-
paragraphe 3.1.3.4, le temps de séjour diminue fortement quand le
dent, on n’observe quasiment pas d’effet sur la pression, excepté
débit augmente, et de manière plus limitée lorsque la vitesse aug-
une légère diminution de la longueur remplie (résultat analogue à
mente.
celui donné par le modèle très simple du paragraphe 3.1.3.1). Par
contre, l’effet sur la température est très important : à haute Comme on vient de le voir, un logiciel comme LUDOVIC © per-
vitesse, la température maximale passe de 224 à 241 oC, et reste met d’analyser les conditions de fonctionnement d’un profil de vis
plus élevée tout le long du profil, même si les températures finales donné. Il peut aussi permettre de définir un profil adapté à l’appli-
sont très proches (214 et 216 oC). Cet exemple confirme les risques cation et au matériau envisagés et également d’aider à résoudre,
de dégradation thermique que l’on pourrait observer, même pour comme en extrusion monovis, les délicats problèmes d’extrapola-
des températures de sortie qui restent très raisonnables. tion et de mise à l’échelle. Ce logiciel constitue également une
L’effet de la température de régulation du fourreau est indiqué à base de départ pour traiter des développements spécifiques dans
la figure 23c. Il est bien sûr significatif sur la température matière. les domaines privilégiés d’application du procédé d’extrusion
Comme la viscosité dépend de la température, cet effet se réper- bivis : il a par exemple servi à estimer des niveaux de transforma-
cute sur les pressions, qui sont moins élevées à haute température. tion moléculaire pour des produits céréaliers traités par le procédé
Par contre, il n’y a aucun effet sur le taux de remplissage. de cuisson-extrusion [10] ou à calculer les évolutions morpholo-
giques d’un mélange de polymères incompatibles [12]. Il peut per-
On a expliqué au paragraphe 3.1.3.3 que la détermination du
mettre de calculer la dispersion de charges minérales au sein d’une
coefficient de transfert thermique h était un point délicat pour la
matrice polymère. Les développements les plus récents portent sur
simulation du procédé. La figure 23d montre l’influence de ce
ce que l’on appelle l’extrusion réactive, c’est-à-dire l’utilisation de
paramètre sur les évolutions de température et de pression. Plus h
l’extrudeuse comme un réacteur chimique continu. Dans ce
est élevé, plus la température suit la température de régulation
domaine, où des couplages très complexes existent entre l’écoule-
imposée par le fourreau : pour une valeur de 3 000 W · m–2 K–1, la
ment, la thermique, l’avancement de la réaction et ses répercus-
température maximale atteinte par la matière ne dépasse pas
sions éventuelles sur le comportement rhéologique, il est d’ores et
223 oC, alors qu’on atteint 245 oC pour 750 W · m–2 · K–1. Pour un
déjà possible de prévoir des taux de transformation et de calculer
coefficient de transfert très faible (refroidissement du fourreau
des évolutions de masses moléculaires, que ce soit pour des réac-
défaillant, par exemple), la matière, dans les mêmes conditions
tions de transestérification [13], de dégradation [14] ou de polymé-
opératoires, atteindrait 270 oC en sortie de filière, avec des pointes
risation.
locales à 292 oC. Ces résultats confirment l’intérêt d’une régulation
thermique efficace des fourreaux de l’extrudeuse. L’évolution de
pression confirme un résultat déjà évoqué : la viscosité du maté-
riau à l’intérieur de la machine joue évidemment sur le niveau des
pressions atteintes, mais pas sur le taux de remplissage. Celui-ci
reste constant quelle que soit la température, et donc la viscosité
du produit.
4. Extrudeuses
contrarotatives
100
Les trois principales configurations rencontrées en extrusion
bivis contrarotative sont présentées à la figure 25 :
2 — vis interpénétrées : comme indiqué dans le paragraphe 1.2,
3 cette géométrie définit, sur chaque vis, des chambres en C quasi
4 indépendantes et limite au maximum les échanges de matière
50 5 entre les différentes chambres. C’est la configuration utilisée prin-
cipalement pour l’extrusion du PVC rigide et la fabrication de tubes
et de profilés. Elle permet également d’utiliser des vis coniques
(figure 26).
— vis non interpénétrées : les vis sont alors tangentes. Elles
0 peuvent être soit ajustées (le filet d’une vis est opposé au filet de
– 0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 l’autre, figure 25b ), soit décalées (le filet d’une vis se situe en face
Position axiale (m) du chenal de la vis voisine, figure 25c ). Dans ce dernier cas, le
degré de décalage (position relative des deux vis) est un paramètre
1 : 150 tr/min ; 6 kg/h
important. Le fourreau de ces extrudeuses est constitué de deux
2 : 100 tr/min ; 12 kg/h cylindres parallèles, reliés par une zone centrale appelée apex
3 : 150 tr/min ; 12 kg/h (figure 27). C’est cette zone qui permet les échanges de matière
4 : 200 tr/min ; 12 kg/h entre les deux vis. À l’origine, ces configurations, qui sont issues
5 : 150 tr/min ; 18 kg/h du développement des mélangeurs internes, étaient utilisées
pour le malaxage des caoutchoucs. Elles sont aujourd’hui princi-
palement associées à certaines opérations de mélangeage et
Figure 24 – Évolution du temps de séjour cumulé d’extrusion réactive (polymérisation, halogénation, greffage,
avec les conditions opératoires dégradation...).
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EXTRUSION ___________________________________________________________________________________________________________________________
Figure 25 – Configurations d’extrudeuses bivis contrarotatives Le volume d’une chambre en C peut être approché par l’expres-
sion suivante [15] :
π
V = -------- D e H sin ϕ ( π D e – 2 D e H ) (12)
2n
où l’angle de filet ϕ est défini par l’équation (1). Un calcul plus pré-
cis de ce volume a été proposé par Janssen [16] :
V 1 – V 2 – nV 3
V = -----------------------------------
- (13)
n
avec V1 (m3) volume d’un demi-fourreau, sur un pas de vis,
V2 (m3) volume du corps de la vis, sur un pas de vis,
V3 (m3) volume d’un filet, sur un pas de vis ;
Figure 26 – Exemple d’extrudeuse bivis contrarotative conique avec les expressions suivantes des différents volumes :
B
V 1 = 3 ( π – ψ ) D e + ( D e – H ) 2 D e H – H 2 4 ----
2
(14)
4
où ψ, l’angle d’interpénétration, est défini par l’équation (2).
2
De 2
Apex
1
V 2 = π B ------- – H
2
(15)
V 3 = π 3 ( D e H – H 2 ) e + H 2 1 D e – --- H 2 tan ξ4
4
(16)
3
où ξ est l’angle définissant la section du filet de vis. Cet angle est
tel que :
W–E
tan ξ = -------------------------
2 H cos ϕ
Figure 27 – Section transversale du fourreau d’une extrudeuse À partir des équations (11) à (16), on peut donc calculer le débit
contrarotative à vis tangentes. L’apex est la zone bleue théorique de l’extrudeuse. On constate que ce débit est proportion-
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EXTRUSION ___________________________________________________________________________________________________________________________
Q m = 2 ρ , n V N 60 – Q F (19)
où QF représente l’ensemble des écoulements de fuite.
Rotation
de la vis À partir des expressions (18) et (19), on peut conclure que, pour
une section de la machine située en zone remplie, la somme des
débits de fuite est égale à :
ρ
Q F = 2 ρ , nV N 60 1 – -------s τ r
ρ, 1 2
Les débits de fuite sont donc indépendants de la pression en tête
et proportionnels à la vitesse de rotation de la vis. Cela signifie
qu’à vitesse donnée on aura un gradient de pression constant, et
donc une longueur de vis remplie proportionnelle à la résistance
créée par la filière (figure 31). Si l’on augmente la vitesse de rota-
tion, on va augmenter le débit, donc la pression en filière, mais
aussi les débits de fuite et les gradients de pression. En
conséquence, la longueur de remplissage restera inchangée. En
réalité, pour des fluides réels non newtoniens, il a été constaté que
Direction le nombre de chambres en C remplies évoluait un peu moins vite
de transport avec la pression en tête que ne le prévoit la simple théorie présen-
tée ci-dessus.
Le nombre de chambres en C remplies va également déterminer
le temps de séjour du polymère dans l’extrudeuse. En effet, le
temps de séjour moyen est défini par :
Solide Fondu
V occ
t = 3 600 ρ --------------
Qm
Figure 30 – Description du mécanisme de fusion
au sein d’une chambre en C (d’après Janssen [16]) avec t (s) temps de séjour moyen,
Vocc (m 3) volume occupé par la matière.
Si l’extrudeuse compte n C chambres en C dont n r sont remplies,
le volume occupé sera :
Pression
Extrudeuse Filière nC – nr nC
Qm
(3)
V occ = ∑ - +
----------------------------------
2 ρ n i N 60 n
∑ Vi
–n +1
i=1 C r
(2)
et par conséquent, le temps de séjour moyen sera défini par [16] :
nC – nr nC
(1) 30 Vi
t = ∑ --------------- +
N ni ∑ 3 600 ρ ------------
Qm
i=1 n C – nr + 1
Longueur remplie
de (1) à (2) : changement de filière Exemple numérique : supposons que l’extrudeuse définie précé-
de (2) à (3) : augmentation de la vitesse de rotation
demment compte 50 chambres en C, et que le débit réel, compte tenu
des jeux, ne soit que de 110 kg /h. On peut vérifier que le temps de
séjour moyen va varier linéairement entre 25 s si aucune chambre en C
Figure 31 – Évolution de la pression et de la longueur remplie n’est remplie et 33,5 s si elles le sont toutes. Une mesure expérimen-
d’une extrudeuse bivis contrarotative tale du temps de séjour, par exemple en utilisant un traceur coloré,
peut donc permettre d’avoir une estimation du taux de remplissage de
la machine. Dans l’exemple traité, le taux de remplissage est défini par
le rapport du débit réel sur le débit théorique, soit 0,75. Il y a donc
Dans cette partie de la machine, la pression est nulle et les écou-
37 chambres en C remplies, et le temps de séjour moyen est de
lements de fuite sont négligeables. La fusion commence lorsque le
31,3 secondes.
polymère entre en contact avec les surfaces chauffées du fourreau.
Elle est alors très rapide, comme l’a observé Janssen [16], et peut ■ Comme on vient de le voir, l’écoulement dans une extrudeuse
se dérouler au sein d’une seule chambre en C (figure 30). Il a été bivis contrarotative interpénétrée résulte d’un transfert axial de
constaté que la longueur de la zone de fusion était indépendante chambres en C et d’écoulements de fuite. Suivant l’importance rela-
de la vitesse de rotation, mais était sensible à la pression en tête, tive de ces deux types d’écoulements, les performances de la
qui pouvait même modifier le mécanisme de fusion par l’intermé- machine seront différentes :
diaire des écoulements de fuite.
— si les jeux sont minimaux, on aura une capacité de pompage
Le nombre de chambres en C totalement remplies, et donc le et de mise en pression très importante. On aura également un
taux de remplissage global de l’extrudeuse, va dépendre principa- temps de séjour avec une distribution très étroite, l’écoulement
lement de la pression en tête, créée par la filière. L’écoulement au s’apparentant à un écoulement bouchon. Par contre, du fait des
sein de chaque chambre en C va générer une certaine pression, et échanges très limités entre chambres en C voisines, il n’y aura que
l’équilibrage de la pression dans la filière (résultant de sa géomé- peu d’effets de mélange ;
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P
O
U
Extrusion R
Procédés d’extrusion bivis E
par Bruno VERGNES
N
Ingénieur ENSTA
Docteur ès sciences
Maître de recherche à l’École des Mines de Paris
et Marc CHAPET
Ingénieur ECAM
S
Société Clextral
A
V
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TAYEB (J.), DELLA VALLE (G.) et VERGNES
[17]
Principaux constructeurs
Extrudeuses corotatives Cincinnati Milacron (USA)
Berstorff GmbH (Allemagne) Japan Steel Works (Japon)
Clextral (France) Demag-Krauss-Maffei (Allemagne)
Japan Steel Works (Japon) Leistritz Aktiengesellschaft (Allemagne)
Krupp Werner und Pfleiderer GmbH (Allemagne) Reifenhäuser GmbH und Co Maschinenfabrik (Allemagne)
Leistritz Aktiengesellschaft (Allemagne) Krupp Werner und Pfleiderer GmbH (Allemagne)
Maris Fratelli SpA (Italie) Extrudeuses contrarotatives non interpénétrées
Extrudeuses contrarotatives interpénétrées Farrell (USA)
Bandera Luigi SpA (Italie) Japan Steel Works (Japon)
Battenfeld Extrusionstechnik GmbH (Allemagne) Kobe Steel Ltd (Japon)
Bausano Group SpA (Italie) Welding Engineers Inc (USA)
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A
V
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P
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S