Mélange Des Milieux Pâteux de Rhéologie Complexe: Pratique: Hervé Desplanches

Dossier délivré pour
DOCUMENTATION
20/09/2008
Mélange des milieux pâteux

de rhéologie complexe : pratique
par Hervé DESPLANCHES

Ingénieur de l’École supérieure de chimie de Marseille
Docteur ès Sciences
Professeur de génie des procédés à l’ENSSPICAM (École Nationale Supérieure
de Synthèses, de Procédés et d’Ingénierie Chimiques d’Aix-Marseille)
et Jean-Louis CHEVALIER
Ingénieur de l’École supérieure de chimie de Marseille
Docteur ès Sciences
Professeur Émérite de génie des procédés à l’ENSSPICAM
1. Principaux types d’appareillages ........................................................ J 3 861 - 2

1.1 Mélangeurs en discontinu .......................................................................... — 3
1.2 Mélangeurs horizontaux en continu .......................................................... — 5
2. Exemples de calculs d’installations de mélange ............................ — 7
2.1 Cuve avec mobile de proximité fonctionnant en discontinu ................... — 7
2.1.1 Calcul de la vitesse de rotation du ruban hélicoïdal........................ — 7
2.1.2 Nombre de Reynolds de l’agitateur .................................................. — 7
2.1.3 Puissance d’agitation et couple nécessaire...................................... — 8
2.1.4 Comparaison des performances du double ruban hélicoïdal
et de l’ancre (d /D = 0,95 ; l /d = 0,1 ; ha /d = 1) donnant le même
temps de mélange .............................................................................. — 8
2.1.5 Calcul de la capacité nette volumique de refroidissement
du réacteur pourvu d’un double ruban hélicoïdal (h A ∆T − P )/V ... — 9
2.1.6 Extrapolation du réacteur agité par ruban hélicoïdal de 0,78 m3
à 12 m3 ................................................................................................. — 10
2.2 Calcul de mélangeurs statiques continus.................................................. — 10
3. Environnement du mélangeur .............................................................. — 12
3.1 Alimentation et vidange du produit pâteux .............................................. — 12
3.2 Aspect sécurité............................................................................................. — 12
3.2.1 Précautions au montage et durant les opérations d’entretien ....... — 13
3.2.2 Règles liées à la mise en œuvre d’un matériau pulvérulent........... — 13
3.2.3 Règles liées à la mise en œuvre d’un solvant .................................. — 13
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. J 3 862
L es principaux types de mélangeurs sont décrits dans le premier paragraphe :

en premier lieu, les discontinus sans revenir sur les cuves agitées par mobi-
les de proximité déjà décrites dans la partie théorique , puis les continus, notam-
ment les appareils statiques pour lesquels certaines corrélations de performance
sont disponibles. Dans le deuxième paragraphe, deux exemples de calculs
numériques de mélangeurs sont présentés : le premier concerne un réacteur
équipé d’un mobile hélicoïdal, système pour lequel les nombreuses informa-
tions scientifiques publiées sont utilisées et critiquées ; dans le second cas, il
s’agit de mélangeurs statiques continus pour lesquels on ne dispose que des
corrélations fournies par les équipementiers. Dans le dernier paragraphe sont
rassemblées quelques notions concernant l’environnement du mélangeur : ali-
mentation, vidange et aspects sécurité.
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MÉLANGE DES MILIEUX PÂTEUX DE RHÉOLOGIE COMPLEXE : PRATIQUE __________________________________________________________________________
Notations et symboles
Symbole Définition
Il ne s’agit que des symboles qui n’ont pas été définis en [J 3 860]
At aire totale d’échange (latérale et fond)
c1 , c 2 , c 3 , c 4 constantes, tableau 2
dc diamètre de la conduite, équation (1)
Eff efficacité, tableau 1
Fe facteur d’échelle Fe = D2 /D1
hc coefficient de transmission thermique paroi-liquide caloporteur
K1 , K 2 constantes de consommation de puissance d’un agitateur en ligne,
équation (1)
KMS constante de la loi de perte de charge d’un mélangeur statique,
équation (2)
K1 pseudo-constante de Metzner et Otto définie par Blasinski
L longueur d’une conduite vide, équation (2)
Lm longueur nécessaire à une homogénéisation donnée, tableau 1
LMS longueur du mélangeur statique, équations (4) et (5)
PMS puissance de pompage consommée par un mélangeur statique,
équation (3)
Ptot puissance totale consommée par un mélangeur dynamique en ligne,
équation (1)
∆p0 perte de charge dans une conduite vide
∆pMS perte de charge dans une conduite équipée d’un mélangeur statique,
équation (2)
Q débit volumique circulant dans un mélangeur statique, équation (2)
Rc résistance thermique paroi-fluide caloporteur
Tc1 température d’entrée du fluide caloporteur dans la double enveloppe
∆T différence de température liquide de procédé-double enveloppe
v vitesse moyenne du liquide dans un mélangeur continu horizontal
voc vitesse moyenne du liquide dans la conduite vide
vp vitesse périphérique en bout de pale d’un mobile d’agitation
ηet viscosité effective d’une pâte non newtonienne dans un tube
Nombres sans dimension
NuMS nombre de Nusselt d’un mélange statique : Nu MS = h d c /λ, équations (4)
et (5)
Pe nombre de Péclet thermique pour un mélangeur statique
Pe = 4 ρQ /πη d c = Re0 Pr
Re0 nombre de Reynolds dans la conduite vide Re0 = ρ voc /ηet d c
1. Principaux types mélange de plus en plus complexes à fonctions multiples ou concer-

nant des secteurs industriels particuliers.
d’appareillages Ces appareillages spécifiques n’ont pas fait l’objet de publications
scientifiques nombreuses que l’on peut confronter comme dans le
cas des agitateurs de proximité analysés dans la partie théorique
[J 3 860]. Aussi est-il difficile de comparer leurs performances selon
Les exigences des procédés, comprenant des opérations difficiles des critères objectifs car on ne dispose souvent que des brochures
et devant aboutir à de nouveaux produits de rhéologie non classi- technico-commerciales des fabricants. Sont distingués arbitraire-
que à propriétés d’usage imposées, ont conduit les équipementiers ment les mélangeurs discontinus, généralement verticaux, des sys-
à proposer des mobiles ou des systèmes compacts d’agitation- tèmes horizontaux fonctionnant en ligne.
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_________________________________________________________________________ MÉLANGE DES MILIEUX PÂTEUX DE RHÉOLOGIE COMPLEXE : PRATIQUE
1.1 Mélangeurs en discontinu
En dehors des agitateurs de proximité présentés dans la pre-

mière partie [J 3 860] (figure 1), d’autres mélangeurs s’apparentent
encore aux appareils de type cuve agitée et sont utilisables tant que
la viscosité effective reste inférieure à quelques milliers de Pa · s.
Les milieux pâteux inhibant le transfert de quantité de mouvement,
notamment quand ils sont rhéofluidifiants et/ou viscoélastiques, ces
systèmes tentent de pallier ces défauts en agitant les zones pariéta-
les (proches de la paroi) et le cœur de la cuve.
Ainsi, plusieurs fabricants proposent des mobiles de forme plus
ou moins compliquée − du type pales ou ancres modifiées − bras-
sant l’ensemble du liquide (agitateurs -grilles, -herses ou -barrières
dont les pièces verticales peuvent aussi être fixes puisqu’il ne s’agit
que de bloquer le mouvement tangentiel, figure 2).
On peut toutefois se demander s’il n’est pas plus rationnel d’utili- a agitateur-grille b agitateur-herse
ser, si la viscosité le permet, des mobiles d’homogénéisation effica-
ces, comme les rubans hélicoïdaux ou les vis d’Archimède avec
conduite forcée, plutôt que d’améliorer les performances d’agita- Figure 2 – Agitateurs spécifiques [66]
teurs médiocres.
■ Mélangeurs à double mouvement

Ils tentent de combiner l’action de deux types d’agitateurs qui
sont solidaires ou bien découplés et qui peuvent tourner alors
en sens inverse (ancres/cadres−turbines axiales, par exemple)
(figure 3).
Les agitateurs à contre-mouvement s’avèrent intéressants pour
les réacteurs de grand volume dans lesquels la viscosité varie et
peut croître fortement avec effets thermiques importants (polyméri-
sations). Cet avantage ne doit pas faire oublier qu’il est impossible
d’optimiser les caractéristiques géométriques et opératoires, pour
obtenir l’action la plus efficace, de deux types de mobiles agissant
simultanément.
a double ruban hélicoïdal b vis d'Archimède
a mobiles couplés b mobiles découplés
Figure 3 – Mélangeurs à double mouvement (doc. Staro)
■ Mélangeurs à larges turbines en fond de cuves cylindriques,

coniques ou sphériques
c ruban hélicoïdal simple avec vis d ancre
■ Le mobile balaye le fond de la cuve ; le milieu pâteux remonte le
d'Archimède sur l'axe
long de la paroi en hélicoïde puis redescend suivant l’axe. Le mélan-
geur de forme sphérique est le plus approprié pour les pâtes non
Figure 1 – Principaux types de mobiles de proximité [5] newtoniennes très visqueuses (ηe > 100 Pa · s).

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Mouvement
de la pâte
Couvercle
de la cuve
(soulevé)
Mobile
d'agitation
Mobile
du mélange
Bras racleur
Cuve
a mobile simple
(doc. Rayneri)
Figure 4 – Mélangeur turbosphère Moritz à mobile spécial

en fond de cuve (doc. Pierre Guérin)
Ce matériel destiné aux opérations difficiles assure un mélange

rapide, mais au prix d’une consommation énergique très élevée b Nautamix [68]
(15 < P/V < 50 kW/m3).
La figure 4 est un exemple de ce type de mélangeur.
Figure 5 – Mélangeurs planétaires
■ Mélangeurs planétaires
Dans ces systèmes (figure 5), le mouvement est également dou-
ble puisque l’arbre du mobile suit lui-même un mouvement plus ou ■ Malaxeurs horizontaux à pales sigma ou en Z
moins complexe autour de l’axe de la cuve ; en général, il s’agit
d’une rotation à proximité de la paroi. Particulièrement adaptés Ces malaxeurs (figure 6 a et b) sont utilisés pour le mélange de
pour pétrir et mélanger des pâtes non-newtoniennes dont la visco- produits pâteux dans le domaine supérieur de viscosité de quelques
sité effective peut atteindre 5 000 Pa · s, ces systèmes peuvent milliers à quelques dizaines de milliers de Pa · s (pâtes d’enduction,
mélanger un volume généralement limité à 1 m3 et nécessitent une résines, solution de caoutchouc). Les mobiles, qui sont générale-
puissance installée d’au moins 4 kW/m3. Toutes les formes de mobi- ment utilisés par paire, occupent un volume relatif important et ne
les sont disponibles en fonction du produit et de l’opération laissent qu’un faible entrefer entre les pales et entre le bord des
envisagée ; l’agitateur planétaire de type Nautamix est constitué pales et la paroi de la cuve. Les deux mobiles, qui peuvent tourner
d’une vis d’Archimède en rotation se déplaçant le long de la paroi en sens inverse, ont des domaines d’action interférents et provo-
d’une cuve conique. quent de grands effets de cisaillement entre veines fluides brisant et

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■ Mélangeurs intensifs à forts cisaillements type Papenmeir Mixer

(figure 6 d )
Les vitesses périphériques des mobiles peuvent atteindre 40 m/s
et la consommation énergétique une centaine de kW/m3. Ils sont
très efficaces pour la dispersion rapide des granules et des résines
dans les liquides. Leur extrapolation se fait la plupart du temps en
maintenant constante la vitesse périphérique en bout de pale du
mobile.
Tous ces mélangeurs en discontinu peuvent être équipés de

doubles-enveloppes de refroidissement.
a malaxeurs à pales en Z [68] b pales sigma de conceptions

diverses [66] 1.2 Mélangeurs horizontaux en continu
■ Agitateurs dynmiques en ligne

Les milieux complexes sont pompés dans un tronçon intercalé
dans la conduite pourvu d’un agitateur en rotation dont la géomé-
trie peut être voisine des mobiles utilisés en cuve agitée (rubans
hélicoïdaux, vis sans fin) avec raclage éventuel de la paroi, ou peut
être spécifique pour créer des effets de cisaillement importants
comme à la sortie d’une boudineuse ou d’une extrudeuse. En géné-
ral, la vitesse de rotation de la partie mobile est optimisée par le
constructeur, l’utilisateur pouvant jouer sur le débit de pompage en
fonction du but recherché de l’opération. Les matériels disponibles
sont très variés et ont bien souvent des domaines d’utilisation
précis ; aussi est-il impossible de les recenser.
La consommation énergétique de ces systèmes peut atteindre
15 kW/m3, elle est donnée par le fournisseur sous la forme de
l’équation (1) incluant la dépense de pompage et la dépense d’agita-
tion.
L
c mélangeur horizontal Lödige (doc. Lödige) P tot = K 1 η ------- Q 2 + K 2 η N 2 d 3 (1)
d c4
Nota : pour les symboles, se reporter au tableau placé en début d’article.
■ Mélangeurs-extrudeurs en ligne
Particulièrement adaptés à l’incorporation d’additifs à des pâtes
ou à l’homogénéisation de différents polymères, ils peuvent être
constitués de vis simple, double ou de géométrie modulable
comme les vis-malaxeuses ZSK de Werner et Pfleiderer (figure 7).
L’aménagement des vis et des éléments de malaxage est fait en
fonction des buts du procédé de mélange (distribution des temps de
séjour, gradients de vitesse, etc.). De surcroît, le nombre de tron-
çons de mélange peut être choisi en fonction de l’opération à
réaliser (Lm/dc < 36 ; dc compris en 28 et 300 mm). Ces vis-malaxeu-
ses qui assurent également le déplacement du matériau peuvent
tourner jusqu’à 300 tours/s et nécessitent 3 000 kW [69].
■ Mélangeurs statiques [50, 51, 52, 53]
Ils sont composés de tronçons (figure 8), en nombre ajustable,
interposés sur la conduite. Ils contiennent des éléments de guidage
d malaxeur à cisaillement intensif type Papenmeir (doc. Lödige) de forme optimisée par chaque fabricant. En régime laminaire, ces
géométries internes divisent la veine fluide du milieu complexe en
plusieurs parties, elles-mêmes à nouveau divisées selon une pro-
gression géométrique jusqu’à obtenir des strates de plus en plus
Figure 6 – Malaxeurs fines, donc un mélange d’autant plus efficace.
Avec certains mélangeurs, les strates sont à la fois divisées et
mises en rotation sur elles-mêmes, ce qui accroît la capacité
mélangeant d’éventuels agglomérats. La consommation énergéti- d’homogénéisation de l’appareil.
que de ces mélangeurs est élevée et peut atteindre plusieurs dizai- Parmi les matériels présentés, le choix d’un mélangeur statique
nes de kW/m3. doit être guidé, à qualité de mélange fixée, par la perte de charge
■ Mélangeurs à rubans horizontaux type Lödige supplémentaire qu’il engendre dans le circuit, ces comparaisons
devant être ramenées au même débit de liquide. La perte de charge
Ces malaxeurs horizontaux à soc de charrue (figure 6 c ) fonction- ∆pMS et la puissance consommée correspondante PMS sont généra-
nent par charges et sont particulièrement adaptés pour le mélange lement données par le constructeur en fonction de la perte de
de produits pâteux et leur transformation en produit pulvérulents. charge ∆p0 que subirait le même débit de fluide dans une conduite

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Extrudeuse
Chauffage Mélangeur
électrique
Canaux
de refroidissement Figure 9 – Utilisation d’un mélangeur statique comme
homogénéiseur thermique en sortie d’extrudeuse [54]
vide de longueur et de diamètre équivalents, la constante de propor-

tionnalité KMS étant comprise entre 5 et 50 pour les appareils cou-
rants.
∆ p MS = K MS ( 128 ηLQ ⁄ π d c4 ) (2)
PMS = Q ∆pMS (3)

Section
de malaxage
La comparaison des performances des différents matériels
(Kenics, Sulzer, Lightnin, etc.) s’avère délicate. Godfrey [52] propose
comme critère de réalisation du mélange un coefficient de variation
σ ⁄ c ( c étant la valeur moyenne de la concentration) égal à 0,05 et
analyse les longueurs de mélange adimensionnelles Lm/dc néces-
saires pour plusieurs mélangeurs statiques. Les efficacités sont con-
Section
sidérées comme inversement proportionnelles au produit KMS (Lm/
de malaxage
dc ) et présentées dans le tableau 1 pour quelques systèmes.
Tableau 1 – Efficacités en régime laminaire de quelques

mélangeurs statiques [52]
Type KMS = ∆pMS/∆p0 L m /d c KMS Lm/dc

Figure 7 – Vis malaxeuse ZSK de Werner et Pfeiderer [69]
Kenics 6,9 29 200
Sulzer SMXL 7,7 26 200
Sulzer SMX 39 9 350
Lightnin/ln-liner 9,1 100 910
Les mélangeurs statiques sont souvent utilisés comme homogé-

néiseurs thermiques à la sortie d’extrudeuses (figure 9) dans
l’industrie des hauts polymères ou pour réaliser un bon transfert
thermique à la paroi.
Même au prix d’une puissance de pompage élevée, quand les

produits sont thermosensibles, il peut être intéressant de réduire les
a Sulzer SMX (doc. Sulzer-Frères)
gradients de température et les temps de contact dans les procédés
mis en œuvre. L’amélioration du coefficient de transmission thermi-
que par rapport au tube nu est dû à l’action sur la couche limite des
pièces fixes incorporées, au développement du mélange radial et à
un éventuel effet d’ailettes. Comme les corrélations des pertes de
charge, les équations proposées pour estimer le transfert thermique
ne sont pas générales car elles dépendent de la géométrie des
mélangeurs statiques. En régime laminaire, Godfrey [52] ou
Edwards [53] donnent quelques indications sur les performances
thermiques des grands types d’appareils.
Ainsi le coefficient d’échange thermique à la paroi serait amélioré

de 300 % alors que la perte de charge augmenterait de 700 à 1 000 %
quand on compare un mélangeur type Kenics ou Sulzer SMX à un
b Sulzer SMF (doc. Sulzer-Frères)
tube vide. Les corrélations (4) et (5) permettent d’estimer le coeffi-
cient h respectivement pour le mélangeur Kenics et pour les maté-
Figure 8 – Tronçons de mélangeurs statiques riels de type Sulzer.

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  dc  Déterminer les caractéristiques géométriques et opératoires

 Nu MS = 4,65  Pe ----------  avec L MS ⁄ d c < 30
Kenics  L MS (4) de l’agitateur capable d’homogénéiser en 10 mn un milieu
 pâteux rhéofluidifiant viscoélastique dans un réacteur de 0,8 m3
 Nu MS = 1,44 Pe
0,33 avec L MS ⁄ d c > 30 et de le maintenir isotherme. Extrapolation de cette opération à
un réacteur de 12 m3.
 Nu 0,35 Propriétés du milieu pâteux à la température du procédé :
 MS
= 2,6 Pe pour le SMX avec L MS ⁄ d c = 100 ρ = 1 000 kg · m−3 ; λ = 0,6 W · m−1 · K−1 ; cp = 4 180 J · kg−1 · K−1 ;
Sulzer  (5)
 Nu paramètres de Carreau (mesurés entre 0,1 et 100 s−1)
= 0,98 Pe 0,38 pour le SMXL avec L MS ⁄ d c = 100
 MS η0 = 2 000 Pa · s (η∞ négligeable) ; n = 0,3 ; tBC = 9,47 s ; temps
caractéristique de l’élasticité extrapolé à gradient nul
Particulièrement adaptés aux opérations ayant lieu en continu, les t co = ( N 1 ⁄ ηγú 2 ) 0 = 30 s .
mélangeurs statiques sont souvent utilisés dans les industries des À la température de la paroi chemisée de la cuve
polymères (coloration, adjonction d’huiles), des pâtes à papier et ηop = 2 500 Pa · s
dans l’homogénéisation thermique des milieux de haute viscosité.
D’une utilisation très souple, ils peuvent être intercalés sur des uni-
tés existantes mais ne sont employés de façon optimale que si on
les intègre dans les projets de conception de nouvelles unités (le 2.1.1 Calcul de la vitesse de rotation
dimensionnement des pompes et des systèmes de dosage pour les du ruban hélicoïdal
procédés à plusieurs composants doit être pris en compte). Outre
leur souplesse, leurs coûts d’entretien très bas en l’absence de par- Elle est imposée par la durée de l’homogénéisation tM = 600 s. Le
ties mobiles conduisent souvent au choix des systèmes statiques nombre de mélange Nt M est lu sur le plateau laminaire bien que l’on
pour une opération de mélange de milieux pâteux. ne puisse calculer a priori la viscosité effective du milieu, de la
courbe 6 − [J 3 860, figure 4] correspondant au cas le plus défavora-
Le manque d’études scientifiques générales, notamment en
ble du liquide élastique pour lequel NtM est triplé par rapport à la
milieu non newtonien, la grande variété de matériels disponibles,
référence newtonienne :
rendent difficile le choix pour l’acheteur du mélangeur statique le
plus efficace pour son procédé. Bien souvent, il ne peut que compa-
rer les devis proposés en tenant compte de la réputation des équipe- Nt M 150
N = -----------
- = ----------
mentiers. tM 600
L’extrapolation à des mélangeurs continus de plus grandes N = 0,25 rév/s (15 rév/mn)
dimensions peut se faire en première approximation sur la base du
maintien de la puissance consommée ramenée au débit de liquide
P /ρQ (avec P = Ptot ou PMS ) en tenant compte de la variation d’autres
paramètres caractéristiques. 2.1.2 Nombre de Reynolds de l’agitateur
■ La constante de Metzner et Otto du ruban est estimée en

Quand l’opération permet l’emploi de plusieurs appareils de comparant toutes les corrélations applicables disponibles dans la
mélange en continu dans le domaine des très hautes viscosités littérature (équations 42, 43, 44, 45, 46 de [J 3 860]) :
(dynamiques en conduite, malaxeurs ou agitateurs spéciaux — corrélation de Shamlou (e /D = (1-d / D )/2 = 0,025) :
verticaux), la comparaison de leurs efficacités d’homogénéisa-
tion ou de transfert thermique selon des critères scientifiques
k s = 34 Ð 114 e ⁄ d = 34 Ð 114  ---- ---- 
objectifs s’avère impossible et la sélection est souvent faite en e D
fonction d’autres facteurs : facilité de chargement et de vidange, D d
de nettoyage ; robustesse et souplesse d’utilisation du = 34 Ð 114 ( 0,025 ⁄ 0,95 ) = 31,0
matériel ; coûts d’investissement et de fonctionnement.
— corrélation de Kuriyama :
ks = 8,9 (e /D )−1/3 = 8,9 (0,025)−1/3 = 30,4

— corrélation de Bakker :
2. Exemples de calculs
d’installations de mélange k s = 25 ( d ⁄ D ) 0,5 [ ( p ⁄ d ) ⁄ { π 2 + ( p 2 ⁄ d 2 ) } 0,5 ] Ð0,15
k s = 25 ( 0,95 ) 0,5 [ 1 ⁄ { π 2 + 1 } 0,5 ] Ð0,15 = 29,1
— corrélation de Takahashi :
2.1 Cuve avec mobile de proximité
fonctionnant en discontinu ks = 11,4(e / D )−0,41( p/ D )−0,36 ( l /D )0,16
= 11,4(0,025)−0,41 (0,95)−0,36 (0,1 × 0,95)0,16 = 35,4
Le choix d’un double ruban hélicoïdal, particulièrement adapté — corrélation de Yap :
pour les liquides élastiques, sera justifié a posteriori en comparant
ses performances à celles d’une ancre marine, mobile plus tradition- ks = 38,3(0,814)1/n (p /d )−0,14( l /d )−0,024
nel. Au demeurant, le mélange, comme le transfert de chaleur, étant
déterminé par la capacité de circulation globale du mobile et par les = 3,3(0,814)1/0,3(1)−0,14(0,1)−0,024 = 20,4
vitesses locales engendrées dans l’entrefer, seul le ruban hélicoïdal En rejetant le dernier résultat trop faible (dû certainement à un
permet de créer une puissante circulation verticale pariétale et une effet de n surestimé), les quatre premières estimations sont assez
homogénéisation du cœur du liquide complexe. Sa géométrie, opti- voisines pour être moyennées. On obtient :
misée pour favoriser cette action, est la suivante : d = 0,95 D
(D = H = 1 m pour la cuve pilote) ; l = 0,1 d ; p = d ; ha = d. ks = 30,5 ± 2 (∆ = 7 %)

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■ Gradient de vitesse (équation 37 de [J 3 860]) — Équation de Bakker :
γú e = k s N = 30,5 × 0,25 = 7,6 s Ð1 k p = 350 n R0,5 ( p ⁄ d ) Ð0,5 ( 48 e ⁄ d ) Ð0,5 ( 10 l ⁄ d ) 0,16 ( h a ⁄ d )

■ Viscosité effective : par combinaison de l’expression de γú e = 350 × 2 0,5 × 1 Ð0,5 ( 48 × 0,026 ) Ð0,5 ( 10 × 0,1 ) 0,16 × 1 = 440
et du modèle rhéologique de Carreau [équation 4 de [J 3 860] avec
η∞ = 0] : — Équation de Kappel :
η e = η 0 [ 1 + ( t BC γú e ) 2 ] ( n −1 ) ⁄ 2 k p = 60 n R0,8 ( p ⁄ d ) Ð0,5 ( e ⁄ d ) Ð0,3 = 60 × 2 0,8 × 1 Ð0,5 × 0,026 Ð0,3 = 310

Remarquons que t BC 2 γú e2 = ( 9,47 × 7,6 ) 2 = 5 213 étant très supé-
rieur à 1, le comportement du fluide est pratiquement ostwaldien à — Équation de Shamlou :
n −1 = 2 000 ( 9,47 ) 0,3-1 = 414,5 Pa · s 0,3 .
γú e avec K = η 0 t BC
k p = 150 n R0,54 ( p ⁄ d ) Ð0,53 ( e ⁄ d ) Ð0,28 ( l ⁄ d ) 0,325 ( h a ⁄ d )
Le modèle de Carreau a cependant l’avantage de nous indiquer la
valeur maximale η0 que pourrait atteindre la viscosité du milieu = 150 × 2 0,54 × 1 Ð0,53 ( 0,026 ) Ð0,28 ( 0,1 ) 0,325 × 1 = 290
dans une zone morte éventuelle.
Les différentes estimations sont réparties aléatoirement autour de
η e = Kγú en−1 = 414,5 ( 7,6 ) 0,3-1 = 100 Pa · s la valeur moyenne retenue :
■ Régime d’écoulement kp = 365 ± 60 (∆ = 17 %)
Le régime est bien laminaire comme nous l’avions supposé dans
le calcul du nombre de mélange (Ree doit être inférieur à 10, voire à ■ Puissance d’agitation
50 pour certains auteurs, dans le cas des agitateurs de proximité).
P = kp ηe N 2 d 3 = 365 × 100 × 0,252 × 0,953
Re e = ρ N d 2 ⁄ η e = ρ N 2−n d 2 ⁄ k sn−1 K = 1 000 × 0,25 × 0,95 2 ⁄ 100
P = 1 950 W = 1,95 kW (∆ = 22 %)
Ree = 2,26
■ Nombre de Weissenberg ■ Couple
Wi 0 = t co N = ( N 1 ⁄ η γú 2 ) 0 N = 30 × 0,25 = 7,5 C = P/(2π N ) = 1950/(2π × 0,25) = 1 240 N.m
Vérification de l’effet de l’élasticité sur le nombre de mélange
Il conviendrait encore de tenir compte des rendements pour en
(équation 55 de [J 3 860])
déduire la puissance et le couple installés.
(Nt M)RFE = (Nt M)N (1 + 0,45 Wi 0)0,8 = (Nt M) (1 +0,45 × 7,5)0,8
= 3,2 (Nt M)N
2.1.4 Comparaison des performances du double
On retrouve l’influence élastique déterminée à partir de la ruban hélicoïdal et de l’ancre (d /D = 0,95 ;
courbe 6 de la figure [J 3 860, Figure 4]. l /d = 0,1 ; ha /d = 1) donnant le même temps
de mélange
2.1.3 Puissance d’agitation et couple nécessaire
En faisant l’hypothèse que les nombres de mélange de l’ancre et
En régime laminaire NP = kp/Re (équation 19 de [J 3 860]) pour le du ruban sont dans le rapport de 6 en milieu rhéofluidifiant élasti-
mobile considéré dans le domaine newtonien. La généralisation de que comme en domaine newtonien ([J 3 860, Figure 4]), on déduit
Re grâce à la notion de viscosité effective permet d’utiliser encore pour l’ancre :
cette équation pour le milieu complexe considéré en supposant — la vitesse de rotation N = 6 × 0,25 = 1,5 rév/s = 90 rév/mn ;
comme Carreau que l’élasticité n’affecte pas la valeur de ks pour les
rubans hélicoïdaux : — la constante de Metzner-Otto [J 3 860] :
NP = kp/Ree dont on déduit P = kp ηe N 2d 3 ks = 28,7 (équation de Shamlou)

ks = 24,4 (équation de Bakker)
■ Constante kp de l’hélicoïde ks = 23,0 (équation de Tanguy)
Comparaison des estimations obtenues à partir des équations 26,
27, 28, 29, 30, 31, 32 de [J 3 860] (seule l’équation 29 n’est pas utili- valeur moyenne ks = 25,3 ± 2 ;
sée car elle contient un effet du nombre de Reynolds qui n’a pas de — le gradient moyen de vitesse γú e = 25,3 × 1,5 = 38 s Ð1 ;
raison d’être en régime laminaire :
— la viscosité effective ηe = 414,5 (38)−0,7 = 32,5 Pa · s ;
— Équation de Hall :
— le nombre de Reynolds de l’agitateur
kp = 66 n R (p /d )−0,73 (e/d )−0,6 (l /d )0,5 (H /d ) Ree = 1 000 × 1,5 (0,95)2/32,5 = 42. L’ancre fonctionnerait à la
= 66 × 2 (1)−0,73 (0,026)−0,6 (0,1)0,5 (1/0,95) = 390 frontière des régimes visqueux et intermédiaire ; on peut sup-
poser cependant que la puissance peut être évaluée par les
— Équation de Nagata : corrélations du régime laminaire ;
k p = 52,5 n R0,5 ( p ⁄ d ) Ð0,5 ( e ⁄ d ) Ð0,5 — la constante kp [J 3 860] :
= 52 ,5 × 2 0,5 × 1 Ð0,5 × 0,026 Ð0,5 = 460 kp = 270 (équation de Sawinsky)

kp = 310 (équation de Takahashi)
— Équation de Blasinski :
kp = 250 (équation de Bakker)
k p = 34,1 n R0,79 ( p ⁄ d ) Ð0,63 ( e ⁄ d ) Ð0,53 ( l ⁄ d ) 0,14 ( h a ⁄ d ) ( H ⁄ d ) 0,45 kp = 270 (équation de Shamlou)
= 34,1 × 2 0,79 ( 1 ) Ð0,63 ( 0,026 ) Ð0,53 ( 0,1 ) 0,14 1 ( 1,05 ) 0,45 = 300 valeur moyenne kp = 275 ± 20 ;

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— la puissance d’agitation P = 275 × 32,5 × 1,52 × 0,953 = 17 200 W de plus, le gradient de vitesse de référence γú 4 est différent de celui
= 17,2 kW. de Metzner et Otto ([J 3 860, Tableau 5]) :
Conclusion. Sur la base de performances identiques en γú 4 = π 2 N ⁄ [ ( D ⁄ d ) Ð 1 ] = π 2 N ⁄ ( 1,05 Ð 1 ) = 84 N = 84 × 0, 25

homogénéisation, l’ancre nécessite environ neuf fois (17,2/1,93) = 21 s Ð1
la puissance d’agitation du double ruban hélicoïdal, quelle que
soit la taille de l’installation (EV = Pt M /V, équation 56 de [J 3 860], η 4 = K ( γú 4 ) n −1 = 414,5 ( 21 ) −0, 7 = 49,2 Pa.s
est indépendant de l’effet d’échelle lors d’une extrapolation qui
Re4 = ρ N d 2/η4 = 1 000 × 0,25 × 0,952/49,2 = 4,58 < 10
maintient t M constant).
Nu = 0,78 Re 41 / 3 Pr 41 / 3 Vis 40,18 = 0,78 ( ρc p N d 2 ⁄ λ ) 1 / 3 Vis 0,18
2.1.5 Calcul de la capacité nette volumique = 0,78 ( 1 000 × 4 180 × 0,25 × 0,95 2 ⁄ 0,6 ) 1 / 3 = 90
de refroidissement du réacteur pourvu
d’un double ruban hélicoïdal (h A ∆T − P )/V — corrélation de Blasinski ; la limite inférieure de la plage de
Reynolds n’est pas précisée ; de plus, elle est établie pour
k s′ = 4π = 12,6 :
Nota : cette capacité doit être au moins égale au flux volumique d’un réacteur exother-
mique.
Dans le cas du réservoir de stockage d’un milieu pâteux qui doit être maintenu liquide à
γú e′ = 3,15 ; η e′ = 186 ; Re e′ = 1,21 ; Pr e′ = 1,296 × 10 6
une certaine température, l’énergie d’agitation dégradée en chaleur est favorable à la capa-
cité nette d’échange thermique qui s’écrit alors (hA ∆T + P )/ V, capacité qui doit compen- Nu = 0,22 Re e0,5 Pr e0,33 Vis e0,14 ( e ⁄ d ) Ð0,22 ( p ⁄ d ) Ð0,18
ser la perte thermique du liquide chaud vers l’extérieur.
= 0,22 ( 1,21 ) 0,5 ( 1,296 × 10 6 ) 0,33 ( 0,8 ) 0,14 ( 0,026 ) Ð0, 22 ( 1 ) Ð0, 18 = 55
■ Si la cuve est pourvue d’une double enveloppe latérale de refroi-
dissement A = π D H = 3,14 m2. La dispersion des estimations est beaucoup plus forte que pour
les calculs de ks et kp. En rejetant le résultat issu de l’équation de
■ Le coefficient d’échange liquide agité-paroi peut être évalué Nagata qui s’écarte trop de l’ensemble, on obtient une valeur
à partir des équations du tableau [J 3 860, Tableau 3] concernant les moyenne à 30 % de précision :
milieux rhéofluidifiants (aucune équation ne tient compte des pro-
priétés élastiques) en régime laminaire (certaines équations sont Nu = 100 ± 30 (∆ = 30 %) et hRF = Nu λ/D = 100 × 0,60/1
proposées sur une plage de nombres de Reynolds s’étendant du hRF = 60 W m−2 K−1
laminaire à l’intermédiaire).
— corrélation de Nagata :
Les propriétés viscoélastiques du milieu pâteux réduisent le
transfert thermique par rapport aux rhéofluidifiants purs en inhi-
Nu = 1,39 Re e1 / 3 Pr e1 / 3 Vis 0,2 ( e ⁄ D ) Ð1 / 3 bant le débit de circulation de l’agitateur.
Pr e = c p η e ⁄ λ = 4 180 × 100 ⁄ 0,6 = 697 000 Selon Ulbrecht et Patterson [55], pour une vis d’Archimède
avec tube de tirage :
Les paramètres rhéologiques t BC et n n’étant pas connus à la tem- (NQC)RFE /(NQC)RF = (1 + 0,45 Wi0)−0,3
pérature de paroi de la double enveloppe, nous devons supposer
Vise ≅ Vis0 = η0 /η0p = 2000/2500 = 0,80 (hypothèse raisonnable car η0 et pour Carreau, avec le même système d’agitation en milieu
est le coefficient du modèle de Carreau qui varie le plus fortement viscoélastique :
avec la température). xc ( 2− n ) x c Ð ( 1− n ) y
Nu ∝ Re cg y ∝ (N
Pr cg QC ) RFE avec x c ≈ y ≈ 1 ⁄ 3
Nu = 1,39 (2,26)1/3 (697 000)1/3 (0,80)0,20 (0,025)−1/3 = 520
Nu ∝ ( N QC ) RFE
1/3 donc Nu ∝ (1 + 0,45 Wi0)−0,1
— corrélation de Kuriyama :
En considérant cet effet valable pour le double ruban
hélicoïdal :
Nu = 0,64 [ Re e Pr e F D 2 p ⁄ ( d 2 e ) ] 1 / 3 Vis e0,2
h = hRF (1 + 0,45 Wi0)−0,1 = 60 (1 + 0,45 × 7,5)−0,1 = 60 × 0,86
n −1 0,3−1
---------- ---------------- h = 50 W · m Ð2 · K Ð1
F = [1 + e ⁄ ( 0,046 D ) 0,4 ] n = [ 1 + ( 0,025 ⁄ 0,046 ) 0,4 ] 0,3 = 0,26
Nu = 0,64 (2,26 × 697 000 × 0,26 × 12 × 0,95/(0,952 × 0,025))1/3 × 0,80,2 ■ Différence de température liquide pâteux de rhéologie
= 160 complexe-paroi de la cuve
— corrélation de Shamlou établie pour Ree < 1 ; elle doit sous- La résistance thermique paroi de la double enveloppe-fluide
estimer légèrement Nu :
caloporteur est très faible (Rc = 1/hc ≅ 10−3 m2 · K · W−1)
devant celle correspondant à l’échange liquide pâteux-
Nu = 0,17 Re e0,16 Pr e1 / 3 Vis e0,19 n R0,22 ( e ⁄ d ) −0,45 ( p ⁄ D ) −0,24
paroi (1/h = 2 × 10−2 m2 · K · W−1) de même que la résistance
Nu = 0,17 (2,26)0,16 (697 000)1/3 (0,8)0,19 20,22 0,026−0,45 0,95−0,24 conductive de la paroi proprement dite, donc T p e T c ; de plus, la
= 100
faible valeur de h maintient pratiquement constante la différence de
température entre les deux fluides à sa valeur à l’entrée du
— corrélation de Mitsuishi ; elle ne contient pas de modules géo-
métriques, mais a été établie pour un système d’agitation similaire ; caloporteur ; on en déduit ( T Ð T p ) e ( T Ð T c1 ) .

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■ Capacité nette de refroidissement volumique caractéristiques lors d’une extrapolation, il faut modifier certains
Pour un écart raisonnable de température de 20 K entre le liquide paramètres géométriques).
de procédé et le liquide caloporteur (avec V = πD 2 H/4 = 0,785 m3) : En régime laminaire, pour maintenir constant le temps de
mélange du réacteur, il convient de travailler à vitesse de rotation
Φc Ð P h A ∆T Ð P ( 50 × 3,14 × 20 ) Ð 1 950
---------------- = ----------------------------- = ----------------------------------------------------------------- du mobile constante, ce qui maintient la puissance volumique
V V 0,785 inchangée, mais fait chuter la capacité nette de refroidissement déjà
3 140 Ð 1950 assez faible (h ∝ N1/3 D −4/3 pour x = y = 1/3 ; donc hA ∆T /V ∝ N1/3
= ---------------------------------- = 1 520 W/m 3
0,785 D −4/3 ∝ D −4/3 à N constant). Aussi, les effets thermiques risquent-ils
de devenir rapidement le phénomène limitant, ne serait-ce que pour
(Φc − P )/V = 1,52 kW/m3 évacuer l’énergie d’agitation (cf. calcul de Dmax , équation 100 de
La chaleur d’agitation réduit de 60 % une capacité de refroidisse- [J 3 860]).
ment déjà faible si l’on a affaire à un phénomène exothermique. Maintenir inchangée la vitesse de rotation du mobile lors
du scaling-up peut entraîner des contraintes mécaniques trop fortes
Si l’on considère à nouveau le cas de l’ancre dans des condi- ou bien peut dégrader un produit sensible au cisaillement (la vitesse
tions de fonctionnement permettant d’obtenir le même temps périphérique en bout de pale vp = πNd croît proportionnellement à D
de mélange que le double ruban hélicoïdal (N = 1,5 ; ηe = 32,5 ; avec ce critère). Aussi peut-on envisager d’utiliser un autre critère
Ree = 42 ; P = 17 200 W). d’extrapolation, comme vp inchangé, si l’on peut augmenter le
L’ancre permet d’obtenir un coefficient d’échange thermique temps de mélange.
de 105 W · m−2 · K−1 (les corrélations applicables du tableau Les résultats obtenus avec ces deux types d’extrapolation de
[J 3 860, Tableau 2], sont celles de Heinlein et de Shamlou, elles mélangeurs non newtoniens mécaniquement agités en régime
fournissent deux estimations proches de hRF, respectivement laminaire sont groupés dans le tableau 2.
145 et 142 (celles-ci sont moyennées, puis corrigées de l’effet de
viscoélasticité avec Wi0 = 45) qui ne permet même pas d’éva-
cuer la chaleur d’agitation. Tableau 2 – Effet d’un changement d’échelle en similitude
Φc = h A ∆T = 6 615 << 17 200 W géométrique sur la grandeur caractéristique de l’agitation
non newtonienne en régime laminaire Nu ∝ (Ree Pre)1/3
■ Augmentation de la capacité de refroidissement du
réacteur agité par le double ruban hélicoïdal Caractéristiques t M (et P/V ) = Cte vp = π N d = Cte
En chemisant également le fond du réacteur et en supposant que
le coefficient d’échange avec le milieu pâteux y est identique à celui N 1 D −1
calculé à la paroi latérale, on peut augmenter de 25 % le flux de γú e 1 D −1
refroidissement :
ηe 1 D 1−n
(h At ∆T − P )/V = [(50 × 3,93 × 20) − 1 950]/0,785 = 2 520 W/m3 Ree D2 Dn
Quand la vitesse de l’agitateur est imposée par le temps de Wi0 1 D −1
mélange, on ne peut pas améliorer la capacité nette de refroidisse-
ment en travaillant à Nopt équation 99 de 5 ; cette capacité est limi- tM 1 D
tée par la géométrie du mobile, la taille de l’installation et la πNd D 1
rhéologie du milieu. Ainsi, la valeur obtenue de h se situe sur la
plage 20-200 W · m−2 · K−1 relative à l’agitation de liquides pâteux. P/V 1 D −1−n
La limite inférieure de h correspondant au transfert conductif à tra- h A ∆T/V D −4/3 D −5/3
vers une couche limite, d’épaisseur égale à l’entrefer, renouvelée
(h A ∆T − P )/V c1 D −4/3 − c2 c3 D −5/3 − c 4 D −1−n
périodiquement par l’agitateur (hmin = λ/e soit 40 λ/ D pour
e = 0,05 D). N = Cte N ∝ D −1
Si le procédé l’impose, le mobile hélicoïdal lui-même peut être Critères d’extrapolation
utilisé comme échangeur. L’agitateur-échangeur qui nécessite un Exemple : Ree ∝ D 2 donc ( R e 2 ⁄ R e 1 ) = ( D 2 ⁄ D 1 ) 2 = F e2 (1 : pilote ; 2 :
investissement plus élevé permet d’obtenir un meilleur coefficient cuve industrielle ; Fe : facteur d’échelle).
de transmission thermique (cf. tableau [J 3 860, Tableau 7]) mais sa n : indice de comportement d’Oswald du fluide ; c1, c2 ... c4 : constantes.
surface d’échange est plus faible.
Le mobile hélicoïdal − échangeur fonctionne avec les caractéristi-
Une application numérique correspondant au système d’agitation
ques géométriques (d /D = 0,95 ; n R = 2 ; p = d ; l = 0,1 d ) et opératoi-
préalablement étudié est présentée dans le tableau 3 pour un fac-
res (N = 0,25) précédentes.
teur d’échelle de 2,5 (V2 / V1 = 15,6).
Le coefficient d’échange milieu pâteux-ruban peut être calculé par
l’équation de Mitsuishi ([J 3 860, Tableau 6]). On aboutit à hA = 5,3 h
= 310 W · m−2 · K−1. Cependant, l’aire d’échange du ruban est très
inférieure à celle de la double enveloppe (AA/A = 1/5 pour p = d ). Ainsi 2.2 Calcul de mélangeurs statiques
l’agitateur-échangeur ne permet que de doubler le flux de refroidisse- continus
ment (h A ∆T + hA AA ∆T ≅ 2 h A ∆T ) en dépit d’un coût élevé.
Un produit pâteux non newtonien ayant une viscosité effective

2.1.6 Extrapolation du réacteur agité par ruban calculée en tube ηet de 100 Pa · s doit être homogénéisé et traité
hélicoïdal de 0,78 m3 à 12 m3 thermiquement à la sortie d’une extrudeuse au débit de 1,310−4 m3/s
(ρ = 1 000 kg/m3 ; cp = 4 180 J · kg−1 · K−1 ; λ = 0,6 W · m−1 · K−1). On
L’extrapolation d’une cuve pilote à une installation industrielle de cherche à comparer les performances en transfert de chaleur à la
grande taille (scaling up) peut se faire en similitude géométrique double enveloppe (∆T = 20 K) de deux tronçons de longueur LMS
complète selon le critère qui maintient inchangée la grandeur carac- égale à 1 m et de diamètre dc égal à 3 cm équipés respectivement
téristique de l’opération (pour maintenir constants deux paramètres d’éléments mélangeurs Kenics et Sulzer SMXL.

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Tableau 3 – Exemple d’extrapolation en similitude géométrique d’un pilote à une cuve industrielle
Pilote : cuve standard chicanée (H = D = 1 m ; V = 0,785 m3 ; A t = 3,93 m2 ; ∆T = 20 K)

Mobile hélicoïdal (nR = 2 ; d/D = 0,95 ; l/D = 0,1 ; p/d = 1 ; ks = 30,5 ; kp = 360)
Liquide rhéofluidifiant élastique (K = 414,5 Pa · s0,3 ; n = 0,3 ; t co = 30 s)
Régime laminaire
Facteur d’échelle Fe = D2/D1 = 2,5 (1)
Cuve industrielle
Pilote (D2 = 2,5 m ; V2 = 12,3 m3)
Caractéristique
(D1 = 1 m ; V1 = 0,785 m3)
t M = Cte vp = π N d = Cte
N (rév/min) 15 15 6
γú e (s−1) 7,6 7,6 3,05
ηe (Pa · s) 100 100 190
Ree 2,26 14,4 (2) 2,98
Wi0 7,5 7,5 3
t M (mn) 10 10 25
π N d (m/s) 0,75 1,86 0,75
P/V (kW/m3) 2,46 2,46 0,748
h A t ∆T/V (kW/m3) 5,01 1,48 1,09
(h A t ∆T − P )/V (kW/m3) 2,55 P /V > h A t ∆T (3) 0,340
(1) Pour obtenir les résultats à l’échelle industrielle, on utilise le tableau 2. Exemple : (h A t ∆T ) ∝ D−4/3 à t M = Cte ; d’où
( h A t ∆ T ) = ( h A t ∆ T ) F e−4 ⁄ 3 = 5,01 × 2,5 −4 ⁄ 3 = 1,48 .
2 1
(2) On peut considérer que le régime d’écoulement est encore laminaire.
(3) On ne peut maintenir le réacteur isotherme sans utiliser l’agitateur comme échangeur.
Nota : pour un liquide non newtonien, la viscosité effective ηet dans un tube supposé — Coefficient de transmission thermique à la paroi (LMS / dc
vide est calculée au gradient de vitesse 8 voc /dc , ce qui donne pour un milieu ostwaldien
ηet = K (8 voc /dc)n−1.
= (1/0,03) = 33) :
Ces mélangeurs statiques sont choisis car ils sont appropriés NuMS = 1,44 Pe0,33 = 1,44 (38 457)0,33 = 46,9 [équation (4)]
pour cette application et ont des efficacités d’homogénéisation éga- h = Nu MS λ/ d c = 46,9 × 0,6/0,03 = 940 W · m−2 · K−1
les (tableau 1).
— Capacité de refroidissement (A = π dc L = π 0,03 × 1 = 0,094 m2) :
Leurs caractéristiques sont :
— vitesse moyenne dans la conduite supposée vide h A ∆T = 940 × 0,094 × 20 = 1 760 W
v oc = 4 Q ⁄ π d c2 = 4 × 0,000 13 ⁄ ( π 0,03 2 ) = 0,184 m ⁄ s ; ■ Mélangeur Sulzer SMXL
— nombre de Reynolds correspondant Re0 = ρ voc dc /ηet — Perte de charge (tableau 1) :
= 1 000 × 0,184 × 0,03/100 = 0,0552. Le régime est donc laminaire ;
— nombre de Prandtl Pr = cpηet/ λ = 4 180 × 100/0,6 = 696 660 ; ∆pMS = KMS ∆p0 = 7,7 × 6,54 105 = 50,3 × 105 Pa ≡ 50,3 bar
— nombre de Peclet Pe = 4ρ Qc p / π λ dc = Re0 Pr = 0,0552 × 696 660
= 38 457 ; — Énergie de pompage à travers le mélangeur :
— perte de charge à vide en régime laminaire PMS = Q ∆pMS = 0,000 13 × 50,3 × 105 = 650 W
∆ p 0 = 128 η et L Q ⁄ π d c4 [équation (2)] ∆p0 = 128 × 100 × 1
× 0,000 13/(π 0,03 ) = 6,54 × 10 Pa = 6,54 bar.
4 5 — Longueur nécessaire au mélange Lm = 26 dc = 26 × 0,03
= 0,78 m (PMS / Lm sont égaux pour les deux échangeurs ayant la
■ Mélangeur Kenics même efficacité de mélange).
— Coefficient de transmission thermique à la paroi [équa-
— Perte de charge (tableau 1) :
tion (5)] :
∆pMS = KMS ∆p0 = 6,9 × 6,54 × 105 = 45,1 × 105 Pa = 45,1 bar Nu MS = 0,98 Pe0,38 = 0,98 (38 457)0,38 = 54,1
— Énergie de pompage à travers le mélangeur : h = NuMS λ/ d c = 54,1 × 0,6/0,03 = 1 080 W · m−2 · K−1
PMS = Q ∆pMS [équation (3)] — Capacité de refroidissement (A = π d c L = π 0,03 × 1 = 0,094 m2) :
PMS = 0,000 13 × 45,1 × 105 = 590 W h A ∆T = 1 080 × 0,094 × 20 = 2 030 W
— Longueur nécessaire au mélange (tableau 1) : À efficacité de mélange identique, la capacité de refroidissement
du mélangeur Sulzer SMXL est supérieure de 15 % à celle du mélan-
Lm = 29 d c = 29 × 0,03 = 0,87 m ; geur Kenics, dans les conditions de fonctionnement étudiées.
Il convient de noter les pertes de charge élevées engendrées par une capacité de refroidissement raisonnable.
l’interposition de tronçons de mélangeurs statiques pour obtenir

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Mélangeur 500 à 2 000 kg

Vacuostat
Mano Soupape
Réservoir
vide 1 500 L
Silo craie Lavage
à l'extérieur
Filtre Silo PVC Casse vide
Plastifiant
Pompe Pression 6 m3 / h
à vide
50 m3/h
Sortie
Eau d'eau
CaCo3 Égout
P1 P2 P3 P4 150L
PVC PVC PVC PVC Eau de
refroidissement
Alimentation Additif
Vidange liquide
poudre sous
console ISV
Vanne ∅ 200
doseur Alimentation
alvéolaire mélangeur Additif
150L
Doseur Vanne poudre
alvéolaire
Remplissage
par camions
Formulation dosage mélange de Plastisol.

Densité 1,2 - Viscosité 40 Pa.s
Figure 10 – Dispositif d’introduction sous vide des poudres et des liquides pour la fabrication d’un mastic (doc. Rayneri)
De plus, il serait hasardeux d’aller au-delà, c’est à dire d’effectuer milieu posent des problèmes de vidange qui doivent être pris en
une comparaison scientifique ou technico-économique de perfor- compte lors de la conception du système d’agitation.
mances de mélangeurs fonctionnant selon des principes aussi diffé- Si le produit n’est pas thermodégradable, on peut envisager à la
rents que les cuves agitées par mobiles de proximité et les appareils fin du procédé de le chauffer par la double enveloppe pour le fluidi-
statiques. fier avant de le pomper par une conduite de soutirage, en utilisant
éventuellement une surpression d’air dans le ciel du réacteur pour
les cas difficiles.
3. Environnement Les malaxeurs horizontaux à pales en Z (type Morton-Machines
de Lödige) peuvent basculer en fin d’opération manuellement, élec-
du mélangeur triquement ou au moyen d’un vérin hydraulique selon la dimension,
pour assurer la vidange.
D’autres types de mélangeurs horizontaux à pales sigma sont
Un mélangeur doit être installé selon les spécifications du projet. équipés en série d’une vis en fond de cuve réalisant l’évacuation par
En général, l’équipementier se charge de fournir les organes extrusion. Au cours de l’opération, cette vis tourne au voisinage des
annexes indispensables : supports, moteur d’entraînement, jauges pales en accélérant le mélange, puis, lors de la vidange, le sens de
de contrainte sur l’arbre pour suivre l’évolution de la viscosité, etc. rotation est inversé permettant l’extrusion du produit par un orifice
Le fournisseur peut éventuellement se charger de la « périphérie » latéral. La vis hélicoïdale d’extrusion est entraînée par un moteur
du mélangeur depuis les équipements amont et aval jusqu’à l’auto- indépendant de celui qui commande les pales sigma ; elle peut être
matisation complète du procédé de mélange. arrêtée lors du mélange si le procédé le permet.
3.1 Alimentation et vidange du produit 3.2 Aspect sécurité

pâteux
Les installations de mélange-malaxage des produits pâteux ou de
Pour l’incorporation de produits pulvérulents à une pâte il con- forte viscosité ne présentent pas de dangers spécifiques si ce n’est
vient de prévoir les trémies d’alimentation. La technique d’aspira- ceux liés à la nature des produits chimiques mis en œuvre ; chaque
tion sous vide peut être utilisée (figure 10). installation est donc un cas particulier.
Lors de la fabrication d’un produit pâteux dans un procédé dis- Évidemment, toutes les unités doivent être conçues et exploitées
continu, la complexité rhéologique et la très haute consistance du de façon à respecter les règles générales d’hygiène et de bonnes

DOCUMENTATION
20/09/2008
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conditions de travail telles qu’elles sont décrites dans l’article ■ Danger d’incendie, d’explosion
Hygiène Industrielle [73]. Pour chaque poussière combustible, on définit une concentration
minimale explosive ; celle-ci dépend de la granulométrie, de l’éner-
gie de la source d’inflammation, du volume et de la forme de
3.2.1 Précautions au montage et durant l’enceinte.
les opérations d’entretien Pour des poussières de diamètre dp < 100 µm, la concentration
minimale explosive est souvent comprise entre 10 et 60 g · m−3 et
Pour éviter les risques liés à l’électricité statique, tous les raccor- l’énergie minimale d’inflammation entre 10 et 60 mJ [58]. Concen-
dements au mélangeur doivent être équipés de tresses de liaison tration minimale explosive et énergie minimale d’inflammation sont
équipotentielle. d’autant plus faibles que la granulométrie est fine, mais il n’existe
Les mesures nécessaires pour assurer la sécurité des opérateurs pas de loi générale reliant ces valeurs au diamètre des particules.
lors des interventions sont présentées dans une note technique de Au cours de la mise en œuvre d’opérations de mélange-
la CRAM Rhône-Alpes [56] ; néanmoins, seuls les risques d’accident malaxage, les concentrations en poussières présentant des risques
d’origine mécanique y sont abordés. d’explosion et des risques pour la santé humaine ne peuvent être
atteintes qu’au voisinage des trémies de chargement.
En marche normale, l’accès aux divers éléments mobiles doit être
impossible par construction. Si nécessaire, les protections doivent Il est alors nécessaire d’entourer l’alimentation du mélangeur par
être dimensionnées selon la norme NF E 09-010, les conditions de des anneaux aspirants ou d’utiliser une trémie de chargement à
verrouillage et déverrouillage étant fixées par la norme NF E 09-051. aspiration intégrée, ces éléments étant eux-mêmes reliés à une
aspiration centralisée [58]. Le risque d’explosion peut amener à pré-
Durant les phases de maintenance et de réparation, les moyens
coniser un mélange sous atmosphère inerte ou appauvrie en oxy-
de protection empêchent de façon sûre toute remise en route des
gène.
éléments mobiles par un tiers ; cela peut être obtenu simplement en
déconnectant le branchement électrique ou en la rendant impossi-
ble par l’utilisation de commutateur à clé dans l’armoire électrique.
3.2.3 Règles liées à la mise en œuvre d’un solvant
Avant l’intervention, il faut toujours procéder aux opérations de
lavage et contrôler l’absence de produits nocifs dans le mélangeur.
En règle générale, la présence d’un solvant impose des équipe-
ments dont la sécurité électrique doit être améliorée ou même
3.2.2 Règles liées à la mise en œuvre d’un matériau antidéflagrants ; il est alors très fortement recommandé de travailler
sous vide ou sous atmosphère inerte ou appauvrie.
pulvérulent
Dans le cas de la mise en œuvre d’un solvant, les atmosphères
doivent être contrôlées, aussi bien au chargement qu’au décharge-
Cet article ne traite pas du mélange des poudres et plus générale-
ment du mélangeur.
ment de l’emploi des matériaux pulvérulents ; cependant, la réalisa-
tion de nombreuses pâtes nécessite l’introduction d’une poudre Les valeurs limites de concentration admissible dans l’atmo-
dans le mélangeur. sphère de travail pour une longue durée et pour une exposition de
courte durée (15 minutes) sont régulièrement publiées pour de
Le guide pratique de ventilation de l’INRS [57] précise toutes les nombreux composés chimiques [59] [60]. Les concentrations limites
solutions qui devraient être apportées pour s’assurer que les ris- d’inflammabilité dans l’air, et les températures d’auto-inflammation
ques liés aux poussières sont bien pris en compte. sont regroupées dans la norme NF PA 325M/1984 [58]. Ces valeurs
Les risques sont de deux ordres. de concentration sont prises en compte pour déterminer une venti-
lation correcte de l’atelier dans lequel est situé le mélangeur, mais
■ Danger pour la santé lors de l’inhalation elles ne concernent pas spécifiquement le mélangeur-malaxeur.
Sont considérées comme poussières toutes les particules solides Le mélangeur ne peut présenter un risque spécifique que si l’agi-
qui ont, dans l’air calme, une vitesse de chute inférieure à tation entraîne localement une élévation de température telle que la
0,25 ms−1, ce qui correspond environ à un diamètre dp = 100 µm. La limite inférieure d’inflammabilité soit atteinte. Le véritable risque lié
fraction inspirable, définie par la norme NF X 43-257 (1988), repré- à l’existence de points chauds est la dégradation d’un produit ther-
sente les particules pouvant être inspirées par le nez ou la bouche, mosensible.
les plus grosses (d p > 50 µm) ne pénétrant pas dans les voies respi-
L’énergie générée par le cisaillement est proportionnelle au pro-
ratoires. Parmi celles-ci, seule la fraction dite alvéolaire atteint la
duit ηet v 2 alors que l’énergie transférée au milieu environnant est
zone pulmonaire d’échanges gazeux ; cette fraction est maximale
proportionnelle à la conductivité thermique λ ; par suite, les points
pour d p ≅ 3 µm ; elle est définie par la norme NF X 43-100 (1984).
chauds prennent naissance au sein d’une phase très visqueuse, de
Ces particules ont toujours un effet nocif pour l’organisme soit faible conductivité thermique, soumise à une vitesse de cisaillement
par nature si elles sont irritantes, fibrosantes, toxiques, ou pathogè- intense ; cet ensemble de conditions est réuni dans les malaxeurs à
nes, soit par le seul effet de surcharge pulmonaire. caoutchouc et lors de l’extrusion des polymères.

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Mélange Des Milieux Pâteux de Rhéologie Complexe: Pratique: Hervé Desplanches

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