Rapport Projet Usine

Projet usine
SOMMAIRE
Introduction
1er partie : Études Préliminaire du minerai

2ème partie : Étude du procédé de traitement
3ème partie : Dimensionnements des gros équipements
4ème partie : Étude de faisabilité économique
Conclusion
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Introduction
Après avoir validé l’étude de préfaisabilité technico-économique faite au niveau de la

mine pour la détermination de :
• La séquence de l’exploitation,
• Calcul des réserves,
• Durée de vie de la mine,
• Dimensionnement des équipements,
• Méthode d’exploitation, et enfin
• Évaluation économique et calcul de rentabilité.
Lorsque cette faisabilité est satisfaite, on passe à l’étude de préfaisabilité afin de chercher
la méthode la plus adéquate pour la valorisation de notre minerai et l’obtention d’une
meilleure récupération dans le concentré final.
Dans notre projet on va faire une étude de préfaisabilité d’une usine de traitement
minéralurgique d’un minerai de sulfure métallique.
C’est un projet qui consiste à mettre en évidence les minéraux de valeur et de gangue à la
base des différentes méthodes d’analyse (fluorescence X, observation microscopique, DRX),
selon les propriétés des minéraux de valeur, on va déterminer le processus approprié, ensuite ;
on va dresser le Flowsheet adapté pour la méthode de valorisation qu’on a choisis, puis on va
passer au dimensionnements des équipements.
Enfin, on va faire une étude économique qui vise l’estimation des coûts
d’investissements totaux, les recettes de ventes des concentrés, et finalement un calcul de
rentabilité du projet, afin de déduire la rentabilité du projet.
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I)- Identification des minéraux des minéraux de valeur et de gangue :

1/- Echantillonnage :
L’échantillonnage des minerais de métaux usuels, utilise la théorie de Pierre Gy pour

le calcul de l’erreur relative. D’autre part, pour réaliser les analyses chimiques
d’identification, il a fallu effectuer un échantillonnage étagé pour avoir un échantillon
représentatif d’un gramme.
50 Kg , -4 cm
échantillonnage
12 Kg , -4 cm
Réduction de la taille
12 Kg , -2 cm
échantillonnage
750 g , -2 cm
750 g , -200 μm
échantillonnage
100 g , -200 μm
100 g , -75 μm
échantillonnage
1 g , -75 μm
Analyse chimique
2/- Identification de minéraux :
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L’identification des minéraux fait appel à plusieurs méthodes d’analyse chimique

et d’observation directe de la minéralisation. Ces méthodes, jouent un rôle complémentaires
entre elles, pour fournirent les résultats voulu :
Absorption atomique.
Fluorescence X.
Diffraction au rayon X.
Observation microscopique sur sections polies et lames minces.
2.1/- Absorption atomique :
Lors d'analyses par absorption atomique, un échantillon liquide est introduit par un
tube capillaire vers un nébuliseur qui réduit l'échantillon en fines gouttelettes, lesquelles sont
introduites dans la flamme d'un brûleur (flamme 1700°C-3200°C).
Le rayonnement d'une source lumineuse émet le spectre de l'élément à analyser. Le

spectre passe à travers la flamme contenant des atomes de l'élément d'intérêt à l'état
fondamental. Le rayonnement de la source est absorbé induisant une transition électronique de
l'état fondamental stable à un état excité.
La quantité de rayonnement absorbée dépend de la population de l'élément à l'état
fondamental qui est proportionnelle à la concentration d'élément dans l'échantillon.
Dans notre cas, l’analyse à été effectuer sur six échantillons pour déterminer la teneur
en cuivre, zinc, argent, fer et plomb.
Echantillon % Cu % Zn Ag ppm % Fe % Pb
1 1,53 9,85 83,66 20,77 0,21
2 1,59 9,00 80,11 21,76 0,22
3 1,66 9,34 86,36 19,22 0,23
4 1,60 9,37 81,77 19,34 0,22
5 1,56 9,69 84,86 20,20 0,26
6 1,54 9,24 79,48 21,08 0,23
Teneur moyenne 1,58 9,42 82,71 20,40 0,23
D’après les résultats obtenus, il est évidant que notre minerai est polymétallique.
2.2/- Fluorescence X :
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La spectrométrie de fluorescence X est une méthode d'analyse chimique

élémentaire utilisant une propriété physique de la matière, la fluorescence de rayons X.
Lorsque l'on bombarde de la matière avec des rayons X, la matière réémet de l'énergie
sous la forme, entre autres, de rayons X ; c'est la fluorescence X, ou émission secondaire de
rayons X.
Le spectre des rayons X émis par la matière est caractéristique de la composition de

l'échantillon, en analysant ce spectre, on peut en déduire la composition élémentaire, c'est-à-
dire les concentrations massiques en éléments.
D’après les résultats obtenus sur notre échantillon, on a pu faire une prévision sur les
minéraux existant ainsi que leur abondance :
Éléments existant Minéraux correspondent

Majeurs > 10 % Si Pyrite (FeS2)
S Blende (ZnS)
Fe Quartz
Zn
Intermédiaires 1 à 10 % Cu Chalcopyrite (CuFeS2)
Mineurs 0,1 à 1 % Pb Galène (PbS)

Sn
Tout fois, ces propositions sont à confirmer par la diffraction aux rayons X.
2.3/- la diffraction aux rayons X :
La diffraction de rayons X (DRX) est une technique d'analyse basée sur la diffraction
des rayons X sur la matière. La diffraction n'ayant lieu que sur la matière cristalline, on parle
aussi de radiocristallographie.
L'appareil de mesure s'appelle un diffractomètre. Les données collectées forment le
diagramme de diffraction.
La longueur d'onde des rayons X étant de l'ordre de grandeur des distances
interatomiques (quelques angström), les interférences des rayons diffusés vont être
alternativement constructives ou destructives. Selon la direction de l'espace, on va donc avoir
un flux important de photons X, ou au contraire très faible ; ces variations selon les directions
forment le phénomène de diffraction X.
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Les directions dans lesquelles les interférences sont constructives, appelées « pics
de diffraction », peuvent être déterminées très simplement par la formule suivante, dite loi de
Bragg :
λ = 2*d*sin(θ)
Avec :
d = distance inter-réticulaire, c'est-à-dire distance entre deux plans
cristallographiques.
θ = demi-angle de déviation (moitié de l'angle entre le faisceau incident et la
direction du détecteur).
λ = longueur d'onde des rayons X.
Les résultats de la DRX on permit de distinguer entre deux groupes de pic selon
leur l’intensité :
Intensité du pic 2θ d Minéral

Forte 26.6 3.348 Quartz
28.4 3.140 Sphalérite
33 2.712 Pyrite
47.4 1.916 Sphalérite
56.2 1.635 Pyrite
intermédiaire 20.9 4.247 Quartz
29.3 3.046 Chalcopyrite
37.1 2.421 Pyrite
40.7 2.2154
50.1 1.819 Quartz
Avec la distance inter-réticulaire des minéraux existants :
Chalcopyrite CuFeS2 : 3.03 ; 1.854 ; 1.591

Quartz SiO2 : 3.342 ; 4.257 ; 1.8179
Pyrite FeS2 : 1.6332 ; 2.709 ; 2.423
Sphalerite (Zn,Fe)S : 3.123 ; 1.912 ; 1.633
2.4/- Observation microscopique sur sections polies et lames minces :
Cette méthode consiste à voir les sections polies et les lames minces par un
microscope optique et identifier les minéraux de valeurs et de gangue en se basant sur leurs
caractéristiques de forme, de couleur, de brillance ….etc.
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Sphalérite
la Pyrite : caractérisée par une couleur jaune pale ;

La Chalcopyrite : elle apparaît plus jaune que la pyrite ;
La Blende : caractérisée par une couleur brune ;
Le Quartz : de couleur transparente, ainsi on voit une couleur noire.
Les minéraux de valeur sont donc : Chalcopyrite (CuFeS2), Pyrite (FeS2) et Sphalérite
((Zn, Fe)S) alors que le minéral de gangue est le Quartz.
3)- Synthèse bibliographique des minéraux de valeur :
3.1/-Sphalérite (Zn, Fe)S :
Sulfure de zinc, la blende, également appelée sphalérite, présente de nombreuses

couleurs selon les quantités de fer, de manganèse, de cadmium ou de gallium qu'elle contient
dans son réseau cristallin. Les variétés qui renferment le plus de fer - la christophite et la
marmatite - sont brunes à noires. La blende pure peut cristalliser de belles formes
centimétriques, dérivées du tétraèdre et du dodécaèdre, de couleur jaune résine, orangée,
rouge ou brun rougeâtre.
Au Maroc, on connaît plusieurs gisements de blende. Mais elle est rarement
cristallisée. On signalera ici les minéraux provenant de Tafilalet (Talmaidert, Tadaout), Jbel
Aouam et Aguerd n'Tazoult (Haut Atlas Central), Hajar et Draa lsfar (Gemassa).
Le plus grand cristal de blende rencontré au Maroc dépasse 3 cm de côté et a été
rencontré à Goundafa (Haut Atlas de Marrakech).
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Propriétés de la sphalérite
3.2/-Pyrite ( FeS2) :
La pyrite est le sulfure le plus répandu dans la nature. On la rencontre souvent sous
forme de cubes mais aussi en pyritoèdres (dodécaèdres). La pyrite est fréquemment associée à
d'autres minéraux métalliques.
De par sa couleur jaune doré, on la
confond souvent avec l'or et le langage populaire
l'appelle "l'or des fous". Souvent aussi, la pyrite
renferme de l'or et peut dans ce cas constituer l'un
des principaux minerais d'or.
Au Maroc, de beaux cristaux de pyrite ont
été rencontrés à Ouichan dans le Rif Oriental, mais
d'autres cristaux ont été signalés un peu partout
dans les gîtes métallifères.
Propriétés de la Pyrite
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3.3/- Chalcopyrite (CuFeS2) :
La chalcopyrite, principal minerai de cuivre, est un minéral jaune doré souvent massif.
Elle est largement répandue et on la trouve dans tous les types de gisements de cuivre non
altérés où elle se présente en association avec d'autres sulfures.
Au Maroc, la chalcopyrite est le minéral de cuivre le plus répandu. On la trouve, au

moins en petites quantités, dans tous les gisements sulfurés, qu'ils soient sédimentaires ou
hydrothermaux, de haute ou de basse température. On la trouve aussi comme minéral
accessoire dans certaines roches éruptives principalement basiques.
Plus de 180 indices de chalcopyrite ont été inventoriés au Maroc; mais on se limitera à
citer les gisements de Bouskour et Tiouit dans le Saghro, Ouméjrane dans le Maïder, Bleïda
dans la région de Ouarzazate, Ouansimi dans l'Anti-Atlas Occidental, Azegour dans le Haut
Atlas de Marrakech et Jbel Klakh dans la région

de Bouarfa.
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4)- Calcul d’erreur sur l’échantillonnage :
4.1/-Calcul d’erreur sur la chalcopyrite :
Théorie de Pierre Gy pour un lot fini :
Avec : C=f*l*m*g
θ : coefficient de variation.

E : masse de l’échantillon.
L : masse du lot.
dmax : dimension maximum des blocs des lots.
f : facteur de forme.
l : facteur de libération.
g : paramètre de dispersion granulométrique.
m : indice minéralogique.
Pour le premier échantillon :
 Détermination de f : Pour un matériau usuel f = 0,5
 Détermination de l : on suppose que la maille de libération est de 75 μm.
Donc : dmax/dl > 5  l = 0,8*( dmax/dl)0,5 = 0,034
 Détermination de g : pour une distribution large g = 0,25
 Détermination de m :
( 1−a' )
×(μ2 × ( 1−a )+ μ 1 × a )
' '
On a que : m= '
a
Avec : μ2 = 4,2 : densité de la chalcopyrite
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a’ = 4,56 % : teneur moyenne en chalcopyrite
( 1−a' )
μ1=
1 a = 3,26 : Densité du reste du minéral
'
−
μ μ2
Avec : μ = 3,3 densité du minerai TV
D’où : m = 87 g/cm3
Donc : C = 0,37 g/cm3
Se qui donne à la fin que l’erreur relative sur le 1er échantillon de chalcopyrite : θ = 0,122
Le tableau suivant donne l’erreur relative sur les échantillons de chalcopyrite :
Stade E (g) L (g) dmax (cm) l C θ

1 1200 5000 4 0,034 0,370 0,122
2 750 1200 0,2 0,155 1,686 0,003
3 100 750 0,02 0,8 8,700 0,001
4 1 100 0,0075 1 10,875 0,002

4.2/-Calcul d’erreur sur la Sphalérite :
De même, le tableau suivant donne l’erreur relative sur les échantillons de sphalérite :
Stade E (g) L (g) dmax (cm) l C θ

1 1200 5000 4 0,0034 0,102 0,064
2 750 1200 0,2 0,155 0,466 0,001
3 100 750 0,02 0,8 2,403 0,000
4 1 100 0,0075 1 3,004 0,001
Avec : m = 24.03 g/cm3
5)- Proportion pondérale de minéraux :
5.1/- Proportion pondérale de la chalcopyrite :
 La proportion de la chalcopyrite dans le minerai est donner par :
Masse de lachalcopyrite t Cu/TV

% CuFeS2 = Masse du TV = t Cu /Chalcopyrite
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 La teneur du cuivre dans la chalcopyrite est donner par :
t Cu M (Cu)
=
CuFeS 2 M (Cu)+ M (Fe)+2∗ M (S)
Application numérique :
t Cu/TV = 1,58 % et t Cu/Chalcopyrite = 34,62 %
% CuFeS2 = 4,56 %
5.2/- Proportion pondérale de la Sphalérite :
La même procédure sera suivie pour la sphalérite :
t Zn/TV = 9,42 % et t Zn/Sphalérite = 67,09 %
% ZnS2 = 14,04 %
5.3/- Proportion pondérale de la Pyrite :
Pour pouvoir calculer la proportion pondérale de la Pyrite, il faudra d’abord déterminer la part
du fer dans la chalcopyrite pour ensuite déduire le pourcentage du fer qui se trouve sous forme de
Pyrite :
t Fe/TV = 20,04 % et t Fe/Chalcopyrite = 30,43 %
Donc la part du fer sous forme de chalcopyrite : % CuFeS2 * t Fe/Chalcopyrite = 1,38 %
D’où la part du fer sous forme de Pyrite : t Fe/TV – 1,38 % = 18,66 %
En fin : % FeS2 = 40,10 %
Le tableau suivant récapitule les résultats obtenus :
Minérale Pyrite Sphalérite Chalcopyrite Gangue

Proportion 40,10 14,04 4,56 41,30
pondérale en %
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6)- Calcul des parts relatives des minéraux:
La valeur du minerai est définie comme étant la somme du produit du cours des
métaux et leur teneur. Donc, l’importance du minéral est donnée par la relation :
( teneur du métal )∗( cours du métal )

Importance du métal=
valeur du minerai
Le tableau suivant présente l’importance des différents métaux en se basant sur les
cours du 02/10/2008 sur la moyenne du mois passé :
Métal Teneur % Cours $/t Valeur $/ t TV Importance %

Zn 9,42 1130.5 106,49 55,5
Cu 1,58 3330 52,61 27,5
Ag 0,008271 389 670 32,23 17
Donc le zinc vient en premier position avec plus de la moitie de l’importance du minerai,
suivie du cuivre.
7)- Texture de la minéralisation et estimation de la maille de libération :
7.1/- Texture de la minéralisation :
 La minéralisation présente une texture microgrenue, avec des cristaux automorphes de

Pyrite et d’autres xénomorphes de Chalcopyrite.
 Présence d’une croissance entrecroisée de la minéralisation.
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Donc la différence de croissance et de texture entre les minéraux de valeur, va présenter

une difficulté dans l’opération de séparation et de libération. De plus, la présence du quartz va
provoquer un problème d’abrasivité.
7.2/- Estimation de la maille de libération :
 Dans l’analyse densimétrique, le plongent qui représente dans notre cas les minéraux
de valeur, a le plus grand pourcentage en poids (72%) dans la tranche ]0,15 ; 0,075]
mm.
 De plus, la plus importante récupération du métal dans la globalité est rencontre chez
la même tranche granulométrique.
Donc, on peut en déduire que la maille de libération se situe entre 150 et 75 μm.
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II-1)- la fiabilité d’une pré-concentration gravimétrique :

La concentration gravimétrique utilise un fluide de masse volumique donnée pour pouvoir
exploiter la différance de masse volumique existante entre le minéral de valeur et celui de la gangue.
Pour attendre une bonne séparation gravimétrique plusieurs paramètres entre en jeu :
 Maille de libération.
 Masse volumique des divers constituants.
 Présence de mixtes minéralogique.
 Répartition granulométrique des espèces minérales.
Il existe trois méthodes de séparation gravimétrique :
 Milieu dense.
 Accélération différentielle.
 Mappe pelliculaire fluante.
Pour vérifié l’applicabilité de cette méthode, on se rapport au calcul du critère de Taggart :
ρ 1− ρf
Ct =
ρ 2− ρf
Avec :
• ρ1 : masse volumique du minéral lourd.

• ρ2 : masse volumique du minéral léger.
• ρf : masse volumique du fluide.
Le tableau suivant montre l’applicabilité de la méthode selon le critère de Taggart :
Critère Applicabilité
> 2.5 Séparation facile pour les particules > 74 μm
2.5 à 1.75 Séparation efficace jusqu’à 208 μm
1.75 à 1.50 Séparation possible mais difficile jusqu’à 1651 μm
1.50 à 1.25 Séparation possible mais difficile jusqu’à ¼ pouce
< 1.25 Séparation presque impossible
Dans notre cas, on a :
• Les minerais de valeur sont : la Chalcopyrite ρ = 4.2 et la Sphalérite ρ = 4.05.

• Le minéral de gangue : le quartz ρ = 2.65.
• Le fluide de séparation : le bromoforme C2Br3H2 ρ = 2.96.
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D’où : Ct = 3.51 > 2.5
Donc la séparation est facile dans ce cas. Alors une pré-concentration gravimétrique
est possible pour séparé le minerai de valeur de la gangue, dans le but de soulagé les
opérations de valorisation qui vont suivre.
Mais les appareillages utilisés dans le cas de la séparation d’un produit de maille
inferieur à 75 μm, ne dépassent pas généralement les dizaines de tonnes par heur comme débit
de traitement. En plus si on adopte la flottation comme méthode de traitement
complémentaire au procédé de valorisation, on doit vérifie alors si vraiment une pré-
concentration est rentable du point de vu économique.
II-2)- La flottation différentielle comme procédé de traitement :

a)- Justification de la méthode :
Le choix de la flottation différentielle peut être justifie par la présence de deux

minerais de valeur (la chalcopyrite et la sphalérite) avec une teneur marchande dans un
minerai de gangue.
De plus, il existe d’autres facteurs qui appuis cette justification :
Le minerai en question est polymétallique.

La connaissance qui existe dans le domaine de traitement des sulfures
métallique par flottation.
La maille de libération de 75 μm, qui favorise l’utilisation de la flottation par
rapport aux autres méthodes se séparation.
La grande sélectivité de la méthode pour les sulfures métalliques.
b)- Justification du Flowsheet de traitement :
La flottation consiste en une séparation des particules sur base de leurs propriétés
physico-chimiques de surface. La séparation s'appuie sur un caractère hydrophobe le plus
souvent artificiellement conféré à une famille de particules par l'adsorption en surface de
molécules hydrophobes. Suite à la création de bulles de gaz dans la pulpe en suspension, par
exemple par injection d'air, les particules (rendues) hydrophobes sont collectées par la phase
gazeuse. En conséquence, et si la dimension de la bulle le permet, les particules collectées
lévitent au sein de la pulpe pour être concentrées dans une mousse surnageante en surface. La
mousse peut ensuite être récoltée, soit par raclage, soit simplement par débordement.
Les paramètres opératoires sont:
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 Le conditionnement de la pulpe (durée) ;

 les réactifs améliorant la sélectivité de la séparation : activants, déprimants ;
 le réactif spécifique au solide à récupérer par flottation: collecteur ;
 le réactif structurant de la mousse ;
Flowsheet adopté
Les étapes du Flowsheet adopté montrent que le traitement du minerai passe tout
d’abord par une concentration du Cuivre puis celle du Zinc.
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Cet ordre est justifié par le fait que :
 La chalcopyrite est difficile à déprimer par rapport aux autres sulfures

métalliques.
 La dépression de la sphalérite est plus facile que celle de la chalcopyrite.
 La chalcopyrite est facilement flottée.
Donc la flottation de la chalcopyrite passe par un conditionnement, dans lequel on

déprime la sphalérite et la pyrite, ensuite on ajoute le collecteur de la chalcopyrite.
Vu la présence de mixte minéralogique même lorsqu’on flotter un minerai de 75 μm,

le concentrai de cuivre doit être rebroyer pour augmenté sa concentration et recyclé la reste de
la flottation.
Les rejets de cette première phase contiennent la sphalérite déprimée lors de la

flottation de la Chalcopyrite, donc il est nécessaire de l’activer afin qu’elle puisse flotter. Puis
on rajoute un collecteur plus puissant pour récupérer la sphalérite.
II-3)- Choix des réactifs :
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a)- Collecteurs :
Lors de la flottation des sulfures métalliques, les collecteurs les plus utilisés sont les
sulfhydrates comme les xanthates, les dithiophosphates. Vu la diversité des constituants à
flotter, le collecteur doit avoir une puissance et une sélectivité donnée envers l’élément à
flotter. Cette condition est difficilement réalisable d’où la nécessité d’une combinaison entre
réactifs pour avoir le dosage et les quantités optimales :
 Réactif plus puissant et moins sélectif en phase d’épuisage.

 Réactif moins puissant et plus sélectif en phase de nettoyage.
Dans le cas de la Chalcopyrite, on va utiliser :
Xanthate AERO 343 : plus puissant et moins sélectif et qui est un Isopropyl
xanthate de sodium, de formule chimique (CH 3) 2 CHOCSSNa.
Dithiophosphate AF208 : moins puissant et plus sélectif.
Dans le cas de la sphalérite, on doit utiliser des colleteurs plus puissants que ceux utilisés
pour la Chalcopyrite:
Xanthate AERO 343 : plus puissant et moins sélectif.

Dithiophosphate AF211 : moins puissant et plus sélectif.
b)- Moussants :
Les moussants sont des produits hétéro polaires: leur groupe polaire se combine
avec les dipôles de l’eau avec lesquels le groupe non polaire ne réagit pas, restant donc dans
la phase gazeuse et diminuant ainsi la tension superficielle, ce qui stabilise la bulle d’air.
Pour que la séparation de la mousse minéralisée se fasse correctement, on rajoute le

MIBC qui est un moussant de type alcool le plus utilisé pour les sulfures métalliques et
caractérisé par une faible durée de vie de mousses. Mais en l’utilisant, il faut prévoir l’ajouter
à plusieurs stades.
c)-Déprimants :
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Projet usine
Les collecteurs utilisés agissent sur la Chalcopyrite mais aussi sur la sphalérite.
Puisqu’on désire d’abord flotter la Chalcopyrite, on doit donc empêcher la flottation de la
sphalérite et évidemment la pyrite.
Dans notre cas, on utilise :
 ZnSO4 : pour déprimer la sphalérite.

 NaCN : pour déprimer la Pyrite.
d)-Activants :
La sphalérite ne flotte pas ou flotte mal avec des thiols à courte chaîne. Pour le flotter,
il est nécessaire de transformer sa surface en un autre sulfure susceptible d’adsorber un thiol
selon une réaction du type :
ZnS + Me2+ ↔MeS + Zn2+
Cette réaction est possible thermodynamiquement pour les ions Ag+, Cu2+, Pb2+ et
Hg2+, mais les deux seuls cations utilisés industriellement sont Cu2+ et Pb2+, car ils sont soit
présents dans les minerais de zinc (en particulier Pb2+), soit ajoutés volontairement pour
activer la sphalérite.
L’activation par Cu 2+ se fait selon la réaction suivant :

ZnS + Cu 2+ ↔CuS+ Zn2+
La structure formée à la surface correspond à une covelline orientée sur la sphalérite,
qui joue le rôle de cristal hôte.
La quantité de sulfate de cuivre nécessaire pour une activation approprié des minéraux
de zinc varie, mais elle est de l’ordre de 50 g/t pour chaque point de zinc, les sulfates de
cuivre sont ajoutés lors d’une étape de conditionnement, habituellement au même endroit que
la chaux ou après.
II.4)-L’analyse de Yates sur les résultats du plan factoriels :
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Projet usine
Pour l’optimisation de l’opération de flottation, le plan d’expérience utilisé est un

plan factoriel de 23, basé sur la méthode d’analyse de Yates :
Les variables de réponse à mettre en valeur sont principalement :
 La récupération et la teneur du cuivre dans le concentrait de cuivre.

 La récupération et la teneur du Zinc dans le concentrait de Zinc.
Les facteurs mis en jeu dans cette analyse sont :
Pour la chalcopyrite :
 Temps de broyage : 10 à 21 minutes.

 Type de collecteur : AF208 (niveau haut) et AERO343 (niveau bas).
 Niveau de cyanure : 0 à 50 g/t.
Pour la sphalérite :
 Temps de broyage : 10 à 21 minutes.

 Type de collecteur : AF211 (niveau haut) et AERO343 (niveau bas).
 Niveau du collecteur : 10 à 50 g/t.
a)-Analyse de Yates sur le cuivre :
Teneur du cuivre :
Traitement Réponse Effets totaux Effets ∑ carrés F0

1 16.29 134.59 - - -
a 16.95 5.53 1.38 3.82 3.78
b 15.88 0.31 0.08 0.01 0.01
ab 19.96 1.81 0.45 0.41 0.41
c 16.35 -3.57 -0.89 1.59 1.58
ac 17.55 -3.95 -0.99 1.95 1.93
bc 16.01 -4.89 -1.22 2.99 2.96
abc 15.6 -5.03 -1.26 3.16 3.13
Avec :
∑ carrés Sr2 F(1;5;95)

18.15 1.01 6.61
Il y a aucun effet significatif sur la teneur du cuivre.
Récupération du cuivre :
Traitement Réponse Effets totaux Effets ∑ carre F0
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1 66.44 514.54 - - -
a 41.74 -13.54 -3.39 22.92 3.49
b 72.42 154.54 38.64 2985.33 454.39
ab 87.05 50.34 12.59 316.76 48.21
c 39.53 -20.76 -5.19 53.87 8.20
ac 32.29 6.6 1.65 5.45 0.83
bc 85.65 51.96 12.99 337.48 51.37
abc 89.42 -28.32 -7.08 100.25 15.26
Avec :

87.63 6.57 6.61
D’après les résultats obtenus lors de l’analyse de Yates, on remarque que :
 L’effet de B est très significatif

 L’effet de C est significatif
 Existence d’une interaction entre A et B et entre B et C.
On partant de l’effet très significatif de B, on doit choisir le collecteur utilisé pour le

niveau haut c.-à-d. AE343, afin d’obtenir une meilleure récupération de cuivre, et pour le
temps de broyage, on choisi le temps maximal, qui est 21 minute.
On voit que le passage de C0 à C1 a un effet positif sur la récupération, donc on choisi C à

sa valeur maximal.
Donc les conditions opérationnelles pour une meilleure récupération de cuivre sont :
 temps de broyage est de 21 minutes

 type de collecteur est AERO343
 50 g/t de Cyanure
Teneur de l'argent dans le concentré de cuivre :

1 106.8 1536.7 - - -
a 107 -41.24 -10.31 212.59 0.02
b 217.57 430.98 107.75 23217.97 2.39
ab 248.67 31.28 7.82 122.30 0.01
22
Projet usine
c 187.76 176.62 44.16 3899.33 0.40

ac 151.3 -103.84 -25.96 1347.84 0.14
bc 276.84 -73.9 -18.48 682.65 0.07
abc 240.76 -30.52 -7.63 116.43 0.01
Avec :

254.44 9704.33 6.61
Il y a aucun effet significatif sur la teneur de l’argent dans le concentré du cuivre.
Récupération de l'argent dans le concentré de cuivre:

1 14.92 233.61 - - -
a 30.65 39.55 9.89 195.53 1.20
b 25.07 103.45 25.86 1337.74 8.24
ab 46.89 15.59 3.90 30.38 0.19
c 11.63 -1.45 -0.36 0.26 0.00
ac 7.88 -35.55 -8.89 157.98 0.97
bc 45.41 50.67 12.67 320.93 1.98
abc 51.16 3.41 0.85 1.45 0.01
Avec :

254.44 9704.33 6.61
 L’effet de B est significatif
On partant de l’effet significatif de B, on doit choisir le collecteur utilisé pour le

niveau haut c.-à-d. AE343, afin d’obtenir une meilleure récupération de l’argent dans le
concentré de cuivre.
Teneur du fer dans le concentré de cuivre :
23
Projet usine
1 28.31 219.98 55.00 6048.90

a 26.76 -1.06 -0.27 0.14 0.12
b 24.59 2.82 0.70 0.99 0.88
ab 25.13 3.66 0.91 1.67 1.48
c 27.16 10.4 2.60 13.52 11.96
ac 26.35 0.96 0.24 0.12 0.10
bc 30.46 13.52 3.38 22.85 20.22
abc 31.22 -0.52 -0.13 0.03 0.03
Avec :

30.10 1.13 6.61
 L’effet de C est significatif.

 Existence d’une interaction entre B et C.
Donc pour une teneur minimale de fer, on doit choisir les paramètres à des valeurs
minimales, donc 0g/t de cyanure.
Récupération du Fer dans le concentré de cuivre:

1 9.68 66.68 - - -
a 4.96 -5 -1.25 3.13 7.27
b 7.55 17.22 4.31 37.07 86.20
ab 14.99 6.62 1.66 5.48 12.74
c 5.59 -7.68 -1.92 7.37 17.15
ac 4.5 -10.44 -2.61 13.62 31.68
bc 13.02 1.42 0.36 0.25 0.59
abc 6.39 -17.7 -4.43 39.16 91.07
Avec :

11.96 0.43 6.61
 L’effet de A, B et C est significatif
24
Projet usine
Donc pour une récupération minimale de fer, on doit choisir les paramètres à des
valeurs minimales, donc :
 temps de broyage de 10 minutes

 type de collecteur est AF208
 0 g/t de Cyanure
b)-Analyse de Yates sur le zinc :
Teneur du zinc :

1 44.94 361.35 - - -
a 24.59 -36.03 -9.01 162.27 94.34
b 50.36 41.09 10.27 211.05 122.70
ab 46.87 7.95 1.99 7.90 4.59
c 46.12 27.83 6.96 96.81 56.29
ac 44.48 11.65 2.91 16.97 9.86
bc 57.27 -14.31 -3.58 25.60 14.88
abc 46.72 -25.77 -6.44 83.01 48.26
Avec :

48.98 1.72 6.61

 Existence d’une interaction entre A et B et entre B et C.
Donc les conditions opérationnelles pour une meilleure teneur de zinc sont :

 50 g/t de collecteur
Récupération du zinc :

1 46.07 493.82 - - -
25
Projet usine
a 7.23 -23.76 -5.94 70.57 1.46

b 36.32 17.9 4.48 40.05 0.83
ab 36.29 27.68 6.92 95.77 1.99
c 85.77 242 60.50 7320.50 151.78
ac 98.89 53.98 13.50 364.23 7.55
bc 90.63 -20.72 -5.18 53.66 1.11
abc 92.62 -49.94 -12.49 311.75 6.46
Avec :

84.62 48.23 6.61

 Existence d’une interaction entre A et C.
Donc les conditions opérationnelles pour une meilleure récupération de zinc sont :

 type de collecteur est AF208 ou AF211
Teneur de l'argent dans le concentré de zinc :

1 173.28 1034.55 - - -
a 108.88 -15.57 -3.89 30.30 0.22
b 99.61 -265.01 -66.25 8778.79 63.43
ab 125.05 64.95 16.24 527.31 3.81
c 171.74 20.91 5.23 54.65 0.39
ac 195.88 62.35 15.59 485.94 3.51
bc 80.43 -150.01 -37.50 2812.88 20.32
abc 79.68 -114.73 -28.68 1645.37 11.89
Avec :

91.93 138.40 6.61
 L’effet de B est significatif

 Existence d’une interaction entre B et C.
26
Projet usine
Donc les conditions opérationnelles pour une meilleure teneur d’argent dans le
concentré de zinc sont :
Récupération de l'argent dans le concentré de zinc :

1 39.25 282.99 - - -
a 24.62 23.45 5.86 68.74 0.92
b 14.71 -76.93 -19.23 739.78 9.86
ab 27.19 13.53 3.38 22.88 0.31
c 48.25 71.45 17.86 638.14 8.51
ac 67.84 27.75 6.94 96.26 1.28
bc 27.56 -32.99 -8.25 136.04 1.81
abc 33.57 -40.69 -10.17 206.96 2.76
Avec :

28.74 75.02 6.61
 L’effet de B et C est significatif
Donc les conditions opérationnelles pour une meilleure récupération d’argent dans le
concentré de zinc sont :

Teneur du fer dans le concentré de zinc :

1 10.84 101.56 - - -
a 16.98 1.1 0.28 0.15 15.13
b 12.82 -2.72 -0.68 0.92 92.48
ab 10.77 -13.38 -3.35 22.38 2237.81
c 11.61 -1.26 -0.31 0.20 19.84
ac 12.71 -7.08 -1.77 6.27 626.58
bc 14.96 5.74 1.44 4.12 411.85
27
Projet usine
abc 10.87 3 0.75 1.13 112.50
Avec :

10.38 0.01 6.61

 Existence d’une interaction entre A, B et C.
Donc les conditions opérationnelles pour minimise la teneur du fer dans le concentré de
zinc sont :

 type de collecteur est AF208 ou AF211
 0 g/t de collecteur.
II.6)- Récupération du Fer dans le concentré de zinc :

1 6 69.59 - - -
a 2.48 -0.89 -0.22 0.10 0.12
b 5.04 2.07 0.52 0.54 0.63
ab 7.41 -1.05 -0.26 0.14 0.16
c 10.84 27.73 6.93 96.12 113.08
ac 14.44 1.41 0.35 0.25 0.29
bc 13.36 -5.87 -1.47 4.31 5.07
abc 10.02 -12.83 -3.21 20.58 24.21
Avec :

8.24 0.85 6.61
Donc pour minimise la récupération du fer dans le concentré de zinc il faut utiliser 0
g/t de collecteur
28
Projet usine
II-5)- Modèles cinétiques de flottation :
L’optimisation du temps de flottation est un paramètre important dans l’opération

d’ébauchage, car il existe toujours une dualité entre teneur en métal et la récupération métal qui faudra
résoudre.
Un modèle cinétique a été adopté pour chercher le temps optimale de flottation de la

chalcopyrite et de la blende, qui va maximiser l’efficacité de la séparation ES définie comme
suit :
ES=RV −R g
Avec :
• RV : la récupération de l’élément de valeur dans le concentré.

• Rg : la récupération de la gangue dans le concentré.
∂ ES
Donc maximiser ES implique que : =0
∂t
∂ RV ∂ Rg
C'est-à-dire : =
∂t ∂t
Donc la flottation devrait être arrêtée au temps t où la vitesse de récupération du minéral de

valeur devient égale à celle de la gangue.
La récupération R est donnée par la formule suivant :
−K (t +θ)
R=R ∞ (1−e )
Avec :
• t : temps de flottation en minute.

• R∞ : la récupération à l’infini.
• k : constante.
Donc l’équation pour la récupération de la gangue et de l’élément de valeur s’écrivent sous la

formule suivant :
RV =Rv ∞ ( 1−e−K t )
V
29
Projet usine
R g=R g ∞ ( 1−e− K t ) g
R v ∞∗K V
ln ⁡( )
Donc le temps optimal de flottation est : R g ∞∗K g
t opt =
K V −K g
Pour le calcule de topt on doit chercher l’expression numérique de Rv et Rg pour chaque

minéral, on utilisant la formule suivant :
ln ( ( R ∞−R )
R∞ )=−kt−kθ
a)- Modèle cinétique de la chalcopyrite :
Récupération de Cu
Temps (min) Rp % ln((R∞-R)/ R∞)

0.5 70.38 -1.36
1 86.52 -2.46
2 92.06 -3.63
3 93.60 -4.58
5 94.33 -5.99
En traçant la droite ln ( ( R ∞−R )

R∞ )
=f (t ) :
0.00
0 1 2 3 4 5 6
-1.00
-2.00 f(x) = − 0.986518131147107 x − 1.33574629918515
-3.00
Ln ()
-4.00
-5.00
-6.00
-7.00
Temps min
30
Projet usine
Par une régression linéaire, on obtient :
ln ( ( R ∞−R )
R∞ )
=−0.986∗t−1.335
D’où :
RV=94.57*(1-e(-0.986*t-1.335))
Récupération de la gangue
Temps (min) Rg% ln((R∞-R)/ R∞)

0.5 4.48 -0.29
1 8.67 -0.67
2 12.74 -1.26
3 15.14 -1.91
5 16.99 -3.10

R∞ ) =f (t ) :
0.00
0 1 2 3 4 5 6
-0.50 f(x) = − 0.619524847746472 x − 0.0191493921571582
-1.00
-1.50
Ln ()
-2.00
-2.50
-3.00
-3.50
Temps min
ln ( ( R ∞−R )
R∞ )
=−0.619∗t – 0.019
D’où :
31
Projet usine
Rg=17.79*(1-e(-0.619*t-0.019))
Donc le temps optimal de flottation de la chalcopyrite est :
94.57∗0.986
ln ⁡( )
t opt =
17.79∗0.619 = 5.82 ≈ 6 min
0.986−0.619
b)- Modèle cinétique de la sphalérite :
Récupération de Zn :
Temps (min) Rp % ln((R∞-R)/ R∞)

0.5 52.09 -1.78
1 59.88 -3.11
2 61.78 -4.26
3 62.23 -4.96
5 62.51 -5.96

R∞ )=f (t ) :
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
-1
-2
f(x) = − 1.21244824183885 x − 1.5575034701005
Ln ()
-3
-4
-5
-6
Temps (min)
32
Projet usine
ln
(( R∞ )
R ∞−R )
=−1.212∗t – 1.557
D’où :
RV=62.67*(1-e(-1.212*t-1.557))
Récupération de la gangue :
Temps (min) Rg% ln((R∞-R)/ R∞)

0.5 3.59 -0.16
1 6.57 -0.33
2 11.83 -0.70
3 15.59 -1.08
5 19.23 -1.69

R∞ )=f (t ) :
0
0 1 2 3 4 5 6
f(x) = − 0.343433948357025 x − 0.00292391846474249
Ln ()
-1
-2
Temps (min)
33
Projet usine
ln
(( R ∞−R )
R∞ )
=−0.343∗t – 0.002
D’où :
Rg=23.57*(1-e(-0.343*t-0.002))
Donc le temps optimal de flottation de la sphalérite est :
62.67∗1.212
ln ⁡( )
t opt =
23.57∗0.343 = 2.57 ≈ 3 min
1.212−0.343
I- Section de concassage :
Le concassage primaire à été réalisé au fond de la mine à l’aide d’un concasseur à
mâchoire, avec un dimension de concassage inferieure à 8", donc on peut générer la
distribution granulométrique à la sortie de la mine.
34
Projet usine
100
90
80
70
60
Passant %
50
40
30
20
10
0
1 10 100
Ouverture de maille, en % de le dimension maximum
Analyse granulométrique caractéristique du produit du concasseur à mâchoire d’après

Taggart.
D’où la distribution granulométrique à l’entré de la section de concassage :
% Passant % Dim Max Dim inch Dim cm

100 100 8 20.32
90 80 6.4 16.26
80 60 4.8 12.19
70 47 3.76 9.55
60 36 2.88 7.32
50 27 2.16 5.49
40 20 1.6 4.06
30 13 1.04 2.64
20 7 0.56 1.42
10 3 0.24 0.61
5 1.5 0.12 0.30
1- Concasseur secondaire :
Les données disponibles pour le dimensionnement :
Tonnage à traiter : 2400 t/jour

Concassage : 2 postes/jour et 8 h/poste
Taux de disponibilité : 85 %
Taux d’utilisation : 80 %
Pour le tonnage à traiter en tonne par heur :
 Capacité à installer : 2400/ (0,85*0,8) = 3530 t/j

 Temps opérationnel : 2*8 = 16 h/j
35
Projet usine
 Capacité horaire : 3530/16 = 220 t/h
Pour l’ouverture d’alimentation du concasseur de type Symon Standard :
Dmax (A) = 0,6 * f * A
Avec :
 Dmax (A) : l’épaisseur des gros blocs dans l’alimentation.

 f : facteur de former, 1,7 dans le cas isotrope
 A : largueur de l’ouverture.
D’où : A = 7,84" = 200 mm
D’après le tableau tiré de "www.alibaba.com/product-gs/204772776/CS_Series_Cone_Crusher" et

pour une cavité étroite, le concasseur choisi est de type 5 1/2 ft.
2- Crible 1 :
Pour calculer la surface de criblage, on utilise la formule suivante :
T
A= ¿
C×F×E×S×D×O×W×ρalignl¿ a ¿¿
Avec :
 A : surface du crible en ft2

 T : Débit dans l’undersize dans l’alimentation sht/h-1
 C : facteur de capacité
 F : facteur de fine : % alimentation < 0,5 x maille
36
Projet usine
 E: facteur de rendement.
 S : facteur de forme des ouvertures du crible
 D : facteur de plateau
 O : facteur d’ouverture
 W : facteur de criblage arrosé
 ρa : masse volumique du minerai apparente divisée par 1602 kg/m3
La dimension de coupure est de 1/4" = 6,35 mm, qui est la dimension d’alimentation
de la section de flottation.
Pour la détermination de T, il faut trouver le % < 8 mm dans l’alimentation. Pour ce

faire on va utiliser la formule suivante pour avoir le Dmax le l’alimentation :
Pour un concasseur de type Symon Standard le rapport de réduction est de 6 à 8 :
Donc : RR = Dmax (A) / Dmax (P) = 6
D’où : Dmax (P) = 34 mm
D’après la courbe de l’analyse granulométrique du produit du concasseur giratoire primaire et

secondaire selon Allis-Chalmers, le % < 8 mm = 40 % en passant.
 Donc : T = 220*0,4 = 85.8 t/h = 94.5 sht/h

 De même pour % < ½ maille (4 mm) = 23 %  F = 73 %
 ρa = 3300/1602 = 2,06
 E = 1 : crible parfait
 D = 1 : crible simple
 O = 1 : maille carrée
 W = 1 : criblage à sec
 C = 1,3 : pour une ouverture de 8 mm
 S = 1 : maille carrée
Application numérique : A = 48 ft²
 Pour une longueur L de deux fois sa largeur l, on a : L = 10 ft et l = 5 ft
3- Concasseur tertiaire :
Le refus de premier crible va subir un concassage tertiaire. Pour ce faire, nous allons
utilisés un concasseur à cône à tète courte, il a pour rôle la réduction de la granulométrie du
minerai de quelques centimètres à quelques millimètres.
L’alimentation du concasseur a un dmax(A) = 34 mm
Pour un concasseur de type Symon tête court le rapport de réduction est de 4 à 6 :
37
Projet usine
Donc : RR = Dmax (A) / Dmax (P) = 4  Dmax (P) = 8.5 mm
d max (A )
L’ouverture du concasseur est donnée par : A= = 33.33 mm
1.02
Déterminons la capacité du concasseur :
R
D’abord, nous allons calculer la charge circulante (CC = ) du concasseur.
A0
A0=134.2 t/h
A=R+A0
Crible2
P× p
Nous allons prendre le rendement passé du crible 2 égale à : Ep= =90 %
A×a
On a : p= 1 et Er = 1 (la surface du crible n’est pas abimée)
En régime permanent : A0 = P et A= A0 + R
A0 R 1
Donc Ep= donc CC = = −1
( A 0+ R)× a A 0 Ep ×a
Déterminons de ‘a’ :
Il s’agit d’un minerai de dureté moyen, donc 70% du produit du concasseur à tête
courte passe à travers un tamis d’ouverture égale à l’ouverture du concasseur de 8.5 mm. On
trouve donc, pour une maille de crible2 (m= 8 mm) a = 67 %.
Donc la charge circulante de crible est CC = 66 %
D’où : la capacité que le concasseur à tête courte va traiter : A = 223 t/ h

Donc, les caractéristiques du concasseur à tête courte sont : 7ft à cavité étroite.
38
Projet usine
4- Crible 2 :
Pour calculer la surface de criblage, on utilise la formule suivante :
T
A= ¿
Avec :
C×F×E×S×D×O×W×ρalignl¿ a ¿¿
 A : surface du crible en ft2
39
Projet usine
 T : Débit dans l’undersize dans l’alimentation sht/h-1

 C : facteur de capacité
 F : facteur de fine : % alimentation < 0,5 x maille
 E: facteur de rendement.
 S : facteur de forme des ouvertures du crible
 D : facteur de plateau
 O : facteur d’ouverture
 W : facteur de criblage arrosé
 ρa : masse volumique du minerai apparente divisée par 1602 kg/m3
La dimension de coupure est de 1/4" = 6,35 mm, qui est la dimension d’alimentation
de la section de flottation. Donc on va prendre une maille carrée de 8 mm
 T = 223*0,44 = 98 t/h = 108 sht/h

 De même pour % < ½ maille (4 mm) = 25 %  F = 75 %
 ρa = 3300/1602 = 2,06
 E = 1 : crible parfait
 D = 1 : crible simple
 O = 1 : maille carrée
 W = 1 : criblage à sec
 C = 1,3 : pour une ouverture de 8 mm
 S = 1 : maille carrée
Application numérique : A = 54 ft²
 Pour une longueur L de deux fois sa largeur l, on a : L = 11 ft et l = 5.5 ft
5- Trémie :
Pour réguler l’alimentation de la section de broyage-flottation qui travaille en continu, le
produit de la section de concassage va être stocké dans une trémie.
On a :
 Le débit journalier traité par la section de concassage est 2400 tonnes.

 La densité du minerai est 3.3
40
Projet usine
2400
Donc le volume à stocker dans la trémie est V = = 728 m3
3.3
Pour ne pas avoir un angle de talus inferieur à celui du minerai, on va majorer avec un
angle de 45°, ce qui va nous donner la géométrie suivante :
On a pour une trémie de forme cylindro-conique : V = 4/3*πR3
Donc pour deux trémies on aura : R = 4.5 m.
II- Section de broyage-flottation :

A la sortie de la trémie, le minerai va être broyé par un broyeur à boulets travaillant en
circuit fermé avec un hydrocyclone 1.
 Le tonnage à traiter est : 2400 t/j

 Temps de concassage : 24 h/j (3 postes/j et 8 heures/poste)
 Taux de disponibilité : 95 %
 Taux d’utilisation : 90 %
Donc le débit d’alimentation fraîche (A0) du broyeur est :
2400
A 0= =117 t /h
24 × 0.95 ×0.9
R
 En tenant compte de la charge circulante : CC = =200 %
A0
D’où la capacité du broyeur en régime permanent : A=A0+R= 351 t/h
41
Projet usine
1- Broyeur 1 :
 L’énergie nécessaire à la fragmentation du matériau est déterminée à partir de la

formule du BOND :
1 1
W = 10 W i( − ) x ∏ fi
√ 80
d (P ) √ 80
d ( A )
Avec:
Wi : work index =12.42 KWh/sht
d80(A) = 6350 µm
d80(P) = 75 µm
 La formule ci-dessus n’est valable que dans les conditions spécifiques : pour un
broyeur à boulets, il faut que :
 Le diamètre inter-blindage = 2.44 m
 Voie humide
 Circuit fermé
Si ce n’est pas le cas, il faut tenir compte des facteurs correctifs fi :
 Le facteur f1 : le broyage est humide f1=1

 Le facteur f 2 : le broyeur est en circuit fermé f 2=1
 Le facteur f3 d’efficacité est lié au diamètre du broyeur ; il est obtenu par la relation :
f3 = (2,44/Φ)0,2
Avec Φ (m) diamètre inter-blindage.
On suppose que Φ= 2.44 m, donc pour l’instant : f3 =1
 Le facteur f4 intervient pour une alimentation de granulométrie supérieure à la

granulométrie optimale utilisée pour la détermination du work index (3 350 μm pour
le broyeur à boulets).
On a d80(A) = 6 350 µm > 3 350 µm
(W i – 7)(d 80( A) – D 0)
R R+
Donc D0
f 4=
RR
Avec
RR : rapport de réduction (d80(A) / d80(P) = 84.67)
42
Projet usine
D0 dimension optimale, elle est déterminée par la relation :

D0 = 4 000 (13/Wi)1/2 pour le broyeur à boulets
Alors D0=4092.33
Donc f 4 = 1.035
 Le facteur f5 intervient lorsque le broyage est fin, c.à.d. lorsque d80(P) < 75 µm
Il est donné par la relation :
f 5 = (d80(P) + 10,3)/1,145 d80(P)
Donc f 5= 0.99
 Le facteur f 6 est relatif au rapport de réduction R pour le broyeur à barres, il n’est pas
applicable dans notre cas : f 6 =1
 Le facteur f 7 intervient pour RR<6.
On a RR = 84.67 donc f 7= 1
 Le facteur f8 intervient pour les broyeurs à barres, il n’est pas applicable dans notre
cas : f 8= 1
 Le revêtement est en acier, donc pas de majoration.
Donc W=13.098 KWh/sht
Et on a la capacité du broyeur A= 351 t/h = 386.91 sht / h
Donc la puissance totale est :
Wt = 13.098 KWh/sht x 386.91 sht/ h
Wt=5068 KW
Puisque la puissance de broyage demandé est très grande pour pouvoir utiliser un
seul broyeur, donc on sera amené à utilisé deux broyeurs identiques travaillant en parallèle :
Donc : Wt=2534 KW
Le broyeur à boulets aura une décharge par grille avec un degré de remplissage de 45 %.
Après une opération d’itération sur le facteur f 3, lié au diamètre inter-blindage, on trouve une
puissance de Wt=2195 KW et un diamètre de 5,18 m = 17 ft.
C/C : Utilisation de deux broyeurs de : Wt=2195 KW et L = 17 ft.
43
Projet usine
2- Hydrocyclone 1 :
Pour le dimensionnement de l’hydrocyclone, nous allons utiliser le modèle de Plitt
pour déteniner le diamètre nominal Dc de l’hydrocyclone.
 Détermination du débit volumique total d’alimentation Qt :
Nous allons travailler avec une concentration massique φ en solide de 40 %.

Ms
On a : ∅=
Ms + Ml
[ ]
1
∗1−φ
Donc : ρe 1
Qt= + ∗Qs
φ ρs
Avec :
- Qs : débit massique du solide = 351 t/h

- ρe : masse volumique de l’eau = 1 t/m3
- ρs : masse volumique du minerai = 3.3 t/m3
A.N : Qt = 633 m3/h
Comme pour le cas du broyage, on va opter pour deux hydrocyclones pour le

traitement du débit Qt.
 Détermination du diamètre nominal Dc de chaque hydrocyclone :
On à que la maille de coupure d 50 = 75 µm, puis on va déterminer le diamètre nominal

Dc de l’hydrocyclone par la relation de Plitt :
52 .5∗D 0 , 46 ∗D 0,6∗D 1, 21 *exp ( 6 .3 ϕ )

c i o
d 50= 0 , 38 0 , 45
D 0 , 71 h ∗Qt ( ρs −ρe )0,5
u
 Do (cm) : diamètre de la surverse;

 Dc (cm) : diamètre de la partie cylindrique ;
 Di (cm) : diamètre du tube d'alimentation ;
 Du (cm) : diamètre de la sousverse ;
 φ (%) : fraction volumique de solide dans la pulpe alimentant le cyclone;
 ρs et ρe (g/cm3) masses volumiques respectives du solide et du liquide;
44
Projet usine
 h (cm): hauteur de la base du diaphragme au sommet de la buse de

sousverse.
Par l’utilisation du Solveur sur Excel, on trouve que Dc = 114 cm = 32’’.
 Perte de charge dans l’hydrocyclone :
1 ,76
1. 88∗Q exp(0 , 55 ϕ) 0 , 87
Δp= 2
) ¿ = 3 psi
0 , 25
D 0 , 37 D 0, 94 h ( D 2 + Dalignl¿ o ¿ ¿
c i u
 Distribution volumique de la pulpe :
3 .31 0 .54 2 2 0 .36

1. 9( Du / Do ) h ( Du + D0 ) exp( 0 , 54 ϕ )
S= 0, 24
Δp D 1 .11
c
A.N : S = 56 % est la part du débit volumique qui passe dans l’underflow.
3- Conditionneur 1 :
Pour le dimensionnement du conditionneur ; on a comme données :
 Le débit est de Q = 211 m3/h

 Temps de conditionnement : t = 10 min
Donc le volume du conditionneur est donné par : V = Q*t = 35,17 m3
Si on considère que le conditionner à une forme cylindrique d’élancement de deux

(L=2D) et qu’on utiliser deux alors le diamètre de chaque conditionneurs est :
D=
√
3 2∗V = 2,81 m
π
Donc on va prendre : D=3m et L = 6 m.
4- Première flottation du Cuivre :
45
Projet usine
Pour le dimensionnement des cellules de flottation, il faut établir le débit volumique à

l’entré de chaque unité de flottation, c.à.d. de l’unité d’ébauchage et l’unité d’épuisement.
On a le débit solide à l’entré = 112 t/h, car le taux d’utilisation est de 90 % pour
l’opération de flottation et que 20.5 % du solide passe dans le concentré de flottation. Si on
considère que la flottation est réalisée avec un % en poids de 30 %, on trouve le bilan
suivant :
Avec :
 Eb : cellule d’ébouchage.

 Ep : cellule d’epuisement.
 Ds : débit solide en t/h.
 Dv : débit volumique en m3/h.
Pour calculer le volume des cellules flottation on va utiliser la formule suivante :
V ∗t
N=
0.85∗C
Avec :
 N : nombre de cellules.

 V : débit volumique de pulpe, m3/min, calculé d’après le poids spécifique du solide
alimenté et la dilution de la pulpe ( % solides).
 C : volume utile de la cellule.
 0.85 : facteur qui tient compte de l’air présent dans la cellule.
 t : temps de flottation.
Cellules d’ébauchage :
Le nombre de cellules adoptées dans l’industrie pour la flottation du cuivre est de 16.
Avec : V = 7.85 m3/min et t = 20 min.
Donc le volume d’une cellule d’ébouchage est de 11.54 m3
46
Projet usine
Où bien, si on considère qu’on va travailler avec des cellules de 300 ft3, alors on
aura besoin de 22 cellules.
Cellules d’épuisement :
On a : V = 4.37 m3/min et t = 20 min.
Donc le volume d’une cellule d’épuissement pour une machine de 16 cellules est de 6.42 m3.
Où bien, si on considère qu’on va travailler avec des cellules de 300 ft3, alors on aura
besoin de 13 cellules.
5- Conditionneur 2 :
Pour le dimensionnement du conditionneur ; on a comme données :
 Le débit est de Q = 294 m3/h

 Temps de conditionnement : t = 10 min
Donc le volume du conditionneur est donné par : V = Q*t = 49 m3
 Utilisation de deux conditionneurs
Si on considére que le conditionner à une forme cylindrique d’élancement de deux

(L=2D), alors le diamètre du conditionneur est :
D=
√
3 2∗V = 2,49 m
π
Donc on va prendre : D = 2.5 m et L = 5 m.
6- Broyeur 2 :
 L’énergie nécessaire à la fragmentation du matériau est déterminée à partir de la

formule du BOND :
1 1
W = 10 W i( − ) x ∏ fi
√ d 80 (P ) √ d 80 ( A )
47
Projet usine
Avec:
Wi : work index =12.42 KWh/sht
d80(A) = 50 µm
d80(P) = 30 µm
 La formule ci-dessus n’est valable que dans les conditions spécifiques : pour un
broyeur à boulets, il faut que :
 Le diamètre inter-blindage = 2.44 m
 Voie humide
 Circuit fermé
Si ce n’est pas le cas, il faut tenir compte des facteurs correctifs fi :
 Le facteur f1 : le broyage est humide f1=1

 Le facteur f 2 : le broyeur est en circuit fermé f 2=1
 Le facteur f3 d’efficacité est lié au diamètre du broyeur ; il est obtenu par la relation :
f3 = (2,44/Φ)0,2
Avec Φ (m) diamètre inter-blindage.
On suppose que Φ= 2.44 m, donc pour l’instant : f3 =1
 Le facteur f4 intervient pour une alimentation de granulométrie supérieure à la

granulométrie optimale utilisée pour la détermination du work index (3 350 μm pour
le broyeur à boulets). f4=1
 Le facteur f5 intervient lorsque le broyage est fin, c.à.d. lorsque d80(P) < 75 µm
f 5 = (d80(P) + 10,3)/1,145 d80(P)
Donc f 5= 1.17
 Le facteur f 6 est relatif au rapport de réduction R pour le broyeur à barres, il n’est pas
applicable dans notre cas : f 6 =1
 Le facteur f 7 intervient pour RR<6.

f 7 = [2(R - 1,35) + 0,26]/ 2(R – 1,35)
On a RR = 1.66 Donc f 7 = 1.44
48
Projet usine
 Le facteur f8 intervient pour les broyeurs à barres, il n’est pas applicable dans notre
cas : f 8= 1
 Le revêtement est en acier, donc pas de majoration.

Donc W = 8.61 KWh/sht
Et on a la capacité du broyeur : A = 38 t/h = 41.88 sht / h
Donc la puissance totale est :
Wt = 8.61 KWh/sht x 41.88 sht/ h
Wt = 361 KW
Le broyeur à boulets aura une décharge par grille avec un degré de remplissage de 45 %.
Après une opération d’itération sur le facteur f 3, lié au diamètre inter-blindage, on trouve une
puissance de Wt= 349 KW et un diamètre de 3,05 m = 10 ft.
7- Hydrocyclone 2 :
Pour le dimensionnement de l’hydrocyclone, nous allons utiliser le modèle de Plitt
pour déteniner le diamètre nominal Dc de l’hydrocyclone.
 Détermination du débit volumique total d’alimentation Qt :
Nous allons travailler avec une concentration massique φ en solide de 40 %.

Ms
On a : ∅=
Ms + Ml
[ ]
1
∗1−φ
Donc : ρe 1
Qt= + ∗Qs
φ ρs
Avec :
- Qs : débit massique du solide = 38 t/h

- ρe : masse volunique de l’eau = 1 t/m3
- ρs : masse volunique du minerai = 3.3 t/m3
A.N : Qt = 99 m3/h
49
Projet usine
 on va opter pour deux hydrocyclones pour le traitement du débit Qt.
 Détenination du diamètre nominal Dc de chaque hydrocyclone :
On à que la maille de copure d50 = 75 µm, puis on va déterminer le diamètre nominal

Dc de l’hydrocyclone par la relation de Plitt :
52 .5∗D 0 , 46 ∗D 0,6∗D 1, 21 *exp ( 6 .3 ϕ )

c i o
d 50= 0 , 38 0 , 45
D 0 , 71 h ∗Qt ( ρs −ρe )0,5
u
 Do (cm) : diamètre de la surverse;

 Dc (cm) : diamètre de la partie cylindrique ;
 Di (cm) : diamètre du tube d'alimentation ;
 Du (cm) : diamètre de la sousverse ;
 φ (%) : fraction volumique de solide dans la pulpe alimentant le cyclone;
 ρs et ρe (g/cm3) masses volumiques respectives du solide et du liquide;
 h (cm): hauteur de la base du diaphragme au sommet de la buse de sousverse.
Par l’utilisation du Solveur sur Excel, on trouve que Dc = 56.6 cm ≈ 22.3’’.
 Perte de charge dans l’hydrocyclone :

1 ,76
1. 88∗Q exp(0 , 55 ϕ) 0 , 87
Δp= 2
) ¿ = 2.16 psi
0 , 25
D 0 , 37 D 0, 94 h ( D 2 + Dalignl¿ o ¿ ¿
c i u
 Distribution volumique de la pulpe :
3 .31 0 .54 2 2 0 .36
1. 9( Du / Do ) h ( Du + D0 ) exp( 0 , 54 ϕ )
S= 0, 24
Δp D 1 .11
c
A.N : S = 56 % est la part du débit volumique qui passe dans l’underflow.
8- Relavage du cuivre :
On a le débit solide à l’entré de : 38 t/h, car le taux d’utilisation est de 90 % pour
l’opération de flottation et que 20.5 % du solide passe dans le concentré de flottation.
Si on considère que la flottation est réalisée avec un % en poids de 30 %, on trouve le

bilan suivant :
50
Projet usine
Avec :
 Ri : cellule de relavage i

Cellule de relavage 1:
Le nombre de cellules adoptées dans l’industrie pour la flottation du cuivre est de 16.
Donc le volume d’une cellule de l’unité de relavage 1 est de 3.02 m3.
On a : V = 0.52 m3/min et t = 20 min.
Donc le volume d’une cellule de l’unité de relavage 2 est de 0.76 m3.
On a : V = 0.11 m3/h et t = 20 min.
Vu le débit très réduit à traiter on va adopter une seul cellule.

Où bien, on aura besoin d’un seul cellule de 150 ft3.
51
Projet usine
9- Flottation du Zinc :
Pour le dimensionnement des cellules de flottation, il faut établir le débit volumique à
l’entré de chaque unité de flottation, c.à.d. de l’unité d’ébauchage, l’unité d’épuisement et de
relavage. Le débit solide à l’entré est de : 69 t/h pour la flottation du zinc et que 13 % du
solide passe dans le concentré de flottation
Si on considère que la flottation est réalisée avec un % en poids de 30 %, on trouve le

bilan suivant :
Avec :
 Eb : cellule d’ébouchage.

 Ep : cellule d’epuisement.
 Re : cellule de relavage.
Cellules d’ébauchage :
Le nombre de cellules adotées dans l’industrie pour la flottation du zinc est de 8.
Donc le volume d’une cellule d’ébauchage est de 17.28 m3.
52
Projet usine
Où bien, si on considère qu’on va travailler avec des cellules de 300 ft3, alors on
aura besoin de 17 cellules.
Cellules d’épuisement :
On a : V = 3.42 m3/min et t = 20 min.
Donc le volume d’une cellule d’épuissement est de 10 m3.
Cellules de relavage :
On a : V = 0.52 m3/min et t = 20 min.
Donc le volume d’une cellule d’épuissement est de 1.52 m3.
53
Projet usine
I)- Equilibrage des bilans matières

Lors du calcul des recettes de vente des concentrés, on aura besoin d’estimer le
tonnage des différents concentrés obtenus par flottation. Pour ce faire, une pondération est
nécessaire car en général, l’obtention de ces tonnages pourra être établie selon plusieurs bilans
matières sans pour autant obtenir le même résultat.
1)- Bilan matière sur la flottation du cuivre :
Les données disponibles sur la flottation du cuivre sont représentées dans le tableau
suivant :
A (t/j) a (%) c (%) Rc (%)

Cu 2400 1.58 33.4 93.5
Zn 2400 9.42 9.5 4.4
Ag 2400 0.08271 1.275 68.8
Avec :
A : l’alimentation à l’entré de l’usine de flottation du cuivre en tonne par jour.

a : teneur en métal dans l’alimentation en %.
c : teneur en métal dans le concentré en %.
Rc : Récupération en %.
En faisant le bilan matière sur la flottation du cuivre on trouve deux équations :
Bilan Globale : A = C + R
Bilan Partielle : a*A= c*C + r*R
Avec :
A,C et R : respectivement l’alimentation, le concentré et le rejet de l’usine de flottation

du cuivre en tonne par jour.
a,c et r : respectivement la teneur en métal dans l’alimentation, le concentré et le rejet
en %.
c×C
Par l’utilisation de la relation suivante : Rc =
a× A
On a les résultats suivants :
C R r
Cu 106.15 2293.85 0.11
Zn 104.71 2295.29 9.42
Ag 107.11 2292.89 0.03
54
Projet usine
D’où la nécessité d’une pondération.
Avant de pouvoir réaliser une technique de pondération, il faut tout d’abord réaliser
une propagation d’erreur.
C a−r
Si X= =
A c−r rendement poids relatif à C
Alors la propagation d’erreur est donnée par la relation

2 2 2
δx δa δ 1 1
2
=( ) +( c ) +δ 2r∗( − )
X
2
a−r c −r a−r c−r
Avec :
δi : l’écart-type sur les analyses de l’adsorption atomique.
Les résultats obtenus sont comme suit :
Caractéristique (δ/x)² δ/x x δ

A : Cu 0.0022 0.0470 0.0442 0.0021
B : Zn 13828 1.1759 0.0436 0.0513
Ag 0.0046 0.0007 0.0446 0.0000
Donc en appliquant la technique de pondération :
X =f ×X A +(1−f )× X B
2 2 2 2 2
δ X =f ×δ X A +(1−f ) ¿ δ XB
δ 2X A
Avec : f= 2
δ X A + δ 2X B
On trouver que : X=0.436et δ 2X =0 . 0026
D’où :
C = 106.15 t/j et R = 2293.85 t/j
Métal r (%)
Cu 0.11
Zn 9.42
Ag 0.02754
55
Projet usine
2)- Bilan matière sur la flottation du zinc :
Les données disponibles sur la flottation du zinc sont représentées dans le tableau
suivant :
A (t/j) a (%) c (%) Rc (%)

Cu 2293.85 0.11 2.7 0.2
Zn 2293.85 9.42 66.6 66.8
Ag 2293.85 0.02754 0.014 1.6
Avec :
A : l’alimentation à l’entré de l’usine de flottation du zinc en tonne par jour.

a : teneur en métal dans l’alimentation en %.
c : teneur en métal dans le concentré en %.
Rc : Récupération en %.
En faisant le bilan matière sur la flottation du zinc on trouve deux équations :
Bilan Globale : A = C + R
Bilan Partielle : a*A= c*C + r*R
Avec :
A,C et R : respectivement l’alimentation, le concentré et le rejet de l’usine de flottation

du zinc en tonne par jour.
a,c et r : respectivement la teneur en métal dans l’alimentation, le concentré et le rejet
en %.
c×C
Par l’utilisation de la relation suivante : Rc =
a× A
On a les résultats suivants :
C R r
Cu 0.18 2293.67 0.11
Zn 216.64 2077.20 3.45
Ag 72.18 2221.66 0.028
D’où la nécessité d’une pondération.
56
Projet usine
Avant de pouvoir réaliser une technique de pondération, il faut tout d’abord

réaliser une propagation d’erreur.
C a−r
Si X= =
A c−r rendement poids relatif à C
Alors la propagation d’erreur est donnée par la relation
δ 2x δa 2 δc 2 2 1 1 2
=( ) +( ) +δ r∗( − )
X 2 a−r c −r a−r c−r
Avec :
δi : l’écart-type sur les analyses de l’adsorption atomique.
Les résultats obtenus sont comme suit :
Caractéristique (δ/x)² δ/x x δ

Cu 117322 342.52 0.0001 0.0273
A : Zn 0.005 0.0007 0.0944 0.0001
B : Ag 74.18 0.086 0.0315 0.0027
Donc en appliquant la technique de pondération :
X =f ×X A +(1−f )× X B
2 2 2 2 2
δ X =f ×δ X A +(1−f ) ¿ δ XB
2
δX A
Avec : f= 2 2
δ X A+ δ XB
On trouver que : X=0.0944et δ 2X =7 . 34∗10−6

D’où :
C = 216.56 t/j et R = 2077.29 t/j
II)- Estimation du coût fixe :
1)- Estimation du coût fixe des gros équipements :
Pour le calcul du coût fixe dû à l’investissement dans les gros équipements, on utilise
la formule d’A.L.Mular « Mineral Proc. Equip. Cost and preliminary cost Estimation », qui
liée le coût de l’équipement Ci a la grandeur physique caractéristique de l’équipement
(puissance, aire d’ouverture …) Xi à l’aide d’indices : ai et bi telle que :
57
Projet usine
bi
C i=ai∗( X i)
Avec :
 Ci : coût équipement i en $, calculé en 1975, à actualiser à aujourd’hui

 Xi : grandeur physique caractérisant équipement i (aire d’ouverture…)
 ai et bi : indices relatifs à i, récapitulés dans le tableau suivant :
Donc le prix des équipements est données par le tableau suivent :
Equipement Dimensions Quantité Ci ($)

Concasseur à tête standards 51/2 ft 1 89355
Crible 1 4ft *8 ft 1 5421
Concasseur à tête courte 7 ft 1 137925
Crible 2 10 ft * 20 ft 1 33267
Broyeur 1 1970 kW 1 240214
Hydrocyclone 1 30’’ 2 5832
Conditionneur 1 2150 Cuft 1 4358
CellulesEquipement
de flottation de Cu 300Cuft
X a 24 116022
b
ConcasseurBroyeur
à cône2 standard 129 kW
Ø (ft) 41541 55119
1,8
Hydrocyclone
Broyeur 2
à boulets 15’’ (HP)
Puissance 34102 3103
0.54
Relavage
Crible (Cu)
vibrant Lx 150 Cuft
l (inch2) 1.2814 40522
0.99
Conditionneur 2 1786 Cuft 1 4107
Hydrocyclone Ø (inch) 132 0.91
Cellules de flottation de Zn 300Cuft 28 135359
Cellule de flottation Volume (ft3) 71 0.74
Relavage (Zn) 150 Cuft 4 11578
Conditionneur Volume (ft3) 374 0.32
D’où le prix total des gros équipements est de : 882 180 $
2)- Actualisation du prix de gros équipements :
Vu que le prix obtenu est relative à 1975, on est obligé de le rapporté au prix
d’aujourd’hui par la relation :
'
Prix d Alors × Indice Actuel
Prix Actuel=
Indice d ' Alors
Les indices utilisés pour le calcule sont ceux de Marshal et Swift :
58
Projet usine
Indice de Marshal et Swift (Chemical Engineering décembre 2008)
Donc le prix actuel des gros équipements est : 882180*1546.2/500 = 2 728 078 $
Soit 23 516 033 Dhs, pour un cours d’échange de 1 $ = 8.62 Dhs du 26/01/2009.
3)- Estimation de l’investissement total à la base du coût fixe des gros équipements :
La démarche à suivre pour le calcul de l’investissement est la suivante :
1  Estimation du coût fixe des gros équipements : 23 516 033 Dhs.
2  Installation (17 à 45 % de 1) : 23 516 033 * 1.43 = 33 627 928 Dhs.
3  Tuyauterie (7 à 25 % de 2) : 33 627 928 * 0.1 = 3 362 793 Dhs.
4  Instrumentation (3 à 12 % de 2) : 33 627 928 * 0.03 = 1 008 838 Dhs.
5  Bâtiment et aménagement 35 % de 2 : 33 627 928 * 0.35 = 11 769 775 Dhs
6  Auxiliaires (eau et électricité) (5 à 15 % de 2) : 33 627 928 * 0.05 = 1 681 395 Dhs
7  Accès (3 à 18 % de 2) : 33 627 928 * 0.08 = 2 690 235 Dhs
8  Coût total de l’usine physique : 2+3+4+5+6+7 = 54 140 964 Dhs.
9  Etudes et construction : 25 % de 8 : 54 140 964 * 0.25 = 1 353 241 Dhs.
59
Projet usine
10  Aléas 10 % de 8 : 54 140 964 * 0.1 = 5 414 097 Dhs.
11  Facteur d’échelle 5 % de 8 : 54 140 964 * 0.05 = 2 707 049 Dhs.
12  Coût fixe : 8+9+10+11 = 63 625 451 Dhs.
13  Fond de roulement 10 % de 12 : 63 625 451 * 0.12 = 7 635 055 Dhs.
14  Investissement total : 12+13 = 71 260 506 Dhs.
 Coût de l’investissement total : 71 260 506 Dhs.
III)- Estimation du coût variable :
1)- Coût d’énergie :
Pour le calcul du coût lié à la consommation de l’énergie électrique, on va effectuer

l’inventaire de la puissance électrique installée pour différentes gros équipement :
Equipement Puissance KW Heurs de Consommation

travail journalière en KWh
Concasseur à tête standards 112 16 1792
Concasseur à tête courte 187 16 2992
Broyeur 1 1970 24 47280
Broyeur 2 129 24 3096
Donc la consommation journalière total est de : 55160 kWh.
Pour un tarif de l’énergie électrique de 1Dh/kWh, un tonnage à traite de 2400 t/j et un

facteur de charge de 2/3, on trouve que la consommation est de 15.33 Dh/t.
Le coût annuel d’énergie est de : 15.33 * 2400 * 300 = 11 037 600 Dh/an
2)- Coût de l’eau :
En travaillons avec une concentration massique φ en solide de 35 %, on aura besoin de

1.86 mètre cube d’eau pour le traitement d’une tonne de minerai.
Pour un tarif de 1 Dh/m3 d’eau : le coût de l’eau 1.86 Dh/t
Le coût annuel d’énergie est de : 1.86 * 2400 * 300 = 1 339 200 Dh/an
60
Projet usine
3)- Coût de main d’œuvre :
Titre Homme poste taux horaire (DH/h) Total (DH) /mois

(par personne)
Ingénieur responsable 1 50 12000
Chefs de postes 3 15 3600
Chef d’usine 3 20 4800
Ouvrier de broyage 2 15 3600
Ouvrier concassage 2 15 3600
Echantillonneur 3 17 4080
Ouvrier flottation 3 10 2400
Préparation de réactifs 2 14 3360
Ouvrier nettoyage 3 12 2880
Donc le coût total annuel de la main d’œuvre est : 956 160 DH /an
4)- Coût de la maintenance :
Le coût de la maintenance = matériel + main d’œuvre.
Le coût du matériel de maintenance représente 2/3 du coût total de la maintenance et

10 % par an du coût des gros équipements.
D’où le coût de la maintenance : 23 516 033 * 0.15 = 3 527 405 Dhs.
5)- Transport :
On transporte les concentrés vers la fonderie sur une distance de 600 km. Le total du
tonnage transporté par jour est de 322.5 t (106 t de Chalcopyrite, 216.5 t de Blende).
On estime le coût unitaire de transport à 1000 Dh/t
Le coût du transport = 322.5 x 1000 DH/j = 332 500 DH/j ou bien 99 750 000 DH/an
6)- Le carreau Mines :
Le carreau Mines est données par : 2400 * 300 * 15 $/t = 93 096 000 Dh/an.
 Total des coûts variables directs = 218 311 805 DH/an
61
Projet usine
7)- Le coût variable indirect :
Le coût variable indirect représente les charges qui ne sont pas directement liées à la
production, (la direction, laboratoire d’analyse, achat et vente, administration, les véhicules
….). Il est estimé comme pourcentage du coût variable total. Dans notre cas, on a considéré
un pourcentage de 25 % du coût variable total.
Coût de variable indirect : 72 770 602 DH/an
 Total des coûts variables total = 291 082 407 DH/an
IV)- Revenu métallurgique net :
1)- Charge de fusion :
Pour le concentré de Cu : 180 $ / t * 31800 t / an = 5 724 000 $ / an = 49 340 880 DH/an
Pour le concentré de Zn : 140 $ / t * 30310 t / an = 4 243 400 $ / an = 36 578 108 DH/an
D’où la charge de fusion est de : 85 918 988 Dh/an.
2)- Revenu métallurgique :
Concentré Cu:
Contrat de vente
Cu 100% si % Cu > 25% dans le concentré (les pertes 13 Kg/t)
Ag 90% si % Ag >0.5 OZ/t ≈ 15.5 g/t = 15.5 ppm
Donc le cuivre est payé à 100%
La quantité de cuivre extraite chaque année est de : 31800 * 0.335 = 10653 t/an
Avec des pertes annuelles de : 10653 t/an * 13 Kg/t = 138.5 t/an
D’où le concentré de cuivre payable est 10653 – 138.5 = 10514.5 t/an
Le cours du cuivre dans la bourse (LONDON METAL EXANCHE 27/01/2009) est 3330 $/t.
Donc le cuivre rapport annuellement : 10 514.5 * 3330 = 35 013 285 $ = 301 814 518 Dh/an
Pour l’élément de bonification l’argent qui titre de 1275 ppm dans le concentré, son
cours dans la bourse (27/01/2009) est de 389670 $/t.
62
Projet usine
Donc l’argent rapport annuellement : 0,9 * 389670 $ / t * 40.55 t = 122 585 077 Dh/an
Ainsi le concentré Chalcopyrite rapport : 424 399 595 DH/an
Concentré Zn:
Contrat de vente Zn 85% si % Zn > 55% dans le concentré
Ag 65% si Ag >0.5 OZ/t
Donc le concentré est payé à 85 % sur le zinc seulement.
La quantité de zinc extraite chaque année est de : 64940 * 0.666 = 43 257 t/an
Le cours du zinc dans la bourse (LONDON METAL EXANCHE 27/01/2009) est 1130.5 $/t.
Donc le zinc rapport annuellement : 43 257 * 0.85 * 1130.5 = 358 305 236 Dh/an
 Le revenu métallurgique est : 696 785 843 DH / an.
V)- La rentabilité économique du projet
Amortissement :
L’amortissement est réalisé sur l’usine physique : 63 625 451 Dhs, sur la durée de vie du
projet de 15 ans. Cet allégement fiscal accordé par le ministère des Finances est calculé selon
deux méthodes :
- Amortissement linéaire : qui est égale à la valeur nette comptable multipliée par un
taux donné par la relation : 100/ (nombre d’année qui reste).
- Amortissement dégressif : VNC * taux linéaire * coefficient dégressif (= 2.75 pour
une durée de projet > 6 ans).
Pour le calcule de l’amortissement on considère le taux le plus élevé.
Impôt/taxe :
Les impôts sur les revenus sont calculés comme suite :
Impôt = taux d’imposition x revenu imposable, avec un taux d’imposition = 45 %
Revenu imposable = revenu brut – (coût variable total + amortissement du capital)
63
Projet usine
Cash flow
Cash flow = Revenu métallurgique net - coût variable total - impôt et taxe - intérêt sur capital
Taux d'actualisation :
Son niveau est déterminé à partir du taux d'intérêt des obligations d'Etat (OAT) et ajusté
en fonction des facteurs de risques : de marché, de non-liquidité, sectoriel ou encore un risque
spécifique à l'entreprise. Plus le risque est élevé, plus le taux le sera.
Dans notre car on va considérai que le taux d’actualisation est de r = 11 %.
Les résultats obtenus après calcul pour sur le présent projet sont représentées dans le
tableau ci-après :
année TL % TD % VNC Amorti impôt CFI CFI actualisé

2009 6.67 15 63 625 451 9 543 818 17 8271 828 216 742 532 195 263 542
2010 7.14 15 54 081 633 8 112 245 17 8916 036 216 098 324 175 390 248
2011 7.69 15 45 969 388 6 895 408 17 9463 612 215 550 748 157 608 849
2012 8.33 15 39 073 980 5 861 097 17 9929 053 215 085 308 141 683 354
2013 9.09 15 33 212 883 4 981 932 18 0324 677 214 689 684 127 407 878
2014 10.00 15 28 230 951 4 234 643 18 0660 957 214 353 403 114 602 083
2015 11.11 15 23 996 308 3 599 446 18 0946 795 214 067 565 103 107 443
2016 12.50 15 20 396 862 3 059 529 18 1189 758 213 824 602 92 784 160
2017 14.29 15 17 337 333 2 600 600 18 1396 276 213 618 084 83 508 601
2018 16.67 15 14 736 733 2 456 122 18 1461 291 213 553 069 75 210 076
2019 20.00 15 12 280 611 2 456 122 18 1461 291 213 553 069 67 756 825
2020 25.00 15 9 824 488 2 456 122 18 1461 291 213 553 069 61 042 185
2021 33.33 15 7 368 366 2 456 122 18 1461 291 213 553 069 54 992 960
2022 50.00 15 4 912 244 2 456 122 18 1461 291 213 553 069 49 543 207
2023 100.00 15 2 456 122 2 456 122 18 1461 291 213 553 069 44 633 520
La valeur actuelle nette
La valeur actuelle nette est donnée par la formule suivante :
CF i
VNA=∑ −CI
( 1+r )i
Avec :
 CFi : le cash flow pour l’année i

 r : le taux d’actualisation = 11 %
64
Projet usine
 CI : Coût d’investissement initial = 71 260 506 Dhs
Tout calcul fait on trouve que VNA = 1 473 274 424 Dhs > 0, ce qui veut dire que le projet
est rentable.
Critère de la période de pay-back (rachat) (PBP) :
PBP = période requise pour recouvrir l’investissement initial.
Donc : PPB= 71 260 506 / 195 263 542 ≈ 5 mois
Conclusion
65
Projet usine
L’étude de préfaisabilité technico-économique de ce présent

projet, a montre que la période de recouvrement de l’investissement
initial ne dépasse pas un an, ce sui est très encouragent pour un projet
de durée de vie estimé à 15 ans.
Ceci dit, il ne faudra pas négliger la tendance en baise,

actuellement enregistré des cours de métaux, due à la crise mondial
que vie la plus par des secteurs de l’industrie. Cette cause va malgré
tout augmenter le risque de faisabilité du projet.
66

Rapport Projet Usine

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Projet usine

1er partie : Études Préliminaire du minerai

Après avoir validé l’étude de préfaisabilité technico-économique faite au niveau de la

I)- Identification des minéraux des minéraux de valeur et de gangue :

L’échantillonnage des minerais de métaux usuels, utilise la théorie de Pierre Gy pour

2/- Identification de minéraux :

L’identification des minéraux fait appel à plusieurs méthodes d’analyse chimique

2.1/- Absorption atomique :

Le rayonnement d'une source lumineuse émet le spectre de l'élément à analyser. Le

La spectrométrie de fluorescence X est une méthode d'analyse chimique

Le spectre des rayons X émis par la matière est caractéristique de la composition de

Éléments existant Minéraux correspondent

Mineurs 0,1 à 1 % Pb Galène (PbS)

2.3/- la diffraction aux rayons X :

Intensité du pic 2θ d Minéral

Avec la distance inter-réticulaire des minéraux existants :

Chalcopyrite CuFeS2 : 3.03 ; 1.854 ; 1.591

2.4/- Observation microscopique sur sections polies et lames minces :

la Pyrite : caractérisée par une couleur jaune pale ;

3)- Synthèse bibliographique des minéraux de valeur :

3.1/-Sphalérite (Zn, Fe)S :

Sulfure de zinc, la blende, également appelée sphalérite, présente de nombreuses

3.3/- Chalcopyrite (CuFeS2) :

Au Maroc, la chalcopyrite est le minéral de cuivre le plus répandu. On la trouve, au

Atlas de Marrakech et Jbel Klakh dans la région

4)- Calcul d’erreur sur l’échantillonnage :

4.1/-Calcul d’erreur sur la chalcopyrite :

Théorie de Pierre Gy pour un lot fini :

θ : coefficient de variation.

Pour le premier échantillon :

 Détermination de f : Pour un matériau usuel f = 0,5

 Détermination de l : on suppose que la maille de libération est de 75 μm.

Donc : dmax/dl > 5  l = 0,8*( dmax/dl)0,5 = 0,034

 Détermination de g : pour une distribution large g = 0,25

Avec : μ2 = 4,2 : densité de la chalcopyrite

a’ = 4,56 % : teneur moyenne en chalcopyrite

Avec : μ = 3,3 densité du minerai TV

Donc : C = 0,37 g/cm3

Le tableau suivant donne l’erreur relative sur les échantillons de chalcopyrite :

Stade E (g) L (g) dmax (cm) l C θ

4.2/-Calcul d’erreur sur la Sphalérite :

Stade E (g) L (g) dmax (cm) l C θ

Avec : m = 24.03 g/cm3

5)- Proportion pondérale de minéraux :

5.1/- Proportion pondérale de la chalcopyrite :

 La proportion de la chalcopyrite dans le minerai est donner par :

Masse de lachalcopyrite t Cu/TV

 La teneur du cuivre dans la chalcopyrite est donner par :

t Cu/TV = 1,58 % et t Cu/Chalcopyrite = 34,62 %

5.2/- Proportion pondérale de la Sphalérite :

La même procédure sera suivie pour la sphalérite :

t Zn/TV = 9,42 % et t Zn/Sphalérite = 67,09 %

5.3/- Proportion pondérale de la Pyrite :

t Fe/TV = 20,04 % et t Fe/Chalcopyrite = 30,43 %

Donc la part du fer sous forme de chalcopyrite : % CuFeS2 * t Fe/Chalcopyrite = 1,38 %

D’où la part du fer sous forme de Pyrite : t Fe/TV – 1,38 % = 18,66 %

En fin : % FeS2 = 40,10 %

Le tableau suivant récapitule les résultats obtenus :

Minérale Pyrite Sphalérite Chalcopyrite Gangue

6)- Calcul des parts relatives des minéraux:

( teneur du métal )∗( cours du métal )

Métal Teneur % Cours $/t Valeur $/ t TV Importance %

7)- Texture de la minéralisation et estimation de la maille de libération :