Cours de Forage Petrolier

Cour de forage pétrolier Fort
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Introduction
La mission confiée au responsable d’un forage peut se résumer comme

suit : atteindre un horizon géologique donné ou une profondeur imposée au prix
de revient minimum.
Certaines contraintes viennent en général compliquer le problème, par
exemple :
- le diamètre du trou ou du tubage à la cote finale imposée,
- l’obligation de protéger par tubage certaines formations,
- déviation maximum du trou par rapport à la verticale fixée,
- l’impossibilité d’implanter un appareil à l’aplomb de l’objectif,
- les conditions d’accessibilité de l’emplacement limitant le poids des
éléments constitutifs de l’appareil (transport par hélicoptère),
- prix prohibitif de l’eau dans la région de forage, …
Un choix judicieux de la technique de forage, du type de l’appareil, du
programme de tubage et de boue permet en général de résoudre le problème
technique.
Il est impossible d’exposer en détail en quelques heures tous les
problèmes que l’on peut rencontrer en forage.
Aussi, l’exposé qui suit se limitera-t-il à expliquer les différentes
méthodes ou techniques de forage ainsi qu’à décrire succinctement les éléments
essentiels d’un appareil de forage rotary. La suite du cours en deuxième et
troisième graduat nous aidera à montrer comment sont recueillies et
enregistrées les informations sur les formations traversées.
En plus, quelques indications seront données sur les essais des couches,
sur la mise en production des puits de pétrole et sur le coût des forages ainsi
qu’une description des techniques de forage en mer.
Fort Mavoungou Institut du Pétrole et du

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Chapitre premier : Méthodes de forage – Historique et Principe
I.1. Forage à percussion ou forage pennsylvanien

Ce procédé est connu depuis fort longtemps, puisqu’en 1700, en vue de
produire de la saumure, les chinois avaient foré plus de 10000 puits, dont
certains dépassaient les 500 m de profondeur, avec les appareils en bois
travaillant par battage et mus par la force humaine.
C’est au battage que le colonel Drake en 1859 forait le premier puits de
pétrole à la profondeur de 65pieds près de Titusville, en Pennsylvanie. Ce
procédé est encore actuellement utilisé dans de nombreuses régions des Etats-
Unis (Pennsylvanie, Ohio, Virginie) pour des puits peu profonds dans des
formations dures.
Il permet en effet, dans certaines conditions, de réaliser plus
économiquement qu’au rotary des puits grâce aux avantages de cette méthode
qui sont entre autres :
- moins de dégâts en surface car le chantier est moins
important,
- frais de déménagement d’appareils moindres surtout en
terrain accidenté car les appareils sont plus légers.
On laisse tomber une masse suspendue à un câble et terminée par un
trépan (espèce d’immense burin). Après avoir laissé tomber cette masse un
certain nombre de fois elle est remontée et on descend une cuillère destinée à
remonter les déblais.
Cette méthode donne donc des échantillons de roches très
représentatifs et évite toute pollution des formations traversées par de la
boue de forage comme celle qui est utilisée au rotary.
Par contre, laissant les terrains à découvert, elle nécessite la descente
de nombreux tubages successifs pour les maintenir. On voit immédiatement que
le battage est bien adapté aux terrains durs et c’est lorsqu’on a voulu forer par
cette méthode des terrains tendres comme des argiles et des sables, que l’on
s’est rendu compte combien elle était inadapté à ce genre de formation.
I.2. Forage rotary
Fort Mavoungou 2 Institut du Pétrole et du

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Le forage rotary est une technique relativement jeune, puisqu’elle fut
utilisée pour la première fois en 1863 par l’Ingénieur français Leschot. C’est en
1866 que datent les premiers brevets américains relatifs à l’équipement rotary
dont les premières applications furent réservées au forage de puits d’eau.
Aux environs de 1900, le premier équipement Rotary fût amené à
Corsicana au Texas pour forer dans les formations tendres de cette région,
dans lesquelles le forage au battage était difficile.
En 1901 au Texas, le capitaine Lucas forait le puits de découverte de la
structure de Spindle Top au Rotary. Cette découverte spectaculaire a été à
l’origine du développement rapide du forage rotary pour les recherches et la
production de pétrole.
Dans la méthode Rotary, le trou est foré à l’aide d’un trépan auquel un
mouvement de rotation est communiqué depuis la surface. Le trépan est vissé à
la base d’un train de tiges creuses, en acier, suspendu à un moufle mobile mais
dont la partie inférieure est laissé en compression pour donner le poids
nécessaire à la pénétration de l’outil. Le mouvement de rotation est transmis au
train de tiges par la table de rotation, au centre de la quelle se trouve une pièce
ayant un orifice axial à section carrée ou hexagonale par où coulisse l’élément
supérieur du train de tiges qui est un tube de section extérieure carrée.

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De la boue constituée le plus généralement par une suspension stabilisée

d’argile dans de l’eau est injectée à l’intérieur du train de tiges, sort par les
évents du trépan et remonte en entraînant les déblais de forage, par l’espace
annulaire existant entre le trou et le train de tiges. A son arrivée en surface, la

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boue passe sur des tamis vibrants destinés à éliminer les déblais. Les particules
trop fines pour être retenues par le tamis, sont séparées de la boue par
sédimentation dans une série de bassins. La boue est reprise dans le dernier
bassin et est refoulée par des pompes dans le train de tiges.
Au fur et à mesure de la progression du trépan, on laisse peu à peu
descendre le train de tiges de façon à maintenir un poids constant sur l’outil.
Chaque fois que le trépan a foré une longueur de tige, soit environ 9m,
une nouvelle tige est ajoutée au train. Figure …
Lorsque le trépan est usé, le train de tiges est remonté entièrement, le
trépan remplacé et les tiges redescendues. Figure …
Après avoir foré une centaine de mètres, le trépan est remonté, une
colonne de casing constituée par des tiges en acier à paroi mince de diamètre
légèrement inférieur à celui du trépan utilisé est descendue jusqu’au fond du
trou. Un laitier de ciment est injecté à l’intérieur de la colonne de casing et
refoulé à l’extérieur jusqu’à la surface. Après la prise du ciment, le forage est
repris à l’aide d’un trépan de diamètre plus petit pendant quelques centaines de
mètres, voir 1000 à 2000 mètres suivant le type de formation traversée, et une
nouvelle colonne de casing est mise en place. Ensuite, un outil de diamètre plus
petit sera utilisé pour la poursuite de forage.
Le forage débute donc avec un diamètre d’autant plus grand que
l’objectif est plus profond.
II.3. Classification des appareils de forage Rotary
La classification du tableau suivant, fonction de la profondeur des puits
que l’on peut atteindre avec un appareil est généralement admise :
Type d’appareil de Profondeur en Profondeur en

forage Feet mètre
Léger 3000 – 5000 1000 – 1500
Moyen 4000 – 10000 1200 – 3000
Lourd 12000 – 16000 3500 – 5000
Très lourd 18000 - 25000 5500 - 7500

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Chapitre deuxième : Appareil de forage rotary
Une installation de forage comprend :

 le matériel de manipulation des tiges ou matériel de levage,
 le matériel ou système de rotation,
 le matériel de circulation (fluides de forage),
 le matériel de contrôle,
 l’équipement de force motrice,
 les tiges,
 le matériel auxiliaire.

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II.1. Matériel de manipulation des tiges ou matériel de levage

1. Tour : La fonction de la tour est de fournir un chevalement pour la
montée et la descente du train de tiges et son stockage vertical. Ce
chevalement est d’autant plus haut et a une section intérieure d’autant plus
grande qu’il est destiné à équiper un appareil plus lourd.
En effet, si en cours de forage on ajoute les tiges de 9 m, une à une,
lors de la remontée du train de tiges pour remplacement du trépan, on désire

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ne dévisser qu’une connexion sur 2, 3 ou 4 et entreposer verticalement dans le
derrick des éléments de 18, 27 ou 36 m.
Evidement, plus la tour est haute, plus la remontée du train de tiges
est rapide, mais par contre le poids et par conséquent le prix d’achat de la
tour augmente avec la hauteur. Le temps et donc le coût du déménagement de
l’appareil croît avec le poids de l’installation. Aussi, les appareils légers
permettent en général de remonter des doubles, les appareils moyens et
lourds des triples et ce ne sont que les appareils très lourds qui sont équipés
pour manipuler des quadruples.
La tour est soit un derrick soit un mât. La différence
fondamentale entre les deux réside dans le mode de montage. Le derrick
est érigé sur place directement en position verticale, alors qu’un mât est
levé en une seule pièce.
A l’origine, le derrick était en général construit avec des bois trouvé
localement : mais très rapidement on a utilisé des cornières en acier. Le
montage d’un derrick est une opération délicate en général confiée à une
équipe de spécialistes.
Jadis, le derrick était laissé sur le puits lorsqu’il était productif, ce qui
n’est plus le cas actuellement. Aussi, vu le gain de temps considérable dans le
montage et le démontage, les mâts ont pratiquement remplacé les derricks,
sauf dans certains cas particuliers.
Les mâts des appareils légers et moyens sont en général télescopiques
et montés à demeure sur la semi-remorque sur le camion sur lequel sont
installés également les moteurs et le treuil et parfois même la table de
rotation. Ils se lèvent à l’aide de vérins hydrauliques et sont ensuite
développés.
Pour les appareils lourds, le mât est constitué de quelques éléments
soudés qui sont assemblés au sol et le mât est ensuite levé par traction sur le
mouflage au moyen du treuil de forage. Le système de levage fait appel à une
élingue attachée par ses deux extrémités au mât et passant sur une sellette
saisie par le crochet après avoir passé sur deux poulies placées au sommet
d’une chèvre spéciale.
Les derricks et les mâts sont souvent haubanés. Ils sont équipés de
deux plateformes auxquelles on accède par des échelles. La plus importante
est la plateforme d’accrochage où se tient l’accrocheur pendant les manœuvres
de montée et de descente du train de tiges pour le changement d’outil. Cette
plateforme est munie d’une sorte de peigne entre les dents duquel l’accrocheur
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range la partie supérieure des tiges. Au sommet de la tour, une autre
plateforme est située autour du moufle fixe. Elle sert pour les travaux
d’entretien et de réparation du moufle.
Le derrick et le mât sont brillamment éclairés à l’aide de matériel
étanche.
2. Substructures : Pour permettre la mise en place des dispositifs de
sécurité qui sont d’autant encombrants que la profondeur à atteindre est
grande, (les pressions auxquelles on a à faire face croissent avec la
profondeur), le derrick ou le mât repose sur une substructure en acier dont la
partie supérieure constitue le plancher du travail. Pour les appareils légers et
moyens, la hauteur de la substructure est de 1,5 à 2,5 m, mais pour les
appareils très lourds, elle peut atteindre 4,5 à 6 m.
Les substructures des derricks comportent 4 piliers extérieurs
correspondant aux 4 pieds du derrick. Pour supporter la charge du train de
tiges lorsqu’il est suspendu dans la table, 4 piliers supplémentaires sont situés
sous les poutres sur lesquelles repose la table. En outre, l’emplacement sur
lequel viennent reposer les tiges lorsqu’elles sont stockées dans le derrick, est
également supporté par 4 piliers spéciaux. La substructure des mâts est
constituée de deux séries de caissons en acier indéformable, assemblés par
des broches de gros diamètre. Les deux ensembles étant réunis par des
poutres sur lesquelles repose le plancher de travail.
Les substructures des derricks sont ancrées dans le sol par des
massifs en béton dans lesquels sont scellés les pieds. Ce système d’ancrage est
principalement destiné à s’opposer aux efforts dus au vent. Les substructures
des mâts constituées par des caissons sont posées sur des platelages en bois
formés par une ou deux couches de madriers. Après le forage, ceux-ci sont
récupérés.
3. Le treuil : Le treuil constitue l’élément fondamental de l’équipement
de forage rotary. C’est d’ailleurs en donnant le nom du fabricant et le type
qu’un entrepreneur définit son installation de forage.
C’est sur le tambour principal du treuil que s’enroule le câble du
système de mouflage destiné à manœuvrer le train de tiges. Ce tambour est en
général surmonté d’un second tambour sur lequel se trouve le câble de curage
qui est un câble mince d’une longueur telle qu’il permet de descendre des outils
spéciaux jusqu’au fond du trou.
Les charges suspendues au crochet sont très importantes. Le train de
tiges pèse de l’ordre de 25 tonnes pour un puits à 1000 m, mais peut atteindre
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175 tonnes pour un puits de 5000 m. Les tubages représentent des charges
encore plus importantes. Pour des forages très profonds, on arrive à des poids
dépassant les 200 tonnes dans la boue.
Comme le temps consacré aux opérations de montée et de descente
des tiges pour changement de trépan est improductif, ces opérations doivent
être exécutées à la vitesse maximum. A titre d’indication, ce temps représente
12 à 20% de la durée du forage suivant la profondeur, le type de formation et
le type d’appareil. Il est donc nécessaire d’avoir une puissance disponible
importante. Pour la montée, le tambour du treuil est entraîné par les moteurs
par l’intermédiaire de la transmission et de la boîte de vitesse.
En pratique, on admet que la puissance nécessaire est de :
P = 1 CV/10 ft de capacité de l’appareil
La descente s’effectue uniquement au frein. Les forces d’inertie sont,
à la descente, parallèles et de même direction que les forces de la pesanteur.
Aussi, le système de freinage doit absorber une énergie plus grande que
l’énergie fournie à la montée par les moteurs.
Le système de freinage comprend un frein mécanique et un frein
auxiliaire utilisé uniquement lors de la descente des tiges ou d’un casing.
Pendant le forage, le train de tiges, suspendu au crochet, est retenu
par le frein mécanique. C’est en relâchant que le foreur, pour maintenir un
poids constant sur le trépan, laisse descendre le train de tiges au fur et à
mesure de l’avancement du trépan.
La commande du frein est assurée par un système de timonerie destiné
à multiplier l’effort exercé par le foreur à l’extrémité du levier du frein.
Le frein auxiliaire est soit hydraulique, soit électro-magnétique. Le
frein hydraulique est constitué d’une roue à aube qui tourne dans de l’eau
contenue dans un carter. Le mouvement de cette roue ou rotor est freiné par
l’eau car celle-ci est brassée d’autant plus violemment que la vitesse est
grande.
L’énergie absorbée par le frein chauffe l’eau. Pour évacuer ces calories,
le carter est relié à un réservoir (de plusieurs mètres cubes) installé aussi
près que possible du frein. La circulation de l’eau s’établit dans le frein par la
force centrifuge. Le circuit de circulation possède un dispositif grâce auquel
on peut faire varier le niveau de l’eau à l’intérieur du frein. La capacité de
freinage est fonction du degré de remplissage. Il reste toujours une certaine
quantité d’eau dans le système ce qui constitue une sécurité. Pour supprimer le

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système de freinage lors de la remontée du moufle, un système d’embrayage
du type roue libre est prévu entre le tambour et le frein.
Le frein électromagnétique est constitué d’un rotor qui tourne dans un
entrefer ménagé dans un stator où règne un champ électromagnétique. La
dissipation de la puissance crée une grande quantité de chaleur qui est évacuée
par circulation d’eau. Le réglage de l’intensité du courant d’excitation permet
d’obtenir le freinage souhaité et en coupant le courant, on supprime l’effet de
freinage.
A côté du levier de frein se trouve le tableau des commandes de toute
l’installation qui comprend le réglage de la vitesse des moteurs, la commande
de leur arrêt instantané en cas de danger, la commande des embrayages
permettant la mise en marche de la table rotary, des pompes, du treuil, les
leviers de sélection des différentes démultiplications du treuil, etc.
4. Mouflage : La nécessité d’un système de mouflage est évidente, vu

l’importance des charges à manipuler. Suivant la capacité de l’appareil, le
mouflage sera fait de 6, 8, 10 ou 12 brins, avec un câble dont le diamètre peut
aller du 7/8 à 2 pouces.

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Pour augmenter la vitesse de montée et de descente du moufle mobile
au début d’un forage à grande profondeur, on réduit le nombre de brins du
système de mouflage.
La vitesse linéaire ne peut dépasser 25 m/sec, car au delà par suite
d’effet d’inertie, on observe un mauvais enroulement du câble sur le tambour
du treuil, ce qui provoque une usure rapide du câble.
Le brin mort du mouflage est fixé sur un tambour solidaire de la
substructure. Ce tambour est muni d’une cellule tensiométrique qui permet de
mesurer la tension dans le brin mort.
La durée de vie d’un câble est liée aux facteurs suivants :
- la fatigue,
- l’usure et l’arrachage des fils, l’augmentation de la fragilité
par échauffement
Pour éviter que les efforts maxima qui correspondent au moment où on
commence à soulever le train de tiges soient toujours situés aux mêmes
endroits du câble, c'est-à-dire, aux passages sur les poulies on file
périodiquement le câble puis après un certain nombre de filages, lorsque le
moufle mobile étant au plancher une deuxième rangée de spires constitue sur
le tambour du treuil, on coupe du côté du tambour un morceau de câble que l’on
élimine.
On peut admettre en première approximation, c'est-à-dire en
négligeant les efforts statiques, que la fatigue du câble est proportionnelle au
travail qu’il transmet.
Les poulies du moufle mobile sont coaxiales, mais d’autres dispositions
peuvent être rencontrées pour le moufle fixe. Afin d’éviter le téléscopage du
moufle mobile contre le moufle fixe, ce qui peut entraîner la rupture du câble
et la chute du moufle mobile sur le plancher, certains appareils sont équipés
d’un système avertisseur ou d’un système d’arrêt automatique si le moufle
mobile dépasse une certaine cote dans la tour.
5. Crochet : Le crochet est soit un organe indépendant suspendu au
moufle mobile, soit intégré au moufle. Il comprend un puissant crochet avec
fermeture de sécurité pour prendre l’anse de la tête d’injection et sur les
côtés du bâti, des oreilles auxquelles sont suspendus les bras d’élévateurs.
Pour le dégagement des filetages au cours du dévissage pendant la remontée
du train de tiges, il est muni d’un fort ressort de rappel. Un système de

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verrouillage, bloqué pendant le forage, empêche le crochet de tourner
librement.
6. Matériel de manœuvre : Le matériel de manœuvre consiste en
élévateurs, coins et clés. L’élévateur suspendu au crochet par les bras
d’élévateur est un collier d’un diamètre intérieur correspondant au diamètre
extérieur des tiges ou du casing à manipuler.
Ce collier est muni d’une charnière et d’un système de fermeture avec

sécurité pour pouvoir être placé autour d’un tube sans avoir à l’enfiler. Si le
tube est muni d’un manchon ou tool joint en saillie, l’élévateur se place sous cet

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épaulement. Par contre, si le tube est lisse, l’élévateur à utiliser doit être d’un
type à coins.
Pour supporter le train de tiges dans la table de rotation pendant le
vissage des tiges, on utilise un système de coins de retenues qui peuvent
agripper les tiges en un point quelconque.
Ces coins se placent dans une pièce cônique (muster bushing) située
dans la table de rotation. Les appareils lourds modernes sont équipés de coins
de commande pneumatique ou hydraulique, ce qui augmente la rapidité de mise
sur coins et de dégagement du train de tiges et évite aux ouvriers de plancher
la manipulation des coins qui est une opération pénible.
Deux puissantes clés à mâchoires, une de retenue et l’autre de serrage
ou de desserrage, actionnées par des cabestans, servent à bloquer et à
débloquer les tiges de forage, les tubings et les joints de casing.
Ces clés sont suspendues dans la tour avec un système de contrepoids
permettant de les amener facilement à la hauteur voulue. Le vissage est fait à
la corde ou à la chaîne et le dévissage à la table.
Pour le vissage des joints de casing, on utilise très souvent des clés
automatiques, qui sont des clés à chaîne entraînées par un moteur à air
comprimé. On évite ainsi le vissage à la corde.
7. Câble de forage (Drilling line): les câbles employés dans les
installations de forage comptent six torons obtenus par enroulement des fils en
torons et de torons autour de l’âme imprégnée d’un lubrifiant. L’âme est
constitué des matériaux organiques (fibres naturelles, artificielles) ou
métalliques. Les câbles à âme métallique s’emploient pour le forage des puits
profonds. L’enroulement des torons autour de l’âme peut-être direct ou croisé.
Pour le forage des puits, on emploie surtout des câbles à toronnage croisé qui
rend impossible la torsion du câblage.

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II.2. Matériel de rotation

1. Table rotary : elle est constituée d’une plaque tournante
reposant, par l’intermédiaire d’une butée à billes ou à rouleaux coniques de
grande dimension, sur un bâti. La plaque tournante présente une ouverture
centrale dans laquelle est introduite une fourrure en deux pièces (master
bushing) dont : la surface extérieure comporte un carré s’adaptant dans
le logement carré correspondant de la plaque tournante. La surface
intérieure de la fourrure présente à sa partie supérieure un logement
destiné à recevoir le carré d’entraînement et sa partie inférieure servant
de point d’appui au coin de retenue est conique. Sur la face inférieure de
la plaque tournante est taillée une denture conique généralement à dents
hélicoïdales sur laquelle vient s’engrener le pignon de l’arbre d’attaque.
Cet arbre est entraîné soit par un moteur indépendant, soit par une
chaîne placée dans un carter étanche ou par un arbre, au départ d’une
prise de force située sur la boîte de vitesse du treuil. La table peut
tourner dans les deux sens et un dispositif de blocage permet d’empêcher
la rotation dans un sens ou dans l’autre.
2. Carré d’entraînement (Kelly Bushing) : Le mouvement de la
table est transmis à la tige carrée par le carré d’entraînement. Placé dans
la fourrure de la table de rotation, il est constitué d’un corps en acier
moulé à l’intérieur duquel sont installées suivant les 4 côtés d’un carré (ou
les 6 côtés de l’hexagone, 4 (ou 6) pièces munies de rouleaux en acier
montés fous sur des axes horizontaux. La tige carrée peut donc se
mouvoir librement dans le sens vertical avec un minimum de frottements,
tout en étant entraînée en rotation par les génératrices des rouleaux qui
sont en contact avec elle.
3. Tige d’entraînement : La tige d’entraînement (Kelly)
constitue l’élément supérieur du train de tiges. De section extérieure
généralement carrée, parfois hexagonale, cette tige d’une longueur de 11
à 12m, est terminée par des raccords filetés pris dans la masse. Le
filetage est à gauche pour la partie supérieure et à droite à la base. C’est
une pièce délicate et onéreuse qui doit être manipulée avec précaution et
placée dans un tube spécial pour son transport.

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II.3. Matériel de circulation
Le bon rendement d’une installation de forage est conditionné dans une

large mesure par la bonne conception et l’utilisation rationnelle de ses circuits
de boue.
1. Pompe à boue : Au fur et à mesure de l’évolution du forage
rotary, on a graduellement pris conscience de l’importance fondamentale
du facteur pompage. Aussi a-t-on vu se développer des pompes de forage
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de plus en plus puissantes. Alors qu’en 1939, la puissance de la plus grosse
pompe sur le marché était de 250 CV, dans les années 50, la puissance
unitaire des grosses pompes atteignait 700 CV. Actuellement, la pompe de
1000 à 1200 CV est devenue tout à fait courante et sur les appareils
offshores où les pompes sont installées à demeure, on voit couramment
des pompes de 1500 0 1700 CV.
Les pompes à boue sont les plus généralement du type à 2 pistons
horizontaux à double effet. Le volume et la pression disponibles sont
adaptés aux besoins en choisissant le diamètre des chemises et des
pistons.
La partie hydraulique se compose essentiellement d’un corps en
acier et de pièces d’usure telles que chemises, pistons et clapet dont les
logements sont fermés par des couvercles vissés ou boulonnés.
La partie mécanique comporte un axe principal muni de manivelles
ou excentriques actionnant les bielles. Les manetons sont calés à 90° pour
les pompes Duplex. La crosse, montée sur des glissières de grande
capacité est attelée à la tige de piston par l’intermédiaire d’une rallonge
de crosse.
L’arbre principal porte au milieu une couronne dentée de grand
diamètre entraîné par un piston denté monté sur l’arbre d’attaque.
L’ensemble du mécanisme est graissé par barbotage dans l’huile. L’arbre
d’attaque est équipé d’une poulie à gorges ou d’un pignon à chaînes. La
commande par courroie n’est utilisée que pour des puissances inférieures
à 600 CV.
Les pompes sont munies de soupapes de sécurité d’un type
particulier, car la soupape classique à ressort taré présente le grave
inconvénient de ne s’ouvrir que progressivement en fonction de la
surpression. Sous l’action de l’érosion causée par la boue qui s’échapperait
par la soupape entr’ouverte, le clapet perdrait rapidement son étanchéité.
Le débit d’une pompe Duplex est donné par la formule suivante :
Q l  m  v 4. 10n l  2D
3
2
- d2 
ηV = rendement volumétrique
n = nombre de coups/min
l = course en cm
D = alésage en cm
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D = diamètre de la tige du piston en cm
ηV diminue avec l’augmentation de la viscosité et de la vitesse de
rotation. Pour améliorer ηV on place les bassins d’aspiration en charge ou
on utilise des petites pompes centrifuges de suralimentation.
Le débit instantané d’une pompe à piston n’est pas constant. Pour
réduire l’effet néfaste des pulsations de pression dues aux variations du
débit instantané sur la pompe et sur la partie haute pression du circuit de
boue, la sortie haute pression de la pompe est équipée d’un amortisseur de
pulsations. Il s’agit d’une cloche d’une cloche ou d’une sphère remplie
d’azote à une pression d’environ 80% de la pression de refoulement. Une
membrane à caoutchouc empêche le contact de la boue et du gaz pour
éviter la dissolution de celui-ci dans la boue.
2. Colonne montante et flexible : La boue refoulée par la

pompe est dirigée vers la colonne montante qui est un tube en acier muni à

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sa partie supérieure située à environ 12M au-dessus du plancher, d’un col
de cygne. Sur ce col vient s’adapter un flexible haute pression (5000 psi)
et résistant aux agents corrosifs, qui est raccordé à la tête d’injection.
3. Tête d’injection : Suspendue par une anse au crochet, la tête
d’injection constitue la liaison avec le train de tiges. Son raccord rotatif,
vissé à la tige carrée, est supporté par une butée à rouleaux de grande
capacité. Celle-ci, qui supporte tout le poids de la garniture, doit
fonctionner avec un minimum de frottements même à des vitesses de
rotation élevées. En effet, elle n’est reliée à la partie fixe de l’installation
que par le système de mouflage et le flexible d’injection. Le tube d’usure
avec son presse- étoupe situé au point de liaison entre la partie fixe et la
partie tournante, doit résister à des pressions très élevées.
4. Tamis vibrant (Shale shaker): Pour séparer les déblais de la

boue, celle-ci est dirigée à la sortie du puits sur des tamis vibrants. Ceux-
ci comportent un ou deux châssis portant une toile métallique spéciale et
calibrée. Ces châssis sont montés sur bâti auquel ils sont reliés par des
ressorts ou de tampons en caoutchouc. Les vibrations sont créées par un

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arbre à balourd monté sur des paliers solidaires du châssis et entraîné
par un moteur électrique.
5. Bassins à boue : Suivant l’importance de l’installation de forage,

celle-ci comprend 1, 2, 3 ou 4 bassins à boue métalliques. Ceux-ci sont des
bassins parallélépipédiques ayant une capacité unitaire de 15 à 40 M 3. Le volume
total des bassins doit être tel que :
 les déblais fins qui n’ont pas été éliminés par les tamis
vibrants aient le temps de sédimenter dans les bassins,
 tout gaz remontant avec la boue ait le temps de s’échapper
avant que la boue n’atteigne l’aspiration des pompes,
 suffisamment de boue puisse y être gardée en réserve pour
remplir le trou pendant la remontée du train de tiges,
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 une légère perte de circulation ne doit pas vider la réserve
contenue dans les bassins
Un bassin est généralement réservé pour la fabrication d’une boue neuve.
Les bassins sont munis d’un système de mélange pour la boue soit par
mitraillette, soit par mélangeurs de fond actionnés par moteurs électriques. En
outre, on construit à l’emplacement de forage un grand bassin en terre destiné à
recevoir la boue usagée
6. Le Degasser : la turbulence de la circulation de la boue de forage
ainsi que son contact avec la formation peut produire de bulles de gaz aux
conséquences directes sur les propriétés de la boue. Le degasser permet
d’éliminer ces bulles de gaz contenu dans la boue de forage.
7. Le dessableur (Desander) : (Muni d’un hydrocyclone) après
l’annulaire, la boue de forage ramène à la surface des déblais des roches
constitués essentiellement des sables de dimensions variées. Les déblais
grossiers étant éliminés de la boue à partir du tamis vibrant, les déblais fins
encore entrainés par celle-ci sont évacués au niveau du dessableur.
8. Le Desilter : (Muni d’un hydrocyclone) son rôle est d’éliminer les
particules trop fines appelées « Silt » encore présentes dans la boue de forage.
II.4. Matériel de force motrice
a) Détermination de la puissance nécessaire : la plus grande partie de
l’énergie consommée en forage est utilisée pour la circulation de la boue et pour
la remontée de la garniture, mais les besoins en énergie pour ces deux fonctions
ne sont pas concomitants. En effet, pendant la remontée de la garniture, les
pompes sont arrêtées et pendant le forage il est fait appel uniquement aux
fonctions de pompage et rotation. Il arrive toutefois que dans certains cas la
puissance nécessaire au pompage soit temporairement très supérieure à celle qui
est nécessaire pour le treuil et la table. On prévoit alors un groupe de pompage
indépendant.
- Fonction de levage : La fonction du levage est principalement utilisée
pour la remontée de la garniture lors du changement d’outil. Cette remontée
constitue un temps mort qui doit être réduit au minimum. Cette fonction met en
jeu les moteurs, la transmission, le treuil, le câble et les moufles fixes et
mobiles. Le rapport entre la puissance fournie et la puissance utile au crochet
est important puisqu’il fait intervenir le produit des rendements des différents
éléments mis en jeu. Pour fixer les idées, ces rendements sont de l’ordre de :
- Convertisseur du couple 0,7 à 0,8

Gaz
Cdek
- Transmission 0,88
- Treuil 0,9
- Mouflage 0,98
En utilisant ces valeurs on voit que le rendement global pour un appareil
muni de convertisseurs de couple et avec un mouflage à 8 brins est égal à : 0,75×
0,88× 0,9 × (O,98)8= x
La puissance des moteurs doit donc être de Wm = Wc/x pour un
convertisseur de couple et un mouflage à 8 brins. La fonction de levage doit
assurer la manœuvre de la garniture jusqu’à la profondeur normale d’utilisation
dans de bonnes conditions économiques. La fonction de levage est aussi utilisée
lors de la descente des casings et en cours d’instrumentation qui entraîne en
général un grand nombre de manœuvres avec des outils divers. C’est au cours de
la descente de certaines colonnes de casing que la charge suspendue au crochet
est la plus élevée. Mais la vitesse pour remonter légèrement la colonne de
casing ou même pour la remonter complètement en cas d’incident n’est pas
importante. En travaillant à vitesse réduite on dispose d’une puissance largement
suffisante.
- Puissance pour la fonction rotation : La puissance nécessaire pour
entraîner la garniture est égale à WR = C × ω dans laquelle C est le couple
résistant en Kgm et ω la vitesse de rotation en radians/sec.
Si la vitesse de rotation est facilement connue, il n’en est pas de même
du couple résistant qui dépend d’un grand nombre de facteurs tels que :
profondeur, verticalité, diamètre des tiges, types de boue, nature des roches
formant la paroi du trou, type de trépan utilisé, etc. il en résulte que la
puissance nécessaire pour actionner la table de rotation varie dans une large
gamme allant d’une vingtaine de chevaux à 500 CV.
La formule empirique suivante permet d’estimer la puissance nécessaire :
PCV = (10 +L/30) (N/100) (P/D)
L : profondeur en m
N: nombre de tours par minute
P : poids sur l’outil en tonnes
D : diamètre de l’outil en pouces
- Puissance pour la fonction de pompage
Soit :

Gaz
Cdek
QT = débit théorique de la pompe en l /min
QR = débit réel de la pompe en l/min = ηV QT
P = pression de la boue à la sortie de la pompe en kg/cm2
WM = puissance requise au moteur
ηV = rendement volumétrique (90% < ηV < 95%)
ηm= rendement mécanique de la pompe ηm ≈ 85%
ηt = rendement de la transmission ηt ≈ 95%
La puissance du moteur pour obtenir un débit donné à une pression
donnée est :
v PQ T
wm 
mt 450
En pratique, compte tenu des valeurs moyennes données ci-dessus des

différents rendements, on constate que la puissance emportée par la boue
représente environ 75% de la puissance du moteur d’entraînement.
- Fonctions auxiliaires : Le tamis vibrant, déssableur, et désilteur,
compresseur de secours, pompe à eau, pompe de transfert de gasoil, système de
commande des vannes de sécurité, éclairage, atelier (principalement poste de
soudure) et chauffage consomment entre 70 et 100 CV.
b) Formes d’énergie utilisées
1)Electricité : On utilise presque exclusivement le courant continu du
groupe permettant une adaptation parfaite aux fonctions de levage et
pompage. Des progrès importants ont été faits dans la construction des
groupes électrogènes mobiles commandés par un moteur Diesel. Pour le
forage en mer, le diesel électrique est toujours la solution adaptée.
2) Moteurs à combustion interne : C’est la forme d’énergie la
plus largement utilisée, 95% des treuils sont équipés de moteurs à
combustion interne.
Le tableau suivant présente les avantages et inconvénients liés à ces
deux formes d’énergie détaillées ci-haut.

Gaz
Cour de forage pétrolier Fort Cdek
Avantages Inconvénients
Puissance élevée pour un faible
encombrement Investissement initial très important
Moteurs électriques
Silencieux et propres Poids total élevé par CV

Nécessité de disposer d'un électricien sur le
Douceur des commandes chantier
Courbes caractéristiques couple-vitesse
bien adaptée au levage et pompage Danger d'électrocutation
interne
Faible poids total des installations par Courbes caractéristiques couple-vitesse mal adaptée
CV au levage
Mot à comb
Nécessité d'un embrayage progressif hydraulique ou

Investissement modéré par CV mécanique car ne démarre pas en charge
Indépendance totale - combustible
liquide Puissance unitaire limitée
Bon rendement Prix de revient élevé
Tombe en panne sans signe avant-courreur
Fort Mavoungou 26 Institut du Pétrole et du Gaz

Cdek
Transmission et boîte de vitesse : Sur les treuils actionnés par des

moteurs à combustion interne, un système mécanique de transmission est
nécessaire pour amener l’énergie du ou des moteurs aux points d’utilisation,
c'est-à-dire, à l’entrée de la boîte de vitesse du treuil, au pignon d’attaque
de la table de rotation et aux pignons d’entraînement des pompes. Il faut
aussi pouvoir, sauf pour les appareils légers ne nécessitant qu’un seul
moteur :
- mettre deux ou tous les moteurs en parallèle sur le treuil pour la
remontée de la garniture ou sur une pompe
- mettre un moteur pour l’entraînement de la table de rotation et les
autres sur les pompes.
II.5. Matériel de mesure (contrôle)
Sur une console située devant le foreur sont rassemblés les appareils
de lecture des différents paramètres mesurés.
 Poids : la connaissance du poids total suspendu au crochet
pendant la descente et la remontée de la garniture, de même qu’au cours
d’opérations de décoincement, de repêchage (fishing) ou de mise en place
d’outils spéciaux est très importante. Le poids appliqué sur l’outil est
fondamentale : le crochet étant mobile, il est difficile d’y attacher un
appareil de mesure. Aussi, les mesures de poids sont-elles faites en
mesurant la tension dans le brin mort du système de mouflage. Le brin
mort est enroulé sur un tambour dans lequel il fait naître un couple qui
est mesuré par une cellule tensiométrique dont les indications sont
transmises hydrauliquement à l’appareil de lecture et à un appareil
d’enregistrement.
 Vitesse de rotation : Cette mesure est faite avec un simple
tachymètre (appareil qui mesure le nombre de tours par unité de temps
correspondant au mouvement de rotation) avec transmission soit par
câble, soit électriquement à l’appareil de lecture.
 Couple transmis à la table de rotation : Pour éviter des
ruptures par torsion du train de tiges, il est utile de connaître le couple
appliqué à la table. En effet, si le trépan vient à se bloquer, la garniture
vu sa grande souplesse continuera à tourner en surface avec un couple
fortement croissant jusqu’à sa rupture. Sur les tables entraînées par
chaîne, on mesure la tension du brin inférieur et cette mesure est
transmise est transmise hydrauliquement à un cadran donnant le couple.
 Pression des pompes : Un manomètre avec prise de pression à
distance indique la pression de refoulement des pompes. Une brusque

Gaz
Cdek
augmentation de la pression indique un bouchage des évents du trépan ou
un début d’éboulement du trou et une chute brutale de la pression, soit
une rupture du train de tiges, soit l’apparition d’une fuite dans celle-ci.
 Niveau des bassins à boue : En plus de l’observation
permanente des bassins, il est souhaitable que le foreur ait devant lui de
lecture du niveau des bassins doublé d’un système d’alarme déclenchant
en cas de variation dépassant une quantité prédéterminée.
 Vitesse d’avancement : L’enregistreur de la vitesse
d’avancement ne se trouve pas comme pour les autres appareils devant le
foreur, mais dans la cabine située sur le plancher, ou directement dans la
cabine du géologue. C’est en effet, une information de la première
importance pour le géologue. On enregistre grâce à un filin attaché à la
tête d’injection les mouvements de celle-ci en fonction du temps.
L’appareil d’enregistrement est débrayé pendant les manœuvres.
II.6. Tiges de forage, masses-tiges, Trépan, etc.
Les tiges de forage, les masses-tiges et les outils constituent le
matériel de fond d’une garniture.
a. La garniture :
 Tiges de forage : les tiges (Drill Pipe) sont des tubes en acier
au carbone étirés sans soudure. Chacune de leurs extrémités porte un
renflement inférieur ou extérieur (IU ou EU) destiné à recevoir les
raccords. Ces tiges ont généralement une longueur d’environ 9m. Il existe
un certain nombre de types de tiges normalisés par l’API. Ces normes
prévoient plusieurs nuances d’acier (charge de rupture différente), 8
diamètres extérieurs (de 2”3/8 à 6”5/8) et pour chaque diamètre
plusieurs épaisseurs de paroi. Les tiges les plus couramment utilisées
sont les tiges 2”7/8, 3”½, 4”½ et 5”. La connexion entre les tiges se fait
par un tool joint qui est constitué par un demi tool joint femelle et un
demi tool joint mâle. Sur une tige est fixé, soit par un filetage fin bloqué
à chaud, soit par une soudure, à une extrémité un demi tool joint mâle et
à l’autre un demi tool joint femelle. Les tools joints sont en acier spécial
plus résistant à l’usure que l’acier au carbone des tiges et présentent un
filetage à forte conicité et à gros filets.
 Les masses tiges (Drill Collars) : ils permettent de maintenir
les tiges en tension tout en appliquant par leur mise en compression un
poids suffisant sur l’outil en acier spécial usiné et percé dans la masse.
Ce sont des tubes à paroi épaisse en acier spécial usiné et percé dans la
masse. Les choix des diamètres intérieurs et extérieurs des masses
tiges dépend de :

Gaz
Cdek
- diamètre du trépan (voir possibilité de repêchage)
- diamètre extérieur des outils qui doivent les traverser
(inclinomètre)
- pertes de charge
- rigidité (une augmentation de la rigidité réduit la tendance à la
déviation du trou)
- possibilité de tailler les filetages de raccord.
Alors que le diamètre des masses tiges API est au maximum égale à 8”,
dans certaines régions où la tendance à la déviation est importante, on utilise
maintenant des DC surdimensionnées, c'est-à-dire, qu’on accepte délibérément
le risque, en cas de rupture de la garniture au sommet du train de masses tiges,
de limiter les possibilités de repêchage et de devoir éventuellement dévier le
trou pour passer à côté, afin de pouvoir mettre le poids sur l’outil et avancer
plus vite.
Les tiges de forage ne résistant pas à la mise en compression, on doit
utiliser une quantité de masses tiges dont le poids dans la boue représente au
moins 30% de plus que le poids que l’on désire mettre sur l’outil.
 Mécanique de l’arbre de forage : La garniture constitue un arbre
de transmission dont l’étude est fort complexe. Il s’agit en effet de tiges
creuses avec des éléments de différentes sections dont la longueur est très
grande vis-à-vis de la section et qui sont placées dans une position
approximativement verticale. La garniture est soumise à une série d’effort : la
pesanteur, les frottements latéraux, la pression de la boue, l’effort de
compression appliqué à la base, la torsion due au couple sur l’outil, les vibrations
libres (phénomène transitoire), les vibrations entretenues. On montre qu’il
existe un point neutre dans une garniture suspendue au crochet, et plongée dans
la boue.
Admettons que la garniture ne comprenne pas de masse tige et ne soit
soumise à aucun effort de tension ou de compression à la base.
- Au sommet le poids apparent des tiges : (   ) SL
- A la base, la poussée d’Archimède se traduit par une pression
qui s’exerce sur la face inférieure -  S L
avec :
 : poids spécifique
 : poids spécifique de la boue
S : section des tiges
L : longueur des tiges

Gaz
Cdek
On appelle « Train de sonde » des organes et/ou des équipements,
principalement des différentes tiges qui participent directement au forage
(proprement dit) du puits. A cela s’ajoute le trépan.
Lorsque la colonne des tiges munies d’un trépan est introduite dans le
trou de forage, il se produit au fond du puits un allongement dû au poids total de
l’arbre mécanique ainsi constitué. Cet allongement dit du train de sonde est dû à
la pression latérale et à l’effort d’attraction, et a pour formule :
L2

20
où :
  allongement
  densitéd ' acier
L  longueurde lagarniture
E  Moduled ' élasticité  21 10 6
Si cette même conduite est plongée dans un liquide de densité d (en

kg/dm3), elle subit de la part de ce liquide :
où :
  allongement
  densitéd ' acier
L  longueurde lagarniture
E  Moduled ' élasticité  21 10 6
a) Une pression latérale minimale à sa partie supérieure et
maximale à sa partie inférieure, qui tend à augmenter l’allongement de la
valeur normale. L’allongement devient alors :
0,6dL2
1 
20 E
b) Une pression longitudinale s’exerçant verticalement de bas

en haut sur la partie inférieure libre de la conduite (poussée
d’Archimède)qui provoque un raccourcissement de la conduite égale à :
2dL2
2 
20 E
Pour calculer l’allongement total de la conduite dans le liquide, on aura :

Gaz
Cdek
 t    1   2
L2 0,6 L2 2dL2
  
20 E 20 E 20 E
L    1,4d 
2

20 E
II.7. Matériel auxiliaire : Parmi les éléments constitutifs du système

auxiliaire, on peut citer :Doghouse (cabine servant de vestiaire aux sondeurs),
passage ou passerelle, avant trou, tête de casing, …
b. Le trépan
Comme dans tout travail d’enlèvement de matière, le rôle prépondérant

revient à l’outil qui doit être choisi en fonction du type de formation à forer. Les
roches se différentient par leur dureté. Les roches les plus tendres sont le sel,
le gypse, et l’anhydrite, ensuite viennent les marnes, calcaires, dolomies, etc.
jusqu’au granit et au silex. Mais d’autres critères que la dureté interviennent
pour le classement des roches suivant leur forabilité. La résistance de la roche
à la pénétration de l’outil est fonction de la résistance à l’écrasement, de son
élasticité et de sa plasticité qui ont une incidence directe sur la transmission
des pressions de la surface extérieure vers l’intérieur. Ainsi l’anhydrite qui
n’est pas une roche dure en soit est une roche difficile à forer. On voit donc que
le forage d’une roche est un phénomène complexe et il est évident qu’aux divers
types de roches il faudra adapter divers types de trépans. Pour qu’un outil
puisse désagréger une roche, il faut d’abord qu’il pénètre à l’intérieur de cette
roche. Suivant la dureté des formations à pénétrer, l’action du trépan est
différente. On réalise donc un double effort : un effort de pénétration et un
effort de coupe horizontale. L’effort de pénétration est fourni par le poids
appliqué sur l’outil et l’effort de coupe par le couple.

Gaz
Cdek
Dans les formations tendres, le trépan pénètre dans la formation, puis
arrache des morceaux importants comme le fait une gouge. Dans les formations
dures, le trépan taille par éclats comme un burin. Dans les formations
extrêmement dures, l’enlèvement de matière se fait par écrasement et broyage.
1. Trépan à lames
Le trépan à lames ne comprend aucun élément mobile. Il a été très
largement utilisé dans les formations tendres (argile, marne, calcaire tendre),
mais son emploi est devenu rare, vu sa tendance à entraîner une déviation du
trou. Le trépan à lames comprend 2, 3, 4 ou 6 lames ; le plus utilisé est de 2 ou 3
lames.
Autrefois, le trépan à lames était fabriqué d’un seul bloc, lorsque les
lames étaient usées, on les rechargeait au moyen des métaux d’apport (carbure
de tungstène - W2C). Actuellement la plupart des trépans à lames comprennent
des lames amovibles, soudées sur le corps du trépan. Lorsque les lames sont
usées, elles sont découpées au chalumeau et remplacées par des lames neuves.
Le trépan à 4 et 6 lames ; ces lames sont disposées en étage. L’étage
inférieur sert pour le forage d’un avant trou et l’étage supérieur sert à
l’élargissement du trou. Le trépan à lame est donc utilisé pour forer les
formations tendres.
2. Trépan à molettes
Le trépan à molettes a été introduit dès 1909 par Howard Hugues. Le
type le plus répandu actuellement est le tricône qui, comme son nom l’indique,
est constitué de 3 cônes dont la surface extérieure est munie de dents et qui
sont montés par l’intermédiaire de roulements à billes sur des axes solidaires du
corps de l’outil. Il existe aussi des bicônes et des quatricônes.
A l’origine, ces outils n’étaient construits que pour les formations dures,
mais par la suite, des outils à molettes pour formations tendres ont été mis au
point.
Le mouvement relatif de chaque molette par rapport au fond du trou est
un roulement avec, en plus, pour les formations tendres, un glissement. Chacune
des dents des molettes exerce sur la roche, au moment où elle entre en contact
avec celle-ci une percussion dont l’amplitude varie avec le pas de la denture, le
poids sur l’outil et la vitesse de rotation.
Dans les formations tendres, pour obtenir l’enlèvement d’un morceau
important de formation par chaque dent, il faut un glissement important des
molettes sur le fond. Aussi, les axes des molettes d’un tricône pour formation
tendre, ne se rencontrent pas au centre du trépan, mais forment un triangle au

Gaz
Cdek
centre du trépan. Les trépans pour formations tendres sont munis de dents
longues et espacées.
Dans les formations dures, seule l’action de taille par éclat est efficace.
La pénétration du trépan requiert une énergie importante, de façon à ce que
chaque dent du trépan surmonte les forces de pression de la formation. Lorsque
ce niveau d’énergie minimum est dépassé, la partie adjacente à la dent explose
littéralement en éclats, mais par contre s’il n’est pas atteint, il en résultera un
grattage de la formation qui aura pour effet principal d’user les dents du trépan
sans avancement de l’outil. Les cônes d’un trépan pour formation dure ne doivent
donc pas glisser sur le fond et par conséquent, les axes des trois cônes se
rencontrent au centre du trépan. Ce genre d’outil est muni de dents courtes et
resserrées.
Dans les formations extrêmement dures et cassantes, les trépans à
molettes munies de pastilles de carbure de tungstène sont utilisés. Ils
procèdent par écrasement et broyage de la formation. Il faut toute fois noter
que leur prix est de 7 fois supérieur à celui des trépans ordinaires.
3. Trépan conventionnels et trépan à jets
Dans les outils à lames ou à molettes dits conventionnels, la boue sort
par des trous situés au centre de l’outil. Dans les outils à jets, la boue sort au
voisinage de la partie active au travers d’orifices calibrés de faible section donc
à grande vitesse, de manière à créer une turbulence qui aspire les déblais et les
refoule dans l’espace annulaire au fur et à mesure qu’ils se forment.
Contrairement à une idée répandue parmi les foreurs, le jet de boue
n’exerce pas une action destructrice sur le terrain avant que celui-ci ne soit
attaqué par l’outil.
4. Trépan à diamant
Les premières utilisations du diamant dans les outils de forage
remontent pratiquement à l’origine du rotary. Ensuite le diamant a pratiquement
cessé d’être utilisé. Après la dernière guerre, les outils au diamant ont réapparu.
Le trépan à diamant dans lequel il n’y a pas de pièce mobile, se présente
sous des formes très variées. On utilise des trépans à diamant plus ou moins
gros sertis dans une matrice frittée, ou des trépans constitués par une masse
dans laquelle est noyée une poussière de diamant. Un trépan à diamant gratte la
formation pour avancer.
5. Usure des outils à molettes
Lors de la remontée d’un trépan, il est important de l’examiner pour
déterminer son état et voir s’il a été remonté après une usure normale.

Gaz
Cdek
Trois éléments doivent être examinés et quantifiés dans le rapport :
 Usure des dents
Elle se mesure par la perte de hauteur de la dent et s’exprime en 1/8.
L’usure des dents n’étant pas homogène on effectue plusieurs mesures et on
prend une moyenne. On exprimera l’usure par :
T1 pour une usure de 1/8
Note : Ne pas confondre dent usée et dent cassée. Les dents cassées ne
sont pas mesurées mais le rapport mentionnera BT (Broken Teeth)
Exemple : les dents d’outil neuf mesurent 18 mm. A la remontée de l’outil

usé on mesure une perte moyenne sur la hauteur des dents de 12 mm. Pour
exprimer cette usure en 1/8 on calculera :
12× 8/18 = 5,33 on arrondi à 5 ; l’usure sera 5 :8 c'est-à-dire T5
 Usure des roulements
La mesure de l’usure des roulements est très subjective. Il est
recommandé d’essayer de l’exprimer en 1/8 de la durée de vie du roulement.
C'est-à-dire qu’un roulement complètement usé aura travaillé les 8/8 de sa
vie et un roulement à moitié usé n’aura travaillé que les 4/8 de sa vie, s’il a
foré pendant 6 h on estime qu’il aurait pu forer encore 6h.
Une méthode de classification pourrait être la suivante : Les
roulements sont examinés de manière à essayer de définir le temps que les
roulements auraient pu tenir au fond avant usure complète. Ce temps étant
défini et connaissant le temps que l’outil a réellement tourné au fond, on
calcule le rapport de ces deux temps :
Temps de vie supplémentaire (estimé) Te
Temps de forage réel Tr
Suivant la valeur de ce rapport, l’usure est donnée dans le tableau suivant :

Gaz
Cdek
Te/Tr Usure
6,5 B1
3 B2
1,66 B3
1,0 B4
0,6 B5
0,33 B6
0,15 B7
0 B8
Exemple : Un outil est remonté après 12 h de forage (Tr=12),
l’examen des roulements permet d’estimer que ceux-ci auraient pu encore
tourner pendant 4 h (Te=4).
Le rapport Te/Tr = 4/12 = 0,33 ; l’usure est estimé B6
Note : Lorsqu’une molette est bloquée ou que des galets ont été
perdus l’usure est B8.
 Perte de diamètre :
S’il n’y a pas perte de diamètre, on utilise la lettre l .
S’il y a perte de diamètre, on utilise la lettre O suivie de la mesure
de cette perte en pouces. Pour mesurer cette perte le plus simple pour avoir
une mesure approchée est d’appuyer le calibre sur deux molettes, la perte
sur le diamètre sera la distance entre le calibre et la troisième molette.
 Désignation d’un outil usé
Cette désignation devra renseigner sur les 3 types d’usure
Exemple : T2 – B4 – l
Veut dire : dents usées aux 2/8, Roulements usés aux
4/8 de leur vie, pas de perte sur le diamètre
T6 BT – B6 – O ½
Veut dire : dents usées aux 6/8 et dents cassées,
roulements usés aux 6/8 de leur vie, perte de ½ pouce sur le
diamètre.

Gaz
Cdek
Chapitre troisième : Conduite du forage
1. Paramètres de forage
Le programme de forage étant fixé, il faut le réaliser dans un temps
minimum, c'est-à-dire, non seulement éviter toute perte de temps grâce à une
planification des opérations, ce qui est évident, mais aussi réduire au minimum le
temps de forage et le nombre de manœuvre. Cette réduction de temps est
obtenue par augmentation de la vitesse instantanée de pénétration du trépan et
par le choix du moment optimum pour le remplacement de l’outil usé.
On peut augmenter la vitesse de pénétration en jouant sur les
paramètres de forage, qui sont le poids sur l’outil, la vitesse de rotation et le
débit des pompes.
a) Poids sur l’outil
Pour un trépan travaillant dans une formation homogène, la vitesse
instantanée d’avancement, c'est-à-dire, la vitesse d’avancement pendant un
temps donné assez court, est d’après des essais de laboratoire fonction du
produit (RPM) × (WPID)K.
RPM est la vitesse de rotation en tour par minute
WIPD est le poids sur l’outil par unité de longueur en diamètre.
L’exposant K varie de 1 (pour les formations tendres) à 2-3 (pour les
formations les plus dures. (L’expérience a montré que l’exposant K est
inférieur à celui trouvé au laboratoire)
Les poids appliqués sur l’outil sont devenus plus importants et atteignent
dans les formations dures jusqu’à 4 T par pouce de diamètre. Il existe
cependant un poids utile maximum sur l’outil. En effet, dès que les dents sont
entièrement enfouies dans la formation, toute augmentation de poids se traduit
par une pression du corps de la molette sur le fond du trou, ce qui ne présente
aucun avantage. L’augmentation du poids n’entraîne une augmentation de la
vitesse d’avancement que pour autant que la puissance hydraulique disponible
permette un nettoyage instantané du fond du trou. Sinon, l’outil broie des
déblais déjà formés, ce qui constitue une perte d’énergie.
Les poids importants sur l’outil entraînent en général une augmentation
de la déviation, spécialement dans les formations pentées.
La relation entre la déviation du trou, le poids sur l’outil et le pendage
des couches a été établie, ce qui permet, en acceptant une certaine déviation,
d’obtenir des avancements rapides. Jadis, on fixait une limite assez étroite pour

Gaz
Cdek
la déviation, par exemple 3° maximum ; mais pour maintenir la déviation du trou
dans cette étroite limite il faut utiliser des poids faibles sur l’outil, ce qui
entraîne une vitesse d’avancement réduite, aussi accepte-t-on maintenant une
déviation plus importante. D’ailleurs, un puits dont l’inclinaison par rapport à la
verticale augmente progressivement, même au-delà de quelques degrés, mais
sans variations importantes d’azimut entraînera moins de difficultés qu’un trou
ayant des déviations faibles, mais avec des changements brutaux de direction.
En cas de variation rapide de la déviation, on observe dans les terrains
tendres la formation de « trou de serrure » due à l’usure de la paroi du trou par
frottement des tiges. Dans une telle ouverture, il y a risque de coincement au
cours des manœuvres de tout élément d’un diamètre supérieur aux tiges tel que
masses-tiges ou trépan.
Le poids appliqué ne peut l’être que grâce aux masses-tiges car les tiges
ne peuvent en aucun cas travailler en compression. Pour éviter de mettre
accidentellement les tiges en compression, on utilise un nombre de masses-tiges
tel que leur poids corrigé par la poussée d’Archimède, soit au moins toujours de
10% supérieur au poids appliqué sur l’outil.
b) Vitesse de rotation
L’influence de la vitesse de rotation a été beaucoup moins étudiée que
celle du poids sur l’outil.
La gamme des vitesses de rotation utilisées est comprise entre 60 et
150 tours par minute.
Le poids sur l’outil est étroitement lié à la vitesse de rotation. On ne
peut augmenter indéfiniment et simultanément ces deux paramètres sans
provoquer un travail extrêmement dur pour le train de sonde et l’outil de forage.
Dans les formations tendres, comme les successions d’argile et de sable,
on peut utiliser des vitesses de rotation élevée allant jusqu’à 250 t/min. Il en
résulte des avancements instantanés très rapides mais on pouvait montrer par
la suite que la réduction de cette vitesse et l’augmentation du poids sur l’outil
non seulement maintiennent cette haute vitesse instantanée d’avancement, mais
en plus augmentent la vitesse de forage car la durée de vie des trépans est plus
longue.
Dans les formations dures où des poids importants sur l’outil sont
nécessaires, des vitesses de rotation plus faibles sont utilisées.
La réduction de la vitesse de rotation diminue les risques de rupture
dans les tiges et surtout dans les masses-tiges. On peut dire en conclusion que
dans les formations dures la vitesse de rotation sera rarement supérieure à 75
t/min.

Gaz
Cdek
c) Débit (pompes à boue)
Il a été dit précédemment que la vitesse d’avancement croît en
proportion directe du poids que l’on applique sur l’outil ; pour un débit donné, si
on augmente progressivement le poids sur l’outil, il peut arriver un moment où
l’avancement ne croît plus proportionnellement au poids et peut même diminuer
si on constitue à augmenter le poids. Ce phénomène à partir duquel il n’y a plus
proportionnalité directe entre avancement et poids est appelé point de bourrage
de l’outil (balling up).
Au-delà de ce point, le débit n’est plus suffisant pour évacuer la totalité
des déblais au fur et à mesure qu’ils sont produits par les dents de l’outil et une
partie du poids mis sur l’outil est alors supporté par les déblais.
Le débit a donc une influence sur l’avancement mais jusqu’à une certaine
valeur limite au-delà de laquelle il risque au contraire d’être nuisible par la
formation des caves et l’érosion des parois au droit des masses-tiges.
La base de calcul du débit est la vitesse de sédimentation des déblais
dans l’annulaire. Le problème réel peut être complexe pour déterminer la
vitesse de sédimentation en raison des nombreux paramètres intervenants :
- forme et diamètre équivalent des déblais,
- régime d’écoulement du fluide et de la sédimentation,
- paramètres rhéologiques du fluide.
En pratique, on constate que des vitesses annulaires de 20 à 25m/min
donnent souvent des résultats corrects.
En règle générale on peut préconiser :
- pour les terrains tendres : vitesse annulaire 30 à 40 m/min
- pour des terrains durs : vitesse annulaire 25 à 30 m/min
2. Valeurs optima des paramètres de forage
Il existe une combinaison des trois paramètres qui donnent l’avancement
le plus rapide. En effet, pour les faibles valeurs de ces paramètres, à toute
augmentation de l’un correspond une augmentation de la vitesse d’avancement.
Par contre, au-delà d’un certain poids sur l’outil, la vitesse d’avancement cesse
de croître et peut même décroitre avec l’augmentation du poids par suite du
phénomène de bourrage du trépan. De même, dès que le débit de boue est
suffisant pour évacuer les déblais au fur et à mesure de leur formation et
éviter ainsi que l’outil ne repasse sur ces déblais, la proportionnalité entre le
débit et la vitesse d’avancement cesse d’exister.
3. Détermination du moment optimum de remontée du trépan

Gaz
Cdek
Dans une formation tellement homogène on peut, en tenant compte de la
durée totale d’une manœuvre complète pour le changement de l’outil, déterminer
le moment optimum de changement de trépan suivant que l’on cherche à réaliser
une des trois conditions suivantes :
- avancement maximal
- avancement le plus rapide
- avancement le plus économique
L’avancement maximum est une condition à ne réaliser que dans des cas
tout-à-fait particuliers comme une pénurie de trépan. Garder un trépan le plus
longtemps possible est en effet anti-économique et dangereux, car on risque
toujours un accident comme la perte d’une ou plusieurs molettes.

Gaz
Cdek

Gaz
Cdek
L’avancement le plus rapide résulte d’une décision de politique générale
imposant de forer un puits le plus rapidement possible. Pour déterminer le
moment de la remontée du trépan on dessine pour chaque trépan un graphique en
portant en abscisse le temps en heures et en ordonné les mètres forés par ce
trépan.
L’avancement moyen d’un trépan en tenant compte de la durée de la
manœuvre de changement d’outil est :

Gaz
Cdek

Gaz
Cdek
mètres forés
A
temps de forage  temps de manoeuvre
En portant la durée de la manœuvre à la profondeur considérée en

abscisse négative à partir de l’origine, on définit un point C. Si on remonte l’outil
après B heures (c'est-à-dire au moment où il aura foré MB mètres),
l’avancement moyen est
MB
A  tg
CB
L’avancement le plus rapide correspondra au maximum de tgα soit au
moment où la droite CM sera tangente à la courbe.
L’avancement le plus économique correspond à l’objectif normalement
recherché. En transformant le prix de l’outil évalué en heures de frais de
fonctionnement de l’appareil, (on ne tient pas compte du coût des tubages et de
la boue considérée comme incompressible et on admet que le coût horaire est le
même pendant le forage et la manœuvre), on peut comme ci-dessus définir un
point D à gauche du point C. La tangente à la courbe menée de ce point D
permet de fixer le moment de la remontée pour atteindre l’objectif cherché qui
est proche de l’avancement le plus rapide car le prix d’un outil correspond à un
petit nombre d’heures de frais de fonctionnement de l’appareil. L’application de
cette méthode en terrain non homogène peut conduire à des absurdités.
4. Carottage
Le géologue, l’ingénieur de forage, les ingénieurs de production et de
réservoir en exploitation pétrolière, ont besoin parfois d’échantillons importants
et plus représentatifs de la formation traversée que ceux obtenus en récoltant
des déblais sur les tamis vibrants.
La prise d’un échantillon important à une cote précise donne :
- la certitude de la cote car les déblais proviennent parfois de
plusieurs niveaux (contamination) et la vitesse de remontée peut ne pas
avoir été évaluée convenablement,
- la valeur du pendage,
- une meilleure étude pétrographique,
- la mesure de la porosité et de la perméabilité,
- une meilleure évaluation de la dureté de la roche (choix de
l’outil de forage)
On distingue : le carottier simple, double et le carottier par les tiges.
Le carottier simple est constitué d’un tube à base duquel est vissée une
couronne d’acier. Cette couronne peut être simplement découpée pour former

Gaz
Cdek
des dents chargées ou non de carbure de tungstène ou être munie de diamants.
Juste au-dessus de la couronne un système de ressort appelé « arrache
carotte » empêche la carotte de sortir du carottier lorsqu’on la casse en fin de
carottage ou durant la remontée.
La boue circule à l’intérieur du tube entre la carotte et le tube ce qui en
terrain friable ou peu consolidé détruit la carotte au moins particulièrement.
Aussi, le pourcentage de récupération avec ce type de carottier n’est pas
excellent.
Le carottier double est constitué d’un tube extérieur sur lequel est vissé
l’outil et qui est relié par un raccord supérieur au train de tiges et d’un tube
intérieur suspendu dans le premier par un roulement à billes, ce qui lui permet de
tourner par rapport au tube extérieur. La carotte découpée par la couronne
pénètre dans le tube intérieur où elle se trouve à l’abri de la circulation de la
boue qui passe entre les deux tubes. Un système de retenue de la carotte pour
l’empêcher de sortir du tube pendant la remontée est prévu à la base du tube
intérieur.
Le carottier par les tiges tel que conçu par Reed, permet au cours de la
vie du trépan spécial qu’il utilise de prélever une ou plusieurs carottes courtes
de petit diamètre. Avant que le carottage au diamant ne devienne la pratique
courante, cet équipement permettait d’éviter l’inconvénient principal du
carottage avec outil métallique, c'est-à-dire, une manœuvre complète pour un
avancement de 6m.
L’appareil consiste en un Drill Collar spécial court et prévu pour recevoir
le tube carottier, au bas duquel est vissé un trépan à orifice central. En forage,
cet orifice est bouché par un petit trépan placé à l’extrémité d’une tige qui
prend dans le Drill Collar la place de carottier. Cette tige peut être repêchée
par un overshot descendu par le câble de curage.
Pour carotter, on repêche le trépan central et on descend au câble ou on
laisse tomber dans la garniture le tube carottier dont la partie la partie
inférieure est munie d’une couronne dentée.
Lorsqu’on a carotté la longueur du carottier (environ 2m) on repêche le
tube carottier avec l’overshot. On peut alors soit reprendre le forage en
descendant le trépan central, soit le carottage en descendant à nouveau le
carottier. Le taux de récupération est moin bon qu’en carottage normal.
5. Tête de puits et obturateurs de sécurité
a) Tête de puits : est constituée par une série de raccords reliés
entre eux par des brides boulonnées entre lesquelles un joint torique assure
l’étanchéité. Sur le casing de surface, toujours cimenté sur toute sa hauteur,

Gaz
Cdek
donc ancré dans le sol, on fixe par vissage ou soudure le premier élément de la
tête du puits : la tête de tubage (Casing head).
La première colonne technique descendue et suspendue par un système
de coins vient prendre appui dans un logement conique de la tête de tubage. Au
dessus des coins sont placés des joints en caoutchouc destinés à assurer
l’étanchéité entre les deux casings. Une tête de tubage est mise en place pour
recevoir ultérieurement le casing suivant.
Chaque tête de tubage possède deux sorties latérales situées sous le
joint d’étanchéité et par lesquelles on mesure la pression régnant dans l’espace
annulaire entre les casings, on le purge si nécessaire et on y pompe
éventuellement de la boue ou du ciment.
Sur la tête de tubage supérieur, on boulonne avant de reprendre le
forage, un raccord spécial (drilling spool) muni de deux sorties latérales, de 2, 3,
ou 4 pouces de diamètre. Le jeu d’obturateurs de sécurité est fixé à cette
drilling spool.
b) Obturateurs de sécurité
Un jeu d’obturateurs de sécurité avec les accessoires normaux
comprend :
- un obturateur à mâchoires à fermeture totale
- un obturateur à mâchoires à fermeture sur tige
- un obturateur à fermeture annulaire pouvant se fermer soit
totalement, soit sur des tiges de toutes dimensions, même sur la tige
carrée.
- Une drilling spool
- Une kill line, conduite haute pression connectée à une des
sorties latérales de la drilling spool.
- Une choke line, conduite branchée sur l’autre sortie latérale
de la drilling spool et sur laquelle est monté un té. Sur les branches du té
on monte un porte-buse et sur l’autre un robinet à orifice réglable.
- Un tube fontaine ou entonnoir de dégorgement (tamis
vibrant)
- Une conduite de remplissage (Killing line).
 Obturateur à mâchoires : comme le nom l’indique, un tel
obturateur est constitué par 2 mâchoires métalliques munies de
garniture en caoutchouc qui sous l’effet d’un système de commande
hydraulique se rapprochent et se ferment, soit totalement le puits, soit

Gaz
Cdek
l’espace annulaire entourant les tiges. Pour la fermeture sur tiges, les
mâchoires utilisées sont évidées en demi-cercle d’un diamètre égal à celui
des tiges. Dans tous les types d’obturateur, la pression régnant dans le
puits contribue à maintenir les mâchoires fermées.
 Obturateur à fermeture annulaire : dans ce type
d’obturateur, la pression hydraulique du système de commande agit sur
un piston dont la partie supérieure de forme conique repousse la
garniture en caoutchouc. Celle-ci est comprimée et épouse la forme de la
tige se trouvant au niveau de l’obturateur quelle que soit cette forme et
même peut se fermer complètement, assurant ainsi une fermeture totale.
 Arrangements du jeu d’obturateurs : de nombreux
arrangements sont possibles. Dans les régions où on s’attend à des
pressions anormalement élevées et en opérations offshore, on installe un
ou deux obturateurs supplémentaires et une Kill line supplémentaire
branchée sur la sortie latérale de la tête de tubage supérieure.
 Commande des obturateurs : un système à double commande
(une située sur le plancher de travail et l’autre à distance) permet de
fermer et d’ouvrir les obturateurs.
c) Eruption : L’éruption est provoquée par l’entrée dans le trou
du fluide contenu dans une formation, ce qui ne peut arriver que si la
pression hydrostatique de la boue au droit de la formation est inférieure
à la pression du fluide de la formation. Comme le circuit de circulation de
boue est un circuit fermé, tout changement du niveau des bacs à boue est
important. La montée du niveau est le signe du début d’éruption, la baisse
du niveau correspond à une perte de circulation qui, si elle entraîne une
chute du niveau de la boue dans le puits peut être la cause d’une éruption.
La méthode décrite ci-après dite « méthode du foreur » pour
combattre une éruption est destinée à éviter l’utilisation de pression
excessive et à limiter au maximun l’entrée de fluide dans le trou pendant
l’opération de reprise de contrôle du trou. Cette méthode réside en la
mise en œuvre de deux cycles de circulation :
- on circule pour évacuer le fluide introduit dans le puits. On
maintient une pression constante sur le trou pour prévenir l’entrée
supplémentaire de fluide de formation pendant la circulation à débit
réduit, la duse est réglée de telle sorte que la pression en tête des tiges
reste constante. (Si la pression monte on ouvre la duse, si elle baisse on la
ferme.) on utilise pour ce premier cycle la boue en circulation au moment
de l’éruption.

Gaz
Cdek
- Cette boue est remplacée par de la boue de densité
correspondant à l’équilibre de la pression de formation. En réglant la duse
on ajuste la pression de formation. En réglant la duse on ajuste la
pression en tête des tiges pour conserver une pression constante au fond
du trou.
Lorsqu’on a détecté le début d’une éruption, la manœuvre la plus
importante et la plus urgente consiste à arrêter les pompes et fermer le puits
en fermant les obturateurs, la choke line et la kill line. Cette opération doit être
terminée en une ou au maximum deux minutes.

Gaz
Cdek
Chapitre quatrième : Les fluides de forage
1. Définition et composition
Un des éléments essentiels d’un appareil de forage rotary est celui que
nous appelons « équipement de circulation des fluides de forage ». Cet
équipement est conçu pour confectionner et faire circuler le fluide de forage
(système Rotary) à travers le train de sonde dans le trou.
Ces fluides de forage peuvent être à base d’eau, d’huile et du gaz (ou de
l’air comprimé) et/ou une émulsion.
Les fluides de forage sont utilisés en rapport avec les formations
rencontrées et sont mélangés avec divers produits chimiques (additifs). L’eau et
l’huile sont les types de fluide les plus utilisés en Afrique.
A la différence, le fluide à l’eau (Bentonite avec additifs) est utilisé à la
traversée des formations homogènes tandis que celui à l’huile [syntaxe oil, brine
 eau + sel : (KCl)] avec additifs est utilisé à la traversée des formations
consolidées, très avantageux et s’adaptent facilement à la nature des roches
traversées, mais très coûteux.
Circuit de circulation du fluide de forage (boue)
Envoyé à l’intérieur du train des tiges par les pompes situées en surface,
il s’en échappe en bas par les évents (orifices du trépan). Puis le courant du
fluide remonte par l’espace annulaire compris entre le train des tiges et la paroi
du puits ou du tubage, entraînant les débris rocheux produits par le trépan.
A la surface, la boue est tamisée et renvoyée dans le circuit. Les débris
remontés donnent les indications sur la nature des roches traversées, ils
peuvent présenter des traces d’huile si le trépan est proche d’une formation
pétrolifère.
Le circuit normal de circulation de la boue de forage est le suivant :
Bac pompe Colonne montante Flexible Tête d’injection
Intérieur du train de tiges Trépan Espace Equipement de nettoyage
(tamis vibrant) Bac
Il existe donc deux systèmes de circulation de fluide de forage :

Gaz
Cdek
- Système intérieur comprenant des éléments de surface
suivant : Bac de préparation, pompe, colonne montante, flexible, tête
d’injection et les équipements de nettoyage à la sortie du puits ;
- Système intérieur qui comprend lui les éléments se trouvant
dans le puits : l’intérieur du train de tige, le trépan et l’espace annulaire.
2. Fonctions
a) Refroidir et lubrifier le trépan : l’outil de forage s’échauffe
par la température de fond (degré géothermique) et par le frottement
transformés en calories. La circulation du fluide de forage joue le rôle de
liquide de refroidissement. D’autre part, le fluide de forage diminue le
coefficient de frottement entre la garniture de forage et la paroi de
puits. On améliore parfois cette fonction par l’adjonction de produits
antifriction comme l’huile ou les additifs spéciaux.
b) Nettoyage du fond de puits et le transport des déblais de
forage (cuttings) à la surface : la désagrégation du terrain par le trépan
ne peut être efficace que lorsque les particules de la roche sont évacuées
de la surface de la taille. Même en faible quantité, les déblais restés dans
la taille réduisent sensiblement l’efficacité du trépan. La boue en
s’écoulant des évents de ce dernier entraîne les particules des déblais du
fond vers la surface. Trois paramètres influent pour obtenir la meilleure
efficacité dans ce rôle de nettoyage :
- la vitesse du fluide dans l’annulaire qui est fonction du
Q
débit du fluide utilisé et de section de l’annulaire. v
va
Avec : V (en m/min) : vitesse de la boue
Q (en l/min) : débit d’injection
Va (en l/m) : volume unitaire de l’annulaire
La vitesse annulaire varie généralement entre 25 – 60 m/min.
- Le poids volumique : voir loi d’Archimède, par l’effet de la
flottabilité des déblais, le paramètre poids volumique a une influence vis-
à-vis de la remontée des déblais.
- La viscosité : la vitesse de remontée de déblais peut être
considérée comme la différence entre la vitesse du fluide de forage dans
l’annulaire et la vitesse de sédimentation des déblais. Cette vitesse de
sédimentation est fonction de la taille, de la forme, de la masse des
particules, de la rhéologie du fluide et plus particulièrement de sa

Gaz
Cdek
viscosité. Une valeur de viscosité minimale sera nécessaire pour faire
coïncider au mieux la vitesse de la boue et la vitesse de remontée des
déblais.
c) Colmatage ou maintien des parois du trou foré : La
filtration dans les formations perméables de la phase liquide de la boue
de forage, dépose un film de particules colloïdales sur les parois du trou.
Ce film est appelé « cake ». Ce cake consolidé par des produits dits
réducteurs de filtrat isole les formations perméables du trou foré, et
limite la déstabilisation des terrains.
d) Le maintien des déblais en suspension après arrêt de
circulation : pour permettre les ajouts de tige de forage, il faut stopper
la circulation du fluide de forage. Pendant ce temps, les déblais en cours
de remontée dans l’annulaire ne sont plus soumis au courant ascensionnel
et peuvent sédimenter. C’est le caractère thixotrope du fluide de forage
qui retient les déblais en suspension, par sa gélification lorsqu’il n’est plus
en mouvement. Pratiquement tous les fluides visqueux sont thixotropes.
e) La remontée des informations géologiques : par circulation,
le fluide est porteur des sources principales d’informations pour le
géologue, les déblais que celui-ci recueille à la goulotte, les traces de
fluide ou de gaz des formations traversées qu’il détecte par des capteurs
de surface. L’évolution physico-chimique du fluide (température, pH, taux
de chlorure,…) fait partie également des mesures de diagraphies
instantanées qui renseignent le géologue et le foreur sur le déroulement
du forage.
En plus des rôles énumérés ci-haut, les fluides de forage (boue) à
l’état de repos remplissent certaines autres fonctions. Parmi ces fonctions,
nous avons :
- Pression sur les couches : sous l’action de la pesanteur, la
colonne de boue exerce sur les parois du trou une pression proportionnelle
à sa hauteur et sa densité. Les roches, tout comme le pétrole, le gaz et
l’eau encaissés dans la roche magasin, subissent la poussée exercée par
les roches sus-jacentes. Si la pression de la colonne de boue est plus
faible que celle du pétrole, du gaz et de l’eau présents dans les couches, il
se produit une éruption. Le forage est alors inadmissible du fait des
éjections éventuelles du pétrole, du gaz et de l’eau, ainsi que des
éruptions incontrôlées. Pour pallier à ce phénomène, la pression de la
colonne de boue exercée sur les couches doit être quelque peu supérieure
à celle du pétrole, du gaz et de l’eau encaissés. Pourtant, la pression de la
boue sur les parois ne doit pas non plus être trop grande, ceci pouvant

Gaz
Cdek
fractionner la roche, produire des fissures et provoquer l’absorption de la
boue. Le niveau de la boue dans le puits peut alors baisser, la pression
subie par les couches peut s’affaiblir et elles peuvent commencer à
dégager du pétrole, du gaz ou de l’eau. La valeur de la pression
hydrostatique de la boue se calcule avec la formule suivante :
p  Hg
Avec : P = pression de la boue en Pa

= densité de la boue
H= hauteur de la colonne de boue en m
g= accélération de la pesanteur en m/s 2
La densité de la boue susceptible d’assurer à la profondeur H la
pression requise sur la couche soumise à la pression Pgis est donnée par la
formule suivante :
Pgis
 k
Hg
Où k variant entre 1,05 – 1,15, est le coefficient du dépassement

admissible de la pression dans le puits par rapport à celle du gisement.
Exemple : La couche a une profondeur de 4000m subit une
pression de 50.106 Pa. Calculer la densité de la boue sous la condition que
dans le puits la pression doit dépasser de 10% la pression de gisement.
- Pression exercée sur les terrains instables et plastiques : Les
roches constitutives des parois du puits sont à résistance et stabilité
différentes. Dans certains cas, elles sont coupées par des fissures ; dans
d’autres, la cohérence entre leurs particules est faible, etc. Des telles
roches peuvent s’ébouler et coincer le train de tiges ou obstruer le trou
en apportant des complications au processus de forage. Sous l’action de la
pression exercée par les couches sous-jacentes certains terrains
plastiques (argiles, sels, etc.) « coulent » dans le trou en rendant plus
difficile le travail de forage. Pour parer aux éboulements et
écroulements, on peut rendre plus forte la pression hydrostatique sur les
parois du trou en élevant la densité de la boue.
- Réduction de la charge subie par le moufle et le derrick : En
plongeant dans la boue, les colonnes de tiges et de tubage perdent en
poids autant que pèse le volume du fluide chassé (principe d’Archimède).
Plus la densité de la boue est élevée, plus la colonne perd en poids. Bien
que le calcul à la résistance ne tienne pas compte de cette perte de poids,
la réduction de la charge appliquée au mouflage accroît sensiblement

Gaz
Cdek
l’aptitude au service du câble de forage, l’élément le moins durable de ce
système.
Remarque : Le courant de boue est porteur d’énergie qui entraîne les
moteurs d’attaque hydrauliques (turboforeuses, moteurs volumétriques) : la
circulation de la boue absorbe l’énergie (électrique, thermique) transformée en
énergie cinétique du jet. Une partie de cette énergie cinétique entraîne en
rotation l’arbre du moteur d’attaque lié au trépan. Les paramètres d’un moteur
d’attaque (puissance, couple, vitesse de rotation de l’arbre, différence de
pression à l’entrée et à la sortie du moteur) dépendent du débit de la boue par
unité de temps. Or la valeur du débit est limitée par les moyens des pompes de
l’installation, ainsi que par les résistances hydrauliques qui poussent avec le
débit de la boue.
En dépit de diverses fonctions que remplissent les boues (fluides) de
forage et pour conserver cette saturation naturelle, celles-ci doivent répondre
aux exigences ci-dessous :
 ne pas affecter les roches traversées par gonflement des
marnes et des argiles,
 ne pas bloquer les formations primitives (fissures),
 ne pas contaminer les eaux frayatiques et les hydrocarbures,
 résister à la pression et à la température dans le puits,
 ne pas produire la corrosion de l’équipement de forage.
3. Classification
Les fluides de forage sont classifiés selon l’état physique et la
composition. Ainsi, les fluides sont repartis en trois groupes :
- Fluides liquides : sur base de l’eau ou des produits pétroliers
- Mélange liquide - gaz : boue aérée, pétrole - Gaz, mousse
- Fluides gazeux : l’air, le gaz naturel ou gaz d’échappement
1) Les différents types de boues et constituants principaux
Les boues de forage peuvent être subdivisées en deux groupes :
- Les boues dont la phase continue est l’eau,
- Les boues dont la phase continue est l’huile.
i. Les boues dont la phase continue est l’eau : ces boues sont
constituées par trois phases distinctes :

Gaz
Cdek
- l’eau qui est la phase la plus importante en volume et qui peut
contenir de l’huile émulsifiée en émulsion du type huile dans l’eau et les
produits chimiques solubles ;
- les argiles ajoutées volontairement ou en provenance des
formations forées. Les colloïdes organiques, les produits solubles mais à
sursaturation ;
- les solides inertes : sables, calcaires, dolomies, barytine, etc.,
insensibles à l’action chimique.
 L’eau de fabrication : peut être de l’eau douce contenant peu ou
pas de sel de sodium, calcium, magnésium et autres. Plus l’eau contiendra de
calcium et de magnésium et plus l’eau sera dite « dure ». Une eau dure diminue le
rendement des argiles et des produits chimiques. L’addition de 1 à 2 kg de soude
caustique ou de carbonate de soude par mètre cube d’eau permet de l’adoucir
par précipitation du calcium et du magnésium. L’eau de fabrication peut être
aussi plus ou moins salée : de 7 à 35 g/l. Il n’est pas possible de diminuer la
salinité d’une eau autrement que par dilution à l’aide d’eau douce. Il est
cependant facile de fabriquer des boues à l’aide d’eau salée, mais avec un prix de
revient plus élevé. L’eau de fabrication peut être aussi de l’eau salée saturée au
NaCl. Lorsque la saturation est obtenue la salinité de l’eau est comprise entre
315 et 318 g/l de NaCl et la densité avoisine 1,20. On peut ajouter de l’huile et
former une émulsion du type huile dans l’eau. La phase aqueuse peut contenir
aussi des produits chimiques ajoutés pour traiter la boue.
 Les argiles : elles sont employées dans les boues à base d’eau pour
donner de la viscosité et pour réduire le filtrat. Mise en suspension dans l’eau,
l’argile gonfle en absorbant des grandes quantités de liquide et il en résulte une
viscosité du mélange plus au moins élevée suivant la qualité de l’argile et la
composition électrolytique de l’eau. Les argiles les plus couramment employées
sont du type Monmorillonite et sont plus connues des foreurs sous le nom de
bentonites. Ces argiles sont extraites de gisements et subissent un traitement
d’activation en usine. Pendant le forage, l’outil traverse des formations
argileuses d’épaisseur variable et suivant le type de boue employé les
« cuttings » se dispersent et gonflent en augmentant dangereusement la
viscosité de la boue. De ce point de vue, l’argile est un contaminant que l’on
combat par un certain nombre de moyens : addition des produits fluidifiants et
d’inhibiteur de gonflement, ajout d’eau, centrifugation, etc. Toutefois, les
bentonites commerciales gonflent peu ou pas en milieu salé et il faut employer
dans ce cas, pour augmenter la viscosité, les argiles spéciales, appelées
attapulgites.

Gaz
Cdek
 Les solides inertes : ils sont constitués généralement par tout ce
qui est insoluble dans l’eau et qui, par conséquent, ne réagit pas. Ils n’agissent
que par « effet de masse ». Ainsi, le sulfate de baryum (SO4Ba) ou barytine,
plus connu des foreurs sous le nom impropre baryte, est employé pour
augmenter la densité. Parallèlement, la viscosité augmentera mais simplement
parce qu’il faut de très grandes quantités de barytine pour augmenter la densité
d’une boue. Le sable, les calcaires, les dolomies, etc. chargent la boue mais sont
chimiquement inertes.
Composition Caractéristiques Stabilité Domaine

moyenne (/m3) au contaminant d’utilisation
Bentonite : Densité initiale Faible Boue de

40 – 60 Kg faible (1,03 à 1,05) démarrage
CMC : 0 – 5 Peu de
Kg problèmes de
consommation
Soude pour
pH : 8,5 - 9
- Boue bentonitique aux extraits tannants
Bentonite : pH: 11 Moyenne Profondeur <

40 – 60 kg 3000 m
Filtrat: Ca++ <
Tanin : 2 – 4 2 – 4 cm3 300 mg/l Zones à faible
kg contaminations (gypse,
Cl- < 20
anydrite, argile)
Soude : 0,5 g/l
–1
CMC: 1 – 5
kg
- Boue bentonitique au FCL/LC

Bentonite : pH < Bonne Profondeur : 5000 - 6000
50 – 60 kg 9 m
Cl- de
FCL : 2 – 4 Bonne 50 – 70 g/l Large domaine d’utilisation :
kg résistance à la réglage des concentrations en
température fonction des problèmes de
Soude : 3
200°C contamination (gypse, anydrite,
– 4 kg
argile)
CMC: 0,5
kg

Gaz
Cdek
Plus
éventuellement
LC: 10 – 20
kg
- Boue au gypse
Bentonite : pH: < 9 Bonne Horizons
50 – 70 kg salifères
Bonne Cl- de
FCL : 12 – 15 résistance à la 60 à 70 g/l Zones argileuses
kg température 200°C peu ou moyennement
dispersantes
Soude : 3 – 4
CMC: 5 – 10
kg
- Boue salée saturée aux amincissants minéraux

Sel : 300 D>1,20 Bonne par Horizons
kg rapport au gypse et salifères
Corrosive
anydrite
Argile : Zones
Résistance
50 kg (boue salée) Moyenne argileuses peu ou
moyenne en t° 130 -
par rapport à l’argile moyennement
Amidon : 140°C
dispersantes
30 – 40 kg
Chaux: 0 –
10 kg
- Boue salée saturée aux amincissements organiques

Sel : 300 kg D>1,20 Horizons salifères
Argile : 50kg Corrosive Zones argileuses
Amidon : 20 – 30 kg
- Boue à l’eau émulsionnée

Elle s’obtient à partir de la boue naturelle traitée en ajoutant du pétrole
brut ou du gasoil à proportion de 5 – 25%. Il se forme donc une émulsion huile-
eau.
Cette boue sert à traverser des formations argileuses qui augmentent
de volume au contact avec l’eau pour traverser la formation productive.

Gaz
Cdek
Bou Celles de la Cell Celui de la boue à l’eau,

e à l’eau +5 à boue à l’eau, et : e de boue à et :
10% d’huile l’eau
- diminutio - augmentatio
n du filtrat n de la tenue des marnes
- pouvoir - diminution
lubrifiant des risques de coincement
- diminution
du frottement
- Boue à l’eau de mer

Bentonite : D = 1,10 Bonne Offshore pour :
75 – 100Kg à 1,15
- boues
Argile : 30 – pH= 9,5 de démarrage
80 kg (boue salée) à 10,5
- zones
Soude : 5 – Bonne de gypse ou
10 kg résistance en t° d’anhydrite
de 200°C
FCL : 15 – - Zones
25 kg argileuses
KC : 5 – 10
kg
CMC : 1 – 5
kg (raffinée)
- Boue aux biopolymères

Bentonite : 75 – 100Kg Moyenne
Argile : 30 – 80 kg (boue salée)
Soude : 5 – 10 kg
FCL : 15 – 25 kg
LC : 5 – 10 kg
CMC : 1 – 5 kg (raffinée)
ii. Les boues dont la phase continue est l’huile : on distingue les
boues à l’huile contenant 5 à 15% d’eau au maximum et les boues à émulsion
inverse pouvant contenir jusqu’à 60% d’eau. Pour ces deux types de boues,
l’émulsion formée est toujours du type eau dans l’huile. Tout comme les boues à
base d’eau, les boues à base d’huile sont constituées par trois phases distinctes :

Gaz
Cdek
- L’huile qui peut être une huile raffinée ou du brut et l’eau
d’émulsion qui peut être douce, salée ou salée saturée.
- Les savons et les argiles organophiles qui confèrent de la
viscosité et du corps à la boue et qui réduisent le filtrat.
- Les produits inertes : argiles, barytine, carbonate de calcium,
sables, dolomies, etc.
A la différence, le fluide à l’eau (Bentonite avec additifs) est utilisé à la
traversée des formations homogènes tandis que celui à l’huile [syntaxe oil, brine
….eau + sel (KCl) avec additifs est utilisé à la traversée des formations
consolidées, très avantageux et s’adaptent facilement à la nature des roches
traversées, mais très coûteux.
L’argile possède la propriété de former dans l’eau des suspensions
stables. Malgré la composition minérale assez compliquée et variée, le trait
commun de toutes les argiles est la présence de l’oxyde de silicium ( SiO2) et de
l’oxyde d’alumine (Al203). Les argiles qui ont à leur base l’oxyde de silicium (le
minéral monmorillonite) sont dites bentonites. Leurs solutions sont les plus
stables. Elles sont rares dans la nature, les plus fréquentes sont celles qui à leur
base la kaolinite ou l’oxyde d’aliminium. Par rapport aux bentonites ces argiles
forment des solutions moins stables.
2) Fluides gazeux
Parmi les fluides de forage gazeux, le plus utilisé est l’air. Cependant on
ajoute aussi le gaz d’échappement des moteurs à combustion interne.
L’utilisation de l’air ou du gaz à la place de la boue améliore les conditions dans
lesquelles le trépan travail. Les facteurs qui influencent ces conditions de
trépan sont :
- La pression de la colonne d’ai au fond du puits,
- La vitesse de circulation d’air et
- Le degré de nettoyage du fond de puits.
Lorsque l’air est utilisé comme fluide de forage, certaines remarques
sont prévisibles. Il s’agit de :
- Basse pression de la colonne d’air au fond du puits,
- Grande vitesse de circulation d’air,
- Petite viscosité de l’air ou du gaz (permettant un nettoyage
meilleur du fond du puits).
Ces trois conditions intensifient la destruction de la roche par le trépan
et améliorent l’écartement des déblais au fond du puits et le trépan travaille sur

Gaz
Cdek
un fond propre. Par conséquent, la vitesse mécanique de forage augmente de 10-
12 fois, la durée du trépan est prolongée c'est-à-dire, l’usure n’est pas
immédiate car l’expansion de l’air refroidit pour 10 fois ou plus.
Quand peut-on utiliser l’air ou le gaz comme fluide de forage ?

Réponse :
- dans les formations caverneuses où la boue se perd,
- dans les formations non saturées en eau,
- dans les formations saturées des hydrocarbures dont les
pressions des couches sont petites,
- dans les formations dures ou consolidées,
- dans les régions ayant un climat exceptionnellement froid,
- dans les roches dont la structure change avec la différence
de la pression statique au fond.
L’utilisation de l’air ou du gaz comme fluide de forage n’est pas
recommandé dans :
- les formations tendres, plastiques et collantes,
- les formations saturées en eau,
- les sédiments avec grande pression des couches et saturées
des hydrocarbures,
- les formations avec grande pression des couches et saturées
de gaz.
Calculs de la quantité optimale de l’air ou du gaz
La quantité optimale de l’air est calculée par la formule de l’américain
R.R. ANGEL ci-après :
Q  QO   L
Q  Quantité optimale de l' air
Q O  Quantité d' air calculé
  Coefficient d' augmentation de la quantité d' air
L  Profondeur du puits
Note : Qo et n sont donnés dans le tableau suivant :
Dia Dia Valeur du coefficient n à 1000m

mètre mètre pour les vitesses mécaniques en m/s
intérieur du extérieur

Gaz
Cdek
puits en des tiges 0 9 2 1

pouce (‫)״‬ de forage Qo en ,13 7,45 8,3
en pouce (‫)״‬ m3/min
41
/2 ‫״‬
1 4 6 9 7
8,97 ,15 ,03 ,13 ,68
77
/8 ‫״‬ 31
/2 ‫״‬
2 3 5 8 6
2,6 ,64 ,26 ,07 ,73
73 31 5
/8 ‫״‬ /2 ‫״‬ ,11
1 3 7 6
9,14 ,57 ,73 ,48
63 31
/4 ‫״‬ /2 ‫״‬
1 3 4 7 6
5,17 ,46 ,90 ,24 ,14
27
/8 ‫״‬
61 1 3 4 6 5
/4 ‫״‬ 3,83 ,04 ,27 ,28 ,32
31
/2 ‫״‬
1 3 4 6 5
2,83 ,43 ,78 ,94 ,20
23
/8 ‫״‬
43 7 2 3 4 4
/4 ‫״‬ ,67 ,58 ,45 ,72 ,16
27
/8 ‫״‬
6 2 3 5 4
,48 ,93 ,83 ,24 ,49
Fluide de forage liquide-gaz

Certains avantages présentés par les fluides gazeux dans les conditions
de forage très sérieuses (aquifère de grande perméabilité, fissure, schiste)
peuvent être obtenus par l’utilisation de certains fluides mélangés (liquide-gaz),
parmi lesquels on peut mentionner la boue aérée. Celle-ci est obtenue par
l’injection dans la boue de forage, dans une installation de mélange se trouvant
dans le circuit de poussée de pompe d’un certain volume d’air comprimé par
réglage de rapport air-boue ; on obtient une gamme large de densité pour les
fluides de forage.
Gaz
Cdek
Application
a) Données : L= 3660m, D(puits)= 7”7/8, d(tges)= 4”1/2,
Vméc= 27,45m/s
Solution : Q  18,97  9,13  3660  33.435 m 3 /mn
b) Données : L= 4000m, D(puits)= 6”3/4, d(tges)= 3”1/2,
Vméc= 9,15m/s
Solution : Q  15,17  4,90  4000  19.616 m 3 /mn
3) Fluides de complétion et de reconditionnement des puits
Depuis le forage du réservoir contenant les effluents jusqu’à la mise en
production de ceux-ci, le puits va contenir plusieurs fluides différents. Ces
derniers doivent être adaptés soit à la nature des opérations effectuées
pendant toute cette durée, soit à l’exploitation du réservoir.
De même, le reconditionnement d’un puits nécessité l’emploi d’un fluide
spécial pendant toute l’opération et avant le mise en exploitation du puits.
Ces différents fluides peuvent être classés en quatre catégories :
- Fluide de forage du réservoir,
- Fluide de complétion,
- Fluide de contrôle ou de reconditionnement (Work Over),
- Fluide d’annulaire ou fluide de packer.
Fluides de forage du réservoir
Ce fluide est une boue de forage utilisée lors du forage du réservoir à
exploiter. Afin de préserver celui-ci dans son état initial, il est souhaitable
d’employer un fluide rassemblant toutes les caractéristiques d’une boue de
forage tout en limitant l’endommagement du réservoir.
En plus des fonctions classiques d’une boue de forage, le fluide de
forage du réservoir doit limiter au maximum l’endommagement des couches
productrices. En effet, l’utilisation d’une boue de forage classique peut avoir des
conséquences graves sur le réservoir (colmatage, incompatibilité de la boue et
des effluents, pollution du réservoir).
Ces effets néfastes, parfois irréversibles, ne peuvent être combattus
que par l’emploi de techniques d’un coût élevé.
Pour les éviter, le fluide de forage du réservoir doit donc posséder les
mêmes caractéristiques que le fluide de complétion ou du fluide de contrôle.
Dans la pratique, il est souvent difficile, voire impossible, et
généralement coûteux de fabriquer, pour cette seule opération, un fluide à la

Gaz
Cdek
fois adapté au forage et compatible avec l’exploitation du réservoir, selon la
nature du puits et des couches productrices, le forage du réservoir sera
effectué soit en conservant la boue de forage déjà utilisée, et éventuellement
adaptée, soit en remplaçant celle-ci par le fluide de complétion.
Fluide de complétion
Bien que l’opération de complétion commence normalement au début du
forage du réservoir à exploiter, dans la pratique le fluide de complétion est le
fluide utilisé pour la mise en place des équipements du puits et lors des
éventuelles perforations du cuvelage de production.
Ses fonctions principales sont donc différentes de celles de la boue de
forage. Le fluide de complétion doit être choisi de manière à permettre
d’optimiser l’exploitation ultérieure de la couche tout en assurant la sécurité de
l’opération.
Les caractéristiques de ce fluide doivent donc permettre d’assurer la
stabilité des parois du puits (surtout dans le cas d’une exploitation en trou
ouvert), son nettoyage en maintenant en suspension les particules et les déblais,
mais surtout d’éviter le colmatage du réservoir.
En effet, le colmatage est le plus à craindre, car même faible il peut
faire chuter considérablement la production d’un puits. Il est directement lié
aux caractéristiques du réservoir (porosité, perméabilité, fracturation) et de
l’effluent. Ce dernier peut en effet réagir sur le fluide de complétion et former
des précipités qui peuvent modifier la perméabilité. Le filtrat doit donc être
ajusté en conséquence.
Les particules solides contenues dans le fluide peuvent également
colmater le réservoir de manière superficielle. Tout en gardant une marge de
sécurité, la densité du fluide ne doit pas être beaucoup plus élevée que celle
équivalente au gradient de pression du réservoir afin de limiter l’invasion de ces
particules dans le réservoir.
Dans la pratique, la composition du fluide de complétion est très variable
suivant la nature du réservoir, de l’effluent qu’il contient et du coût de
fabrication. Dans bien de cas, la boue de forage est réutilisée, minimisant ainsi
les coûts, mais augmentant par contre les risques de colmatage.
Les saumures sont fréquemment employées, surtout celles au chlorure
de sodium, leur filtrat étant adapté aux caractéristiques du réservoir.
Des fluides plus complexes peuvent être aussi mis en œuvre si l’on veut
éviter un colmatage permanent du réservoir. Une acidification peut alors
précéder la mise en production du puits. La composition du fluide de complétion

Gaz
Cdek
doit donc dans ce cas permettre sa destruction par l’acide. C’est le cas des
boues au carbonate de calcium.
Les boues à l’huile sont employées si leur densité l’autorise ; elles ont en
général un bon comportement vis-à-vis des effluents rencontrés.
Fluide de contrôle ou de reconditionnement (Workover)
Le fluide de contrôle, appelé aussi fluide de reconditionnement
(workover fluid), est celui utilisé pour l’opération de reconditionnement. Son rôle
est essentiellement de neutraliser le puits. Ses caractéristiques et ses
fonctions sont analogues à celles du fluide de complétion.
Fluide d’annulaire ou fluide de packer
Le fluide d’annulaire, appelé également fluide de packer, est celui qui est
mis en place entre le tubing et le cuvelage de production, au dessus du packer.
Ce fluide reste en place pendant toute la durée d’exploitation du puits, sauf,
éventuellement, pendant les opérations de reconditionnement où il peut être
remplacé par un fluide de contrôle.
Ses fonctions sont particulières. Il lui faut en effet :
- maintenir un pression hydrostatique suffisante
respectivement sur le tubing et le cuvelage de production afin d’éviter
l’écrasement de l’une et l’éclatement de l’autre,
- maintenir une pression hydrostatique sur le packer de
cuvelage afin de minimiser les risques de fuite à ce niveau et équilibrer, si
possible la pression de gisement dans le cas d’une fuite,
- limiter les phénomènes de corrosion sur le cuvelage et le
tubing de production.
Les deux premières fonctions sont directement liées à la densité du
fluide ; par contre, la dernière n’est obtenue qu’avec un fluide de composition
bien définie. Enfin, le fluide d’annulaire doit être stable dans le temps et le plus
neutre possible vis-à-vis de l’effluent exploité afin de limiter les dommages au
cas où une fuite dans l’espace annulaire surviendrait.
La stabilité de ce fluide peut être altérée pour trois raisons principales :
- lorsqu’une boue riche en particules solides en suspension est
utilisée comme fluide d’annulaire : la sédimentation de ces particules
modifie alors la valeur de la pression hydrostatique le long du puits et, de
plus, peut gêner considérablement une opération de reconditionnement
nécessitant la remontée de l’équipement du puits : les boues de forage
sont donc à éviter comme fluide d’annulaire.

Gaz
Cdek
- Lorsqu’une activité bactérienne se développe dans le fluide
d’annulaire, phénomène plus fréquent à haute température et dans les
fluides à base d’eau ; la dégradation peut entraîner un dégagement de gaz
corrosif (H2S) et endommager les équipements ; cet inconvénient peut
être évité par l’emploi de bactéricides et par le maintien d’un pH et d’une
salinité élevés.
- Lorsqu’une réaction chimique ou organique intervient entre le
fluide d’annulaire et soit un fluide contenu dans une couche géologique
supérieure (cas d’une fuite sur le cuvelage de production) ; ce risque est
particulièrement grave lorsque l’effluent est un gaz acide.
Dans la pratique, plusieurs types de fluides d’annulaire sont utilisés en
fonction de la nature du puits, l’effluent exploité et du coût de leur fabrication.
On distingue :
- les boues à l’eau assez proche des boues de forage qui
peuvent être alourdies à la baryte ou aux carbonates ; d’un coût
relativement faible elles ne sont pas très stable dans le temps
(sédimentation, dégradation).
- Les saumures, d’un coût plus élevé et souvent corrosives ne
contiennent pas de solides ; elles conservent leur stabilité même à haute
température ; de plus, leur fabrication est facile et leur densité peut
atteindre la valeur de 2.
- Les fluides à base d’huile présentent certainement les
meilleurs caractéristiques ; mais leur fabrication est difficile et d’un coût
élevé.
Dans certains cas, si les conditions les permettent le fluide de
complétion peut être utilisé comme fluide annulaire.
La fonction du traitement mécanique des solides
Rôle du traitement mécanique : Tous les solides forés sont des
contaminants pour une boue de forage. Les principales caractéristiques des
boues affectées par la teneur en solide sont les suivantes :
- la densité : elle augmente d’une façon variable selon la nature
du terrain foré. Le calcaire étant inerte s’éliminera plus facilement que
l’argile qui se dispersera plus au moins suivant le type de boue utilisée.
- La rhéologie : elle est affectée soit par effet direct de
charge en particules fines par la multiplication des surfaces de contact et
des forces d’interaction, soit par effet indirect en rendant la boue plus
sensible à toutes les contaminations et donc le contrôle de ses
caractéristiques plus difficile.
Gaz
Cdek
- Le filtrat : les solides l’affectent en perturbant la
répartition granulométrique du cake. Ainsi l’élimination en surface des
solides les plus grossiers provoquera une amélioration du contrôle du
filtrat.
Domaine de séparation
Appareil de Maillage Elimine les particules au
séparation optimum (mesh) dessus de : (en microns)
Vibrateurs simples 32 500
Vibrateurs 80 178
élaborés
Dessableurs 8 à 74
12”
Désilteurs 4” 15 à 20
Mud cleaners 150 104

200 74
Centrifugeuses 2
4. Caractéristiques physico-chimiques de la boue
Caractéristiques physiques de la boue de forage

A. Densité et masse volumique :
La densité (Specific gravity, en anglais) est le rapport de la masse
volumique d’un corps à la masse volumique d’un corps de référence dans des
conditions qui doivent être spécifiées pour les deux corps (l’eau à 4°C pour les
liquides et l’air pour le gaz). Elle s’exprime par un nombre sans dimension.
La masse volumique (Weight ou Density, en anglais) est le rapport de la
masse d’un corps à son volume dans des conditions définies de pression et
température. Elle s’exprime en g/cm3 ou en Kg/m3 dans le système décimal.
(livres/gallon et livres/pied cube)
Un gallon d’eau a une masse de 8,33 livres et 1 pied cube d’eau =62,4
livres.
Pour connaître la « specific gravity » à partir des livres/gallon, on
multiplie ceux-ci par 0,12.
Pour connaître la « specific gravity » à partir des livres par pied cube, on
multiplie ceux-ci par 0,016.
Densités moyennes sur produits secs :
Gaz
Cdek
Barytine : 4,3
Carbonate de calcium : 2,7
Galène : 6,8
Ciment : 3,3
Argile : 2,5
Gypse : 2,3
Dolomie : 2,8
Sel (NaCl): 2,17
La densité des boues de forage se mesure à l’aide d’un densimètre
utilisant le curseur. Ces densimètres permettent de lire directement les
densités ou les masses volumiques.
L’alourdissement des boues s’effectue généralement à l’aide de sulfate
de baryum ou barytine, à l’aide de carbonate de calcium ou à l’aide de sulfure de
plomb ou galène.
Alourdissement : Avant d’alourdir une boue il faut d’abord connaître le
tonnage d’alourdissement nécessaire, ce qui peut être déterminé par la formule
simple suivante :
df - di
x da
da - df
x  tonnes d' alourdissant à ajouter par mètre cube de boue
df  densité finale à obtenir
di  densité initiale de la boue à alourdir
da  densité de l' alourdissant
L’addition d’alourdissant dans une boue augmente le volume de boue et il

faudra s’assurer que l’on dispose de suffisamment de place dans les bacs de
stockage. On le calculera comme suit (on utilise aussi des abaques) :
tonnes d' alourdissant
Augentation de volume en mètres cubes 
densité de l' alourdissant
Une règle pratique de chantier permet de calculer le tonnage de
barytine comme suit :
- Nombre de points en densité à gagner × 17 kg de barytine à
ajouter dans 1m3 de boue.
- Exemple : Pour porter la densité de 1,40 à 1,50 soit 10 points
à gagner, on multipliera 10 × 17= 170 Kg de baryte à ajouter par mètre
cube de boue.

Gaz
Cdek
Allégement : il est parfois nécessaire de diminuer la densité d’une boue
par addition d’eau, d’huile ou de boue. Le volume de fluide d’allégement peut-être
déterminé par le calcul suivant :
di  df
V 
df  da
Où :
v:mètre cube de fluide d’allégement à ajouter par mètre cube de boue
di: densité initiale de la boue à alléger
df: densité finale à obtenir
df: densité du fluide d’allégement
Rôle de la densité :
* La densité est un paramètre important des boues de forage. Elle doit
être suffisamment élevée pour que la pression hydrostatique exercée par la
boue sur les formations empêche les venues d’eau, d’huile et de gaz et par
conséquent les éruptions. Mais il ne faut pas qu’elle dépasse la limite de
résistance des roches pour ne pas les fracturer et amener des pertes de
circulation.
Un accroissement de la densité pendant le forage de terrains argileux ou
marneux est un indice de l’enrichissement de la boue en solides.
Une diminution de densité non consécutive à un ajout d’eau est l’indice
d’une venue d’eau, de gaz ou plus rarement d’huile. Ce peut être aussi la
conséquence d’une prise d’air (fuites aux aspirations des pompes) ou d’un
déséquilibre chimique (dans le cas des fluides traités aux dérivés ligneux)
causant un microbullage de la boue. Il faut réagir très vite lorsque la densité
d’une boue diminue et effectuer le traitement correcteur adéquat.
* Pression exercée par la boue sur les parois du puits : pour calculer
la pression P, exercée par une boue de densité d, à une profondeur h, on
appliquera la relation suivante :
h.d
P
10
Où : h étant exprimé en mètres et P en kilogrammes par centimètre
carré.
Par exemple, une densité de 1,3 exercera à 1250 m une pression de :
1250  1,3
 162,50 kg/cm 2
10

Gaz
Cdek
* Calcul de la densité en fonction de la pression requise : La pression
requise au droit des formations doit être égale à la pression connue ou présumée
de la formation, augmentée d’une marge de sécurité de 0,03 – 0,05 point de
densité. Pour calculer la densité nécessaire connaissant la pression, on
appliquera la relation suivante :
pression de formation  10
densité 
profondeur
* Densité employées : Les densités employées dans le forage varient

entre 0,9 et 2,40. Le forage avec des boues à densité supérieure à 2,40 est
extrêmement rare, étant donné que généralement les roches sédimentaires ne
supportent pas des densités supérieures sans craquer.
B. Rhéologie
La rhéologie est la science consacrée à l’étude des déformations et de
l’écoulement de la matière. Dans ce domaine, les boues de forage vont être
définies par un certain nombre de caractéristiques : viscosité, gels, etc. dont le
contrôle et la mesure ont une grande importance pratique car elles
conditionnent :
- le bon rendement des pompes et la pression de refoulement,
- le maintien des zones fragiles soumises à l’action de la
circulation ;
- l’élimination des cuttings en surface ;
- le nettoyage du puits.
L’écoulement d’un liquide est caractérisé par une relation entre une
tension de cisaillement et une vitesse de déformation. Suivant les types de
fluides, cette relation peut prendre plusieurs formes dont les plus usuelles
sont :
1. Le modèle de Newton :
f  vg
f  tension de cisaillement
v  viscosité
g  vitesse de déformation
C’est la forme la plus simple mais celle-ci n’est applicable qu’aux

fluides appelés « newtoniens » : la viscosité est constante et inversement
proportionnelle à la pente de la droite représentative de la relation. Il y a un
écoulement dès qu’une tension même très faible est appliquée.
2. Le modèle de Bingham

Gaz
Cdek
f  yv  vp g
yv : yield - value
vp : viscosité plastique
C’est la forme de relation qui est appliquée le plus souvent aux boues
de forage car elle rend bien compte des résultats expérimentaux : en
particulier, il apparaît ici une tension minimale (yield-value) en dessous de la
quelle il n’y a pas écoulement.
3. Le modèle « en puissance »
f  K gN
avec K et N : paramètres rhéologiques; N peut être évalué par la relation empirique :
Fann 600
N  3,31 log
Fann 300
Pour certains types de boues, boue à émulsion inverse par exemple, ce

modèle « en puissance » s’applique mieux que celui de Bingham.
Ces 3 modèles ne sont applicables que pour des tensions et des vitesses
inférieures à une certaine limite. Pour ces valeurs, l’écoulement est laminaire
c’est-à-dire que toutes les lignes de courant sont parallèles. Pour des tensions et
vitesses supérieures à cette limite, l’écoulement devient turbulent et répond à
d’autres relations.
Thixotropie : une boue de forage laissée au repos édifie
progressivement une structure qui en augmente la rigidité et qui peut être
détruite par agitation.
On appelle thixotropie le fait que ce phénomène soit réversible et non
instantané.
Pour une boue thixotrope et laissée un certain temps au repos, le courbe
va débuter pour une valeur de couple supérieure au gel 0, puisque celui-ci est par
définition mesuré après un temps de repos nul, c’est-à-dire juste après
agitation. Le caractère thixotrope d’une boue est évalué en mesurant d’une part
le gel 0 et d’autre part le couple après un repos de 10 minutes. Ce couple est
appelé : gel 10.
Par ailleurs les caractéristiques du viscosimètre Fann permettent de
calculer aisément la viscosité plastique, yield value et viscosité apparente.

Gaz
Cdek
Significations des paramètres rhéologiques
- Viscosité plastique : Elle dépend avant tout de la teneur en solides
de la boue et lui est approximativement proportionnelle dans les limites usuelles.
Une augmentation de la viscosité plastique ne pourra donc être combattue que
par une élimination de solides (centrifugation, dessiltage, etc.) ou, bien entendu,
par ailleurs, la viscosité plastique va être liée à la taille des particules (un
rebroyage augmente la viscosité plastique) et aussi leur forme. Il est en effet
intuitif qu’à teneur en solides égale, des particules en plaquettes ou en fibres
donneront plus de viscosité que des particules sphériques. En d’autres termes, le
volume hydrodynamique d’une particule de forme quelconque sera toujours
supérieur à celui d’une particule sphérique. En toute rigueur, il serait donc plus
exact de dire que la viscosité plastique dépend du volume hydrodynamique total
des particules en suspension et non pas de leur volume réel, c'est-à-dire de la
teneur en solides.
- Yield value : Elle est due surtout aux interactions physiques ou
chimiques existant entre particules en suspension. Un traitement chimique
approprié, en agissant sur les charges superficielles des particules, peut avoir un
effet extrêmement sensible sur la yield-value, à un tel point qu’une yield value
faible est souvent prise comme critère de bon équilibre chimique d’une
boue. Cependant, ces interactions vont dépendre aussi de la distance entre
particules, donc de leur nombre, donc de la teneur en solides. Il est admis que le
yield-value varie à peu près comme le carré de la teneur en solides. Forme et
taille de la particule vont aussi agir sur la yield value. Celle-ci en particulier sera
approximativement inversement proportionnelle à la taille des particules.
- Gels : Le gel 0 varie pratiquement comme la viscosité plastique et le
gel 10 comme la yield-value avec cependant, pour ce dernier, une sensibilité
particulière au traitement chimique.
- Nombre N : Ce paramètre qui est introduit dans le modèle en
puissance ( f  K g N ) n’a été lié pour l’instant qu’au nettoyage du puits. Il est
admis que lorsque N décroît, le nettoyage du puits s’améliore à vitesse
croissante.
C. Filtration et cake : lorsque la boue se trouve au contact des parois
plus au moins perméables du trou, la partie liquide filtre dans la formation en
déposant sur les parois sa partie solide que l’on appelle « Cake ». Dans un puits,
on a affaire à deux types de filtrations : la filtration dynamique qui se produit
lorsque le fluide est en circulation et la filtration statique qui se produit lorsque
le fluide le fluide est au repos. Les hauts filtrats peuvent déliter les formations
délicates (argiles, marnes) et favoriser les éboulements. De plus, le cake déposé

Gaz
Cdek
peut être épais au point d’empêcher le passage de tricône lors des manœuvres
de changement d’outils.
Rôle de filtration :
L’importance du filtrat est considérable dans le forage d’un puits. Le
filtrat doit être :
- suffisamment élevé pour augmenter la vitesse
d’avancement ;
- suffisamment bas pour ne pas déliter ou faire gonfler les
formations argileuses et marneuses et pour éviter les collages du matériel
tubulaire en face des zones perméables (calcaires, dolomies, grès, etc.) ;
- Il ne doit pas envahir les formations productives, occasionner
des émulsions avec l’huile en place ou modifier la porosité et la
perméabilité de ces formations, etc.
Fixer le filtrat que doit posséder une boue est un problème délicat qui
nécessite une grande connaissance des problèmes et des objectifs de forage.
Disons que les filtrats varient respectivement entre 20 et 25 cm3 en 30
minutes au démarrage du forage et de 2 à 3 cm3 en fin de forage.
D. Concentration en sable : on appelle « sable », en terminologie boue,
les particules qui ne passent pas sur un tamis de 200 mesh Tyler, c'est-à-dire
les particules dont le diamètre est supérieur à 0,074mm. Des particules
inférieures à 0,074mm (74 microns) sont appelées « silt ».
La présence de sable dans une boue a un effet abrasif sur toutes les
pièces en mouvement et en particulier sur les chemises et pistons des pompes
ainsi que sur les outils.
De plus, à concentration élevée le sable augmente la densité de la boue
et peut sédimenter dans le trou pendant les arrêts de circulation risquant
d’occasionner des coincements.
Il est recommandé de maintenir la teneur en sable à moins de 1% en
volume dans la boue par dessablage du fluide dans des cyclones appropriés et
par sédimentation dans des bacs de décantation.
E. Concentration en solides, en eau et en huile : pour déterminer les
pourcentages en volume dans les boues alourdies et émulsionnées, on emploie un
distillateur à boue dont le principe est le suivant : « on chauffe un certain
volume de boue (20 cm3 en général). La vapeur passe dans un condensateur et on
récupère l’eau et l’huile dans une éprouvette graduée en pourcentage. Par
différence de densité l’huile surnagera au-dessus de l’eau. On effectue
directement la lecture et on détermine la teneur en solides par différence,

Gaz
Cdek
soit : 100 – volume (eau + huile) ». on connaitra ainsi les trois constituants de la
boue (en volume) : l’eau pure, l’huile et les solides.
F. Emulsion : peut être définie comme un système contenant deux
phases fluides dont l’une est dispersée dans l’autre sous forme de fines
gouttelettes. Dans les boues émulsionnées, c’est l’huile qui est dispersée dans
l’eau. On appelle cela une émulsion directe (par opposition à l’émulsion inverse où
c’est l’eau qui est dispersée dans l’huile). Pour émulsionner une boue, on ajoute
de l’huile (gas-oil, fuel domestique, brut, etc.) et parfois un agent émulsifiant.
L’addition d’huile dans une boue s’effectue lentement (500 à 600 l à l’heure dans
la goulotte) jusqu’à obtention de 5 à 12% en volume.
Caractéristiques chimiques de la boue de forage
a) Notions de chimie analytique
Une solution est une phase formée de deux ou plusieurs espèces
moléculaires qui ne se laissent pas transformer l’une dans l’autre : on les appelle
composants de la solution.
Le solvant est le corps qui dissout une substance. Le soluté est la
substance dissoute.
La concentration en soluté s’exprime :
- en nombre de grammes de soluté par litre de solvant,
- en nombre de gramme contenus dans un litre de solution :
ceci est la forme la plus usuelle dans la technique des boues de forage ;
- en nombre de grammes pour 100 g de solution (c’est le
pourcentage en poids) ou en nombre de grammes pour 1000 000g de
solution (c’est la partie par million ou ppm utilisée par les Anglo-Saxons).
Exemple :
- 1 litre d’eau est saturé en NaCl par ajout de 358g de sel. Le
volume final est 1,135 litre qui pèse 1,135 × 1,2= 1,360 kg
- 1 litre de cette solution contient 318g de sel et pèse 1,000 ×
1,20= 1,200 kg
- 1 kg de cette solution contient 265 g de sel, ou 26,5% en poids, ou
265000 ppm.
Volume Poids de chlorure Volume de Poids de
d’eau de sodium solution solution
1 litre 358 1,135 litre 1,360 kg

318 1 litre 1,200 kg
265 (ou 26,5% ou - 1 kg

Gaz
Cdek
265000ppm)
Solution titrée : c’est une solution qui renferme par litre une
concentration exactement connue d’un corps chimiquement pur. Le titre d’une
solution s’exprime en équivalent-gramme par litre de solution, c’est la normalité.
Le titre d’une solution est égale à :
P
T 
M
T  titre
P  masse de soluté en grammes
M  équivalent - gramme de soluté
Equivalent-gramme : c’est la masse atomique ou moléculaire divisée par

le nombre de valences que cette substance met en jeu dans la réaction
considérée.
Ex. :
- Pour connaître le titre que devra avoir une solution pour que 1 cm3
de celle-ci précipite 1g d’un corps donné, il faut diviser la normalité par
l’équivalent-gramme de ce corps. Ainsi, le titre d’une solution de AgNO 3 pour que
1cm3 de celle-ci précipite 1g de Cl- se détermine comme suit :
Masse atomique du Cl- = 35,5
Valence du Cl- =1
1
Titre   0,0282 N
35,5
- Comment fabriquer une solution à 0,0282 N en partant d’une

solution AgNO3 normale ?
Il suffit de multiplier 0,0282 par la quantité que l’on veut fabriquer. Si
on décide de fabriquer 1000 cm3, on multipliera 1000 × 0,0282 = 28,2 et on
prélèvera 28,2 cm3 de AgNO3 normal que l’on diluera à l’eau distillée jusqu’à
obtenir 1000 cm3 de solution.
b) Recherches quantitative des ions : ici, il est souvent
question de faire:
- La mesure d’alcalinité du filtrat,
- Le dosage quantitatif des chlorures dans le filtrat,
- Le dosage quantitatif des chlorures totaux dans la boue,
- Le dosage quantitatif du calcium dans le filtrat,

Gaz
Cdek
- Le dosage quantitatif du magnésium dans le filtrat,
- Le dosage quantitatif des sulfates dans le filtrat,
- L’estimation de l’alcalinité totale,
- Le dosage quantitatif du sulfate de calcium total dans la
boue,
- Le dosage quantitatif de la chaux éteinte dans la boue,
- La mesure du pH,…
(Les différents dosages et mesure peuvent faire l’objet des TP)
c) Recherche quantitative des ions (OH-, Cl-, Ca++, SO4--,
K+, H2S, …).
2. Les appareils de mesure
1) Le densimètre
Mode d’emploi :
- Remplir le godet de boue ;
- Mettre le couvercle et évacuer l’excès de boue qui sort du
trou central ;
- Nettoyer à l’eau et sécher ;

Gaz
Cdek
- Déplacer le curseur jusqu’à ce que le bras soit horizontal, ce
que l’on contrôle à l’aide du niveau à bulle incorporé dans le bras ;
- Lire directement la densité sur le bras.
2) Le viscosimètre Marsh

Gaz
Cdek
Principe : C’est un appareil de type statique : on mesure le temps en

secondes que met une certaine quantité de boue pour s’écouler à travers
l’ajustage de l’appareil qui n’est rien d’autre qu’un entonnoir normalisé. La boue
s’écoule dans un godet gradué en centimètres cubes.
Mode d’emploi :
- Prendre l’entonnoir et fermer l’ajutage à l’aide du doigt ;
- Prélever de la boue dans la goulotte et verser sur le tamis de
l’entonnoir jusqu’à ce que le niveau de la boue affleure la surface de ce
tamis (ceci correspond à un volume de 1500 cm3) ;
- Tenir l’entonnoir par la poignée latérale, déclencher un
chronomètre et laisser couler dans le godet gradué ;
- Stopper le chronomètre lorsque le niveau de boue atteint
946 cm3 (1/4 de gallon dans le godet).
Le nombre de secondes lu sur le chronomètre constitue la viscosité
de la boue.
3) Le Rhéomètre Fann

Gaz
Cdek
Principe :
C’est un appareil à cylindres coaxiaux dont le rotor est entraîné à la
main (rhéomètre mécanique) ou à l’aide d’un moteur électrique (rhéomètre
électrique). On mesure la résistance au cisaillement de la boue contenue dans
un godet dans lequel on immerge les cylindres coaxiaux. On lit sur un cadran
gradué la résistance au cisaillement à différentes vitesses de rotation de
rotor.
Mode d’emploi :
- Prendre de la boue, tamiser sur le tamis de l’entonnoir de
Marsh, agiter 5mn à l’aide d’un agitateur, puis remplir le godet du
rhéomètre ;
- Immerger les cylindres coaxiaux (l’appareil) est muni d’un
système de coulisse avec une molette de blocage) jusqu’à ce que le trait
repère du rotor affleure la surface de la boue ;

Gaz
Cdek
- Entraîner le moteur (manuellement ou électriquement) et
enfoncer le petit bouton moleté situé au-dessus de l’appareil : le rotor
tourne alors à 600 tr/mn ;
- Lire la déviation sur le cadran ;
- Sans arrêter l’entraînement du rotor, tirer vers le haut le
petit bouton moleté situé au-dessus de l’appareil : le rotor tourne alors à
300 tr/mn
- Lire la déviation sur le cadran ;
Note :
- Le petit bouton moleté possède 3 positions : Enfoncé (600
tr/mn), tiré vers le haut (300 tr/mn), position intermédiaire (Point mort).
- Faire tourner le rotor à 600 tr/mn pendant 30 secondes, puis
stopper le moteur tout en plaçant le petit bouton moleté supérieur en
position intermédiaire ;
- Attendre 10 secondes et tourner doucement à la main (à 3
tr/mn environ) le gros bouton moleté situé au-dessus de l’appareil (sens
de rotation inverse des aiguilles d’une montre) ;
- Lire la déviation maximale sur le cadran : le nombre lu
constitue le gel initial en livres pour 100 pieds carré ;
- Attendre 10 minutes sans toucher la boue et effectuer la
même opération : le nombre maximal lu sur le cadran constitue le gel 10
mn en livres pour 100 pieds carrés
Calcul des viscosités et de la yield-point
lecture à 600 tr/mn
Vis cos ité apparente en centipoise s 
2
Vis cos ité plastique en centipoise s  lecture à 600 tr/mn - lecture à 300tr/mn
yield - point  (viscosité apparente 6 viscosité plastique)  2

Gaz
Cdek
4) Filtre-presse standard
Mode d’emploi :
- Mettre le joint caoutchouc dans l’encoche prévue dans
l’embasse inférieure ;
- Mettre le tamis ;
- Mettre le papier filtre sur le tamis ;
- Mettre le joint caoutchouc sur le papier ;
- Fixer l’embasse au cylindre ;
- Remplir de boue ;
- Monter le couvercle muni de sont joint caoutchouc, placer
l’ensemble dans la boite et visser à l’aide du volant ;
- Disposer une éprouvette graduée sous l’ajutage du filtre-
presse ;
- Appliquer une pression de 7 bars et déclencher le
chronomètre.
Lire le volume d’eau recueilli dans l’éprouvette après 30 mn de
filtration.

Gaz
Cdek
- Purger à l’aide de la vanne de purge. Démontrer l’appareil,
récupérer le papier-filtre et le laver sous le robinet. Le poser sur une
surface plane et mesurer l’épaisseur du « gâteau » ou cake à l’aide d’une
réglette que l’on enfonce dedans ;
- Laver les pièces à l’aide d’eau.
Le volume du filtrat s’exprime en centimètres cubes et l’épaisseur du
cake en millimètres.
5) Filtre-presse HP-HT Baroid
Principe :
Le principe est le même que pour le filtre-presse standard avec la
différence que l’on peut appliquer une pression de 35 à 40 bars et qu’un
dispositif de résistances chauffantes permet de monter la température jusqu’à
180°C. La mesure est effectué est statique.

Gaz
Cdek
Mode d’emploi :
- Pour charger la cellule à boue, dévisser les vis 6 pans
femelles et retirer le couvercle ;
- Visser la tige de valve dans le corps et remplir la cellule à
boue jusqu’à 1cm de la surface en faisant attention de ne rien verser sur
le joint « O » ring et les parties étanches de la cellule ;
- Mettre soigneusement un disque de papier-filtre sur l’ « O »
ring, introduire avec soin le couvercle de la cellule en s’assurant que les vis
coïncident avec les écrous de corps de cellule ;
- Serrer les vis et bloquer les tiges de valve supérieure et
inférieure ;
- Introduire la cellule dans le cylindre chauffant et
l’enclencher sur le loquet prévu au fond ;
- Brancher le cylindre chauffant à une source de courant (110
ou 220 V, suivant l’équipement électrique de l’appareil) ;
- Placer le thermomètre dans la gaine thermométrique ;
- Amener le bouton du rhéostat à mi-course, laisser chauffer,
puis ensuite le régler jusqu’à l’obtention de la température désirée. Faire
monter la température en 30 mn ;
- Monter l’unité de pression sur la tige de valve supérieure et
insérer la clavette d’assemblage ;
- Monter le sparklet et placer une éprouvette sous la tige de
valve inférieure ;
- Régler le détendeur jusqu’à obtention de la pression désirée
et, lorsque la température a atteint la valeur recherchée, dévisser la tige
de valve supérieure puis inférieure d’un ½ tour à gauche ;
- Après 30 mn de filtration, bloquer les tiges de valve
inférieure puis supérieure en tournant à droite ;
- Dévisser le mano-détendeur et désaccorder l’unité de
pression. Refroidir la cellule sous l’eau puis purger ;
- Démonter et mesurer l’épaisseur du cake comme exposé pour
le filtre-presse standard.
Note : Avec cet appareil la surface filtrante représente la moitié de la
surface du filtre-presse standard. Il faut donc multiplier le volume du filtrat

Gaz
Cdek
par 2 pour se situer dans les mêmes conditions. Par contre, il n’y aura pas lieu de
multiplier par 2 l’épaisseur du cake, bien entendu.
Pour les tests au-dessus de 95°C, la procédure est la même à l’exception
qu’il faudra assembler sur la tige de valve inférieure une unité de contre-
pression pour empêcher la vaporisation du filtrat. Il faut appliquer une contre-
pression de 7 bars et augmenter d’autant la pression différentielle.
Remarque : Il faut noter la pression différentielle et la température
utilisées dans l’expression des résultats.
Généralement on emploie :
- jusqu’à 3500m : 35 bars et 70°C
- Après 3500m : 42 bars (7 bars de contre-pression) et 120°C
- Après 4500m : 42 bars (7bars de contre-pression) et 150°C
- Après 5500m : 42 bars (7 bars de contre-pression) et 180°C.
6) Appareil à sable

Gaz
Cdek
Principe :
On filtre de la boue sur un tamis de 200 mesh Tyler (ouverture=0,74mm)
et on mesure dans une éprouvette graduée le pourcentage en volume de sable
dans la boue. La terminologie « sable » n’est pas prise dans son sens
minéralogique mais indique tous les insolubles d’un diamètre supérieur à 74
microns.
Mode d’emploi :
- Remplir de boue l’élutriomètre jusqu’à la graduation boue
(75cm3)
- Ajouter de l’eau jusqu’à la graduation « eau » et agiter
vigoureusement après obturation avec le pouce ;
- Verser la boue diluée sur le tamis puis rincer l’élutriomètre
et verser les eaux de lavage sur le tamis ;

Gaz
Cdek
- Mettre le tamis sous un robinet et faire couler l’eau jusqu’à
ce qu’elle ressorte propre ;
- Emboîter l’entonnoir sur le tamis (côté sable) puis
l’élutriomètre sur l’entonnoir ;
- Renverser l’ensemble (élutriomètre vers le bas) et faire
couler de l’eau sur le tamis (côté opposé au sable) ;
- Laisser décanter le sable et effectuer la lecture
directement en pourcentage en volume par rapport à la boue.
7. pH- Mètre :

Gaz
Cdek
Window Switcher.lnk
Le pH-mètre est un appareil électronique fonctionnant sur piles (modèle

de chantier) ou sur le courant du secteur (modèle de laboratoire). On peut lire
directement sur un cadran le pH de la boue ou d’une solution après avoir plongé
les électrodes du pH-mètre dans le liquide à analyser.
Le nombre de modèle de pH-mètres est considérable et pour l’utilisation
il faut se référer à la notice du constructeur.
Chapitre quatrième : Opérations de Tubage et Cimentation

Gaz
Cdek
Ces deux opérations indispensables à la consolidation d’un puits, sont
traitées ensemble dans ce chapitre car elles se succèdent systématiquement. Il
n’existe, en général, pas de mise en place de tubage dans un forage sans que
celui-ci soit cimenté dans le trou.
Le tubage et la cimentation ont ceci de particulier que tout incident en
cours d’opération risque d’avoir des conséquences extrêmement fâcheuses pour
la poursuite du forage ou pour la mise en exploitation du puits. Elles obligent
donc à une préparation aussi soignée que possible, et souvent la mise en œuvre
de moyens importants destinés à un incident, même mineur.
TUBAGE
Généralités
Au cours du forage le trou de sonde dégage des terrains différents
suivant composition, les propriétés physiques et chimiques, les pressions de
gisement et de pore. Les roches peuvent être stables ou susceptibles
d’éboulements de gonflements dans le sens du trou par effet du fluage. Un trou
de sonde peut découvrir des couches à basses pressions, qui absorbent le fluide
de forage, et à pression élevée, productives et improductives.
Pour assurer un forage sans aléas, il faut consolider le puits par des
tubes d’acier dont l’ensemble s’appelle « tubage ou casing ». Alors l’espace
annulaire parois-tubage reçoit par pompage du coulis de ciment qui en se
solidifiant forme une pierre de ciment.
Les objectifs principaux de tubage sont :
 Former un canal durable et étanche pour le transfert du
pétrole, du gaz et de l’eau de la couche à la surface du jour ou pour
refouler dans la couche divers agents (eau, gaz, vapeur, etc.) ;
 Assurer la sécurité de l’isolation des horizons à pressions
différentes, ainsi que l’isolation des horizons productifs et improductifs
entre eux ;
 Raffermir les parois du trou constituées par des roches à
stabilité insuffisante.
Les tubages de différents diamètres et longueurs descendus dans le
puits forment ce qu’on appelle la construction du puits. Cette notion traduit les
caractéristiques suivantes : les dimensions de l’outil et, par suite, le diamètre du
trou, le nombre et la longueur des colonnes de tubage, leurs paramètres de
résistance ; la hauteur de la monté de coulisse de ciment au-delà de chaque
tubage.

Gaz
Cdek
Schéma
Le tubage de puits a un caractère discontinu c'est-à-dire on fore un

intervalle donné, on y introduit une colonne de tubage et on cimente l’espace
annulaire. Le nombre de colonne de tubage ou la profondeur d’introduction et le
diamètre des colonnes de tubage sont fonctions des conditions spécifiques d’un
puits.
La qualité d’acier à utiliser dépend des conditions géologiques
traversées ; dans la colonne de tubage s’applique une contre pression.
Les colonnes descendues dans le puits dans l’ordre chronologique
comprennent:
- La colonne de guidage ou tube-guide,
- La colonne de surface ou d’encorage,
- La (les) colonne(s) intermédiaire(s) ou colonne technique,
- La colonne de production ou d’exploitation.
1. Colonne de guidage (Drive-pipe) : On appelle ainsi le tube-
guide ou la colonne de tubes la plus courte et de plus grand diamètre. On
l’établit pour prévenir l’affouillement par le courant de la boue des
roches alluviales meubles, ainsi que pour remonter le fluide de forage au-
dessus de la surface du jour jusqu’au niveau de la rigole du système de

Gaz
Cdek
circulation. Généralement, la longueur des tubes-guides ne dépasse pas 4
ou 5m, mais dans certaines régions ils descendent à 40m ou plus. Dans le
forage offshore les tubes guides descendent à 40 ou 75m au-dessus du
niveau du bassin pour isoler le trou de l’eau et raffermir les dépôts
supérieurs meubles.
NB : La mise en place et la cimentation du tube-guide à terre sont
effectuées avant l’arrivée de l’appareil de forage sur le site.
2. Colonne de surface : Elle est la colonne de tubage suivante,
sert pour consolider les parois du trou. Elle assure l’isolation des horizons
supérieurs aquifères (généralement à eau douce) en parant à leur
encrassement, ainsi que des terrains peu meubles. La longueur de la
colonne de surface varie dans les larges limites, le plus souvent descend
jusqu’à 150 ou 400m. Son diamètre dépend de la profondeur du puits, du
nombre total de colonne et du but de forage. Ce diamètre varie entre
273, 05 à 425,45mm soit 10”3/4 à 16”3/4 (dans le cas extrême 20”).
3. Colonnes intermédiaires ou techniques : La colonne
intermédiaire est celle qui s’introduit entre la colonne d’encorage et celle
d’exploitation. Elle sert à raffermir le trou dans les cas :
- de l’isolation des zones d’absorption de la boue, ainsi que des
horizons à infiltrations à pression élevée ;
- du revêtement des roches susceptibles d’éboulements et de
déformation plastiques sous l’action de la pression de gisement ;
- du dégagement des horizons à pressions de gisement
différentes lorsque certains horizons sont absorbants, alors que d’autres
présentent le danger d’infiltration ;
- du forage de dépôts puissant de sels, si le trou de sonde est
compliqué par la présence des cavernes dues à la dissolution du sel par la
boue.
Dans le puits on peut descendre une ou plusieurs colonnes
intermédiaires.
Profondeur d’introduction : elle est fonction des causes qui
imposent des précisions dans le programme, d’habitude la colonne
intermédiaire couvre toute la zone dans l’ensemble. Son diamètre varie
entre 177,80 à 339,72mm (soit de 7 – 13”3/8).
Lorsque la partie supérieure d’une colonne intermédiaire se trouve
à 150m au dessus de la base de la colonne précédente, cette colonne
s’appelle « colonne perdue ou colonne de Liner ». Cette dernière est une
colonne intermédiaire raccourcie.
Gaz
Cdek
4. Colonne de production : Elle est la dernière engagée en cas
de :
- du dégagement d’un horizon producteur (pétrolier ou gazier)
et de l’exploitation ultérieure du puits ;
- de la mise à l’essai des dépôts découverts pour déterminer la
venue à partir des couches du pétrole, du gaz et de l’eau ;
- la longueur du tubing est déterminée par la profondeur des
couches productives (pour les puits de production) et de l’horizon le plus
profond évalué comme éventuellement productif (dans le puits de
recherche, d’exploitation, etc.).
Tuber un puits c’est faire descendre dans le puits un (ou plusieurs)
tube ayant un diamètre légèrement inférieur au trou foré.
Programme de tubage
C’est l’ensemble des prévisions concernant le diamètre de forage et
de tubage ainsi que les côtes auxquelles interviendront les changements de
diamètre. Une nouvelle colonne de tubes descendue dans le trou entraîne
automatiquement une réduction du diamètre de forage. Le début de forage
est effectué avec un diamètre suffisamment large pour que la deuxième
colonne descendue ait encore un diamètre convenable. En pratique, on ne
descend pas en dessous de 4”1/2. Il faut que le tubage descendu puisse
passer librement dans le trou foré et que l’anneau de ciment derrière le tube
soit suffisamment épais, on prévoit un jeu de 1”1/2 à 2” suivant le forage.
Entre le tubage et le trépan, on admet un jeu très faible compte tenu de
l’épaisseur du tube et d’une légère augmentation du diamètre du trépan
lorsqu’il est chargé des déblais ou de cake. Ainsi, entre le diamètre du trépan
et celui de la colonne de tubage, il existe une étroite dépendance qui
s’exprime par deux grandeurs de l’espace annulaire à savoir :
- le jeu radial S,
- La ration de tubage R.
Dt - Dc
S
2
Dt - Dc
R
2Dt
Remarque : Les deux valeurs S et R influencent le coût de forage ;

plus S et R ont de grandes valeurs, plus le coût de forage est élevé. Par
conséquent, si S et R sont de petites valeurs, le processus de tubage et
cimentation est confronté à des difficultés.

Gaz
Cdek
Condition normale Condition difficile
Diamètre S R S R
de la colonne
DC< 219,1 8– 0,O5 10 0,06
mm [8”5/8] 18 – 0,65 - 25 – 0,09
DC> 219,1 20 0,06 – 25 0,08
mm [8”5/8] - 40 0,09 - 50 – 0,10
Après l’établissement du diamètre du trépan pour une colonne de
tubage vient la détermination de ce qui suit :
Dc
Dt 
1 - 2R
Dt - Dc
Si, S 
2
2S  Dt - Dc
Dt  2S  Dc
En suite, on détermine le diamètre intérieur de la colonne précédente :

Di  Dt  2a
Où a : représente le jeu du rayon entre le trépan et l’intérieur de la

colonne par lequel le trépan passe.
Note : pour le trépan à lame, a varie entre 5 – 8 mm tandis que pour le
trépan à rouleau, a varie entre 3 – 5mm.
Le diamètre extérieur de la colonne précédente aura pour expression :
Dex  Di  Dt
Et, le diamètre du trépan de la colonne précédente :

Dc
Dtcp 
1 2 R
Pour assurer la verticalité du puits, on choisit des tuyaux massifs avec le
diamètre maximum possible.
Choix de la construction du puits

Avant de s’attaquer au forage d’un puits, il faut déterminer le diamètre
de l’outil nécessaire pour amorcer l’opération et la pousser jusqu’à l’obtention de

Gaz
Cdek
la profondeur imposée. La résolution de ce problème est liée directement au
choix de la construction du puits, choix qui dépend de plusieurs facteurs.
a) Diamètre de la colonne de production (tubing) : Dans les
méthodes modernes de la production du pétrole et du gaz son diamètre peut être de 114,
129, 141, 146, 168 et 210mm. Pour les puits très profonds les colonnes de production
peuvent être de 114 et de 129mm de diamètre. Lorsque les débits des puits sont élevés,
les puits de pétrole sont affermis par des colonnes de production de 168mm, et pour les
puits de gaz à débit élevé (un million de m3 de gaz par jour et plus), par des colonnes
de 219mm de diamètre. Les diamètres de la colonne d’exploitation recommandés en
fonction du débit du puits sont donnés dans le tableau ci-après :
Débit en 40 40 100 >
m3/h - 100 - 150 150
Diamètr 114, 12 141, 15
e en mm 3 7 – 141,3 3 - 146 2 – 168,3
Diamètr 41/2 5- 51/2 6–
e en pouce [”] 51/2 – 53/4 65/8
b) La caractéristique de la coupe géologique donne la

distribution suivant la profondeur de dépôts différents, les valeurs de la
pression de gisement (pore), détermine la présence dans la coupe des
horizons d’absorption et d’infiltration, ainsi que des terrains instables, la
distribution des températures des roches en profondeur, la profondeur de
la descente des colonnes intermédiaires et de la colonne de surface.
c) Le niveau technologique du forage dans la région donnée
détermine la valeur éventuelle maximale à la profondeur à la sortie du sabot
de la colonne précédente.
Le choix de la construction doit également tenir compte de la durée de
forage, des intervalles entre les joints des tubes du tubage et de l’état
géologique de la zone des travaux de forage. Pour calculer le nombre
nécessaire de colonnes de tubage, à l’exception du tube guide et de la colonne
de surface, on dresse pour chaque puits le graphique qui traduit simultanément
la variation de la pression de gisement (pore), de la fracturation hydraulique
des roches et de la pression hydrostatique de la boue en coordonnées :
profondeur du puits – équivalent du gradient de pression.
Par équivalent de gradient on entend la densité du fluide dont la
colonne à une profondeur définie crée une pression égale à celle de gisement
(de pores) ou à la pression de fracturation hydraulique. Dans des cas
exceptionnels (en l’absence complète de données relatives au champ), le calcul

Gaz
Cdek
de la pression de la fracturation hydraulique se fait d’après la formule
suivante :
Pfr  0,38H  0,66 Pg
Où :
Pfr  Pression de fracturation hydraulique [MPa]
H  La profondeur du puits déterminante pour la pression de fracturation [m]
Pg  La pression de gisement à la profondeur H [MPa]
Composition de la colonne de tubage : elle est composée de deux

catégories des éléments à savoir, les tuyaux et les accessoires de la colonne :
1) Tuyau de tubage : une colonne de tubage est formée des tubes en
acier assemblées bout à bout. Le diamètre nominal extérieur du tuyau utilisé
couramment varie entre 114,3mm – 508mm (41/2 à 201/2).
USA - API Résistance nominale à la rupture 10-5N/m2
H40 4220
J55 5270
K55 6680
C75 6675
N80 7030
C90 -
P110 8790
V150 11250
L’assemblage des tuyaux pour composer une colonne se réalise par
filetage et rarement par soudure. D’après la forme d’assemblage, il existe
plusieurs types de tuyaux filetés. Il s’agit de :
- tuyaux à manchon séparé (les manchons sont longs ou courts)
- tuyaux rasés
- Tuyaux avec bouts renforcés
- Tuyaux calibrés et lisses.
ii. Accessoires des colonnes : pour produire la colonne sans difficulté
et pour réaliser une bonne cimentation, une colonne de tubage est prévue
avec certains accessoires à savoir :
2) Sabot de la colonne : Le sabot qui constitue la partie
inférieure du tube a une forme parabolique ou conique et a pour effet d’éviter
pendant la descente de la colonne de tubes, l’enlèvement des dépôts argileux de

Gaz
Cdek
la paroi et d’empêcher le remplissage du fond par ces dépôts et les débris des
roches. On distingue :
- Le sabot ordinaire avec un ou plusieurs orifices permettant le
passage et/ou la circulation de la boue et du ciment.
- Le sabot à soupape muni d’une soupape à bille qui empêchera
le ciment de revenir dans la colonne à la fin de l’opération.
Lors du pompage de la boue bien avant le pompage du ciment, celle-ci
passe par l’intérieur de la colonne des tubes avant de sortir par l’orifice du
sabot.
Lors de la cimentation, la bille du sabot empêche le ciment de revenir
dans la colonne, le lait de ciment est refoulé derrière le tubage.
b) L’anneau de rétention : placé à 10 ou 30m au dessus du sabot, à
l’intérieur d’un manchon de liaison du tuyau. Son rôle est d’arrêter le bouchon de
ciment au dessus du sabot de telle sorte qu’à l’intérieur de la colonne retienne la
partie du ciment et ne se rouille pas avec le fluide de forage.
d) Les centreurs qui sont montés sur la partie extérieure de tubage,
soit sur toute la zone qui sera cimentée.
e) Le scarificateur (gratteur) qui a pour rôle d’évacuer par voie
mécanique le cake qui a colmaté les parois du trou et d’assurer une liaison entre
le lait de ciment et la roche traversée.
f) Le lancateur de la colonne, utilisé pour suspendre une colonne
perdue dans le cas de Liner.
Sollicitation de la colonne de tubage
Pendant la durée suivant laquelle se trouve un service de l’introduction
jusqu’à l’abandon du puits, une colonne de tubage est soumise aux diverses
sollicitations qui agissent séparément, simultanément ou en combinaison.
La complexité de sollicitation sur les colonnes de tubage est
conditionnée par la nature et par l’intensité des forces extérieures et des
efforts intérieurs dans les matériaux à la suite de procédés de fabrication non
correspondants. A cet effet, il faut ajouter l’influence de la température pour
le puits de grande profondeur.
Les sollicitations les plus importantes pour les colonnes de tubage sont :
- la traction,
- la pression extérieure ou intérieure et
- la compression et le flambement longitudinal.

Gaz
Cdek
A ces sollicitations, on peut ajouter la « flexion » qui set une sollicitation
accidentelle dans le cas de puits dévié.
a) Sollicitation de la colonne à la traction : elle est produite par la
force du poids propre et par la force du frottement de paroi du puits. Cela lors
des opérations de manœuvre (soulèvement de la garniture). La force (ou le
poids) atteint la valeur maximale à la partie supérieure de la colonne en
négligeant le frottement et, tient compte de la flottabilité. La valeur du poids
propre est donnée par la relation suivante :
f n
GP  1 -
a
l
in
i . fi
Où :
f : densité du fluide
a : densité d’acier
ℓi : longueur du tronçon
fi : poids par mètre linéaire
Le poids propre est fonction de la situation existante dans le puits. A

cet effet, on ajoute une force supplémentaire qui peut être une force d’inertie
ou de frottement. La traction se manifeste par les effets tels que l’allongement
plastique, la déformation plastique ou interruption de la continuité de la colonne.
Pour ne pas perdre l’intégrité de la colonne, il est nécessaire qu’en
chacun de ce points, la charge maximale sur les tuyaux ne soit pas inférieure à la
force totale considérée. Dans le cas d’une rupture, on doit avoir une contrainte
admissible.
 a . A  Ft
 a  Ft
A
b) Sollicitation de la colonne à la compression : Cette
sollicitation se produit seulement dans certains cas tels que :
- appui de la colonne sur le fond du puits,
- augmentation de la pression derrière la colonne.
c) Sollicitation de la colonne au flambage longitudinal : elle se
produit dans le cas d’un trou du puits dévié. C’est une sollicitation
accidentelle. Dans cette sollicitation, la contrainte admissible est donnée par
la formule suivante :

Gaz
Cdek
 a  E 2R
Avec : E= Module d’élasticité et R =
rayon de courbure
d) Sollicitation à la pression externe : elle a lieu lorsque la
pression extérieure de la colonne est supérieure à la pression intérieure. A
cet effet apparaissent les déformations des tuyaux en forme ovale. La
pression extérieure est donnée par la poussée radiale extérieure d’une
colonne de tubage. La différence des pressions hydrostatiques de la colonne
de fluide extérieure et intérieure est la déformation de certaines roches
traversées dans le puits.
a  r C
s
Avec σr : Contrainte de rupture et Cs : coefficient de

sécurité
Pour les tuyaux API, les coefficients de sécurité (Cs) sont fonction de la
profondeur de tubage et de la qualité d’acier.
Par exemple : pour une colonne tubée dans le puits de profondeur
inférieure à 3000m, Cs=1 ; une colonne tubée dans la profondeur supérieure à
3000m, Cs=1,05 pour l’acier J55 ; tandis que pour l’acier N80, Cs=1,08 et pour
l’acier P110, Cs=1,12.
Le coefficient de détachement des filières est égal à 1,06 pour le puits
inférieur à 3000m et 1,65 pour le puits supérieur à 3000m. Pour toutes les
constructions de tuyaux à la sollicitation de la pression intérieure, Cs=1,15 pour
les pressions inférieures à 103N/cm2 et Cs=1,25 pour les pressions supérieures à
103 N/cm2.
Calcul de la colonne à la traction
La méthode de calculs de la colonne à la traction s’applique dans le cas
d’absence de la pression extérieure. En n’importe quel point de la colonne, la
force de traction (Ft) ne doit pas dépasser la valeur admissible qui est donnée
soit par la limite de rupture dans les pores soit par la limite de détachement
dans la filière.
Ft ≤ Fad
Une contrainte, c’est l’action de vaincre les difficultés. Dans le cas de
détachement d’assemblage, la force admissible doit être < à la force de traction.
Les tuyaux sont assemblés par les types de filières suivantes :
- Buttres,

Gaz
Cdek
- Extreniline,
- Seal lock
Fm = 0,95 A σmin
Calcul de la colonne à la pression extérieure
Cette méthode est appliquée aux colonnes perdues (Liner) de faible
longueur introduites à des grandes profondeurs dans le cas des roches instables
ou dans le cas d’utilisation des fluides de forage à grande densité. A chaque
point de la colonne de tubage, la valeur des pressions extérieures effectives
donnée par le fluide de forage ne doit pas dépasser la valeur de la pression
admissible des tuyaux respectifs.
Pression hydrostatique ≤ pression admissible
Remarque : le calcul de la colonne se fait par la méthode de bas en haut
et on impose la condition que la partie supérieure de chaque tronçon du tuyau
remplisse la condition Ft ≤ Fad. Cette méthode s’applique pour les colonnes
d’encorage, intermédiaires par lesquelles on continue le forage pour éviter
l’usure du frottement par la partie inférieure de la colonne. On prévoit un
tronçon de 500 – 100m de L formé des tuyaux à épaisseur très grande.
1q1  Fsuppl  Fad
Fad1 - ' q '  F sup
1 
q1
Fad2  1q1  ' q '  F sup
2 
q2
Si   7
Fad  F sup 6 q6  5 q5  4 q4  3 q3  2 q2  q
1 
q7
La valeur de Fsuppl se calcule par :

F sup  Psup . A 0
Avec Ao : air du diamètre extérieur de tuyau

Psup se situe entre 10 – 15.105 N/m2
Calcul de la colonne à la sollicitation composée
Les colonnes de tubage relativement grandes qui vont de la surface
jusqu’à une certaine profondeur sont soumises à une sollicitation composée càd à
la pression extérieure et à la traction. Pour les colonnes de grand diamètre qui
n’écrasent pas le domaine élastique à la sollicitation et à la pression externe,
elles ne sont pas soumises à la combinaison des sollicitations. On établit le profil

Gaz
Cdek
de la colonne à la sollicitation externe, on vérifie ensuite la traction donnée par
le poids propre.
P  M .g
La vérification se fait par le passage d’un tronçon à l’autre du tuyau à

résistance faible à la traction. Lorsque la sécurité de la résistance à la traction
n’est plus assurée, on recalcule le profil de point limite jusqu’à la surface.
Pour les colonnes de tubage qui se situent dans le domaine plastique ou
de transition à la sollicitation de pression externe, pour le calcul de la
sollicitation composée, on utilise la théorie mécanique spécifique et maximale de
déformation. En considérant un élément des tiges d’un système des axes x, y et
z.
Schéma
 éq   z2   y2   x2  ( x y   y z   x z
 éq   r 2   t 2   z 2  ( r t   t z   r z
Si on néglige la contrainte σr et on impose la condition  éq   c , dans ce

2 2
cas :

Gaz
Cdek
 éq2   t2   z2 -  t  z   c2
 c2  t2  z2  t  z
 1   
 c2  c2  c2  c2
 
Posons : t  y; z  x
c c
1  y 2  x 2  xy
x 2  y 2  xy  1
Equation d’Ellipse : la relation d’ellipse devient donc :
x 2  y 2  xy  1
La méthode de calcul se fait de bas en haut. Après l’établissement de

profil, on procède à la vérification de la charge axiale càd charge de l’outil au
détachement de filière.
Puisqe la tension contrainte t est proportionnelle à la pression externe
effective qui agit sur les tuyaux et que la pression d’écrasement est considérée
à sa valeur admissible. Ainsi, la pression admissible est directement
proportionnelle à la rupture des matériaux ; et l’expression devient :
 t Peff
y 
 c Pad
H .  .g
y  eff eff
Pad
La tension de traction : la contrainte x est donnée par la force axiale du

poids sur l’aire de surface transversale du tuyau.
z FP
y 
 c A c
On sait que la longueur d’un tronçon est conditionnée par les

caractéristiques de résistance de tuyau des tronçons :
H eff f .g (H - l1 )  f .g
y1  
Pad2 Pad2
L’équation qui permet de calculer la résistance d’un tuyau :

FP1 l .q
x1   1
A c A c
Dans les calculs on utilise deux variantes :

1) Variation d’ideration càd par essais et erreur ou approximation
successive. Après un choix arbitraire de la longueur du premier tronçon on

Gaz
Cdek
calcule les valeurs qui correspondent à x et à y. Ces valeurs doivent vérifier
l’équation d’Ellipse. Plusieurs essais sont nécessaires pour le calcul de L d’un
tronçon. Si le point d’intercession ou la valeur de l’équation d’Ellipse est
supérieur à 1(x<1). Ex : x 2  y 2  xy 1,003
La valeur de la longueur choisie est trop petite, à cet effet il faut
choisir une longueur plus grande pour le tronçon :
 n -l 
H -   l i  l n  g
yn   i 1 
Pad n 1
n -1
l q  l q i i n n
xn  i 1
An  1 c n 1
Si n  7
h  (l1  l2  l3  l4  l5  l6  l7 )  g
x7 
Pad7  1
2) Si les expressions Xn et Yn s’introduisent dans l’équation
d’Ellipse, on obtient une équation du second degré en ln, en faisant le
remplacement suivant :
A n  1 cn1
U n 1 
g
U  1g
 n 1  n
Pad n 1
D' où :  n 1  mn21  mn 1  1
n 1
l q i i
ln 1  i 1
qn
n 1
ln' 1  H   li
i 1
1
ln   m  2m - 1 h   (m  2) l'  4MU 2  3m(l '  h ' ) 2
2M
Chapitre quartrieme: CIMENTATION

Gaz
Cdek
Introduction :
Ici, la cimentation est le processus de préparation et pompage du laitier
pour le remplissage de l’espace annulaire constitué entre l’extérieur de la
colonne de casing et les parois du trou. L’objectif étant d’assurer une adhésion
directe avec la formation en vue de constituer une pierre étanche et maintenir
la colonne en place.
Parmi les fonctions additionnelles d’une opération de cimentation, on
peut citer :
- Isoler les unes des autres les différentes couches contenant
des fluides.
- Assurer l’étanchéité derrière le casing de façon à éviter que
des fluides de formation puissent pénétrer dans l’espace situé derrière le
casing.
- Immobiliser le casing dans le sens vertical. Ce point est
particulièrement important pour le casing de surface qui est toujours
cimenté sur toute sa hauteur car il sert de support à la tête de puits et
aux obturateurs de sécurité.
- Protéger la colonne de casing contre la corrosion
Il faut noter que par la cimentation on réduit les efforts de traction
dans le casing puisqu’il n’est plus entièrement suspendu et les efforts
d’écrasement puisque devant la partie cimentée le casing n’est plus soumis à
la pression hydrostatique de la boue dans l’espace annulaire.
1. Caractéristiques des ciments
Fabrication :
Le ciment portland artificiel est obtenu par cuisson à plus de 1400°C d’un
mélange de calcaire et d’argile extrait de carrières. Les deux matériaux de base
sont introduits après broyage dans un four rotatif. Le produit de la combustion
ou clinker est refroidi et stocké avant broyage. Le clinker est ensuite broyé
avec un certain nombre d’adjuvants dont le gypse, mais il est également ajouté
des terres de pouzzolane naturelles ou artificielles, des laitiers de haut
fourneau, etc.
Le produit ainsi broyé, tamisé prêt à l’emploi et livré sur les sites
d’utilisation soit en sac soit en vrac. Le ciment ainsi obtenu est un mélange
complexe dont les composants de base sont la silice, le calcium, l’aliminium et le
fer. La composition minéralogique exacte ne nous est guère accessible mais elle
est définie comme étant un état d’équilibre entre différents constituants

Gaz
Cdek
théoriques obtenue par calcul à partir d’une analyse minéralogique. Ces
composants sont :
- le silicate tricalcique : C3S
- le silicate dicalcique : C2S
- l’aluminate tricalcique : C3A
- le ferro aluminate tétracalcique, C4AFe
Le phénomène d’hydratation des ciments
Mélangé à son eau de gâchage le ciment va s’hydrater en commençant par
les composants anhydres qui sont les moins stables. Ceux-ci se dissolvent
jusqu'à saturation de préférence aux composants hydratés plus stables, en
présence d’une quantité d’eau insuffisante la solution est sursaturée par rapport
aux constituants hydratés qui cristallisent permettant alors une nouvelle
dissolution des constituants anhydres. Il va alors se produire une soudure
progressive des aiguilles cristallines jusqu'à durcissement complet du système.
Le premier constituant à réagir est le C3A qui avec le gypse va donner un
sulfoaluminate calcique ; c’est l’élément qui déterminera la rapidité de la prise en
fonction de la composition de la phase acqueuse, c'est-à-dire des conditions
d’équilibre des sels solubles, des hydroxides et d’autres produits pouvant se
trouver normalement ou accidentellement en solution.
Le C3A n’ayant pas réagi avec le gypse s’hydrate simplement et subsiste
sous cette forme dans le ciment durci. Toutefois dans le cas de présence
ultérieure de sulfate dans les eaux d’infiltration il se forme un sulfoaluminate de
C2 avec accroissement de volume, cette réaction rompt le réseau cristallin et
détruit la structure continue du ciment. Cette phase préliminaire d’hydratation
est très importante dans l’utilisation pétrolière des ciments car elle correspond
à la période de pompabilité du laitier de ciment.
Certains facteurs influent sur l’hydratation des ciments :
- Température : l’élévation de température raccourci le temps
de prise en accélérant la vitesse d’hydratation
- Pression : en modifiant les conditions d’équilibre au sein de la
phase liquide, la pression affecte l’hydratation dans le sens d’une
accélération pour une augmentation de pression.
- Contamination : est un phénomène aléatoire dans ses effets,
elle peut intervenir soit au cours du gâchage par l’eau utilisée soit au
cours de la mise en place par mélange avec les fluides présents dans le
puits. Elle peut être caractérisée par toute modification de l’équilibre de

Gaz
Cdek
la phase aqueuse par addition non contrôlée d’éléments solubles ou non.
Ce la se répercute sur le temps de pompabilité.
2. Additifs utilisés :
Les ciments conformes aux normes API ne peuvent pas toujours
satisfaire aux conditions requises. On a alors recours à différents additifs qui
modifient les caractéristiques des ciments de base.
Accélérateurs: Ils permettent d’accélérer la prise et augmenter la

résistance initiale des ciments. Le plus couramment utilisé est le chlorure de
calcium, la dose optimum étant 2% poids de ciment. On utilise plus rarement le
silicate de sodium, le chlorure de sodium à faible concentration et d’autres sels
minéraux ou organiques.
Retardateurs : Ils permettent de ralentir la prise des laitiers de ciment.
Le plus courants sont des lignosulfonates de calcium. On les utilise jusqu’à
environ 1% en poids/poids de ciment. Pour des températures supérieures à
100°C, on utilise des mélanges à base d’acides organiques.
Réducteurs de filtrat :
Ils sont préconisés pour :
- des cimentations au droit de formations très perméables
(particulièrement en cas de squeeze) ; en effet, la filtration d’un laitier sur
une paroi perméable augmente la concentration du ciment dans le laitier et
peut occasionner une impossibilité de déplacement (Flash set).
- Cimentation de zones productrices, pour minimiser l’invasion de la
formation par le filtrat du ciment et éviter ainsi le water blocking, les
émulsions, le gonflement des argiles, etc.
-
Réducteurs de pertes de charge (fluidifiants) :
Ajoutés aux laitiers de ciment, ils permettent des débits élevés
d’injection sans pression excessive, ou bien de rendre pompable des laitiers à
teneur en eau réduite (ont fréquemment un effet secondaire retardateur).
Allégeants : Ce sont des produits qui permettent d’abaisser la densité
des laitiers. Les allégeants ont souvent d’autres fonctions.
Alourdissant : produits de poids spécifique élevé destinés à alourdir les
laitiers.

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Colmatants : Pour lutter contre les pertes, on peut utiliser des laitiers
auxquels on ajoute des colmatants : coquilles de noix broyées, déchets de
cellophane, etc.
Decontaminants : Ils permettent de lutter contre les contaminations
possibles des laitiers de ciment.
3. Cimentation primaire
Equipement du fond de puits
Pour assurer une bonne cimentation d’une colonne de casing, celle-ci est
équipée d’un sabot, d’un anneau de rétention, de centreurs et de racleurs.
Sabot : est un petit tube court à paroi épaisse, dont l’extrémité
inférieure est biseauté vers l’intérieur pour éviter les accrochages des tools-
joints lors de la remontée du train de tige. Il existe plusieurs types de sabot :
- Le sabot à biseau dont l’emploi est limité à certains casings
de grand diamètre.
- Le sabot ordinaire dont l’extrémité inférieure est noyée dans
une demi sphère en ciment percée d’un orifice central.
- Le sabot à soupape identique au précédent mais muni d’une
soupape de non retour à bille permettant la circulation normale.
Cette soupape empêche en fin de cimentation le retour du ciment dans la
colonne, par suite de la différence de pression hydrostatique entre le laitier de
ciment et la boue. La présence de cette soupape de non-retour empêchant la
montée de la boue à l’intérieur du casing en cours de de descente, celui-ci doit
donc être rempli de boue par la surface. Dans le cas de descente d’une colonne
très lourde dont le poids approche le poids maximum autorisé par l’appareil, ce
type de sabot permet de réduire le poids suspendu au crochet en faisant flotter
le casing.
Anneau de rétention : Placé à une distance de un ou deux tubes du
sabot, il sert à arrêter les bouchons inférieur et supérieur de cimentation. Il
est constitué d’une sorte de manchon rempli de ciment ou de bakélite et percé
d’un trou pour le passage du fluide. Comme les sabots, certains anneaux sont
équipés d’une soupape de non-retour.
Centreurs : Ils sont constitués par une série de lames formant ressort
qui maintiennent le casing écarté de la paroi du trou, ce qui assure une bonne
répartition du ciment autour du casing.
Racleurs : Pour assurer une bonne adhérence du ciment à la paroi du
trou et ainsi une meilleure étanchéité de la pierre de ciment, on arrache le cake

Gaz
Cdek
déposé par la boue sur la paroi du trou avec des racleurs, sortes de hérissons
fixés à la paroi extérieure du casing.

Gaz
Cdek
Détermination du volume de laitier

Le volume de laitier à mettre en place est évidemment fonction de la
hauteur de casing à cimenter et du volume de l’espace annulaire correspondant.
A ce volume il faut ajouter le volume intérieur du casing sous l’anneau de
rétention qui restera rempli du ciment en fin d’opération.

Gaz
Cdek
La hauteur à cimenter pour la colonne de surface correspond comme on
l’a déjà vu à la longueur du casing. Pour les colonnes techniques et la colonne de
production, la hauteur varie en fonction des conditions. Pour la détermination de
la section du trou on utilise un log de diamétrage enregistré par Schlumberger.
Si on ne dispose pas d’un tel enregistrement on majore le volume théorique de
10% dans le cas de formation consolidée qui ne provoque pas la formation de
caves en cours de forage à 100% et plus dans les formations très peu
consolidées comme les formations de surface. Il toujours important que le
ciment qui entoure le casing soit de bonne qualité. Aussi, comme le laitier en fin
de cimentation manque parfois d’homogénéité, on place l’anneau de retenue un ou
deux joints au-dessus du sabot, ce qui laisse dans la colonne, un volume de
ciment non négligeable qui sera ensuite reforé.
Conduite de la cimentation d’une colonne de casing
Lorsque le casing a été descendu jusqu’à la cote désirée, on doit
procéder au nettoyage de la paroi du trou avant en cimentation proprement dite.
Pour ce faire, on circule d’abord avec de la boue non contaminée jusqu’à
l’évacuation complète des déblais et l’obtention d’une pression normale de
circulation, si le casing est muni de racleurs on manœuvre la colonne pendant
cette circulation. Immédiatement avant l’injection du laitier on pompe une
certaine quantité d’eau ou d’une solution désagrégeant le cake.
Le ciment sec est introduit dans une trémie à la base de laquelle il se
mélange à de l’eau envoyée sous pression. Les débits d’eau et de ciment sont
réglés pour obtenir la densité de laitier désirée. Le laitier est pompé dans le
casing.
Avant de commencer le pompage du laitier on introduit dans le casing par
la tête de cimentation le bouchon inférieur. C’est un bouchon en caoutchouc muni
de disques et percé d’une cheminée centrale fermée par un diaphragme mince
qui, en raclant en cours de descente la paroi intérieure du casing, la nettoie de la
boue qui s’y serait déposée. Lorsque le bouchon inférieur s’arrête sur l’anneau de
rétention, il se crée immédiatement une légère surpression qui déchire le
diaphragme et le ciment passe au travers du bouchon, de l’anneau de rétention
et du sabot et est refoulé dans l’espace annulaire. Après que tout le laitier ait
été pompé, pour refouler le ciment et l’amener en place, on introduit par la tête
de cimentation le bouchon supérieur (bouchon à corps plein muni comme le
premier bouchon de disques en caoutchouc) puis on pompe dans le casing de la
boue. Lorsque le bouchon supérieur atteint l’anneau de rétention, on observe une
brusque augmentation de la pression au niveau de la pompe qui indique la fin de
l’opération.

Gaz
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Temps de pompabilité
Le temps de pompabilité défini par l’API est le temps mis par le laitier
pour atteindre une viscosité de 100 Uc (unité de consistance), dans des
conditions de température et de pression normalisées, (simulant celles du
forage) en fonction du type de cimentation envisagé.
Le temps de pompabilité est directement lié aux phénomènes
d’hydratation. Il dépend : de la granulométrie, de la composition du ciment, de la
nature des ajouts éventuels, et bien entendu, de la température et de la
pression.
Cimentation étagée
Dans certains cas la hauteur à cimenter souhaitée est telle que les
formations situées près du sabot du casing seraient exposées à une pression
hydrostatique due au laitier très supérieure à la pression de rupture de ces
formations. On utilise alors une technique de cimentation en deux ou trois
étages.
Bouchon de ciment

Gaz
Cdek
Différentes raisons peuvent nécessiter la mise en place de bouchons de
ciment dans un puits, certaines sont spécifiques à l’industrie pétrolière.
- L’abandon du puits,
- Le trou a été foré au-delà du contact huile-eau,
- En cours de production le plan d’eau monte et le puits
commence à produire une quantité trop importante d’eau.
Comme pour la cimentation d’un casing, le succès de cette opération
dépend de trois facteurs :
- pas de contamination du ciment
- mise en place correcte
- séchage sans agitation
Pour la mise en place d’un bouchon de ciment, on pompe le laitier de
ciment par l’intérieur des tiges descendues sans masse-tiges ni trépan au niveau
de la base du bouchon, puis on les remonte jusqu’à un niveau légèrement
supérieur au niveau du top désiré du ciment pour éliminer par circulation l’excès
de ciment avec le ciment contaminé.
Pour diminuer la contamination du ciment par la boue, on place comme

pour la cimentation d’un casing un tampon d’eau avant et après le ciment. De plus,
un excès de ciment (de 20 à 40 sacs suivant le cas) est utilisé de façon à ce que
les parties supérieures du bouchon dans le trou (dans les tiges et dans l’espace
annulaire) qui ont été en contact avec l’eau pendant la mise en place, puissent
être évacués.
La bonne mise en place du ciment nécessite un calcul d’équilibrage des
colonnes pour éviter que le ciment ne soit à nouveau agité après sa mise en place.
L’exemple suivant permet de comprendre le mécanisme d’équilibrage de
bouchon.
Soit un trou de 9”7/8 dans lequel on désire placer un bouchon de 1525 à
1490m Les tiges dont on dispose sont de 4”1/2 16.6 lbs/ft.
Extrait des tables
Capacité des différents éléments
L/m
Trou 9”7/8
49.40

Gaz
Cdek
Espace annulaire entre tige et trou
39.14
Intérieur tige
7.41
On utilisera un laitier de densité 1.9 càd qu’on obtiendra 76 l de
laitier/100kg de ciment ou 38 l/sac de 50 kg.
Calcul
1. Nombre de sacs de ciment nécessaires pour remplir 35m de trou :
1
35  49.40   45 sacs
38
Supposons un excès de 29.6 sacs soit 75 sacs (de 50kg) à mélanger.
2. Détermination de la hauteur de ciment à l’intérieur et à l’extérieur
des tiges lorsque la colonne est en équilibre :
AB  A' B '
39.14
 1.030 sac/m
38
7.41
 0.195 sac/m
38
1.030  0.195  1.225 sac/m avec tiges dans le ciment d' où :
75
 61.2m de ciment avec tige dans le ciment
1.225
3. Equilibrage de la colonne d’eau BC= B’C’

2,5 m3 d’eau seront pompés avant le ciment (arbitraire) ; la hauteur
d’eau dans l’espace annulaire sera :
2.5OO
 63.8m
39.14
La quantité d’eau à pomper après le ciment doit donner une hauteur de
64m dans les tiges.
63.8m  7.41 l/m  473 l
4. Hauteur total ciment + eau (AC= A’C’)

Ciment 61.2m
Eau 63.8m
______________
125m

Gaz
Cdek
5. Volume de la chasse
Hauteur de boue à remplir : 1525m – 125m= 1400m
Volume de boue : 1400m × 7.41 = 10374 l
L’opération sera conduite de la manière suivante : les tiges seront
descendues jusqu’à 50cm du fond et une bonne circulation sera établie jusqu’à ce
que les colonnes de boue soient en équilibre. 2,5m3 d’eau seront pompés, ensuite
les 75 sacs de ciment à densité 1.9 et enfin 473 l d’eau.
Le ciment est ensuite déplacé avec 10374 l de boue. Une légère
augmentation de pression devrait être enregistrée si on dépassait le point
d’équilibre. Dès que le ciment est mis en place, on remonte les tiges très
lentement jusqu’à plus au moins 1m au dessus du top désiré du ciment. On
effectue une circulation pour évacuer l’excès de ciment et le ciment contaminé.
4. Cimentation sous pression
C’est une injection sous pression d’un laitier de ciment dans la formation
ou derrière une colonne de tubage a de nombreux buts dont les principaux :
- amélioration d’une cimentation défectueuse,
- réparation d’un tubage détérioré
- fermetures de perforations
- fermeture d’une zone aquifère ou de toute autre zone
contenant un fluide que l’on ne souhaite plus voir débiter.

Gaz
Cdek
Chapitre cinquième : COMPLETION DU PUITS
Définition : On entend par complétion du puits, l’ensemble des

opérations destinées à préparer sa mise en production. Une fois que les
renseignements sur la nature lithologique de la roche magasin et la porosité sur
l’éventuelle répartition des fluides (niveau huile-eau et huile-gaz) sont
intéressants, on établit le programme de complétion qui comprend les opérations
suivantes :
- Exclusion du sable ;
- Exclusion de l’eau ;
- Augmentation de la productivité (Well stimulation)
1. Exclusion de sable
Les fluides entraînent au cours de l’exploitation, des grains de sable, ce
qui peut produire des éboulements et entraîner un bouchage partiel ou total du
puits. A la surface, la quantité de sable est remarquée dans le fluide obtenu.
Néanmoins, il y a une quantité (de sable) limitée au delà de laquelle on procède à
différentes techniques pour éliminer le sable dans la production. L’exclusion de
sable peut se faire par l’emploi :
- des filtres à gravier,
- des tubes perforés.
a) Emploi des filtres à graviers : Cette opération consiste à
l’interposer entre les tubes perforés et la paroi du puits des graviers entassés.
Ainsi, on empêche les sables d’arriver jusqu’aux perforations des tubes et on
maintient par les graviers les parois du puits. Quand le forage atteint les
couches productives, on y élargit le puits et cet élargissement permettra
l’introduction des graviers qui serviront d’empêcher les sables à couler avec le
pétrole. Le diamètre des graviers utilisés dépend du diamètre des particules des
sables qui accompagnent le fluide. A part le diamètre qui caractérise l’utilisation
des graviers, il faut tenir compte du débit et de la viscosité du fluide produit
par la couche. L’expérience a montré que à travers les graviers ne passent que
les particules les plus fines du sable et que les particules les plus épaisses
forment autour des graviers une enveloppe et limitent ainsi l’efficacité des
graviers. Comment place-t-on les graviers ?
 Par circulation : avant de descendre le tubage dans la colonne
d’exploitation, le puits est élargi par l’espace de 12 Cm et on nettoie le puits par

Gaz
Cdek
circulation de la boue. Faire descendre la colonne d’exploitation suspendue au
crochet ; à la surface, nettoyer les graviers qu’on mélange à la boue et qu’on
envoie dans le puits, le plus souvent par circulation inverse. Ainsi, les graviers
entraînés par la boue s’entassent entre le tube et le trou et la boue remonte par
l’espace de la colonne d’exploitation. On cimente le puits ensuite on envoie des
perforateurs pour perforer le tubage et les graviers empêchent les sables de
couler avec l’huile à travers les trous perforés. Cette méthode est employée
après la mise en place de crépine (filtre ou Liner).
 Par gravité : pour cette méthode, deux conditions sont
à remplir :
- l’intervalle entre le puits et le tube doit être faible,
- les parois du trou doivent être de bonne teneur.
Ces deux conditions étant remplies, on laisse tomber par gravité les
graviers dans le trou avant de descendre le Liner (crépine). La crépine munie
d’une bêche est descendue dans le puits et forcée par pression ou par rotation
dans les graviers accumulés.
 Par filtre à graviers préfabriqués : Ici, on utilise deux crépines
concentriques. Entre ces deux crépines on met les graviers. Dans ce cas le
diamètre des graviers est de l’ordre de ½ à ¾ de pouces. A l’aide des méthodes
spéciales, les graviers sont entassés entre les deux crépines. Ces filtres
atteignent 40ft de hauteur.
b) Emplois des tubes perforés : L’exclusion de sables par tubage de la
colonne productive comprend :
- tubage de la colonne d’exploitation au dessus de la couche et
descendre une crépine qui empêche les sables de passer. « Open Hole »
- tubage de la colonne d’exploitation à travers la formation et le
perforer à la hauteur voulue. « Casing Hole »
Remarque : Les crépines sont produites en trois groupes qui sont :
- Crépine à ouverture circulaire dont le diamètre varie entre ½
-¼;
- Crépine en fentes : ces fentes sont soit horizontales, soit
verticales ;
- Crépine spéciale qui comprend deux autres types :
* Crépine à bouton : chaque orifice de la crépine a un bouton muni du
filtre ;

Gaz
Cdek
* Crépine à fil : pour ces crépines l’extrémité de perforation est
recouverte par un réseau de fils ou en des files à mailles serrés.
Comment les tubes sont-ils perforés ?
R/ On utilise des perforateurs à balles appelés « Gin Perforator ».
A l’aide de ces perforateurs, on envoie des balles qui traversent
simultanément la colonne d’exploitation et le ciment entourant cette colonne.
Ces balles terminent leur course dans la formation et leur diamètre est de ½
pouce. Ce type de perforateur comprend des petits canaux disposés en hélices
sur le corps du perforateur. Chacun des canaux est muni d’un logement-cylindre
portant une balle retenue par un petit anneau en caoutchouc. Une chambre de
mise en feu est située derrière la balle contenant de la poudre explosive. Les
balles tirées sont de l’ordre de 8,5 à 12 cm de longueur pouvant perforer trois
tubages consécutifs avec le ciment intermédiaire. A part les perforateurs à
maille, il existe aussi des perforateurs à couteau et de charges creuses
(rarement).
2. Exclusion de l’eau
Le problème d’exclusion d’eau englobe trois marges à suivre :
- La localisation de venue d’eau qui se fait par des essais au
testeur ; elle peut se faire aussi à l’aide des diagraphies électriques ;
- La nature de venue, l’eau peut provenir de :
* la couche productive, dans ce cas on parle de l’eau de gisement,
* les couches intercalées dans la formation productive,
* du dessous de la couche pétrolifère.
Comment exclure l’eau ?
* Pour l’eau venant du dessous de la couche productive, son exclusion se
fait à l’aide du bouchon de ciment ;
* Pour l’eau venant des couches intercalées dans la formation, les
perforations se font en dehors des couches càd à des bons endroits ;
* Pour l’eau venant d’huile : dans ce cas, la venue d’eau peut être réduite
par la cimentation d’un bouchon en dessous du niveau huile-eau du puits ou par
des traitements spéciaux.
3. Augmentation de la productivité
Les méthodes suivantes sont utilisées pour augmenter la productivité
d’un puits :

Gaz
Cdek
a) Acidification : Les roches dolomitiques et calcareuses des couches
productives ont fréquemment une faible porosité. Alors on les traite à l’acide.
L’acide forcé par pompage dans la formation attaque le CaCO 3 pur et accroît
ainsi la perméabilité de la formation. On emploie du HCl à la concentration de
15%. L’acide agit en attaquant le ciment entre les grains pour une réaction
chimique.
Exemple: - CaCO3 + 2HCl CaCl2 + CO2 + H2O
- CaMg(CO3)2 + 4 HCl MgCl2 + CaCl2 + 2CO2 + 2H2O
- 6 HF + SiO2 H2SIF6 + 2H2O
On considère que le CO2 n’est pas libéré. Dans ce cas, la réaction est
lente, le CO2 influence la vitesse de réaction. Les milles litres d’HCl pompés
attaqueront 200 kg de bicarbonate de calcium (2CaCO 3). L’utilisation de la
méthode d’acidification dépend de la composition de la roche.
Pour réaliser l’acidification, on calcule d’abord la quantité nécessaire
d’acide, alors dans la seconde étape, le puits est équipé d’un tubing qu’on descend
jusqu’au toit de la formation calcaire à acidifier. Ce tubing est équipé à la base
d’un packer spécial d’acidification. On pose le packer dans la colonne de
production en dessous de la formation à acidifier. L’acide est pompé par le
tubing et refoulé à la base de ce tubing. Après cela, on posera un deuxième
packer au dessus de la formation et on y refoule l’acide avec le débit le plus
élevé possible.
b) Fracturation hydraulique
Elle consiste à injecter sous pression dans la formation productive un
liquide qui ne risque pas de la contaminer. La viscosité de ce liquide et le débit
d’injection sont réglés de manière à provoquer une augmentation continue de la
pression d’injection jusqu’à ce qu’elle dépasse la pression de la fracturation de la
formation productive. La pression de fracturation est d’environ 0,23 kg/m2. Le
liquide injecté dans la formation comporte également de grains de sable
spécialement sélectionnés ayant un diamètre de 0,4 à 0,8mm. Ils pénètrent avec
le liquide dans fracture provoquée par l’augmentation de la pression tout en la
maintenant ouverte définitivement.
Pour la fracturation, on utilise :
- une émulsion visqueuse du kérosène et de l’eau,
- l’huile brute (visqueuse) à la température ordinaire mais
susceptible de redevenir fluide à la température de la formation, ce qui
permet son évacuation lorsque la couche est à nouveau mise en
production. Elle est plus utilisée.

Gaz
Cdek
Pour l’équipement, on utilise les packers doubles (spéciaux) qui
permettent d’isoler la formation productive. L’équipement est identique à celui
utilisé pour la cimentation sous pression.
En général, la fracturation hydraulique est employée pour les grès de
faible perméabilité. En résumé, la surface de la fracture A a pour formule :
Vf  Vp  Vl
A
W
Où : Vf : Volume de fluide injecté
Vp : Volume d’agent de soutènement injecté
Vl : Volume de fluide infiltré dans les pores de la roche
W : Epaisseur moyenne de la fracture.
Conclusion : Les réactions acides ont des effets secondaires et les
moyens de les combattre :
G. L’acide a une action corrosive sur l’acier (même s’il est
inoxydable), on ajoute des inhibiteurs de corrosion organiques qui
forment un film protecteur adhérant à la surface d’acier.
H. L’acide risque de réagir avec le pétrole dans la roche et
former des boues, on ajoute un agent destiné à prévenir la formation de
tels dépôts.
I. Les produits de réaction de l’acide et de la boue peuvent
former les émulsions épaisses difficiles à extraire en se mélangeant avec
le pétrole, on ajoute alors des desémulsifiant ou des agents tensio-actifs.
J. L’acide peut réagir avec des minerais de fer naturels (la
sidérite par exemple) présents dans la roche et former des hydroxydes
de fer gélatineux, on peut ajouter des agents séquestrants tels que
l’acide citrique.
K. La présence d’un film de pétrole sur la surface de la roche
peut empêcher l’acide de réagir, on peut ajouter des solvants tels que des
hydrocarbures légers raffinés qui dissolvent le film du pétrole.
L. Des argiles partiellement dissoutes peuvent se détacher de
la roche et obturer les pores fins : des minéraux spéciaux à base de
titane peuvent être ajoutés pour immobiliser ces particules.
M. Lors du traitement des roches particulièrement chaudes, on
peut ajouter des tampons chimiques afin de ralentir la réaction entre

Gaz
Cdek
l’acide et la roche. Cette opération permet à l’acide de pénétrer plus
profondément dans la matrice de la roche avant d’être usé.
La liste ci-dessus démontre la nécessité de disposer d’une description
précise de la roche et de ses constituants sur le plan chimique avant d’envisager
un traitement acide. Pour cela, il faut disposer d’un matériel de laboratoire
performant nécessaire pour mesurer les vitesses de réaction et autres
paramètres de vérification.
c) Autres méthodes
Pour augmenter le débit de production, on peut recourir à la réduction
de la viscosité ou à l’amélioration de la perméabilité relative de la roche.
- La réduction de la viscosité : Dans certaines circonstances, les
basses pressions à proximité du sondage peuvent induire une précipitation des
produits paraffiniques ou goudronneux qui accroissent la viscosité du pétrole.
Ces produits peuvent être évacués de la roche par stimulation au moyen de
solvant tels que le toluène. Ce pendant, ces traitements n’ont en général qu’une
efficacité de courte durée.
Une solution durable, mais plus coûteuse, pour les bruts lourds et
visqueux est due au procédé par cycle d’injection de vapeur. Cette technique
dite par imprégnation de vapeur est pratiquée dans certaines technologies
comme étant un procédé de récupération assistée. Au cours de cycle d’une durée
de plusieurs semaines ou mois, on injecte de la vapeur dans le puits pour
chauffer la matrice de la roche. Quand le puits est mis en production, la roche
chauffe l’huile épaisse, réduit sa viscosité et lui permet ainsi de s’écouler
pendant quelques semaines, voir quelques mois. Ce cycle est ensuite répété.
- Amélioration de la perméabilité relative : on peut également
augmenter l’écoulement du pétrole en utilisant des produits tensio-actifs pour
modifier la tension interfaciale entre la roche et les fluides. Dans un grès
pétrolifère, il existe toujours des traces d’eau fixées au niveau des points de
contact des grains. Cette eau fossile a un effet de freinage sur l’écoulement du
pétrole du fait de la tension superficielle. Si l’eau est produite en même temps
que le pétrole, cet effet de freinage peut être accru.
Le rapport entre la perméabilité du pétrole en présence de l’eau fossile
et sa perméabilité en l’absence d’eau est appelé « perméabilité relative ». On
peut augmenter la production en injectant des produits chimiques qui sont
absorbés par l’eau et qui diminuent la tension superficielle entre l’eau et le
pétrole. Ce procédé accroît la perméabilité relative à l’égard du pétrole. Ces
traitements ont un effet limité et sont couteux.

Gaz
Cdek
Chapitre sixième : FORAGE DIRECTIONNEL
I. Forage dévié
Dans le forage rotary le trou de sonde s’écarte de la direction verticale.
Les directions éventuelles dans les roches peuvent être les suivantes :
Strictement verticale (a), inclinée à la verticale (b), inclinée avec
déviation progressive dans le plan (c), inclinée à la verticale avec plusieurs
incurvations spatiales (d).
Forme des déviations des trous de sonde

1. Définition des principaux termes
Géométrie du puits :
Ce qui caractérise un forage dirigé, c’est que la verticale passant par la
cible à atteindre est située à une distance horizontale de la verticale passant
par la tête du puits. Cette distance s’appelle « le déport du puits ou
déplacement ».
Le chemin suivi par l’outil pour relier la tête du puits à la cible s’appelle »
la trajectoire ». La distance verticale séparant la tête de puits (ou la table de
rotation ou encore tout autre niveau de référence) de la cible peut-être appelée
Cote, alors que la longueur de trajectoire réellement forée par l’outil sera
appelée profondeur ou longueur forée.
Représentation en projection de la trajectoire réelle :
La figure ci-dessous est l’image d’un puits réellement réalisé.

Gaz
Cdek
La trajectoire est caractérisée par deux projections :
 La projection sur le plan contenant la verticale de la tête du
puits et la verticale de la cible ;
 La projection sur le plan horizontal.
L’avantage principal des accéléromètres est leur résistance aux
conditions du fond, qui permet de les utiliser pendant le forage (steering tool).
Cette figure nous permet de mettre en évidence l’AZIMUT MOYEN de
la trajectoire du puits (angle compris entre la direction du nord et le plan
contenant de la tête de puits et la verticale de la cible) et l’inclinaison moyenne
de la trajectoire à partir d’un point origine (angle avec la verticale de la droite
joignant ce point à la cible). Le point origine est bien souvent la sortie du build-
up.
Remarques
Ces premières définitions peuvent déjà donner lieu à plusieurs
remarques :
- Dans la préparation et dans la réalisation d’un forage dirigé,
la connaissance exacte du système de référence (coordonnées, nord

Gaz
Cdek
- géographique, nord magnétique) est primordiale.
- Il ne faut pas confondre les grandeurs définies ci-dessus
pour la trajectoire du puits considérée dans totalité (azimut moyen et
inclinaison moyen) avec les grandeurs mesurées en chaque point de la
trajectoire :
La profondeur, l’azimut et l’inclinaison.
Cible
En général, la cible à atteindre est définie par les coordonnées d’un point
prenant en compte des données géologiques dont la précision est souvent très
relative. La définition des coordonnées de l’objectif doit donc être complétée
par un niveau de tolérance sur la position du fond du trou.
IL existe de nombreuses façons de préciser cette tolérance : une des
plus courantes est de définir un cylindre dont l’axe se confond avec la
trajectoire du puits.
- Kick off point (KOP) :c’est l’amorce de déviation.
- Drop off point : c’est l’amorce de chute.
Application du forage dévié
On appelle forage dévié ou forage dirigé, un forage qui s’écarte
progressivement ( en un point donné ) de la trajectoire verticale, le trou est
orienté spécialement en un point éloigné de la projection verticale de sa tête.
Le forage dévié s’emploi pour exécuter des puits :
- Sous des zones couverture des immeubles (villes) ;
- Sous des zones marais, les cours d’eau et les ravins ;
- Du bord de la mer sous son fond ;
- A partir des formations construites dans les sites fortement
marécageux ;
- Dans les champs à fort pendage ;
- Pour liquider une éruption incontrôlée d’un puits qui a percé
une couche active…
Les trous déviés peuvent être forés aussi bien au rotary que par des
moteurs d’attaque. Lors de l’application de la méthode au rotary, le processus de
déviation est intermittent, réalisé par des tailles successives dans la direction
requise à l’aide des dispositifs à coins spéciaux .

Gaz
Cdek
Dans la forage par des moteurs d’attaque on utilise un arrangement de la
partie inférieure de la colonne qui crée sur le trépan une force déviatrice en
action permanente pendant l’opération.
En URSS par exemple, les trous dirigés sont forés par des moteurs
d ‘attaque (turbo foreuses, électro foreuses, moteurs volumétriques)
Bien qu’en exploitation les forages soient généralement verticaux, des
difficultés locales peuvent conduire à programmer des forages dirigés. Au
contraire, la règle générale du forage de développement à partir de plate-forme
en mer est l’exécution de nombreux forages déviés.
2. Profil de déviation
Le puits démarre verticalement, puis, en un point de la trajectoire, la

déviation est amorcée. Les puits dirigés peuvent être exécutés suivant des
profils différents. Ceux-ci doivent être tels qu’ils puissent assurer l’obtention
de l’écart en temps prévu et avec des frais minimaux. On utilise surtout les
quatre profils suivants :
a) un profil constitue de trois tronçons :
- Vertical (1)
- A courbure progressivement croissante (2)
- Rectiligne (3)

Gaz
Cdek
Ce profil n’est pas appliqué à une large échelle du fait qu’il impose
du temps et des ressources complémentaires pour assurer le passage de
la courbure au tronçon rectiligne.
(Voir les explications du cours)
b) Ce profil se compose de :
- tronçon vertical (1) ce tronçon peut avoir un petit écart
suivant l’azimut nécessaire,
- tronçon (2) à courbure progressivement accusée,
- tronçon (3) à courbure décroissante.
Les arrangements déviateurs sont utilisés seulement sur le tronçon
(2). le tronçon (3) est foré avec l’utilisation des arrangements ordinaires de
la partie inférieure de la colonne avec décroissance naturelle de la valeur du
zénith (inclinaison). C’est le profil le plus économique.
c) Ce profil s’emploie dans des conditions géologiques spéciales ;
il se compose du tronçon verticale1 et du tronçon de la courbure
croissante 2.
d) Ce profil est appliqué pour le forage des puits dont la
profondeur est supérieure à 3000 ou 3500 m, alors que la coupe possède
plusieurs horizons productifs. Le profil se compose de 5 tronçons :
- Vertical (1) ;
- A courbure croissante (2) ;
- A courbure constante (3) ;
- A courbure décroissante (4)
- Deuxième tronçon vertical (5).
Conduite du forage dirigé
La garniture «miracle » n’est pas. Ainsi longtemps que nous ne pourrons
pas maîtriser et mesurer d’une façon acceptable les différentes contraintes aux
quels sont soumises une garniture de forage (de montée en angle, stabilisée ou
de chute ), il est pratiquement impossible de prédire l’amplitude des réactions
de cette garniture.

Gaz
Cdek
Le facteur essentiel est le poids sur l’outil, générateur des déformations
(nœuds- ventres) de masses tiges immédiatement au dessus de l’outil et
commandant l’angle d’attaque de cet outil par rapport au front de taille.
Forces appliquées à l’outil :
Sous l’influence du poids, le train de masses tiges se déforme. On dit
qu’il « flambe ».
La force R repousse l’outil de la verticale, alors que la force de
frottement Ffr s’oppose à cette action. Pour que la force R désagrège la roche
dure, il faut que Ffr  R. si R  Ffr, le trépan glisse suivant le contact des
roches, dans tous les autres cas il engage dans la direction de la A, alors que le
trépan s’écarte de la verticale, c’est à dire que le trou subit une déviation.
Composition des garnitures :
Les 30 premiers mètres de la garniture au- dessus de l’outil de forage
(40 premiers mètres en utilisant un moteur de fond) sont seuls impliqués dans la
géométrie d’un forage dirigé (inclinaison, azumit). Les masses tiges
additionnelles sont des générateurs de poids supplémentaires sur l’outil et
servent aussi, dans la plupart des cas, de régulateur du mouvement de rotation
(volant inertielle).
Par principe il existe 3 types de garnitures :
- Montante liée au gradient de build-up (augmentation de
l’inclinaison) ;
- Stabilisée (maintien de l’inclinaison et de l’azimut) ;
- Descente liée au gradient de drop-off (chute d’inclinaison).
Les moyens de dévier un forage intentionnellement, pour obtenir une
trajectoire courbe et permettre le drainage d’une zone particulière, supposent
l’application d’une force latérale.
Cette force est obtenue en créant une dissymétrie dans la garniture de
forage (raccord coudé et moteur de fond), dans le trou (sifflet déviateur) ou en
tirant parti de la déformation naturelle de la garniture sous l’effet des forces
de flambage (garniture montante).
Les méthodes pratiques pour l’obtention d’une trajectoire courbe
(déviée) sont les suivantes :
a) Le jetting
Le jetting consiste à détruire le train préférentiellement d’un côté du
trou au moyen de l’impact du jet de banc. Il est utilisé uniquement en terrain à
haute forabilité, et homogène (Ex : outil 12 ¼ - 100 tr/min – poids = 10 t –

Gaz
Cdek
avancement instantané 0,3 à 1m /min) ; mais peut être essayé en terrain moins
tendre, à titre expérimental.
La rentabilité du procédé, dépendant du temps passé à l’opération
proprement dite de jetting, limite en général son utilisation à des profondeurs
inférieures à 1200 mètres.
b) Les moteurs de fond
 Turbines de forage : l’usage a été introduit dans le forage
par les RUSSES.
Le couple est fourni par la poussée du jet fluide, sortant d’une couronne
d’aubages stationnaires (stator), sur les aubages d’une couronne liée à l’arbre
(rotor).
Les meilleurs rendements sont obtenus pour une inclinaison des aubages
entre 40 et 50 degrés par rapport à l’axe de rotation, ce qui entraîne des
vitesses de rotation élevées, compte tenu du diamètre nécessairement réduit
des couronnes d’aubages.
Les vitesses typiques, à la puissance maximale, sont :
- 700 tr/ min pour les grosses turbines de 7 1/4 ;
- 800- 1000 tr/min pour 5" et
- 600 tr/min pour les grosses turbines de 10.
Les débits de fluide nécessaire sont importants, de 600 – 3000 l/min et
plus, suivant le type, et nécessitent bien souvent des moyens de pompage
importants sur le chantier.
 Moteur volumétrique : avec le récent progrès dans le moulage et la
vulcanisation de grosses pièces en caoutchouc, sont apparu les moteurs
volumétriques.
Ils comportent un stator en élastomère ou plusieurs lobes et un rotor en
acier chromé. Le rotor comporte une dent de moins que le nombre de lobes du
stator. La vitesse normale est d’autant plus faible que le nombre de lobe est
élevé, alors que le couple nominal croît avec nombre de lobes, pour une pression
d’utilisation donnée.
Le moteur volumétrique est mieux adapté que la turbine à aubages pour
l’utilisation avec le tricône, principalement plus faible que celle des turbines. En
effet, la vitesse inférieure de rotation est en principe pratiquement
proportionnelle au débit alors que le couple est proportionnel à la pression.
Le principal handicap de ces moteurs est leurs mauvaise tenue en
température au- delà de 100°C et leur sensibilité au gaz dissous dans la boue.

Gaz
Cdek
leur puissance est généralement plus faible que celle des turbines de forages,
mais en contrepartie ils nécessitent pas de gros débits.
Rendement d’un moteur de fond
Associés à un raccord coudé, dont l’angle est à choisir suivant le gradient
désiré, les moteurs de fond sont de plus en plus utilisés pour amorcer la
déviation.
Le rendement d’un ensemble moteur de fond- raccord coudé exprime
par le gradient en degré /10m qu’il est normalement capable de générer.
Il dépend essentiellement de deux facteurs :
- L’angle du raccord coudé ;
- Le poids sur la garniture.
Le tableau suivant donne des valeurs moyennes du rendement pour les ensembles
moteurs de fond raccord coudé, en fonction des diamètres de forage les plus courants :
5” Dyna- 6”1/2 Dyna- 7”3/4 Dyna- 9”5/8 Dyna- 12” Dyna-
drill drill drill drill drill
Navidrill Navidrill Navidrill Navidrill Navidrill
Raccord Rendement Rendement Rendement Rendement Rendement
coudé for 6” for 8”1/2 for 12”1/4 for 17”1/2 for 26”
1°1/4 1°15’ 0°55’ 0°40’ 0°25’ -
1°1/2 1°30’ 1°10’ 0°45’ 0°45’ -
1°3/4 1°45’ 1°25’ 0°15’ 0°50’ -
2° 2° 1°45’ 1°45’ 1° 0°45’
Ces valeurs sont données en degrés par 10m
Source : Réalisation des forages dirigés et contrôle des trajectoires
Les rendements sont une fonction directe du poids admissible jusqu’au
moment où le moteur de fond cale. En augmentant le poids ou augmente le
rendement, mais aussi le couple et la torsion des tiges ou « rool- off » (effet de
départ de l’outil par frottement latéral, spirale à droite s’amorçant pendant la
déviation).
En diamètre réduit (81/2 - 61/4), l’augmentation exagérée de poids sur
l’outil peut, dans certains cas, diminuer notablement le rendement du fait du
contre flambage des masses tiges qui, par leur grande flexibilité et leur poids
linéique inférieur, ont tendance à se plaquer vers la génératrice supérieure du
forage d’où une force latérale inférieure.
Couple réactif

Gaz
Cdek
Il est important de pouvoir apprécier l’amplitude du Roll-off lorsqu’on
utilise un moteur de fond.
Un moteur de fond entraîne l’outil dans une rotation à droite et lorsque
l’outil travaille, il se produit un couple réactif à gauche, contrebalancé par une
torsion du train des tiges.
La valeur de cette torsion se traduit par une rotation angulaire de la
face de l’outil qui donc ne travaille pas dans la direction donnée par l’orientation
au repos.
La différence entre les deux directions est le « roll-off ». Cet angle se
calcule par la formule suivante :
M L
  104 (exprimé en radians)
G  Io
180
1 radian   57,3

M  couple développépar le moteur de fond pour un dédbit donné et une densité de boue donnée en Kg/m 3
L  longueur du train de tiges d' une dimension donnée (généralement on néglige les masses - tges) en m
I o  moment d' inertie polaire en torsion des tiges d' une dimension donnée.Le moment d' inertie lui - même

Io 
32
 D4  d 4 
D  diamètre extérieur en cm et d : diamètre intérieur en cm
G  module de torsion pour un matériau donné, en kg/cm 2 , voisin 0,4E, E étant le module de Young
(G  800 000 pour l' acier et 270 000 pour l' aliminium)
Pour un train de tiges de diamètre extérieur D, d’une longueur L et de

masse linéique m, les frottements résultant d’une inclinaison se traduisent par
un couple Mf, défini par la formule approchée suivante :
1D
μf  μ m l sin
2 2
μ étant le cœfficient de frottement entre tige et paroi du trou, les
caractéristiques de la boue intervenant grandement.
Pour des tiges ce coefficient peut être estimé à 0,2/0,4.
La présence de stabilisateurs augmente fortement ce couple.
Le roll-off résultant devient donc :
(M - f)  L
Ф  G  Io
 10 4 (Avec les unités indiquées
précédemment)

Gaz
Cdek
Ces formules permettent d’apprécier l’amplitude du roll-off en fonction
des diamètres des tiges employées et du matériau (acier ou aluminium), et
d’éviter des erreurs grossières lors d’une opération de forage dirigé.
C) Le sifflet déviateur (ou whipstock)

C’est une pièce en forme de gorge, généralement en acier moulé, avec
face légèrement creuse pour le guidage de l’outil. La partie inférieure est en
forme de lame pour prendre appui sur le fond du trou et b éviter la rotation.
Le whipstock comporte un anneau à sa partie supérieure avec une goupille
de cisaillement, qui lui assure une position fixe par rapport à la garniture durant
sa descente.
L’inclinaison obtenue avec un sifflet déviateur ne dépasse que rarement
4°.

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Cdek
Procédure d’utilisation :
Après avoir descendu le whipstock avec précaution au fond du trou, il
faut l’orienter de façon à présenter la face creuse dans la direction désirée. On
applique alors le poids pour enfoncer la lame inférieure dans le fond du trou,
empêchant toute rotation ultérieure, et pour cisailler la goupille, ce qui libère
l’outil de forage de diamètre réduit. Si le terrain est relativement tendre, ou si
la déviation doit s’effectuer à une certaine distance du fond, il faudra d’abord
installer un bouchon de ciment.
Le forage est effectué lentement avec une faible vitesse de rotation et
très peu de poids. Lorsque 5 – 6 mètres sont forés la garniture est remontée.
Ceci entraîne la récupération du whipstock, l’outil se bloquant contre l’anneau
supérieur. Le forage est repris ultérieurement avec un élargisseur au- dessus
d’un outil pilote à boule.
L’amorce de déviation ainsi créée sert de départ à un build-up effectué à
l’aide d’une garniture montante. Il est important de vérifier, par une mesure au
single-shot (inclinomètre : appareil servant à mesurer l’inclinaison d’un forage et
son azimut), que les 10 premiers mètres de l’amorce de déviation sont dans la
bonne direction à 20 ou 30 degrés près en azimut.
Si non il serait nécessaire de boucher le trou et de recommencer
l’opération une dizaine de mètre plus haut.
d) Outil spéciaux
-Rebel tool : fabriqué par Eastman – whipstock depuis 1962, remis en
utilisation par Dowel Schlumberger en 1970, cet outil permet de corriger la
trajectoire en azimut. Il exploiter le fait que garniture de forage en trou
dévié repose sur la génératrice basse du trou.
-Télépilote : développé par l’IFP et autre, le télé pilote se présente
comme un raccord coudé dont on peut faire varier l’angle depuis la surface. Par
un système de rampes et de doigts de guide, on peut, en actionnant le
télépilote et en se servant de la puissance hydraulique du fluide de forage,
faire tourner la partie inférieure du raccord par rapport à la partie
supérieure.
Les Mesures en forage dévié
La connaissance de la trajectoire des puits au fur et à mesure de
l’avancement est nécessaire pour trois raisons :
- Eviter les coudes, générateurs de coincements et /ou de ruptures
de garniture ;

Gaz
Cdek
- Atteindre l’objectif en suivant d’aussi près que possible la
trajectoire programmée ;
- En cas d’éruption, pouvoir tuer le puits par un ou plusieurs forages
déviés (relief wells).
Cette 3ème raison est capitale pour le sécurité. Il est acquis qu’il y a de
bonne chances de tuer un puits en éruption par injection de boue dans la couche
productrice, si injection se fait à moins de 30m du point de soutirage. Les
chances diminuent entre 30 et 50 m et sont pratiquement nulles au- delà.
En général :
La reconstitution de la trajectoire d’un puits dévié s’obtient en
effectuant des mesures de l’inclinaison et de l’azimut du puits par rapport à une
direction de repère, à différents profondeurs réparties le long du puits.
Les mesures sont plus au moins fréquentes et dépendent de
l’appareillage mis en œuvre pendant on après l’opération de forage.
Il n’existe pas de procédés de mesure directe permettant d’établir la
carte du puits ou de localiser le fond de trou avec une précision centimétrique
telle qu’on peut l’obtenir en surface pour un tracé de route ou de voie ferrée sur
des distances comparables.
On est donc toujours obligé de considérer la trajectoire calculée comme
la plus probable, à partir des mesures supposées acceptables après élimination
des erreurs systématiques reconnues.
Si les erreurs résiduelles sont aléatoires, elles peuvent être réduites
par la répétitivité des mesures.
Deux types de procédure sont couramment utilisés :
1) Les mesures à l’avancement : sont faites au fur et à
mesure de l’approfondissement du puits, par exemple journellement, ou au
moment de la manœuvre pour changement d’outil. Chaque mesure fournit un
point de la trajectoire. Les conditions de mesure sont variables et changent
suivant l’état du puits, le type e boue, sa température, et dépendent de l’appareil
disponible pour la mesure.
2) Les mesures de relevé de profil : sont effectuées par
exemple, après la pose d’un tubage. Il s’agit d’un ensemble de mesures faites à
l’aide du même appareil et dans les mêmes conditions en un temps très court,
afin de construire un profil le plus exact possible de la portion de puits
récemment terminée.

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Cdek
Différents capteurs sont utilisés pour la construction des appareils de
mesure : les capteurs qui utilisent la gravité terrestre, ceux qui détectent le
champ magnétique terrestre, et ceux basés sur l’inertie (principe du gyroscope).
Les deux premiers types fournissent une mesure absolue, alors que les
gyroscopes sont des appareils relatifs indiquant une rotation.
Les différents types de mesures
Le calcul de la trajectoire d’un puits est basé sur trois mesures répétées
à différentes cotes :
- La mesure de longueur ou profondeur forée ;
- La mesure d’inclinaison ;
- La mesure d’azimut..
a)Mesure des longueurs : deux méthodes sont couramment utilisées
dans les puits pour connaître la profondeur de l’appareil de mesure.
 additions des longueurs unitaires des éléments composant la
garniture (connus chacun à  5 mm près).
 Mesure de la longueur de câble déroulée par roue compteur
pour appareils de relevé après tubage.
b) Mesure de l’inclinaison : l’inclinaison du puits à une certaine
profondeur est l’angle entre la verticale et l’axe du puits à cette profondeur.
La mesure de l’inclinaison est basée sur la détection de da direction de la
gravité au moyen de :
- pendule ;
- accéléromètres fixes ;
- accéléromètres tournants.
Le pendule est un moyen simple de trouver la verticale mais un est pas
précis, un raison des frottements et de la sensibilité aux vibrations et chocs.
Les éléments de mesure d’inclinaison associés aux dispositifs
magnétiques ou gyroscopiques sont des cartouches transparentes contenant un
pendule très léger dont la position est photographiée en regard d’une mire à
cercle concentriques.
La mesure au moyen d’accéléromètres peut être réalisée suivant deux
principes distincts :
1. mesure des trois composantes de la pesanteur par trois
accéléromètres orthogonaux et calcul de la direction de la résultante par
rapport au triéde de référence.

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2. recherche de la nullité de l’accélération au moyen d’un
accéléromètre tournant autour d’un axe parallèle au puits, couplé à un second
accéléromètre tournant autour d’un axe parallèle à l’axe principal du premier.
La première méthode, bien que plus simple du point de vue réalisation, et
plus résistante aux chocs et vibrations, est moins précise car les
accéléromètres ne fonctionnent pas au voisinage de zéro.
La méthode des accéléromètres tournants est plus précise, en raison de
la sensibilité et de la linéarité des accéléromètres asservis utilisés au voisinage
du zéro. Indirectement on mesure également la référence, « Toolface », grâce
au premier accéléromètre.
Par ailleurs le capteur est facilement digitalisé par utilisation de
moteurs pas à pas. C’est la solution choisie pour les capteurs les plus modernes
(Téléco, Humphurey, Sagem- Schlumberger).
c) Mesure magnétique de l’azimut :
L’azimut du puits en un pointes l’angle entre le plan vertical tangent à
l’axe du puits en ce point et le plan vertical repère passant parle nord
magnétique ou le nord géographique (azimut géographique).
Le repère d’azimut magnétique est la direction du flux magnétique
terrestre en un lieu donné qui coïncide rarement avec le nord géographique.
L’écart entre les directions du nord géographique et nord magnétique
s’appelle la déclinaison et varie fortement dans le temps et en fonction du lieu.
La mesure magnétique d’azimut est simplement réalisée en plaçant sur un
pivot une aiguille aimantée, ou compas, qui s’oriente dans la direction locale du
flux. Cette direction est toujours indiquée sur les cartes avec le moyen de la
recalculer à la date de la mesure.
Dans les forages, les mesures magnétiques nécessitent l’utilisation d’un
raccord ou masse-tige amagnétique, et ne sont pas perturbées par les
installations de surface.
Calcul des trajectoires
En tout point de mesure, l’inclinaison et l’azimut définissent un vecteur
tangent en ce point à la trajectoire. Les différentes méthodes de calcul font
des hypothèses quant à la forme de la trajectoire entre deux points de mesure,
forme toujours définie à partir des deux vecteurs tangents à la courbe aux deux
points de mesure.
Si on considère un tronçon AB, il est supposé que le point A (inclinaison
I1, Azimut A1) a été déterminé par un calcul précédent et qu’il s’agit de
positionner le point B (I2, A2). La longueur forée entre A et B est appelée L

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a) Méthode tangentielle : le tronçon AB est assimilé à un segment de
droite AB’ parallèle à la trajectoire réelle, de longueur forée AB. Ainsi on calcule
les projections du segment AB’ (et non celles de la trajectoire réelle AB) en
tenant compte des valeurs de l’inclinaison et de l’azimut en B (valeurs définissant
la tangente en B à la trajectoire).
- Profondeur verticale partielle : Ab  Z  L cos I 2
- Déport partiel : Ac  D  L sin I 2
- Latitude partielle (N/S) :
Ad  D cos A 2  L sin I 2 cos A 2  y
- Longitude partielle (E/O) :

Ae  D sin A 2  L sin I 2 sin A 2  x
La projection du déport partiel Ac sur le plan vertical de l’azimut

théorique donnera le déplacement horizontal partiel.
h  D cos (A th - A1 )  L sin I 2 cos (A th - A 2 )
Avec A th : azimut géographique théorique
Chaque point Pi de la trajectoire calculée est ainsi défini par un

ensemble de coordonnées (x,y,z,h) déduites des coordonnées du point précédent
Pi-1 :
xi  xi 1  x
 en projection horizontale :
yi  y i -1  y
zi  zi 1  z
 en projection verticale sur le plan de l’azimut :
hi  h i -1  h
L’inconvénient de cette méthode tient au fait que la trajectoire calculée

est très éloignée de la trajectoire réelle ; ainsi en Build-up :
- la cote calculée est inférieure à lé cote réelle,
- le déport calculé est supérieur au déport réel
C'est-à-dire que pour une tendance à tourner à droite en montant, le
calcul exagère cette tendance.
L’avantage de la méthode est la simplicité des calculs, mais ce modèle est
pratiquement abandonné. Il était jadis utilisé pour le calcul à la main sur une
feuille, au fil des mesures à l’avancement.
b) Méthode de l’angle moyen
On assimile le tronçon foré à un segment de droite de même longueur
mais d’inclinaison et d’azimut égaux aux moyennes des inclinaisons et azimuts
des deux points A et B.

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Les formules de calcul sont analogues à celles de la méthode
tangentielle :
(I1  I 2 )
z  L cos
2
(I  I )
D  L sin 1 2
2
(I  I ) (A  A2 )
y  L sin 1 2 cos 1
2 2
(I  I ) A  A2
x  L sin 1 2 sin 1
2 2
(I  I ) A  A2
h  L sin 1 2 cos (A th  1 )
2 2
c) Méthode tangentielle pondérée
On assimile le tronçon foré à deux segments de droite consécutifs, de
longueur égale à la moitié de la longueur L forée. On applique ainsi la méthode
tangentielle en considérant le premier segment et le couple (I1, A1) puis le
second segment et le couple (I2, A2).
Le segment AB’ a ainsi pour coordonnées :
L L
Z cos I1  cos I 2
2 2
L L
D  sin I 2  sin I 2
2 2
L L
y  sin I1 cos A1  sin I 2 cos A 2
2 2
L L
x  sin I 2 sin A1  sin I 2 sin A 2
2 2
L L
h  sin I1 cos (A th  A1 )  sin I 2 cos (A th  A2 )
2 2
Les calculs sont plus longs et donnent des résultats très proches de ceux
de la méthode des angles moyens, avec cependant une meilleure approximation
dans le cas où l’intervalle entre deux mesures est long et la courbure de la
trajectoire est prononcée.
Que ce soit la méthode de l’angle moyen ou celle dite de la tangente
pondérée :
- en build-up on aura une plus grande profondeur
verticale et un déport plus court que dans la réalité
- en drop-of, l’inverse.
Deux autres méthodes font appel à des hypothèses et des calculs plus
complexes.

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d) Méthode de rayon de courbure

On assimile le tronçon foré à une courbe qui s’inscrit sur une surface
cylindrique d’axe vertical. Les projections verticales et horizontales (sur un plan
vertical d’azimut moyen) de cette courbe sont supposées être des arcs de cercle
dont les rayons sont calculés en fonction :
I 2  I1
- du gradient d’inclinaison
L
A2  A1
- du gradient d’azimut
L
Les coordonnées du segment de trajectoire sont les suivantes :
180 L
Z (sin I 2  sin I1 )
 I 2  I1
180 L
D (cos I1  cos I 2 )
 I 2  I1
180 D
x (cos A2  cos A1 )
 A2  A1
180 D
y (sin A2  sin A1 )
 A2  A1
(en exprimant I et A en degrés)

Les résultats sont comparables à ceux des deux méthodes précédentes.
e) Méthode de la courbure minimum
On calcule la trajectoire entre les points A et B à partir des vecteurs
tangents en A et B, comme dans la méthode tangentielle pondérée, mais en
introduisant un coefficient correcteur qui tient compte du fait qu’on assimile un
arc à la réunion de deux segments consécutifs de droite.
Le résultat obtenu assimile la trajectoire AB à un arc de cercle. Le point
B’ se calcule donc par les formules de la méthode tangentielle pondérée avec un
coefficient multiplicateur :
2 DL
RF  tg 
DL 2
DL étant défini com
Cos(DL)  cosI1 cos
Les coordonnées du segment de trajectoire sont les suivantes :

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L
Z (cos I 2  cos I1 ) RF
2
L
D  (sin I 2  sin I1 ) RF
2
L
x  (sin I1 sin A1  sin I 2 sin A2 ) RF
2
L
y  (sin I1 cos A1  sin I 2 cos A2 ) RF
2
L
h  sin I1 cos( Ath  A1 )  sin I 2 (cos Ath  A2 ) RF
2
Les résultats sont comparables aux 3 autres méthodes décrites.
Pour l’orientation du repère horizontal : par convention l’axe y est
orienté vers le nord (valeurs négatives au sud de la tête du puits) et l’axe des x
est orienté vers l’Est (valeurs négatives à l’Ouest)
Choix de la zone de déviation

C’est évidemment ce problème qui se pose en premier lieu, lorsqu’il y a
nécessité de dévier un puits sur bouchon de ciment. Lorsque la déviation s’opère
au sifflet déviateur, on recherche de préférence une zone à la fois forable et
calibrée.

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Avec moteur de fond, et sauf pour les formations très tendre, la zone
de déviation idéale est une zone cavée surmontant une zone calibrée.
Cimentation du fond de puits
Il faut avoir à l’esprit que si un travail correct avec moteur de fond et
raccord coudé permet toujours d’amorcer une déviation en plein terrain quelle
que soit la qualité du ciment, le rôle du bouchon de ciment reste cependant
primordial, pour l’exploitation de l’amorce de déviation faite à la turbine, et
notamment, pour amorcer les garnitures de follow up au fond de cette amorce,
sans créer de sièges dans le biseau de ciment. Toutes les conditions d’une bonne
cimentation étant respectées par ailleurs, il est recommandé cependant de
poser les bouchons de ciment en deux fois, lorsque la zone à cimenter est
importante ou lorsqu’on se trouve en présence de caves importantes :
- le 1er bouchon (de remplissage) devra couvrir au
maximum les trous et les caves,
- le 2e bouchon, posé quelques heures après et dans une zone
calibrée, sera toujours plus correct parce qu’on aura évité, lors de la mise en
place, la pollution du ciment.
Il est recommandé le reforage rapide de l’excès de ciment quelques
heures après la pose du bouchon et la prise d’une carotte de ciment quelques 24
heures après.

Gaz

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