FABRICATION MÉCANIQUE

Fonderie Usinage Soudage

Forgeage Laminage Cintrage

et d’autres

1
 INTRODUCTION GÉNÉRALE

•Le niveau de vie d’une société dépend des produits et des services
offerts à sa population
population..
•La
L fabrication
f bi i : activités
i i é organisées
i é quii permettent de
d transformer
f
les matériaux de base en divers produits.

transformation
Matériaux brut Produits
Procédés de
mise en forme
•La
La transformation dd’un
un matériau d
d’une
une forme à une autre forme génère
une valeur ajoutée au matériau.
•La fabrication est un ensemble d’activités complexes qui regroupent :
a) des personnes (experts,
(experts ingénieurs,
ingénieurs techniciens,
techniciens employés..);
employés );
b) des machines, des équipements, des outils,..
c) des automates (ordinateurs, robots, et convoyeurs…

2
Exigences des activités de fabrication

1. Un produit doit satisfaire les exigences du design et satisfaire les

normes et standards
2. Un produit doit être mis en forme par une technique économique et
avec respect de l’environnement
3. La qualité devra être présente de l’étape de conception jusqu’à
l’assemblage (pas seulement sur le produit final)
4 Les
4. L méthodes
éth d de d fabrication
f b i ti d
devrontt être
êt flexibles
fl ibl (réponse
(é rapide
id
au changement du marché, taux de production, type de produit,
temps de livraison
5. Évaluation constante des méthodes de production, des matériaux
utilisés, de l’informatisation et de l’automatisation..
6. Analyser les activités de fabrication en fonction de la variation des
matériaux, des coûts, changement dans le marché, design du
produit,
d it etc..
t
3
Evolution de l’utilisation des matériaux

4
 MISE EN FORME
•L’objectif
j premier de la mise en forme des matériaux est de conférer à une p
p pièce
des dimensions situées dans une fourchette de tolérances données.
• Les principaux procédés de mise en forme des métaux sont apparus
progressivement,
p g , donnant naissance p
par la suite à diverses variantes.
Stades principaux d’émergence des divers procédés :

5
 Conception : Quel type de forme? Est-ce que la forme est
optimale? Performance mécanique? section cylindrique
ou autre? Pourquoi?
Matériaux : métallique ou autres? Quel matériau doit-on
choisir
h i i pour cette
tt application?
li ti ? Si on choisit
h i it un métal
ét l quell
Steel & Plastic type de métal? Si la forme est cylindrique quel est le
diamètre? Quel est le fini de surface? Est-ce que
l'apparence est importante? Si oui quelle est la
rugosité du matériau?
Lathe, Mill, Band Saw,
Drill… Fabrication :
Comment transformer une pièce cylindrique en un
tournevis? Quels types de machines et d’outils qu’on va
utiliser pour fabriquer un tournevis? Est
Est-ce
ce que le
procédé de fabrication est le même si on fabrique 100
tournevis au lieu d’un seul tournevis?
Quell estt le
Q l procédé
édé de
d fabrication
f b i ti quii sera le
l plus
l
économique pour un taux de production élevé? Est-ce
que la technique de fabrication permettra d’obtenir un
produit compétitif sur le marché national et
international? Est ce que le produit va générer6
des
profits?
Classification des procédés de mise en forme
4 classes principales :
a) Usinage : La mise en forme des métaux à partir de l’état solide
avec enlèvement de la matière.
(Pièce brute ----- pièce usinée + copeaux (matière enlevée))

b) Fonderie : La mise en forme à partir de l’état liquide.

Le métal ou l’alliage à l’état liquide est versé à l’intérieur d’un
moulel (cavité)
( ité) ayantt la
l géométrie
é ét i (forme
(f ett dimensions)
di i ) de
d
la pièce à obtenir. Le remplissage du moule peut se faire
simplement par gravité ou sous pression (moulage sous pression,
moulage par injection des matières plastiques).

7
Exemple : Étapes de mise en forme par moulage
( couplage de deux procédés, usinage et moulage)

Machining a mold cavity for

making sunglasses.
(a) Computer
p model of the
sunglasses as designed
and viewed on the
monitor.
(b) Machining the die cavity
using a computer
numerical control milling
machine.
(c) Final product produced
f
from the
th mold.
ld
Source : Courtesy Mastercam /
CNC Software, Inc.

8
c) Formage : La mise en forme à partir de l’état solide sans enlèvement de matière.
Le métal, l’alliage ou le matériau plastique subit une déformation permanente.
Les procédés de formage sont basés sur une propriété fondamentale
des alliages métalliques solides : la ductilité (la plasticité).
La plasticité des alliages métalliques correspond à leur aptitude à présenter,
après application d’une
d une contrainte,
contrainte une déformation permanente laissant
invariant en première approximation leur volume.

Exemples : Pliage d’une tôle d’acier

Extrusion
Forgeage (travail d
d’un
un forgeron trad.)
trad )
Laminage des tôles
Frittage (métallurgies des poudres) 9
État des déformations et contraintes
d) Assemblage :
Temporaire : Visserie et boulonnerie (boulonnage)
Permanent : Collage,
Collage rivetage,
rivetage soudage
soudage,brasage
brasage (pseudo soudage)

10
Divers matériaux + différentes techniques de fabrication + assemblage
Fonctionnalité du système impose des tolérances précises

11
 Exemple : Mise en forme d’une pièce simple par différentes méthodes

a)) Fonderie ou métallurgie

é des poudres
b) forgeage
c)) extrusion
d) usinage
e) assemblage de 2 pièces.
Q l procédé
Quel édé de
d mise
i en forme
f CHOISIRA L’INGÉNIEUR?
12
Principales classes de procédés de mise en forme selon l’état de
départ du matériau métallique

13
Classification selon le type de la matière employée :

Selon les propriétés ou selon la nature de la matière :

(ductile, fragile, température de fusion, résistance mécanique, dureté,etc..)

Classification selon la quantité

q antité des pièces à produire:
prod ire

Production de masse grande série 100,000 pièces et plus par année

Production modérée moyenne série 2500-100,000 pièces par année

Production faible fabrication unitaire 10- 500 pièces par lot

ou p
petite série

Un procédé de fabrication permet la mise en forme, la finition ou l’assemblage d’un matériau. Il

est important de bien choisir en amont le mode de fabrication, avant que les modifications de
conception
p ne deviennent tropp coûteuses.

Le choix pour une pièce donnée, dépend du matériau utilisé, de la taille, de la forme et de la
précision (tolérances) ainsi que du nombre de pièces à fabriquer, c’est à dire en fait des
spécifications de conception.

Une modification de ces spécifications peut entraîner un changement du mode de fabrication.

14
 Dans le choix d’un procédé, il faut tenir compte de l’interaction :

MATÉRIAU---------------------GÉOMETRIE-------------------------PROCÉDÉ

Les p
propriétés
p du matériau et la g
géométrie limitent le choix du p
procédé :
• Les matériaux ductiles : forgés, laminés et étirés, mais pas les matériaux fragiles
• L’usinage permet d’atteindre une grande précision mais pas le forgeage.
• Le laminage et le forgeage modifient la texture en augmentant leur résistance et
diminuant leur ductilité.

Le choix d’un
d un procédé est un processus complexe et itératif

• Première itération suggère un ou plusieurs modes de fabrication

• La conception doit être repensée et adaptée pour faciliter le plus
possible la fabrication par le mode qui semble le meilleur
• Le choix final se fait après analyse du coût des procédés (modèles
de coût) et après analyse des informations complémentaires
concernant le procédé : (historique, rapport d’expériences, et
exemples d’utilisation
d utilisation sur des exemples similaires)
15
• Elaboration
des métaux Sidérurgie :
• Fonderie ƒ Les techniques d'obtention de la fonte de fer et de l'acier à partir
de minerai,
• Mise en fforme
Mi
par enlèvement ƒ L'industrie qui les met en œuvre.
de matière

• Mise en forme
par déformation
plastique

• Techniques
d’assemblages :
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels

16
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Elaboration de la fonte :
• Fonderie Fonte :
ƒ Alliage de fer riche en carbone de 1,7 à 6,67 %
• Mise en fforme
Mi
par enlèvement ƒ Température de fusion allant de 1135 °C à 1350 °C en fonction du pourcentage
de matière de carbone qu'elle contient.
ƒ L
L’élaboration
élaboration de la fonte se fait dans un grand four appelé haut fourneau
fourneau.
• Mise en forme
par déformation
plastique

• Techniques
d’assemblages :
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels

17
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Elaboration de la fonte :
• Fonderie Haut-fourneau :
• Mise en fforme
Mi
par enlèvement
de matière

• Mise en forme
par déformation
plastique

• Techniques
d’assemblages :
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels

18
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Elaboration de la fonte :
• Fonderie Haut-fourneau : Le coke est du
carbone presque
• Mise en fforme
Mi pur
par enlèvement
de matière Mènerai de fer + Coke

• Mise en forme
par déformation
plastique Haut Laitier ( déchets)
fourneau
• Techniques
d’assemblages :
Soudage
F t de
Fonte d 1ère fusion
f i
• Traitements et
(Fe + C) (%C de 2.11 à 6.67 %)
revêtement
superficiels

Coulée Grosses pièces Fabrication de

pour moulage l’acier

Cubilot Fonte de 2ème fusion

19
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Elaboration de l’acier
l acier :
• Fonderie Acier :
• Mise en fforme
Mi • L'acier,
L'acier c'est du fer additionné de carbone (entre 0,03%
0 03% et 2%)
par enlèvement • Moins il y a de carbone, plus l’acier est plastique et malléable; plus il y en a,
de matière plus l’acier est dur et résistant ;

• Mise en forme • Les éléments ajoutés qui permettent d’obtenir des nuances variées
par déformation
plastique

• Techniques
d’assemblages :
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels

20
Par A. El barkany
 Elaboration de l’acier :
• Elaboration
des métaux

• Fonderie

• Mise en fforme
Mi
par enlèvement
de matière

• Mise en forme
par déformation
plastique

• Techniques
d’assemblages :
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels

21
Par A. El barkany
Fonderie

22
23
 ÉLÉMENTS DE FONDERIE
Objectifs :

1.Être sensibilisé aux aspects métallurgiques de fonderie

2C
2.Connaître
ît les
l différentes
diffé t techniques
t h i d fonderie
de f d i
3.Identifier les défauts possibles en fonderie, donner la cause et apporter une
solution
4 Préparation du moule (sable,
4.Préparation (sable technique du moulage) et la qualité d’une
pièce coulée
5.Objectif final : produire une pièce moulée, sans défaut, qui satisfait les
exigences de résistance,
résistance la précision dimensionnelle et de fini de surface.
surface

• Exemple de pièces réalisées par fonderie :

24
• Elaboration des
métaux
ét
FONDERIE
Définition :
• Fonderie
La fonderie est un procédé de fabrication qui permet de
• Mise en forme réaliser
é li d
des pièces
iè par coulée
lé du
d métal
ét l en fusion
f i d
dans un
par enlèvement moule.
de matière
Moule
• Mise en forme
par déformation
plastique

• Techniques
d’assemblages :
Soudage

• Traitements et
revêtement Pièce finale
superficiels
p

Par A. El barkany Modèle 25

PRINCIPE ET TERMINOLOGIE

La fabrication d’une pièce par fonderie consiste à verser un métal ou un

alliage à l’état liquide (par gravité, par pression ou forces centrifuge) dans une
empreinte (sable, métal,..). Après solidification le matériau conserve la forme.
Masselotte (Évent) (Trou de coulée)

(châssis supérieur)

(séparation)
(châssis inférieur)
(Sable)

Dans le cas du moulage en sable, l’empreinte est obtenue par l’utilisation de

du sable de moulage dans des châssis autour d d’un
un modèle.
modèle
26
27
28
29
• Elaboration des
métaux Avantages :
• Fabrication de pièces de formes compliquées qu’il serait
• Fonderie
difficile ou impossible de réaliser par tout autre procédé,
• Mise en fforme
Mi • Production à des prix de revient plus intéressants de pièces
par enlèvement plus simples,
de matière
• Couler des alliages difficilement usinables.
• Mise en forme
par déformation
plastique Quelques chiffres :
• sur une automobile : 15 % ;
• Techniques • sur un tracteur agricole : 50 % ;
d’assemblages :
• sur machines
machines--outils, pour un tour parallèle par exemple : 75 %.
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels

30
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Exemples de pièces obtenues par fonderie :
• Fonderie Collecteur d’échappement
en fonte GS brute de
• Mise en fforme
Mi coulée (doc.
(doc SBFM)
par enlèvement
de matière

• Mise en forme
par déformation
plastique
Carter de cylindre en
• Techniques fonte grise
d’assemblages : (doc. Fonderie du Poitou)
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels

31
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Exemples de pièces obtenues par fonderie :
• Fonderie

• Mise en fforme
Mi
par enlèvement
de matière

• Mise en forme
par déformation Pince à couper et à dénuder en Zamac.
Fonderie sous pression (doc. PRAM)
plastique

• Techniques Porte-fusée en fonte GS

d’assemblages : brute de coulée (doc.
Soudage SBFM)

• Traitements et
revêtement
superficiels

32
Par A. El barkany
Exemple de pièces réalisées par fonderie

Bloc-moteur , culasses, pistons, vilebrequins, collecteurs d’echappments,

arbre à came..
Environ 15% du poids d’une automobile est constitué de pièce de fonderie.

33
• Elaboration des
métaux Exemple de pièces obtenues par fonderie :
• Fonderie

• Mise en fforme
Mi
par enlèvement
de matière

• Mise en forme
par déformation
plastique

• Techniques
d’assemblages :
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels

Cage verticale de laminoir de 220 t en acier coulé (doc. Creusot-Loire Industrie)

34
Par A. El barkany
Exemple de simulation de la solidification par éléments finis (source Renault)

Objectifs:
j

Analyse thermomécanique avec transformations des phases

Évolution de la pression et déformation de la forme
Variation du gradient de température
Analyse des contraintes résiduelles
Contraction du matériau lors des changements de phases
Évaluation des défauts
Évolution de ll’interface
interface liquide solide
Calcul des temps de solidification
Etc.. 35
• Elaboration des
métaux
Procédés de moulage :
• Fonderie
Moulage
• Mise en fforme
Mi
par enlèvement
de matière en
• Mise en forme Moule non permanent Moule permanent
par déformation
plastique

• Techniques Avec modèle G ité

Gravité
d’assemblages :
Soudage
Sans modèle : Centrifugation
g
• Traitements et - en carapace
revêtement
superficiels Basse pression
Modèle perdu :
- à la cire,
- au polystyrène Haute pression

36
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Moulage au sable
• Fonderie Moule :
en sable lié avec de l'argile et de l'eau
• Mise en fforme
Mi
par enlèvement
Modèle :
de matière
ƒ Avec ou sans modèle
• Mise en forme ƒ Modèle bois, en plâtre ou métallique
par déformation
plastique ƒ Dimensions = dimensions de la pièce + retrait + dépouille

• Techniques Utilisation
d’assemblages :
Soudage ƒ Le plus couramment employé
ƒ Moulage
M l d grosses pièces
de iè unitaires
it i
• Traitements et
revêtement ƒ Moulage de petites et moyennes pièces en série
superficiels
ƒ Il est utilisé pour le moulage des pièces en fonte, acier et métaux
non ferreux.

37
Par A. El barkany
1. Les Sables de moulage
Le sable doit présenter un certain nombre de qualités:

Plasticité : Prendre et conserver les formes

Réfractarité : Supporter sans détérioration la température du métal liquide
Perméabilité : Évacuer les gaz produit par le métal
Homogénéité
g : Propriétés
p du matériau identique
q
Pureté : La composition et la nature du sable ne devra pas réagir ou se mélanger
avec le métal

Classes: a) Silico
Silico-argileux
argileux naturels
Grain enrobé d’une couche d’argile
b) Synthétiques
Les grains de sable sont enrobés mécaniquement
d’un
d un liant (argile,
(argile silicate de sodium
sodium, résine
résine..))

Avantages du sable:
Possède les propriétés requises
Abondance
Faible coût
Terme sable de fonderie:
Sables à base de silice
Silicate de Zirconium
Orthosilicate de fer
Orthosilicate de magnésium (olivine)

La silice: SiO2 prends différentes forme en fonction de la température

On la trouve sous la forme de quartz (alpha) dans les roches 38
Les carrières de sable et les dunes
Les grains sont composés de SiO2 (ou Quartz). Il s'agit de grains durs et fragiles. Les
grains sont chimiquement neutres et existent sous plusieurs états en fonction de la
température :

Avantage du sable naturel

•Fini
Fi i des
d pièces
iè obtenues
bt assez d
doux
•Conserve l’humidité
•Meilleure résilience et résistance à la fissuration
•coût réduit à l’achat
Dé
Désavantage
t d
du sable
bl naturel
t l
Température de fusion basse (présence d’hydroxydes de sodium et potassium)
•Difficulté de maintenir une qualité constante

Sable de fonderie= Sable (SiO2) + liant (argile ou résine)

Sables naturels: sable(SiO2)+ argile (+eau)
Sables synthétiques: sable(SiO2) +(argile, silicate de sodium, résine)

Avantage du sable synthétique

•Uniformité de la composition et de la dimension des grains
•Plus
Plus haute perméabilité
•Meilleure réfractarité
•Nécessite moins d’eau que les sables naturels

•Le
Le sable synthétique est de plus en plus utilisé en fonderie
•Les fonderies produisant les pièces de petites dimensions utilisent le sable naturel
39
Résistance du sable :

Test de compression, de cisaillement, de déformabilité

Les test sont réalisés sur du sable vert, étuvé, ou à chaud

Résistance à la compression
(sable vert: Green strenght GS )
Résistance au cisaillement
Résistance à la fissuration

Les paramètres mesurés sont fonction de la

nature du liant, pour les sables vert de la teneur
en argile et % d’eau

40
Le silicate de sodium (Na2OSiO2)

Principe : On mélange du sable + silicate de sodium (en solution). On obtient un

durcissement en quelques secondes due au contact avec le gaz
carbonique de la réaction

(Na2O . 2SiO2 + 2CO2 + H2O >>>> 2NaHCO3 + 2SiO2 ) Constitue le liant silice amorphe

41
Procédés à durcissement à froids

42
M l
Moulage en sable
bl vertt
Sable vert : Sable naturel + Argile + eau

Application:

• En raison de la faible résistance du sable, son application est limité aux:

• Pièces pas trop lourde
• De dimensions petites et moyennes

• Le métal étant refroidis rapidement, il se produit un effet de trempe qui

durcit les surfaces extérieures de la pièce (usinage +difficile)
• Ajout de 2% du noir végétal pour diminuer l’effet de trempe
• Séchage superficiel: flamme de chalumeau, combustion d’alcool avec
de la poudre de graphite

• Rugosité des pièces est plus élevée que pour le sable synthétique
• On pulvérise sur le moule des agents: graphite, huile de pétrole

43
44
• Elaboration des
métaux Moulage au sable – Principe :

• Fonderie

• Mise en fforme
Mi Exemple : Moulage manuelle sur modèle
par enlèvement
de matière

• Mise en forme
par déformation
plastique

• Techniques
d’assemblages :
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels
Tuyauterie

45
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Moulage au sable – Principe :

• Fonderie Modèle en bois

• Mise en fforme
Mi
par enlèvement
de matière

• Mise en forme
par déformation
plastique

• Techniques
d’assemblages :
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels

46
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Moulage au sable – Principe :

• Fonderie Noyau
• Mise en fforme
Mi
par enlèvement
de matière

• Mise en forme
par déformation
plastique

• Techniques
d’assemblages :
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels

47
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Moulage au sable – Principe :

• Fonderie

• Mise en fforme
Mi Châ i
Châssis
par enlèvement Le demi-modèle est placé
de matière sur une surface plane
au centre du châssis
• Mise en forme
par déformation
plastique

• Techniques
d’assemblages :
Soudage

• Traitements et
revêtement
Le demi-modèle est placé sur
superficiels
une surface plane au centre
du châssis

48
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Moulage au sable – Principe :

• Fonderie

• Mise en fforme
Mi
par enlèvement
de matière

• Mise en forme
par déformation
plastique

• Techniques
d’assemblages :
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels

49
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Moulage au sable – Principe :

• Fonderie

• Mise en fforme
Mi
par enlèvement
de matière

• Mise en forme
par déformation
plastique

• Techniques
d’assemblages :
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels

50
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Moulage au sable – Principe :

• Fonderie Placement du mandrin du

La seconde partie du modèle est coulée, des évents pour
• Mise en fforme
Mi disposée sur le plan de joint l’é ac ation des ga
l’évacuation gaz
par enlèvement
de matière

• Mise en forme
par déformation
plastique

• Techniques
d’assemblages :
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels

Remplissage du châssis
supérieur
éi estt remplili d
de
sable, serré et arasé.
51
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Moulage au sable – Principe :

• Fonderie

• Mise en fforme
Mi On sépare les deux châssis.
châssis
par enlèvement
Le modèle est extrait sans
de matière
détériorer l’empreinte.
• Mise en forme
par déformation
plastique

• Techniques
d’assemblages :
Soudage
O ccreuse
On euse e ensuite
su e le
e ca
canal
a
• Traitements et qui conduira le métal en
revêtement fusion, du trou de coulée à
superficiels
ll’empreinte.
empreinte.

52
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Moulage au sable – Principe :

• Fonderie

• Mise en fforme
Mi On place le noyau dans
par enlèvement l’empreinte.
de matière
Puis, on referme l’ensemble
• Mise en forme du moule.
par déformation
plastique

• Techniques
d’assemblages :
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels
La coulée du
métal liquide

53
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Moulage au sable – Principe :

• Fonderie
Le châssis est arrêté sur un grille vibrante.
• Mise en fforme
Mi
Sous le choc des vibrations le sable se
par enlèvement
de matière casse pour libérer la pièce moulée

• Mise en forme
par déformation
plastique

• Techniques
d’assemblages :
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels

54
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Moulage au sable – Principe :

• Fonderie

• Mise en fforme
Mi
par enlèvement
de matière

• Mise en forme
par déformation
plastique

• Techniques Débourrage : nettoyage de Ebarbage : éliminer les

d’assemblages : la pièce du sable appendices
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels

Revêtement Meulage des irrégularités

55
Par A. El barkany
 LE MOULAGE EN MOULE NON PERMANENT

Etude de la fabrication d ’une p

pièce moulée (tube
( coudé))
Procédé : moulage manuel par gravité en sable à vert
¾ Préparation du sable :
Un matériau réfractaire : la silice pure
Sable à vert = Un matériau plastique : ll’argile
argile

Un matériau protecteur : le noir minéral

Cette préparation se réalise dans

la sablerie qui sert à recycler le
sable à vert
(Taux de recyclage 99%)

56
58
 Exemple
p de Modèle

(Manufacturing Engineering and

Technology) A typical metal match-plate
pattern used in sand casting.

(Manufacturing Engineering and

Technology) Taper on patterns
for ease of removal from the
sand mold.
 Pl de
Plan d la
l présentation
é t ti dud moulage
l manuell
¾ Préparation du modèle
¾ Préparation de la boite à noyau
¾ Préparation du noyau
¾ Préparation de la fusion
¾ Préparation du moule
¾ Préparation du châssis inférieur
¾ Préparation du châssis supérieur
¾ Ouverture des châssis et finition de l ’empreinte
empreinte
¾ Noyautage et remmoulage
¾ Coulée
¾ Refroidissement puis décochage
¾ Ebardage de la pièce

60
¾ Préparation du modèle

Le modèle peut se réaliser après ll’étude

étude
de moulage car il doit comporter les
portées de noyaux ainsi que
d’éventuelles
d éventuelles attaques de coulées.
coulées

Le modèle peut être réalisé en bois,

bois en
résine, en plâtre, en ciment pour les
modèles réutilisables et en polystyrène
ou en cire pour les modèles perdus.
perdus Le
modèle doit être en 2 parties pour
permettre le démoulage.

61
¾ Préparation de la boite à noyau

On réalise une boite à noyau

pour un noyautage manuel ou
sur une machine à noyauter. La
boite à noyau peut être en bois
ou en résine.

La boite à noyau doit être en

2pparties p
pour p
permettre d ’en
extraire le noyau.

62
¾ Préparation du noyau
Les noyaux sont le plus souvent
fabriqués en sable aggloméré.
aggloméré Ce
mélange est réalisé dans un
malaxeur muni d ’une vis sans fin
qui mélange les différents
produits.

Les procédés les plus utilisés dans le

noyautage sont :

¾ le silicate -CO2
¾ alpha
l h - sett
¾ le furanique

63
 ¾ Préparation de la fusion

On utilise des lingots qui ont la bonne

composition (préparés par l’aciérie).

On les place dans un four à

Puis on transvase le mélange
induction pour assurer un
vers un four de maintien.
meilleur rendement.

64
 ¾ Préparation du moule
Le matériel nécessaire pour le moulage manuel se compose de :

Les noyaux

Deux châssis Les demi modèles

(supérieur et inférieur)

L outils
Les til du
d mouleur
l

Aiguille

Truelle
Pilettes
Spatules
65
 ¾ Préparation du châssis inférieur

On place le modèle à l’intérieur

du 1/2 châssis inférieur
On racle alors la
surface du châssis
pour pouvoir
retourner le tout On place un tamis afin d’éviter de
On vient alors
damer le sable à mettre des impuretés au contact du
l’aide de la modèle
pilette
p

66
 ¾ Préparation du châssis supérieur

Après
p avoir retourné le châssis
inférieur on place le deuxième 1/2
modèle sur l’autre à l’aide des pions
de centrage

Tube servant de
d
descente
t de
d coulée
lé
On met alors le châssis supérieur en y
plaçant un tube qui servira de descente
de coulée. On rempli le châssis de
sable comme pour le 1er châssis.

67
 ¾ Ouverture des châssis et finition de l ’empreinte
On sépare les 2
On creuse enfin châssis et on enlève
ll’entonnoir
entonnoir de coulée déli
délicatement l deux
les d
sur le dessus du châssis 1/2 modèles.
supérieur à l’aide
d ’une
’ spatule.
l
On creuse le canal et les attaques
de coulées à l’aide des spatules
p
On réalise
O é li l
les é t
évents
dans le châssis inférieur.
dans les parties les plus
hautes du châssis
supérieur.

68
¾ Noyautage et remmoulage

On place alors le noyau dans

l’empreinte du châssis inférieur

On procède alors au remmoulage

c’est à dire à la fermeture du
moule Si la pièce à mouler est
moule.
volumineuse on fermera le moule
avec des clamps.

69
¾ Coulée

On place le moule sur un

support stable. Pour des raisons
de sécurité il faut enfiler une
combinaison ignifuge et un
masque.

On peut alors faire coulée

l’alliage en fusion dans
l’empreinte
p en faisant p
pivoter
rapidement la louche.

70
 ¾ Refroidissement puis décochage
Une fois l ’empreinte remplie, on laisse
refroidir entre 5 et 15 minutes (suivant
la taille de la pièce)

On obtient alors la pièce

ainsi que son système
d’alimentation et de
masselotage.
On peutt alors
O l procéder
éd au décochage
dé h
qui consiste à extraire la pièce du
moule en le détruisant.

71
¾ Ebarbage de la pièce

Le sable que ll’on

on a utilisé pour le moulage de la pièce est
récupéré et recyclé dans la sablerie.

Il suffit alors de réaliser l’ébarbage de la pièce qui consiste à

enlever le système d ’alimentation et le système de remplissage.
O supprime
On i aussii les
l éventuelles
é t ll bavures
b quii aurait
it pu se
créer au niveau du plan de joint.

Les masselottes et le système de remplissage sont récupérés

et refondus pour réaliser d’autres pièces.

72
• Elaboration des
métaux Moulage
ou age au sab
sable
e : Plaques-modèles
aques odè es
• Fonderie Plaques-modèles pour moules de vilebrequins en sable au
silicate (vilebrequins en fonte GS).
• Mise en fforme
Mi
par enlèvement
de matière

• Mise en forme
par déformation
plastique

• Techniques
d’assemblages :
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels

73
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Moulage en carapace :
• Fonderie
Ce procédé utilise :
• Mise en fforme
Mi
- des sables mélangés avec des
par enlèvement
de matière résines thermodurcissables
polymérisant
• Mise en forme
par déformation - Une plaque modèle maintenue
plastique en température pour que le
sable fasse prise sur une
• Techniques
d’assemblages : certaine épaisseur.
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels

74
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Moulage en carapace :
• Fonderie Avantages :

• Mise en fforme
Mi
- On peut obtenir des pièces précises,
par enlèvement - de masses importantes : de quelques grammes à +100 kg
de matière
- Précision qqui autorise la réduction des surépaisseurs
p d’usinage
g et
• Mise en forme
l’obtention de détails de forme, lamages, trous de diamètre ...
par déformation
plastique - Faibles dépouilles (cylindres avec ailettes en fonte pour moteurs à
• Techniques
refroidissement
f idi t à air).
i)
d’assemblages : - Pièces compactes, sans crique, d’un bel état de surface, avec des
Soudage
contours nets et des arêtes vives.
• Traitements et
- On peut utiliser tous les alliages, surtout ceux difficilement
revêtement
superficiels coulables en moules métalliques, en raison de leur température
d coulée
de lé (alliages
( lli f
ferreux, cuivreux...).
i )

75
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Moulage en carapace :
• Fonderie Inconvénients :

• Mise en fforme
Mi
par enlèvement - haute teneur en résine -> provoquer des dégagements gazeux
de matière générateurs de piqûres ou de soufflures.

• Mise en forme
par déformation - Coûts relativement importants :
plastique Sable, 1 kg pour 20 à 25 kg de pièces,
O till
Outillage obligatoirement
bli t i t métalliques.
ét lli
• Techniques
d’assemblages :
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels

76
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux
Moulage
g à modèles perdus
p :
• Fonderie ƒ Utilisent des modèles en matière fusible : polystyrène, cire, etc.
ƒ Les modèles en polystyrène sont éliminés pendant la coulée
• Mise en fforme
Mi
par enlèvement ƒ Les modèles en cire sont éliminés par chauffage du moule.
de matière

• Mise en forme
par déformation
plastique

• Techniques
d’assemblages :
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels

Exemples de pièces pour moteurs d’automobiles produites en moulage de

précision
é à modèle
è perdu (doc.
( Métal Temple))

77
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Moulage à modèles perdus en polystyrène :

• Fonderie ƒ Appelé aussi moulage à modèle gazéifiable ou lost foam.

• Mise en fforme
Mi
par enlèvement
de matière Principe:

• Mise en forme
par déformation
plastique

• Techniques
d’assemblages :
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels

78
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Moulage à modèles perdus en polystyrène :

• Fonderie

• Mise en fforme
Mi
par enlèvement
de matière

• Mise en forme
par déformation
plastique

• Techniques
d’assemblages :
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels

Modèles en polystyrène (doc. Fonderie-aciérie Devaux-Werts)

79
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Moulage à modèles perdus en polystyrène :

• Fonderie Utilisé pour la fabrication:

ƒ des grosses pièces unitaires (outils d’emboutissage par
• Mise en fforme
Mi exemple),
par enlèvement
de matière ƒ des pièces de grandes séries en aluminium, en fonte et en acier

• Mise en forme Les avantages sont nombreux :

par déformation
ƒ Précision des pièces :
plastique
-p
pas ou très p
peu de dépouille
p ((0,5°
, à 1°))
• Techniques - pas de joint de moulage (donc pas de risque de déport)
d’assemblages :
Soudage ƒ Réduction des prix de revient, qui peut atteindre 15 à 20 %, due à la
suppression du noyautage,
noyautage à la simplification des opérations de
• Traitements et
moulage, de décochage et d’ébarbage (pratiquement pas de bavures
revêtement
superficiels à meuler, sauf les traces d’attaques de coulée)
ƒ Investissements modérés.

80
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Moulage à modèles perdus en polystyrène :

• Fonderie Les inconvénients :

ƒ une mise au point assez longue (au moment du lancement
• Mise en fforme
Mi d’une nouvelle pièce) ;
par enlèvement
de matière ƒ des difficultés pour le collage et des risques de déformation
des modèles au moment des manutentions,
manutentions du remplissage
• Mise en forme
par déformation et du compactage du sable dans le conteneur ;
plastique
ƒ l’obligation de fabriquer des modèles en polystyrène en
• Techniques grande quantité pour les fabrications de série ;
d’assemblages :
Soudage ƒ La qualité finale des pièces étant très largement fonction de
celle
ll des
d modèles,(contrôle
dèl ( t ôl du
d modèle
dèl pour pouvoir
i produire
d i
• Traitements et
revêtement des pièces de qualité)
superficiels

81
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Moulage à modèles perdus - Moulage à la cire perdue :

• Fonderie Principe :

• Mise en fforme
Mi O confectionne
On f ti un modèle
dèl en cire
i pour le
l recouvrir
i ensuite
it
par enlèvement
d'un enduit en céramique. En cuisant la céramique pour la faire
de matière
durcir, on récupère la cire fondue. Il ne reste plus qu'à couler le
• Mise en forme métal dans le moule en céramique.
par déformation
plastique

• Techniques
d’assemblages :
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels

82
Par A. El barkany
Moulage à la cire perdue

Pièce auto
Piè t
Pièce auto
Poids: 190g 83
Poids: 212g
• Elaboration des
métaux Moulage à modèles perdus - Moulage à la cire perdue :

• Fonderie Les avantages du procédé :

• Mise en fforme
Mi ƒ La coulée de tous les alliages non ferreux (aluminium,
(aluminium magnésium,
magnésium
par enlèvement cuivre, titane, zinc...)
de matière
ƒ La coulée des alliages ferreux (aciers d’outillage, aciers inoxydables,
• Mise en forme aciers spéciaux, superalliages à base de nickel ou de cobalt
par déformation
fortement alliés, etc.).
plastique
ƒ La coulée de toutes sortes de pièces,
pièces allant de moins de 1 g à plus
• Techniques
d’assemblages : de 100 kg et de plus d’un mètre de longueur.
Soudage
ƒ Une très grande liberté de conception des pièces.
• Traitements et ƒ Fabrication de pièces en petites, moyennes et grandes séries.
revêtement
superficiels ƒ Les états de surface sont excellents,

ƒ Les précisions dimensionnelles sont très bonnes grâce à la grande

rigidité du moule réfractaire, à l’absence de plan de joint, à la
réduction ou à la suppression des dépouilles.
dépouilles

84
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Moulage en moules métalliques : en coquille
• Fonderie Il présente les caractéristiques suivantes pour les moules :
• Mise en fforme
Mi ƒ rigidité
i idité de
d l’empreinte
l’ i t ;
par enlèvement
de matière ƒ grande précision dimensionnelle ;
ƒ excellent état de surface des éléments moulants ;
• Mise en forme
par déformation ƒ conductivité thermique élevée des empreintes qui donnent aux
plastique
pièces moulées des caractéristiques
p q mécaniques
q plus élevées de
p
• Techniques
d’assemblages : l’alliage coulé, conséquence d’une vitesse de refroidissement et de
Soudage solidification plus élevée, donnant un grain plus fin et une matière
• Traitements et plus compacte ; mais des contraintes résiduelles à l’état brut
revêtement
superficiels peuvent nécessiter un traitement thermique de détente des pièces
surtout pour les métaux ferreux ;
ƒ la possibilité de faire venir des trous de fixation et de permettre une
réduction
éd ti appréciable
é i bl des
d surépaisseurs
é i d’ i
d’usinage.
85
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Moulage en moules métalliques : (en coquille)

• Fonderie Moulage en coquille par gravité

On coule directement le métal liquide dans l’empreinte d’un
• Mise en fforme
Mi moule métallique qui peut comporter ou non des noyaux
par enlèvement
de matière (métalliques ou en sable) suivant les pièces à fabriquer et leur
complexité.
• Mise en forme
par déformation
plastique

• Techniques
d’assemblages :
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels

86
Par A. El barkany
87
• Elaboration des
métaux Moulage en moules métalliques : (en coquille)

• Fonderie Moulage en coquille par gravité

• Mise en fforme
Mi Avantages :
par enlèvement
de matière ƒ C’est le procédé de moulage en coquille le plus simple.
ƒ Fournit des p
pièces p
propres,
p , de bel aspect,
p , lisses,, étanches et
• Mise en forme compactes, aux cotes très proches des dimensions finales
par déformation
ƒ usinage réduit
plastique
ƒ Les p
pièces ppeuvent présenter
p des formes extérieures
• Techniques compliquées
d’assemblages :
Soudage Inconvénients :
• Traitements et ƒ Nécessite l’emploi de masselottes nombreuses et importantes,
revêtement ce qui se traduit un ébarbage plus important. Le temps de
superficiels solidification des masselottes est long, ralentissant les
cadences.
ƒ Les outillages sont chers, d’où la nécessité de n’appliquer ce
procédé que pour des pièces produites en grandes ou
moyennes séries.

88
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Moulage en moules métalliques : (en coquille)

• Fonderie Moulage en coquille basse pression

• Mise en fforme
Mi Le métal est injecté dans ll’empreinte
empreinte grâce à la pression d
d’un
un
par enlèvement gaz sur le bain liquide et introduit dans le moule par
de matière l’intermédiaire d’une buse d’injection.

• Mise en forme
par déformation
plastique

• Techniques
d’assemblages :
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels

89
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Moulage en moules métalliques : (en coquille)

• Fonderie Moulage en coquille basse pression

• Mise en fforme
Mi
ƒ utilisé dans l’automobile (production de culasses en
par enlèvement
aluminium...).
de matière
ƒ utilisé en série pour la production de pièces en fonte (collecteurs
• Mise en forme en fonte GS par exemple)
par déformation
plastique
ƒ réductions d’épaisseur d’usinage
ƒ précision des cotes obtenues.
• Techniques
d’assemblages :
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels

90
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Moulage en coquilles
Plaques-modèles pour moules de
• Fonderie collecteurs d’échappement en
fonte GS. (doc. SBFM - AT
• Mise en fforme
Mi Systèmes)
par enlèvement
de matière

• Mise en forme
par déformation
plastique

• Techniques
d’assemblages :
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels

91
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Moulage en moules métalliques : (en coquille)

• Fonderie Moulage en coquille haute pression

• Mise en fforme
Mi
Le métal est injecté sous forte pression dans le moule par
par enlèvement
l’intermédiaire d’un piston agissant sur le métal liquide versé dans
de matière
un conteneur.
• Mise en forme
par déformation
plastique

• Techniques
d’assemblages :
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels

92
Par A. El barkany
plan de joint (PDJ)

93
• Elaboration des
métaux Moulage en moules métalliques : (en coquille)

• Fonderie Moulage en coquille haute pression

• Mise en fforme
Mi
par enlèvement
de matière

• Mise en forme
par déformation
plastique

• Techniques
d’assemblages :
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels

Carter cylindre AS9 U3 coulé sous pression

(masse ؆ 20 kg) (doc. Renault)
94
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Moulage en moules métalliques : (en coquille)

• Fonderie Moulage en coquille haute pression

• Mise en fforme
Mi Les avantages :
par enlèvement ƒ bel aspect des pièces ;
de matière
ƒ très grande précision, réduisant les masses et limitant l’usinage ;
• Mise en forme ƒ possibilité d’inserts ;
par déformation
plastique ƒ meilleure étanchéité des pièces (carburateurs en Zamak par
exemple) ;
• Techniques
d’assemblages : ƒ faibles dépouilles permettant d’économiser la matière, etc.
Soudage

• Traitements et Inconvénients:
revêtement ƒ Les investissements sont toujours élevés, surtout pour les
superficiels grosses pièces ; les outillages sont importants et très coûteux.
ƒ Les formes des pièces doivent être pensées en fonction de ce
procédé, simples à l’intérieur, plus compliquées à l’extérieur.

95
Par A. El barkany
• Elaboration des Moulage en moules métalliques : (en coquille)
métaux

• Fonderie
Moulage en coquille centrifugée
Il est utilisé principalement pour la fabrication de pièces cylindriques
• Mise en fforme
Mi
creuses (tuyaux par exemple) obtenues par coulée du métal liquide
par enlèvement
de matière dans des coquilles métalliques entraînées en rotation.

• Mise en forme
par déformation
plastique

• Techniques
d’assemblages :
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels

96
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Moulage en moules métalliques : (en coquille)

• Fonderie Moulage en coquille centrifugée

• Mise en fforme
Mi
par enlèvement
de matière

• Mise en forme
par déformation
plastique

• Techniques
d’assemblages :
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels

T
Tuyau centrifugé
t if é en fonte
f t GS (doc.
(d P
Pont-à-Mousson)
tàM )
97
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Moulage en moules métalliques : (en coquille)

• Fonderie Moulage en coquille centrifugée

• Mise en fforme
Mi Composant de turbine hydraulique en acier
inoxydable centrifugé verticalement (Ø 4,10m;
par enlèvement
masse brute 15 500 kg)
de matière

• Mise en forme
par déformation
plastique

• Techniques
d’assemblages :
Soudage

• Traitements et
revêtement Joints d’étanchéité de ligne
superficiels d’arbre d’hélice (bronze)
centrifugés verticalement

Corps de pompe centrifuge en acier

inoxydable. Les ajutages, également
centrifugés, sont rapportés par soudure 98
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Moulage en moules métalliques : (en coquille)

• Fonderie Moulage en coquille centrifugée

Les avantages
g :
• Mise en fforme
Mi
par enlèvement ƒ Epuration physique sous l’effet de la force centrifuge pendant la
de matière solidification (élimination des inclusion) ;

• Mise en forme ƒ Métal plus compact,

compact diminution de certains défauts (soufflures,
(soufflures
par déformation inclusions) ;
plastique ƒ Structure plus fine et meilleures propriétés mécaniques de l’alliage ;
• Techniques ƒ Obtention d’une bonne précision dans les formes ;
d’assemblages : ƒ Réduction de l’ébarbage et de l’usinage des pièces ;
Soudage
ƒ On peut facilement automatiser le procédé (tuyaux,
(tuyaux chemises de
• Traitements et moteurs, etc.) ;
revêtement
superficiels
ƒ possibilité de faire des pièces bimétalliques, comme des tuyaux, des
fourreaux jusqu
fourreaux, jusqu’àà des cylindres de laminoirs.
laminoirs

Inconvénient :
Les outillages sont coûteux et il est souhaitable de prévoir les
amortissements avec des grandes séries.
99
Par A. El barkany
• Elaboration des Moulage avec inserts :
métaux
Principe : Le moulage avec insertion est un procédé qui consiste à mettre
• Fonderie dans un même moule deux métaux en contact, l’un à l’état solide (l’insert)
et ll’autre
autre à ll’état
état liquide, pour réaliser entre eux une liaison par accrochage
• Mise en fforme
Mi
par enlèvement ou par soudure qui en fasse, après solidification, une pièce monobloc.
de matière

• Mise en forme
par déformation
plastique

• Techniques
d’assemblages :
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels

100
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Moulage avec inserts :
• Fonderie
Il permet d’améliorer localement les caractéristiques d’une pièce
• Mise en fforme
Mi moulée :
par enlèvement
de matière ƒ la soudabilité ;
ƒ les résistances mécaniques (module d
d’élasticité
élasticité, résistance à la
• Mise en forme
fatigue, résistance à l’usure) ;
par déformation
plastique ƒ la résistance thermique ;

• Techniques ƒ la
l conductivité
d i ié;
d’assemblages : ƒ la création de circuit de refroidissement par incorporation de tubes ;
Soudage
ƒ l’allégement
l allégement des pièces par mise en place d
d’inserts
inserts de faibles
• Traitements et épaisseurs pour des parties minces ne pouvant être obtenues
revêtement brutes de fonderie.
superficiels

101
Par A. El barkany
102
Moulage par coulée continue (Continuous Casting)

103
Moulage par coulée continue (Continuous Casting)

104
 DÉFAUTS DES PIÈCES DE FONDERIE

Classification des défauts de pièce de fonderie :

• Défauts dus à la contraction liquide seul
• Défauts dus à l’action composée des
contractions liquides et solides
• Défauts dus à la contraction à l’état solide
• Défauts
Déf t d dus à lla ségrégation..
é é ti

Objectif : identifier les paramètres afin de réduire

la proportion des pièces défectueuses.
défectueuses
Exemples

105
Porosités dans une pièce de fonderie en AL

106
1 Défauts du à la contraction du liquide seule
1.
• La contraction peut générer des défauts appelés manques

• Ce défaut se produit lorsque la quantité de métal liquide est insuffisante pour

remplir le moule

• Il faut prévoir des trous de coulée suffisamment hauts et des réserves de métal
liquide dans le bassin de coulée ou dans les masselottes
2 canaux de coulée

Manque

107
2. Défauts dus à l’action composée des contractions liquides et solides

• Ce type de défauts peuvent être des retassures

ou génèrent des fissures, criques à chaud
• Retassures: des cavités qui se forment à
l’intérieur ou à l’extérieur des pièces coulées.
Causes: diminution du volume que subit le métal
• Retassures internes ou externes.

Retassures

108
3 Défauts du à la contraction à l’état solide
• Lors du refroidissement, à l’état solide, la contraction du métal peut générer des
déformations ou la rupture de la pièce
• Présences de contraintes résiduelles

Prévention:
• Après la solidification , le refroidissement doit se faire d’une façon isotherme
• Il faut ss’assurer
assurer d
d’avoir
avoir des épaisseurs uniformes

Refroidissement inégal >> Contraintes résiduelles >> Déformation ou rupture

109
 Principes théoriques pour éviter la formation des défauts du à la contraction

• Réduction de la contraction liquide et

solide
Couler le p plus froid ppossible avec une
température de surchauffe minimale

• Solidification de proche en proche par

couches parallèles
Contrôler la solidification afin d’éviter les
points chauds. Placement des refroidisseurs

• Assez de liquide pour combler les

retassures
Installation des masselottes et ss’assurer
assurer que
les retassures se forment dans les
masselottes

• Refroidissement solide doit être isotherme

Couler le métal à partir des régions les plus
minces de la pièce pour compenser le
refroidissement rapide
110
 Autres défauts des pièces coulées
Non-venu: manque de fluidité du métal et d’un refroidissement trop rapide
La reprise: défaut apparaissant à la jonction de deux surfaces
Les rides: Vagues en surface dues aux vitesses différentes dans le métal

111
• Elaboration des Défauts de fonderie :
métaux

• Fonderie Criques :
Ce sont des ruptures ou déchirures du métal qui se produisent pendant
• Mise en fforme
Mi le refroidissement de la pièce dans le moule. Ils sont généralement dues
par enlèvement
de matière à un retrait gêné par le sable lors de refroidissement.

• Mise en forme Solutions :

par déformation ƒ éviter les parties massives à refroidissement lent (points chauds), et
plastique par conséquent rechercher une épaisseur aussi constante que
possible ;
• Techniques
d’assemblages : ƒ augmenter la résistance de la pièce par des nervures.
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels

112
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Défauts de fonderie :

• Fonderie Soufflures ou piqûres :

• Mise en fforme
Mi Ce sont des cavités ou des trous résultants de la présence de bulles de
par enlèvement gaz dans l’alliage pendant sa solidification dont l’origine peut être :
de matière
• alliage gazé pendant l'élaboration et les manutentions,
• Mise en forme
par déformation
• dégagement de vapeur d'eau du sable,
plastique • entraînement d'air à la coulée ou mauvais tirage d'air dans le moule,
• Techniques • réactions moule - métal.
d’assemblages :
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels

113
Par A. El barkany
• Elaboration des
métaux Défauts de fonderie :

• Fonderie Retassures :
Ce sont des défauts qui se manifestent par des creux à la surface de la
• Mise en fforme
Mi
par enlèvement pièce ou par des cavités à l’intérieur de celle-ci. On les trouve dans les
de matière régions de la pièce restées liquides les dernières.

• Mise en forme S l ti
Solutions :
par déformation Il faut les alimenter par du métal liquide provenant de masselottes.
plastique

• Techniques
d’assemblages :
Soudage

• Traitements et
revêtement
superficiels

114
Par A. El barkany
115
Les Masselottes
Fonction :
• Alimenter la pièce coulée en métal liquide pour compenser la
contraction du métal au refroidissement.
refroidissement
• Favoriser la solidification dirigée
• Il estt important
i t t de
d disposer
di l masselottes
les l tt d’une
d’ f
façon optimale
ti l
• La taille d’une masselotte dépend:
• de l’alliage coulé
• du rapport volume/surface
• La masselotte doit se solidifier plus lentement que la pièce.

116
 REMPLISSAGE DE MOULE
Coulée du métal et mécanique des fluides
Le métal liquide est conduit depuis le bassin de coulée par le
système d’alimentation.
Système d d’alimentation
alimentation = bassin de coulée + trou de coulée +
canaux d’alimentation[chemins de coulée (runners) + attaques
(gates ou ingates]
Rôles :
•Amener le métal fondu aux bons endroits (temps)
•Obtenir la solidification dirigée et éviter la formation des
retassures
•Contrôler la vitesse d’écoulement du métal (temps de remplissage,
séparation des impuretés, turbulence minimale..)
•Réduire l’érosion du sable et l’entraînement de gaz
N.B. Malgré des densités différentes, le métal fondu et l’eau
ont des écoulements semblables donc le design des canaux
peut être fait en utilisant le principe de la mécanique
117
des fluides. A SUIVRE ?
118
 REMPLISSAGE DE MOULE

Bassin de coulée

Masselottes

Trou de coulée

C
Canaux dde coulée
lé

119
Caractéristique de l’écoulement du métal
⇒ En
E général
é é l un fluide
fl id s’écoule
’é l d’une
d’ f
façon l i i ou turbulente,
laminaire t b l t
⇒ L’écoulement est fonction de la vitesse, du rapport des sections et de la viscosité.
• L’écoulement d’un métal liquide dans une ligne de courant est quasi-turbulent, les
atomes ne s’écoulent pas en ligne droite mais voyage d’une façon désordonnée
• Dans les conduites l’écoulement des fluides est définie par le nombre de Reynolds :

NR ρVd/μ
NR= Vd/
ρ=densité du fluide, V=vitesse d’écoulement, d=diamètre de la conduite, μ=viscosité
• Si 0 < NR < 2000 » » » » Écoulement
É l t laminaire
l i i
• Si 2000 < NR < 20 000 » » » » État transitoire laminaire et turbulent
• Si NR > 20 000 » » » » » Turbulence
T b l sévère
é è
• Pour l’acier, la turbulence apparaît pour R> 3500
• La turbulence favorise ll’aspiration
aspiration de ll’air
air dans le métal,
métal ll’érosion
érosion de la surface du
moule, etc..
Techniques pour minimiser la Turbulence: Éviter les changements brusques du sens de
l’écoulement contrôler la vitesse et les rapports de sections.
l’écoulement, sections Utilisation des filtres afin
de minimiser la turbulence de l’écoulement dans les canaux
120
1) CALCUL DES VITESSES
D
Deux llois:
i
•A) Loi de continuité Q= A1V1= A2V2 (loi qui découle de la loi de conservation
de la masse))
Q= Débit d’écoulement (m3/s ou pi3/s )
A1=A2= section d’écoulement (m2 ou pi2)
V=Vitesse d’écoulement (m/s ou pi/s)

Section 1 Section 2
Q= 0.01 pi3/s Q= 0.01 pi3/s
A1= 0.01 pi2 A2= 0.005 pi2
V1=Q/A1= 1pi/S V2=Q/A2= 2pi/S
Le débit est constant et la vitesse est doublée à la section 2
121
NB: On considère que le fluide est incompressible
B) Loi de Bernoulli:
lla somme de
d l’é
l’énergie
i potentiel,
t ti l de
d l’énergie
l’é i cinétique,
i éti de
d l’énergie
l’é i de
d pression
i ett
l’énergie due à la friction d’un liquide est égale à une constante:

p v2
h+ + = constante
ρg 2 g
h = hauteur (pi ou po) h
2 2
p = Pression (lb/pi ou lb/po )
v = Vitesse du fluide(pi/ s ou po/s)
ρ = Densité du fluide
g = constante de gravité

L’écoulement du métal est régi par cette loi le long d’une ligne de courant. Le fluide est
considéré comme incompressible.

122
Dans le cas d’un système idéal , pas de friction et pas de perte énergétique.
Quand
Q d lle liquide
li id passe d’un
d’ point
i t 1 à un point
i t 2 le
l système
tè ne subit
bit aucune perte
t nii
aucun gain d’énergie

p1 v12 p2 v2 2
h1 + + = h2 + + + f ( = 0)
ρg 2 g ρg 2 g
La loi de Bernoulli établit que l’énergie d’un liquide à un point peut être séparée en
trois parties:
Une énergie de vitesse (V2/2g)
Une énergie de pression (P/ ρ)
une énergie
é i de
d position
iti (h)
Cette relation et la loi de continuité permettent d’évaluer la vitesse en chaque point du
y
système d’alimentation
• La vitesse devra être la plus élevée possible afin de diminuer le refroidissement du
métal (la section circulaire pour les canaux est la plus optimale (cf. figure 13)).
• L’écoulement ne devra pas être turbulent afin d’éviter l’entraînement des gaz et
l’érosion du sable 123
Mauvais design des canaux » » Turbulence et aspiration des gaz

124
EXEMPLE :

Point 1 point 2 h1
P1= 1atm P2= 1atm
V1=00
V1 V2=??
V2
h1=1pi h2=0 (référence)
V22/ 2g
2g=h1
h1
V2= (2gh1)1/2
donc V2= 8pi/s
p (g p s2 )
(g= 32pi/
• Si on suppose que la section de sortie est connue, alors l’équation de continuité permet de
calculer le débit Q
Si la section de sortie= 0 01 pi2
sortie 0.01
Q= A2V2= (0.01)(8) » » » » Q = 0.08 (pi2 /S)
•Ces valeurs vont être élevées p
par rapport
pp à la réalité car on considère q
qu’il n’yy a p
pas de p
perte
d’énergie.
125
• on néglige la friction à l’interface (paroi du moule) et la viscosité (friction interne)
EXEMPLE (nombre de Raynolds) :

m −1m
v ≅ 2 gh = 2 × 10 2 × 10 m = 1.4 V=0
s s
h
m g
1.4 × 0.5cm × 3 3
vdρ s cm
NR = =
μ 10 −3 N
s⎯
⎯→( H 2 O )
V

2
m
NR = 21,000 ⎯
⎯→ Turbulence
>> Entraînement d’air, porosités, entraînement du sable, etc….

>> Solution: Design du système d’alimentation (sprue, runner,

gate,..) et ajout de filtre

126
Pour éviter l’aspiration dans le trou de coulée, l’équation de Bernoulli permet de
trouver la relation suivante:

Les sections varient d’une façon hyperbolique pour que la pression reste égale à la
pression
i atmosphérique.
t hé i
•En pratique le trou de coulée a une forme conique qui assure à la base du trou une
pression égale
p g ou supérieure
p à la p
pression atmosphérique.
p q
• les canaux d’alimentation sont conçus pour être soit à la pression atmosphérique ou
supérieure
• Les canaux d’alimentation à pression atmosphérique permettent des sections plus
grandes donc de réduire la vitesse et donc l’érosion du sable. 127
 SIMULATION DE MOULAGE : ÉTAT DE L’ART

SIMULATION - Numérisation des données CAO

Du client
D li t parvient
i t un plan
l d construction.
de t ti
La technique complète de fonderie est
construite en système CAO.

128
 Distributions de températures de la
matière
tiè en ffonte
t après
è l
le
remplissage.

La répartition des couleurs

correspond à la distribution de
températures (jaune = plus chaud,
bleu = plus froid

Lors du refroidissement, le fer se

contracte.
t t L fer
Le f estt littéralement
litté l t
aspiré depuis les zones où il est
resté le plus longtemps liquide vers
celles où il est déjà solidifié. Des
vides apparaissent alors qu'on ne
peut pas obligatoirement les voir
dans la pièce moulée. Ces défauts
cachés doivent être évités.

129
SIMULATION - Front de solidification

Le front de solidification sépare les zones

liquides et les zones déjà solidifiées dans la
pièce.
on peut très bien reconnaître si les processus
d'alimentation
d alimentation restent suffisamment
longtemps ouverts et si le nombre et la
position de la masselotte ont été choisis
correctement

SIMULATION - Calcul de module

Lors du refroidissement, la chaleur du métal doit

être dégagée dans l'environnement.
Pour la durée de solidification, le rapport de
volumes sur surface - le soi-disant module- est
déterminant

130
 d) X-Ray View” metal fondue
a)) Pièce

b) Distribution de température
e) Installation initiale des Masselottes

c) Solidification progressive f) Optimisation de la taille et de la131

position
 SIMULATION – Avantages

Piston
i en Aluminium
l i i - Moule
l

Schematic illustration of the

Aluminum piston for an internal permanent mold used to produce
combustion engine.
g (a)
( ) As cast;; (b)
( ) aluminum pistons,
pistons showing the
after machining. position of four cooling channels
132
• Elaboration des
métaux Conditions
Co d t o s de choix
c o d'un
d u procédé
p océdé de moulage
ou age
• Fonderie
ƒ importance de la série à fabriquer ;
• Mise en fforme
Mi ƒ alliage métallique composant la pièce ;
par enlèvement
de matière ƒ précision dimensionnelle générale et particulière ;
ƒ état de surface ;
• Mise en forme
par déformation ƒ caractéristiques mécaniques minimales ;
plastique
ƒ taille de la pièce (envergure) ;
• Techniques ƒ moyens de production de la fonderie et possibilités d'adaptation à
d’assemblages :
Soudage la fabrication demandée ;
ƒ complexité des formes ;
• Traitements et
revêtement ƒ coût d'entretien de l'outillage ;
superficiels
ƒ dépenses d
d'énergie
énergie ;
ƒ importance relative de l'ébarbage ;
ƒ qualité de la main d'œuvre.

133
Par A. El barkany
134
135
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138
139
140
141
142