Université Mohamed Chérif Messaâdia –Souk Ahras Dr. Meziane.

S
Faculté de sciences et Technologie Matière : Machines électriques spéciales
Département de génie électrique 2émé Année Master

Chapitre 3 : Machine Synchrone pour machine spéciales

Partie 1 : Machines à réluctance variable
III. Introduction
La machine synchrone à réluctance variable a été développée au début des années 1920 pour répondre à des besoins
industriels en vitesse constante. Cette machine présente l’avantage de conserver une vitesse constante en charge
jusqu’à une certaine valeur du couple résistant, ce que ne permet pas une machine asynchrone à cause du glissement.
Cependant, du fait de la géométrie de son rotor, elle présente des performances relativement diplomaties en termes de
facteur de puissance et de rendement comparée à une machine asynchrone de taille équivalente.
III.1. Généralités sur la machine synchrone à réluctance variable
La machine synchrone à réluctance variable est structurellement une machine synchrone à pôles saillants dépourvue
d’excitation. Son stator est identique à celui des machines à courant alternatif ordinaires. MSRV une machine à
réluctance pure polyphasée à stator lisse avec une alimentation sinusoïdale. Comme la machine tourne au synchronisme
avec son alimentation et comme elle fonctionne par variation de réluctance, nous avons choisi l’appellation « machine
synchroréluctante » convient donc aux applications à forte puissance et à haute vitesse, domaine largement occupé
actuellement par la machine asynchrone mais cette dernière présente des pertes Joule et des pertes fer au rotor en régime
permanent. La machine synchroréluctante est donc sur ce point une véritable concurrente de la machine asynchrone.
L'historique du développement de la MSRV est montré sur la figure 1. Le principe de réluctance variable pour la
production de couple est connu depuis plus de 160 ans.

Figure 1. Historique du développement de la MSRV

III.1.1 Principe de fonctionnement de la machine synchrone à réluctance variable
Le stator de la machine synchrone à réluctance variable est bobiné de la même façon que celui des
machines synchrones ordinaires. Il s’agit d’un bobinage triphasé avec p pair
de pôles alimenté par un système triphasé équilibré de courants de
pulsation ω. Le bobinage triphasé crée alors une force magnétomotrice
(f.m.m) tournante avec une vitesse angulaire de ω /p. Son rotor est
saillant : il présente une « dissymétrie » entre l’axe direct et l’axe en
quadrature. Le rotor se positionne par rapport à la f.m.m tournante de
manière à ce que la réluctance traversée par le flux d’induction
magnétique dans l’entrefer soit la plus petite que lui permet la charge
qu’il entraîne. En tournant, la force magnétomotrice entraîne ainsi le
rotor à la même vitesse ω/p. L’angle entre le maximum de la force
magnétomotrice et l’axe d du rotor est appelé « angle de charge ».
Fig.2: Stator et rotor de la MSRV
1
III.1.2 Les différentes structures du rotor d’une machine synchroréluctante
On distingue actuellement cinq principales structures du rotor de machine synchrone à réluctance
variable, simple, avec barrières de flux et axialement laminée, assistance par aimants et supraconductrice.
III.1.2.1 Rotor simple : Le type de structure à rotor massif est le plus simple trouvé dans la littérature. Il
s’agit d’un seul bloc de matériau ferromagnétique et la saillance vient des coupes faites sur le rotor. Cette
structure est très robuste et la meilleure d’un point de vue de tenue mécanique étant donné qu’elle est
constituée d’un bloc de matériau ferromagnétique massif. Fig3.

Fig.3 : rotor simple de la MSRV Fig.4: Rotor massif

La Figure 4 montre trois types différents de rotor massifs. Le premier est un rotor massif simple avec un seul bloc de
matériau ferromagnétique. Le deuxième est le même bloc mais un carénage non magnétique a été ajouté autour du rotor
pour diminuer les pertes aérauliques dans l’entrefer. Le troisième est un bloc solide cylindrique de matériau magnétique
qui présente des trous pour conserver la saillance du rotor tout en ayant un rotor lisse extérieurement. Le rapport de
saillance (Ld/Lq) de ce type de rotor peut atteindre 4,5.
III.1.2.2 Rotor avec barrières de flux : Afin d’augmenter le rapport de saillance du moteur, des espaces vides de
matière ont été introduits dans le rotor. Ces trous sont appelés barrières de flux. Leur but est de limiter la circulation du
flux dans l’axe q sans gêner la circulation dans
l’axe d, afin de faire apparaitre un rapport de
saillance.
Sur la Fig.5, il est possible de voir deux types
différents de moteurs à barrières de flux. Le
premier est radialement laminé. La fabrication
d’un tel type de rotor reste très difficile. Sa faible
tenue mécanique ne lui permet de tourner qu’à de
faibles vitesses et les puissances rencontrées ne
dépassent pas 2 kW. Par contre, son rapport de
Fig. 5 : Moteur radialement laminé et axialement laminé.
saillance peut monter jusqu’à 20 dans un moteur
à deux pôles et à 10 dans un moteur à quatre pôles.
Le second moteur de la Fig.6, est un moteur
axialement laminé. Il est plus simple de fabrication
que les rotors radialement laminés et possède
également une meilleure tenue mécanique. Le
rapport de saillance de ce type de rotor est
néanmoins moins élevé que celui du moteur
radialement laminé. Il peut atteindre une valeur de
13 pour le rotor à deux pôles. Dans la majorité des
cas les barrières de flux sont constituées d’air mais
elles peuvent aussi être remplacées par un matériau
amagnétique et utiliser une forme en tige d’aronde Fig.6 : Moteur du type Dovetail,
afin d’augmenter la tenue mécanique comme illustré sur la Fig.6. Le x sur la figure du RSM conventionnel indique les
ponts métalliques nécessaires à la tenue mécanique du rotor. Dans l’autre solution (présentée à droite) la machine
garde une bonne tenue mécanique sans sacrifier le rapport de réluctance.
III.1.2.3. Rotor avec assistance par aimants : Toujours dans le but d’augmenter le rapport de saillance du moteur,
quelques recherches ont proposé d’introduire des aimants dans les barrières de flux. Il est possible d’utiliser des aimants
de type terre rare (Fig.7). Les aimants empêchent toujours la circulation du flux dans l’axe q sans trop modifier le flux
dans l’axe d, ce qui provoque une augmentation de la puissance, du rendement et du couple. La Fig.8 montre le principe

2
de fonctionnement des aimants à l’intérieur du rotor. Par contre, la machine perd sa réversibilité et également l’avantage
économique de ne pas avoir d’aimants.

Fig.7: Moteur à assistance d’aimants Fig.8: Mise en place des aimants au rotor
II1.1.2.4. Rotor avec assistance de supraconducteurs : Toujours pour empêcher le passage de flux dans l’axe q, des
matériaux supraconducteurs ont été utilisés. Ce type de machine permet de conserver l’inductance de l’axe d et de
réduire considérablement l’inductance dans l’axe q. Les résultats sont très impressionnants, le rapport de saillance a
bien augmenté le facteur de puissance. Un autre avantage est que ce type de moteur conserve sa réversibilité étant
donné que le matériau supraconducteur fonctionne comme un vrai isolant magnétique. Les principaux inconvénients
de cette machine sont le prix et la complexité de mise en œuvre du refroidissement du matériau supraconducteur.

Fig.9: Moteur avec isolant supraconducteur

III.1.3. Influence du paramètre (Ld /Lq) sur les performances de la machine : Une étude approfondie de l’influence
du rapport (Ld / Lq) sur les performances de la machine synchrone à réluctance variable. Nous allons rappeler les
principaux résultats de cette étude. L’expression du couple
électromagnétique développée par ce type de machine en régime permanent
2
est donnée par la relation. Ce = p(L d - L q ) I d I q (3.1)
3
La valeur du module du courant statorique est donnée par la relation
suivante: I S = I d2 + I q2
Le couple électromagnétique peut s’exprimer en fonction de q et du courant
2
statorique Is : Ce = p(L d - L q ) I s2sin2θ (3.2) Fig.10 : Position du courant
3 statorique dans le repère (d-q)
On montre à partir des deux relations précédentes que pour une valeur donnée du courant statorique, le couple est
maximal lorsque θ = π/ 4 ce qui correspond à imposer Id = Iq. Ce mode de fonctionnement correspond à une stratégie
de commande particulière. En posant θ = π/ 4 dans l’équation (3.2), nous obtenons l’équation (3.3). On voit apparaître
dans cette équation, le rapport de saillance Ld/Lq.
 
 
2 2 1 
Ce = pL d Is 1 - (3.3)
3  
  Ld  
  L q  
 
On peut définir le facteur de puissance de la machine qui correspond au déphasage entre le fondamental du courant de
ligne et la tension simple correspondante. Ce facteur représente également le rapport entre la puissance active et la
puissance apparente absorbée par la machine. Il est important que ce rapport soit le plus proche de 1 pour limiter la
puissance électrique de la source alimentant la machine. En négligeant les pertes dans le modèle de la machine,

3
on obtient une expression simple pour le facteur de puissance :
 Ld 
 − 1 sin θ
L 
cos ϕ =  
q
(3.4)
2
 Ld 
  + tan 2 θ
L 
 q
Le facteur de puissance est maximisé et ne dépend
que du rapport Ld/Lq pour sin(θ) ≈1. L’expression
du facteur de puissance est alors donnée par la
Ld
−1
Lq
relation suivante : (cos ϕ )max = (3.5)
Ld
+1
Lq Fig.11 : Facteur de puissance en fonction du rapport de saillance
Nous avons représenté sur la fig.11, les variations du facteur de puissance en fonction du rapport de saillance Ld/Lq . Nous
pouvons observer sur cette figure que le facteur commence à devenir intéressant pour des rapports supérieurs à 6. La prise
en compte des pertes électriques (pertes Joule et pertes dans le fer) augmente légèrement ce facteur. Les équations (3.3) et
(3.5) montrent que pour optimiser les performances de la machine, il faut concevoir une structure de rotor telle que
l’inductance Ld ait la valeur la plus grande possible et tel que le rapport (Ld/Lq) soit le plus important possible. Il s’agit là
d’un problème d’optimisation d’une structure électromagnétique avec deux contraintes. La recherche d’une structure
optimale de rotor peut être résolue en utilisant la méthode des éléments finis appliquée au calcul de champ magnétique.
III.1.4 Avantages de la MSRV : Les buts principaux qui rendent la MSRV performante aux autres machines sont:
 L’amélioration du rapport de saillance rend la MSRV performante avec la machine asynchrone, en particulier en
termes de facteur de puissance et puissance absorbée.
 Les petits et moyens entraînements peuvent avoir une commande plus simple en utilisant la MSRV par rapport à
la commande vectorielle de la machine asynchrone.
 La MSRV a un fonctionnement stable aux basses vitesses et en pleine charge à la différence d'un moteur
asynchrone qui peut avoir des problèmes de sur échauffement.
 La MSRV n'a aucun aimant qui est un avantage par rapport à la machine à aimant permanent dans les
applications à hautes températures. Par conséquent elle n’a pas de problème de démagnétisation.
 Elle est très simple à construire et très robuste.
III. 1.5 une structure pour la recherche dans laboratoire de la MSRV:
Présentée par les figures (12a, 12b), ce rotor est composé d’une cage de
démarrage comportant 28 barres en cuivre. Ces barres sont court-
circuitées en permanence par des anneaux placés aux deux extrémités du
rotor. Les barres rotoriques ont une profondeur de 12 mm et une épaisseur
de 2 mm. La longueur utile du rotor est de 70 mm. Cette machine est
tétrapolaire. Le rapport entre l’arc polaire (partie de faible entrefer) et le
pas polaire du rotor est égal à 0,57. La structure du stator est identique à
celle d’une machine asynchrone. Les enroulements statoriques sont à Figure.12a. Photographie de la machine (Société
simple couche sans raccourcissement. Le nombre d’encoches statoriques BEVI ; Suède)
est de 36. Il y a 3 encoches par pôle et par phase.
Ce moteur est commercialisé par la société BEVI
(Suède) pour une gamme de puissance allant de
400 W à 15 kW. La plaque signalétique du moteur
est la suivante : à f = 50 Hz
tension d’alimentation 230/400V
nombre de paires de pôles 2
vitesse de rotation N 1500 tr/mn
puissance nominale P 600 W
couple nominal Tu 3,8 Nm
courant nominal I 3A
Figure 12b. Vues détaillées du rotor

4
Partie 2 : Machines à aimants permanents
III. Introduction : Les machines synchrones à aimants permanents sont très diffusées aujourd’hui ; en fait, l’intérêt pour
ces machines est de plus en plus marqué ces dernières années. D’une part parce que l’évolution et la diffusion de
l’électronique de puissance a permis de les utiliser aussi à fréquence et tension variable, et d’autre part, parce qu’avec les
dernières générations d’aimant terres rares, il est possible de réaliser des machines très compactes. Évidemment, dans la
machine à aimants permanents, le flux est créé par les aimants, sans pertes Joule au rotor ce qui est favorable pour obtenir
un bon rendement. Habituellement, ces machines possèdent un facteur de puissance et un rendement plus élevé, par
rapport au moteur à induction.

Fig.12 machine a aimant permanant

III.2 Présentation de la machine synchrone à aimants permanents : La machine synchrone à aimants permanents est
un dispositif électromécanique qui comprend un stator et un rotor.
a). Le stator : Est une partie fixe où se trouvent les enroulements liés à la source, il est semblable au stator de toutes les
machines électriques triphasées. Il est constitué d’un empilage de tôle magnétique qui contient des encoches dans
lesquelles sont logés trois enroulements identiques décalés entre eux de 2ππ/3, fig.13(a).
b). Le rotor : Est une partie mobile, se compose d’aimants permanents. Les aimants permanents apporte beaucoup de
simplicité comme l'élimination des ballais (donc les pertes rotorique). Cependant, le flux rotorique n’est plus
commandable fig.13(b).

Fig.13 : (a) stator (b) Rotor avec des aimants

III.2.1 Principe de fonctionnement : Le principe des structures à double excitation est basé sur la combinaison de deux
sources de flux magnétiques d’excitation : des aimants permanents et des bobines d’excitation. Cette association permet
d’introduire une flexibilité dans le contrôle de flux d’excitation en comparaison aux machines à aimants permanents où le
flux d’excitation est à priori constant (aussi longtemps que les aimants gardent leurs propriétés magnétiques).
L’hybridation de ces deux sources d’excitation magnétique ouvre le champ à la possibilité de réaliser une multitude de
topologies de structures. Pour illustrer le principe de la double excitation nous commencerons par présenter une structure
à double excitation basique (Fig.14). Des structures plus ou moins complexes, issues de la littérature scientifique (articles,
rapports de recherches) ou technique (brevets, rapports industriels), seront également présentées.

Fig.14 Schéma de principe des machines à double excitation (une paire de pole) (a) machine à aimants permanents, (b) machine à
excitation bobinée (c) machine double excitation

5
La Fig.14.c montre une structure à double excitation. Cette structure est issue de l’association de deux machines à simple
excitation (Fig.14.a et Fig.13.b). Dans le cas de cette structure, on parle de double excitation série, du fait que les deux
sources (aimants permanents et bobines d’excitation) sont "magnétiquement en série". Nous reviendrons sur les critères
de classification des structures à double excitation dans la suite du document.
III.2.2 Les aimants permanents : Les matériaux utilisés pour leurs propriétés magnétiques se classent en fonction de la
largeur de leur cycle d’hystérésis (fig.15) et forment deux grandes familles. La première est celle des matériaux
magnétiques durs (à large cycle), appelés ordinairement « aimants permanents » car leur aimantation ne varie pas sous
l’effet d’un champ magnétique extérieur. La seconde est celle des matériaux magnétiques dits « doux » qui ne manifestent
de propriétés magnétiques qu’en présence d’une excitation externe.
a). Caractéristiques générales des aimants permanents : L’état de fonctionnement d’un aimant se
situe dans le deuxième quadrant de son cycle d’hystérésis (voir fig.15). Les aimants permanents sont
caractérisés par plusieurs paramètres qui sont déterminants pour les applications industrielles. Ces
paramètres sont:
 L’induction résiduelle (ou rémanente), Br., qui indique la puissance potentielle
de l’aimant et détermine la section normale nécessaire au passage de flux utile
pour le maintien du flux d’entrefer.
 le champ coercitif, HCB, représentant le champ magnétisant capable
d’annuler l’induction résiduelle et, dont la valeur est d’autant plus élevée que
l’aimant est plus stable. Fig.15: courbe de désaimantation
 le champ coercitif de polarisation, HCJ, qui annule l’aimantation nécessaire du matériau, la démagnétisation est totale
et irréversible.
 le produit d’énergie (B.H)max : valeur énergétique de l’aimant par unité de volume. En plus des propriétés
magnétiques, il est indispensable de connaître les propriétés mécaniques et physico-chimiques, le prix ainsi que le
point de Curie (température au-delà de laquelle l’aimant perd ses propriétés magnétiques).
b). Les différents types d’aimants permanents : Il existe une grande variété de matériaux, pour aimants permanents,
dont les propriétés et les applications sont diverses. Dans le cas des machines tournantes, on distingue trois types
 Les Alnico :(fig.16a) aimants permanents réalisés à partir d’un alliage Aluminium-Nickel-Cobalt. Caractérisés par une
induction rémanente élevée et un champ coercitif faible ils sont donc de caractéristiques énergétiques moyennes. En effet,
de par leur composition métallique ils sont le siège de pertes fer, et le procédé de fabrication induit une direction
privilégiée de l’aimantation, qui est celle de la plus grande longueur. Actuellement, en raison de leur basse qualité, ils ne
sont presque plus utilisés.
 Les Ferrites : :(fig.16b) aimants permanents, formés de matériaux de la famille des céramiques et donc électriquement
non-conducteurs et quasiment ferromagnétiques. Ils sont caractérisés par une faible induction rémanente mais ont un
champ coercitif élevé. Ils sont surtout intéressants pour leur bon rapport densité d’énergie – prix.

Fig.16 : (a) : les Alnico, (b) : les ferrites, (c) : les Néodyme-Fer-Bore
 Les Néodyme-Fer-Bore (Nd-Fe-B) : :(fig.16c) ont des performances supérieures aux Samarium Cobalt et sont
beaucoup moins coûteux mais leur tenue à la température est moins bonne (jusqu’à 160 °C).
 Les alliages métaux – terres rares : ils sont, actuellement, les plus performants des aimants permanents utilisés dans
la construction des MS. La version la plus courante est l’alliage samarium–cobalt, caractérisé par une induction
rémanente et un champ coercitif élevés. A taille égale, la densité d’énergie emmagasinée dans l’aimant est trois fois.

III.2.3. Différentes structures de machines synchrones à aimant permanent

Les structures des machines synchrones à aimant permanent sont classées suivant la disposition des aimants sur le rotor.
Leurs différentes configurations incluent les machines à flux radial (RFPM) et à flux axial (AFPM). Une vue schématique
des deux types de machines à aimants, est donnée par la fig.17.

6
 Fig.17.Vue schématique des machines : (a) à flux radial, (b) à flux axial

A). Structures à flux radial (RFPM) : La machine synchrone à

flux radial (RFPM) est la machine à aimant la plus conventionnelle.
Elle est employée couramment pour l’entraînement direct.
Son stator est identique à celui d’une machine d’induction
classique. Ces structures peuvent se présenter, soit avec un
rotor placé à l’intérieur ou à l’extérieur Figure (18). Les
différents types de rotor de machines à flux radial sont munis
d’aimants montés soit en surface, soit encastrés ou enterrés. Les
principales structures des rotors à flux radial utilisées dans lesFig.18.
MSAP sont les
Exemple suivantes:
de structures à rotor interne et à rotor externe.
a) Aimants montés en surface : Dans ce type de machine Figure (19.a), les aimants sont collés directement à la
surface du rotor. La perméabilité des aimants étant proche de celle de l’air, l’entrefer de la machine peut être considérée
comme constante. Ainsi, la machine est à pôles lisses (absence de saillance Ld=Lq). Cette structure est souvent utilisée pour
sa simplicité de fabrication et de commande mais aussi en raison de son rapport poids-puissance avantageux, ce qui rend
cette solution très adaptée aux applications embarquées. Cependant, les aimants placés en surface sont susceptibles de se
décoller à haute vitesse car ils sont soumis directement aux forces centrifuges. Une solution pour remédier à ce problème
est de consolider le collage des aimants avec un tube de matériau amagnétique.
b) Aimants insérés : Cette structure Figure (19.b) est identique à celle des aimants montés en surface. Cependant, les
ouvertures entre les aimants sont remplies de fer pour créer une saillance (Lq>Ld). Cette machine à pôles saillants présente
également un bon rapport poids-puissance et le attachement des aimants ne nécessite plus d’être consolidé.
c) Aimants enterrés : Dans ce type de machine Figure (19.c), les aimants permanents sont directement enterrés dans le
rotor. Cette structure présente un rapport de saillance plus élevée que celle à aimants insérés (Lq>>Ld). Le risque de
décollement des aimants est nul cependant, le rapport poids puissance est réduit. Ainsi, cette topologie est adaptée pour des
fonctionnements à haute vitesse où l’encombrement n’est pas une contrainte.
d) Aimants à concentration de flux : Cette structure Figure (19.d) utilise une distribution tangentielle de l’aimantation (au
lieu d’une distribution radiale dans les structures précédentes), ce qui implique une forte concentration du flux magnétique
dans le rotor. Cela permet d’augmenter sensiblement l’induction dans l’entrefer. Cette topologie utilise principalement des
aimants de type « ferrite » pour éviter la saturation magnétique de l’acier et s’applique donc pour des applications où le
volume n’est pas une contrainte.

Figure 19. Différentes structures rotorique à flux radial pour une MSAP
B). Structures à flux axial (AFPM) : Ces machines dites « discoïdales » ou AFPM représentent une autre solution
possible pour les entraînements directs à basse vitesse. Elles comportent un ou plusieurs disques fixes bobinés et un ou
plusieurs disques mobiles supportant les aimants permanents. Leurs principal avantage est l’optimisation de la surface
utile de génération du couple, qui se traduit par une puissance volumique importante. Cependant, leur assemblage est très
compliqué, à cause des contraintes mécaniques liées aux poussées axiales, Comparées à la structure à flux radial, ces

7
machines se caractérisent par un plus grand diamètre et une longueur axiale relativement plus courte. Le flux provenant
des aimants est axial tandis que le courant est dans la direction radiale. Différentes configurations à flux axial existent:
celle à structure simple avec un seul rotor associé à un seul stator Fig.20.a et celles à double entrefer avec soit, un seul
stator inséré entre deux rotors Fig.20.b ou un seul rotor inséré entre deux stators Fig.20c. L’exploitation de ces machines
dans le domaine de traction (vélo électrique et voiture hybride) est très prometteuse.

Figure 20.a Structure à flux axial simple avec un rotor(a) et un stator(b).

Figure 20.b Structure à flux axial avec double rotor et un stator.

Figure 20.c Structure à aimantation axiale avec double stator et un rotor.

III.2.4 Avantages et inconvénients de la MSAP

Avantages de la MSAP Inconvénients de la MSAP

Les machines synchrones à aimants permanents présentent Comme inconvénients de la MSAP on cite :
plusieurs avantages par rapport aux autres types de  Coût élevé des aimants.
machines :  Interaction magnétique due au changement
 Puissances massiques importantes et élevées. de structure.
 Absence de contacts glissants.  Influence des vibrations et des chocs sur
 Pas des pertes résistives au rotor ; ce qui facilite la structure de la machine.
l’évaluation de la chaleur due aux pertes  Diminution de l’aimantation selon loi
 dans la machine. Ainsi, il y a suppression d’équipement logarithmique en fonction du temps.
de refroidissement au rotor.
 Suppression des bagues et des ballait, ce qui réduit les
problèmes de maintenance.
 Supporter des surcharges et un bon comportement en
accélération et en freinage.
 Grande fiabilité.
 Fonctionnement en survitesse.

8
III.2.5 Une autre structure d’un moteur synchrone linéaire à aimants permanant : Le prototype initial fournit pour
cette étude est un moteur synchrone linéaire à aimants permanant (MSlinV3). Il est constitué d’un mobile (induit)
comportant un bobinage triphasé à une paire de pôle, une encoche par pôle et par phase et d’un support de rail en
plexiglas avec des aimants en NFeB (Néodyme-Fer-Bore) plats collé à sa surface. Cet actionneur, de la taille d’une
quinzaine de centimètres est piloté par un Digital Signal Controller (DSC) de marque dsPIC et alimenté via un onduleur
triphasé embarqué. L’autopilotage du moteur synchrone linéaire ou commande six secteurs nécessite la connaissance de
la position relative du bobinage par rapport aux aimants. Cela est souvent réalisé par 3 sondes à effet Hall placées comme
indiqué sur la Fig.21; sonde effet Hall : c’est une sonde qui permet une mesure locale du champ magnétique.
A) Description fonctionnelle du moteur synchrone linéaire : Pour expliquer simplement le fonctionnement d’un moteur
linéaire synchrone à aimant permanent(MSlinv3), nous pouvons préciser qu’il est essentiellement composé de deux
éléments principaux (Fig.21) :
 Une partie fixe (le rail), composée d’une série d’aimants permanents à polarités alternées, c’est l’inducteur
 Une partie mobile composée du bobinage (induit) et trois capteurs magnétiques à effet Hall. Ces capteurs permettent
de connaitre à chaque instant la position du mobile par rapport au rail.

Fig. 21. Moteur synchrone linéaire (mobile et rail)

Puisque le moteur linéaire synchrone suit le même principe que le moteur rotatif, nous retrouvons aussi les mêmes
caractéristiques. Il y a cependant quelques petites différences. Le couple devient une poussée linéaire (force tangentielle)
et la vitesse de rotation devient une vitesse linéaire. Outre
la force tangentielle il faut tenir compte de l’attraction (la
force normale) qui s’exerce entre l’inducteur et l’induit. En
effet, les bobines jouent aussi le rôle d’électroaimant
collant le mobile au rail. De manière simplifiée, on peut
décomposer les efforts électromagnétiques en deux
catégories (Figure 22):

 Les efforts tangentiels, dans le sens du Fig.22. Effort normal et tangentiel dans un actionneur électromagnétique

déplacement, sont les efforts utiles.

 Les efforts normaux, perpendiculaires au déplacement, sont des efforts parasites. Dans une structure à aimants, ceux-ci
sont dus essentiellement aux aimants et aux dimensions du mobile.
III.2.6. Domaines d’application : Le moteur synchrone à aimants permanents est utilisé
dans une large gamme de puissance, allant des centaines des watts (servomoteur) à
plusieurs méga watts (système de propulsion des navires), C’est ainsi que le moteur
synchrone peut être très utile dans de nombreuses applications, Certains d'entre eux sont
représentés sur la fig.23, comme:
 les équipements domestiques (machine à laver le linge),
 les équipements de technologie de l’information (DVD drives),
 les outils électriques, jouets, système de vision et ses équipements,
 les équipements de soins médicaux et de santé (fraise de dentiste),
 les servomoteurs, les automobiles,
 les applications robotiques, la production d’électricité,

Fig.23 : Principales applications des machines synchrones à aimants permanents

9
A) Exemple de moteurs synchrones à aimants permanents
a) Moteurs haute vitesse : L’outil a main illustré à la Fig. 24, est
constitué d’un multiplicateur mécanique avec renvoi d’angle couplé à un
moteur synchrone à aimants permanents dont la vitesse nominale de
rotation est de 60'000 t/min. Ce moteur a des tensions induites de phases
sinusoïdales. Fig.24 : Moteur haute vitesse pour applications dans le domaine dentaire (Bien Air)
b) Moteurs linéaires : Le moteur linéaire de la fig.25, est
constitué d’une voie d’aimants, d’un chariot mobile pouvant
supporter un stator biphasé ou triphasé. Le bobinage, breveté,
pour des raisons de montage est de type concentrique. Grâce
à une optimisation des paramètres électromécaniques ce
moteur présente des tensions induites de phases sinusoïdales.
L’interaction entre le circuit magnétique statorique et les
aimants (discontinuités magnétiques dues aux dents et aux
extrémités) provoque l’apparition d’une force réluctante. Le
capteur Hall, s’il se trouve à une distance de 10mm de la voie
d’aimants donne deux signaux sinusoïdaux déphasés de 90°.
On a donc un élément de mesure de position similaire à un
codeur optique incrémental sin – cos de faible précision et de
faible résolution. Fig.25 : Moteur linéaire (ETEL)
c) Moteurs couples : Les moteurs couples sont utilisés dans la motorisation des radars et
des télescopes pour les axes d’azimut et d’élévation. On trouve également de type de
moteurs dans les machines de rectification des roulements à billes de fortes dimensions.

Partie 3 : Moteurs pas à pas Fig.26 : Moteur couple (ETEL)

III. Introduction : Pour avoir une précision et force
il nous faut un moteur pas à pas, le moteur pas à pas (MPP) une révolution dans le
domaine des moteurs électriques, car il tourne avec une grande précision quelques soit sa
vitesse il développe la même puissance, on le retrouve dans plusieurs applications dans les Robots, les machine outils, les
machines qui fait la conception des cartes électronique PCB……etc.fig.26.

Fig.27 : (a) Imprimante 3D (b) Les Robots (c)Imprimante PCB (d) Machine outils
III.3.1 Constitution : Le moteur pas à pas est un convertisseur électromécanique qui à transforme les impulsions
envoyées par le circuit de commande en un déplacement mécanique angulaire ou linéaire. Le MPP est un moteur
spécial, il ce diffère du moteur à courant continu et des moteur à courant alternatif. Le Moteur pas à pas rassemble
beaucoup à la machine synchrone, le rotor généralement est à pôles saillants muni d’aimants permanents (MPP à
aimant permanent), soit réalisé en fer doux pièce ferromagnétique dentée (Moteur à reluctance variable) ou combinés
avec les deux technologies deux parties en fer doux séparées par un aimant (moteurs hybride). Le stator le plus souvent
à pôles saillants porte des enroulements qui sont pilotés par le circuit de commande.
Rotor

Fig28 : (e) Stator et rotor
Moteur pas à pas
Stator
(d) Structure interne (c) MPP à aimant (b) MPP à reluctance
(a) MPP Hybride
du Moteur pas à pas permanent variable
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III.3.2 Principe de fonctionnement du moteur pas à pas : Il est appelé moteur pas à pas en anglais « stepper motor »,
puisque il tourne avec des pas lorsque il est alimenté à travers des impulsions électriques successive ou répétitive ou avec
des impulsions inverse générées à partir d’un driver.fig29.

Energie Electrique Energie Mécanique

Impulsions Electrique Déplacement angulaire
de fréquence f appelée Pas

Fig.29 : Principe de fonctionnement du moteur pas à pas

L’excitation du moteur se fait via les bobines du stator, le nombre de pas
dépend du nombre de phases (groupe de bobine); du nombre de pôles du
rotor et du stator; de la séquence des commutations des phases du moteur.
Remarque : D’après la fig.30 on remarque que la structure interne du
moteur que l’axe des pôles rotorique ne coïncident pas avec l’axe des pôles
statorique, où ils sont décalés d’un angle δ pour permettre aux pôles
statorique d’attirés les pôles rotoriques ce décalage appelé (step angle).
Selon le mode de connexion des bobine du moteur il existe deux type de
connections.
a) Mode unipolaire (polarité fixe) : Le schéma de connexion des bobines Roto à
est représenté par la fig.31(a), on raccorde le point milieu des deux bobine aimant Fig.30 : Moteur pas à pas à aimant
avec une alimentation (+12v), par la suite on alimente une seule bobine successivement par des impulsions où on peut
changer la polarité des enroulements, le moteur avec ce mode de connexion à une faible précision.
b) Mode bipolaire (polarité variable) : Le schéma de connexion des bobines est représenté par la fig.32(b), on remarque
que ce dans ce mode le point milieu n’est pas relié, par le raccordement de deux bobines en série pour avoir une polarité
magnétique, ce mode de connexion et le plus utilisé.

Fig31 : (a)MPP à unipolaire 5 fils (b) : MPP à bipolaire 4 fils

Le tableau 1 montre une Comparaison entre le moteur bipolaire est unipolaire
Mode bipolaire Mode unipolaire
 Connexion à 4 fils  Connexion à 5 ou 6 fils
 Nécessite une inversion de tension  Ne Nécessite pas l'inversion de tension
 Couple plus élevé  Faible couple
 Vitesse maximale de moteur plus lente  La vitesse maximale de moteur plus rapide
 Contrôleur avancé  Contrôleur simple
Tableau.01 : Comparaison entre le moteur bipolaire est unipolaire
III.3.3 Alimentation et Commande de moteur pas à pas : Entre le moteur pas à pas et son alimentation, sont intercalés
trois éléments essentiels
 Une unité de calcul, qui élabore les impulsions de commande.
 Un modulateur PWM, qui génère les commandes des contacteurs électroniques de
commutation.
 Une électronique de commutation (puissance), qui, à partir d'une alimentation,
fourni l’énergie vers les enroulements appropriés du moteur(2).
Fig.32 : Carte de commande du MPP et driver
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A) Mode d’alimentation : Pour alimenter le moteur on n’utilise pas des interrupteurs manuels, les circuits
d’alimentation alimente le moteur à travers des convertisseurs statiques à base des interrupteurs d’électronique de
puissance (c’est des transistors commandés à partir de la base par des impulsions). Voir figure 33-34.

Fig33 : Alimentation MPP à unipolaire 5 fils Fig34 : Alimentation MPP à bipolaire 2 pont H
Remarque: Pour les deux montages les diodes ont le rôle de protégé les transistors contre les sustentions après
l’ouverture des circuits inductive. Pour but d’optimisation, au lieu d’utiliser les circuits de la figure 33-34, Il existe des
circuits intégrés (ULN2003 et ULN2004) qui comporte 8 transistors, et qui support plus de courant.
III.3.4. Modes de commande de moteur pas à pas : il existe plusieurs modes de commande selon l’angle de pas ou
selon la translation désirée; pour montrer ces modes de commande on prend comme exemple les moteur bipolaire pour
les deux modes de fonctionnement représenté par les figures 35 et 36.
a) Mode à pas entier : on excite une seule bobine à la fois, dans ce cas le nombre de pas par tour Np=4.
b) Mode à demi pas : dans ce mode de commande l’angle de pas est 45° pour avoir cette résolution, dans un premier
temps on excite la première bobine, pas la suite on excite la deuxième bobine sachant que la première est toujours en
conduction, par la suite on coupe l’excitation de la première bobine et on laisse la deuxième on conduction pour une
durée bien calculer puis on alimente la troisième bobine et ainsi de suite voir tableaux dans ce cas le nombre de pas
par tour Np=8.
A B C D angle
A B C D angle Step1 1 0 0 0 0
Step2 1 1 0 0 45°
Step1 1 0 0 0 0 Step3 0 1 0 0 90°
Step2 0 1 0 0 90° Step4 0 1 1 0 135°
Step5 0 0 1 0 180°
Step3 0 0 1 0 180° Step6 0 0 1 1 225°
Step4 0 0 0 1 270° Step7 0 0 0 1 270°
Step8 1 0 0 1 315°
Tableau.2 : Mode à 4 pas
Tableau.3 : Mode à 8 pas
Fig.35: mode de commande à pas entier Fig14 : mode de commande à demi pas bipolaire 4 fils
c) Mode Micro pas (Microstep) : pour commande le mode avec un pas très petit, on utilise la technique de micro pas,
pour expliquer cette technique on suppose le moteur de la figure37, il a un pas de 1.8°, donc pour faire un tour on doit
déplacer l’aimant du rotor 200 pas, c’est-à-dire on alimente les bobine successivement 200 fois, mais dans certaine
application nécessite un pas inférieur à 1.8°, c’est à partir de cet objectif le principe de micro pas a été développé. Le
principe de cette technique est basé sur le changement progressive de courant durant le passage d’une bobine à une
autre ; c’est-à-dire la diminution progressive du courant dans la bobine en cours d’alimentation et l’augmentation
progressive du courants dans la bobine suivante. Voir la figure.37.

Fig37 : mode a) pas complet b) demi pas c) micro pas

Remarque : pour les micropas, il y a plusieurs types de division de courant en différents niveaux
(pas): 4, 8, 16, 32, 64 ,128 ou la forme de courant se rapproche vers la sinusoïde. Le circuit qui fait ce
découpage du courant est appelés A4988 voir la figure 38.
Fig38 : IC A4988 pour micropas

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déplacement angulaire bien défini appelé« pas». Un moteur pas à pas est caractérisé par sa résolution ou encore son
nombre de pas par tour.

Il peut avoir une valeur comprise entre 0,9°et 90°. Les valeurs les plus couramment rencontrées sont :
 0,9° : soit 400 pas par tour ; 1,8° : soit 200 pas par tour
 3,6° : soit 100 pas par tour ; 7,5° : soit 48 pas par tour
 15° : soit 24 pas par tour
La vitesse de rotation est fonction de la fréquence des impulsions. On distingue 3 groupes de moteur pas à pas :
 les moteurs à aimant permanent
 les moteurs à reluctance variable
 les moteurs hybrides
A). Moteurs à aimant permanent (MP) : Ce moteur possède quatre fils d’alimentation pour piloter des bobines par
paire. Le fonctionnement des moteurs a aiment permanents est assuré par l’action d’un champ électromagnétique
statorique sur un rotor composé d’aiment permanents.
 Structure «Tin-can» diphasée à aimants permanents (la plus courante est à 48pas/tour) : C’est la structure
la plus employée dans les MP’s. Dans cette machine, le stator est constitué de deux phases en structure à griffes (comme
l’inducteur des alternateurs automobile), les bobinages d’induit sont des solénoïdes (bobinages globaux). Lorsqu’on les
alimente, ils produisent des pôles alternés qui attirent les pôles correspondant du rotor, lui-même constitué d’une
couronne aimantée (ferrite ou NdFeB). Dans la gamme la plus courante, le nombre de pas/tour est de 48, il est obtenu
avec 2 phases et 12 paires de pôles.

Fig.39 : Schéma moteur diphasé à griffe Photo moteur 48 pas par tour
 Moteur diphasé à aimant disque : Contrairement à toutes les autres structures présentées, qui sont de véritables
standards (produites par de nombreux fabricants). Cela a, en fait, peu d’importance, pour l’approche globale du système
pas à pas,fig40(a).
 Structures monophasées : On peut constater que les moteurs à aimants permanents que nous avons vus possèdent
un inducteur sans pôles ou dents ferromagnétiques, ils n’ont donc pas de couple réluctant. Le moteur Lavet, couramment
utilisé en horlogerie (montres analogiques, pendules électriques) utilise un rotor bipolaire et une structure très simple qui
permet une simplification souple :

Fig.40 (a) Moteur diphasé à aimant disque (b)Moteur Lavet (couramment employé dans les montres à aiguilles)

Avantages du moteur à aimant permanent Inconvénients du moteur à aimant permanent

- Bon marché - Puissance faible
- Dimensions réduites - Étages en bronze ou plastique (pas de roulement)
- Bon rendement - Couple restant sans courant
- Bon amortissement des oscillations - Vitesse faible
- Grand angle de pas (nombre de pas faible : 48)

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B). Moteurs pas à pas à réluctance variable (MRV) : (Variable reluctance motor VRM) comporte nb bobines
différentes au stator et un rotor ferromagnétique sans aimant (na=0). Sans courant dans les bobinages statoriques, ce type
de moteur ne présente pas de couple réluctant. Les circuits magnétiques du rotor et du stator sont assemblés à partir de
tôles magnétiques de haute perméabilité (fer-silicium ou même fer-cobalt). Certaines machines, destinées au
positionnement ou à une rotation très lente, peuvent avoir un rotor ou/et un stator en fer massif. Il existe un grand nombre
d’artifices de construction pour augmenter le nombre de
pas/tour. Pour minimiser la force magnétomotrice et
augmenter la puissance massique, l’entrefer de ce type de
moteurs à réluctance variable doit être aussi petit que possible.

Plusieurs géométries du rotor et du stator ont été ainsi

imaginées par les constructeurs pour remplir des cahiers des
charges particuliers. On distingue trois géométries de base, à
savoir les moteurs pas à pas à réluctance variable:
1à plots statoriques non dentés, 2à plots statoriques dentés, Fig.41: Vues en 3 D avec détail des bobinages (figure à droite)
3à réluctance variable à plots statoriques non denté décalés.

Fig. 42: Structures à double denture « simple » (« gosses dents ») et à plus de 2 dents par phase
Avantages Inconvénients
 Grande vitesse de fonctionnement,  La capacité est minimale lorsqu'il y a d'énormes charges
 Pas réduit donc bonne résolution le nombre de pas d'inertie
peut être compris entre 12 et 72 au tour.  Il y aura une limitation de la puissance de sortie
C). Moteurs hybrides (MPPH) : Les moteurs hybrides sont généralement constitués d’un rotor denté muni d’aimants
permanents. Les moteurs pas à pas hybrides réunissent, au moins en partie, les avantages des moteurs pas à pas à
réluctance variable et à aimants permanents, à savoir :
- un grand nombre de pas/tour,
- une fréquence propre mécanique importante,
- un couple massique élevé,
- un amortissement interne important,
- une mémoire de position.
Dans sa configuration de base le moteur pas à pas hybride
comporte un stator en fer feuilleté à plots saillants et deux couronnes Fig.43 : (a) Moteur hybride 4
phases
rotorique dentées en matériau ferromagnétique,
géométriquement identiques et réunies par un aimant permanent
cylindrique magnétisé axialement. Les lignes de champs de
l’aimant se ferment à travers les dents du rotor. Vu du stator, le
rotor présente autant de pôles magnétiques actifs qu’il possède
de dents. Les dents sur une des couronnes sont décalées par
rapport aux dents de l’autre d’un demi-pas dentaire fig.43 (a,b).
On réalise parfois des moteurs pas à pas de forte puissance (cela
est de plus en plus rare). Les gros moteurs hybrides, de longueur Fig.43 : (b) 4 phases 200 pas par tour 5 phases Berger Lahr
élevée, ont un rotor constitué d’un empilage de structures à aimants axial de
faible longueur, car un aimant unique qui magnétiserait deux portions de rotor (à
dentures décalées) aurait beaucoup trop de fuites et, de toute façon, produirait un
flux inducteur insuffisant. La photographie suivant montre un éclaté d’un tel
moteur par la fig.44 :
Fig.44:Moteur pas à pas de forte puissance Berger Lahr

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Avantages du moteur pas à pas hybride : Inconvénients
- Couple important et Rendement assez bon - Inertie élevée
- Plus de puissance et Bon amortissement - Couple résiduel sans courant
- Courbe start/stop assez élevée - Plus coûteux
- Adapté au fonctionnement micro pas - Plus volumineux
-Roulement à billes pour une meilleure charge radiale et durée de vie
- Petit angle de pas.
D). Comparaison des différents types
Type de MPP MRV MPPA MPPH
Nbre de pas/tour bonne moyenne élevée
Couple moteur faible élevée élevée
Fréquence grande faible grande
Puissance quelques W quelques dizaines de W quelques kW
Table 4 – Comparaison entre les différents types de moteur pas à pas
Partie 4 : Machines synchrones supraconductrices
III. Introduction : L’histoire des machines supraconductrices a débuté dans les années 1960. La première machine
fabriquée en 1967 était un alternateur entièrement supraconducteur utilisant des fils NbTi. Ensuite, les supraconducteurs à
haute température (HTS) ont été découverts et ce fut le point de départ de nouvelles études sur les machines
supraconductrices. L'utilisation de fils supraconducteurs à
haute température, pour les moteurs supraconducteurs peut
conduire à de grandes économies de taille et de masse, ainsi
qu’à une amélioration du rendement par rapport aux machines
classiques. Les puissances envisagées sont généralement
autour de quelques mégawatts pour des applications telles que
la propulsion marine ou les éoliennes. Fig.45: Formes des deux matériaux SBTC : Nb3Sn à droite et NbTi à gauche.
III.4 Intérêt des machines supraconductrices : La majorité des machines supraconductrices sont synchrones à flux
radial. Ce sont les machines pour lesquelles nous avons le plus de données permettant de mettre en évidence l’intérêt de la
supraconductivité. La conception de ces machines est très proche de celle des machines classiques à pôles saillants. Leur
particularité est l’enroulement supraconducteur de l’excitation. Généralement, l’induit est en cuivre même si il est
possible de l’envisager supraconducteur.
III.4.1 Supraconducteur: Les supraconducteurs conservent leurs caractéristiques
supraconductrices lorsqu’ils fonctionnent sous un régime lié à trois matières interdépendantes:
densité de courant, température de fonctionnement et champ magnétique, comme illustré à la
fig.46. On peut définir ces trois grandeurs comme suit :
 Température critique (Tc) : c’est la valeur la plus élevée de la température à laquelle un
matériau ne possède pas de résistivité électrique. Cette température diffère d’un matériau
supraconducteur à autre et elle dépend des deux autres grandeurs (densité de courant et
champ magnétique appliqué).
 Densité de courant critique (Jc) : c’est la limite supérieure de la capacité de matériau de Fig.46 : Grandeurs limitant
transport de courant. La valeur de la densité critique de courant Jc est déterminée la surface supraconductrice
expérimentalement à partir de la courbe E(J) en imposant une valeur arbitraire du champ
électrique critique Ec=1µV/cm, fig.47.
 Champ magnétique critique (Hc) : c’est celui au-dessus duquel le matériau cesse d'être un
supraconducteur. La valeur de champ magnétique critique varie d’un matériau
supraconducteur à autre. Le matériau supraconducteur conserve ses propriétés lorsqu’il
fonctionne au-dessous de ces limites (température critique (Tc), champ magnétique critique
(Hc) et densité de courant critique (Jc)). Il revient à son état normal (non supraconducteur) si
l’une de ces limites est dépassée, figure 46.
Fig.47:Courbe de la caractéristique
III.4.2 Machines synchrones supraconductrices : Cette catégorie de machines
électrique E(J) d’un SHTC.
supraconductrices regroupe généralement la majorité des machines réalisées (environ
90%), dont différentes structures ont été envisagées. Ces machines reposent sur l’utilisation des éléments
supraconducteurs pour la conception de la partie fixe ou tournante dont le but d’augmenter les performances de ces
machines. Pour cette raison, ces machines synchrones peuvent être regroupées en trois familles essentielles :
1Machines avec rotors supraconducteur 2Machines avec stators supraconducteurs 3Machines entièrement supraconductrices

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A). Machines synchrones avec rotors supraconducteurs : La majorité de ces machines supraconductrices, à flux
radial, ont été conçues pour des applications marines ou éoliennes. De ce fait, la vitesse de rotation de ce type de machine
est relativement lente. La structure de ces machines est similaire à celle des machines conventionnelles. Cependant, la
partie tournante est réalisée à l’aide de matériaux supraconducteurs. Parmi ces types de machines, on distingue ; les
machines à pôles saillants fig.48 et les machines à réluctance variable fig..49.

Fig.48: Moteur SHTC (36.5 MW), produit par AMS Fig.49: Différents types de rotors du moteur supraconducteur à
pour la propulsion de navires. réluctance variable.
B). Machines synchrones avec stators supraconducteurs : Les développements des technologies des matériaux SHTC
et l'amélioration de leurs performances, l’évolution constante du dispositif d’électronique de puissance à haute efficacité
ainsi que la technologie de réglage de la vitesse des machines à courant alternatif, rendent la propulsion électrique
supraconductrice à courant alternatif plus intéressante. La forme la plus courante de machines supraconductrices à
courant alternatif est le moteur synchrone SHTC. Figure 50 montre une bobine d'excitation de champ YBCO en forme de
piste de course. Les spécifications du moteur synchrone SHTC de 15 kW sont présentées dans le tableau 5.
Désignation Valeur
Puissance nominale 15 KW
Vitesse de rotation 360 tr/min
Couple nominal 398 N.m
Nombre de pôles 08
Courant d’excitation 280 A
Température de fonctionnement 20-30 K
Tableau 5: Caractéristiques du moteur
synchrone SHTC 15 KW [Iwa07].
Figure 50: Moteur synchrone supraconducteur 15 KW ; (a) cryostats contient les bobines de champ SHTC; (b) bobine SHTC en YBCO
sous forme de piste de course « recetrack »; (c) rotor conventionnel; (d) moteur complet.
C). Machines synchrones entièrement supraconductrices : Un design d’un moteur synchrone SHTC a été conçu par
le groupe de la supraconductivité EPEC de l’Université
de Cambridge en 2007. Le stator utilise six bobines de
forme « pancake » bobinées à partir de rubans SHTC 2G
produits par AMSC (Fig.51(b)), alors que le rotor
contient 75 éléments SHTC sous forme de Bulks, figure
51(a). Les rondelles en YBCO dans le rotor sont utilisées
à la place des bobines en cuivre classiques à noyau de
fer, ce qui permet de réduire le poids et les pertes
d’énergies. Cette topologie de rotor produit une densité
de flux magnétique d’environ 0.4T et une densité de
courant de 100A/mm2 à 77 K.
III.4.3 Machine supraconductrices de nouvelles Fig.51: MS supraconducteur 7.8 KW; (a) rotor avec Bulks SHTc; (b) forme
topologies : L’inducteur des MS reste toujours l’élément le plus de bobine SHTC ; (c) prototype expérimental de moteur SHTC.
conçu avec les matériaux supraconducteurs. Nous avons vus
précédemment que la plupart des inducteurs réalisés sont de topologies
identiques à ceux à pôles saillants dont les matériaux conventionnels en
cuivre ont été remplacés par des supraconducteurs massifs ou filaires. Le
premier concept de ces topologies est constitué de deux solénoïdes
supraconducteurs, avec de NbTi à basse température, alimentés par des
courants continus inversés (70A) et des pastilles supraconductrices en
YBCO insérées dans l’espace entre ces deux solénoïdes, fig.52.
Fig.52: Moteur synchrone supraconducteur à modulation de flux ; (a)
schéma de l’inducteur; (b) le moteur sur le banc d’essai. 
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