111Chapitre d'équation 1 Section 1

ÉCOLE DE GÉNIE

Résistance des matériaux

Chargement combiné

GEN2813 – Laboratoire mécanique I

Présenté par : KALOMO Alain-Néhémie

ABOU EL AINAINE Mohamed Nizar

KAHLAOUI Mohamed Amine

Présenté à : Maxime Mailloux, ing., M. Sc. A.

8/03/2024
Table des matières
2. Concepts théoriques.........................................................................................................3
3. Calculs théoriques............................................................................................................5
4. Observations et résultats expérimentaux.........................................................................9
5. Discussion......................................................................................................................10
5.1. Déformations..........................................................................................................10
5.3. Contrainte circonférentielle....................................................................................13
5.4. Contrainte de cisaillement......................................................................................14
5.5. La simulation mécanique effectuée........................................................................16
6. Conclusion.....................................................................................................................21

Liste des figures

Figure 1 Montage du laboratoire.........................................................................................2
Figure 2 : Photos de la rosette 1 de 45 degrés avec les jauges 0,1 et 2...............................6
Figure 2 : Contrainte de Von mises...................................................................................16
Figure 3 : contrainte de cisaillement selon zz....................................................................17
Figure 4 : Contrainte selon XZ..........................................................................................18
Figure 5 : Contrainte selon XX..........................................................................................18
Figure 6 : Capture du simulation.......................................................................................20

Liste des tableaux

Tableau 1: Mesures expérimentales.....................................................................................9
Tableau 2 Les déformations dans le plan selon la rosette 1..............................................10
Tableau 3 Les contraintes longitudinales selon la rosette 1..............................................11
Tableau 4 Les contraintes circonférentielles selon la rosette 1.........................................13
Tableau 5 Les contraintes de cisaillement selon la rosette 1.............................................14

ii
 Chargement combiné

1. Introduction
Le chargement combiné, également connu sous le nom de chargement mixte ou
chargement simultané, se réfère à la situation où une structure est soumise simultanément
à plusieurs types de charges, tels que des charges statiques, dynamiques, thermiques, ou
encore des forces dues au vent. Cette notion est souvent utilisée en mécanique des
structures et en génie civil. L’analyse des charges combinées est essentielle pour
concevoir des structures sûres et efficaces.

L'intérêt scientifique du chargement combiné réside dans sa capacité à reproduire des

conditions réalistes qui ne peuvent pas être entièrement capturées par des expériences ou
des analyses utilisant des charges simples. En appliquant plusieurs types de charges
simultanément, les chercheurs peuvent étudier comment les matériaux ou les systèmes
réagissent dans des situations plus complexes et plus réalistes. D’où Le chargement
combiné permet de modéliser des situations réalistes, car les structures sont rarement
soumises à une seule charge isolée; comprendre le comportement d’une structure sous
des charges variées est crucial pour la sécurité des bâtiments, des ponts, etc. La recherche
scientifique dans ce domaine contribue à améliorer les méthodes de conception et à
prévenir les défaillances structurales.

Le but étant de nous initier au banc d’essai pour l’étude du chargement combiné, nous
avons eu à charger un certain nombre de poids sur le montage de la figure 1 ci-dessous
afin de recueillir les déformations expérimentales à l’aide de rosettes; ces dernières sont
installées sur le cylindre à paroi mince et sont soumises à l’effet d’une pression interne,
d’un moment fléchissant et d’un moment de torsion; Avec les déformations
expérimentales, nous aurons à analyser les résultats expérimentaux afin de vérifier l’état
plan de contraintes d’un corps soumis à l’effet d’un chargement combiné et faire une
contre-vérification par l’utilisation de logiciel Inventor pour effectuer une simulation
mécanique.

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 Chargement combiné

Figure 1 Montage du laboratoire

En résumé, le chargement combiné est un aspect fondamental de l’ingénierie et de la

science des matériaux, cela permet aux chercheurs de mieux comprendre la performance
des structures et de développer des solutions plus efficaces et durables dans divers
domaines scientifiques et techniques.

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2. Concepts théoriques

2.1 État plan de déformations à partir des lectures d’une rosette

Une rosette est un capteur de contrainte/déformation qui mesure les déformations

dans différentes directions à un point donné sur une structure. Typiquement, une rosette
est composée de trois jauges de contrainte (ou extensomètres) disposées à des angles
spécifiques les unes par rapport aux autres (généralement à 0°, 45° et 90°)

Pour déterminer l’état plan de déformations à partir des lectures d’une rosette, on utilise
généralement les étapes suivantes :

Mesure des déformations par les rosettes : Tout d'abord, on a besoin de mesures de
déformations par les rosettes. Les rosettes de déformation sont des capteurs qui mesurent
les déformations dans différentes directions sur une surface. Typiquement, elles mesurent
les déformations dans trois directions orthogonales.

Calcul des déformations principales : À partir des déformations mesurées par chaque
jauge de la rosette, on peut calculer les déformations principales (c’est-à-dire les
déformations maximale et minimale) ainsi que l’orientation de ces déformations.

2.2 État plan de contraintes à partir de l’état plan de déformation

Pour déterminer l’état plan de contraintes à partir de l’état plan de déformation, on utilise
généralement les relations de comportement du matériau, qui relient les contraintes aux
déformations. Ces relations dépendent du type de matériau (élastique, plastique, etc.) et
de ses propriétés (module d’élasticité, coefficient de Poisson, etc.).

Dans le cas d’un matériau élastique isotrope, par exemple, les relations de comportement
sont données par les lois de Hooke. Pour un état plan de déformation (où les déformations
hors du plan sont nulles), ces lois se réduisent à :

σx=E ( εx +νεy )
( 1)

σy= E ( νεx+ εy )
( 2)

τxy =Gγxy
(3)

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Où :

 σx et σy ​sont les contraintes normales,

 τxy est la contrainte de cisaillement,
 εx et εy sont les déformations normales,
 γxy est la déformation de cisaillement,
 E est le module d’élasticité,
 ν est le coefficient de Poisson,
 G est le module de cisaillement.

2.2 Expressions des contraintes théoriques sur le cylindre

Pour calculer les contraintes théoriques, on utilise généralement les équations de

transformation des contraintes. Ces équations permettent de déterminer les contraintes
normales (σ) et les contraintes de cisaillement (τ) dans un système de coordonnées tourné
d’un angle θ par rapport au système de coordonnées original. L'état plan de déformation
signifie que les déformations se produisent dans un plan particulier (généralement le plan
xy ) mais les déformations dans la direction z sont négligeables.

Les équations de transformation des contraintes pour un état de contrainte plan sont les
suivantes :

σ x +σ y σ x −σ y
σx= ' + cos ( 2 θ ) +τ xy sin ( 2θ )
2 2
( 4)

σ x +σ y σ x −σ y
σ y=
' − co s ( 2 θ )−τ xy sin ( 2 θ )
2 2
( 5)

−σ x −σ y
τ x y=
' ' si n ( 2 θ ) +τ xy co s ( 2θ )
2
(6)

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Où :

 σx ' et σy ' sont les contraintes normales dans le système de coordonnées tourné,
 τx ' y ' est la contrainte de cisaillement dans le système de coordonnées tourné,
 σx et σy sont les contraintes normales dans le système de coordonnées original,
 τxy est la contrainte de cisaillement dans le système de coordonnées original,
 θ est l’angle de rotation.

3. Calculs théoriques

 Avant de procéder à l'analyse des déformations d'un cylindre dans le scénario 7,

en utilisant les données collectées par une rosette munie des capteurs 0, 1 et 2, il
est impératif de se familiariser avec plusieurs paramètres critiques. Ces
paramètres incluent la force exercée sur le levier, le moment de flexion, la torsion,
ainsi que les dimensions physiques du cylindre, son module d'élasticité, entre
autres. La compréhension et le calcul précis de ces éléments fondamentaux sont
essentiels pour estimer correctement les déformations principales, les contraintes
principales, et les angles de déformation spécifiques au cylindre. Par le biais de
ces analyses, il est possible de déchiffrer les forces en jeu, les contraintes subies
par le cylindre, et comment il réagit à ces sollicitations. Cette démarche est
cruciale pour optimiser la conception du cylindre et en augmenter l'efficacité.

 La force F : Il est crucial de convertir les mesures de poids en livres (lb), telles
qu'utilisées dans l'exemple n°7, en unités de force reconnues internationalement, à
savoir les Newtons (N).
( lb )∗1∗( lbf ) (N)
F=Poid du cas 7 ∗4,4482
1∗( lb ) ( lbf )
( 7)

F=50∗4,4482=222, 41 N
 Le moment de flexion M : Le calcul de ce paramètre exige la mesure de l'écart
entre le point où s'applique la force F et la position des rosettes. Selon les
données, cette distance est définie par D=0,28 m. Par conséquent, le moment de
flexion s'obtient en multipliant la force F par cette distance mesurée.

M =F∗D
(8 )

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M =222 , 41∗0. ,28=62 , 27 N . m

 La torsion T : Il est aussi crucial de prendre en compte la torsion du cylindre,

représentée par le paramètre T, en plus du moment de flexion. Pour évaluer ce
paramètre, il est indispensable de mesurer la longueur du bras de levier, indiquée
ici par d=0,4 m. Une fois cette mesure et tous les paramètres nécessaires obtenus,
la torsion se calcule en multipliant la force F par la distance du bras de levier.

T =d∗F
( 9)

T =d∗F=0 , 4 222 , 41=82, 96 N . m

Dans notre évaluation des réactions du cylindre face aux forces exercées, il est
également impératif de déterminer la pression appliquée sur celui-ci. Pour le cas n° 7,
cette pression est estimée à 400 psi, correspondant à une valeur de 2757.9 KPa. En ce qui
concerne les dimensions physiques du cylindre, nous disposons d'un diamètre interne de
41,15 mm et d'un diamètre externe de 44,45 mm. La connaissance de ces dimensions est
vitale pour le calcul des déformations subies par le cylindre sous l'effet des forces
appliquées. De plus, le cylindre est fabriqué en acier inoxydable, caractérisé par un
module d'élasticité de 200 GPa, un coefficient de Poisson de 0,30, et un module de
cisaillement de 77,52 GPa. L'ensemble de ces données est crucial pour l'évaluation
précise des déformations et des contraintes affectant le cylindre.

3.1. Etat plan de déformation :

Figure 2 : Photos de la rosette 1 de 45 degrés avec les jauges 0,1 et 2

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Puisque dans notre laboratoire nous utilisons une rosette de 45˚, nous utilisons les
équations suivantes pour trouver les déformations E x , E y , γ xy .

Dans l'illustration suivante, une correspondance explicite entre les jauges numérotées et
leurs désignations alphabétiques est mise en avant. Plus précisément, la jauge étiquetée
"a" est associée à la jauge numéro 2, la jauge "b" à la jauge numéro 1, et la jauge "c" à la
jauge numéro 0. Cette association entre numéros et lettres joue un rôle crucial, car elle
facilite l'interprétation des données collectées par la rosette. Grâce à cette connaissance
des correspondances, il est aisé de déterminer les déformations enregistrées par chaque
jauge, permettant ainsi le calcul précis des déformations normales et de cisaillement.

 La déformation normale E x:
m
E x =Eb =E1=39 µ
m
 La déformation normale E y :
m
E y =Ea−E b + Ec =133 µ
m
 La déformation cisaillement γ xy
m
γ xy =¿ Ea −Ec =E2 −E0=−268 µ
m

3.2. État plan de contraintes expérimentale

Cette section explique comment déterminer expérimentalement les contraintes
engendrées par divers types de déformation. Initialement, on utilise la déformation
longitudinale pour calculer la contrainte associée, en appliquant certaines opérations
mathématiques. De façon similaire, la déformation circonférentielle est exploitée pour
établir la formule de calcul de la contrainte correspondante. Par ailleurs, la déformation
par cisaillement constitue une autre dimension cruciale pour le calcul de la contrainte de
cisaillement. Ces différentes approches de calcul et mesures sont fondamentales pour
saisir les propriétés physiques des matériaux ainsi que leur comportement face aux
sollicitations externes :

 Contrainte longitudinale d’après :

9
E 200∗10 ( −6
2 ( x
σ x= ∗ ε + ν ε y )= 2
∗ 39+ 0 ,3∗133 )∗10 =17,340 MPa
1−ν 1−0.3

 Contrainte circonférentielle ( σ y = σ θ ) :

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9
E 200∗10 ( −6
2 ( y
σ y= ∗ ε + ν ε x )= 2
∗ 133+0 , 3∗39 )∗10 =31,802 MPa
1−ν 1−0.3
 Contrainte de cisaillement d’après
9 −6
τ θx ¿G∗γ xy =77.52∗10 ∗(−268 )∗10 =−20,775 MPa

3.3. État plan de contraintes théorique

Pour évaluer les contraintes théoriques, il est crucial de prendre en compte la
combinaison des contraintes longitudinales et circonférentielles résultant de la pression et
du moment de flexion. Concernant la contrainte longitudinale attribuable à la pression,
elle peut être dérivée en utilisant la formule standard qui décrit l'effet de la pression sur
une surface plane. En ce qui concerne la contrainte longitudinale engendrée par le
moment de flexion, il est nécessaire de déterminer la section transversale du cylindre et
d'appliquer la formule théorique spécifique au calcul de la contrainte due à la flexion.
Quant à la contrainte circonférentielle provoquée par la pression, il suffit de doubler la
valeur de la contrainte longitudinale issue de la pression. Il faut ensuite calculer la
contrainte générée par le moment de torsion, lequel résulte de l'application de la force F
sur le bras de levier.

Il est important de noter que nos analyses se basent sur un cylindre à paroi mince. Ainsi,
avant de procéder aux calculs, il est nécessaire de déterminer le rayon moyen, noté r,
l'épaisseur de la paroi, notée t, ainsi que le moment d'inertie, noté J.

R exterieur+¿ R 0.02225−0.020575
r= interieur
= =0.0215375 m ¿
2 2

t=Rexterieur −Rinterieur =0.02225−0.020575=0.001675 m

Selon l’énoncé t= 0.00165 m, donc on va travailler avec t= 0.00165 m

π π
∗( D −d )= ∗( 0.0225 −0.020575 ) =0.121∗10 m
4 4 4 2 −6 4
J=
32 2

 La contrainte longitudinale due à la pression

, P∗r 2.7579∗0.0215375
σ x= = =18 MPa
2∗t 2∗0.00165
 La contrainte longitudinale due à la force axiale:
F
σ xF =
2∗π∗r∗t
( 10 )

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222.41
σ xF = =996082.26 pa
2∗π∗0.0215375∗0.00165
 La contrainte circonférentielle due à la pression :
,
σ θ=2∗σ x
( 11)

σ θ=2∗18=36 MPa

 La contrainte cisaillement due au moment de torsion

|τ θx|= |
T ∗R exterieur
J |
( 12 )

|τ θx|= | J
=||
T ∗R exterieur 82.96∗0.0225
0.121∗10
−6
=15.43 MPa
|
Note : La contrainte de cisaillement induite par le moment de torsion peut être
tant négative que positive. Dans notre cas spécifique, la poutre subit une flexion,
et notre analyse se concentre sur la zone où la compression de la poutre se
produit. Par conséquent, cela devrait résulter en :
τ θx =−15.43 MPa

 La contrainte en x :
'
σ x ¿ σ xF +σ x =18.996 .082 MPa

Note : toutes ces équations sont tirées de notre référence Résistance des matériaux, 3e
édition, Chapitre 7, page 172, Chapitre 9, page 233, Chapitre 8, pages 201, 202, 209 et 210):

4. Observations et résultats expérimentaux

Tableau 1: Mesures expérimentales

Ca Poid Pressio Entrée numérique (en μ)

s s n
interne 0 1 2 3 4 5 6 7 8
(lb)

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(psi)
1 0 400 90.6 36 84.5 85.6 34 89.4 36.2 139.0

2 0 800 182 72.5 169.1 171.8 68 180.0 73.1 281.0

3 20 0 51 0 -52 66 51 -30 0 0

4 20 400 142 36 31 152 84 60 36 140

5 20 800 233 73 116 237 120 150 72 281

6 50 0 130 0 -133 168 130 -77 0 4

7 50 400 220 39 -48 253 163 11 36 142

8 50 800 308 74 32 336 195 103 72 283

5. Discussion

Les données analysées proviennent de différentes rosettes, chacune équipée de

jauges et de contraintes spécifiques. Cependant, toutes les données ont été traitées selon
une méthode mathématique cohérente, applicable à l'ensemble des rosettes étudiées. Plus
précisément, la méthode utilisée pour traiter les données de la rosette 1 avec les jauges de
contrainte 0, 1 et 2 est la même que celle utilisée pour les autres rosettes. Ainsi, bien que
nous nous concentrions sur les données de la rosette actuelle dans cette section, les
résultats obtenus sont extrapolables aux autres rosettes étudiées. L'application d'une
méthode mathématique uniforme pour l'analyse de toutes les rosettes garantit une
interprétation homogène des résultats. Elle facilite également la comparaison des données
entre les différentes rosettes et permet de tirer des conclusions générales sur les propriétés
mécaniques des matériaux testés.

5.1. Déformations
a) Tableau des déformations dans le plan selon la rosette 1 :

Tableau 2 Les déformations dans le plan selon la rosette 1

Rosette 1

Cas m
Déformation en µ
m

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εx εy γ xy

1 36 139,1 -6,1

2 72,53 278,57 -12,9

3 0 -1 -103

4 36 137 -111

5 73 276 -117

6 0 -3 -263

7 39 133 -268

8 74 266 -276

b) Interprétation du tableau

L'analyse individuelle des résultats démontre que la réaction de l'échantillon varie

selon les charges appliquées. Dans les cas de tests 1, 4, et 7, où la pression est maintenue
constante, les déformations mesurées en εx et εy restent relativement stables, tandis que la
déformation en γxy s'accroît proportionnellement à l'augmentation du poids. Ceci suggère
que ces échantillons subissent une torsion principalement dans le plan xy . En
comparaison, les cas 2, 5, et 8 montrent des augmentations significatives des
déformations en εx et εy en réponse à un accroissement du poids, indiquant des
déformations dans les directions x et y, ainsi qu'une augmentation de la déformation en
γxy . Pour les cas 3 et 6, où la pression est nulle, on observe des déformations minimes ou
inexistantes en εx et εy, mais une déformation notable en γxy , signalant une torsion
prononcée dans le plan xy. Notamment, les valeurs de εy sont négatives dans ces cas,
indiquant une extension le long de l'axe y. Concernant les cas 1 et 2, où le poids reste
constant, une petite différence est notée entre γxy (1) et γxy (2), alors que les
déformations en εx et εy sont presque doublées quand la pression passe de 400 Psi à 800
Psi.

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En résumé, cette analyse révèle l'importance du poids et de la pression sur la déformation

des échantillons testés. Plus spécifiquement, l'impact du poids se manifeste sur la
déformation en γxy , qui s'accroît avec le poids, alors que l'effet de la pression est plus
marqué sur les déformations en εx etεy , suggérant que les déformations dans ces
directions s'intensifient avec l'augmentation de la pression.

5.2 Contrainte longitudinale

a) Tableau des contraintes longitudinales

Tableau 3 Les contraintes longitudinales selon la rosette 1

Rosette 1

Cas Contrainte longitudinale σ x en MPa

Théorique Expérimentale Écart (%)

1 18,00012879 17,08351648 5,09

2 36,00025758 34,30791209 4,70

3 0,398594135 -0,065934066 116,54

4 18,39872292 16,94505495 7,90

5 36,39885171 34,24175824 5,93

6 0,996485336 -0,197802198 119,85

7 18,99661412 17,34065934 8,72

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8 36,99674291 33,8021978 8,63

b) Interprétation du tableau

L'analyse des données provenant de la rosette 1 révèle que les valeurs expérimentales
de la contrainte longitudinale σx pour les cas 1, 2, 4, 5, 7 et 8 s'alignent de manière
satisfaisante avec les prédictions théoriques, affichant des écarts compris entre 4,70 %
et 8,72 %. Cela indique que la rosette 1 a produit des mesures expérimentales assez
précises et en adéquation avec les valeurs théoriques anticipées. Néanmoins, une
divergence marquée est notée pour les cas 3 et 6, où les écarts observés par rapport
aux valeurs théoriques atteignent respectivement 116,54 % et 119,85 %. Cette
situation pourrait être attribuée aux très faibles valeurs de contrainte mesurées dans
ces cas, susceptibles d'engendrer des imprécisions notables lors de la mesure. Par
conséquent, les importantes disparités entre les résultats théoriques et expérimentaux
pour les cas 3 et 6 peuvent être envisagées comme une conséquence de la minime
grandeur des contraintes, propice à l'induction d'erreurs significatives de mesure. En
somme, bien que la rosette 1 ait fourni des données expérimentales fiables pour les
cas 1, 2, 4, 5, 7 et 8, elle a en revanche généré des résultats moins exacts pour les cas
3 et 6, en raison de la faible intensité des contraintes enregistrées.

5.3. Contrainte circonférentielle

a) Tableau des contraintes circonférentielles

Tableau 4 Les contraintes circonférentielles selon la rosette 1

Rosette 1

Cas Contrainte circonférentielle σ θ

Théorique Expérimentale Écart (%)

1 36,0002576 32,94505495 8,486613253

2 72,0005152 66,00637363 8,325136997

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3 0,79718827 -0,21978022 127,5694247

4 36,7974458 32,48351648 11,72344782

5 72,7977034 65,47252747 10,06237231

6 1,99297067 -0,659340659 133,0833097

7 37,9932282 31,8021978 16,29508923

8 73,9934858 63,34065934 14,39697882

b) Interprétation du tableau

Dans l'analyse des données recueillies par la rosette 1, il apparaît que les mesures
expérimentales de la contrainte circonférentielle σθ divergent de manière significative
des valeurs théoriques dans la majorité des cas examinés. Pour les cas 1, 2, 4, et 5, les
écarts se situent entre 8 % et 11 %, tandis que pour les cas 7 et 8, les divergences
atteignent de 14 % à 16 %. Cependant, pour les cas 3 et 6, les valeurs mesurées de la
contrainte circonférentielle sont particulièrement basses, allant jusqu'à des valeurs
négatives dans le cas 3, résultant en des écarts considérables de 127 % à 133 %. La raison
de ces écarts importants a été discutée précédemment.

Globalement, les résultats obtenus avec la rosette 1 révèlent d'importantes différences

entre les mesures expérimentales et les prédictions théoriques pour la contrainte
circonférentielle. Ces différences pourraient être le résultat d'erreurs expérimentales,
comme des inexactitudes de mesure, ou des simplifications faites dans le modèle
théorique. Il est donc crucial de faire preuve de prudence lors de l'interprétation des
résultats expérimentaux et de considérer les potentielles sources d'erreur.

5.4. Contrainte de cisaillement

a) Tableau des contraintes de cisaillement

Tableau 5 Les contraintes de cisaillement selon la rosette 1

Rosette 1

Contrainte de cisaillement τ xθ

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Cas Théorique Expérimentale Écart (%)

1 0 -0,472872

2 0 -1,000008

3 -6,619834711 -7,98456 20,61570037

4 -6,619834711 -8,60472 29,98391011

5 -6,619834711 -9,06984 37,01006742

6 -16,54958678 -20,38776 23,19195805

7 -16,54958678 -20,77536 25,53401049

8 -16,54958678 -21,39552 29,28129438

b) Interprétation du tableau

L'examen des données expérimentales obtenues par la rosette 1 révèle des divergences
notables entre les mesures de contrainte de cisaillement τxθ et les prédictions théoriques
pour tous les scénarios étudiés. Notamment, les résultats négatifs observés dans les cas 1
et 2 contrastent avec le modèle théorique qui anticipe une contrainte de cisaillement
nulle. Pour les cas 3, 4, et 5, les écarts s'étendent de 20 à 37 %, pouvant être attribués à
des imprécisions expérimentales ou à des suppositions simplificatrices du modèle
théorique. Les cas 6, 7, et 8 révèlent aussi des écarts considérables, de 23 à 29 %, où ici,
les valeurs expérimentales surpassent les estimations théoriques, ce qui pourrait être
expliqué par des phénomènes non linéaires non intégrés au modèle théorique.

Il est crucial de souligner que les disparités les plus marquées apparaissent dans les
instances où les valeurs théoriques sont nulles ou extrêmement réduites, illustrant les
défis inhérents à la mesure précise de déformations minimes. Outre les erreurs de mesure,
il est essentiel de considérer l'effet potentiel des variations de pression et de l'ajout de
masse qui n'ont pas été spécifiquement abordés précédemment, en raison de leur

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influence relative sur les écarts. Des fluctuations de pression ou des contraintes
additionnelles dues à la masse ajoutée pourraient affecter significativement les résultats
expérimentaux.

En conclusion, les écarts entre les valeurs théoriques et expérimentales de τxθ constatés
avec la rosette 1 peuvent s'expliquer par des erreurs de mesure, l'influence de la masse et
de la pression, ou encore par les limites des instruments de mesure, notamment la
difficulté de détecter avec fidélité des déformations extrêmement faibles.

5.5. La simulation mécanique effectuée

L'utilisation de la simulation par éléments finis sur le logiciel Inventor présente une
multitude d'avantages. Elle permet d'anticiper le comportement de divers produits soumis à une
gamme d'effets physiques tels que les contraintes mécaniques, les vibrations et la fatigue. Cette
méthode de simulation est rapide, précise et adaptable, ce qui nous a facilité la prédiction des
performances, l'affinement des conceptions et la vérification du comportement des produits.
Les schémas ci-dessous illustrent les différentes étapes de l'analyse des contraintes pour un
cylindre en acier à parois minces.

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Figure 3 : Contrainte de Von mises

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Figure 4 : contrainte de cisaillement selon ZZ

Figure 5 : Contrainte selon XZ

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Figure 6 : Contrainte selon XX

Après la phase de conception, une analyse approfondie du cylindre a été réalisée

sur Inventor. Cette analyse s'est déroulée en plusieurs étapes, avec une comparaison
attentive entre les résultats de simulation et les données expérimentales. Les écarts
constatés entre ces deux ensembles de données étaient significativement inférieurs à ceux
entre les estimations théoriques et les observations réelles. Ces résultats soulignent une
fiabilité renforcée de la simulation par rapport aux méthodes de mesure conventionnelles.
Par exemple, la contrainte (ZZ) estimée par simulation était de 33.1MPa, tandis que la
valeur théorique était de *** MPa, ce qui représente une différence de seulement *** %.
Cette différence était moindre que celle entre la contrainte théorique et celle issue des
mesures expérimentales, qui s'élevait à *** %. La précision des mesures expérimentales
nécessitait un positionnement précis des jauges, avec des ajustements spécifiques pour
chaque rosette.

Pour la première rosette, qui est positionnée sur l'axe du nœud, vous avez dû déplacer le
point de contrôle de 90 mm dans la direction de l'axe X, et de 22,225 mm dans la

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direction Y par rapport à l'origine (le plan YZ dans Inventor). Pour la deuxième rosette, le
déplacement du point de contrôle a été de 90 mm dans la direction X et de 22,225 mm
dans la direction Z.

Après avoir pris ces mesures, nous avons pu déterminer les contraintes de Von Mises afin
d'évaluer la résistance du cylindre à la défaillance. Pour estimer la contrainte
longitudinale, correspondant à la tension normale le long de l'axe du cylindre, nous avons
utilisé la contrainte XX. L'affichage de cette contrainte a révélé une valeur de 66.09 MPa
pour la partie extérieure du cylindre, dépassant celle de l'axe central, du fait d'une
contrainte de flexion plus élevée en surface due à une pression interne de -0.04 MPa. En
ce qui concerne les contraintes circonférentielles, leur intensité varie selon l'emplacement
de la rosette. Lorsque la direction de la contrainte est tangente à la surface où la rosette
est fixée, la contrainte circonférentielle est orientée selon YY, atteignant 3.18 MPa selon
l'analyse effectuée avec Inventor. Pour la fibre extérieure, la contrainte est dirigée le long
de l'axe ZZ, avec une valeur de 33,1 MPa. Quant aux contraintes de cisaillement, elles se
produisent dans le plan de la rosette, tangent au cylindre à son emplacement. Dans cette
configuration, le plan est défini par les axes XZ, et la contrainte de cisaillement est à
42.72 MPa. En conclusion, l'utilisation de logiciels de simulation comme Inventor
représente un atout précieux pour la conception de produits mécaniques, toutefois, elle
nécessite une validation par des calculs manuels afin de garantir la fiabilité des résultats.
L'intégration cohérente entre la simulation informatique et les calculs manuels assure la
qualité du produit final.

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5.7. Liens pertinents entre la simulation et les calculs effectués

Il est remarqué que les données expérimentales sont très proches des résultats de
la simulation. Les écarts entre les valeurs simulées et théoriques sont moins importants
que ceux entre la théorie et l'expérimentation réelle. Cette observation souligne
l'importance renforcée de la simulation par rapport aux mesures expérimentales. Par
exemple, la valeur théorique de la contrainte (ZZ) obtenue par simulation est de 33.1
MPa, tandis que celle de la théorie est de 36 MPa, ce qui représente un écart de 8.05 %.
Cet écart est inférieur à celui entre la contrainte théorique et expérimentale, estimé à 8.48
%.

Figure 7 : Capture de la simulation

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6. Conclusion

Ce laboratoire nous a offert une occasion d'explorer les concepts fondamentaux

liés au changement combiné, et de mettre en pratique les théories que nous avons
étudiées. Pour cela, nous avons effectué différentes mesures à différentes pressions
internes, en appliquant diverses variations générant des moments de flexion et de torsion.
Ensuite, nous avons enregistré les déformations mesurées par chaque jauge et calculé les
contraintes longitudinales et latérales correspondantes. Cette compilation de données
nous a permis d'analyser les contraintes théoriques. Après avoir comparé les résultats
expérimentaux aux calculs, nous avons remarqué que, à deux exceptions près, les valeurs
expérimentales étaient assez proches des valeurs théoriques en ce qui concerne les
contraintes longitudinales, avec des écarts ne dépassant pas significativement 9 %. Cela
indique une cohérence satisfaisante de nos mesures. Pour les deux exceptions, les écarts
significatifs par rapport aux valeurs théoriques sont attribuables à la faiblesse des valeurs
expérimentales, entraînant des erreurs de mesure importantes. Nous avons également
observé que les écarts pour les contraintes latérales n'ont pas dépassé 29 %, ce qui
pourrait résulter d'erreurs potentielles dans les mesures. Enfin, nous avons effectué une
simulation mécanique sur le logiciel Inventor et comparé les résultats avec nos calculs.
En conclusion, nous pouvons affirmer que les relations théoriques reflètent assez bien la
réalité.

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