Département : GMP-MI

Filière et année : 2éme année GMP

Stage effectué au sein de : COSUMAR Sidi Bennour

Thème : Élaboration d’un plan de maintenance

préventive de la pompe à boue (SULZER)
selon la méthode AMDEC

Réalisé par :
- NEDLOUSSI Aya

Encadré par :
- M. BA Mohamed (encadrant en entreprise)
- Pr. CHAHBOUNI Mouhssine (encadrant)
- Pr. MOHAIAD Jaouad (examinateur)

Année universitaire 2021-2022

Dédicace

A ceux qui m'ont appris à croire et à ne jamais perdre l'espoir,

A qui seront toujours là pour m'aider et fêter ma gloire,

A mes chers parents

A mes sœurs et mon frère

A toute ma famille.
 Remerciements
Avant tout développement, il apparaît opportun de commencer ce rapport de stage de fin
d’études par des remerciements, à ceux qui m’ont beaucoup appris au cours de la préparation, et
même à ceux qui ont eu la gentillesse de faire de ce temps un moment très profitable.

Je tiens tout d’abord à remercier le Dieu pour toute raison.

Mes sincères remerciements vont à mes deux encadrants, Monsieur Mohamed BA qui fût
disponible et d’une aide précieuse et intelligente tout au long du stage malgré ses occupations
énormes et Monsieur Mouhssine CHAHBOUNI pour m’avoir guidé dans mes démarches avec
disponibilité mais également pour m’avoir soutenu et conseillé.

Je remercie également Mr. Mohamed OUTIFA, directeur de l’usine de Sidi Bennour, pour sa
Bienveillance, son aide, ses conseils et ses remarques judicieuses. Je tiens à lui exprimer ma
profonde gratitude pour l’intérêt soutenu qu’il a porté à l’avancement de ce travail.

En plus, je m’adresse tous mes sentiments :

A toute l’équipe de l’atelier mécanique qui m’ont beaucoup aidé pendant ces deux mois,
spécialement Mr. HASSANI, Mr. BOUANANI, Mr. CHAABI, Mr. BARNICHA, Mr. MIKBAL,
Mr. AIT ELHAJ, pour m’avoir accueillir dans leur espace, renseigner et conseiller.

Et à toutes les personnes que j’ai pu rencontrer au cours de mon stage et qui ont contribué d’une manière
ou d’une autre à la réalisation de ce document.

Le mot de la fin revient évidemment à l’Ecole supérieure de technologie de Fès : un grand merci pour
notre école, à tout jamais la nôtre.

2
 Introduction
Dans le but de compléter leurs formations au sein de l’Ecole Supérieure de Technologie de Fès,

les élèves du deuxième année sont amenés à passer des stages dans une période de 8 semaines;

pour but de mettre en pratique les connaissances théoriques assimilées au cours de ces dernières

deux années.

J’ai effectué mon stage au sein de la grande entreprise: COSUMAR, Sucrerie de Sidi Bennour,

il était une bonne expérience, qui va sûrement m’aider dans la vie professionnelle à venir, aussi

bien pour le côté technique que pour le côté relationnel

Le service maintenance a dû se réorganiser en fonction des objectifs de la production pour

fiabiliser le fonctionnement des équipements et augmenter la productivité. Il n’est plus considéré

comme un centre de coûts mais bien comme un centre de profits, il est devenu un des fournisseurs

du service production.

Comme pour tout processus de production, les arrêts constituent un problème majeur auquel

des dispositions sont à mettre en place pour les réduire.

La présente étude qui nous a été assignée par le service maintenance de l’unité de

Sucrerie de Sidi Bennour est d’analyser les défaillances potentielles de l’un des équipements de

l’installation lavage, c’est la pompe à boue (SULZER) par l’application de l’une des méthodes de

maintenance préventive Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets, et de leurs Criticités

(AMDEC), dans le but de réduire ou d’éliminer les points critiques de cet équipement.

3
 SOMMAIRE
REMERCIEMENTS___________________________________________________ 2
INTRODUCTION_____________________________________________________ 3
CHAPITRE 1: Présentation de l’entreprise et processus de production ______ 6
Présentation de la COSUMAR ____________________________________________ 7
Généralités ____________________________________________________ 7
Fiche technique _________________________________________________ 8
Historique _____________________________________________________ 9
Filiales du groupe COSUMAR ____________________________________ 11
Présentation de l'unité de Sidi Bennour (lieu de stage) _________________________12
Introduction ___________________________________________________ 12
Historique de la sucrerie Sidi Bennour ______________________________ 13
Fiche d'identité de l'entreprise d'acceuil _____________________________ 13
L'organigramme de la sucrerie des Doukkala 2022 ____________________ 14
Processus de production ________________________________________________ 15
Préparation des betteraves _______________________________________ 16
Extraction par diffusion __________________________________________ 18
Epuration _____________________________________________________ 18
Vaporisation __________________________________________________ 18
Cristallisation __________________________________________________ 19
Séchage et refroidissement du sucre blanc __________________________ 19
Conditionnement _______________________________________________ 19

CHAPITRE 2: Pompe à boue (SULZER) ____________________________ 20

Introduction __________________________________________________________ 21
Définition d'une pompe ________________________________________________ 21
Les différents types de pompes et leurs caractéristiques ______________________ 22
Pompes centrifuges ___________________________________________________ 24
Définition _____________________________________________________ 24
Composants d'une pompe centrifuge _______________________________ 24
Principe de fonctionnement _______________________________________25
Classification des pompes centrifuges ______________________________ 25
Avantages et inconvénients des pompes centrifuges ___________________26
Pompe à boue (SULZER) _______________________________________________ 27
Introduction ___________________________________________________ 27
4
 Role de la pompe à boue vers bassin _______________________________27
La situation géographique de la pompe _____________________________ 28
Les caractéristiques de la pompe __________________________________ 29
Dessin technique de la pompe ____________________________________29
Analyse fonctionnelle ___________________________________________ 32

CHAPITRE 3: Maintenance de la pompe à boue (SULZER) _____________ 36

Introduction __________________________________________________________ 37
La méthode AMDEC ___________________________________________________ 37
Définition _____________________________________________________ 37
Les types de l'AMDEC __________________________________________ 37
La démarche de l'AMDEC ________________________________________38
Les avantages et les inconvénients de l'AMDEC ______________________ 39
L'analyse des défaillances _______________________________________ 40
AMDEC appliquée sur la pompe à boue (SULZER) ____________________ 43

CHAPITRE 4: Plan de maintenance préventive _________________________ 46

Introduction __________________________________________________________ 47
Définition ____________________________________________________________ 47
Objectifs _____________________________________________________________ 47
Démarche d'élaboration du PMP __________________________________________47
Plan de maintenance de la pompe à boue (SULZER) _________________________ 47

CHAPITRE 5: Taches effectuées ____________________________________ 49

Questionnaire LAVINA __________________________________________________50
Amélioration du rayonnage (5S) __________________________________________ 55
Nomenclature _________________________________________________________26

CONCLUSION ______________________________________________ 59
Liste des tableaux ______________________________________________ 60

5
Chapitre 1: Présentation de
l’entreprise et processus de
production

6
 1. Présentation de la COSUMAR:
1.1 - Généralités:
Crée en 1929 ,la société COSUMAR ( Compagnie Sucrière Marocaine et de Raffinage) , est une
entreprise qui s’est transformé en société anonyme. Il fait partie d’un groupe qui porte le même nom
« Groupe COSUMAR ». C’est un groupe spécialisé dans l'extraction, le raffinage et le conditionnement
du sucre sous différentes formes.
Face au succès de ses produits , COSUMAR n’a cesser de croître ,de se développer et de se
moderniser. Et aussi il est un acteur important dans le secteur agroalimentaire du Maroc et véritable
moteur œuvrant pour une meilleure compétitivité de la filière sucrière Marocaine.
Aujourd’hui ,COSUMAR est l’unique opérateur sucrier au Maroc au niveau du secteur où elle opère .

La raffinerie développe son expertise sur 3 principales activités:

 L’extraction du sucre à partir des plantes sucrières (canne et betteraves à sucre) ;
 Le raffinage du sucre brut (Local ou importé);
 Le conditionnement sous différentes variétés.

La production annuelle est de:

_ 1.119.000 tonnes de sucre
_ 200.000 tonnes de mélasse
_ 190.000 tonnes de pulpe.

Le sucre raffiné de la COSUMAR est représenté sous diverses formes pour la vente:
_ Pains de sucres de 2 kg en cartons de 20 et 24 kg ;
_Sucre en lingots et morceaux, en boites de 1 kg ou en fardeaux de 5 kg;
_Sucres granulé en sachets de 1 à 2 kg ou en sacs de 50 kg;

Figure 1 : produits du COSUMAR

7
 La COSUMAR commercialise aussi les bas produits cités ci-dessous :
-La mélasse : utilisée comme substrat pour la fabrication de levures ;
-Les pellets : (ou pulpe déshydratée), largement utilisés comme matière première
pour l’alimentation animale et du bétail en particulier.

Figure 2 : pellets
La COSUMAR commercialise ses produits sous la marque PANTHERE. Ainsi, la distribution de ses
produits à l’intérieur du pays se fait à travers un réseau commercial constitué d’agences dans les
principales villes (Rabat, Casablanca, Fès, Agadir et Safi).

Figure 3 : pain de sucre emballé

1.2 - Fiche technique:

COSUMAR S.A (Compagnie Sucrière Marocaine
RAISON SOCIALE
de Raffinage)

REGISTRE DE COMMERCE CASA 300 07

IDENTIFICATION FISCALE 01 64 03 53

DATE DE CREATION 1929

PDG M. Hicham BELMRAH

SECTEUR Agroalimentaire

FORME JURIDIQUE Société anonyme

8
 CHIFFRE D’AFFAIRE 6,O46 milliards de dirhams

CAPITAL 629 914 290 DHS

TVA 616 051

Amont Agricole 80 000 agriculteurs

Périmètres agricoles Doukkala, Tadla, Gharb, Moulouya, Loukkos

Sites industriels 9 sites

Production brute de plantes sucrières 3110620 Tonnes

Production brute betterave 2 462 458 tonnes

Production brute canne à sucre 379 042 tonnes

CNSS 192 800 3

8 Rue El Mouatamid Ibnou Abbed BP 3098.200

ADRESSE
Casablanca, Maroc.

TELEPHONE 05 22 67 83 00

FAX 05 22 24 10 71

EMAIL contact@cosumar.co.ma

SITE WEB www.cosumar.com

Tableau 1 : fiche technique du COSUMAR

1.3 - Historique:
• 1929 : L’entreprise est créée sous le sigle COSUMA par la société Saint Louis de Marseille. Elle produit
100 tonnes de pains de sucre par jour, exclusivement sous forme de pains de sucre.
• 1963-1984 : Création de sucreries publiques par l’Etat.
• 1967 : Prise par l’Etat d’une participation de 50% du capital de l’entreprise, qui devient Cosumar.
• 1985 : - Prise de contrôle du capital par le Groupe ONA.
- Cotation de la Cosumar à la Bourse des Valeurs de Casablanca.
• 1993 : Fusion absorption des sucreries de Zemamra et de Sidi Bennour par Cosumar.
• 2002 : Passage en blanc de la sucrerie de Sidi Bennour , c’est-à-dire : Production de sucre granulé destiné
à la consommation directe; capacité de 6000 TB/J.
• 2003 : Certification ISO 9001, version 2000 des sucreries de Zemamra et de Sidi Bennour par l’organisme
AFAQ.

9
• 2004 : -Lancement du projet d’extension de la capacité de traitement des Sucreries des Doukkala.
Investissement de 800 MDH.
-Accréditation du laboratoire de la raffinerie de Casablanca et lancement de la méthode HACCP.
-Lancement de la réalisation du projet de la nouvelle plate-forme logistique de stockage à Casablanca
d’une superficie de 12 280 m2 et d’une capacité de stockage de 20000 T.
• 2005 : -Mise en service de la première phase de l’extension du site de Sidi Bennour ;
-Augmentation de la capacité de traitement de betterave de 6000 à 10000 TB/J.
-Acquisition par Cosumar des quatre sociétés sucrières publiques : SUTA, SUCRAFOR, SURAC
et SUNABEL.
• 2006 : -Conduite de la mise en œuvre du plan d’intégration des sucreries acquises dans le cadre du projet
“Indimage 2012”.
-Réalisation de la deuxième phase du projet d’extension de Sidi Bennour ; augmentation de la
capacité de traitement de betterave de 10 000 à 15 000 TB/J.
• 2007 : -Revalorisation du prix d’acquisition des plantes sucrières de 40 à 65 DH/T pour la betterave et de
15 à 30 DH/T pour la canne à sucre.
-Poursuite des investissements, notamment d’une deuxième ligne de conditionnement de pains de
sucre à Sidi Bennour.
• 2008 : -Réalisation de trois importants projets de développement :Passage en blanc de l’usine d’Ouled
Ayad (SUTA) ,de Mechraa Bel Ksiri (Sunabel) et acquisition d’une chaudière à bagasse
(SURAC) .
-Election du PDG de COSUMAR en qualité de vice président de l’ISO pour l’année 2009.
• 2009 : COSUMAR fête ses 80 ans ,sortie d’un timbre dédié à l’industrie sucrière Marocaine.
• 2011 : Label RSE CGEM décerné à SURAC et COSUMAR SA.
• 2013 : SNI cède 27,5 % du capital de COSUMAR au Groupe singapourien WILMAR.
• 2014 : Introduction d’un consortium d’institutionnels dans le capital de cette entreprise : Axa Assurance ,
CNIA Saada , RMA Watanya , SCR , Wafaa Assurances , MAMDA, MCMA,CDG,CMR,RCAR ,
Wafaa Gestion ,CFG.
• 2015 : COSUMAR dévoile sa nouvelle entité visuelle à l’occasion du Salon SIAM 2015.

10
 1.4 - Filiales du groupe COSUMAR:
Depuis le rachat des sucreries publiques en 2005 ; le groupe COSUMAR se compose de cinq sociétés
spécialisées dans l'extraction, le raffinage et le conditionnement du sucre sous différentes formes et qui
propose une gamme diversifiée de produits: le sucre en morceaux, en lingots, granulé et le pain de sucre..;

COSUMAR S.A :
SA COSUMAR se compose de deux unités:
_ Unité de Roches Noires (raffinerie de sucre
brut).
_Unité de Sidi Bennour (sucrerie de blanc)
Raffinerie de Casablanca, produit le
pain de sucre, le lingot et le morceau et le
granulé sous la marque «Panthère/Enmer ».
La production par cette raffinerie représente
plus de 50% de la production totale du sucre.
Les Sucrerie des Doukkalas ( site Sidi
Bennour): procèdent à la transformation de la
Figure 4 : les unités de COSUMAR
betterave, avec une capacité de 15 000 tonnes de betterave jour, et au conditionnement des
produits finis, pellets et mélasse. La campagne betteravière démarre en Mai et s’étale en
moyenne sur une période de 3 mois.

SUNABEL:
Premier acteur économique de la région du Gharb-Loukkos, SUNABEL est formé de deux unités de
production Machraa Bel Ksiri qui existent depuis 1968 et Ksar EL Kebir, crée en 1978. Commercialisés
sous les marques « EL BELLAR », SUNABEL produit du sucre granulé, du lingot et morceau, ainsi que
les coproduits pellets et mélasse.
La campagne betteravière démarre en Mai et se termine en moyenne en juillet.

SURAC:
2 sucreries raffinerie de canne située à dans le Gharb (MBK, KSIBIA)
produit le lingot, le morceau et le sucre granulé, disponible sous le nom "Al Kasbah".

SUCRAFOR:
Située dans la province de Nador, SUCRAFOR est l’unique sucrerie créée en 1972 dans la région de
l’Oriental.
Elle possède une capacité de transformation de 3 000 tonnes de betteraves par jour et produit du sucre
blanc granulé conditionné en 2 kg et 50 kg sous la marque « La Gazelle», et des coproduits tels
que les pellets et la mélasse

11
La campagne betteravière démarre en Mai et s’étale en moyenne sur une période de 3 mois.

SUTA:
SUTA, situé à Ouled Ayad dans la région du Tadla, elle produit du pain de sucre, du sucre granulé et le
lingot, conditionnés sous la marque « Palmier », et des coproduits; pellets, pulpe et mélasse. La
campagne betteravière démarre en Mai et se termine en moyenne en juillet.

Figure 5 : Les filiales du Groupe COSUMAR

2. Présentation de l’unité de Sidi Bennour (lieu de

stage):
2.1 - Introduction:
Le site COSUMAR Sidi Bennour se situe à 3 km au nord de Sidi Bennour , et s’étend sur une superficie de
80 Ha (y compris une exploitation de culture de betterave propre à l’usine).
L’entreprise fait partie de la branche 10 de la nomenclature marocaine des activités économiques (NMAE).
Elle est le fournisseur de l'unité de Casablanca, elle fournit le sucre brut qui constitue pour elle son
produit finit. Pour sa production elle utilise la matière première du sucre : la betterave.
Construite par les Français le 14 juillet 1968 sous la nomination ‘société anonyme de la sucrerie des
DOUKKALA’, cette dernière a démarré le 11 mai 1970 avec une capacité de traitement de 2000 à 2400
tonnes / jour.
Cette unité ne travaille que 3 mois durant l'année, de
mai jusqu'à la mi-août, le reste de l'année est consacré a l'entretien des machines. Cette tâche est très délicate
pour la sucrerie. Afin de gagner du temps et d'éviter des dépenses supplémentaires.
L’activité principale de cette usine est de produire du sucre blanc à partir de la betterave sucrière.
Jusqu’à 2001 tout le sucre brut produit à Sidi Bennour était destiné à la raffinerie COSUMAR de
Casablanca, après il y a eut l’investissement du raffinage sur les lieux de traitement pour donner au sucre
blanc.

12
 2.2 - Historique de la sucrerie Sidi Bennour:
Construite par les Français le 14 juillet 1968 sous la nomination ‘société anonyme de la sucrerie des
DOUKKALA’, cette dernière a démarré le 11 mai 1970 avec une capacité de traitement de 2000 à 2400
tonnes / jour.
•1968 : Constitution sous la dénomination « Société Anonyme de la Sucrerie des Doukkala »
de la sucrerie de Sidi Bennour.
•1970 : Démarrage de la sucrerie avec une capacité
nominale entre 2 000 et 2 400 tonnes betteraves /j et
production de 17 300 tonnes de sucre brut.
•1976 : Extension de la sucrerie à 4 500 tonnes
betteraves/j.
•1986 : Entrée de la sucrerie dans le groupe ONA.
•1992 : Extension de la sucrerie à 6 000 tonnes
betteraves/j.
•1993 : Fusion absorption des sucreries des Doukkala par
COSUMAR.
•2000 : Mise en place de la démarche qualité.
•2002 : Production du sucre blanc à partir de la betterave.
•2003 : Certification des sucreries des Doukkala ISO 9001 figure 6 : vue à l’interieur de l’usine

Version 2000.
•2006: Extension de la sucrerie des Doukkala à 15 000 tonnes betteraves/j.
•2008 : Certification du SMI QSE de la sucrerie.

2.3 - Fiche d’identité de l’entreprise d’accueil:

Dénomination: COSUMAR – Sucrerie de DOUKKALA
Adresse: BP 150 Sidi Bennour
Téléphone: 05 23 34 90 31 – 05 23 34 91 32
Fax: 05 23 34 95 55
Registre de commerce: Casablanca 30037
Patente: 30701380
CNSS: 1928003
TVA: 616051
13
Président Directeur Général: HICHAM BELMRAH
Directeur Général Délégué: HASSAN MOUNIR
Directeur Sucrerie: ABDELHADI HASNAOUI
Directeur usine: MOHAMED OUTIFA
Activités: Extraction du sucre blanc à partir de la betterave.

2.4 - L’organigramme de la sucrerie des Doukkala 2022:

Figure 7: organigramme de la sucrerie de Sidi Bennour 2022

14
 3. Processus de production:
La sucrerie est une industrie de séparation, qui permet d’isoler le sucre des autres constituants de la betterave.
Cette séparation est rendue possible grâce à la succession d’opérations unitaires.
En sucrerie de betterave, la chaîne industrielle se compose des étapes suivantes :
- L’atelier de « réception, lavage et stockage » ;
- L’extraction du sucre par « diffusion »;
- L’épuration et filtration ;
- L’évaporation ;
- La cristallisation ;
- Le séchage et refroidissement ;
- Le conditionnement.
Chaque opération fait intervenir d’autres services. Voici, ci-dessous , le schéma général de fabrication du
sucre blanc à partir de la betterave sucrière :

Figure 8: schéma du processus de production sucre

15
 3.1 - Préparation des betteraves:
Réception:
Une fois arrachées les betteraves sucrières sont acheminé rapidement
par camion à la sucrerie. L’approvisionnement de l’usine en betterave
est assuré de 6 heures de matin à 22 heures par le centre de réception
qui fait des pesés directe. Celle-ci consiste à peser le camion chargé
des betteraves accompagnées d’impuretés (terre, cailloux, feuillage …)
c’est le poids brut.
Un échantillonnage automatique est d’environ 40 kg est alors prélevé,
par une sonde RUPRO pour évaluer le poids net et la teneur en sucre.
L’échantillon est pesé, lavé, épierré ; Avant de passer par une râpe qui
produit de la râpure utilisée au laboratoire pour déterminer la teneur en
sucre ou richesse de la betterave. Lorsque le camion est déchargé, on le
pèse une deuxième fois afin d’avoir son poids net. L’ensemble des
betteraves est ensuite stocké dans la sucrerie, en constituant une
réserve de 24 h de fonctionnement pour la sucrerie. Figure 9: Échantillonnage

Déchargement et stockage:
Le déchargement des camions se fait à l’aide des basculeurs mécaniques (quatre au total) qui déversent sur
des extracteurs, puis sur des bandes pour acheminement vers les silos. Il y en a deux : un silo rectangulaire
d’environ 2000 tonnes pour le traitement de la nuit, et un silo circulaire d’environ 3000 tonnes.
Modes de déchargement des betteraves :
 Déchargement au point fixe
 Déchargement sur cour à plat

Transport et lavage des betteraves:

Le transport est hydraulique. La betterave dans le silo est abattue par des jets d’eau puissants et continus qui
les entraînent dans des caniveaux .
La suspension (eau boueuse + betterave) est pompée par une pompe à betteraves vers l’épierreur. Ce dernier a
pour rôle d’enlever tous ce qui est impuretés (plus lourdes que la betterave). La sortie de l’épierreur constitue
l’entrée du Esherbeur (pour enlever l’herbe en suspension dans la betterave à l’aide des fourches). La
dernière étape du lavoir c’est le lavage dans le trommel : c’est un grand tambour qui tourne à une certaine
vitesse, alimenté d’une extrémité par la betterave épierrée et désherbée pour être lavée grâce à des jets d’eau
au milieu du tambour. Les radicelles restent accrochées à la paroi du tambour pour être enlevées
16
par des racloirs stationnaires installés aux bords du
trommel vers le tamisage. Le tambour rotatif possède
des chicanes disposées de manière à permettre
l’évacuation progressive de la betterave vers la bande
transporteuse via la trémie.
Le lavoir possède un poste de contrôle : contrôle du
lavoir + contrôle du remplissage de
la trémie par une caméra ; en cas de manque ou
d’excédant de betterave, le conducteur communique
avec celui de l’abattage par des signaux sonores soit
pour diminuer ou augmenter le débit.
Figure 10 : vue de l’installation lavage

Découpage des betteraves en cossettes:

Après le lavage, l’étape suivante consiste à découper les betteraves en plusieurs morceaux dans l’intention de
favoriser les échanges de chaleur et de sucre dans le diffuseur.
Les betteraves sont découpées en « cossettes » avec une forme «faîtière» qui présente, d'une part une grande
surface d’échange et d'autre part une bonne résistance mécanique.
Cette résistance va éviter les phénomènes de tassage et la formation de masses impénétrables par le jus.
La forme faîtière est obtenue par passages successifs de couteaux.
L’épaisseur des cossettes varie de 0,9 mm à 1,3 mm.
Le poste de découpage exige une grande rigueur et une attention
permanente.
L'atelier de découpage comprend une trémie et des coupes racines
qui permettent de transformer les racines préalablement lavées en
Figure 11 : Cossette faîtière cossettes.
Les couteaux des coupe-racines sont ondulés, à sommet opposé et montés de façon alternée afin d’avoir
des cossettes en forme V appelées cossettes fritières.
•Couteaux : (19D, 23D, 25D, 27D, 28D, 36D)
•Les opérations de maintenance des couteaux :
- Redressage : aplatissement de la surface
- Dressage : meulage
- Défonçage : fraisage à 74°
- Affûtage à 90°

17
 3.2 - Extraction par diffusion:
Son objectif principal est l’extraction du maximum de
saccharose de l’intérieur des cellules et le moins possible
d’impuretés (non sucres) tout en utilisant un minimum d’eau. La
diffusion est un processus chimique dont le principe est la mise en
solution d’une matière soluble qui par l’existence d’un gradient de
concentration de part et d’autre de la membrane plasmique de la
cellule de betterave passe au milieu le moins concentré.
L’eau se charge en sucre et une partie des non sucres solubles
et devient le jus brut. La matière solide et les non sucres qui ne
sont pas extraits sortent comme cossettes épuisées (pulpes).
Celles-ci sont pressées et l’eau des presses est renvoyée au
diffuseur (gain de sucre, gain en calorie et consommation moindre
en eau fraîche).
Figure 12 : vue de l’installation Diffusion

3.3 - Epuration:
Le but de l’épuration est d’enlever les matières en suspension, de neutraliser le jus et d’enlever le plus
possible de non-sucres dissous et aussi les colloïdes.
Principe de l’épuration :
En épuration calco-carbonique, on profite des propriétés de la chaux pour extraire par décantation et filtration
les impuretés dissoutes ou en suspension dans le jus. Dans son principe général, la chaux est utilisée comme
élément principal de l’épuration du jus. Cette chaux est ensuite saturée au moyen de dioxyde de carbone
(CO2). Il est donc nécessaire de disposer simultanément de la chaux (CaO) et de CO2. Or, ces deux produits
sont justement les constituants de la pierre calcaire. Ils sont normalement dissociés dans un four à chaux.

3.4 - Vaporisation:
Graphique Les prélèvements, en envoyant le minimum de vapeur au condenseur, en minimisant les
décolorations et en optimisant les dégazages à l’air libre. Pour éviter la décoloration du jus pendant la
concentration, le temps de contact dans les évaporateurs doit être très court.

18
 3.5 - Cristallisation:
La cristallisation est une opération unitaire qui a pour but d’extraire le sucre solide à partir du sirop (liquide).
Pour cela il suffit d’amener le sirop à la sursaturation par refroidissement et par augmentation du Brix par
évaporation. A la fin de la cristallisation on obtient deux produits principaux : le sucre blanc et la mélasse. Le
maximum de sucre qu’on peut extraire 75 à 84 % du sucre de la betterave.
La cristallisation de la COSUMAR de Sidi Bennour passe par 3 grandes étapes : circuit du 1ère jet, 2éme jet,
et 3ème jet.

3.6 - Séchage et refroidissement du sucre blanc:

Le sucre cristallisé blanc est évacué du fond de la turbine. Encore chaud (45-60 °C) et humide (1%), le sucre
est séché par de l’air chaud dans un sécheur à tambour à ailettes qui font circuler le sucre, afin d’atteindre une
teneur en eau comprise entre 0.03 et 0.06%.
Le sucre est ensuite tamisé puis dirigé vers le refroidisseur.
Le sucre arrive au refroidisseur, à lit fluidisé, à une température de 70°C et en sort à 35°C pour être stocké en
vrac dans des silos. L’air qui a gagné les calories cédées par le sucre a été aspiré à une température ambiante
d’environ 25°C et refoulé à une température de 43°C.

3.7 - Conditionnement:
Pain de sucre: le sucre est repris du silo par des bandes
transporteuses vers un réservoir où il est mélangé avec l’eau de
chaux (eau + chaux) pour former le sirop dont la température est
80 °C, brix=75.5 et pH=10. 2% de ce dernier est mélangé avec
une quantité de sucre déjà pesée pour former un mélange qui
sera pré compressé, dosé, moulé et séché dans le four à micro-
ondes. Par la suite, les pains de sucre obtenus passent par
plusieurs étapes: la maturation, l’habillage et l’ensachage avant
d’être transférés vers la plate-forme où ils sont stockés.
Sucre granulé: le sucre, directement repris du silo, est
transféré par les bandes transporteuses pour remplir les trémies.
Le sucre est ensuite ensaché dans des sachets de 2 kg ou bien
dans des sacs pour 50 kg.
Figure 13 : Pain de sucre avant l’emballage

19
CHAPITRE 2:
Pompe à boue
(SULZER) :

20
 1. Introduction:
Une pompe est un dispositif permettant d'aspirer et de refouler un fluide. La plus ancienne pompe
connue est la pompe à godets inventée en Chine. Les pompes Diesel et électriques, utilisées à nos jours,
peuvent avoir des débits de pompage très élevés. Le principe
de la pompe est apparu dès que l'homme a pu construire un
habitat artificiel pour son confort.
Le besoin en eau nécessaire à sa survie l'oblige à trouver
un système de transport de cette eau, du puits ou de la rivière
à son habitat. Il utilisa d'abord l'énergie développée par ses
muscles pour transporter l'eau à l'aide de récipients naturels
ou artificiels. Plus la contenance et la distance étaient
grandes, plus l'énergie dépensée a était importante. Figure 14 : pompes

Les principes des pompes à piston, des pompes centrifuges et des pompes à vide sont découverts à cette
époque. De manière générale, durant la grande époque de la culture gréco-romaine, de nombreux principes de
physique et d'hydraulique sont découverts, mais pas forcément développés.
Les Grecs et les Romains furent les premiers à utiliser des systèmes rotatifs pour véhiculer l'eau.
On doit aussi à cette époque l'invention des écluses (afin d'éviter les vitesses d'écoulement trop
rapide) et les dispositifs anti-béliers sur les conduites fermées, afin d'éviter l'éclatement des
conduites.

2. Définition d’une pompe:

On appelle pompe, (de l’italien ‘pompa’), tout appareil qui aspire un fluide d’un milieu à basse
pression pour le refouler vers un milieu à plus grande pression. Ainsi d’après cette définition on peut dire que
le rôle de la pompe consiste à augmenter la pression du fluide liquide.
L’augmentation de la pression du fluide véhiculé par la pompe a lieu à la suite de la transformation de
l’énergie mécanique fournie par un moteur entraînant cette pompe, en une augmentation de l’énergie
hydraulique qui est acquise par le liquide entre l’entrée et la sortie de la pompe.

21
 3. Les différents types de pompes et leurs
caractéristiques:
Les pompes en général se classent en deux grandes familles :
• Les pompes volumétriques.
• Les turbopompes (pompes centrifuges).
L’utilisation d’un type de pompes ou d’un autre dépend des conditions d’écoulement du fluide.
De manière générale, si on veut augmenter la pression d’un fluide on utilisera plutôt les pompes
volumétriques, tandis que si on veut augmenter le débit on utilisera plutôt les pompes centrifuges.

Figure 15 : diagramme pression-débit

Dans les turbopompes une roue, munie d'aubes ou d'ailettes, animée d'un mouvement de rotation, fournit au
fluide de l'énergie cinétique dont une partie est transformée en pression, par réduction de vitesse dans un
organe appelé récupérateur.
Dans les pompes volumétriques, l'énergie est fournie par les variations successives d’un volume raccordé
alternativement à l’orifice d'aspiration et à l'orifice de refoulement (grand encombrement).

22
Figure 16 : classification des pompes

23
 4. Pompes centrifuges:
4.1 - Définition:
Une pompe centrifuge est une machine rotative qui pompe un liquide en le forçant au travers d’une roue à
aube ou d'une hélice appelée impulseur (souvent nommée improprement turbine). C’est le type de pompe
industrielle le plus commun. Par l’effet de la rotation de l’impulseur, le fluide pompé est aspiré axialement
dans la pompe, puis accéléré radialement, et enfin refoulé tangentiellement.

Figure 17 : vue d’une pompe centrifuge horizontale

4.2 - Composants d’une pompe centrifuge :

Les pompes centrifuges sont de construction très simple en version de base, elles sont essentiellement
constituées d’une pièce en rotation appelée le rotor aussi d’une roue ou d’hélices qui tournent dans un carter
appelé corps de pompe ou volute.

Ces machines comprennent donc :

•Un distributeur
•L’ouïe d’aspiration
•Le corps de la pompe ou volute
•Le refoulement qui va s’élargir
•L’ouïe de refoulement

Figure 18 : composants d’une pompe centrifuge

24
 4.3 - Principe de fonctionnement :
On peut décomposer le fonctionnement en deux étapes :
L’aspiration : Le liquide est aspiré au centre du rotor par une ouverture appelée distributeur dont le rôle
est de conduire le fluide depuis la conduite d’aspiration jusqu’à la section d’entrée du rotor. La pompe étant
amorcée, c’est à dire pleine de liquide, la vitesse du fluide qui entre dans la roue augmente et par conséquent
la pression dans l’ouïe diminue et engendre ainsi une aspiration et maintient l’amorçage.
Le refoulement : Le rotor transforme l’énergie mécanique appliquée à l’arbre de la machine en énergie
cinétique. A la sortie du rotor, le fluide se trouve projeté dans la volute dont le but est de collecter le fluide et
de le ramener dans la section de sortie. La section offerte au liquide étant de plus en plus grande, son énergie
cinétique se transforme en énergie de pression.

Figure 19 : Pompe centrifuge monocellulaire en porte à faux

4.4 - Classification des pompes centrifuges :

Selon le nombre d’étage:
monocellulaire : avec une seule roue sur l'arbre.
multicellulaire : avec plusieurs roues sur l'arbre déposées en série.

25
Figure 20: pompe centrifuge monocellulaire Figure 21: pompe centrifuge multicellulaire

Selon la disposition de l'axe de la pompe:

pompe verticale.
pompe horizontale
Selon les différents montages :

Figure 22: pompe en mode aspiration et l’autre en charge

4.5 - Avantages et inconvénients des pompes

centrifuges :
Avantages :
Ces machines sont de construction simple et demande peu d’entretien.
Prix modérés et coût de maintenance faible.
Matériaux de construction très variés (fluide corrosif possible)
Pompes compactes et peu encombrantes.
Bon rendement.
Le débit est continu.
En cas de dysfonctionnement du circuit de refoulement (colmatage), la pompe ne subit
26
aucun dommage.
Inconvénients:
 Elle n’est pas auto-amorçant.
Elle ne fonctionne pas avec des fluides trop visqueux.
Elle nécessite des dispositifs d’équilibrage.

5. Pompe à boue (SULZER):

5.1 - Introduction:
Le transport de boue liquide ou de boue présente différents défis pour différents matériaux et ce n’est
pas facile du tout, principalement parce que les boues liquides sont très difficiles à pomper et à déplacer en
fonction de leur épaisseur. Ils provoquent généralement une usure des pompes à boue utilisées et nous devons
faire attention à ce qu’aucune obstruction ne soit générée et à ce que les conduites de refoulement dans les
pompes à boue s’écoulent correctement, afin que nous puissions rendre le travail d’utilisation des pompes à
boue pour déplacer les solides plus efficace.

Figure 23: vue extérieure de la pompe à boue (SULZER)

5.2 - Rôle de la pompe à boue vers bassin:

La pompe à boue (SULZER), comme son nom l’indique, a pour rôle d’aspirer la boue mouillée condensée dans le
décompteur et la refouler vers le bassin de stockage. Cette opération a pour but de purification de l ’eau de lavage pour
l’utiliser encore des autres fois.

27
 5.3 - La situation géographique de la pompe:
La pompe à boue (SULZER) se trouve juste prés du décompteur de capacité de 1000 m^3, le schéma ci-dessous montre
l’emplacement de la pompe dans l’installation de lavage:

Figure 24: schéma de l’installation lavage

28
 5.4 - Les caractéristiques de la pompe:
 Marque : SULZER (Française).
 N° de série :Q461802976-30/20.
 Type : horizontale centrifuge.
 Poids : 1106,74 [Kg].
 Vitesse de rotation : 1345 [tr/min].
 Puissance du moteur : 45 [kW].
 Tension : 400 [V].
 Fréquence : 50 [Hz].
 Débit : 150 [m3/h].
 Hauteur : 50 m.
 Diamètre d’aspiration : 0,285 m.
 Diamètre de refoulement : 0.230m.
 Rendement pompe : 90 [%].
 Lubrification : Graisse.

5.5 - Dessin technique et nomenclature de la pompe

(SULZER) :
Dessin technique en coupe :

29
Figure 25 : dessin en coupe de la pompe à boue (SULZER)

30
 Figure 26 : suivi du dessin technique

Nomenclature:

Rep DIN Rep HY Désignation

102 1 VOLUTE
161.1 71 COUVERCLE DE CORPS
161.2 83E COUVERCLE DE CORPS
162 9 TUBULURE D'ASPIRATION
210 6 ARBRE
230 2 ROUE
318 18 ROTULE
324 16 BUTÉE A ROULEAUX
332 53 CHAISE DE PALIER
360.1 35 COUVERCLE DE PALIER
360.2 37 COUVERCLE DE PALIER
381 99 BOITARD DE ROULEMENT
412 73 JOINT TORIQUE
412.2 119A JOINT TORIQUE
412.3 119B JOINT TORIQUE
412.4 34A JOINT TORIQUE
412.5 35B JOINT TORIQUE

412.7 37B JOINT TORIQUE

31
412.10 83C JOINT TORIQUE
412.11 83G JOINT TORIQUE
426.1 47 ETANCHÉITÉ PALIER
426.2 49 ETANCHÉITÉ PALIER
451.1 83P BOITE DE PRESSE-ÉTOUPE
452 17 FOULOIR
458 29 LANTERNE
461 13 GARNITURE DE PRESSE-ÉTOUPE
501.1 9B BAGUE EN DEUX PARTIES
501.2 251A BAGUE EN DEUX PARTIES
504 34 BAGUE DE DISTANCE
505.1 17D BAGUE FOULOIR
523 14 CHEMISE D'ARBRE
550 63 RONDELLE
554.3 17C RONDELLE
554.6 54B RONDELLE
554.9 132B RONDELLE
554.10 149A RONDELLE
554.12 259A RONDELLE
636 99E GRAISSEUR
687.1 132 PROTECTION
687.2 133 PROTECTION
723.1 9A BRIDE
723.3 251 BRIDE
900 259 VIS
901.7 54A VIS À TÈTE HEXAGONALE
901.8 83A VIS À TÈTE HEXAGONALE
901.9 99D VIS À TÈTE HEXAGONALE
901.10 132A VIS À TÈTE HEXAGONALE
902.3 17A GOUJON
909 149 VIS DE RÉGLAGE
914 71F VIS À SIX PANS INTÉRIEUR
917 54 ETRIER DE SERRAGE
920.4 17B ECROU
931 99C RONDELLE FREIN
940 46 CLAVETTE
Tableau 2: nomenclature du dessin technique

32
 5.6 - Analyse fonctionnelle:
Définition :
Le système dont on étudie les défaillances doit d'abord être "décortiqué".
A quoi sert-il ? Quelles fonctions doit-il remplir ? Comment fonctionne-t-il ?
L'analyse fonctionnelle doit répondre à ces questions, de façon rigoureuse.
Le système est analysé sous ses aspects :
externes : relations avec le milieu extérieur (qu'est ce qui rentre, qu'est ce qui sort, …)
internes : analyse des flux et des activités au sein du procédé ou de la machine

Diagramme A-0 de pompe d’eau :

Diagramme bête à cornes :

Pour décrire le besoin auquel répond notre circuit (besoin fonctionnel), on utilise le diagramme « Bête à
cornes » qui répond à 3 questions :
A qui rend-il service ?
Sur quoi agit-il ?
Dans quel but ?

33
Diagramme pieuvre :
Il permet d’identifier les relations existantes entre le système (pompe à boue) et son environnement et
les relations entre couples d'éléments extérieurs.

34
FP Pomper la boue mouillée du décanteur vers le bassin de stockage.

FC1 Être réglé par l’opérateur.

FC2 Assurer la sécurité du personnel.

FC3 Faciliter l’entretien.

FC4 Être alimenté pour fournir l’énergie mécanique à la pompe.

FC5 Appliquer les normes et les méthode de la maintenance.

FC6 Être étanche et résister à l’ambiance extérieure .

FC7 Résister au milieu extérieur.

Tableau 3: fonctions extraites du diagramme pieuvre

35
 CHAPITRE 3:
Maintenance de la pompe
à boue (SULZER):

36
 1. Introduction:
Dans le service de lavage du betterave au sein du COSUMAR Sidi Bennour, La fonction maintenance
est une fonction importante car elle assure la continuité de la production et l’écoulement des eaux usées et de
boue, et lutte contre les défaillances causant des arrêts de la production ou nuisant au bon déroulement de
celle-ci.
C’est pour cela qu’il s’est avéré nécessaire d’auditer constamment la fonction maintenance afin de mettre en
exergue ses points forts, ainsi que ses points faibles.

2. La méthode AMDEC:
2.1 - Définition:
L’AMDEC : est l’Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité. C’est une technique
d’analyse qui part de l’examen des causes possibles de défaillance des éléments d’un système pour aboutir
aux effets de ce système. Cette méthode peut s’appliquer à un produit, mais aussi à un procédé ou à un moyen
de production.
Objectifs de la méthode :
L’objectif de la méthode AMDEC est d’évaluer et de garantir la sûreté de fonctionnement d’un dispositif
industriel en termes de fiabilité, disponibilité, sécurité et maintenabilité. Cette méthode va nous permettre de
recenser systématiquement les défaillances potentielles d’un dispositif, d’estimer les risques liés à
l’apparition de ces défaillances et enfin engager des actions correctives ou préventives à apporter au dispositif.

2.2 - Les types de l’AMDEC:

Il existe plusieurs types AMDEC selon l'usage prévu:
L'AMDEC organisation s'applique aux différents niveaux de processus principaux de l'entreprise du
premier niveau qui englobe les processus de gestion, d'information, de production, de gestion du personnel)
et le processus marketing, jusqu’au damier niveau comme l'organisation d'une tâche de travail.
L'AMDEC produit ou projet est utilisée pour étudier en détail la phase de conception du produit ou d'un
projet. Si le produit comprend plusieurs composants, on applique des AMDEC sur tous composants
L'AMDEC processus s'applique aux processus de fabrication. Elle permet d'analyser et évaluer la criticité
de toutes les défaillances potentielles d'un produit engendrées par son processus. Elle peut être utilisée pour
les postes de travail.

37
 L'AMDEC machine et moyen s'applique à des machines, outils, équipements et appareils de mesure, des
logiciels, systèmes de transport interne, et les moyens de production.
L'AMDEC service s'applique pour vérifier que la valeur ajoutée réalisée dans le service correspond aux
attentes des clients et que le processus de réalisation de service n'engendre pas de défaillances.
L'AMDEC sécurité s'applique pour assurer la sécurité des opérateurs dans les procédés où existent des
risques pour ceux-ci.

2.3 - La démarche de l’AMDEC:

L’AMDEC se démarche suivant les étapes suivantes :

Figure 27: Démarche de la méthode AMDEC

38
 2.4 - Les avantages et l’inconvénient général de la
méthode AMDEC :
La méthode AMDEC confronte les connaissances de tous les secteurs d’activité de l’organisation, pour
obtenir, dans un ordre que nous avons cherché à rendre significatif, les résultats suivants.

Les avantages de l’AMDEC:

La satisfaction du client :
Est l’objectif majeur de l’AMDEC, un objectif contre laquelle personne ne peut aujourd’hui s’élever. S’il n’y
avait que ce seul argument en faveur de l’AMDEC, il devrait suffire à la rendre indispensable dans nos
organisations.
Le pilotage de l’amélioration continue :
par la gestion de plan d’action l’élaboration et la gestion de ces plans avec les mise a jour régulières de
l’AMDEC un des moyens majeurs de faire vivre l’amélioration continue et de démontrer sa mise en œuvre.
La réduction de coûts :
contrairement a ce que certains prétendant l’AMDEC vous aider à réduire les coûts internes d’obtention de la
qualité a conditions de travaille aussi, sur les effets internes.
L’optimisation de contrôles :
L’AMDEC vous aide à ne faire des contrôles que sur les points qui le nécessitent .Elle ne vous contraint pas à
tout contrôler comme nous le voyons et l’entendons dire trop souvent.
L’élimination des causes de défaillances :
C’est un des objectifs majeurs de l’AMDEC qui se traduira par la mise en place de mesures préventives voire
par l’élaboration de plans d’actions.

Les inconvénients de l’AMDEC:

Coûts souvent élevés au début de l’application.
Ne ne permet pas parfois de prendre en compte la combinaison de plusieurs défaillances.
Parfois difficile à animer car regroupant des responsables de secteurs qui ont souvent du mal à respecter les
séances de travail.
Nécessité de Brainstorming.

39
 2.5 - L’analyse des défaillances:
Il s'agit d'identifier les schémas du type :

Figure 28: schéma d’analyse des défaillances

Le mode de défaillance:
Il concerne la fonction et exprime de quelle manière cette fonction ne fait plus ce qu'elle est sensée faire.
L'analyse fonctionnelle recense les fonctions, l'AMDEC envisage pour chacune d'entre-elles sa façon (ou ses
façons car il peut y en avoir plusieurs) de ne plus se comporter correctement.

La cause:
C'est l'anomalie qui conduit au mode de défaillance.
La défaillance est un écart par rapport à la norme de fonctionnement. Les causes trouvent leurs sources dans
cinq grandes familles.

Figure 29: diagramme ISHIKAWA

Chaque famille peut à son tour être décomposée en sous-famille

Un mode de défaillance peut résulter de la combinaison de plusieurs causes
Une cause peut être à l'origine de plusieurs modes de défaillances

40
L’effet:
L'effet concrétise la conséquence du mode de défaillance. Il dépend du point de vue AMDEC que l'on adopte :
effets sur la qualité du produit (AMDEC procédé)
effets sur la productivité (AMDEC machine)
effets sur la sécurité (AMDEC sécurité)
Un effet peut lui-même devenir la cause d'un autre mode de défaillance.

L’évaluation:
L'évaluation est faite selon 3 critères principaux :
la gravité (G) :
Elle est relative aux effets provoqués par l’apparition du mode de défaillance en termes de temps
d’intervention, de qualité et de sécurité. L’indice G, qui traduit la gravité d’une défaillance, est fixé à partir
du barème de cotation suivant :

Niveau de gravité Indice Critères

Défaillance mineure :
Gravité mineure 1 -arrêt de la pompe pour une durée de moins de 5h
-aucun endommagement des pièces

Défaillance significative :
Gravité significative 2 -arrêt de la pompe pour une durée de moins d’une journée (10h)
-Remplacement des pièces consommables

Défaillance moyenne :
Gravité moyenne 3 -arrêt de la pompe pour une durée de moins de 3 jours
-révision d’un sous ensemble et remplacement des pieces usées

Défaillance majeure :
Gravité majeure 4 -arrêt de la pompe pour une durée moyenne d’une semaine
-Révision de 2 sous ensemble et remplacement des pieces usées

Gravité catastrophique
Défaillance catastrophique :
-arrêt de la pompe pour une durée moyenne de trois
5
semaines
-Révision complété de la pompe
Tableau 4: Barème de la valeur de gravité

41
 la fréquence (F) :
Cet indice exprime la probabilité combinée d’apparition du mode de défaillance par l’apparition
de la cause de la défaillance .L’indice F est déterminé suivant :

Niveau de fréquence Indice Critères

Fréquence très faible 1 Défaillance très faible : 1 fois/ans

Fréquence faible 2 Défaillance faible : 1 fois/6 mois

Fréquence moyenne 3 Défaillance possible : 1 fois/4 mois

Fréquence forte 4 Défaillance fréquente : 1 fois/ 3 mois

Fréquence très forte 5 Défaillance très fréquente : 1 fois/2 mois

Tableau 5 : Barème de la valeur de fréquence

la non-Détection (D) :
Elle est relative à la probabilité de détecter la défaillance (couple mode de défaillance-cause) avant
qu’elle ne produise l’effet. L’indice D, qui fait la cotation de la détection, est déterminé à partir du barème de
cotation suivant :

Niveau de probabilité de non

Indice Critères
détection

L’opérateur pourra éviter la défaillance par une

Détection sure et efficace 1
action préventive. La détection est totale

Il y a risque que la défaillance ne soit pas perçue

Détection exploitable 2
par l’opérateur. La détection est exploitable

La défaillance n’est pas facilement détectable. La

Détection difficile 3
détection est faible

Détection impossible 4 Cas sans détection

Tableau 6 : Barème de la valeur de détectabilité
La valeur de la criticité est calculée par le produit des niveaux atteints par les critères de
cotation :

C= F*G*D

42
 2.6 - AMDEC appliquée sur la pompe à boue (SULZER):
Composants et fonctions:

ELEMENT FOCTION

Volute Prolonger l'effet hydraulique de la roue.

Roue Transmettre l'énergie cinétique au liquide pompé.

Arbre Transmettre le couple du moteur à la roue.

Roulements (à rotule /à
Supporter et guider en rotation l’arbre de transmission.
rouleaux)

Moteur Entraînement de la pompe.

joint torique Assurer avec fiabilité l'étanchéité des fluides.

Paliers de roulements Transmettre l’énergie de l’arbre au produit.

Tresse Assurer l’étanchéité.

Fouloir Serrage du presse-étoupe.

Lanterne Assurer le graissage et le refroidissement des tresses.

Chemise d'arbre Protéger l’arbre contre l’usure.

Base de pompe Fixation de la pompe.

Garnitures Mécaniques Assurer l’étanchéité de la pompe, éviter les fuites du liquide à l’extérieur.

Graisseur Lubrifier les roulements.

Clavette Permet entraînement en rotation de l'arbre à partir du moteur.

Écrou Blocage de la roue.

Tableau 7 : composants du pompe à boue et fonctions

Feuille AMDEC de la pompe :

43
 Préparé par : Aya
Équipement : Analyse des modes de défaillance, Phase de fonctionnement: marche normale
NEDLOUSSI
POMPE A BOUE VERS de leurs effets et de leurs criticités
BASSIN (AMDEC)
Grille d'évaluation
Date : 13/06/2022
C=G*O*D

MODE DE
ELEMENT FOCTION CAUSE DE DEFAILLANCE EFFET DETECTION G F D C ACT. PREVENTIVES CORRECTIVES
DEFAILLANCE
_Avant le démarrage,
vérifier que le corps de la
• Cavitation • Bruit
Volute Prolonger l'effet hydraulique de la roue. • Usure • Fonction dégradée 3 1 2 6 pompe soit complètement
• La boue • Cavitation
rempli avec le liquide à
pomper (eau + boue)
• Ouïes de la roue usées _Maintenance corrective et
Transmettre l'énergie cinétique au liquide • Rupture • Diminution de débit • Bruit
Roue • Ouïes bouchées 4 3 3 36 Remise en cause complète
pompé. • Usure • Arrêt de la pompe • Vibration
• Rotation dans le mauvais sens de la conception
• Arrêt de la pompe et
• Vibration • Mauvaise lubrification arrêt de l’unité si le • Analyse
Arbre Transmettre le couple du moteur à la roue. 5 2 3 30
• Usure • Surcharge problème n’est pas vibratoire
réparé
• Déformation de l’arbre
• Usure excessive • Coincement des éléments • Usure d’arbre _Respecter le calendrier de
Roulements (à • Destruction rapide
Supporter et guider en rotation l’arbre de • Surchauffement rotatif de pompe graissage
rotule /à des roulements 5 5 3 75
transmission. des • Lubrification insuffisante des • Bruit de _Respecter les tolérances de
rouleaux) • Arrêt de pompe
roulements paliers fonctionnement montage des roulements
• Mauvais type d’huile
• Surchauffement • Bruit de _Contrôle avant la mise en
des • Mauvaise alignement du fonctionnement de la service (test de sens de
roulements moteur pompe • Vibration rotation)
Moteur Entraînement de la pompe. 2 1 2 4
• Pas de rotation • Erreur de câblage • Pompe tournant trop • Bruit _Changement de roulement
• Rotation • Pas d’alimentation vite _Contrôler l’état des
inverse • Arrêt de la pompe supports et de leurs fixation
_Changement ou
• Mauvaise • Fuite liquide
joint torique Assurer avec fiabilité l'étanchéité des fluides. • Mauvaise lubrification • Visuel 2 4 3 24 lubrification des joints afin
protection • Chute de pression
de conserver l’étanchéité
• Débits engendrés par
• Usé au niveau
la casse des composantes des • Arrêt de la _Remplacement total de la
de
Paliers de roulements pompe • Vibration pompe par une autre et
Transmettre l’énergie de l’arbre au produit. l’emboîtement 5 5 2 50
roulements • Mauvaise concentricité • Défaillance des • Bruit l’envoi de l'autre pour la
du support de
de l’arbre roulements révision
roulement
• Jeux palier/arbre
_Changement ou réglage des
• Mauvaise • Fuite de liquide • Mauvaise
Tresse Assurer l’étanchéité. • Visuel 4 4 2 32 tresses et lubrification afin
protection • Chute de pression lubrification
de conserver l’étanchéité
 • Dégagement • Grippage des _Ajustement du fouloir
• Dégagement
des tresses et roulements _Serrage des boulons
total des boulons du presse-
Fouloir Serrage du presse-étoupe. de la lanterne • Endommagement • Visuel 1 1 1 1 _Lubrification des tresses
étoupe
• Fuite exagérée du fouloir et de la _Remplacement des
• Manque de serrage
des tresses chemise d’arbre tresses
• Jeu exagéré entre la
Assurer le graissage et le refroidissement des • Grippage des roulements _Contrôle de la lanterne
Lanterne • Usure lanterne et la chemise 1 2 3 6
tresses. (vibration de l’arbre) _Changement de la lanterne
d’arbre
• Usure des portiers des tresses
• Grippage des _Lubrification des tresses
Chemise d'arbre Protéger l’arbre contre l’usure. • Fuite exagérée (surface de contact tresse • Visuel 1 1 2 2
roulements _Remplacement des tresses
chemise)
• Bruit de
Base de pompe Fixation de la pompe. • Vibrations • Base mal fixée • Vibrations 2 1 1 2 _Assurer la bonne fixation
fonctionnement
• Arrêt de la pompe et
arrêt de l’unité si le _Remplacement des joints
Garnitures Assurer l’étanchéité de la pompe, éviter les • Usure des faces • Cavitation
problème n’est pas • Fuite 5 4 2 40 _Augmenter le refroidissement
Mécaniques fuites du liquide à l’extérieur. • Usure des joints • La boue
réparé dans une des faces de la garniture
journée
• Suintement • Variation de pression à
Graisseur Lubrifier les roulements. • Cassure d'arbre 3 2 2 12
d'huile l'intérieur

Permet l’entraînement en rotation de l'arbre à

Clavette • Fragmentation • Durée de vie expirée • Arrêt de la pompe 4 2 3 24 _Rechangement du clavette
partir du moteur.
• Vibration de la roue
• Desserrage de • Le mouvement de _Maintenance préventive
Ecrou Blocage de la roue. • Bruit de 4 1 1 4
la roue rotation de la roue conditionnelle
fonctionnement
Tableau 8 : feuille AMDEC de la pompe à boue (SULZER)
Interprétation et résultats:
D’après l’étude AMDEC, on remarque que les défaillances les plus critiques (C>=30) sont les
garnitures mécaniques et les roulements, Paliers de roulements, Roue, Arbre, Tresse.

Après avoir identifié les éléments ayant la majorité de criticité, il est nécessaire d’intervenir,
pour se faire nous avons proposé les solutions suivantes :

La roue :
Rôle : Le principe de base des pompes centrifuges repose sur la mise en rotation du fluide pompé en le faisant
circuler dans la roue tournant à une vitesse plus en moins élevée.
Problèmes : -ouïes bouchées
-rotation dans le mauvais sens
-ouïes usées
Actions : -nettoyage mensuel de la pompe
- Remplacer la roue usée avec une autre neuve
-contrôle d’état de la roue mensuelle par l’opérateur
-Inversé la polarité du moteur.

Les roulements :
Actions : -Respecter le calendrier de graissage
- Respecter les tolérances de montage des roulements

Les garnitures mécaniques :

Actions : _Remplacement des joints

_Augmenter le refroidissement des faces de la garniture

Les paliers de roulements :

Actions : Remplacement total de la pompe par une autre et l’envoi des autres pour la révision

Les tresses :
Actions : Changement ou réglage des tresse et lubrification afin de conserver l’étanchéité

45
 CHAPITRE 4:
Plan de maintenance
préventive:

46
 1. Introduction:
Le plan de maintenance est parmi les fruits de l’étude critique de la maintenance des pompes et de l’analyse
AMDEC réalisées précédemment.
Ce plan contient les éléments les plus critiques de notre pompe, en indiquant le type de maintenance à
effectuer, les actions à mener, la périodicité ainsi qu’une estimation des ressources à engager et quelques
remarques à prendre en considération.

2. Définition:
Selon la norme NF X 60-010, c’est « un document énonçant les modes opératoires, les ressources et la
séquence des activités liées à la maintenance d’un bien ».

3. Objectifs:
L’établissement du plan de maintenance permet d’atteindre les objectifs suivants :
Garantir une continuité de service
Garantir un niveau de disponibilité connu à un coût global maîtrisé
Maintenir une qualité de service contractuelle
Prévenir les risques

4. Démarche d’élaboration du PMP:

J’ai établis les documents constituant le plan de maintenance en suivant une démarche méthodique.
J’ai commencé d’abord par un découpage de la pompe en composants et fonction de chaque composant, pour
faire ensuite une analyse AMDEC. Puis, J’ai procédé ensuite à l’élaboration d’un plan de maintenance de la
pompe à boue (SULZER).

5. Plan de maintenance de la pompe à boue

(SULZER):

47
 PLAN DE MAINTENANCE
Désignation Périodicité Spécialité responsable

Nettoyage de la pompe 1/jour ATL. MEC

Graissage des paliers 1/2 jours ATL. MEC

Contrôle régulier de la vibration

1/semaine ATL. MEC
des paliers

Purge du labyrinthe à la graisse 1/semaine ATL. MEC

Contrôle de la tension des

1/semaine ATL. MEC
courroies

Vérification l’alignement des

1/mois ATL. MEC
poulies

Lubrification des tresses 1/mois ATL. MEC

Contrôle périodique des

1/3 mois ATL. MEC
roulements

Contrôle de la lanterne 1/6 mois ATL. MEC

Remplacement de la turbine 1/7 mois ATL. MEC

Remplacement des tresses 1/10 mois ATL. MEC

Changement de la lanterne 1/an ATL. MEC

Remplacement chemised’arbre 1/16mois ATL. MEC

48
 CHAPITRE 5:
Taches effectuées:

49
 1. Questionnaire LAVINA:
Pour analyser l’existant, on s’est basé sur le questionnaire de YVES LAVINA comportant plusieurs rubriques
synthétisés dans les tableaux suivants :

Plutôt Pas Pas Plutôt

A.Organisation générale oui oui d’avis d’avis non Non
vers vers le
l’accord désaccord
1. Est-ce que l’organisation de la fonction
maintenance a été définie par écrit et
6
approuvée ?
2. Les responsabilités et les taches définies
5
dans l’organisation sont-elles vérifiées ?
3. les responsabilités et les taches des
différents acteurs sont-elles clairement
6
définies ?
4. Le personnel d’encadrement et de
5
supervision est-il suffisant ?
5. L’activité de chaque intervenant est-elle
6
encadrée par un budget de fonctionnement ?
6. Existe-t-il un responsable pour assurer la
coordination des travaux, des
1
approvisionnements, des études
d’installation et de la formation ?
7. Existe-t-il des fiches de fonction pour
1
chacun des postes d’exécutant ?
8. Les opérateurs disposent-ils de consignes
écrites pour 6
les taches de maintenance du 1er niveau ?
9. Vous réunissez-vous périodiquement
avec les opérateurs pour examiner les 5 1
travaux à effectuer ?
10. Les objectifs sont-ils écrits et sont-ils
6 1
contrôlés régulièrement ?
11. Etes-vous consultes par les exploitants,
ou par les services d’ingénierie à l’occasion
5
de l’étude ou de l’installation de nouveaux
équipements ?

50
 Pas
Pas d’avis
Plutôt d’avis Plutôt
vers le
B. Méthode de travail Oui oui vers non Non
désaccord
l’accord
1. Pour les interventions importantes en
volume d’heures et /ou répétitives, privilégiez- 6
vous la préparation du travail ?
2. Utilisez-vous des supports imprimés pour
6
préparer les travaux (fiches de préparation) ?
3. Disposez-vous de modes opératoires écrits
6
pour les travaux complexes ou délicats ?
4. Avez-vous une procédure écrite définissant
les autorisations de travail pour les travaux à 6
risque ?
5. Conservez-vous et classez-vous de manière
5
particulère les dossiers de préparation ?
6. Y a-t-il des actions visant à standardiser les
6
organes et les pièces ?
7. Avez-vous des méthodes d’estimation des
6
temps et des coûts de la fonction maintenance ?
8. Utilisez-vous les méthodes PERT pour la
1
préparation des travaux longs ?
9. Réservez-vous des pièces en magasin, faites-
vous préparer des kits en fonction de vos 6
interventions ?
10. La documentation est-elle correctement
1
classée et facilement accessible ?

oui Plutôt Pas Pas Plutôt

C.Suivi technique des équipements oui d’avis d’avis non Non
vers vers le
l’accord désaccord
1. Existe-il un inventaire des équipements
6
par unité ?
2. Est-ce que chaque équipement possède-t-il un
6
numéro d’identification unique autre que le
numéro chronologique indiqué ?
3. Sur le site, tout équipement a-t-il son numéro
5
d’identification clairement indiqué ?

51
 4. Les modifications, nouvelles installations ou
6
suppression d’équipements,sont-elles
enregistrées systématiquement ?
5. Un dossier technique est-il ouvert pour
6 2
chaque équipement ou installation ?
6. Possédez-vous un historique des travaux pour
6 2
chaque équipement ?
7. Disposez-vous d’informations concernant les
6
heures passées, les pièces consommées et les
coûts équipement par unité ?
8. Y a-t-il un responsable de la tenue de
6
l’historique des travaux ?
9. Assurez-vous un suivi formel des
5
informations relatives aux comptes rendus des
visites ou des inspections préventives ?
10. Les historiques sont-ils analysés une
5
fois par an ?

Plutôt Pas d’avis Pas d’avis Plutôt

D.Gestion de portefeuille des travaux Oui oui vers vers le non Non
l’accord désaccord
1. Avez-vous un programme établi de
6
maintenance préventive ?
2. Disposez-vous de fiches de maintenance
6
préventive ?
3. Existe-t-il un responsable des actions de
6
maintenance préventive ?
4. Les opérateurs ont-ils des responsabilités en
6
matière de réglage et de maintenance de
routine ?
5. Avez-vous un système d’enregistrement des
6
demandes de travaux ?
6. Y a-t-il une personne particulièrement
6
responsable de l’ordonnancement des travaux ?
7. Avez-vous défini des règles permettant
6
d’affecter les travaux selon les priorités ?
8. Connaissez-vous en permanence la charge de
6
travail en portefeuille ?

52
 9. Existe-t-il un document « bon de travail »
6
permettant de suivre toute intervention, qui soit
utilisé systématiquement pour tout travail ?
10. Les responsables se rencontrent-ils sur une
6
base régulière pour regarder les différents
problèmes ?
11. Disposez-vous d’un planning journalier de
6
lancement des travaux ?

F. Organisation matérielle de l’atelier Plutôt Pas d’avis Pas d’avis Plutôt

maintenance Oui oui vers vers le non Non
l’accord désaccod
1. L’espace atelier de maintenance est-il suffisant ?
6
2. Votre atelier pourrait-il être mieux situé par
6 4
rapport aux équipements à entretenir ?
3. Les bureaux des superviseurs sont-ils de plein
6
pied sur l’atelier ?
4. Votre atelier dispose-t-il de chauffage et d’air
1
conditionné ?
5. Le magasin d’outillage et de pièces de rechange
2
est-il au voisinage de votre atelier ?
6. Y a-t-il un responsable du magasin ?
6
7. Le magasin outillage est-il affecté exclusivement
6
à la maintenance ?
8. Chaque intervenant dispose-t-il d’un poste de
6
travail bien identifié ?
9. Les moyens de manutention de l’atelier sont-ils
5 3
adaptés?

Plutôt Pas Pas d’avis Plutôt

G. Outillage Oui oui d’avis vers le non Non
vers désaccord
l’accord
1. Disposez-vous d’un inventaire d’outillage et
4
d’équipement de test en votre possession ?
2. Cet inventaire est-il mis à jour
2
régulièrement ?
3. Disposez-vous de tous les outillages spéciaux
2
et équipements de test dont vous avez besoin ?

53
4. Exécutez-vous la maintenance préventive à
2
l’aide d’équipements de test dont vous avez
besoin ?
5. Les outillages et équipements de test sont-ils
5
facilement disponibles et en quantité
suffisante ?
6. Avez-vous défini par écrit le processus de
1
mise à disposition et d’utilisation de
l’outillage ?
7. Chaque exécutant dispose-t-il d’une boite à
6
outils personnelle ?
8.Disposez-vous suffisamment de moyens de
3 2
manutention sur le site ?

Plutôt Pas Pas d’avis Plutôt

H. Documentation technique Oui oui d’avis vers le non Non
vers désaccord
l’accord
1. Disposez-vous d’une documentation
2
technique générale et suffisante ?
2. Pour les équipements, disposez-vous de
2
plans d’ensemble et de schémas nécessaires ?
3. Les notices techniques d’utilisation et de
1
maintenance ainsi que la liste des pièces
détachées sont-elles disponibles pour les
équipements ?
4. Les plans des installations sont-ils
1
facilement accessibles et utilisables ?
5. Les plans et schémas sont-ils mis à jour ?
1
6. Enregistrez-vous les travaux de
1
modification des équipements et classez-
vous les dossiers de préparation
correspondants ?
7. Les contrats de maintenance sont-ils
1
facilement accessibles ?
8. Les moyens de reprographie et classement
2
sont-ils suffisants ?

54
 Pas Pas
I. Personnel et formation Oui Plutôt d’avis d’avis Plutôt Non
oui vers vers le non
l’accord désaccord
1. Le climat de travail est-il généralement positif ?
4
2. Les responsables encadrent-ils les travaux effectués par les
2
ouvriers sous leur responsabilité ?
3. Les problèmes sont-ils souvent examines en groupe incluant les
5
opérateurs ?
4. Existe-il des entretiens annuels d’appréciation du personnel
6
d’encadrement et exécutant ?
5. Les responsables et les opérateurs sont-ils suffisamment
3
disponibles ?
6. Considérez-vous globalement que la compétence technique de
5
votre personnel est satisfaisante ?
7. Dans le travail quotidien, estimez-vous que le personnel a
6
l’initiative nécessaire ?
8. Les responsables assurent ils le perfectionnement de leur
5
personnel ?
9. Les responsables reçoivent-ils une formation aux nouvelles
4 1
technologies ?
10. Votre personnel reçoit-il régulièrement une formation aux
1
nouvelles technologies ?
11. La formation du personnel est-elle programmée et maîtrisée
1
par le service maintenance ?
12. Avez-vous des pertes importantes de temps de production ?
5

Résultats:
Afin de comprendre les écarts, nous avons calculé dans le tableau suivant le pourcentage des scores
obtenus par rapport au scores maximales pour chaque rubrique du questionnaire.
Scores Scores
Modules d'analyse Pourcentage
obtenus maximales
A. Organisation générale 40,5 66 71.96%
B. Méthode de travail 49 60 81.66%
C. Suivi technique des équipements 53 88.33%
D. Gestion portefeuille des travaux 66 66 100%

F. Organisation matérielle atelier maintenance 43 54 79.66%

55
G. Outillages 24,5 48 51%
H. Documentation technique 11 48 22.91%
I. Personnel et formation 40,5 72 56%
Total 334,5 414 80%

2. Amélioration du rayonnage selon la méthode 5S:

Avant:

L’amélioration du rayonnage
était l’une des taches effectuées
dans le stage.
On a appliqué la méthode des 5 S
qui a pour but; la bonne
organisation, sur le rayonnage de
l’atelier mécanique. Les figures
suivantes montrent l’état avant et
après.

Figure 30 : rayonnage avant amélioration

56
Après:

Figure 31 : rayonnage après amélioration

3. Accompagnement des techniciens pendant la

maintenance:

57
 Conclusion
Dans le cadre du stage, on a proposé la méthode AMDEC vu qu’elle est une méthode

préventive qui peut s’appliquer à une organisation, un processus, un moyen, un composant, un

produit ou une machine, dans le but d’éliminer le plus nombre possible des causes de défaillance

et d’étudier les défauts potentiels.

J’ai apporté quelques solutions pour éviter les défaillances critiques et améliorer la

disponibilité de la pompe centrifuge à boue (SULZER) , où j’ai touché d’une part, au plan de

maintenance en proposant des plusieurs actions permettant la diminution des pannes qui ont eu

un fréquence régulière. Mais, on peut dire que le seul moyen de s’assurer que les

recommandations que j’ai proposé ont des effets positifs sur la disponibilité de la pompe, c’est

bien que l’expérience et la mise en œuvre et le suivi.

J’ai eu la chance aussi d’être bien accueilli et bien encadré parce que la connaissance et la

compétence seules ne sont pas suffisantes pour faire un bon travail, le stagiaire doit chercher dans

son environnement pour trouver tous les éléments qu’il peut utiliser et adapter pour créer les

bonnes conditions de la réalisation du stage.

AYA NEDLOUSSI

58
 LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1: fiche technique du COSUMAR __________________________________________9

Tableau 2: nomenclature du dessin technique______________________________________ 32
Tableau 3: fonctions extraites du diagramme pieuvre________________________________ 35
Tableau 4: Barème de la valeur de gravité_________________________________________ 41
Tableau 5: Barème de la valeur de fréquence______________________________________ 42
Tableau 6:Barème de la valeur de détectabilité_____________________________________ 42
Tableau 7: Composants du pompe à boue et fonctions_______________________________ 43
Tableau 8: feuille AMDEC de la pompe ___________________________________________ 44
Tableau 9: plan de maintenance de la pompe à boue ________________________________ 48

LISTE DES FIGURES

Figure 1: produits du COSUMAR______________________________________________7
Figure 2: pellets ___________________________________________________________8
Figure 3: pain de sucre emballé_______________________________________________8
Figure 4: les unités de COSUMAR____________________________________________11

Figure 5: Les filiales du Groupe COSUMAR_____________________________________12

Figure 6: vue à l’interieur de l’usine____________________________________________13
Figure 7: organigramme de la sucrerie de Sidi Bennour 2022_______________________14
Figure 8: schéma du processus de production sucre______________________________15
Figure 9: échantillonnage___________________________________________________16
Figure 10: vue de l'installation lavage__________________________________________17
Figure 11: Cossette faîtière__________________________________________________17
Figure 12: vue de l'installation diffusion ________________________________________18
Figure 13: pain de sucre avant l'emballage _____________________________________19
Figure 14: pompes ________________________________________________________21
Figure 15: diagramme pression-débit _________________________________________22
Figure 16: classification des pompe___________________________________________23
Figure 17: vue d'une pompe centrifuge horizontale_______________________________24
Figure 18: composants d'une pompe centrifuge_ ________________________________24
Figure 19: Pompe centrifuge monocellulaire en porte à faux _______________________25
Figure 20: pompe centrifuge monocellulaire___________________________________26

59
Figure 21: pompe centrifuge multicellulaire ___________________________________26
Figure 22: pompe en mode aspiration et en charge_____________________________26
Figure 23: vue extérieure de la pompe à boue (SULZER) ________________________27
Figure 24: schéma de l'installation lavage ____________________________________28
Figure 25: dessin en coupe de la pompe à boue (SULZER) ______________________30
Figure 26: suivi du dessin technique ________________________________________31
Figure 27: démarche de la méthode AMDEC _________________________________38
Figure 28: schéma de l'analyse des défaillances_______________________________40
Figure 29: diagramme ISHIKAWA __________________________________________40
Figure 30: rayonnage avant amélioration ____________________________________56
Figure 31: rayonnage après amélioration ____________________________________57

60