GLOSSAIRE DU LEAN

MANUFACTURING :
5S
AQF
AMDEC
ANALYSE DE LA VALEUR
BPC
BPE
CARTOGRAPIE DE LA CHAINE DE VALEUR
CELLULES
CHAINE DE VALEUR
CHAKUCHAKU = CHARGERCHARGER
COUT CIBLE
DIAGRAMME SPAGHETTI
FLUX CONTINU
FLUX CADENCE
FLUX POUSSE
FLUX TIRE
HEIJUNKA
HOSHIN KANRI
JIDOKA
JUSTE A TEMPS
KAIKAKU
KAIZEN
KANBAN
LISSAGES DES VENTES
LOGISTIQUE
MAINTENANCE PRODUCTIVE TOTALE (TPM)
METHODE DES 5 QUESTIONS
METHODE DU COUT DE REVIENT PAR ACTIVITE
METHODE DU COUT DE REVIENT STANDARD
MRP
MUDA
PACTE
PDCA (Plan Do Check Act)
PERFECTION
POLYVALENCE
PROCESSUS
SMED : Changement rapide de sries
SUPPLY CHAIN MANAGEMENT (gestion de la chane logistique)
SUPPLY CHAIN (chane logistique)
SYSTEME TIRE
SIX SIGMA
TRAVAIL ALLOUE
TEMPS DE TRAITEMENT
TEMPS DE CYCLE
TEMPS DEXECUTION
TAKT TIME
TABLEAU ANDON
 VILLAGES DE PROCESSUS
VALEUR
 Glossaire du Lean Manufacturing

5S :
Dsigne 5 mots commenant par un S, utiliss pour crer une unit de travail se
prtant au contrle visuel et la production LEAN.

Seiri = SEPARER = signifie sparer les outils, les pices et les rgles ncessaires, de
ceux qui ne le sont pas. Eliminer tous ce qui nest pas utile.
Seiton = RANGER/IDENTIFIER =signifie ranger et identifier avec soins les pices, les
outils.
Seiso = NETTOYAGE =dsigne une campagne de nettoyage.
Seitsuke = CONTROLE QUOTIDIEN = signifie procder aux 3 taches prcdentes
chaque jour afin de maintenir lunit de travail dans un ordre parfait.
Shitsuke = VERIFIER = dsigne lhabitude dappliquer toujours les 4 premires tapes.

AQF : Assurance Qualit Fournisseur.

Remplace le contrle rception par lamlioration de la fiabilit de ses processus,
participe au dveloppement du fournisseur, concept dentreprise tendue.

AMDEC :
Analyse des modes de dfaillance, de leurs effets et de leur criticit.
Approche systmatique appliquant une mthode base sur des tableaux pour faciliter
les processus mentaux utiliss par les ingnieurs afin d'identifier la probabilit des
modes de dfaillance et leurs effets, et ainsi hirarchiser les efforts d'amlioration.
Gnralement utilise pour les applications de conception, processus et systme.

ANALYSE DE LA VALEUR :
Mthode aidant dterminer la qualit juste selon le point de vue du client. On va
en fait venir pondrer limportance dun critre aux yeux des clients et le comparer
aux efforts fournis par le producteur et consacr cette partie.
Cela permet de se rendre compte facilement des points de sur qualit et des
domaines o lon doit se perfectionner.
Parfait outil pour rpondre la problmatique de la dfinition de la valeur dans la
dmarche lean.

BPC : Bon du Premier Coup.

Raliser la qualit voulue ds le premier essai et sans retouches, vitant ainsi tous
les retours en arrire. Permet de viser le flux continu.

BPE : Business Process Excellence :

Mthodologie qui permet par l'amlioration permanente des processus, d'augmenter
la valeur reue par le client. Sert viser la perfection.

CARTOGRAPIE DE LA CHAINE DE VALEUR :

Identification de toutes les activits comprises dans une chane de valeur pour un
produit ou une famille de produits. Permet le reprage des tapes gnratrices de
valeur ou non.
Aussi appele VSM (Value Stream Mapping) en anglais.

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CELLULES :
Disposition de machines diffrentes excutant des oprations diffrentes dans un
ordre le plus souvent en forme de U de travailler en flux cadenc et le dploiement
de leffort humain en fonction des besoins du moment, en faisant appel des
oprateurs polyvalents.

CHANE DE VALEUR :
Lensemble des activits ncessaires pour dvelopper, commander et fournir un
produit, de la dfinition du concept au lancement, de la commande la livraison, de
la matire premire aux mains du client.

CHAKU CHAKU = CHARGER CHARGER :

Cellule dispose en U. Mthode de travail en flux cadenc, dans laquelle loprateur
va dune machine lautre en prenant une pice sur une machine pour la placer dans
la suivante, puis la prochaine, etc.

COT CIBLE :
Le cot de dveloppement et de production quun produit ne peut pas dpasser
pour que le client obtienne entire satisfaction et que le producteur obtienne un
retour sur investissement dtermin et satisfaisant.

DIAGRAMME SPAGHETTI :
Une carte du chemin suivi par un produit dans la chane de valeur chez un
producteur de masse, appel ainsi parce que le chemin du produit ressemble en
gnral un plat de spaghetti (confusion et surpassement des flux).

FLUX CONTINU :
La ralisation progressive de toutes les tches de la chane de valeur, afin quun
produit passe de la dfinition du concept au lancement, de la commande la livraison
et de la matire premire aux mains du client sans arrt, dchets ou retour en
arrire.

FLUX CADENCE :
Une situation dans laquelle les produits achevs passent un par an dans les
diffrentes tapes des processus de dveloppement, prise de commandes et
production sans interruption, retour en arrire ou dchet. Compar lot et file
dattente.

FLUX POUSSE :
Organisation de la production privilgiant la disponibilit des matires lies
notamment la saisonnalit de leur production. Les produits finis devront pouvoir
tre conservs et stocks jusqu leur commercialisation.

FLUX TIRE :
Organisation de la production consistant ne dclencher la fabrication quaprs
rception de la commande. vite le stockage de produits finis ou les stocks den-cours
de fabrication.

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HEIJUNKA (lissage de la production) :

Cration dun programme liss , en excutant les commandes dans un ordre
rptitif et en lissant les variations quotidiennes du portefeuille pour ladapter la
demande long terme.
Par exemple, si un client commande chaque semaine 200 produits A, 200 produits
B et 400 produits C en lot de 200, 200 et 400 respectivement, le lissage de la
programmation permettra dorganiser la production de ces commandes dans lordre
suivant : A, C, B, C, A, C, B, C, A, C
De mme si un client commande au total 1000 produits par semaine par lot de 200
units le 1er jour, 400 le 2me, 0 le 3me, 100 le 4me et 100 le 5me, le programme liss
demandera la production de 100 produits par jour, dans lordre A, C, A, B
Le lissage de la programmation est invitable dans toutes les entreprises, quelles
produisent en masse, ou selon LEAN, moins quelles-mmes et tous leurs
fournisseurs naient une capacit de production infinie et des temps de changement
de fabrication nuls. Les producteurs LEAN ont tendance crer un excdent de
capacit mesure quils librent des ressources et quils rduisent les temps de
changement de fabrication ; lcart court terme entre le programme liss et la
demande effective est ainsi progressivement rduit, aid par le lissage des ventes.

HOSHIN KANRI :
Outil daide la dcision stratgique qui concentre les ressources sur les activits
indispensables pour atteindre les objectifs. laide de diagrammes matriciels
semblables ceux utiliss pour le dploiement de la qualit par fonction, 3 5
objectifs clefs sont slectionns et tous les autres carts. Les objectifs slectionns
sont traduits en projets dtermins et dploy dans lentreprise jusquau niveau des
excutants. Cette mthode permet de rpartir galement et daligner les ressources,
et de fixer des objectifs clairement mesurables par rapport auxquels les progrs sont
rgulirement valus. galement appel dploiement dune politique.

Jidoka (Arrt automatique) :

Invent par le fondateur de Toyota, Sakichi Toyoda inventa des machines capables
de remplacer certains contrles humains, afin darrter automatiquement les lignes
de production en cas de nimporte quelles anomalies afin dviter que des dfauts
passent au travers des contrles et la gnration de nombreux retours en arrire.

JUSTE TEMPS :
Systme qui permet de fabriquer et de livrer les produits voulus au moment voulu
et dans les quantits voulues. Le but est de faire en sorte que les tches soient
excutes quelques minutes ou secondes dintervalle de manire travailler en flux
cadenc. Les concepts fondamentaux du juste temps sont le flux continu, le
systme tir, le travail allou et le takt time. Le JAT est en fait une adaptation
occidentale de nombreux principe Lean sans oser les aborder tous.

KAIKAKU (rvolution instantane) :

Amlioration radicale dune activit afin dliminer le gaspillage, par exemple en
rorganisant les oprations de fabrication de manire ce que, au lieu de circuler
entre des villages de processus , le produit passe par toutes les tapes de
fabrication dans un espace restreint. galement appele amlioration des systmes.

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KAIZEN (amlioration continue) :

Amlioration continue et progressive dune activit, pour crer davantage de valeur
en rduisant le gaspillage. galement appele amlioration des processus.

KANBAN :
Carte attache des botes de pices, qui pilote la demande dans le systme de
production Toyota, en signalant la situation de la production et des livraisons.

LISSAGES DES VENTES :

Systmes de relations avec les clients visant liminer les pointes de demande
provoques par le systme de vente lui mme ( cause, par exemple, des objectifs
trimestriels ou mensuels de vente) et instaurer des relations durables avec les clients
pour pouvoir anticiper les achats futurs.

LOGISTIQUE :
Une fonction dont la finalit est la satisfaction des besoins exprims ou latents de
clients externes aux meilleures conditions conomiques pour lentreprise (extrait de
Norme X 50600 1991, AFNOR)

MAINTENANCE PRODUCTIVE TOTALE (TPM) :

Une srie de mthodes, cres par Nippondenso (membre du groupe Toyota),
visant ce que chaque machine soit toujours en tat de fonctionner afin dviter
toute interruption de la production.

MTHODE DES 5 QUESTIONS :

Mthode de Taiichi Ohno, consistant poser 5 questions chaque fois quun
problme se prsente, afin den identifier la cause puis de dfinir et de mettre en
uvre des mesures correctives efficaces.

MTHODE DU COT DE REVIENT PAR ACTIVIT :

Mthode de gestion comptable qui rpartit les cots en fonction des ressources
utilises (espace, matires premires, heures/machines, et effort humain) pour
concevoir, commander ou fabriquer un produit. comparer la mthode du cot de
revient standard.

MTHODE DU COT DE REVIENT STANDARD :

Un systme de gestion comptable qui affecte les cots aux produits en fonction du
nombre dheures/machine et dheures/hommes dont dispose un service de production
pendant un temps donn. Ce type de systme encourage les responsables fabriquer
des produits inutiles ou choisir une combinaison de produits qui nest pas
ncessairement optimum de manire minimiser le cot de revient par produit en
utilisant plein les machines et les employs. Compar la mthode du cot de
revient par activit

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MRP (calcul des besoins nets) :

Systme informatique servant dterminer la quantit de matires qui sera utilise
par une opration de production et le moment de leur utilisation. Les systmes MRP,
comportent un programme directeur de production, une nomenclature numrant
tout ce qui est ncessaire la fabrication de chaque produit et un fichier de donnes
sur les stocks ; ils peuvent ainsi programmer la fabrication et la livraison des
lments ncessaires. Les systmes de management des ressources de production
(souvent appel MRPII), version amliore des systmes MRP, comprennent par
ailleurs des outils de planification de la capacit en termes financiers et un outil de
simulation permettant dvaluer divers programmes de production.

MUDA (gaspillages) :
Toute activit qui consomme des ressources sans crer de valeur. Au nombre de 7
selon Toyota :
SUR PRODUCTION : produire trop, trop tt.
STOCKS : toutes immobilisations de valeurs
ATTENTES : entre deux tapes ou deux processus
PROCESSUS : Gnrant des erreurs et des gaspillages par lui-mme
MOUVEMENTS : inutiles et superflus
TRANSPORT : Tous les transports superflus et napportant aucune valeur
PRODUCTION DE PICES DFECTUEUSES

PACTE :
Programme d'Amlioration Continue par le Travail en quipe.
Groupe de travail constitu par des salaris de l'usine et du btiment administratif
dont l'objectif est, pendant une semaine, de participer au processus d'amlioration
continue

PERFECTION:
limination totale du gaspillage, afin que toutes les activits dune chane de valeur
crent de la valeur.

PDCA (Plan Do Check Action) :

Le PDCA dsigne la boucle de la qualit, dite roue de Deming. Deming a propos
cette reprsentation dans les annes 50 pour exprimer le cycle de l'action efficace.
Plan: Prvoir/planifier
Do: Raliser
Check: Vrifier
Act: Consolider/Amliorer

POKA YOKE (dtrompeurs) :

Un systme ou une procdure destin viter toute erreur pendant la prise de
commande ou la production. Par exemple, un dispositif dvelopp partir de certains
schmas de commandes classiques, qui signale toute commande non conforme ces
schmas. Lexamen de ces commandes permet souvent de dcouvrir des erreurs de
saisies et des achats effectus sur la base dinformations errones.
Autre exemple : un ensemble de cellules photolectriques disposes dans les bacs
pices rpartis sur la chane dassemblage pour empcher les produits de passer
ltape suivante sil leur manque une pice. Dans ce cas, le systme est conu pour
stopper la progression du produit si le rayon lumineux mis par la cellule na pas t
interrompu par le passage de la main de lopration lorsquil prend une place dans le

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bac contenant la pice destine au produit en cours dassemblage ce moment-l.
Ces systmes sont aussi appels parfois BAKA YOKE.

POLYVALENCE :
On remarquera toujours que, par diffrents aspects et nouvelles contraintes du
Lean, lon parle de lvolution ncessaire des ressources humaines ncessaires. La
polyvalence, cette capacit pour un oprateur de pouvoir occuper diffrents rles ou
de permuter volont sans aucun souci, facilitera notamment les implantations de
cellules en U et la flexibilisation globale de loutil de production.

PROCESSUS :
Une srie doprations individuelles ncessaire pour crer un produit, excuter une
commande ou fabriquer un produit.

SIX SIGMA :
Approche base sur des donnes quantifies qui value les problmes spcifiques
l'entreprise. Etablit un lien entre les rsultats d'une activit et les besoins du march.
Six Sigma a deux objectifs : 1) Au niveau stratgique : dvelopper une adquation
quasi parfaite entre une organisation et son march et apporter de relles
amliorations (et des revenus supplmentaires) aux rsultats nets. 2) Au niveau
oprationnel : recentrer totalement les attributs des produits ou services
commerciaux sur les spcifications des clients et rduire considrablement la
variation du processus qui est l'origine des dfauts ayant un impact ngatif sur la
clientle.

SMED : Changement rapide de sries.

Une srie de techniques mises au point par Shigeo Shingo pour prparer une
machine une nouvelle fabrication en moins de 10 min. Changement instantan est
le terme employ lorsque la modification prend moins de 10min. Lobjectif futur est
de rduire ce temps zro, pour ne pas entraver le flux continu.

SUPPLY CHAIN (chane logistique) :

Le rseau global servant fournir des produits et services des matires premires
jusquaux clients finals travers un flux rationalis dinformation, distribution
physique, et argent (Dictionnaire de lAPICS, American Production and Inventory
Control Society)

SUPPLY CHAIN MANAGEMENT (gestion de la chane logistique) :

Un groupe de mthodes utilises pour intgrer effectivement fournisseurs,
fabricants, entrepts et magasins, pour que les produits soient produits et distribus
aux bonnes quantits, aux bons endroits, et au bon moment, afin de minimiser le
cot global du systme tout en satisfaisant le service client

SYSTME TIRE :
Un systme de pilotage de la production et des livraisons daval en amont, dans
lequel rien nest produit par le fournisseur en amont tant que le client en aval
nexprime pas un besoin. Le contraire du systme pouss. Voir aussi KANBAN.

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 Glossaire du Lean Manufacturing

TABLEAU ANDON:
Systme de contrle visuel install dans un atelier, compos dun tableau
lectronique suspendu visualisant la situation des oprations de production et
signalant les problmes ds leur apparition.
Le management par la performance est galement une thmatique clairement
concerne par lutilisation de tableau Andon.

TAKT TIME :
Terme emprunt l'allemand qui signifie "cadence" d'une opration. Dans la
pratique, dfinit le rythme (minute/unit) auquel une opration doit fabriquer un
produit fini pour rpondre la demande des clients.
Le temps de fabrication ncessaire par la demande du client. Par ex, si un client
demande 240 pices par jour et que la journe de travail de lusine dure 480 minutes,
le TAKT TIME sera de 2 minutes ; si le client veut 2 nouveaux produits par mois, le
TAKT TIME est de 2 semaines. Le TAKT TIME rythme la production en fonction de la
demande du client et il rgule la cadence de tout systme Lean.

TEMPS DEXCUTION :
Le temps ncessaire pour quun produit passe de la dfinition du concept au
lancement du processus de dveloppement, de la commande la livraison, ou de la
matire premire aux mains du client. Il comprend le temps de traitement et la dure
de la file dattente. Comparer temps de traitement et dlai.

TEMPS DE CYCLE :
Temps ncessaire pour excuter une opration complte. Si le temps de cycle de
chaque opration dun processus peut tre rduit jusqu tre exactement gal au
cycle, les produits peuvent tre fabriqus en flux cadencs.

TEMPS DE TRAITEMENT :
Le temps pendant lequel un produit est trait durant les phases de conception ou de
production, et le temps de traitement effectif dune commande. En gnral, le temps
de traitement est une fraction de temps dexcution et du dlai.

TRAVAIL ALLOUE :
Une description prcise de chaque tche, indiquant le temps, le cycle, lordre
dexcution des tches ainsi que le stock minimum de pices ncessaire pour
conduire lactivit.

VALEUR :
Un lment fourni au client au moment voulu, pour un prix appropri et qui est
toujours dfini par le client lui-mme.

VILLAGES DE PROCESSUS :
Groupement de machines ou dactivits (rectifieuses ou enregistrement de
commandes, par exemple) selon la nature des oprations excutes. Compar
cellules. Organisation typique de la production de masse.

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