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1 Plan du chapitre
LAFARGE est héritée d'une longue tradition et d'un savoir-faire exceptionnel dans les
Matériaux de construction. Depuis plus de 160 ans le groupe LAFARGE s'est développé en
France d'abord, puis en Amérique du Nord et du Sud, et progressivement sur tous les
continents.
L'histoire de LAFARGE est marquée par une forte expansion et élargissement de ses activités.
Aujourd'hui elle occupe la position de leader, par excellence, à travers ses cinq produits.
Ciment, Granulat et Bétons, Toiture, Plâtre et Matériaux de spécialités ; mettent en œuvre des
programmes d'amélioration de performances, des actions de réduction des coûts,
d’amélioration de la qualité des produits et des services rendus aux clients.
Avec 71000 collaborateurs dans 70 pays, le groupe réalise un chiffre d'affaire de 10,5
Milliards d'Euros. Il a développé et mis en œuvre à travers le monde un savoir-faire
d’efficacité industrielle, de l’économie des ressources et de respect des ressources humaines et
de l'environnement. Le groupe s'est développé en France d'abord, puis en Amérique du Nord
et du Sud, et progressivement sur tous les continents, son siège social est situé à Paris.
Il fallait attendre le 10 juin 1995 pour que la naissance du groupe LAFARGE MAROC voie
le jour lors de la signature d'une convention de partenariat entre la SNI (Société Nationale
d'Investissement) et le groupe LAFARGE qui aboutit à la mise en œuvre d'un holding (50%
LAFARGE et 50%SNI).
La conséquente immédiate de cet accord est de pouvoir doter le groupe d'une structure
financière forte avec une augmentation du capital qui s'élève, dès lors, à 1,5 milliards de
dirhams.
Actuellement LAFARGE MAROC emploie 1300 collaborateurs répartis dans 12 sites et elle
occupe la place de leader sur le marché marocain des matériaux de construction avec un
chiffre d'affaire de 2 milliards de dirhams et une part du marché évalué à 42%. Néanmoins,
l'essentiel de l'activité du groupe est issu de la production du ciment, avec 4 usines réparties
dans tout le royaume et qui représente 85% des ventes du groupe.
1983 : Démarrage de l'usine constituée d'une seule ligne avec une capacité de production de 1
200 000 tonnes ;
1993 : Démarrage de la deuxième ligne de cuisson (800 000 tonnes) portant la capacité de
Production de l'usine de 2 000 000 tonnes de ciment par an; elle devient ainsi la plus grande
Cimenterie du pays ;
1999 : Lancement de la production de ciment blanc avec une unité de broyage et d'ensachage ;
- Direction d’exploitation ;
- Direction technique ;
- Direction de développement.
Cette organisation a pour objectif, la réduction des coûts de production par gestion intégrée
des approvisionnements de la production et des circuits de distribution des 4 usines.
y’a une sévérité vibratoire qui pourra, avec le temps, engendrer une détérioration de toute la
chaîne). Nous sommes appelés à faire une étude critique du comportement mécanique des
fours rotatifs à Clinker et une analyse vibratoire de la chaîne cinématique de commande du
broyeur BK3.
2.2. Sujet
Le sujet est élaboré en deux volets, dont les missions sont citées comme suit :
2.4. Objectifs
L’objectif principal est l’amélioration de la performance mécanique dans les zones choisies,
qui entrainera par conséquent une amélioration de la performance dans toute la chaîne de
production.
Notre tâche durant ces quatre mois, consiste à éliminer tous les modes des défaillances
rencontrés dans les parties étudiées dans le processus de fabrication du ciment.
Le ciment est un liant hydraulique constitué d’une poudre minérale, d’aspect grisâtre,
obtenue par broyage et cuisson à 1450 °C d’un mélange de calcaire et d’argile. Le produit de
la cuisson, appelé clinker, est pour l’essentiel une combinaison de chaux, de silice, d’alumine
et d’oxyde ferrique.
Les trois types de ciments (CPJ35, CPJ45, CPA55) se différencient selon des pourcentages
précis des ajouts au clinker. Pour le cas de laboratoire des essaies chimiques de l’usine de
Bouskoura, les différentes compositions de ciments sont illustrées dans le tableau 1.1:
Depuis la carrière d’où sont extraites ces matières premières jusqu'à la distribution, la
fabrication du ciment passe par différentes étapes qui sont des transformations physiques et
chimiques.
La fabrication du ciment passe par plusieurs étapes, là où la matière première subit plusieurs
transformations chimiques et physiques.
La carrière
LAFARGE Ciment Bouskoura exploite une carrière qui fournit deux matières premières le
calcaire et le schiste. L’extraction de ces roches se fait par abattage à l’explosif qui consiste à
fragmenter le massif exploité à l’aide d’explosifs. Les matières premières ainsi extraites de la
carrière sont transportées à l’usine par des camions équipés de bennes basculantes pour le
déchargement rapide.
Le concassage
C’est une opération qui consiste à réduire la granulométrie de la matière première en
fragments de faibles dimensions (25 à 40 mm). Elle assure également un certain mélange de
matière première arrivant de la carrière. En effet, le calcaire et le schiste transportés par les
camions sont déchargés dans deux magasins de stockage ; ce qui permet de régler le débit de
concassage.
La matière passe par deux étapes de concassage : la première avec un concasseur à mâchoires
et la seconde avec un concasseur à marteaux. Les deux étages de concassage sont capables de
fournir un débit de maximum 1100 t/h.
L’usine dispose de trois parcs de stockage de matière première : deux parcs circulaires de
préhomogénéisation pour le cru et un troisième parc pour les ajouts.
Le remplissage de tous ces parcs se fait par le circuit de concassage.
Il faut signaler que les ajouts sont nécessaires pour avoir un cru régulier.
Le dosage
Le produit qui arrive du parc de pré-homogénéisation et du parc des ajouts est stocké dans
quatre trémies (mélange, calcaire, pyrrhotine et bauxite).
Suivant les pourcentages donnés par le laboratoire d’analyse (piloté par le logiciel QMC), on
procède à un mélangeage de ces trois constituants à travers des doseurs à bande qui déversent
sur un convoyeur de masse.
Le broyage du cru :
Les matières premières doivent être finement broyées pour faciliter les réactions chimiques au
cours de la cuisson dans le four. La matière passe donc par des doseurs qui alimentent le
broyeur sécheur. La fonction de séchage est nécessaire pour diminuer le taux d’humidité de
la matière. En plus de séchage et de fragmentation, le broyeur assure un mélange intime des
différents minerais apportés par les matières premières et les ajouts de correction en faibles
proportions.
Homogénéisation
A la suite du broyage et après séparation, les matières premières sont transformées en une
poudre de grande finesse appelée dans le jargon cimentier <<FARINE>>. Cette farine doit
présenter une composition chimique aussi constante que possible. Ces matières premières sont
acheminées vers des silos dans lesquels elles sont homogénéisées.
Dans des silos, l’homogénéisation est assurée par un double brassage :
La tour à cyclones :
La tour à cyclones est un échangeur de chaleur à voie sèche qui permet d’effectuer un
échange thermique à contre courant entre les gaz chauds (850°C) sortant du four et la farine
froide(50 à 60°C) préalablement séchée avant qu’elle ne pénètre dans le four (préparation).
La tour est constituée de cinq étages de cyclones. Les gaz parcourent l’édifice de bas en haut
alors que la matière le parcourt en sens inverse.
Le four rotatif est l’élément principal de l’installation de fabrication du clinker. C’est une
grande enceinte circulaire rotative dans laquelle on injecte le combustible sous pression pour
produire une flamme. C’est un échangeur de chaleur à contre courant dans lequel la flamme et
les gaz récupérés du refroidisseur cèdent leur chaleur à la farine qui arrive en sens inverse.
Ainsi, au fur et à mesure de son avancement dans le four, la matière passe par plusieurs stades
de transformation :
La cuisson consiste donc à transformer le cru contenant essentiellement de :
- la chaux CaO (64%) qui provient de décomposition de décarbonate de calcium CaCO3
- la silice ou oxyde de silicium SiO2 (22%)
- l’alumine ou oxyde l’aluminium Al2O3 (6%)
- l’oxyde ferrique Fe2O3 (3%)
En Clinker constitue dans sa plus grande partie:
- de silicate tricalcique ou alite (CaO)3 SiO2
- de silicate bi calcique ou bélite (CaO)2SiO2
- d’aluminate tricalcique ou celite (CaO)3 Al2O3
- d’aluminoferrite tétracalcique ou brownmillérite (CaO)4 Al2O3 Fe2O3
Réactions :
Elle subit d’abord un séchage, puis un réchauffage entre 400 et 500° C ; Elle entre vers 900 à
1100° C dans une zone de décarbonatation (CaCO3 à 900°C CaO + CO2) et de calcination
pour aboutir à 1450°C à la clinkérisation (transformation de C2S en C3S en présence
d’alumine et d’oxyde de fer qui ont subits une fusion)
Le refroidisseur :
Il est situé en aval du four, c’est un refroidisseur à grilles horizontales au nombre de 3 à
commande hydraulique. Le refroidissement est assuré par huit ventilateurs.
L’air produit par ces ventilateurs est insufflé sous les grilles par des chambres de soufflage.
Le four rotatif, proprement dit est constitué d'un cylindre d'acier (virole) garni intérieurement
d'un matériau réfractaire. Il mesure 71 mètres de longueur et 4,2 mètres de diamètre. Sa
capacité est de 3000 tonnes de clinker par jour. Il est maintenu en rotation par des moteurs
électriques à environ 1 tour par minute. Le cylindre est incliné avec une pente de 3,5% afin de
favoriser l'écoulement des matières. Il repose sur des galets par l'intermédiaire de bandages
d'acier (Cf. Annexe 1.1).
La mise en rotation du four est assurée par un groupe de commande, un pignon d’attaque et
une couronne dentée fixée sur la virole.
Le guidage axial du four est assuré par deux butées hydrauliques. Elles permettent au four un
mouvement axial limité afin de répartir, de façon uniforme, l’usure des surfaces de contact
entre bandages et galets.
À l’intérieur du four à clinker, la température des fumées évolue de 2 000 - 2 350oC (flamme)
1050oC, tandis que la matière passe de 850 - 900oC à 1420oC - 1450oC.
Le deuxième volet de notre étude s’articlera sur la chaîne d’entrainement du broyeur BK3.
Notre projet a pour objectif de construire un outil d’aide à la décision dans le perspective de
l’amélioration de la performance de la chaîne de production. La démarche adoptée se
compose de trois phases successives (voir figure 1.17).