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Mr D. Mekhatria.

Cours : Procédés Agro-alimentaire

République Algérienne Démocratique et populaire.


Université de Mostaganem Abdelhamid Ibnoubadis
Faculté des Sciences Techniques
Département de Génie des Procédés

Enseignant : Mr MEKHATRIA Djilali


Doctorat en chimie.
mekhatria@univ-mosta.dz

Titre du cours
Procédés Agro Alimentaires

Unité d’enseignement : UED 3.1.


Matière : Procédés Agroalimentaires.
Volume horaire : 22h30.
Crédit : 1
Coefficient : 1

Année universitaire 2015-2016


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Mr D. Mekhatria. Cours : Procédés Agro-alimentaire

Bibliographie

1. Génie des Procédés Alimentaires : des bases aux applications


2. 2éme édition Dunod. Auteurs : Jean-Jacques Binbenet, Albert Duquenoy, Gilles Trystram. 2007.
3. Sciences des Aliments. Volume 2 : Technologie des produits alimentaires.
4. Edition : Tech&Doc. Auteurs : Romain Jeantet, Thomas Croguennec, Pierre Schuk, Gérard Brulé.
2007.
5. Introduction à la Transformation Industrielle des Fruits.
6. Edition : Tech&Doc. Auteurs : Etienne Espiard. 2002.
7. Industrie Agricoles et Alimentaires. Progrès Sciences et Techniques.
8. Edition : Tech&Doc. Auteurs : René Scriban, F. Lepatre. 1988.

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Sommaire
Bibliographie ........................................................................................................................................................ 2
Généralités ........................................................................................................................................................... 6
Introduction. ..................................................................................................................................... 6
Définition de l’agroalimentaire. ....................................................................................................... 6
Relation entre le génie chimique, le génie des procédés et l’industrie Agroalimentaire ................ 7
Le génie chimique. ........................................................................................................................ 7
Le génie des procédés .................................................................................................................. 7
Le Génie des Procédés Alimentaire (GPA) ou Industriel (GIA) .................................................... 7
Les microorganismes ........................................................................................................................ 9
Aliments et microorganismes ........................................................................................................... 9
Chapitre I ........................................................................................................................................ 10
Procédés de Transformation et Conservation................................................................................ 10
Les procédés de transformation................................................................................................. 10
Les procédés de conservation .................................................................................................... 10
Optimisation des Procédés thermiques. .................................................................................... 10
La pasteurisation .................................................................................................................... 10
L’appertisation. ....................................................................................................................... 11
La cuisson................................................................................................................................ 11
Procédés Aseptiques .............................................................................................................. 12
Optimisation des procédés Frigorifiques. .................................................................................. 12
La réfrigération: ...................................................................................................................... 12
La congélation: ....................................................................................................................... 13
La surgélation : ....................................................................................................................... 13
Transport frigorifique ............................................................................................................. 13
Déshydratation et procédés combinés ...................................................................................... 13
Le Séchage .............................................................................................................................. 13
Le Fumage............................................................................................................................... 13
Déshydratation – Imprégnation Immersion ........................................................................... 13
Chapitre 2 ........................................................................................................................................................... 15
Généralités sur les Procédés de Séparation. ...................................................................................................... 15
Séparation de phases ..................................................................................................................... 15
Pressage. ..................................................................................................................................... 15
Principe ................................................................................................................................... 15
Matériel industriel .................................................................................................................. 15
La Décantation. ........................................................................................................................... 17
La Filtration. ................................................................................................................................ 18
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Filtration Tangentielle. ........................................................................................................... 18


Filtration Frontale. .................................................................................................................. 18
La filtration frontale........................................................................................................... 18
Types de filtres ................................................................................................................... 19
La Séparation à l’échelle macromoléculaire....................................................................................................... 21
Extraction........................................................................................................................................ 21
La Distillation .................................................................................................................................. 23
Entraînement à la vapeur (Hydrodistillation) ................................................................................. 23
Procédés de séparation membranaires.......................................................................................... 24
Filtration membranaire .................................................................................................................. 25
Osmose inverse ............................................................................................................................. 25
Chapitre 3 ........................................................................................................................................................... 26
Opérations de structurations ......................................................................................................... 26
Emulsification et foisonnement ..................................................................................................... 26
L’Emulsification ............................................................................................................................. 26
Le foisonnement ........................................................................................................................... 26
Cuisson Extrusion. .......................................................................................................................... 27
Chapitre 4 ........................................................................................................................................................... 29
Opérations mécaniques et manufacturières .................................................................................. 29
Le Broyage ...................................................................................................................................... 29
Le broyage grossier..................................................................................................................... 29
Le broyage fin. ............................................................................................................................ 29
Le broyage ultrafin...................................................................................................................... 30
Le Tamisage .................................................................................................................................... 30
Découpage. ..................................................................................................................................... 31
La découpe par ultrasons................................................................................................................ 31
Découpage au jet d’eau.................................................................................................................. 31
Assemblage et mise en forme. ....................................................................................................... 31
Emballage et Conditionnement...................................................................................................... 31
Conditionnement........................................................................................................................ 31
Emballage ..................................................................................................................................... 31
Types de conditionnement ............................................................................................................. 32
Les différents matériaux d'emballage .......................................................................................... 32

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Généralités

Introduction.

Deux questions sont nécessaires pour commencer ce cours destiné aux étudiants en L3 en génie
des procédés dans le système LMD. Ces questions sont indispensables pour situer la place réservée à
l’industrie agroalimentaire pour des étudiants habitués aux équipements de l’industrie chimique et
pétrochimique
1. Quel est le rapport entre le génie chimique, le génie des procédés et l’industrie
Agroalimentaire ?

2. Qu’est ce que l’industrie Agroalimentaire ?


La réponse à ces questions passe par la connaissance des définitions

Définition de l’agroalimentaire.

Selon l’encyclopédie bordas : Agroalimentaire est un système ou complexe de transformation des


produits de l’agriculture et de l’élevage en denrées alimentaire pour les hommes et les animaux.
Ce système se divise en sous système : agro-industrie d’amont, agriculture, et agro-industrie d’aval.
Sous système agro-industrie d’amont : son rôle est fondamental car il s’occupe de l’acquisition des
terres, la plantation, aliments du bétail, semences, engrais, pesticides, herbicides, énergie (charbon,
essence, gazole etc) machines agricoles, banques, assurances, services divers etc.
Sous système agriculture : il comprend les produits agricoles de l’agriculture (blé, maïs, légumes,
fruits…) et de l’élevage (poissons, œufs, viandes, miel, lait…) ainsi que les produits des jus de fruits pour la
boisson, l’alcool, le textile, peau et cuir.
Sous système agro-industrie d’aval comprend deux ensembles :
1. Ensemble d’industrie de transformation alimentaire des aliments et boisson
(exemple du lait écrémé pour donner du beurre, du lait en poudre et dérivés
comme le yaourt etc).

2. Ensemble de distribution de produits alimentaires aux consommateurs par


l’intermédiaire des grandes et moyenne surfaces (charcuterie, fruits et légumes,
lait et dérivés, boissons etc)
D’autre définition :
L’industrie agroalimentaire (IAA) est l'ensemble des activités industrielles qui transforment
des matières premières issues de l’agriculture, de l'élevage ou de la pêche en produits
alimentaires destinés essentiellement à la consommation humaine.
On distingue plusieurs grandes familles d'activités dans l'industrie agroalimentaire :
− Industrie de la viande
− Fabrication de produits alimentaires élaborés
− Fabrication de produits à base de céréales
− Fabrication d’huiles, de corps gras et de margarines
− Industrie sucrière
− Fabrication de boissons et alcools

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Relation entre le génie chimique, le génie des procédés et l’industrie Agroalimentaire

Le génie chimique.
Il est né au début du XXe siècle pour faire face au développement rapide de certaines industries,
notamment l’industrie pétrolière au départ.
Intégrant les avancées scientifiques de l’époque, il s’est forgé des concepts (idées) et des outils qui
en ont fait un domaine scientifique nouveau.
Dans les années 1960, l’industrie alimentaire a rejoint ce mouvement au moment où beaucoup de
ses secteurs s’industrialisaient. Le génie des procédés alimentaires (GPA) fournit des outils de
compréhension, de calcul et d’extrapolation nécessaires à cette démarche d’industrialisation.
Le génie chimique est édifié sur trois axes :
1. les phénomènes de transferts
2. la mécanique des fluides (transferts de quantité de mouvement, bilans de forces,
3. les analogies entre les trois types de transferts (chaleur, matière et quantité de
mouvement).
Le génie chimique est un outil au service de l’industrie chimique.
L’industrie chimique c’est l’industrie de transformation de la matière (extraction,
séparation/purification, transformation) par voie physique, chimique, mélange, etc.

Le génie des procédés


Le génie des procédés consiste à : Etudier, Concevoir et Mettre en œuvre de façon Optimale les
procédés de transformation physique, chimique ou biochimique de la matière par les 3 axes (transfert,
MDF et analogie entre les transferts).
Plusieurs secteurs ont adopté cette finalité qui est le concept du génie chimique pour se
développer. Parmi ces industrie ; les industries alimentaires, biotechnologiques, pharmaceutiques,
cosmétiques, papeterie, environnement, matériaux, etc.
Pourquoi ne pas systématiser cette ouverture en remplaçant la référence à la chimie (génie
chimique) par un terme plus large ? Le" génie des procédés" était lancé.
Ses principaux champs d’application sont :
— le génie chimique ;
— le génie pétrolier ;
— le génie pharmaceutique ;
— le génie des procédés alimentaires ;
— le génie biotechnologique (ou biologique) ;
— le génie de l’élaboration des matériaux ;
— le génie de l’environnement, etc.

Le Génie des Procédés Alimentaire (GPA) ou Industriel (GIA)


Les matières premières des industries alimentaires proviennent de différentes sources dont:
− l’agriculture pour une grande partie (production végétale et animale).
− la pêche et la mer (algues, sel marin).
− le sous-sol ; eaux minérales et sel gemme (c’est aussi une industrie minière).

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− l’industrie chimique (certains additifs) pour des tonnages limités.


Les deux premières catégories, les plus importantes en tonnage, sont constituées de produits
biologiques, ce qui entraîne les caractéristiques de :
• variabilité de la matière, selon l’origine, l’espèce, la saison ;
• fragilité sous l’action de la chaleur, des enzymes, des microorganismes ou même le
fonctionnement physiologique des tissus lorsqu’ils sont vivants.
• complexité de la composition et des réactions engagées.
Ces caractéristiques sont valables pour le produit pendant le traitement, qui consiste réduire la
variabilité de la matière et d’accroître sa stabilité, et la conservation.
Tableau 1Les opérations unitaires classiques du GPA

Classement Opération unitaire Milieu


Manutention, pesée, broyage,
Opérations mécaniques Solides particulaires, poudres
triage, etc.
Agitation, malaxage Liquides, pâtes

Décantation
Solide-liquide, liquide-liquide,
Centrifugation
solide-gaz
Transferts de quantité de mouvement
Filtration

Essorage centrifuge
Solide-liquide
Extraction par pression

Chauffage-refroidissement
Réfrigération Congélation
Transferts de chaleur Divers
Surgélation
Pasteurisation Stérilisation

Transferts de Evaporation Liquides


quantité de
mouvement Séchage Solides, liquides
Transferts de
chaleur/matière
Distillation Liquides
Réactions biochimiques et
Divers
microbiologiques
Transferts de matière Extraction par solvant Solide-liquide et liquide-liquide

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Les microorganismes

Les microorganismes sont des êtres vivants visibles seulement au microscope. Ils ont, souvent, une
organisation uni-cellulaire et sont responsables de nombreuses réactions vis-à-vis des produits de l’IAA.
Ces réactions concernent la qualité.
Le terme de microorganisme englobe les bactéries, les champignons microscopiques, les
protozoaires et les virus
Ils sont abondants et se rencontrent dans tous les milieux, y compris dans l'air. Donc, Ils peuvent
contaminer les aliments
Certains microorganismes peuvent vivre en présence d’oxygène, ils utilisent alors la respiration
cellulaire pour consommer de la matière organique et produire de l’énergie ; Ce sont des microorganismes
aérobies.
D’autres microorganismes vivent en absence d’oxygène, ils utilisent alors la fermentation pour
consommer de la matière organique et produire de l’énergie ; Ce sont des microorganismes anaérobies.
Les deux principales catégories d’êtres vivants qui dégradent les aliments sont les bactéries et les
champignons.

Aliments et microorganismes

Les Microorganismes pathogènes: ils provoquent des infections alimentaires (vomissements,


fièvre…). Ils sont dangereux car leur développement n’altère ni la saveur, ni l’odeur de l’aliment et, donc,
passent inaperçus. Ex: salmonelles.
Microorganismes libérant des toxines : (toxine botulique). Ils sont dangereux car la toxine agit à
très faible dose et provoque l’intoxication alimentaire.
Microorganismes d’altération : (la moisissure) Ils altèrent l’aspect, l’odeur, le goût des aliments.
Microorganismes utilisé pour la fabrication d’aliments (levure de bière, de boulanger, ferments
lactiques, moisissure du fromage).

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Chapitre I

Procédés de Transformation et Conservation.

Les procédés de transformation


Les opérations de transformation des aliments sont variées et ne peuvent être décrites que dans
l’étude particulière de chacune des branches.
D’une manière générale, les procédés utilisés sont : la fermentation, la cuisson, la déshydratation et
la distillation.
la fermentation obtenue par addition d’un micro-organisme au produit préalablement préparé. Elle
est pratiquée en boulangerie, en brasserie, dans la production des vins et des spiritueux et en fromagerie et
dans l’industrie du lait et dérivés.
La cuisson participe à de nombreuses opérations de fabrication. Elle permet la préparation des
produits, la conservation et la concentration, le séchage etc. Elle est, souvent, associé à la pression.
Exemple : Concentration sous vide en industrie sucrière, la cuisson sous pression dans les autocuiseurs, la
lyophilisation, la dessiccation
Déshydratation qui consiste au départ de l’eau ou de l’humidité. Elle est réalisée de diverses
façons : séchage au soleil, à l’air chaud (séchoirs fixes ou tunnels sécheurs), dessiccation sous vide, souvent
associée à une filtration; lyophilisation, ou dessiccation par le froid,
La distillation intervient dans la fabrication des alcools à partir de liquide fermenté, à l’aide
d’alambic.

Les procédés de conservation


Ces procédés sont utilisés pour empêcher toute altération des produits, assurer leur qualité et
prévenir contre le risque de contamination ou d’atteinte à la santé des consommateurs.
Il existe six méthodes fondamentales de conservation des aliments:
1. la stérilisation par la chaleur;
2. la stérilisation par irradiation;
3. la stérilisation par addition d’antibiotiques;
4. l’action chimique;
5. la déshydratation;
6. la conservation par le froid.

Optimisation des Procédés thermiques.


Les procédés thermiques utilisés en industrie agro alimentaire (IAA) sont :

La pasteurisation
Ce terme vient de Louis Pasteur (1822-1895) et désigne un processus de conservation des aliments
par un chauffage à une température donnée (entre 62 et 88 °C, en fonction des produits, pour préserver en
grande partie ses qualités gustatives et bactériologiques) durant une durée déterminée suivi d’un
refroidissement brusque. Ce procédé sert à éliminer les micro-organismes et évite la prolifération de ceux
qui subsistent.
Principe de la pasteurisation.
C’est un traitement thermique modéré et suffisant pour détruire un très grand nombre de
microorganismes pathogènes et de microorganismes d’altération. Il consiste en un chauffage en milieu
anaérobie entre 62 et 88 °C. En dessous de 62°C, les températures sont trop basses pour éliminer les micro-

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organismes et au-dessus de 88°C, il y a risque de dénaturer le produit et son goût. Au-delà de 100 °C on
parle de stérilisation.

Barème de pasteurisation
La pasteurisation est calculée selon un barème qui regroupe dans une même équation le couple
température/durée et reste spécifique à chaque type de produit à traiter.
Plusieurs méthodes existent pour le calcul de ce barème parmi elles :
La méthode de la formule.
La méthode générale.
Exemples de produits à pasteurisés :
le lait et dérivés.
les jus de fruit.
la viande.
la confiture.
conserves de fruits et légumes.
Exemples de barèmes de pasteurisation.

Produit Température/Durée

Jus de fruit acide (pH<4.5) 65 °C , 30 min 77 °C , 1 min 88 °C ,15 s

Lait (pH>4,5) 63 °C , 30 min 72 °C , 15 s

Crème glacée (pH>4,5) 65 °C , 30 min 71 °C ,10 min 80 °C , 15 s

L’appertisation.
Le procédé d’appertisation a été découvert par Nicolas Appert (1749-1841) en 1795. A l’époque
l’usage des boites en fer blanc existait déjà.
Nicolas Appert enferma des légumes dans des bouteilles étanches qu’il plongea un temps dans
l’eau bouillante. Il observa que ses légumes ne changeaient ni d’aspect, ni de goût, et pouvaient se
conserver longtemps. Ce procédé révolutionnaire évolua des boites en fer blanc aux marmites autoclaves.
Le procédé consiste en une stérilisation des aliments par un traitement thermique dans un
contenant (bocaux en verre ou boîtes métalliques) étanche pour détruire la totalité des microorganismes.
L’étanchéité du contenant fait intervenir le couple pression/température ce qui conserve la nature et le
goût des produits traités.
Ce traitement est différent de la pasteurisation car il fait intervenir la pression à des température
forte ce qui est contraire à la pasteurisation dont les température sont modérées.
Deux opérations sont importantes en appertisation :
le conditionnement dans des récipients étanches à l’air.
le chauffage à température élevée (110 à 120 °C) pour détruire les micro-organismes et
éviter toute contamination bactériologique ultérieure.

La cuisson
La cuisson (ou action de la chaleur) a pour fonction de transformer les aliments en produits
appétissants et nutritifs. Sur le plan industriel elle a des fonctions stabilisantes et hygiéniques.

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Du point de vue physique, La cuisson affecte globalement la forme et la texture des aliments à
cause de modifications irréversibles des propriétés mécaniques des constituants du produit (perte d’eau,
de gaz, changement d’état etc).
Du point de vue chimique ; L'élévation de température favorise des réactions chimiques, inhibe
d'autres par destruction des systèmes enzymatiques. Les plus connues de ces réactions affectent la couleur
(caramélisation des sucres), hydrolyse et oxydation des graisse insaturées et obtention d’arômes
caractéristiques, ce qui apporte saveurs et ou odeurs caractéristiques des aliments.
Du point de vue biologique ; moyen brutal de « tuer » les micro-organismes sous leur forme la plus
thermorésistante.
Les divers modes de cuisson de produits non emballés
• Cuissons par contact avec un solide
• Cuisson d'un produit liquide ou pâteux.
• Cas des produits solides ou se solidifiant (viandes œufs etc.)
• Cuissons par contact avec un liquide : bouilli et friture.
• Cuissons par contact avec un gaz : au four et à la vapeur.
• Cuissons par rayonnement infrarouge : grillades

Procédés Aseptiques
Aseptique : rendre exempt de tout microbe, de tout germe infectieux.
Le but des procédés aseptique est de stabiliser le produit en l'exposant à des températures élevées
durant de courtes périodes suivi d’un refroidissement rapide afin que les vitamines et les qualités des
produits frais soient préservées.
Le procédé aseptique augmente la durée de conservation et les produits peuvent être distribués
plus facilement.
Grâce à cette technologie, les produits courants (lait, jus de fruits, les crèmes, légumes etc.)
peuvent être transformés et emballés tout en conservant leurs qualités organoleptiques et nutritionnelles.
Les procédés aseptiques existant tiennent compte de la qualité des produits et de l’acidité. On
distingue :
Le procédé UHT (Ultra Haute Température): utilisés pour des produits liquides peu acides dont
le pH est supérieur à 4,6 (lait , soja etc.) c’est une stérilisation à haute température (135°C à 150°C)
pendant une courte durée (1 à 15 secondes).
Pasteurisation : Pour les produits à acidité élevée dont le pH est inférieur à 4,6 (jus de
fruits, légumes etc.)
Les procédés aseptiques comprennent :
Traitement aseptique: pasteurisation et UHT
Stockage aseptique.
Emballage Aseptique : en carton, en PET, en sac aseptique.

Optimisation des procédés Frigorifiques.


Ces procédés sont au nombre de trois :

La réfrigération:
Elle consiste en l'abaissement de la température entre 4 et 8 °C. Elle permet une conservation de
quatre à dix jours.

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La congélation:
C’est le passage à un état solide qui consiste à abaisser la température et à la maintenir en dessous
de 0 °C. C’est un processus lent qui est réalisée entre −15 à -18 °C et permet d’obtenir de gros cristaux.
La congélation permet une très longue conservation (en années) si elle n’est pas ininterrompue.

La surgélation :
Cette technique désigne un refroidissement brutal (-35 à -196 °C) suivi d’une congélation entre
−15 et -18 °C.

Transport frigorifique
Il consiste à transporter les produit issu du traitement frigorifique dans des condition similaire au
traitement pour ne pas rompre la chaine froide

Déshydratation et procédés combinés


Ce sont des techniques de conservation par séparation et élimination d’eau (déshydratation). L’eau
est soit éliminé totalement ou partiellement, ce qui a pour intérêt :
- inhiber le développement des microorganismes et stopper les réactions enzymatiques.

- la diminution du poids et du volume et une économie importante pour le


conditionnement, le transport et le stockage.
Suivant l'intensité de déshydratation, on distingue

Le Séchage
Qui consiste à enlever l'excès d'humidité par évaporation de l'eau pour aboutir à des produits
alimentaires dits secs.

Le Fumage
Consiste à soumettre un produit à l’action des composés gazeux qui se dégagent lors de la
combustion de végétaux. Il est utiliser pour :
• l’aromatisation et la coloration.
• La préservation, conservation par effet antimicrobien et modification de la texture du
produit.

Déshydratation – Imprégnation Immersion


Objectifs.
Transformer les aliments par contact avec une solution concentrée. II s'agit de réaliser des
opérations de: confisage, semi-confisage, marinage, saumurage, salage, etc.
Les aliments (fruits, légumes, poissons, etc.), entiers ou en morceaux de petites dimensions, sont
immergés dans une solution concentrée de composition simple ou complexe.
La particularité de l'opération est la réalisation de plusieurs fonctions comme
1. colorer un aliment en faisant pénétrer des molécules colorantes
2. aromatiser
3. texturer en réalisant une structure particulière ou en introduisant des substances
ou des molécules.
4. stabiliser en favorisant le départ d'eau ou en imprégnant en éléments dépresseurs
de l'activité de l'eau.
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5. protection vis-à-vis de l'oxygène par imprégnation d'antioxydants en surface.


Principe de l'opération
La solution aqueuse utilisée est concentrée par rapport à celle de la solution occluse dans le
matériau considéré.
À l'interface solide-liquide, il y a, à la fois départ d'eau du produit vers la solution, pénétration de
solutés de la solution vers le solide et départ conjoint de solutés propres du produit vers la solution. Ce
dernier peut être l'objectif principal de l'opération, dans les cas où l'on privilégie l'extraction.
Ces phénomènes d’entrée/sortie de soluté et de solvants, permettent de déshydrater et de
formuler dans la même opération.

Solution aqueuse concentrée

Départ d’eau
Solution
aqueuse moins
Pénétration du soluté concentrée

Paroi aliment
(Interface aliment/solution)
Aliment

Figure 1 : Principe de l’opération de la déshydratation-Imprégnation-Immersion

La fonction de séchage (extraction d'eau) est réalisée sans changement d'état (pas de vaporisation
d'eau) ce qui fait que la structure du produit ne subit pas les mêmes transformations que lors d'autres
opérations de séchage (par la chaleur). C’est pour cette raison que cette technologie est dite douce.
Variables opératoires
Les variables considérées sont pour la réussite de cette opération sont :
1. le mode de mise en contact (imprégnation).
2. la température du traitement.
3. la durée du traitement
4. la concentration, la composition et la nature de la solution : binaire (eau/NaCl),
ternaire (eau/sucre/NaCl) etc.

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Agro

Chapitre 2
Généralités sur les Procédés de Séparation.

Séparation de phases

Ces procédés sont utilisés pour séparer des phases ou les constituants de mélanges bi ou
triphasique.
Les phases coexistantes peuvent être liquide/liquide,
liquide, solide/solide ou gaz/gaz,
gaz/gaz miscible ou
immiscibles.
Les méthodes séparatives sont :

Pressage.
C’est une opération qui consiste à extraire le liquide d’un composé constitué de liquide et de solide
en lui appliquant une pression extérieure. Le produit est supporté par une paroi ou une toile permettant
p le
passage du liquide.

Figure 2 : Principe de l'extraction par pression (Génie dess Procédés Alimentaires : des bases aux applications)

En IAA, cette opération est utilisée à :


- extraire le jus (raisins, fruits, tomates) ;
- extraire l'huile (olives, graines oléagineuses) ;
- débarrasser de son sérum le caillé de fromagerie ;
- concentrer en matière sèche (pulpes de sucrerie de betterave, divers déchets et
boues)...
Dans certains cas, elle vient en compétition avec d'autres techniques comme le séchage par
chauffage ou la déshydratation.

Principe
Il s'agit de faire sortir un liquide d'une masse
masse poreuse sous l'effet d'une diminution de volume de
l'ensemble (compression) selon deux mécanismes de base :
1. la déformation d'un milieu complexe (mélange solide-liquide,
liquide, le plus souvent cellulaire) ;
2. l’écoulement du liquide à travers le milieu poreux et la paroi-support,
support, perforée ou poreuse.

Matériel industriel
En industrie on utilise des presses qui se composent de deux types :
Presses discontinues.
Elles sont de quatre types :

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Agro

1. les pressoirs traditionnels à barreaux.


barreaux Actionnées par vis ou pression hydraulique
lique (utilisés
( au niveau artisanal
pour le raisin et d'autres fruits ( Figure 3).

Figure 3). Elles sont utilisées comme les presse traditionnelles mais plus
2. les presses à toiles et claies (Figure
performantes du fait de la moindre épaisseur de couche.couche

Figure 3 : Presse traditionnelles (a) à barreaux, (b) à toiles


to et laies (Génie des Procédés Alimentaires :
des bases aux applications)

3. Les presses pneumatiques (Figure


Figure 4). Destinées aux les produits mous et sont très utilisées pour le
raisin.

4. Les presses à disques. Elles peuvent supporter jusqu'à 1 000 bars de pression et sont utilisées pour
extraire la matière grasse de la masse de cacao.

Figure 4:: Presse pneumatique (Génie des Procédés Alimentaires : des bases aux applications)

Presses continues
Elles sont conçues pour traiter des débits importants, pouvant atteindre des dizaines voire des
centaines de tonnes/heure. On distingue
disti parmi elles :
Les presses à vis (Figure
Figure 5) qui conviennent aux graines oléagineuses, pulpes de sucrerie,
luzerne, drêches de malt ou de maïs, marcs de café, peaux de citrons, déchets de viande, fruits, etc.

Figure 5 : Presse à vis(Génie des Procédés Alimentaires : des bases aux applications)
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Agro

Les moulins, systèmes à cylindres presseurs (Figure


( 6)) générant de fortes pressions.
pressions Ils sont
utilisés en sucrerie de canne,.

Figure 6 : Moulin à canne à sucre (Génie des Procédés Alimentaires : des bases aux applications)

Les presses à bandes (Figure 7) constituées de rouleaux et de bandess textiles ou métalliques.


Elles
es sont employées pour les boues de traitement des eaux ainsi que pour divers déchets des IAA.

Figure 7 : Presse à bandes (Génie des Procédés Alimentaires : des bases aux applications)

La Décantation.
La décantation est la séparation
séparation de mélanges de deux ou trois phases non miscibles,
miscibles initialement
dispersées (solide/liquide,
/liquide, liquide/liquide ou solide/liquide/liquide), grâce à la différence de masse
volumique entre ces phases. L'effet de la pesanteur peut être considérablement démultiplié
démulti par l'action
d'une force centrifuge.
L’application de la force centrifuge avec la décantation est un autre procédé appelé la
centrifugation.
En décantation le terme de "particule" désigne les éléments de la phase dispersée, qu'elle soit
liquide ou solide.
La décantation est pratiquée selon le mécanisme décrit l’éprouvette
l’ de la Figure 8. La décantation
d'une suspension de granulométrie
métrie homogène montre trois zones distinctes : en haut, du liquide clarifié
(zone A) ; au fond, une couche de sédiments (zone C) ; entre les deux, une zone B de composition assez
as
homogène, où les particules, s'entraînant les unes les autres, sédimentent en bloc avec une vitesse
uniforme appelée "vitesse
vitesse de sédimentation entravée".
entravée
L'interface qui sépare les zones A et B progresse à vitesse constante. Quand les deux interfaces A/B
et B/C se rapprochent l'une de l’aut
autre la densité et la viscosité de la suspension augmentent ; les particules
butent sur couche de sédiments et la vitesse de décantation diminue sensiblement. Enfin, la zone
intermédiaire disparaît totalement. Du liquide
liqui clair peut encore être exprimé par la couche de sédiments
qui continue
ntinue à se compacter lentement ; c’est la consolidation.
17
Mr D. Mekhatria. Cours : Procédés Agro-alimentaire

Figure 8 : Évolution de l'aspect d'une suspension en sédimentation

La Filtration.
La filtration consiste à séparer une phase dispersée d'une phase continue par passage à travers un
milieu filtrant.
Il existe deux types de filtration ; la filtration frontale et la filtration tangentielle

Filtration Tangentielle.
Elle est réalisée dans une membrane. Le passage de la solution à filtrer est tangentiel au milieu
filtrant.

Filtration Frontale.
Le passage s'effectue perpendiculairement au milieu filtrant.

La filtration frontale
Elle s'opère selon trois modes : le tamisage, la filtration sur support et la filtration en profondeur.
- Le tamisage : permet de séparer d'un liquide les particules solides dont la taille est
supérieure à la maille du tamis. Il concerne des particules de taille comprise entre 100 μm et
quelques mm de diamètre, en concentration faible (fibres de la fécule, enveloppes
cellulosiques de l'amidon, les folles bagasses du jus de canne, particules en suspension dans les
sirops de sucre etc.)
- La filtration sur support (Figure 9a) : entraîne l'entassement des particules à la surface du
milieu filtrant et crée, ainsi, progressivement, un "gâteau" qui retient les particules plus petites
que la maille du support, et devient le véritable milieu filtrant. Le support (toile synthétique ou
grille métallique) est choisi le plus lâche possible pour permettre la constitution du gâteau sans
provoquer de perte de charge inutile ; les premiers volumes filtrés sont d'ailleurs souvent
impurs et doivent être recyclés.
Ce mode de filtration est utilisé pour des suspensions dont la concentration en particules est
suffisamment élevée (> 0,1 % en poids) pour pouvoir constituer rapidement une épaisseur significative de
gâteau.
- La filtration en profondeur (Figure 9b) : dans ce mode de filtration, les particules sont
retenues, par effets mécaniques ou électrostatiques, dans l'épaisseur (pores, canaux) du milieu
filtrant. Les particules retenues (taille 0,2 μm à 100 μm) peuvent être, par exemple, des micro-
organismes comme les bactéries ou les levures.

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Mr D. Mekhatria. Cours : Procédés Agro-alimentaire

a b
Figure 9 : Mécanisme de filtration. a)sur support b) en profondeur

Ce type de filtration, appelée aussi clarification, provoque un colmatage plus ou moins rapide du
filtre, ce qui la destine à des suspensions peu chargées (< 0,1% en poids).
Les filtres utilisés sont :
- plaques de cellulose de quelques mm d'épaisseur (filtration stérilisante de sirops, polissage
d'huile de table avant embouteillage).
- lit de sable de 1 à 2 m de hauteur (traitement d'eau potable), cartouches ou précouches
d'adjuvant (élimination des protéines floculées de sirop de glucose, filtration de saumures).
Choix des filtres et technologie
Outre la définition précise de l'objectif (clarification et/ou extraction de solide), le choix d'un filtre
dépond de multiples critères dont:
- la taille et la concentration des particules solides qui oriente vers un tamisage, une filtration
avec gâteau ou une filtration en profondeur.
- les caractéristiques de la suspension. Diminuer la viscosité en utilisant la température
comme variable pratique ainsi que la pression dans le cas d’un mélange moussant. La
coagulation peut améliorer la filtrabilité de solides fins.
- la concentration du solide.
- les caractéristiques du gâteau. Le niveau de compressibilité du gâteau impose de considérer
la différence de pression de fonctionnement. Des particules très comatantes imposent un filtre
à précouches raclée.
- la nécessité d'un lavage du gâteau (pour obtenir un solide pur, ou récupérer le maximum
de filtrat).
- les coûts d'investissement, de fonctionnement et d'entretien.

Types de filtres
Il existe deux types de filtres :
- Filtres discontinus
- Filtres à cartouches : utilisés pour un traitement de finition de liquides avant
conditionnement. La taille des particules retenues varie de 0,25 à 100 u.m.
- Filtres à sable : d'un emploi courant en traitement des eaux ou d'effluents. Le lit de 1 à 2 m
de hauteur
- Filtres à bougies : ils se composent d'une cuve cylindrique verticale séparée en deux,
horizontalement, par un support sur lequel sont fixés des tubes filtrants. La finesse de
filtration, de l'ordre de 10 à 50 μm, descend en dessous de 1 μm avec une précouches.

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Mr D. Mekhatria. Cours : Procédés Agro-alimentaire
Agro

Figure 10 : Filtre à bougies (d'après Rivet, 1981)

Filtres à cadres ou à plateaux (filtres clos).


clos)
Filtres-presses
presses et filtres à plaques : Ce sont les filtres qui développent la surface
s filtrante la plus
importante pour l'encombrement le plus faible et sont les plus largement répandus. Ils présentent l'intérêt
de pouvoir traiter aussi bien des suspensions diluées que des suspensions concentrées (de 5 à 50 %
environ).
Les filtres continus
Permettant d'évacuer sans interruption
interru le solide et le filtrat.
Les
es appareils continus sont particulièrement destinés au traitement
traitement de suspensions chargées. On
distingue :
Filtres sous pression : filtres clos à cuve verticale, dans lesquels les plateaux
plateaux rectangulaires disposés
radialement sont en rotation lente autour de l'axe central et également mobiles autour d'un axe propre.
Ces appareils assez sophistiqués sur le plan de la mécanique et de l'automatisme représentent des coûts
d'investissement ett de maintenance sensiblement plus élevés.
Filtres sous vide : ces filtres sont utilisés pour travailler sous de faibles différences de pression.

Figure 11 : Filtre presse : (a) à plateaux et à cadres et (b) à plateaux chambrés

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Agro

La Centrifugation
La centrifugation est un procédé de séparation des composés d’un mélange en fonction de leur
différence de densité en les soumettant à une force centrifuge.
L'accélération centrifuge s'obtient soit dans des centrifugeuses par mise
mise en rotation d'un « bol »
recevant le milieu, soit dans des appareils cylindro-coniques
cylindro fixes alimentés tangentiellement sous
pression.

Figure 12 : (a) Décantation, (b) Centrifugation

La Séparation à l’échelle macromoléculaire


macromoléculai

Extraction

En agroalimentaire, une extraction est une opération qui consiste à faire passer un constituant
d'une phase à une autre grâce à une différence de potentiel chimique de ce constituant dans les deux
phases, à pression constante.
Les phases peuvent être un solide et un liquide (extraction solide-liquide) ou deux liquides non ou
peu miscibles (extraction liquide-liquide).
liquide).
Si la pression devient le facteur principal, l'opération change de nature : on parle d'extraction par pression.

Principe
Cette technique est basée sur le principe du coefficient de partage d’un soluté entre le diluant et le
solvant. Le terme « diluant » est employé pour éviter la confusion avec le « solvant » constitutif de l'autre
phase
Après extraction d'une partie du soluté, lee mélange solvant/soluté est dit : Extrait. Le mélange
solvant/diluant est dit : Raffinât. Le terme « diluant » est employé ici pour éviter la confusion avec le «
solvant » constitutif de l'autre phase.
Exemple : extraction de l’huile d’olive. Il s'agit donc
onc d'une extraction solide-liquide
solide de l'huile de
graines oléagineuses par un solvant organique ; le diluant est tout ce qui dans les graines. L’huile est le
soluté.

Étage d'extraction
On définit un étage d'extraction (Figure
Figure 13) comme étant l'assemblage d'une fonction de mise en contact
permettant le transfert du soluté, et d'une fonction de séparation des deux phases.
ases. Le fonctionnement peut
en être discontinu ou continu.
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Soluté +
solvant

Reste
soluté +
diluant
Fd = alimentation
Rt = raffinât
Sv = solvant
Ex = extrait
Figure 13 - Étage d'extraction

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La Distillation

La distillation est la principale méthode de séparation des constituants d'un mélange liquide.
L'opération (Figure 14) consiste à vaporiser le mélange puis, après une succession de condensations et de
vaporisations, à éliminer la vapeur finale par une ultime condensation au fur et à mesure de sa formation.
Les conditions opératoires et la conception de l'appareillage dépendent de la nature du mélange et de
l'objectif fixé.

récepteur ou
bouilleur ou collecteur
chaudière

Figure 14 : Distillation

Le principe des différentes techniques de distillation font appel aux lois qui régissent l'équilibre
liquide-vapeur des corps purs et des mélanges.
Il existe plusieurs types de distillation ; parmi eux :
• Distillations sous pression atmosphérique
• Distillations sous pression réduite pour abaisser le point d’ébullition des mélanges (sous
une pression de 25 mm de Hg, l'abaissement du point d'ébullition de la plupart des liquides
est de l'ordre de 100 à 125°C).

Entraînement à la vapeur (Hydrodistillation)

L’entrainement à la vapeur (ou hydrodistillation) est la distillation d'un mélange hétérogène


d'eau et d'un liquide organique. Son principe est celui de la distillation des mélanges binaires non miscibles,
ou partiellement miscibles. Par conséquent, quelle que soit la nature du liquide organique, le mélange bout
à une température inférieure à 100°C. Une telle distillation peut avoir l'un des deux objectifs suivants :
− la récupération d'un composé organique.
− la concentration d’un produit donné.
Cette opération consiste à injecter de la vapeur d’eau dans un mélange. Le diluant est chauffé par
la vapeur puis distillé avec elle ; on dit qu’il est entraîné à la vapeur.

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Figure 15 : dispositif d’entrainement à la vapeur

Procédés de séparation membranaires

Les procédés de séparation membranaire sont utilisés pour séparer, concentrer des molécules ou des espèces
ioniques en solution et pour éliminer des particules ou des microorganismes en suspension dans un liquide.
L’intérêt en agroalimentaire est de concentrer une solution, d'isoler ou de séparer un ou plusieurs constituants.
Il est réalisé par usage de membranes sélectives, c'est-à-dire des barrières minces, qui sous l'effet d'une force
arrêtent ou laissent passer des substances entre les deux milieux qu'elles séparent (Figure 16). Cette force peut être un
gradient de pression, un gradient de potentiel électrique ou un gradient de potentiel chimique, souvent assimilé à un
gradient de concentration.

Solution après passage


Solution avant passage
de la membrane
de la membrane

Liquide
Liquide

Particules en suspension
Membrane sélective

Figure 16 : séparation membranaire

Ces procédés sont utilisés dans l'industrie laitière, celle des jus, de la bière, du vin et des produits dérivés, du
traitement des eaux et l'industrie pharmaceutique.
Le transfert sélectif des espèces repose soit sur leur capacité à diffuser à travers le matériau membranaire, soit
sur leur taille par rapport à celle des pores de la membrane (effet de tamis, ou effet stérique), soit sur une exclusion
ionique, soit encore sur une combinaison de ces différents mécanismes.
Les avantages des procédés de séparation membranaire sur d'autres procédés de séparation sont :
1. une séparation à température modérée, intéressant vis-à-vis des composés thermosensibles.
2. Absence de changement de phase, donc une moindre dépense énergétique comparée à la
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distillation ou l'évaporation.
3. fonctionnement quasiment en continu, n'ayant pas besoin de cycle de régénération, pas d’arrêts
pour le nettoyage périodique des membranes.

Les procédés de séparation membranaire regroupent la filtration et la technique d'osmose inverse.

Filtration membranaire
Les techniques de filtration membranaire ont recours à des membranes de type poreuses. Les composés
retenus sont sélectionnés sur une base stérique, c’est-à-dire en fonction de la taille des molécules qui les composent. Aux
effets stériques peuvent s'ajouter des effets d'interaction électrostatique lorsque des membranes à petites tailles de
pores sont utilisées.
On distingue trois niveaux de filtration membranaire, principalement par la taille des pores :
1. la microfiltration (MF) pour laquelle la taille des pores est de l'ordre du micromètre ( 0,1 à 10 μm).
2. l'ultrafiltration (UF) qui se situe entre la microfiltration et la nanofiltration (taille de pores : 1 à 100 nm )
3. la nanofiltration (NF) où la taille de pores est de l'ordre du nanomètre (0,001 μm).

Osmose inverse
La technique d'osmose inverse repose sur l'espace libre entre les enchevêtrements des matériaux qui
composent ces membranes (de l’ordre de l'Angstrôm), soit de l'ordre de la taille d'une molécule d'eau.
A cette échelle, on ne parle plus de membrane poreuse, mais plutôt de membrane dense.
Les phénomènes de transfert de matière à travers la membrane ne laisse passer que le solvant, l'eau le plus
souvent, qui diffuse à travers la membrane et la quasi-totalité des sels et autres constituants du système sont retenus.

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Chapitre 3

Opérations de structurations

C’est la formulation des aliments


En quoi consiste la structuration des aliments ?
La structuration alimentaire fait partie des éléments qui définissent la spécificité de la plupart des
caractéristiques que le consommateur attend des produits alimentaire. C’est ainsi que différentes
opération de structuration en différentes circonstances, pour des éléments semblables, produisent
différentes sortes d’aliments
Par exemple : le cas pour les produits laitiers (qui se composent de globules de graisse, des micelles
de caséine et de lactosérum). Selon les circonstances (structuration), se développent différents types de
structures alimentaires. On peut en faire :
− du beurre par émulsion)
− de la crème fraîche et de la glace pour des produits fouettés
− du lait, comme produit liquide
− du fromage, comme produit solide
− du yaourt comme produits gélatineux.
Cette opération vise à créer des structures alimentaires nouvelles, dotées de fonctions spécifiques
dont l’objectif vise :
− Les qualités culinaire et organoleptique (comestibilité).
− Conditionnement et stockage.
− Transport

Emulsification et foisonnement

L’émulsion et le foisonnement sont des opérations unitaires du Génie Alimentaire

L’Emulsification
C’est une opération qui consiste en la subdivision d’éléments dispersés au sein d’une phase continue
liquide/liquide non miscibles comme l’huile et l’eau.

Le foisonnement
Il a pour objet de disperser une phase gazeuse qui n'est pas formée in situ sous formes de fines bulles dans une
matière liquide ou pâteuse. Un produit foisonné est une dispersion stable d'un gaz dans un milieu continu.
Lorsqu'il s'agit d'une émulsion on parlera d'émulsion foisonnée.
Ces deux opérations n’ont pas pour objectif de pratiquer une sédimentation mais de rendre les particules
subdivisées dispersées dans le liquide : formation d’une solution colloïdale.
Remarque :
Une solution colloïdale est un mélange d'un liquide et d'une suspension de particules solides de petites tailles
réparties de façon homogène. Le mélange, ainsi obtenue, prend la consistance d'une pâte ou d'un gel.
Exemple : les colles (d’où le nom de colloïde), les encres, la pâte de ciment, les gelées ou la mayonnaise.

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La taille des particules subdivisées varie du micron au nanomètre ; taille de l’ordre de la longueur d’onde d’un
rayonnement lumineux, ce qui peut entraver son chemin et rend ces solutions opaques à la lumière (crème, mayonnaise
etc.)
Ces opérations consistent, donc, à transformer un système à deux phases séparées en un système pseudo-
homogène caractérisé par une aire interfaciale importante par le biais d’une action mécanique.
Exemple :
Le lait, la mayonnaise, le chocolat, la peinture sont de tels systèmes (systèmes hétérogènes).
Pour quel intérêt … ?
Rendre le produit plus accessible (manipulation, conditionnement, usage etc). Rendre un
liquide facilement conditionnable ou transportable avec un volume moins encombrant et
facilement manipulable.
Nouvelle texture du produit. Fabrication dd mousse par exemple.
Diminuer la concentration du produit au moment de son utilisation. Le cas des crèmes dont
le composant actif est dilué dans de l’eau et qui est utilisé par petite dose dispersée dans la phase
aqueuse (crèmes aromatisantes, cosmétiques etc.)

Solution colloïdale stable


Suspension décantable
(non décantable)

Figure 17 : Exemple de solution colloïdale et de solution décantable

Cuisson Extrusion.

Le procédé est issu de l’industrie des polymères qui utilisaient des fours pour faire fondre la
matière première et lui donner la forme voulue. A l’extrusion est associée la cuisson soit au début soit en
fin d’opération
Au début de l’opération, la cuisson fait fondre l’élément pour, ensuite, l’extruder et lui donner la
forme voulue. Tandis qu’en fin d’opération la cuisson est utilisée pour que l’aliment conserve la forme
après cuisson (boulangerie).
L’opération d’extrusion consiste à pousser en dehors de la matière à travers un orifice. Cette
opération, en agroalimentaire, est réalisée dans un dispositif piston-cylindre pour la mise en forme de
produits pateux comme par esxemple en fromageri, en patisserie, en charcuterie etc.
La cuisson-extrusion est un procédé qui associe simultanément un traitement mécanique
(extrusion) et un traitement thermique (chauffage, cuisson), durant un temps très bref.
C’est une opération continue, qui peut met en œuvre de nombreuses fonctions comme mélange,
compression, malaxage, chauffage, refroidissement, cuisson, mise en forme etc.

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Figure 18 : machine à extruder usage domestique

Le procédé est employé pour produire une large gamme de produits dans différents domaines tels
que :
− les céréales
− les confiseries
− les biscuits
− production de fromages fondus.

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Chapitre 4

Opérations mécaniques et manufacturières

Une manufacture (du latin manufactura, « fait à la main ») est un lieu de fabrication dans lequel
des produits sont fabriqués à la main par des ouvriers.
De nos jours, cette expression désigne tout objet fabriqué directement ou indirectement (à la main
via des machines automatiques ou des robots) par l'Homme, dans une usine ou une fabrique artisanale.
Les opérations mécaniques et manufacturières regroupent :

Le Broyage

Le broyage en industrie agroalimentaire est une opération qui consiste à diminuer la taille des
particules d’un solide divisé. Le but de cette opération est soit:
Augmenter la surface d’échange entre le solide pulvérulent et le milieu extérieur (liquide
ou gaz).
Faciliter le mélange avec un autre solide.
Augmenter le transfert dans les opérations de séchage, refroidissement/chauffage,
extraction etc.
La granulométrie des produits broyés varie selon la taille ; le grain peut être grossier ou fin. Entre
les deux tailles existent toute une gamme.
Le broyage est toujours suivi d’une opération de tamisage ou de classification, ce qui permet de
renvoyer vers le broyeur les produits très grossier. Les produits fins sont soit acceptés soit envoyés vers une
opération d’agglomération.
Le broyage est classé en trois grandes familles :
− Le broyage grossier.
− Le broyage fin.
− Le broyage ultrafin.

Le broyage grossier.
Sont soumis au broyage grossier les solides de grande taille pour obtenir des éléments de
dimension de la taille du cm. Ce genre de broyeur opèrent par découpage. Il en existe :
Les Broyeurs à couteaux, qui sont utilisé pour découper la viande congelée par exemple.
Les Râpes, utilisées pour la betterave (industrie sucrière) ou pour la pomme de terre
(industrie de l’amidon).
Les Hachoirs, utilisés pour la luzerne ou la canne à sucre pour le séchage avant pressage.

Le broyage fin.
Ce type de broyeurs produits des particules de dimension se situant entre 1cm et 0,1mm. Ils sont
très utilisés en IAA et ont cite
Broyeurs à disques (), à broches (non articulés) ou à marteaux (articulés), utilisés pour des
opérations en continu (farines grossières, céréales etc.)
Broyeur à cylindres. Ce sont des dérivés des moulins à meules de pierres et sont d’usage
très courent en IAA. Ils sont constitués de cylindres disposés par deux tournant en sens inverse. Les
cylindres sont soit lisses ou cannelés. Ces broyeurs fonctionnent en continu.
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Cutters : Ce sont des découpeurs à lames tranchantes et rapide permettant le hachage fin
et rapide de produit mous (viandes, légumes etc.)

Le broyage ultrafin.
Ces broyeurs sont utilisés pour de faibles tonnages de produits. Le diamètre moyen des particules
est de 100 à 10 μm et peut atteindre 1 μm. Ils sont utilisés pour les épices, les pigments, le sucre etc.

Figure 19 : exemples de broyeurs

Le Tamisage

Le rôle du tamisage est de réaliser un classement des produits en fonction de la taille des
particules. Cette répartition en grosseur du produit est également appelée granulométrie du produit.
Vocabulaire:
• Brut: Alimentation de l'appareil de criblage
• Tamisat ou Passant: fraction qui traverse la surface de criblage au cours de l'opération
• Refus: fraction restant sur le tamis (fraction de plus grosse granulométrie).
• Maille: taille de l'ouverture libre entre les fils (grille, toile), en mm du tamis
• Diamètre: diamètre, en mm, des trous pour les tamis de type passoires.
• Module: chiffre défini à partir de la maille par M=10 log (maille) + 1, avec la maille en
microns pour les tamis, et M=10 log(d) avec d diamètre en microns pour les passoires.
Principe du tamisage.
Il est basé sur la taille des particules à classer par rapport à la maille du tamis. C’est ainsi que les
particules de plus gros diamètres sont arrêtées par la toile du tamis tandis que celle dont le diamètre est
inférieur passent à travers la toile du tamis
Types de tamis
− Tamis vibrant :ils sont séparateurs giratoires et sont destinés pour le traitement
en masse des poudres sèches.

− Tamis centrifuge : ce sont des tamis tournant qui utilisent la force centrifuge. Le
produit à tamiser est inséré dans l'enceinte du tamiseur pour être mis en rotation.
La force centrifuge propulse les particules fines à travers la toile du tamis tandis
que les déchets et gros grains sont déchargés en bout du tamiseur.

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Découpage.

Le découpage, ou tranchage, est une opération mécanique, à l'aide d'outils tranchants, qui conduit
à la réduction dimensionnelle des produits dont on contrôle la géométrie et le poids.
Cette opération est différente du broyage qui est une autre forme de découpage dont l’objectif est
la réduction dimensionnelle des produits, mais à l’échelle des petites dimensions avec des trajectoires de
rupture non maîtrisées.
Il existe plusieurs techniques de découpe. Elles peuvent être classées selon :

− la découpe traditionnelle aux couteaux ;


− la découpe au jet d'eau hyperbare ;
− la découpe au laser ;
− la découpe par ultrasons.

La découpe par ultrasons


Cette technique est relativement récentes et est utilisée pour la découpe des aliments mous, collants, moelleux,
friables, hétérogènes ; . Elle est plus adaptée aux produits dits "fragiles".
Qu’est ce que les ultrasons… ?
Ce sont des ondes dont la fréquence est comprise entre 16 kHz environ et plusieurs centaines de Mhz. Leur nom
vient du fait que leur fréquence est trop élevée pour être audible par l'oreille humaine.

Découpage au jet d’eau


Le principe de base ce la technique jet d eau THP consiste à projeter à très grande vitesse (600 à 900 mètres par
seconde) un filet d'eau continu à travers une buse de faible diamètre (0,05 à 0,5 mm).
La buse donne au jet son diamètre final avant le contact avec le matériau à découper. L’eau doit être traitée
contre le tartre avant la découpe et portée à une très forte pression (4 000 bars).
Le matériau est découpé à froid par arrachement de matière. La grande vitesse du jet permet de ne pas
mouiller ni écraser le matériau.

Assemblage et mise en forme.

L’assemblage et la mise en forme définitive du produit est la dernière opération manufacturière avant
emballage. A cette étape, le produit est fin prêt à être livrer, ayant obtenu toutes les recommandation tant sur la qualité
que sur la sécurité.

Emballage et Conditionnement

Conditionnement
C’est l'action de placer une denrée alimentaire dans une enveloppe ou dans un contenant en contact direct
avec le produit pour sa conservation.

Emballage
C’est l'action de placer les produits alimentaires conditionnés dans un deuxième contenant. Ce matériau doit
assurer la salubrité du produit jusqu'à sa consommation.
L'emballage et le conditionnement sont des opérations importantes en agroalimentaire pour faciliter le
transport et le stockage et assure une protection adéquate du produit contre les contaminations extérieures et contre
l’humidité de l'air.
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Le conditionnement et l’emballage doivent être appropriés aux produits à emballer.

Types de conditionnement
1. Le conditionnement sous vide
Il est réalisé dans des contenants (rigides ou souples)dans lesquels le vide est réalisé avant de les
sceller. C’est une forme de conditionnement sous atmosphère modifiée (C.A.M.) qui est réalisé pour :
− Prolonge la durée de conservation en évitant la dégradation du produit.
− Réduit les pertes d’humidité et les brûlures de congélation.
− Diminuer l’espace pour le stockage (produit serré dans une pellicule dans un
espace minimal).
− Déceler facilement les pertes (perforation de l’emballage qui devient mou)
.
2. Conditionnement sous gaz
− Conditionnement sous atmosphère contrôlée (C.A.C.) : il s’agit d’jouter ou de
retrancher des gaz maintenir l’équilibre désiré.
− Conditionnement sous atmosphère modifiée (C.A.M.) : conditionnement avec
modification de l’atmosphère du produit soit par le vide soit ingestion de mélange
gazeux.

Les différents matériaux d'emballage


a. Le verre.
b. Matériaux métalliques
- Matériaux à base d’acier
- Fer blanc
- Fer chromé
- Aluminium
c. Matériaux plastic
- PVC
- Film en polyéthylène
- Film en polypropylène.
- Film en nylon

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