Rapport Partant Sur

AUDIT QUALITE DU PROCESSUS DE

LA PRODUCTION

Année universitaire : 2020 - 2021

Réalisé par : Sous l'encadrement :

 Yassine AIT SI MOHAMED Mme.BENAZZI KHADIJA
 BAIYA MOHAMED
 BENBADRYEF AMAL
 BELYAZID YOUSSEF
 ELHABETY MANAL
 HADAD NABILA
 Préambule :

Le présent travail intitulé rapport d’audit qualité s’inscrit dans le cadre des travaux pratiques
de simulation d’audit encadrés par Mme BENAZZI Khadija, professeur à l’Ecole Nationale
de commerce et Gestion - Marrakech, au profit des étudiants de la filière AUDIT ET
CONTROLE DE GESTION S9 pour l’année universitaire 2020-2021.

Notre groupe a profilé de cette opportunité enrichissante dans une perspective de maitrise des
connaissances théoriques acquises en matière de management de la qualité en s’appuyant sur
des démarches notamment le système HACCP, utile pour l’évaluation et la maîtrise des
risques potentiels en matière de salubrité des denrées dans la chaîne alimentaire.

En outre, la situation de crise sanitaire dans laquelle nous nous trouvons actuellement, a fait
qu’on ne puisse mener cette mission dans les conditions les plus favorables, cependant notre
équipe n’a pas épargné d’effort afin de mener à bien ce projet.
 CONTENU

PREAMBULE

REMERCIEMENT

INTRODUCTION

I. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE AUDITEE

II. DEROULEMENT DE LA MISSION DE L’AUDIT QUALITE
A. FAMILIARISATION ET PRISE DE CONNAISSANCE :
1. QUESTIONNAIRE DE PRISE DE CONNAISSANCE
2. ETAPES DU PROCESSUS DE PRODUCTION : RECOLTE-
CONDITIONNEMENT
3. ELEMENTS DU CONTROLE DE LA QUALITE
4. IDENTIFICATION DES RISQUES : TABLEAU DES RISQUES ET FORCES
THEORIQUES
B. REALISATION : QCI
C. DEMARCHE HACCP
D. FRAPS

CONCLUSION
 Remerciements :

Avant tout développement sur ce travail, nous tenons à remercier toutes les personnes qui ont
contribué à la réussite de notre mission.

Tout d’abord, nous adressons nos vifs remerciements à notre professeur Mme Bennazzi qui
nous a fourni les éléments théoriques nécessaire à suivre dans le cadre de cette mission, et
également pour nous avoir offert cette opportunité de simuler le métier d’Audit Qualité.

Nous tenons finalement à exprimer notre gratitude et sincère reconnaissance au personnel de

Packsouss pour sa patience et son écoute active.
INTRODUCTION
De nos jours, le consommateur fait preuve de plus en plus d’exigence quant à ses
opérations d’achats qu’elles soient occasionnelles ou d’ordre quotidien, cela peut être dû à
l’émergence des NTIC qui font qu’on puisse être informé de tout et à tout moment, ainsi qu’à
la diversité de l’offre, le consommateur se met alors à la recherche de ce qui est de mieux
(compte tenu bien sûr de son budget), c’est donc dans ce contexte que la notion de la qualité
prenne toute sa splendeur.

Conscients de cela, les entreprises mettent l’accent sur la mise en œuvre des procédures de
qualité, aussi bien sur la qualité des produits que du service. Mais également, sur l’ensemble
de leur organisation, autrement dit, sur un management de la qualité.

La mise en place d’une démarche QSE s’appuie d’une part sur un engagement des dirigeants
qui consiste à anticiper les risques, puis à mettre au clair les éventuels dysfonctionnements au
regard des objectifs à atteindre. Et dans un deuxième temps, sur l’implication du personnel de
plus que son adhésion du concept de la qualité.

C’est donc dans ce contexte que s’inscrit notre projet de réalisation d’une mission d’audit au
sein de l’entreprise Pack Souss filiale de Delassus Group et qui a comme activité la
production des fruits et agrumes frais. Notre attention sera portée principalement sur le
processus de production des agrumes : Mandarines, oranges, clémentines. Depuis la cueillette
jusqu’au contrôle de la palettisation. Par la suite nous essayerons d’apprécier le système de
contrôle Qualité mobilisé par la société afin d’en dégager les non-conformités.

Cela en respectant évidemment le canevas de toute mission d’audit, à savoir : la préparation

de l’audit : Familiarisation (Questionnaire), Flows sharts, identification des risques liés au
SMQ, la réalisation : Réunion d’ouverture, plan d’audit, travail sur le terrain, FRAP .. Avant
de formaliser le compte rendu de l’audit .
 I. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE AUDITEE

1. Activité :

Production, conditionnement de fruits et légumes. Certification ISO 9001/2000 (2002),

EUREPGAP,HACCP en cours

2. Maison mère : Delassus Group (Maroc)

Le groupe Delassus est un fabricant marocain de snacks de tomates, d’agrumes, de

raisins, d’avocates et de fleurs. Il gère 3000 Hectares et exporte jusqu’à 80 000 t/an .
L’entreprise emploie environ 6200 spécialistes.

-L’histoire :

Le groupe Delassus existe depuis plus de 70 ans. La philosophie Delassus est enracinée
dans la terre sur laquelle les produits de l’entreprise sont cultivés. Créée en 1948 par
des producteurs français, l’entreprise se composait d’une petite station de
conditionnement et de plusieurs hectares de Clémentin. La famille Bennani Smire a
racheté l’entreprise en 1962 et n’a cessé d’investir et de se développer depuis.
Aujourd’hui, Delassus fait partie d’un grand groupe d’entreprise.

-Fermes :

Les fermes du Groupe Delassus regroupent 5 segments d’activité.Cahcun d’eux se

spécialise dans une catégorie de produits

 Pack Souss : Agrumes ;2200 ha

 Duroc : Tomates cerises :450 ha
 Tassoultant : Raisins ; 160 ha
 Nosoma : Avocat ; 70 ha
 Prim’Rose : Fleurs ; 65 ha

-Chaine d’approvisionnement :

92% des exportations du groupe Delassus proviennent de ses propres fermes utilisant
des entrepots et des points d’emballage spécialisés.
Packsouss (agrumes) et Duroc (tomates cerises) sont équipés des dernières
technologies. Ils répondent aux exigences d’emballage et sont entièrement
certifiés.

Tassoulatnt (raisins), Nozoma (Avocat) et la Clémentine (fleurs) sont fabriqués sur

mesure selon les exigences des supermarchés et des importateurs.

3. Principaux actionnaires :

Delassus 45%, Fismicom 25%, Agusti company 18%

4. Produits et services :
Agriculture-Produits : Fruits et agrumes frais

Emballage,Conditionnement(services) : Conditionnement alimentaire-entreprises.

II. DEROULEMENT DE LA MISSION D’AUDIT

A. FAMILIARISATION ET PRISE DE CONNAISSANCE :

(Moyens exploités : Flow-shart, Questionnaire de prise de connaissance)

1. QUESTIONNAIRE DE PRISE DE CONNAISANCE :

Cette prise de connaissance nous a permis d’une part de comprendre le métier de

l’entreprise et d’une autre part, de nous guider vers les explications que nous
chercherons par la suite relativement à leur SMQ .
Autres que les questions portant sur l’entreprise, son activité, son contexte … nous
avions envisagé des questions liées à la politique qualité et ses objectifs, éléments qui
vont nous permettre d’avoir une idée sur le degré de maturité su SMQ actuel à fin de
se situer en termes de champ et périmètres audités et surtout à fin d’avoir une idée
sur le degré de structuration et d’importance accordé à la qualité par les
collaborateurs, pour répondre à ces dernières les questions posées sont les
suivantes :
 Connaissez-vous la politique qualité de la direction ? Si oui , Pouvez-vous le
m’exposer ?
 Avez-vous les document écrit de la direction ? Si vous ne le possédez pas ?
savez -vous où le consulter ?
 Connaissez-vous les objectifs généraux de l’entreprise ?
 Comment en avez-vous pris connaissance (réunion, note, affichage, formation
..)
 Avez-vous des objectifs propres à votre service ?
 Si oui, sont-ils documentés ? communiqués à la DG Comment ?
 Comment en assurez-vous le suivi ?
 Rendez-vous compte périodiquement à la DG ?

2. ETAPES DU PROCESSUS DE PRODUCTION :

Pour notre société, le processus objet d’audit est celui de la production des agrumes. Durant la
phase de prise de connaissance pour la réalisation de notre mission d’audit, plusieurs outils
ont été utiliser pour concourir aux conclusions suivantes. On cite à titre d’exemple les
documents interne de l’entreprise, les entretiens avec les dirigeants et aussi les questionnaires
de prise de connaissance.

A l’issue des entretiens de prise de connaissance effectué, plusieurs informations ont été
recueilli sur l’enchaînement des activités de ce processus. D’ailleurs l’entreprise présente la
spécificité de réaliser des exportations ce qui va surement impacter son organisation pour
répondre aux standards internationaux.

1- La récolte :
La récolte a lieu quand les fruits ont atteint un développement suffisant et sont suffisamment
gorgés de jus. On teste la quantité de jus (en % du poids de l’échantillon) afin de décider de la
récolte. Un test du sucre et de l’acidité permet de calculer un indice de maturité, (IM) qui
confirme la qualité gustative de l’agrume. Les fruits à récolter doivent être conformes aux
normes exigées, notamment :

– La couleur : joue un rôle important dans l’évaluation de la qualité. Il faut respecter le

niveau de maturité et de coloration requise par l’espèce et la variété concernée.

– La teneur en jus : augmente avec la maturité du fruit. Si elle est supérieure à 40 %, le fruit
est alors conforme.

– L’indice de maturité est un critère d’appréciation de la qualité organoleptique du fruit. La

maturation est essentiellement marquée par l

1- La cueillette des fruits :

Pour disposer du fruit il faut d’abord le cueillir. Cette étape est primordiale dans notre
processus vu qu’elle conditionne le flux de tous les travaux effectués par la suite en aval. En
effet, si l’opération n’est pas optimisée et effectuer avec soin et précaution, une grande partie
de la récolte sera perdus, surtout pour une entreprise réalisant des opération d’exportation.
Cela risque de dégrader leurs produits, la notoriété et donc le prix même sur le marché.

Ainsi, Au niveau de la cueillette, l’entreprise tache de respecter de manière ferme les

consignes suivantes.:

Condition de la récolte :

Tout d’abord avant de cueillir les produits doivent répondre à certain critère :
 Le respect des critères standard à l’export : en effet avant de cueillir l’entreprise
doit s’assurer du niveau de maturité des récoltes et du calibre de ses produits pour ne
sanctionner la compétitivité de ses produits à l’export voire même leurs refus.

Le respect du temps de la cueillette : Le temps pour cueillir est très important au vue
des professionnels lors des entretiens effectués. En effet, la démarche doit être effectué quand
le fruit et sec. La cueillette sous la pluie ou le brouillard rend la récolte turgescente et le
moindre choc peut causer des fissures qui aboutissent à la moisissure du fruit. D’ailleurs il est
très recommandé qu’après la cueillette un essuyage des fruits doit être effectué

L’utilisation de matériel et pratique de récolte convenable : L’opération de récolte

nécessite un ensemble d’outils et d’accessoires afin de mieux manipuler le fruit et
préserver sa qualité.

L’hygiène et d’abord une condition nécessaire dans la cueillette des fruits, dans ce
sens ses derniers sont menu de gants dans l’exercice de la tâche. S’ajoute à cela, des
pinces bien aiguisées pour permettre une coupe nette lors de la cueillette, cela a pour
objectif de ne pas dégradé l’état du pédoncule pour une bonne productivité au cours
des années.

L’opération doit être effectué avec soin et par la suite procéder au ramassage dans des
caisses en plastique sans pour autant remplir complètement ces dernières pour éviter
l’écrasement des fruits pendant la manutention.

Enfin, vient la transportation en dernière étape de l’opération de la cueillette pour acheminer

les produits à la station de conditionnement dans les meilleurs délais de préférence a la fin de
chaque journée de cueillette.

2- Le conditionnement :
La réception des produits :

Avant tout opération, la réception des produits est soumise d’abord à un pesage du camion
transporteur. A l’issue de ce dernier, un bon d’entrée est livré au chauffeur indiquant le poids
brut du camion, agrumes inclut.

A la réception, le chauffeur présente le bon d’entée ainsi que le bon de Livraison.

a. Identification des lots :

À la réception, les caisses en plastique sont déchargées sur des palettes en bois, puis
positionner dans l’entrepôt de l’entreprise.

Pour faciliter l’identification des produits deux étiquettes y sont afférer comportant la date, le
poids et la nature du produit mais aussi assurer leurs traçabilités.
• b. Le contrôle qualité (à la réception) :

Etant donnée la nature des produits, le contrôle qualité quantitative et qualitative et très
important. Pour l’entreprise elle procède par échantillonnage. Le principe est simple, à la
réception une caisse est prise au hasard sur le lot réceptionné, puis une classification des
anomalies observées sur les fruits contrôlés s’effectue.

TRAITEMENT DES PRODUITS :

Tout d’abord, les produits issus de la récolte vont devoir subir un traitement préventif par des
fongicides dès leurs arrivé en station de conditionnement.

En effet, les arguments continuent leur maturation et leurs évolutions même après la récolte.
Une attention particulière doit donc être porté aux produits pour préserver leurs qualités au
cours du stockage et la commercialisation. Ainsi, le premier traitement a pour vocation de
prévenir les fongicides à travers un lavage spécial qui sert à éliminer les impuretés de la
surface des fruits, afin d’assurer la meilleure conservation des fruits et les protéger contre le
développement des pourritures dues aux champignons.

LE DEVERDISSAGE

Le déverdissage est une opération qui s’effectue sur les fruits récoltés précocement, a l’état
mûr plus tôt que d’habitude, afin de provoquer le changement de coloration de l’épiderme.

En effet, La maturation des agrumes est conditionnée par le niveau de production de sucres, la
diminution de l’acidité et l’apparition de la couleur (orange ou verte). Celle-ci, atteint son
optimum quand les variations de températures diurnes et nocturnes sont grandes.

L’amplitude des températures joue donc un rôle essentiel dans ce processus. On peut les
cueillir verts et assurer artificiellement la maturation. L’une des raisons de recourir à ses
pratiques et de pouvoir commercialiser le produit de la clémentine plus tôt que prévu afin de
bénéficier des prix élevés. Une autre raison consiste à dévier les conditions climatiques
surtout vu le poids de leurs impacte lors de la cueillette comme déjà avancé.

Les paramètres utilisés par l’entreprise :

- Température : Oscillant entre 22 et 24°C, il faut respecter la valeur normalisée de la

température, car si elle est élevée, on aura un risque d’une coloration jaunâtre de l’épiderme et
par la suite le vieillissement du fruit

- Humidité relative : Oscillant entre 90 et 95 % afin d’éviter la perte en poids et le

desséchement des fruits

- CO2 : Oscillant entre 1500 et 2000 ppm, soit un % < 0.1% -[O2] : 21%
Bien évidemment, la méthode ne présente pas que des avantages mais peut aussi causer des
dégâts très important le personnel manque de compétence ou les installation technique ne sont
pas bien entretenu.

Une humidité excessive par exemple peut contribuer à la pourriture rapide des clémentines,
une température insuffisante peut retarder la coloration, etc …

Enfin, Les palettes déverdis, sont entreposées un temps de 24 à 48H, après la sortie de la
chambre de deverdissage, dans l’objectif de :

 Laisser égoutter les fruits pour éliminer l'eau adhérant à l'écorce.

 Rendre plus apparent les altérations observées sur les fruits à cause des blessures qui
peuvent se développer en pourritures pour faciliter leur élimination

CHAINE DE CONDITIONNEMENT:

La chaine de conditionnement est, au dire des interviewé l’étape la plus importante dans le
processus de production et surtout pour l’exportation.

Celle-ci commence d’abord par alimenter les tables d’emballage par les produits en vue d’être
conditionner. Suite à cela, vient l’opération du pré triage qui permet de réduire la propagation
des sources de contamination à la fois des fruits et de la chaîne de conditionnement.

L’idée est que, les fruits passent sur des tables à rouleaux et les trieuses enlèvent les débris
végétaux, les fruits pourris ou qui présentent des défauts très visibles, les fruits verts, les fruits
gaufrés et les petits fruit non exportable.

Une fois finit, on procède au lavage des fruits, et leurs séchages, au moyens des brosses
nettoyantes pour faire disparaître les cochenilles, la poussière, les traces de la fumagine et tout
ce qui peut influencer la présentation des fruits sur les points de ventes.

Disposant à ce niveau d’un produit semi fini, la clémentine est enfin soumise au procéder de
cirage qui consiste à redonner aux fruits leur couche de cire naturelle perdus pendant tout ce
processus ce qui favorise la perte d’eau par transpiration d’où la diminution du poids et ainsi
de calibre pour cela on fait appel à la cire hydrosoluble.

De plus est, le cirage permet d’améliorer l’aspect extérieur et visuel du fruit en lui conférant
une meilleure brillance.

Cirer, les clémentines sont par la suite séchées est trier à nouveau pour entrer dans la seconde
phase de la chaine de conditionnement relative au calibrage, emballage et le marquage.

Calibrage
Le calibrage est une opération automatisée gérée par des ordinateurs programmés qui nous
permet de classer les fruits selon le calibre et la couleur pour faciliter l’emballage des fruits.
Elle est assurée par un calibreur mécanique à rouleaux basculants et réglables selon les
différents calibres désirés et les variétés conditionnées.

Après le calibrage les fruits sont envoyés par le transporteur général à canaux (transporteur de
distribution) vers les tables d’emballages par calibre séparé.

Emballage (Mise en colis)

L’emballage consiste à mettre et emballer les fruits dans des colis en bois ou en cartons selon
les demandes des clients importateurs.

Marquage :

A cette opération, les ouvriers collent des étiquettes sur les emballages. Ces étiquettes
comportent bon nombre d’information tel que : Référence de la station et du producteur,
catégorie du produits, calibre/nombre des fruits par colis, date de conditionnement.

Enfin, au niveau de chaque sortie des tables d’emballage, les opérateurs superposent en étages
les colis par calibre et avec soin sur la palette en bois, tout en respectant le nombre de colis
par palette selon le type d’emballage.

3. ELEMENTS DU CONTROLE DE LA QUALITE :

La récolte :
Contrôler la maturité des fruits :

La teneur en jus :
Déterminer le pourcentage de jus dans les fruits frais. Les normes exigent que ce
pourcentage soit supérieur à 40%.

Indice de maturité :
Vérifier que les fruits ont été récoltés au bon moment (Etat de maturité) en évaluant leur
qualité gustative et la coloration.

Indice de maturité = La teneur en sucre / Acidité.

L’indice de maturité doit être supérieur ou égal à 7.

S’assurer de l’utilisation de matériel et pratique de récolte convenable.

La réception :
Contrôle du respect de la date de récolte :
Ça consiste à contrô ler les documents de traitements phytosanitaires pour s’assurer que
le délai avant récolte a été respecté par le producteur et que les produits utilisées pour
soigner et protéger sont homologués.
Contrôle du Brix et maturité du produit :
On mesure le taux de sucre d’un échantillon d’aliments à l’aide d’un réfractomètre.
Contrôle organoleptique et qualitatif :
Il consiste à effectuer un agréage de la matière première à la réception pour garantir une
marchandise de qualité et conforme aux normes réglementaires :
 Déchargement de la marchandise.
 Pesée de la marchandise.
 Contrôle de la température.
 Contrôle quantitatif.
 Contrôle qualitatif.
 Contrôle du calibre.
 Signature du bon de livraison.

Contrôle des palettes :

A chaque réception il faut s’assurer que les palettes réceptionnées ont été traitées à une
température supérieure à 56 °C pour une durée de 30 minutes, afin d’éliminer toutes les
moisissures abritant le bois.

Le processus de traitement au niveau du Drencher :

Contrô le visuel qui consiste à vérifier les doses des produits utilisés lors du traitement
chimique préventif par des fongicides pour protéger les agrumes contre le
développement des champignons.

Le processus de versement :
Controller et s’assurer que les tables d’emballage sont alimentés à une cadence adéquate
pour éviter tout encombrement et frottement des fruits sur les chaines de
conditionnement.

Le processus de lavage :
Contrô le visuel qui consiste à vérifier que l’opération permet l’élimination de tous les
résidus des produits appliqués. Le lavage consiste à laver les fruits avec un détergent
alimentaire à 1% et des brosses nettoyantes afin de faire disparaitre les cochenilles.
Le processus de lustrage :
Vérifier que la dose et le débit utilisé lors du cirage pour donner un aspect beaucoup
plus brillant aux produits et une meilleure conservation ne dépassent pas la limite fixée
et n’impactent pas la qualité des fruits.

Le processus de séchage :
Controller la qualité d’adhésion de la cire et des fruits après leur passage dans les
tunnels de séchage.

Le processus de triage :
Vérifier que tous les fruits qui présentent des défauts de qualité (maladies, défauts
physiologiques…) sont éliminés lors du triage et éviter leur passage inaperçu.

La palettisation :
Vérifier que la palettisation, qui consiste à regrouper des marchandises sur une palette
afin d'en unifier la charge et faciliter son transport par les différents équipements de
manutention, respecte les normes de conformité (le nombre des colis, les dimensions de
la palette, l’organisation des colis, étiquetage de la palette et le filmage des palettes).

Le stockage :
 Contrôler la qualité de rangement des produits en stock.
 Contrôler l’état des emballages.
 Contrôler la température de conservation des fruits.
 Contrôler l’évolution du stock.

Expédition :
 Contrôler les conditions d’expédition.
 Contrôler l’organisation des colis.
 Contrôler l’adéquation de l’étiquetage.
 Contrôler l’état hygiénique des véhicules.
 Contrôler la température des véhicules de transport selon la destination.

4. IDENTIFICATION DES RISQUES : TABLEAU DES RISQUES ET FORCES THEORIQUES :

 Nous nous sommes limités dans cette étape à l’identification des zones où les risques
les plus dommageables sont susceptibles de se produire et non les analyser en détail.

Taches Objectifs Risques Evaluatio Contrô le Interne Constat

n
Récolte des -Le respect des - Pertes I OUI
agrumes critères -Dommages I -Test de sucre et d’acidité
standard à -Non conformités I -Test de jus
l’export -Procédure de
-Le respect du vérification
temps de la -Normes de livraison de
cueillette entreposage
-l’utilisation de
matériel et
pratique de
récolte
convenable
Réception Sécurité de la -dommage ou M -échantillonnage : prise Oui
réception.
des agrumes pertes de d’une caisse sur le lot
M
-Conformité -Non-conformité pour classification des
en qualité et
- Insatisfaction de I anomalies observées sur
quantité
la demande les fruits
M
- Faire les
- pas de traçabilité -Trier et rejeter les fruits
réserves en
atteints, reconnaissables
temps voulu
dans les caisses à leur
-Identifier les
odeur qu’ils dégagent;
produits
- Mesure d’hygiène dans
la station (caisserie,
machinerie, aires de
travail et lieux de
stockage).

Traitement -Préserver la - Pertes ou I -Procédure de traitement Non

des produits qualité des dommages dû s aux
 fruits après leur pourritures et/ ou par les fongicides.
récolte champignons -Procédure de
-Conserver les vérification
fruits dans le
meilleur des
états.
Déverdissage --Assurer la Non-conformité : I -Réguler Non
maturation des taches, fruits systématiquement la
fruits pas déshydratés, température, humidité et
encore matures saveurs étranges, la ventilation en parallèle
( dévier les augmentation de avec des observations et
conditions l’acidité.. tri si besoin des fruits
climatique) objets du déverdissage.
-Entreposer les palettes
déverdis un temps de 24
à 48h, après la sortie de
la chambre de
deverdissage.

calibrage Classer les -Rendre difficile F - Procédure de Oui

fruits selon le l’emballage des vérification des caisses à
calibre et la produits l’emballage
couleur. -
Dysfonctionnement
M
du programme sur
ordinateur

B. REALISATION : QCI
  Objectifs : Vérification de la mise en œuvre et de la conformité du système de
management intégré du processus de production chez Packsouss – Agadir
 Champ et périmètre de l’audit : Processus de production des agrumes : « de la
récolte au contrôle de la traçabilité »
 Qualité
 Hygiène
 Environnement
 Equipe d’audit : Membres de l’équipe
 Documents de référence :

Référentiel ISO 9001 – Système HACCP

 Date : Le 27 Janvier 2021 jusqu’au 30 Janvier 2021 (une visite sur site et entretiens à
distance)
 Lieu : sur site de la société à Agadir
 Exigences en matière de confidentialité :

Les auditeurs sont tenus à la confidentialité du déroulement de l’audit.

Le rapport d’audit sera remis au responsable qualité du site Packsouss.

 Méthodes :
1- Audit documentaire (analyse des documents)
2- Audit de conformité (mise en œuvre de ce qui est écrit)
3- Audit d’efficacité (vérification de l’atteinte des objectifs, notamment en matière
d’hygiène et environnement)
 Liste des participants :

Nom & Prénom Fonction

Ait SI Mohamed Equipe D’audit
Yassine
Baiya Mohamed Equipe D’audit
Bel-Yazid Youssef Equipe D’audit
ELhabety Manal Equipe D’audit
Benbadryef Amal Equipe D’audit
 Hadad Nabila Equipe D’audit
Autre personnel Fournir les
concerné informations

C. DEMARCHE HACCP

A. Présentation de la démarche HACCP :

Si l’application de la règlementation en matière d’hygiène alimentaire est obligatoire chez

tout professionnel évoluant dans le secteur de l’agro-alimentaire, cela commence par la mise
en place d’un Plan de Maîtrise Sanitaire efficace et adapté au fonctionnement de l’entreprise.
Dans ce fameux PMA est inclus l’application des 7 principes HACCP que nous essayeront de
mieux comprendre ici pour mieux l’appliquer.

La méthode HACCP a été institutionnalisée dans l’Union européenne par la directive

93/43/CE relative à l’hygiène des denrées alimentaires.

En application de la Loi du 27 juillet 2010 (article L.233-4 du code rural et de la pêche

maritime), le décret du 24 juin 2011 est venu préciser l’obligation de formation en matière
d’hygiène alimentaire, des établissements de restauration commerciale relevant des secteurs
de la restauration traditionnelle, des cafétérias et autres libres-services et de la restauration de
type rapide.

Le Hazard Analysis Critical Control Point (en français, « Système d'analyse des risques et
de maîtrise des points critiques »), HACCP en abrégé, est une méthode qui définit, évalue et
maîtrise les dangers menaçant la salubrité et la sécurité des aliments.
Ce système qui permet de contrôler la sécurité alimentaire dans le but de prévenir, éliminer et
réduire à un niveau acceptable les dangers biologiques (virus, bactéries…), physiques
(pesticides, additifs…) ou chimiques (bois, verre…) a permis d’avoir une approche nouvelle
dans la maîtrise de la qualité. La démarche consiste en une analyse des dangers permettant
la mise en place de points critiques là où il est possible de les maîtriser. Ainsi, plutôt que de se
concentrer sur la supervision des produits finis, l’HACCP met l’accent sur le contrôle et
l’amélioration des produits en cours de fabrication.

 Les 7 principes de l’HACCP :

La méthode HACCP repose sur l’identification, l’évaluation et la description des mesures de
maîtrise. Elle détermine une méthodologie de vigilance basée sur 7 principes :
 Principe 1 : Analyser les dangers : analyser et identifier les risques et dangers à toutes
les étapes de la chaîne alimentaire ;
 Principe 2 : Déterminer les CCP, c’est à dire les Points Critiques pour la Maîtrise
(CCP : Critical Control Point), autrement dit, il s’agit de déterminer les éventuels
points critiques pour pouvoir rapidement maîtriser ces dangers ;
 Principe 3 : Fixer les limites et les seuils critiques pour pouvoir prendre les mesures
nécessaires ;
 Principe 4 : Mettre en place un système de surveillance de la maîtrise des CCP ;
 Principe 5 : Etablir les actions correctives à mettre en œuvre lorsque la surveillance
révèle qu'une mesure d’un CCP est défaillante afin d’éliminer ou remédier aux risques
et dangers ;
 Principe 6 : vérifier régulièrement l’efficacité du système HACCP mis en place et
apporter des points d’amélioration si nécessaire ;
 Principe 7 : Enregistrer et consigner toutes les procédures et tous les relevés
concernant la mesure des CCP et leur mise en application (traçabilité).

B. Application de la démarche par Pack Souss :

La société Pack Souss identifie, développe et maitrise les processus nécessaires à la

réalisation du produit. Elle a mis en place les documents et les ressources nécessaires pour
l’application de la démarche HACCP nécessaires pour assurer un contrôle rigoureux de toutes
les opérations. Pour ce fait, cela consiste en l’exécution des taches suivantes :

Etape 1: Constitution de l'équipe HACCP Pour être appliqué avec succès, le système
HACCP requiert l’engagement sans réserve
et la pleine participation de la direction et du
personnel. La constitution de l’équipe
HACCP implique : Engagement de la
direction de l'établissement, Nomination
d'un coordinateur HACCP Constitution de
l'équipe HACCP proprement dite ;
 Formation du personnel.
Etape 2A : Matières premières Lors de l’identification et l’évaluation des
dangers, ainsi que des opérations
successives que comportent l’élaboration et
la mise en œuvre d’un système HACCP, il
faut tenir compte de l’importance que
peuvent avoir les matières premières, les
ingrédients, l’eau, les emballages…
Etape 2B: Description du produit Description du produit fini : fiche produit
avec description des caractéristiques
attendues du produit fini ; conditionnement,
durée d’utilisation, température de
conservation, condition d’entreposage,
condition de transport…
Etape 3: Description de l'utilisation  Identification du consommateur,
prévue du produit population à risque ?
 Utilisation du produit par le
consommateur ;
Etape 4: Construction d'un schéma Le schéma séquentiel constitue un
séquentiel de production et d'un schéma diagramme de fabrication. Il doit reprendre
des opérations de l'usine. les principales étapes du processus (depuis
la réception des matières premières jusqu’à
l’expédition du produit fini) utilisé pour la
fabrication du produit examiné. Il doit être
assez détaillé pour permettre de définir les
dangers possibles, mais ne pas être
encombré de détails au point de surcharger
le plan par des points moins importants.
Etape 5: Enumération des dangers L’analyse des dangers est l’étape permettant
associés à chacune des étapes d’énumérer tous les dangers auxquels on
peut raisonnablement s’attendre à chacune
des étapes : réception, production primaire,
transformation, fabrication,
conditionnement, stockage, distribution et
 consommation finale
5.1 Identification des dangers (des causes Les groupes de dangers à considérer sont les
de contamination) : suivants :
 chimiques ;
 physiques : os, métal, bois, carton,
plastique, verre… ;
 microbiologiques : germes
pathogènes ;
Les causes de contamination sont divisées
en 5 groupes (règles des 5M) :
 Contaminations liées au matériel,
aux équipements,
 Contaminations liées à la main
d’œuvre,
 Contaminations liées à la méthode,
 Contaminations liées à la matière,
 Contaminations liées au milieu.
5.2. Evaluation quantitative et qualitative Le risque est une fonction de la probabilité
des dangers d’un effet néfaste sur la santé et de la gravité
de cet effet résultant d’un ou de plusieurs
dangers dans un aliment. Une évaluation
qualitative (conséquence, gravité) et
éventuellement quantitative (probabilité
d’apparition, fréquence) des dangers doit
être effectuée pour évaluer le degré du
risque.
5.3. Identification des mesures Les mesures préventives sont des actions ou
préventives pour maîtriser les dangers activités qui visent à éliminer le danger ou à
réduire son occurrence à un niveau
acceptable.
Les mesures sont définies à partir :
 Des causes identifiées et de leur
évaluation ;
 Des moyens et ressources de
 l’entreprise (matériel, technique,
humain) .
Les mesures préventives doivent être
formalisées sous forme de procédures ou
d’instructions.
Etape 6: Déterminer les points critiques à Parmi l’ensemble des dangers listés à l’étape
maîtriser précédente, il faut définir les CCP.
Etape 7: Etablissement des seuils Les critères les plus fréquemment utilisés
critiques pour chaque CCP comprennent la température et le temps (ou
la durée) pour tout traitement thermique
pour le chaud et le froid, l’humidité, le pH,
la fréquence de nettoyage et de désinfection,
le changement d’éléments à durée limitée.
Etape 8: Etablissement d’un système de Il y a deux types de surveillance :
surveillance pour chaque CCP  La surveillance en continu qui est
idéale car elle permet de conserver
l’enregistrement de la surveillance et
d’agir en temps réel, notamment lors
du déclenchement d’actions
correctives ;
 La surveillance discontinue qui
demande des réponses accessibles
rapidement du type oui ou non
(check list) et une fréquence définie.
Etape 9: Etablissement des mesures Ces mesures doivent garantir que le CCP a
correctives été maîtrisé. Elles doivent également prévoir
le sort qui sera réservé au produit en cause,
destruction, déclassement, retouche, et en
assurer l’identification et la traçabilité.
Etape 10: Etablissement des procédures On peut avoir recours à des méthodes, des
de vérification procédures et des tests de vérification et
d’audit, notamment au prélèvement et à
l’analyse d’échantillons aléatoires, pour
déterminer si le système HACCP fonctionne
 correctement.
Etape 11: Constituer des dossiers et tenir Un système de registre simple peut être
des registres efficace et facilement communiqué aux
employés. Les modalités d’application du
système HACCP doivent être révisées et il
faut y apporter les changements requis
chaque fois que le produit, le procédé ou
l’une des étapes subissent une modification.

D. FRAPS :

Une FRAP (feuille de révélation et d’analyse de problème) est un document divisé en

cinq parties : problème constat, causes, conséquences, recommandations. Chaque
dysfonctionnement, erreur, malversation, insuffisance, etc. donne lieu à l’établissement
d’une FRAP.

Lors de notre mission, nous avons constater certaines anomalies et dysfonctionnement

axés principalement sur l’hygiène, la récolte et transportation, suite auxquelles nous
avons établi les FRAP suivantes :

Feuille de révélation et d’analyse de problème

Référence papier de travail FRAP
N°01

Problème : Manque d’hygiène dans certaines chambres froides et par le personnel ;

Constats : Le non-respect des normes d’hygiène ;
Causes : Manque de veille sur l’hygiène ;
Conséquences : Propagation des bactéries et maladies ;
Recommandations : Veilleur sur le nettoyage continu des chambres assurant le stockage du
tout venant et l’application du personnel des normes d’hygiènes.

Feuille de révélation et d’analyse de problème

Référence papier de travail
FRAP N°02

Problème : Diminution de la valeur des fruits ;

Constats : Respect partiel des exigences relatives au transport et expédition des fruits ;

Causes : Dépassement des tolérances dans la congélation (température, humidité, etc.) ;

Conséquences : Augmentation de la freinte route ;

Recommandations : Protéger les camions et les remorques transportant le tout venant

par des

Feuille de révélation et d’analyse de problème

Référence papier de travail

FRAP N°03

Problème : Fruits abimés ;

Constats : Rejet, écrasement, encombrement des fruits ;

Causes : Perte et manque à gagner ;

Conséquences : Propagation des bactéries et maladies ;

Recommandations : Sensibilisation des ouvriers qui effectuent la cueillette pour

assurer une récolte minutieuse.
 CONCLUSION

Pour conclure, Plusieurs faiblesses mettent Pack Souss en situation de risque. Suivre une

démarche d’audit qualité permettra à l’entreprise à la fois d’offrir un produit de qualité

et satisfaire sa clientèle. Dans ce cadre, Pack Souss doit maîtriser plusieurs aspects tels

que la maîtrise de ses différents processus et procéder à une représentation de plan de

qualité sous forme de cartographie, exiger le respect de différentes normes à savoir les

normes d’hygiène dans les différents processus et par les différents intervenants tels

que le personnel lors de la cueillette, le respect des normes d’hygiènes dans les lieux de

stockage, etc. La qualité est une culture à partager avec tous les niveaux hiérarchiques

du personnel et ceci en adoptant une bonne stratégie de communication fondée sur des

moyens adéquats pour assurer la sensibilisation, la réception et le recueil de

l’information, et en assurant des formations dans le cadre d’adaptation d’une culture

qualité interne pour construire une qualité externe. Pack Souss doit s’assurer donc la

surveillance continue de la démarche qualité qu’elle adopte afin de répondre sans cesse

aux principes de management de qualité.

 Annexes:

QUESTIONNAIRE :

Questions

 Détermination de la maturité :
1. Qui détermine la maturité de la
récolte ?
2. Où et comment procédez-vous dans
la détermination de la maturité de la
récolte ?
3. Ces étapes sont-elles documentées ?
Ces documents sont-ils présents sur
les lieux de mesure ?
4. Les appareils de mesure utilisés sont-
ils vérifiés ?
 La cueillette des fruits :
1. Qui procède à la cueillette des
fruits ? Ces personnes sont-ils assez
compétents ?
2. Quand et comment procédez vous
dans la cueillette des fruits ?
3. La liste des règles établie est-elle
présente sur les lieux de cueillette ?
4. Les pinces de cueillette et les caisses
de ramassage sont-ils vérifiés et
nettoyés régulièrement ?
 Réception des agrumes
1. Comment procédez-vous pour
réceptionner les agrumes ?
2. Cette procédure de réception est-
elle documentée ? est-elle présente
dans les lieux de réception ?
3. Les conteneurs sont-ils nettoyés
régulièrement ?
4. Les appareils de pesage sont-ils
entretenus régulièrement ?
 Identification des lots :
1. Comment procédez-vous pour
identifier les lots ?
2. Contrôlez-vous la propreté des
palettes avant chaque réception ?
 Appréciation de la qualité des fruits
réceptionnés :
1. Comment procédez-vous pour
vérifier la qualité de chaque
réception ?
2. Disposez-vous d’un personnel bien
formé pour apprécier la qualité ?
3. Enregistrez-vous les anomalies
observées sur les fruits ?
 Lavage des agrumes :
1. Comment procédez-vous pour laver
les agrumes ?
2. Ces pratiques sont-elles
documentées ? est-elle présente
dans les lieux de lavage ?
3. La machine DRENCHER est-elle
entretenue régulièrement ?
4. Surveillez-vous l’hygiène de la
machine, du personnel et des locaux
de lavage ?
5. Comment gérer-vous les fruits
défectueux ?
6. Comment procédez-vous pour
choisir les solutions fongicides ?
 Le déverdissage :
1. Quand et comment procédez-vous
pour l’opération de déverdissage ?
2. Ces pratiques sont-elles
documentées ? sont-elles présentes
dans les lieux de déverdissage ?
3. Disposez-vous d’un personnel bien
formé pour réussir l’opération de
déverdissage ?
4. Procédez-vous régulièrement à
l’entretien et le nettoyage de la
chambre de déverdissage ?
 Chaine de conditionnement :
 Zone sale :
1. Comment procédez-vous dans les
différentes phases de la chaine de
conditionnement ?
2. Les actions effectuées sont-elles
suffisantes pour éliminer les fruits
qui présentent des défauts et
garantir l’obtention d’un produit de
 qualité à la fin de la chaine ?
3. Procédez-vous régulièrement à
l’entretien et le nettoyage des
machines utilisées ?
 Zone propre :
1. Comment procédez-vous dans le
calibrage, emballage, étiquetage,
marquage et palettisation ?
2. Comment procédez-vous dans les
différentes phases de contrôle ?
3. Ses pratiques sont-elles
documentées ? sont-elles présentes
dans les lieux de contrôle ?
4. Toutes les phases sont-elles prises en
considération au niveau du
contrôle ?
5. S’assurez-vous que vous livrez
seulement les produits qui ont subi
avec succès un contrôle final ?

Paramétre de récolte : ( cas de clémentine précoce)

Problèmes qui peuvent se présenter lors du déverdissage :